Rapport Final BILLI LOURAICHI 1 PDF

UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS
Département : Génie mécanique

Option : Conception et Production Intégrées
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes
Amélioration de la disponibilité et élaboration d’un plan de

maintenance préventive des équipements névralgiques de
l’unité de production d’engrais à La JFC II - l’OCP.
Réalisé par :
M. LOURAICHI Ibrahim
M. BILLI Marouane
Soutenu le : 08 juin 2018 à 11h00 devant le jury :
Pr. M. BOUDI El Mostapha : Président (EMI)

Pr. Mme. NECHAD Rajaa : Rapporteur (EMI)
Pr. M. HAMRI Bachir : Examinateur (EMI)
Pr. M. EL MARJANI Abdellatif : Encadrant (EMI)
M. ABOU-ELKACIM Yassine : Encadrant (JFC II - OCP)
Année 2017-2018
D
Je dédie ce travail
A mes parents
Mes idoles et ma perpétuelle source d’espoir qui m’ont soutenu tout le
long de mon parcours scolaire. J’espère combler votre fierté avec ce
modeste travail.
A toute ma famille
Votre soutien et encouragement m’ont été d’un aide crucial, je vous
souhaite plein de succès et beaucoup de bonheur dans votre vie.
A mon ami et binôme Marouane
Avec qui j’ai partagé des moments de joie, de stress et de peine durant
notre stage
A mes Cher(e)s ami(e)s
En témoignage de ma sincère amitié, je vous remercie pour votre soutien
et encouragement ainsi que votre sincère amour que je sens
profondément depuis toujours.
A tous ceux que j’ai omis de mentionner
Je vous dédie ce travail en témoignage de mon profond amour. Puisse
Dieu, le tout puissant, vous préserver et vous accorder la santé et le
bonheur.
Ibrahim Louraichi
D
Je dédie ce travail
A ma chère famille
A ucune dédicace ne pourra exprimer l’amour, l’estime, le

dévouement et le respect que j’ai toujours eu pour vous.
Rien au monde ne vaut les efforts fournis jour et nuit pour
mon éducation et mon bien être. Ce travail est le fruit de vos
sacrifices que vous avez consentis pour mon éducation et ma
formation.
A mes chers amis

Nazih, Anass, Ayoub, Mounir, Hamza, Othman, Kawtar,
Salma, Safae, Abdellah, Khadija, Meryeme, Badia, Ismail,
Amine, Issam, Rabii, Yahya, Youssef, Ayman.
J e ne peux trouver les mots justes et sincères pour vous

exprimer mon affection et mes pensées, vous êtes pour moi
des frères, sœurs et des amis sur qui je peux compter. En
témoignage de l’amitié qui nous uni et des souvenirs de tous les
moments que nous avons passés ensemble, je vous dédie ce travail
et je vous souhaite une vie pleine de santé et de bonheur.
Marouane Billi
R
es remerciements sont une marque de politesse incontournable mais
L toujours insuffisante. C’est à travers ces remerciements-là, qu’on

témoigne toute notre reconnaissance et notre gratitude à toutes
personnes qui ont contribuées, de près ou de loin, à l’aboutissement de ce projet
de fin d’étude.
De la manière la plus chaleureuse, et la plus aimable qui soit, nous aimerons
remercier tout d’abord notre encadrant à l’école Mohammadia d’Ingénieurs
Monsieur EL MARJANI Abdellatif qui a bien su nous encadrer en nous donnant
de précieuses remarques pour le déroulement de stage et nos remerciements
vont aussi à notre parrain de l’OCP Monsieur ABOU-ELKACIM Yassine qui nous
a donné l’accès total et libre dans toute l’usine. Sans oublier bien sûr, sa très belle
gestion de notre projet dans le domaine industriel. Pour tout cela, Monsieur, vous
avez toute ma gratitude.
Le tour vient à nos collaborateurs de stage, qui nous remercions tout
particulièrement pour leur facilitation de notre intégration au sein du service et
pour leur transmission de savoir-faire : M. SERHANE responsable bureau de
méthode, M. LECHHEB chef d’équipe maintenance mécanique, M. ANIBA,
superviseur sur les travaux de maintenance et M. YAKHLEF responsable pièces
de rechanges. À Vous tous, Nous vous dédions notre profonde reconnaissance.
Mais encore, Nous tenons à remercier les ouvriers de l’unité de production des
engrais au sein de la JFC II, qui malgré leur travail acharné pendant toute la
journée, ont su nous consacrer du temps quand nous en avais besoin.
Pour finir, Nous remercions particulièrement nos meilleurs amis et nos
camarades de stage à la JFC II et nos familles, qui ont vécu avec nous, tout au
long de la période de stage, des moments de joie et des moments de tristesse.
Merci à vous tous.
JFC II Jorf Fertilizers Company II S.A
Résumé
A
fin de garder sa position en tant que leader sur le marché des engrais qui
est en évolution permanente, l’OCP doit garantir une disponibilité
permanente de ses moyens de production et plus précisément ceux qui sont
névralgiques.
Notre projet de fin d’études a pour objectif d’améliorer la disponibilité des
équipements mécaniques de la ligne de production d’engrais de la société
d’engrais Jorf II (JFC II), filiale du groupe OCP.
La première étape consiste à classifier les équipements de la ligne de production
d’engrais en utilisant une méthode de classification pour déterminer ceux les
plus critiques.
La deuxième étape consiste à analyser, par l’étude AMDEC, les modes de
défaillances des différents équipements afin de tirer les trios mode-cause-effet
de défaillance les plus critiques sur lesquels il faut agir pour assurer un bon état
d’équipement.
La troisième étape consiste à élaborer des plans de maintenance préventive des
équipements névralgiques en se basant sur les différentes actions issues de la
méthode AMDEC et sur le retour d’expérience (REX).
La dernière étape consiste à proposer des améliorations techniques au niveau
de quelques équipements névralgiques pour augmenter de plus leur
disponibilité.
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Projet de fin d’études
Résumé
T
o maintain its position as a leader in the fertilizer market, that is in
permanent evolution, the OCP group must guarantee permanent availability
for the means of production and especially critical ones.
Our graduation project aims to improve the availability for different mechanical
equipment of production line of fertilizers of Jorf Fertilizers Company II (JFC II).
The first step consists to classify the various mechanical equipment of
production line of fertilizers using a method of classification for determining the
most critical ones.
The second step consists to analyze by the AMDEC study, the modes of failure of
different equipment to get the most critical trios mode-cause-effect of failure
that we should deal with for assuring a good condition of equipment.
The third step consists to develop plans for preventive maintenance of critical
equipment based on the different actions from the AMDEC method and the
feedbacks of experienced agents.
The last step consists to suggest technical improvements for some of critical
equipment to increase their availability.
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‫‪JFC II Jorf Fertilizers Company II S.A‬‬
‫‪Résumé‬‬
‫م‬
‫للحفت عتى ماكنهتت كرشتة ا‪،‬ئتو يف ستر ‪ ،‬ألمستو ر‪،‬ذلي يعتا بتورا تطترا‪ ،‬مستمترا‪ ،‬يتحتم‬
‫عى ‪،‬ملكتب ‪،‬لرشيف للفرسف ط ضامن تر‪،‬فا رس ئل الانت ج درن ‪،‬نقط ع ر خ ص ‪،‬حلاج مهن ‪.‬‬
‫رهيتو مرشترع ‪،‬لتختاج ‪،‬ىل حتستن تتر‪،‬فا ‪،‬ملعتو‪، ،‬ملياكنيكيت ‪،‬ملتر‪،‬جتو برحتو ‪،‬نتت ج الامستو‬
‫لرشة أأمسو ‪،‬جلا ‪ 2‬فاع للمكتب ‪،‬لرشيف للفرسف ط‪.‬‬
‫رترثتل ‪،‬خلطتر الارىل يف تاتيتب معتو‪ ،‬رحتو ‪،‬نتت ج الامستو ابستمتتعام طايقت للرتتيتب مت ‪،‬جتل‬
‫حتويو ‪،‬ملعو‪ ،‬الاةرث حس سمتي ‪.‬‬
‫‪،‬خلطر ‪،‬لث ني ترثل يف حتليل أأرض ع ‪،‬لفشل خملتلف ‪،‬ملعو‪ ،‬ابدلا‪،‬س‬

‫‪AMDEC‬‬
‫رذكل مت ‪،‬جتل حتويتو ‪،‬لثالثيت رضت ‪/‬ستبب‪/‬نتيجت ‪،‬لفشتل الاةترث حس ستمتي ‪،‬لتي رجتب‬
‫‪،‬لتع مل معه لتحقيق ‪،‬حل ةل الانسب للمعو‪. ،‬‬
‫‪،‬خلطتر ‪،‬لث لثت تتتجى يف رضت بتا‪،‬م للصتي ن ‪،‬لرق ئيت للمعتو‪، ،‬حلاجت ‪،‬ستتا د‪ ،‬عتى نتت ج ‪،‬دلا‪،‬ست‬
‫‪ AMDEC‬رعى ادرد فعل ‪،‬ملهنن‪.‬‬
‫تر‪،‬فامه‪.‬‬ ‫ر‪،‬خلطر الاخري يه ‪،‬قرت‪،‬ح حتسيا تقاي لبعض ‪،‬ملعو‪، ،‬حلاج م ‪،‬جل ‪،‬لاف م‬
‫‪P a g e 7 | 145‬‬
‫‪Projet de fin d’études‬‬
Table des matières
Table des matières

Introduction Générale............................................................................................................ 16
Chapitre I Présentation de l’organisme d’accueil et mise en situation du projet d’étude
.................................................................................................................................................. 17
Introduction .......................................................................................................................... 17
I. Présentation de l’organisme d’accueil ........................................................................... 18
1. Présentation du groupe OCP .................................................................................. 18
2. Présentation du site JORF LASFAR...................................................................... 21
3. Présentation de la Jorf Ferlilizers Company II ...................................................... 21
4. Atelier de production des engrais .......................................................................... 23
II. Mise en situation du projet de fin d’études................................................................ 26
1. Description de la problématique ............................................................................ 26
2. Objectif du projet ................................................................................................... 26
3. Cahier des charges ................................................................................................. 26
Conclusion ............................................................................................................................ 26
Chapitre II Diagnostic d’état des équipements à l’atelier de production des engrais ..... 27
Introduction .......................................................................................................................... 27
I. Présentation de l’OPS.................................................................................................... 28
1. Qu'est-ce que l'OCP PS .......................................................................................... 28
2. Constitution de l’OCP PS ...................................................................................... 28
II. Classification des équipements de l’atelier de production des engrais ..................... 31
1. Description de la méthode TDPC .......................................................................... 31
2. Démarche de la classification par la méthode TDPC ............................................ 33
3. Résultats de l’application de la méthode TDPC .................................................... 33
4. Descriptif des équipements critiques ..................................................................... 34
Conclusion ............................................................................................................................ 39
Chapitre III Etude AMDEC des équipements névralgiques de l’atelier des engrais ...... 40
Introduction .......................................................................................................................... 40
I. Présentation de la méthode AMDEC ............................................................................ 41
1. Définition AMDEC ................................................................................................ 41
2. Etapes de l’analyse AMDEC ................................................................................. 41
3. Objectif de l’application de cette méthode ............................................................ 44
II. Etude AMDEC du granulateur 507AAM03 .............................................................. 45
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Table des matières
1. Analyse fonctionnelle du granulateur AM03 ......................................................... 45

2. AMDEC du granulateur AM03 ............................................................................ 48
3. Synthèse de l’AMDEC du granulateur AM03 ....................................................... 60
III. Etude AMDEC de l’élévateur à godets 507AAT01 .................................................. 62
1. Analyse fonctionnelle de l’élévateur AT01 ........................................................... 62
2. Synthèse de l’AMDEC de l’élévateur AT01 ......................................................... 65
IV. Etude AMDEC du ventilateur 507AAC02 ................................................................ 66
1. Analyse fonctionnelle du ventilateur AC02 ........................................................... 66
2. Synthèse de l’AMDEC du ventilateur AC02 : ....................................................... 68
V. Etude AMDEC du sécheur 507AAF02 ..................................................................... 69
1. Analyse fonctionnelle du sécheur AF02 ................................................................ 69
2. Synthèse de l’AMDEC du sécheur AF02 : ............................................................ 72
Conclusion :.......................................................................................................................... 73
Chapitre IV Elaboration des plans de maintenance préventive ........................................ 74
Introduction .......................................................................................................................... 74
I. C’est quoi et pourquoi un plan de maintenance ............................................................ 75
1. Définition d’un plan de maintenance préventive ................................................... 75
2. Objectifs de l’application du Plan de maintenance ................................................ 75
3. Ressources utilisées dans l’élaboration du plan de maintenance ........................... 75
4. Maintenance préventive systématique ................................................................... 76
5. Maintenance préventive conditionnelle ................................................................. 76
II. Modèles adoptés du plan de maintenance ................................................................. 76
1. Modèle adopté du plan de maintenance préventive systématique : ....................... 76
2. Modèle adopté du plan de maintenance préventive conditionnelle ....................... 77
III. Les plans de maintenance du granulateur AM03 ...................................................... 78
1. Plan de maintenance systématique......................................................................... 78
2. Plan de maintenance conditionnelle....................................................................... 79
IV. Les plans de maintenance de l’élévateur à godets AT01 : ........................................ 80
V. Les plans de maintenance du sécheur AF02 .............................................................. 82
VI. Les plans de maintenance du ventilateur AC01 ........................................................ 84
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Table des matières

Conclusion ............................................................................................................................ 85
Chapitre V Améliorations et évaluation des résultats du projet ....................................... 86
Introduction .......................................................................................................................... 86
I. Amélioration du racleur du granulateur ........................................................................ 87
1. Analyse du problème ............................................................................................. 87
2. Améliorations proposées ........................................................................................ 88
II. Amélioration au niveau des Paliers du racleur du granulateur .................................. 97
1. Choix des paliers .................................................................................................... 97
2. Vérification des paliers .......................................................................................... 99
III. Modifications au niveau de l’élévateur AT01 ......................................................... 100
1. Mise en situation .................................................................................................. 100
2. Changement d’accouplement ............................................................................... 100
3. Changement du bouchon fusible du coupleur hydraulique.................................. 104
IV. Le grain en disponibilité d’équipement dont on a proposé des améliorations proposées
106
1. Pour le granulateur AM03 ................................................................................... 106
2. Pour l’élévateur à godets AT01 ........................................................................... 107
3. Pour le sécheur AF02 ........................................................................................... 108
V. Réévaluation de l’AMDEC après les actions correctives et les améliorations ........ 109
1. Réévaluation de l’AMDEC du granulateur AM03 .............................................. 109
2. Réévaluation de l’AMDEC l’élévateur à godets AT01 ....................................... 110
3. Réévaluation de l’AMDEC du ventilateur AC02 ................................................ 111
4. Réévaluation de l’AMDEC du sécheur AF02 ..................................................... 112
Conclusion .......................................................................................................................... 112
Conclusion Générale ............................................................................................................ 113
Annexes ................................................................................................................................. 114
Bibliographie......................................................................................................................... 144
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Liste des figues
Liste des figures

Figure 1 :Zones d’activité du groupe OCP............................................................................... 19
Figure 2 : Organigramme général du groupe OCP .................................................................. 20
Figure 3 : Etapes principales de fabication des engrais ........................................................... 24
Figure 4 : Processus de fabrication de DAP ou MAP .............................................................. 25
Figure 5 : Blocs de l’OCP PS ................................................................................................... 28
Figure 6 : Axes de la maîtrise de l’outil de production ............................................................ 29
Figure 7 : Types de la maintenance professionnelle ................................................................ 30
Figure 8 : Les types de la maintenance en fonction de la criticité des équipements ................ 30
Figure 9 : Démarche de classification par la méthode TDPC .................................................. 33
Figure 10 : Schéma descriptif du granulateur .......................................................................... 35
Figure 11 : Schéma descriptif du sécheur AF02 ...................................................................... 36
Figure 12 : Schéma descriptif d’un élévateur à godet .............................................................. 38
Figure 13 : Etape de l'AMDEC ................................................................................................ 41
Figure 14 : Diagramme analyse de besoin du granulateur ....................................................... 45
Figure 15 : Diagramme d’interaction du granulateur ............................................................... 45
Figure 16 : Diagramme FAST du granulateur ......................................................................... 46
Figure 17 : Arborescence du granulateur ................................................................................. 47
Figure 18 : La criticité en fonction des trios mode-cause-effet de défaillance du granulateur 60
Figure 19 : Diagramme d'analyse de besoin de l'élévateur à godets ........................................ 62
Figure 20 : Diagramme d’intéraction de l’élévateur à godets .................................................. 62
Figure 21 : Diagramme FAST élévateur à godets .................................................................... 63
Figure 22 : Arborescence de l'élévateur à godets ..................................................................... 64
Figure 23 : La criticité en fonction des trios mode-cause-effet de défaillance de l’élévateur . 65
Figure 24 : Diagramme de besoin du ventilateur ..................................................................... 66
Figure 25 : Diagramme des intéraction du ventilateur ............................................................. 66
Figure 26 : Diagramme FAST du ventilateur........................................................................... 67
Figure 27 : Areborescence du ventilateur ................................................................................ 67
Figure 28 : La criticité en fonction des trios mode-cause-effet de défaillance du ventilateur . 68
Figure 29 : Diagramme de besoin du sécheur .......................................................................... 69
Figure 30 : Diagramme des interactions du sécheur ................................................................ 69
Figure 31 : Diagramme FAST du sécheur ............................................................................... 70
Figure 32 : Arborescence du sécheur ....................................................................................... 71
Figure 33 : La criticité en fonction des trios mode-cause-effet de défaillance du sécheur ...... 72
Figure 34 : Diagramme cause-effet de la dégradation des panneaux du granulateur .............. 88
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Liste des figues
Figure 35 : Ancien racleur ........................................................................................................ 89

Figure 36 : Diagramme des 5 pourquoi .................................................................................... 89
Figure 37 : Cisaillement de l’arbre du racleur .......................................................................... 90
Figure 38 : Infiltration de la poussière au palier du racleur ..................................................... 90
Figure 39 : Conception du nouveau racleur ............................................................................. 91
Figure 40 : Modèlisation du moment de torsion sur le racleur ................................................ 92
Figure 41 : Faces qui raclent la matière ................................................................................... 93
Figure 42 : Maillage du demi-racleur avec PATRAN/NASTRAN ......................................... 93
Figure 43 : Résultat en termes de contraintes de Von Mises du racleur en appliquant deux fois
la charge normale. .................................................................................................................... 94
Figure 44 : Résultat en termes de contraintes de Von Mises du racleur en appliquant la charge
normale. .................................................................................................................................... 95
Figure 45 : Courbe de la contrainte de Von Mises en fonction de la charge appliquée sur l’ancien
racleur ....................................................................................................................................... 96
Figure 46 : Palier lisse .............................................................................................................. 97
Figure 47 : Coussinet du palier lisse ........................................................................................ 97
Figure 48 : Coupe Transversale du composite sur support inoxydable SKF ........................... 98
Figure 49 : le demi racleur supporter pares les 2 paliers .......................................................... 99
Figure 50 : Modélisation du demi racleur ................................................................................ 99
Figure 51 : Accouplement ZAPEX ZN .................................................................................. 101
Figure 52 : Accouplement PERIFLEX .................................................................................. 103
Figure 53 : Bouchon fusible percuteur ................................................................................... 105
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Liste des Tableaux
Liste des tableaux

Tableau 1 : Caractéristiques du MAP et DAP.......................................................................... 23
Tableau 2 : Application de la méthode QQOQCP sur la problèmatique ................................. 26
Tableau 3 : Notation d’un équipement selon la méthode TDPC.............................................. 32
Tableau 4 : Résulats de la classification par la méthode TDPC............................................... 34
Tableau 5 : Caractéristique de fonctionnement du granulateur AM03 .................................... 35
Tableau 6 : Caractéristiques techniques du granulateur AM03 ............................................... 36
Tableau 7 : Caractéristiques de fonctionnement du sécheur AF02 .......................................... 37
Tableau 8 : Caractéristiques techniques du sécheur AF02 ....................................................... 37
Tableau 9 : Caractéristiques techniques et de fonctionnement du ventilateur AC02 ............... 38
Tableau 10 : Caractéristique technique et de fonctionnement de l'élévateur à godets AT01... 39
Tableau 11: Membres du groupe de travail .............................................................................. 42
Tableau 12 : Grille de cotation de gravité ................................................................................ 43
Tableau 13: Grille de cotation de fréquence ............................................................................ 43
Tableau 14: Grille de cotation de la détection.......................................................................... 44
Tableau 15: AMDEC du Granulateur AM03 ........................................................................... 59
Tableau 16 : Les trios mode-cause-effet les plus critiques du granulateur .............................. 61
Tableau 17 : Les Trios mode-cuase-effet de défaillance les plus critiques de l’élévateur ....... 65
Tableau 18 : Les Trios mode-cause-effet de défaillance les plus critiques du ventilateur ....... 68
Tableau 19 : Les Trios mode-cause-effet de défaillance les plus critiques du sécheur............ 73
Tableau 20 : Modèle du plan de maintenance préventive systématiques. ............................... 76
Tableau 21 : Modèle du plan de maintenance préventive conditionnelle. ............................... 77
Tableau 22 : Plan de maintenance préventive systématique du granulateur AM03 ................ 79
Tableau 23 : Plan de maintenance préventive conditionnelle du granulateur AM03 .............. 79
Tableau 24 : Plan de maintenance préventive systématique de l’élévateur à godets AT01 ..... 80
Tableau 25 : Plan de maintenance préventive conditionnelle de l’élévateur à godets AT01 ... 81
Tableau 26 : Plan de maintenance préventive systématique de sécheur .................................. 82
Tableau 27 : Plan de maintenance préventive conditionnelle de sécheur ................................ 83
Tableau 28 : Plan de maintenance préventive systématique du ventilateur AC01 .................. 84
Tableau 29 : Plan de maintenance préventive conditionnelle du ventilateur AC01 ................ 85
Tableau 30 : Application de la méthode QQCOQP sur l’anomalie du granulateur ................. 87
Tableau 31 : Résultats de PATRAN/NASTRAN .................................................................... 94
Tableau 32 : Résultats de PATRAN/NASTRAN de l’ancien racleur ...................................... 95
Tableau 33 : Caractéristiques du coussinet SKF composite sur support inoxydable ............... 97
Tableau 34 : Valeur de la pression de contact, de la vitesse de glissemnt et du produit PV ... 99
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Liste des Tableaux
Tableau 35 : Facteur de service FB ........................................................................................ 101

Tableau 36 : Facteur de service .............................................................................................. 103
Tableau 37 : Facteur de la température .................................................................................. 103
Tableau 38 : Catalogue des bouchons fusibles percuteurs ..................................................... 105
Tableau 39 : Indisponibilité du granulateur avant et après l’amélioration du racleur ............ 106
Tableau 40 : Indisponibilité du l’élévateur à godets avant et après changement d’accouplement
................................................................................................................................................ 107
Tableau 41 : Indisponibilité du l’élévateur à godets avant et après changement de bouchon
fusible ..................................................................................................................................... 107
Tableau 42 : Indisponibilité du sécheur avant et après l’amélioration du réducteur.............. 108
Tableau 43 : Réévaluation des trios mode-cause-effet les plus critiques du granulateur....... 109
Tableau 44 : Réévaluation des trios mode-cause-effet les plus critiques de l’élévateur à godets
................................................................................................................................................ 110
Tableau 45 : Réévaluation des trios mode-cause-effet les plus critiques du sécheur............. 111
Tableau 46 : Réévaluation des trios mode-cause-effet les plus critiques du sécheur............. 112
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Liste des abréviations
Liste des abréviations

5S : Séri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
CND : Contrôle Non Destructif
DAP : Di-Ammonium Phosphate
MAP : Mono-Ammonium Phosphate
JFC II : Jorf Fertilizers Company II
OCP : Office Chérifien des Phosphates
ODI : Owner Direct Investment
OPS : OCP Production System
PTFE : Polytétrafluoroéthène
DTLM : Différence de Température Logarithmique Moyenne
FAST : Function Analysis System Technique
QQOQCP : Qui ? Quand ? Où ? Quoi ? Comment ? Pourquoi ?
PMP : Pakistan Maroc Phosphore
IMACID : Indo Maroc Phosphores
EMAPHOS : Euro Maroc Phosphores
MTTR : Temps moyen de réparation
MTBF : Temps Moyen de Bon Fonctionnement
AFNOR : Association Française de Normalisation
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Introduction Générale
I G
L a nécessité de répondre au besoin alimentaire et de remédier au problème de la limitation

des terres arables, constitue un défi permanent pour l’agriculture. C’est pour cette raison
que les engrais phosphatés sont devenus une véritable nécessité pour satisfaire la demande
croissante aux besoins alimentaires.
Pour faire face à ce défi, les producteurs des engrais à travers le monde sont appelés à croître
leurs productions encore plus fortement que la demande mondiale. Ce nouvel environnement
économique, pousse ces producteurs à chercher les moyens possibles à adopter pour répondre
au besoin en offrant un produit de qualité à un coût compétitif.
L’Office Chérifien des Phosphates, le leader mondial dans l’extraction et la transformation des
phosphates participe aussi au soutien de la sécurité alimentaire mondiale. Ce soutien va être
renforcé prochainement par l’achèvement des projets visant l’augmentation de la production
des engrais.
Pour satisfaire le besoin continu en engrais, l’OCP doit être compétitifs surtout après l’arrivée
des nouveaux concurrents tels que l’Arabie Saoudite et la Chine. Ainsi, être compétitif est
garantie par la disponibilité et la fiabilité des moyens de production de l’installation et plus
précisément ceux qui sont névralgiques. Car, tout arrêt imprévu engendre une perte de
production ainsi qu’une mobilisation des ressources matérielles et humaines qui pénalisent la
rentabilité de l’organisme.
Dans ce cadre, une disponibilité permanente du moyen de production est une exigence qu’il
faut garantir par une maîtrise de la maintenance basée sur l’anticipation des pannes et la bonne
gestion des ressources.
C’est dans ce sens s’est inscrit l’objectif du présent projet basé à la Jorf Fertilizers Company II
(JFC II), filiale du Groupe OCP, qui vise l’amélioration de la disponibilité des équipements
névralgiques au niveau de la ligne de production des engrais et l’élaboration d’un plan de
maintenance préventive afin d’optimiser la disponibilité des équipements critiques.
Pour atteindre ces objectifs, nous avons tout d’abord présenté la (JFC II) et décrit le processus
de production des engrais. Ensuite, nous avons fait un diagnostic d’état d’équipements pour
déterminer les plus critiques. Puis, nous avons effectué une étude AMDEC des équipements
critiques qui a permis de déceler les modes et les causes de défaillances les plus critiques de ces
équipements. Par la suite, en exploitant les résultats obtenus grâce à l’étude AMDEC, nous
avons établi un plan de maintenance préventive systématique et conditionnelle. Et enfin, nous
avons suggéré des améliorations techniques pour augmenter la disponibilité des équipements
névralgiques.
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Chapitre
Présentation De L’organisme D’accueil
Et Mise En Situation Du Projet D’étude
Introduction
Le bon déroulement d’un projet suppose d’abord une bonne compréhension de l’environnement
du travail. Dans cette optique, ce chapitre sera consacré à la définition du cadre du projet de fin
d’études, nous commencerons par une présentation de l’Office Chérifien des Phosphates OCP,
et du complexe chimique Jorf Lasfar en particulier, puis nous allons situer notre projet en
présentant l’unité Jorf Fertilizers Company II (JFC II) et le processus de production des engrais
au sein de l’unité JFC2 dans laquelle nous avons effectué notre stage.
P a g e 17 | 145
Chapitre I
I. Présentation de l’organisme d’accueil

1. Présentation du groupe OCP
Généralité
Le 7 août 1920, les marocains ont assisté à la création d’un grand établissement industriel
nommé le Groupe office chérifien des phosphates. Les années qui suivaient ont été marquées
par des réalisations importantes qui traduisaient la réussite de ce groupe.
Le groupe Office Chérifien des phosphates (OCP) opère aujourd’hui dans le domaine de
l’industrie du phosphate et de ses produits dérivés.
Le phosphate est une matière naturelle qui est utilisée principalement dans la fabrication des
engrais : 85% du phosphate extrait dans le monde sont destinés à la production de fertilisants,
les autres 15% sont dirigés vers les usages techniques (alimentation animale, détergence,
traitement de surface, conservation des aliments, pharmacie…).
Le groupe OCP extrait le phosphate brut du sous-sol marocain, au moyen de chantiers à ciel
ouvert ou de mines souterraines. Le minerai est ensuite épierré et criblé, séché ou calciné.
Parfois, il subit une opération de lavage ou de flottation pour une concentration de sa teneur en
phosphore, avant d’être séché.
Le minerai traité est exporté tel quel ou livré aux industries chimiques du groupe à Jorf-Lasfar
ou à Safi pour être transformé en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de
base, acide phosphorique purifié, engrais solides.
Opérateur international, le groupe OCP livre aux cinq continents de la planète ; ses exportations
représentent 25% environ du commerce international du phosphate et de ses dérivés. Une
politique de partenariat industriel est également engagée au Maroc et l’étranger.
A l’écoute du client et œuvrant en permanence pour la satisfaction de ses exigences techniques,
le Groupe dispose de laboratoires de recherches et de stations d’essais pilotes, regroupés au sein
de son centre d’étude et de recherches : le Cerphos.
Le Groupe OCP est présent dans cinq zones géographiques du pays (3 sites d’exploitation
minière : Khouribga, Benguérir/Youssoufia, Boucraa/Laayoune et 2 sites de transformation
chimique : Safi et Jorf-Lasfar). Il constitue un vecteur de développement régional et national
important.
Sa contribution dans le PIB est de 2 à 3% et dans les exportations marocaines en valeurs de 15
à 18%.
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Chapitre I
Figure 1 :Zones d’activité du groupe OCP
Historique
Depuis sa création, l’Office Chérifien des Phosphates n’a cessé de se développer en créant de
nouveaux sites de production et de transformation dont voici les principales dates :
1921 : Extraction souterraine au pôle mine Khouribga.
1931 : Ouverture du centre minier de Youssoufia.
1952 : Mise en œuvre de l’extraction à découvert à Khouribga.
1965 : Démarrage de Maroc chimie I qui fut la première unité de valorisation pour la fabrication
d’acide phosphorique et d’engrais à Safi.
1975 : Création du groupe OCP intégrant les filiales.
1976 : Intégration d’un nouveau centre minier Phosboukrâa.
1976 : Démarrage de Maroc chimie II et Maroc Phosphore I.
1980 : Ouverture de la mine de Benguerir.
1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II à Safi.
1986 : Démarrage du site de valorisation de phosphate à Jorf Lasfar (El Jadida).
1998 : Réalisation de l’usine EMAPHOS pour l’acide phosphorique purifié entre le Maroc, la
P a g e 19 | 145
Chapitre I
Belgique, et l’Allemagne.
1999 : Réalisation de l’usine IMACID en partenariat avec l’Inde.
2006 : Réalisation de l’usine PMP (Pakistan Maroc Phosphore) d’une ligne pour la fabrication
d’acide phosphorique en partenariat avec le Pakistan
2007 : Réalisation de l’usine BMP (Brésil Maroc Phosphore) d’une ligne pour la fabrication
d’acide phosphorique en partenariat avec le Brésil.
2008 : Transformation de l’Office Chérifien des Phosphates en société anonyme OCP SA
2009 : Démarrage de la JV maroco-brésilienne Bunge Maroc Phosphore
2010 : Création d’une JV avec Jacobs engineering (JESA) et ouverture de bureaux au Brésil et
en Argentine.
2011 : OCP Skills
Organigramme
L’organisation de l’OCP est basée sur ses métiers à savoir les activités minières, chimiques et
commerciales.
Figure 2 : Organigramme général du groupe OCP
P a g e 20 | 145
Chapitre I
2. Présentation du site JORF LASFAR

Dans le cadre d’augmenter sa production, l’OCP a créé le pôle chimie Jorf Lasfar. Ce site a été
retenu pour plusieurs avantages :
Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphates(KHOURIBGA)
✓ Existence d’un port à tirant d’eau important
✓ Disponibilité de l’eau de mer et d’eau douce
✓ Disponibilité du terrain pour les extensions futures
Le site de Jorf Lasfar s’étend sur 1700 ha, il permet de produire annuellement : 2 millions de
tonnes de P2O5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la transformation d’environ :
✓ 7,7 million de tonnes de phosphate extrait des gisements de Khouribga
✓ 2 million de tonnes de soufre
✓ 0,5 million de tonne d’ammoniac
Une partie de cette production est transformée localement en engrais DAP, MAP, NPK, soit
environ 1,8 million de tonnes équivalent DAP par an, et en acide phosphorique purifié soit un
million de tonnes de P2O5 par an. L’autre partie est exportée en tant qu’acide phosphorique
marchand.
Le complexe industriel Jorf Lasfar est subdivisé en plusieurs unités, à noter :
✓ Maroc Phosphore 3 et 4(MP 3 et 4).
✓ Euro Maroc Phosphore(EMAPHOS).
✓ Indo Maroc Acide Phosphorique(IMACID).
✓ Pakistan Maroc Phosphore(PMP).
✓ Bunge, Maroc Phosphore(BMP).
✓ Port JORF LASFAR.
✓ Projet ODI.
3. Présentation de la Jorf Ferlilizers Company II

L’entité JFC II est une unité autonome de production des engrais de qualité DAP et MAP. Son
autonomie repose sur la mise en place de différents ateliers principaux et auxiliaires s’occupant
des maintes taches liées à la production des engrais.
En effet, l’entité JFC II comporte :
✓ Une ligne de production d’acide sulfurique de capacité 4200 tonnes par jour.
✓ Une centrale thermoélectrique de capacité de 61 Mégawatts.
✓ Une ligne de production d’acide phosphorique de capacité 1500 tonnes par jour.
✓ Une ligne de production des engrais de type DAP ou MAP de 1 Million de tonnes par
an.
✓ Deux halls de stockage d’engrais dont la capacité totale est de 200000 tonnes.
Afin de découvrir l’environnement de travail au sein de la JFC-2, nous allons tout d’abord
commencer par une brève description des procédés et des installations de tous les ateliers de
production, à savoir : Atelier de traitement d’eau douce, atelier d’acide sulfurique, atelier
d’acide phosphorique, centrale thermoélectrique et en dernier lieu l’atelier des engrais.
P a g e 21 | 145
Chapitre I
Atelier de traitement d’eau douce (TED)

L’eau brute parvient par gravité vers un bassin de stockage en béton, une vanne de régulation
permet de maintenir le bassin à un niveau constant. Deux ensembles de pompes verticales sont
immergées dans le bassin de stockage, un ensemble constitué de pompes d’alimentation assure
les trois fonctions suivantes :
✓ Alimenter l’atelier phosphorique ;
✓ Alimenter le réservoir de stockage d’eau pour incendie ;
✓ Maintenir une certaine pression dans le réseau d’eau pour incendie.
Atelier d’acide Sulfurique
La combustion, la conversion et l’absorption sont des opérations principales pour la fabrication
d’acide sulfurique, ces trois étapes sont hautement exothermiques.
✓ La réaction de la combustion :
𝑆 + 𝑂2 → 𝑆𝑂2
✓ La réaction de la conversion :
𝑆𝑂3 + 1⁄2 𝑂 → 𝑆𝑂3
✓ La réaction de l’absorption :
𝑆𝑂3 + 𝐻2 𝑂 → 𝐻2 𝑆𝑂4
L’excès de chaleur généré à chaque étape du procédé est récupéré dans des économiseurs, des
chaudières de récupérations et des surchauffeurs. Cette chaleur est transformée en vapeur HP
qui est utilisée pour la production de l’énergie électrique dans les turboalternateurs et faire
fonctionner la turbosoufflante de l’unité de production.
Atelier d’acide phosphorique
L’atelier phosphorique contient six unités
✓ Manutention ;
✓ Broyage ;
✓ Attaque et filtration ;
✓ Stockage d’acide à 29% ;
✓ Echelon de concentration ;
✓ Stockage d’acide à 54%.
Centrale thermoélectrique
La centrale thermoélectrique se base essentiellement sur la vapeur, on distingue deux types de
vapeur : la vapeur à haute pression (HP) et la vapeur à basse pression (BP).
La vapeur HP (haute pression) produite par les deux chaudières de récupération de l’atelier
d’acide sulfurique est récupérée par la centrale thermoélectrique ou elle subit une détente
importante. L’énergie thermique reçue par le Groupe Turbo Alternateur (GTA) est transformée
en énergie électrique qui sert à alimenter le réseau local de l’usine et à expédier l’excès vers le
réseau national de l’Office National d’Electricité.
Après la détente de la vapeur (HP), on récupère la vapeur (BP) qui sera par la suite utilisée par
les différents ateliers selon leurs besoins.
La centrale est constituée des éléments suivants :
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Chapitre I
✓ Réseau de vapeur ;
✓ Groupe Turbo Alternateur ;
✓ Système de condensation et de mise en vide ;
✓ Système d’eau alimentaire ;
✓ Circuit NORIA.
Ateliers des engrais
L’usine fabrique deux sortes d’engrais, MAP (Mono Ammonium Phosphate) et DAP (Di-
Ammonium Phosphate).
La fabrication du MAP et DAP est basée sur la neutralisation de l’acide phosphorique par
l’ammoniac en présence de l’acide sulfurique. Il se forme alors une bouillie qui sera expédiée
vers un granulateur. Le produit granulé ainsi récupéré est introduit dans un sécheur chauffé par
les gaz provenant d’une chambre à combustion. A la sortie du sécheur, le produit subit une
sélection par tamisage à travers un crible. Le produit marchand ainsi obtenu est refroidi, puis
enrobé par le fuel afin d’éviter les prises en masse au moment du stockage.
4. Atelier de production des engrais
Présentation
Les engrais phosphatés sont fabriqués à partir des roches de phosphates qui sont extraites de la
terre. Le phosphore présent dans ces roches n’est pas disponible pour les plantes surtout dans
la majorité des sols du Maroc. Pour rendre le phosphore soluble, ces roches sont attaquées par
l’acide sulfurique pour produire l’acide phosphorique. Les processus de fabrication aboutissent
au superphosphate simple qui est utilisé comme engrais phosphaté. Ils sont aussi utilisés en
combinaison avec d’autres sources pour fabriquer des engrais composés.
De nos jours, les phosphates d’ammoniums en particulier le Mono Ammonium
Phosphaté(MAP), le Duo Ammonium Phosphaté (DAP) sont les engrais phosphatés les plus
employés dans le monde entier du fait de leur titrage en éléments fertilisants et de leurs
propriétés physiques. Ces deux composés intéressent particulièrement l’atelier des engrais au
sein de Jorf Fertilisers Company 2. Les réactions de base correspondantes s’écrivent
respectivement :
✓ Réaction de base pour l’élaboration de l’engrais MAP :
𝐻3 𝑃𝑂4 + 𝑁𝐻3 → (𝑁𝐻4 )𝐻2 𝑃𝑂4 + 𝑄1
✓ Réaction de base pour l’élaboration de l’engrais DAP :
(𝑁𝐻4 )𝐻2 𝑃𝑂4 + 𝑁𝐻3 → (𝑁𝐻4 )2 𝐻2 𝑃𝑂4 + 𝑄2
Les principales caractéristiques physico-chimiques du MAP et DAP sont regroupées dans le
tableau suivant :
Caractéristiques MAP DAP
Rapport molaire RM 1 2
Ph 5 5
Masse molaire (g/mol) 115,08 132,12

Tableau 1 : Caractéristiques du MAP et DAP
P a g e 23 | 145
Chapitre I
Procédé de fabrication des engrais

L’atelier d’engrais de Jorf Fertilisers Company II est composé d’une seule ligne de production
(507) qui sert à produire de l’engrais de phosphate, sous forme de granules pour l’exportation.
Le principal engrais de phosphate produit est le DAP (di-ammonium phosphate), qui est parfois
enrobé d’huile, certes, une simple modification au niveau du granulateur permet de modifier le
type de produit fini (MAP ou DAP). Le procédé utilisé pour fabriquer le MAP ou le DAP
comporte 4 grandes étapes suivantes qui se font en parallèle avec l’assainissement et lavage des
gaz :
Figure 3 : Etapes principales de fabication des engrais
Réaction, granulation et séchage :

La réaction citée auparavant commence au niveau du pré-neutraliseur, à la sortie du pré-
neutraliseur on obtient une bouillie qui sera introduite par la suite dans le réacteur tubulaire
RTG où se produit le complément de la réaction entre l’acide phosphorique et l’ammoniac, puis
en passe à la granulation, cette opération consiste à transformer la bouillie en un produit
d’engrais granulé à l’aide d’une rotation du granulateur et l’injection de la rampe d’ammoniac
liquide pour réduire la teneur en eau des granulés. Le séchage permet de diminuer le taux
d’humidité afin d’éviter le colmatage du produit au niveau des viroles tournantes, des cribleurs,
des refroidisseurs et pendant le stockage.
Classification et broyage :
Sortant du sécheur, le produit est conduit vers quatre cribles. Ensuite, les grains qui sont proches
aux dimensions recommandées sont transférés vers des cribles finisseurs. Quant à les grains qui
ne sont pas conformes, ils vont être soit broyés s’ils sont de grande taille, soit granulés s’ils sont
de petite taille.
Refroidissement et enrobage :
Le refroidissement s’effectue dans un refroidisseur à lit fluidisé par soufflage d’air à l’aide des
ventilateurs. Le refroidisseur alimente l’élévateur qui achemine le produit vers un enrobeur. A
l’intérieur de ce dernier, le produit marchand est enrobé par pulvérisation du fuel ou de l’huile
aminée afin d’éviter la prise en masse et le dégagement de la poussière lors de sa manutention
et de son stockage.
P a g e 24 | 145
Chapitre I
Stockage :
Après le l’enrobage, le produit sera transporté par un convoyeur vers le hall de stockage
Assainissement et lavage des gaz :
Les gaz issus du granulateur, du pré-neutraliseur, du sécheur, ainsi que de la majorité des
équipements de l’installation, sont soutirés à l’aide des ventilateurs pour être dépoussiérés par
passage dans des batteries de cyclones, puis lavés par le liquide de lavage à travers des venturis
et des tours, et enfin expédiés à l’atmosphère.
Le schéma suivant illustre les principales étapes de production d’engrais ainsi que l’étape
assainissement et lavage des gaz qui va avec.
Figure 4 : Processus de fabrication de DAP ou MAP
P a g e 25 | 145
Chapitre I
II. Mise en situation du projet de fin d’études

Après avoir décrit l’unité de production des engrais, il est temps de décrire plus en détail la
problématique, déterminer les objectifs du projet, et par la suite spécifier les points clefs de
notre cahier des charges
1. Description de la problématique
Pour décrire notre problématique d’une façon détaillée, on va adopter la méthode QQOQCP
Quoi ? Augmenter la disponibilité des équipements
Qui ? Le service maintenance
Où ? L’atelier de production des engrais à la JFC II
Quand ? Lorsqu’un des équipements fait arrêter la production
Comment ? En élaborant un plan de maintenance préventif
Pourquoi ? Pour avoir zéro panne de l’atelier de production des engrais

Tableau 2 : Application de la méthode QQOQCP sur la problèmatique
2. Objectif du projet
L’atelier de production des engrais de la JFCII est souvent confronté à des problèmes au niveau
de ses équipements. Ils sont siège à plusieurs pannes qui affectent la productivité de cet atelier.
Notre objectif étant d’assurer une production en continue, en réduisant le nombre de pannes des
équipements critiques d’où l’augmentation de leurs disponibilités, cela nous pourra être réalisé
que par l’étude des différents dysfonctionnements observés de ces équipements, et puis par la
proposition des mesures soient amélioratives ou préventives pour augmenter la disponibilité.
3. Cahier des charges

Dans une vision proactive d’une meilleure exploitation des équipements de l’atelier de
production des engrais, il nous a été demandé d’étudier les causes de défaillances et proposer
des solutions afin de valider le cahier de charges suivant :
✓ Classification des équipements, afin de déterminer ceux les plus critiques
✓ Etablissement des AMDEC des équipements critiques
✓ Elaboration d’un plan de maintenance
✓ Proposition des améliorations de conception de certains composants afin d’augmenter
la disponibilité des équipements critiques
Conclusion
Après cette présentation générale du Groupe OCP et du Jorf Fertilisers Company II, dont le
processus de production des engrais a été expliqué ainsi que les différentes unités de la filiale,
on entamera par les chapitres suivants les points clefs de notre cahier des charges.
P a g e 26 | 145
Chapitre
Diagnostic D’état Des Equipements
à L’atelier De Production Des Engrais
Introduction
Comme nous avons déjà cité dans le chapitre I, les lignes de production des engrais comportent
plusieurs équipements dont vous trouvez la liste en annexe 1.
Vu le grand nombre des équipements de l’installation et pour avoir une maintenance optimale,
il s’avère nécessaire de déterminer les équipements névralgiques, qui nécessitent une analyse
détaillée et un suivi de très près. Pour cette raison, nous allons utiliser la méthode TDPC qui
permet de déterminer les éléments les plus critiques sur lesquels il faut concentrer les efforts
pour proposer des améliorations afin d’augmenter leurs disponibilités.
P a g e 27 | 145
Chapitre II
I. Présentation de l’OPS
1. Qu'est-ce que l'OCP PS
Dans la continuité du programme IQLAA lancé en avril 2009, l’OCP a mis en place l’OCP
Production System « OPS » depuis juin 2012, un système complet, codéveloppé avec la
Centrale Paris dont l’objet est d’amener le système de production OCP à un niveau de
performance mondiale et d’être un système de référence mondiale pour les industries de process
continu comme Toyota l’est pour les industries manufacturières [1].
2. Constitution de l’OCP PS
L’OCP Production Système est constitué de six blocs :
Figure 5 : Blocs de l’OCP PS

Durant notre stage, on s’intéresse au bloc de la « Maitrise de l’outil de production » qui traite
la problématique de l’amélioration de la maintenance mécanique.
P a g e 28 | 145
Chapitre II
Maitrise de l’outil de production :

Le bloc « Maitrise de l’outil de production » se décline autour de quatre grands axes :
Figure 6 : Axes de la maîtrise de l’outil de production
La maintenance professionnelle :
La maintenance professionnelle est le facteur-clé de chaque entreprise. Il s’agit d’un
changement culturel pour passer du dépannage et réparation au préventif pour obtenir 0 panne.
Les objectifs de la maintenance professionnelle sont :
✓ Maximiser la fiabilité des équipements pour un coût économique. En améliorant la
fiabilité, la sécurité et la qualité produit seront également améliorées
✓ Éliminer les activités de maintenance non planifiées, improvisées
✓ Utiliser les méthodes de maintenance (périodiques, conditionnelles, autonome, …)
en fonction de la criticité des machines pour un meilleur coût
✓ Développer les compétences des personnels de maintenance et des opérateurs pour
supporter la stratégie de maintenance professionnelle.
✓ Créer une culture zéro défaillance
✓ Planifier les activités pour réduire au maximum les arrêts de production.
P a g e 29 | 145
Chapitre II
Types de la maintenance professionnelle :
Figure 7 : Types de la maintenance professionnelle

Et l’utilisation des types de maintenance en fonction de la criticité des équipements : Nous ne
déploieront pas les mêmes ressources pour un équipement critique AA et un autre qui ne l’est
pas du tout.
Figure 8 : Les types de la maintenance en fonction de la criticité des équipements
P a g e 30 | 145
Chapitre II
Les 9 fondations de la maintenance professionnelle :

Les 9 fondations sont les 9 processus fondamentaux d’amélioration d’un service de
maintenance, il ne préjuge pas de l’organisation, mais elles visent plutôt à construire et
améliorer constamment les bases solides d’un système de maintenance.
Les 9 fondations de la maintenance professionnelle sont définies par les tâches suivantes :
✓ Établir la classification des équipements AA, A, B et C
✓ Etablir le système de gestion des pannes, recueil des informations, analyser les
défaillances
✓ Développer les dossiers machines : compétences équipements
✓ Gérer les pièces de rechange, magasin
✓ Améliorer les ressources de maintenance
➢ 5S à l’atelier de maintenance
➢ Gestion des compétences technologiques et méthodes.
➢ Gestion des sous-traitants
✓ Gérer la lubrification
✓ Définir les flux d’informations et de pièces
✓ Établir, suivre, analyser les indicateurs clefs, piloter la démarche de progrès
✓ Développer un système simple et efficient d’inspection et de surveillance des
équipements
II. Classification des équipements de l’atelier de production des

engrais
Une approche multicritère TDPC [1] (au lieu d’un seul critère de la méthode ABC) s’inscrit
aux 9 fondations de la maintenance professionnelle, permet de classer les équipements pour
dégager les équipements névralgiques jugés stratégiques pour la maintenance.
1. Description de la méthode TDPC

La méthode de classification TDPC est basée sur les 4 critères principales suivants :
✓ T : Temps de réparation : Temps moyen de remise en état de marche de l’équipement
par suite de la défaillance du composant pris dans l’historique (MTTR) ;
✓ D : Degré d’influence : Effet de la défaillance du composant sur l’état des autres
composants de l’équipement (fiabilité, sécurité, rendement, coût)
✓ P : Probabilité de panne : basée sur l’historique MTBF de la composante ;
✓ C : Criticité de l’équipement : Basée sur la durée d’arrêt de la ligne, y compris les
heures d’arrêt, éventuelle vidange et redémarrage de la ligne.
Pour chaque critère, il est attribué une grille de notation, et le score final d’un équipement n’est
autre que la somme des notes obtenues pour chaque critère :
✓ Évaluation de la classification = T + D + P + C
P a g e 31 | 145
Chapitre II
Classification No Item Critères Equipement

Inférieur à 1 heure=5
Temps de Temps moyen Inférieur à 3 heure=15
1
Réparation(T) de réparation Inférieur à 4 heure=20
Entre 4 H et 7 H=30
Supérieur à 7 H=35
Utilisation de Charge 100%

2
l'équipement Charge 50%
Impact sur la Avec impact=5

3
qualité finale Sans impact=1
Coût d'une
Importante= 5
non qualité
4
(Réclamation
Facteur Négligeable= 1
client)
d'influence(D)
Perte Importante= 5
5
d'énergie Négligeable= 1
Aspect Très fort pour le personnel= 5
6 sécurité de
l'anomalie Sans risque pour le personnel= 1
Aspect Fort impact= 5
7 environnement
de l'anomalie Faible impact= 1
Supérieur à 25 par la période considérée= 35
Probabilité des Fréquence des Entre 15 à 25 par la période considérée = 25

8
Pannes(P) pannes Entre 10 à 15 par la période considérée = 15
Inférieur à 10 par la période considérée = 5
20 Pas d'impact sur la production
Criticité de 40 Impact < 24hrs
l'équipement
Criticité de
9 en fonction des 60 Impact > 24hrs
l'équipement(C)
arrêts de
production 80 Impact sur plus d'un atelier < 24hrs
100 Impact sur plus d'un atelier > 24hrs
Evaluation Totale
Tableau 3 : Notation d’un équipement selon la méthode TDPC
P a g e 32 | 145
Chapitre II
2. Démarche de la classification par la méthode TDPC

Selon l’OPS, la démarche de classification TDPC comporte les étapes suivantes :
Identifier les équipements à classifier
Evaluation des équipements selon les critères de

la classification
Classer les équipements selon un ordre de

criticité décroissant
Appliquer la subdivision Suivant :
Pourcentage du nombre total des équipements Classe
5% Classe AA
15 % Classe A
60% Classe B
20% Classe C
Figure 9 : Démarche de classification par la méthode TDPC
3. Résultats de l’application de la méthode TDPC

Les équipements qu’on va classifier sont les équipements de la ligne de production des engrais
507A dont vous trouverez la liste en annexe 1, et suivant la démarche de TDPC (voir
l’application de TDPC en annexes 2) on a obtenu les résultats suivants :
P a g e 33 | 145
Chapitre II
Le code L’équipement Le score La classe

AM03 Granulateur 137 AA
AT01 Elévateur à godets secondaire 134 AA
AC02 Ventilateur d’assainissement du sécheur 125 A
AF02 Sécheur 117 A
AC01 Ventilateur d’assainissement du granulateur 115 A
AB01/BB01/CB01/DB01 Broyeurs à chaînes 97 A
AM04 Enrobeur 97 A
AT04 Elévateur à godets primaire 95 A
AF01 Chambre de combustion 92 B
AT06 Elévateur de classification 90 B
AC03 Ventilateur d’alimentation du refroidisseur 82 B
AT05 Elévateur à godets alimentant les cribles finisseurs 80 B
AT13 Elévateur à godets de recyclage 80 B
AC04 Ventilateur d’assainissement du refroidisseur 72 B
AC05 Ventilateur d’air de combustion 68 B
AC06 Ventilateur d’air de dilution 68 B
AC07 Ventilateur d’air de système 68 B
AT02 Convoyeur à bande 61 B
AM01 Pré-neutraliseur 55 B
AE02 Refroidisseur de produit final 50 B
AT03 Convoyeur à bande 46 B
AP01 Pompe de la bouillie 45 B
AP02 Pompe de lavage de gaz 45 B
AP08 Pompe d’huile d’enrobage 45 B
KP08 Pompe réserve d’huile d’enrobage 45 B
AS05/BS05/CS05/DS05 Cribles secondaires 44 B
AS09/BS09 Cribles Finisseurs 44 B
AP03 Pompe de liquide de lavage 40 B
AP04 Pompe de liquide de lavage 40 B
AP05 Pompes doseuses anti-mousse 40 B
AP06 Pompes doseuse anti -mousse 40 B
AP07 Pompe de la fosse de récupération 40 B
AP10 Pompes bac des effluents 40 B
AS01/BS01/CS01/DS01 Cribles primaires 40 B
AS11 Cyclone sécheur 40 C
AS12 Cyclone refroidisseur 40 C
AS13 Cyclone poussière 40 C
KP01 Pompe réserve de la bouillie 40 C
KP02 Pompe réserve de lavage de gaz 40 C
KP03 Pompe réserve de liquide de lavage 40 C
KP04 Pompe réserve de liquide de lavage 40 C
AT07 Convoyeur à bande 36 C
AT11 Convoyeur à bande 36 C
Tableau 4 : Résulats de la classification par la méthode TDPC
4. Descriptif des équipements critiques

Une description des équipements qu’on va traiter est une étape très importante avant de passer
à l’analyse AMDEC
P a g e 34 | 145
Chapitre II
Granulateur AM03
Le granulateur reçoit la bouille au niveau du RTG, cette dernière est pulvérisée pour qu’elle
recouvre le produit de recyclage constitué par les fines, les gros broyés et une partie du produit
marchand. En outre, l’ammonisation s’effectue via une rampe d’injecteur d’ammoniac liquide,
cette opération a pour but de ramener le rapport molaire « RM » de 1 à 2 et les gaz sont aspirés
du granulateur par le ventilateur AC01 sont lavés dans la section de lavage par l’acide
phosphorique 29% et 54% [2]. Voici un schéma descriptif de ses différents composants.
Extraction Gaz et poussière
Entrée du produit recyclé
venant de l’élévateur T01 Bandage
de guidage
Couronne
Hotte
d’extraction
Bouillée Virole
venant de
PN
Granulateur
Granulateu
r
NH3 liquide
Galets porteurs
Moteur
électrique Réducteur Pignon Produit sortant vers
Coupleur d’attaque le sécheur F02
hydraulique
Figure 10 : Schéma descriptif du granulateur

Nous montrons dans les tableaux suivants, les caractéristiques techniques et les conditions
d’utilisation du granulateur AM03 :
Caractéristiques de fonctionnement du granulateur AM03

Produit traité DAP
Débit nominal 782 T/h en sortie
Densité apparente 950 kg/m³
Température du produit 88°C en sortie
Humidité du produit 2,75 % en sortie
Granulométrie 1 à 4 mm
Débit d’air nominal 82000 Am3/h
Température d’air 73°C en sortie

Tableau 5 : Caractéristique de fonctionnement du granulateur AM03
P a g e 35 | 145
Chapitre II
Caractéristiques techniques du granulateur AM03

Diamètre intérieur 4700 mm
Longueur virole + cage 9400 mm + 600 mm
Pente 6,24 % (3,57°)
Vitesse de rotation 7,8 tr/min (réversible)
Vitesse de rotation en virage 0,25 tr/min (non réversible)
Taux de remplissage 9,5 % normal
Puissance électrique consommée-moteur principal 395 kW consommé
Puissance électrique consommée-moteur de virage 16 kW consommé
Conditions de marche Continue, 24 h/24 - 330 j/an
Température ambiante maxi 48 °C
Tableau 6 : Caractéristiques techniques du granulateur AM03
Sécheur AF02
Le séchage est l’un des principales opérations de la fabrication des engrais DAP du fait qu’elle
élimine l’excès d’eau contenue dans le produit granulé, ce qui permet d’éviter la prise en masse
du produit au niveau des stocks et répondre à certaine exigence en termes de qualité.
Le sécheur est une virole tournante qui contient des pelles releveuses qui favorisent l’échange
de la chaleur entre le produit et les gaz chauds provenant d’une chambre de combustion en
jetant les grains sous forme de pluie. En plus, la température à la sortie de sécheur doit être
suffisante pour éviter la condensation de la quantité d’eau évaporée dans à l’aval du sécheur,
elle est réglée par la variation du débit de fuel et les débits d’air de combustion et de dilution[2].
Figure 11 : Schéma descriptif du sécheur AF02
P a g e 36 | 145
Chapitre II
Nous montrons dans les tableaux suivants, les caractéristiques techniques et les conditions
d’utilisation du sécheur AF02 :
Caractéristiques de fonctionnement du sécheur AF02

Produit traité DAP
Débit nominal 782 T/h à l’entrée
Densité apparente 950 kg/m³
Température du produit 89°C à l’entrée 90°C en sortie
Humidité du produit 2,75 % à l’entrée 1,5 % à la sortie
Débit d’air en sortie 195000 Am3/h
Température d’air 250/300°C en entrée - 95/125°C en sortie
Granulométrie 1 - 4 mm
Tableau 7 : Caractéristiques de fonctionnement du sécheur AF02
Caractéristiques techniques du sécheur AF02

Diamètre intérieur 4800 mm
Longueur virole + cage 35000 mm + 1165 mm
Pente 6,24 % (3,57°)
Vitesse de rotation 3,5 tr/min
Vitesse de rotation en virage env. 0,1 tr/min
Taux de remplissage 18,4 % normal
Charge 111 T à 18,4% - 121 T à 20,1%
Sens de rotation Sens horaire
Puissance électrique moteur principal 695 kW consommé
Puissance électrique moteur virage 19 kW consommé
Conditions de marche Continue, 24 h/24 - 330 j/an
Température ambiante maxi 48 °C
Tableau 8 : Caractéristiques techniques du sécheur AF02
Ventilateur AC02
Le ventilateur AC02 aspire les gaz et les poussières de la sortie du sécheur F02, ce qui crée une
dépression au niveau de la chambre à combustion. Les gaz chargés de poussières et les gaz de
combustion passent par des cyclones avant d’être refoulés vers les sections de lavage [2].
Nous montrons dans le tableau suivant, les caractéristiques techniques et les conditions
d’utilisation du ventilateur AC02 :
P a g e 37 | 145
Chapitre II
Caractéristiques techniques et de fonctionnement du ventilateur AC02

Nature du fluide Air de séchage contenant H2O, NH3, P2O5 et CO2
Température 120°C
Densité 0.942 Kg/ m3
Débit 150 000 m3/h
Pression Totale 4500 Pa
Vitesse de rotation 700 tr/min
Poids 17 000 Kg
Puissance absorbée 390 KW
Tableau 9 : Caractéristiques techniques et de fonctionnement du ventilateur AC02
Elévateur à godets AT01
L’élévateur à godets AT0 est une installation assurant l'ascension des produits de recyclage vers
le granulateur AM03 à l'aide des godets fixés à intervalles réguliers sur une chaine. Voici un
schéma descriptif de cet équipement.
Figure 12 : Schéma descriptif d’un élévateur à godet

Nous montrons dans le tableau suivant, les caractéristiques techniques et les conditions
d’utilisation de l’élévateur à godets AT01 :
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Chapitre II
Caractéristiques techniques et de fonctionnement de l’élévateur à godets AT01
Température 82°C
Densité 950 Kg/ m3
Débit 636 t/h
Teneur en humidité 1.5%
Vitesse de la chaine 0.79 m/s
Angle d’inclinaison Vertical
Hauteur 33m
Puissance absorbée 120 KW
Vitesse de rotation 1490tr/min
Poids de l’élévateur 77290 Kg

Tableau 10 : Caractéristique technique et de fonctionnement de l'élévateur à godets AT01
Conclusion
D’après l’application de la méthode TDPC, nous avons pu déterminer les équipements
névralgiques dans l’unité de production des engrais. Ces équipements sont : le granulateur
AM03, l’élévateur AT01, le ventilateur AC02 et le sécheur AF01 et nous avons pu comprendre
un peu comment ces équipements fonctionnent.
P a g e 39 | 145
Chapitre
Etude AMDEC Des Equipements
Névralgiques De L’atelier Des Engrais
Introduction
Après le diagnostic de l’état actuel en utilisant la méthode de classification TDPC, qui avait
pour but de classer les équipements selon leurs criticités, nous allons déterminer, dans ce
chapitre, les modes de défaillances les plus critiques des équipements névralgiques de l’unité
de production des Engrais (Granulateur, Elévateurs à godets, Ventilateur, Sécheur). Pour ce
faire nous allons suivre la méthode AMDEC (Analyse de Modes de Défaillances, de leurs Effets
et leur Criticité), qui vise à garantir la fiabilité, la disponibilité et la sécurité des machines par
la maîtrise des causes de défaillances.
P a g e 40 | 145
Chapitre III
I. Présentation de la méthode AMDEC

1. Définition AMDEC
AMDEC est l’acronyme de « Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur
Criticité ». Cette technique a pour but d’étudier, d’identifier, de prévenir ou au moins de réduire
les risques de défaillances d’un système, d’un processus ou d’un produit. L’association
française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant « une méthode inductive
(aller de la défaillance (cause) vers les effets) qui permet de réaliser une analyse qualitative et
quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d’un système ».
La méthode AMDEC consiste à examiner méthodiquement les défaillances avérées ou
potentielles d’un système, leurs causes et leurs effets sur le fonctionnement de l’ensemble.
Après une hiérarchisation des défaillances, basée sur l’estimation du niveau de risque de
défaillance, soit la criticité, des actions prioritaires sont déclenchées et suivies [3].
2. Etapes de l’analyse AMDEC
Figure 13 : Etape de l'AMDEC
P a g e 41 | 145
Chapitre III
Etape 1 : initialisation et constitution du groupe de travail :

Il s’agit en premier temps de cadrer notre étude c’est-à-dire de définir les limites de l’étude, les
résultats attendus et le groupe de travail. L'AMDEC étant une méthode prédictive, elle repose
fortement sur l'expérience. Il est donc nécessaire de faire appel à des expériences d'horizons
divers afin de neutraliser l’aspect subjectif des analyses.
Nous avons essayé de constituer notre groupe de travail à partir des deux services : maintenance
et méthode pour avoir des résultats plus fiables. Les membres de notre groupe sont représentés
dans le tableau suivant :
Membres Responsabilités
M. Yassine Abou-Kacem Responsable du service maintenance mécanique
M. Serhane Responsable bureau de méthodes
M. Abdelfettah Lechheb Chef d’équipe maintenance mécanique
M. Abdelatif Aniba Superviseur sur les travaux de maintenance
M. Soufiane Keroua Inspecteur
M. Brahim Louraichi Elève ingénieur d’état
M. BILLI Marouane Elève ingénieur d’état

Tableau 11: Membres du groupe de travail
Ces personnes ont toutes un rapport avec l'objet de l'analyse (machine, procédé) et en ont une
expérience significative qui leur permet d'argumenter au cours des réunions. Au sein de ce
groupe, nous occupons la fonction d’animateur. Nous avons pour rôle de conduire et d’orienter
les débats, de veiller au respect des limites du sujet, de désigner la personne qui doit trancher
en cas de litige, de rédiger l'AMDEC et de planifier les réunions.
Comme il n'est pas aisé de réunir tous les membres de notre groupe chaque jour à cause de leurs
indisponibilités, nous avons décidé de se réunir deux fois par semaine durant environ une heure.
Les réunions sont généralement planifiées durant les après-midis vues que la première demi-
journée soit trop chargée.
Etape 2 : Analyse fonctionnelle
L’application de la méthode AMDEC nécessite une connaissance précise du système et de son
environnement. Ces informations sont généralement les résultats de l'analyse fonctionnelle.
L'analyse fonctionnelle a pour but d'identifier les différentes fonctions que devra assurer le
système. Et pour se faire nous allons suivre les étapes classiques suivantes :
L’analyse du besoin : pour décrire la fonction principale qu’assure le système.
Le diagramme des interactions : pour décrire les fonctions principales et
contraintes du système avec les éléments du milieu extérieur.
Le diagramme FAST (Function Analysis System Technic) : aller de la fonction
principale jusqu’aux solutions techniques adoptées.
L’arborescence : pour décrire la structure matérielle de chaque équipement.
P a g e 42 | 145
Chapitre III
Etape 3 : Analyse des défaillances

Pour chaque composant de l’équipement, nous allons identifier les différents modes de
défaillance qui peuvent l’affecter.
Pour chaque mode de défaillance, nous allons identifier ses effets sur le système ainsi que les
causes possibles qui ont menées à ce mode de défaillance.
Etape 4 : Mesure de la criticité et hiérarchisation
Il s’agit d’une estimation de l’indice de criticité du trio mode-cause-effet de la défaillance
étudiée selon certains critères. Plusieurs critères peuvent être utilisés pour déterminer cet indice.
Souvent dans la pratique on considère qu’une défaillance est d’autant plus importante si :
• Ses conséquences sont graves
• Elle se produit souvent
• Elle se produit et on risque de ne pas la détecter
Dans la pratique on attribue trois notes pour chaque trio mode-cause-effet :
• La note G : la gravité des effets de la défaillance
• La note F : la probabilité d’occurrence de la défaillance
• La note D : le critère de détection de la défaillance
L’indice de criticité C s’obtient en multipliant ces trois notes : 𝐶 = 𝐺 × 𝐹 × 𝐷

Nous nous sommes mis d’accord sur les grilles de cotation suivantes :
Classe Niveau de gravité Conséquences
G=1 Effet Minime Pas d’arrêt de production
G=2 Effet Mineure Arrêt de production : Te <2h
G=3 Effet Moyenne Arrêt de production : 2h< Te<6h
G=4 Effet Majeure Arrêt de production : 6h< Te<24h
G=5 Effet Catastrophique Arrêt de production supérieur à 24h

Tableau 12 : Grille de cotation de gravité
Classe Niveau de fréquence Description
F=1 Défaillance pratiquement inexistante Moins de 1 fois par la durée considérée
F=2 Défaillance rarement apparue 1 à 2 fois par la durée considérée
F=3 Défaillance occasionnellement apparue 3 à 10 fois par la durée considérée
F=4 Défaillance fréquemment apparue 11 à 14 fois par la durée considérée
F=5 Défaillance très fréquemment apparue 15 à 20 fois par la durée considérée

Tableau 13: Grille de cotation de fréquence
P a g e 43 | 145
Chapitre III
Classe Niveau de détection Description
D=1 Détection évidente Existence d’un dispositif de détection automatique
D=2 Détection possible Signe avant-coureur existe mais nécessite une action
particulière de l’opérateur (Contrôle visuel, visite et
inspection)
D=3 Détection improbable Signe avant-coureur existe mais difficilement décelable

ou nécessitant une action ou des moyens complexes
(démontage, appareillage)
D=4 Détection impossible Aucun signe coureur n’existe ou n’est pas décelable
Tableau 14: Grille de cotation de la détection
La difficulté essentielle d’une étude qui veut anticiper les problèmes et rechercher les solutions
préventives provient de la très grande variété des problèmes potentiels à envisager d’où le
besoin d’une hiérarchisation, qui permet de classer les modes de défaillance et d’organiser leurs
traitements par ordre d’importance.
Etape 5 : Recherche des solutions et mise en œuvre du plan d’actions

En pratique, le groupe de travail s’attache à réduire l’indice de criticité par des actions qui
visent :
• La réduction de la probabilité d’occurrence
• La réduction de la probabilité de non-détection
• La réduction de la gravité de l’effet de défaillance
Etape 6 : Appliquer et suivre

Dans cette étape il faut mettre en place les solutions proposées puis il faut faire un suivi continu
pour vérifier leur efficacité.
3. Objectif de l’application de cette méthode

L’analyse que nous allons effectuer nous permettra de :
Identifier les éventuels points critiques de l’équipement [4]
Apporter des modifications nécessaires pour améliorer l’équipement
Valider le choix des solutions techniques (essais, tests)
P a g e 44 | 145
Chapitre III
II. Etude AMDEC du granulateur 507AAM03

1. Analyse fonctionnelle du granulateur AM03
Analyse du besoin du granulateur
Figure 14 : Diagramme analyse de besoin du granulateur
Diagramme des interactions du granulateur
Figure 15 : Diagramme d’interaction du granulateur
FP : transformer la bouillie à des grains humides d’engrais et alimenter le sécheur

FP1 : Alimenter le granulateur en produits recyclés
FC1 : Résister à la corrosion
FC2 : éviter les dangers de l’ammoniac
FC3 : éviter la pollution de l’air
FC4 : respecter la contrainte de débit
P a g e 45 | 145
Chapitre III
Diagramme FAST du granulateur
Figure 16 : Diagramme FAST du granulateur
P a g e 46 | 145
Chapitre III
Arborescence du granulateur
Figure 17 : Arborescence du granulateur
P a g e 47 | 145
Chapitre III
2. AMDEC du granulateur AM03
Service : Maintenance Etude AMDEC

Système : Granulateur AM03 La criticité Action
Causes de la Effets de la
Modes de Code Détection
Composant Fonction défaillance défaillance F G D C
défaillance
MP : Contrôle de la surcharge
1.1 Surcharge Chute de performance Automatique 2 2 1 4 MA : Installation d'un moteur plus
puissant
MP : Graissage systématique des

Echauffement Roulements non Auditive et roulements
anormal 1.2 Frottement exagéré 2 3 2 12 Contrôle de la quantité et la qualité de la
graissés sensorielle
graisse
Suivi de la température
Mauvais serrage
MP :
Transformer 1.3 au niveau de la Vibration exagérée Improbable 2 2 3 12
Contrôle de l'état de la boîte à bornes
l'énergie boîte à bornes
Moteur électrique en Auditive et MP : Suivi de vibration
2.1 Désalignement Vibration exagérée 2 3 2 12
énergie visuelle Contrôle systématique d'alignement
mécanique
Boulonneries MP : Contrôle systématique de serrage des
2.2 Vibration exagérée Auditive 3 2 2 12 boulons
desserrées
Suivi de vibration
Jeu excessif au
Bruit anormal 2.3 Arrêt du granulateur Auditive 2 4 2 16 MP : Contrôle systématique du jeu
niveau de l'arbre
MP : Mesure vibratoire
Roulements Contrôle de l'état des roulements
2.4 Vibration exagérée Auditive 1 3 3 9 Graissage systématique des roulements
grippés
Contrôle du jeu interne des roulements
MC : Changement des roulements
P a g e 48 | 145
Chapitre III
MP :
Mauvaise Contrôle systématique d'alignement
3.1 Usure des pignons transmission de Auditive 2 4 2 16 Lubrification adéquate et systématique
puissance MC :
Changement du réducteur
MP :
Graissage systématique
Echauffement Contrôle du jeu interne des roulements
du réducteur Endommagement Chute de performance
3.2 Auditive 2 4 3 24 Contrôle systématique de la température et
des roulements du réducteur
de la surcharge
Contrôle d'état d'huile
MP :
Niveau d'huile non Mauvaise lubrification
3.3 Visuelle 2 3 2 12 Contrôle du niveau d'huile
réglé des pignons
Réduire la Contrôle de l'état d'huile
vitesse du
moteur et MP :
Réducteur Dégradation des Mauvaise lubrification Contrôle systématique des arrêts d’huile
augmenter le Fuite d’huile 4 Improbable 1 4 3 12
couple arrêts d’huile des pignons Contrôle systématique de l'état d’huile
transmis MC : Changement des arrêts d'huile
MP :
Utilisation d'une graisse adéquate
5.1 Manque de graisse Chute de performance Auditive 2 3 2 12 Contrôle et graissage systématique des
roulements
Usure et MP:
éc0aillage des Mesure vibratoire
roulements Contrôle systématique du jeu interne des
Mesure roulements
5.2 Mauvais réglage Vibration exagérée 1 4 3 12 Respect des instructions de réglage des
vibratoire
fabricants
Contrôle d'alignement de la chaîne
cinématique
P a g e 49 | 145
Chapitre III
MP :
Mauvaise Contrôle systématique de l'état d’huile
Dégradation des
6.1 transmission de Visuelle 1 4 2 8 Contrôle systématique des arrêts
arrêts d’huile
puissance d’huile
MC : Changement des arrêts d'huile
Fuite d’huile MP : Montage des fusibles de 160°

Remplissage d'une quantité d'huile
adéquate
Alignement de la chaîne cinématique
6.2 Fusion fusible Arrêt du granulateur Improbable 2 2 3 12
Contrôle et suivi systématique de la
température
Transmettre
la puissance MC : Changement des bouchons
Coupleur fusibles
graduelleme
hydraulique Mesure
nt, protéger
vibratoire MP : Graissage Systématique
le moteur
Respecter le jeu de fonctionnement des
roulements
Usure des Défaut de
7 Vibration exagérée 2 4 1 8 Respecter l’ajustement des roulements
roulements montage
recommandé par le constructeur
Assurer l’étanchéité des roulements
MP :
Des ouvertures de ventilation adéquates
Capteur de doivent être prévues
Echauffement 8 Surcharge Fusion fusible 2 4 1 8
température Vérifier le niveau de remplissage
Vérifiez le boulon de fixation du
moteur.
P a g e 50 | 145
Chapitre III
MP :
Contrôle systématique d'alignement de
Visuelle et
10.1 Désalignement Vibration exagérée 2 3 2 12 la chaîne cinématique
auditive
MC :
Rupture des
Changement des éléments élastiques
éléments
MP :
élastiques
Contrôle et changement si nécessaire
Usure des Frottement métal-
10.2 Auditive 1 3 2 6 des tampons
tampons métal
MC :
MP :
Contrôle et changement si nécessaire
Vibration Visuelle et
11.1 Arrêt granulateur 2 3 2 12 des tampons
Transmettre exagérée auditive
MC :
le Cisaillement Changement des éléments élastiques
Accouplement
mouvement des boulons
de rotation de fixation MP :
des tampons Mesure vibratoire
Non-respect de
11.2 Arrêt granulateur Visuelle 2 3 2 12 Contrôle d'alignement de la chaîne
couple de serrage cinématique
MC :
Changement des boulons
Mauvaise MP :
12.1 Désalignement transmission du Visuelle 3 2 2 12 Contrôle systématique d'alignement de
mouvement la chaîne cinématique
Bruit et
vibration Mauvaise MP :
Mauvais
12.2 transmission du Visuelle 2 3 2 12 Révision du montage d'accouplement
montage Respect des instructions de montage
mouvement
des fabricants
P a g e 51 | 145
Chapitre III
MP : Contrôle périodique du jeu des

roulements
Mauvais Variation du jeu de
Usure des 13.1 Auditive 2 4 2 16 Révision du montage des roulements
montage fond de dents Respect des instructions de montage des
roulements fabricants
côté MC : Changement des roulements
accouplement MP : Utilisation d'une graisse adéquate
Manque de Chute de Contrôle et graissage systématiques des
13.2 Inspection 2 4 2 16
graisse performance roulements
roulements
Mauvais Variation du jeu de
14.1 Auditive 2 3 2 12 Révision du montage des roulements
Usure des montage fond de dents Respect des instructions de montage des
roulements fabricants
Entraîner la côté libre MC : Changement des roulements
Pignon MP : Utilisation d'une graisse adéquate
couronne
d'attaque Manque de Chute de Contrôle et graissage systématiques des
dentée 14.2 Inspection 2 3 2 12
Frottement entre les
MP :
Manque de dentures des
15.1 Visuelle 2 4 2 16 Contrôle et lubrification systématiques
lubrification pignons et de la Utilisation d'un lubrifiant adéquat
couronne dentée
Usure des MP : Mesure vibratoire
dents Contrôle systématique du réglage
Mesure respect du standard de réglage
15.2 Mauvais réglage Vibration exagérée 2 4 3 24
vibratoire Elaboration d'un mode opératoire de
réglage du jeu de fond de dents et du jeu
d’engrainement
MP : Contrôle systématique d'alignement
Cisaillement Mesure
16.1 Désalignement Vibration exagérée 2 4 3 24 de la chaîne cinématique
d’arbre vibratoire MC : Changement de l’arbre
P a g e 52 | 145
Chapitre III
Mauvaise qualité MP : Utilisation des boulons adéquats

18.1 Arrêt du granulateur Improbable 2 2 3 12
des boulons MC : Changement des boulons
MP : Contrôle périodique des boulons et
18.2 Fatigue Arrêt du granulateur Improbable 1 2 3 6
changement si nécessaire
Le non-respect Auditive MP : Contrôle du réglage et serrage des
boulons de fixation
18.3 de couple de Arrêt du granulateur mais 1 2 3 6
Cisaillement, Respect des instructions de montage MC :
détachement serrage improbable Changement des boulons
des boulons
des chapes Contrôle d'alignement de la chaîne
cinématique
Vibration Mesure Elaboration d'un mode opératoire du
18.4 Arrêt du granulateur 3 3 3 27
exagérée vibratoire montage des boulons des chapes
Utilisation de la classe 12.9, respect du
Transmettre couple de serrage
le MC : Changement des boulons
Couronne
mouvement Frottement entre les MP :
dentée Manque de
de rotation à 19.1 dents pignon et Visuelle 2 4 2 16 Contrôle et lubrification systématiques
lubrification Utilisation d'un lubrifiant adéquat
la virole couronne
Usure des MP : Mesure vibratoire
dents Contrôle systématique du réglage
Mesure respect du standard de réglage
19.2 Mauvais réglage Vibration exagérée 2 4 3 24
vibratoire Elaboration d'un mode opératoire de
réglage du jeu de fond de dents et du jeu
d’engrainement
20.1 Arrêt du granulateur Improbable 2 2 3 12
des boulons MC : Changement des boulons
Cisaillement MP : Contrôle du réglage et serrage des
des boulons Visuelle
boulons de fixation
d’assemblage 20.2 Mauvais serrage Arrêt du granulateur mais 2 2 3 12
Respect des instructions de serrage
de la improbable MC : Changement des boulons
couronne Jeu excessif des Improbable MP : Contrôle périodique du jeu
20.3 Arrêt du granulateur 1 3 3 9
axes des chapes MC : Changement des boulons
P a g e 53 | 145
Chapitre III
Usure des MP : Contrôle de la quantité et de l'état

Mauvais Chute de Auditive et
roulements 21 2 3 2 12 de la graisse
graissage performance visuelle Graissage systématique des roulements
des galets
Assurer le Ecaillage et
Vibration Visuelle et
guidage en usure des 22 Broutement 2 3 2 12 MP : Suivi périodique de vibration
exagérée auditive Graissage systématique
Galets rotation et galets
supporter le
MP : Graissage systématique
granulateur
Coincement Endommagement Arrêt du
23 Visite 2 3 2 12 Contrôle systématique de la
des galets des roulements granulateur température
MC :
Changement des roulements
MP : Application d'un traitement
Dégradation Arrêt du
Fissuration 24.1 Impossible 1 3 4 12 thermique approprié
matériaux granulateur Suivi périodique de l'état du matériau
par les contrôles non destructifs
Usure et Manque de Auditive et MP :

24.2 Broutement 2 3 2 12 Contrôle et lubrification systématiques
Assurer le écaillage lubrification visuelle
Utilisation d'un lubrifiant adéquat
Bandage guidage en
Mauvaise qualité Arrêt du MP : Utilisation des boulons adéquats
lisse rotation de la 25.1 Improbable 2 2 3 12
des boulons granulateur MC : Changement des boulons
virole
MP :
Cisaillement,
Contrôle du réglage et serrage des
détachement
boulons de fixation
des boulons Arrêt du
25.2 Mauvais serrage Improbable 2 2 3 12 Respect des instructions de serrage du
des sabots granulateur
constructeur
MC :
P a g e 54 | 145
Chapitre III
MP :
Mauvais serrage Serrage et contrôle systématiques des
26.1 des boulons de Vibration exagérée Auditive 2 3 2 12 boulons
fixation Respect des instructions de serrage des
fabricants
Endommagem
MP :
ent des paliers
Montage des roulements préconisés par
Mauvais réglage Frottement ou le constructeur
du jeu vibration exagérée Inspection systématique suivant un
plan de réglage
respect du standard du réglage du jeu
MP :
Assurer le Contrôle et graissage systématiques des
Paliers des
guidage en Mauvais Chute de roulements
galets 27.1 Inspection 2 3 2 12
rotation graissage performance Utilisation d'une graisse adéquate
Usure et
MC :
écaillage des
Remplacement des roulements
roulements
MP :
27.2 Jeu excessif Vibration exagérée Improbable 2 3 2 12 Contrôle périodique du jeu
Mesure vibratoire
MP :
Suivi périodique de la température
Mauvais Chute de
Echauffement 28 Improbable 3 3 3 27 Contrôle systématique de l'état et la
graissage performance quantité de graisse
P a g e 55 | 145
Chapitre III
MP :
Contrôle et suivi systématiques du
Vibration Arrêt du Mesure niveau de vibration
29.1 3 3 3 27
exagérée granulateur vibratoire Contrôle de la surcharge
MC :
Fissuration Renforcement du châssis
Arrêt du
29.2 Surcharge Automatique 3 4 1 12 MP :
granulateur Contrôle de la surcharge
Arrêt du MP : Respect des instructions de

29.3 Mauvais réglage Inspection 2 3 2 12 montage des fabricants
granulateur
Supporter la MC : Renforcement du châssis
Châssis chaîne
cinématique
Vibration Arrêt du Contrôle d'alignement de la chaîne
30.1 Auditive 2 4 2 16 cinématique
exagérée granulateur
MC : Remplacement par des tiges
adéquates
Cisaillement
des tiges Mauvaise qualité Arrêt du
30.2 Improbable 1 4 3 12 MC : Remplacement par des tiges
d’ancrage des tiges granulateur adéquates
MP : Respect des instructions de
Défaut de Arrêt du
30.3 Inspection 2 4 2 8 montage des fabricants
montage granulateur MC : Remplacement par des tiges
adéquates
Cage non
31.1 Mauvais soudage Visuelle 2 3 2 12 MC : Réparation des barreaux par
fonctionnelle soudage ou changement si nécessaire
Cage Effriter les Détachement MP :
d'écureuil grosses mottes des barreaux Contrôle de la surcharge
Cage non
31.2 Surcharge Automatique 3 3 1 9 MC :
fonctionnelle
Réparation des barreaux par soudage
ou changement si nécessaire
P a g e 56 | 145
Chapitre III
Colmatage du
produit sur les
Qualité des MP : Utilisation des panneaux conformes
32.1 parois et Visuelle 2 4 2 16
panneaux
déversement du MC : Changement des panneaux de
produit revêtement
MP : Montage des panneaux préconisés
Usure des Colmatage du par le constructeur
panneaux 32.2 Abrasion produit sur les Improbable 3 3 3 27 Nettoyage systématique des panneaux
parois Changement systématique des panneaux
MC : Changement des panneaux
Frottement lié au Colmatage du
non- produit entre le
32.3 Automatique 2 4 1 8 MC : Changement du racleur
fonctionnement du racleur et le
racleur revêtement
Eviter le Contrôle et suivi systématiques du niveau
colmatage du Détachement des
Revêtement 33.1 Vibration exagérée Improbable 2 2 3 12 de vibration
produit sur les panneaux
interne Utilisation des boulons adéquats
parois internes de Cisaillement MC : Changement des boulons
la virole des boulons de
MP : Contrôle du réglage et serrage des
fixation
boulons de fixation
Mauvais serrage Détachement des
33.2 Impossible 2 2 4 16 Respect des instructions de serrage des
des boulons panneaux
fabricants
MC : Changement des boulons
Contrôle et suivi systématiques du niveau
Détachement des
34.1 Vibration exagérée Auditive 2 4 2 16 de vibration
panneaux Utilisation des boulons adéquats
Détachement MC : Changement des boulons
des fers plats
du revêtement MP : Contrôle du réglage et serrage des
Détachement des boulons de fixation
34.2 Mauvais montage Auditive 1 4 2 8 Respect des instructions de montage des
panneaux
fabricants
MC : Changement des boulons
P a g e 57 | 145
Chapitre III
MP : Contrôle systématique de
Racleur non
35.1 Vibration exagérée Visuelle 2 3 2 12 l'alignement de l'arbre
fonctionnel
MC : Changement d'arbre
Racleur non MP : Contrôle de la surcharge
Cisaillement de 35.2 Surcharge Automatique 2 3 1 6
fonctionnel MC : Changement d'arbre
Mélanger la l’arbre
bouillie avec le MP : Contrôle systématique du réglage
Racleur Respect du standard
produit de Mauvais Racleur non
référence 35.3 Improbable 3 3 3 27 MA : Amélioration du système de raclage
alignement fonctionnel
MC : Changement d'arbre et vérification
d'alignement
Coincement du Manque de Racleur non MP : Contrôle de la quantité et la qualité

36 Visuelle 2 3 2 12 de la graisse
racleur lubrification fonctionnel
Graissage systématique des coussinets
Desserrage des
Contrôle systématique de l'état des boulons
boulons de la 38 Vibration exagérée Arrêt du granulateur Auditive 2 3 2 12
Ajouter Respect des instructions de montage des
rampe
Rampe l'ammoniac à la fabricants
bouille Fuite entre
Eclatement des MP : Contrôle de l'état des joints et
brides à l’entrée 39 Arrêt du granulateur Visuelle 2 2 2 8
joints changement si nécessaire
de la rampe
Bouchage de la MP : Changement systématique du
40.1 Chaleur Improbable 2 2 3 12
goulotte revêtement de la goulotte
MP : Nettoyage systématique de la
Colmatage du goulotte
Renvoyer le 40.2 Abrasion produit sur les Improbable 2 2 3 12 Changement systématique du revêtement
Usure du
Goulotte produit vers le caoutchouc parois de la goulotte de la goulotte
sécheur MC : Changement du revêtement
Système de Colmatage du
MC : Remplacement du système de
40.3 secouage produit sur les Automatique 2 1 1 2
secouage
défectueux parois de la goulotte
P a g e 58 | 145
Chapitre III
MP :
Déplacement Contrôle de voilage de la couronne
Arrêt du dentée
exagéré de la 41 Usure des galets Visuelle 2 4 2 16
granulateur Graissage systématique des galets
virole
Nettoyage systématique des galets
Contrôle d'épaisseur des galets
Chute de MP : Contrôle de la surcharge
42.1 Surcharge Automatique 2 4 1 8
performance MC : Limitation des fissures
MP :
Dégradation du Contrôle systématique de l'épaisseur de
42.2 Corrosion Visite 2 3 2 12
Granuler le matériau la virole
Virole Fissuration MC : Limitation des fissures
produit
MP :
Suivi de l'état du matériau par
Chute de
42.3 Fatigue Improbable 2 2 3 12 effectuation périodique des contrôles
performance
non destructifs
MC : Limitation des fissures
MP :
Nettoyage systématique du joint à
Dégradation Visuelle
écailles
du joint à 43 Abrasion Fuite du produit mais 2 2 3 12
Changement systématique du joint à
écailles improbable
écailles
MC : Remplacement du joint à écailles
MP :
Fournir la Usure de Suivi périodique de l'état du matériau
Tube Dégradation de
bouillie au revêtement 44 Produit agressif Visuelle 1 2 2 4 par effectuation des contrôles non
réacteur matériaux
granulateur extérieur destructifs
MC : Limitation des fissures
Tableau 15: AMDEC du Granulateur AM03
P a g e 59 | 145
Chapitre III
3. Synthèse de l’AMDEC du granulateur AM03

En attribuant à chaque mode-cause-effet de défaillance un code, nous avons classé ces mode-cause de défaillance en fonction de leurs criticités afin d’avoir une
idée claire sur les mode-cause de défaillance ayant des indices de criticité élevés, les résultats sont représentés dans le schéma suivant :
30
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
0
4
7
8
21
22
23
28
36
38
39
41
43
44
1.1
1.2
1.3
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
5.1
5.2
6.1
6.2
10.1
10.2
11.1
11.2
12.1
12.2
13.1
13.2
14.1
14.2
15.1
15.2
16.1
18.1
18.2
18.3
18.4
19.1
19.2
20.1
20.2
20.3
24.1
24.2
25.1
25.2
26.1
26.2
27.1
27.2
29.1
29.2
29.3
30.1
30.2
30.3
31.1
31.2
32.1
32.2
32.3
33.1
33.2
34.1
34.2
35.1
35.2
35.3
40.1
40.2
40.3
42.1
42.2
42.3
Figure 18 : La criticité en fonction des trios mode-cause-effet de défaillance du granulateur
P a g e 60 | 145
Chapitre III
Dans notre cas, nous utilisons des grilles de fréquence et de gravité à 5 niveaux et une grille de
détectabilité à 4 niveaux, la criticité varie donc entre 1 à 100. Après discussion avec les
membres du groupe du travail, nous avons fixé le seuil de criticité pour le granulateur à 18.
Les mode-causes les plus critiques sont alors :
Composants Mode de défaillance code La cause L'effet Criticité
Chute de
Echauffement du Endommagement
Réducteur 3.2 performance du 24
réducteur des roulements
réducteur
Usure des dents 15.2 Mauvais réglage Vibration exagérée 24

Pignon
d'attaque
Cisaillement d’arbre 16.1 Désalignement Vibration exagérée 24
Cisaillement,
détachement des 18.4 Vibration exagérée Arrêt du granulateur 27
Couronne
boulons des chapes
dentée
Usure des dents 19.2 Mauvais réglage Vibration exagérée 24
Paliers des Chute de
Echauffement 28 Mauvais graissage 27
galets performance
Châssis Fissuration 29.1 Vibration exagérée Arrêt du granulateur 27
Revêtement Colmatage du produit
Usure des panneaux 32.2 Abrasion 27
interne sur les parois
Cisaillement de Mauvais Racleur non
Racleur 35.3 27
l’arbre alignement fonctionnel
Tableau 16 : Les trios mode-cause-effet les plus critiques du granulateur
P a g e 61 | 145
Chapitre III
III. Etude AMDEC de l’élévateur à godets 507AAT01

1. Analyse fonctionnelle de l’élévateur AT01
Diagramme de besoin
Figure 19 : Diagramme d'analyse de besoin de l'élévateur à godets
Diagramme des interactions
Figure 20 : Diagramme d’intéraction de l’élévateur à godets

FP : Transporter le produit recyclé de la bande AT02 vers le granulateur AM03
FC2 : assurer le contrôle
FC3 : respecter l’environnement
P a g e 62 | 145
Chapitre III
Diagramme FAST
Figure 21 : Diagramme FAST élévateur à godets
P a g e 63 | 145
Chapitre III
Arborescence
Figure 22 : Arborescence de l'élévateur à godets
P a g e 64 | 145
Chapitre III
2. Synthèse de l’AMDEC de l’élévateur AT01

A partir de l’AMDEC de l’élévateur AT01 qui est en annexe 3 et en suivant la même démarche
que le granulateur AM03 avec le même seuil de criticité
26
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
4
7
8
10
11
14
15
16
19
20
21
22
1.1
1.2
1.3
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
5.1
5.2
6.1
6.2
9.1
9.2
12.1
12.2
12.3
13.1
13.2
13.3
17.1
17.2
18.1
18.2
Figure 23 : La criticité en fonction des trios mode-cause-effet de défaillance de l’élévateur
Mode de
Composants Code La cause L'effet Criticité
défaillance
Dégradation des Mauvaise transmission
Coupleur 6.1 24
Fuite d’huile arrêts d’huile de puissance
hydraulique
6.2 Fusion fusible Arrêt de l’élévateur 18
Mauvaise transmission
9.1 Désalignement 24
du mouvement
Accouplement Bruit et vibration
Mauvais Mauvaise transmission
9.2 18
montage du mouvement
Granulométrie
Godets Déformation 10 Chute de débit 24
de la matière
12.2 Jeu excessif Vibration exagérée 18
Usure et écaillage
Manque
des roulements 12.3 Température élevé 18
d’étanchéité
Paliers
Desserrage des
Mauvais guidage en
boulons de fixation 13.1 Vibration 18
rotation
des paliers
Déformation des
14 Surcharge Vibration/Bruit 24
maillons
Chaînes
Rupture des Détachement de la
15 Surcharge 24
goupilles chaîne
Tableau 17 : Les Trios mode-cuase-effet de défaillance les plus critiques de l’élévateur
P a g e 65 | 145
Chapitre III
IV. Etude AMDEC du ventilateur 507AAC02

1. Analyse fonctionnelle du ventilateur AC02
Diagramme de besoin
Figure 24 : Diagramme de besoin du ventilateur
Diagramme d’interaction
Figure 25 : Diagramme des intéraction du ventilateur

FP1 : Permettre à l’unité d’aspirer les gaz et les poussières par dépression du sécheur ;
FC1 : Etre facilement entretenu
FC2 : Respecter l’environnement
FC3 : Respecter les normes de sécurité
FC5 : Etre rigide pour supporter le ventilateur et éviter les vibrations
P a g e 66 | 145
Chapitre III
Diagramme FAST
Figure 26 : Diagramme FAST du ventilateur
Arborescence du ventilateur AC02 :
Figure 27 : Areborescence du ventilateur
P a g e 67 | 145
Chapitre III
2. Synthèse de l’AMDEC du ventilateur AC02 :

A partir de l’AMDEC de l’élévateur AC02 qui est en annexe 4 et en suivant la même démarche
que le granulateur AM03 avec le même seuil de criticité
30
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
4
10
14
15
16
19
2.2
8.2
17.1
1.1
1.2
1.3
2.1
2.3
2.4
3.1
3.2
5.1
5.2
5.3
6.1
6.2
8.1
9.1
9.2
11.1
11.2
12.1
12.2
13.1
13.2
17.2
17.3
18.1
18.2
Figure 28 : La criticité en fonction des trios mode-cause-effet de défaillance du ventilateur
Mode de
Composants code La cause L'effet Criticité
défaillance
Cisaillement Coincement Pas de transmission du

Essieu 3.1 18
d’arbre des roulements mouvement
Endommagement Vibration
Paliers 5.1 Arrêt du ventilateur 24
des roulements exagérée
Vibration
Châssis Fissuration 8.2 Arrêt du ventilateur 24
exagérée
Déséquilibrage de Colmatage du
11.2 Vibration exagérée 27
la turbine produit
Turbine
Vibration Déformation et mauvaise
Fissuration 12.1 27
exagérée aspiration des gaz
Coupleur Fusion du
Fuite d'huile 18.2 Arrêt du ventilateur 24
Hydraulique fusible
Tableau 18 : Les Trios mode-cause-effet de défaillance les plus critiques du ventilateur
P a g e 68 | 145
Chapitre III
V. Etude AMDEC du sécheur 507AAF02

1. Analyse fonctionnelle du sécheur AF02
Diagramme de besoin
Figure 29 : Diagramme de besoin du sécheur
Diagramme des interactions
Figure 30 : Diagramme des interactions du sécheur

FP1 : Fournir des grains secs au convoyeur
FC1 : Etre facilement entretenu
FC2 : Respecter l’environnement
FC3 : Respecter les normes de sécurité
FC4 : Minimiser la poussière
FC5 : Fournir la chaleur nécessaire pour sécher les grains
P a g e 69 | 145
Chapitre III
Diagramme FAST du sécheur AF02
Figure 31 : Diagramme FAST du sécheur
P a g e 70 | 145
Chapitre III
Arborescence du sécheur AF02
Figure 32 : Arborescence du sécheur
P a g e 71 | 145
Chapitre III
2. Synthèse de l’AMDEC du sécheur AF02 :

A partir de l’AMDEC de l’élévateur AF02 qui est en annexe 5 et en suivant la même démarche que le granulateur AM03 avec le même seuil de criticité
30
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
0
4
14
15
18
19
20
23
28
30
1.1
1.2
1.3
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
5.1
5.2
6.1
6.2
8.1
8.2
10.1
10.2
11.1
11.2
12.1
12.2
13.1
13.2
16.1
16.2
16.3
16.4
17.1
17.2
17.3
21.1
21.2
22.1
22.2
24.1
24.2
25.1
25.2
25.3
26.1
26.2
26.3
27.1
27.2
29.1
29.2
29.3
Figure 33 : La criticité en fonction des trios mode-cause-effet de défaillance du sécheur
P a g e 72 | 145
Chapitre III
Mode de
Le composant code La cause L'effet Criticité
défaillance
Coupleur Arrêt du
Fuite d’huile 6.2 Fusion fusible 27
hydraulique sécheur
Pignon Cisaillement Vibration

14 Désalignement 24
d'attaque d’arbre exagérée
Cisaillement des
Couronne boulons Jeu excessif des Arrêt du
17.2 27
dentée d’assemblage des axes des chapes sécheur
demi-couronnes
Manque de
Bandage lisse Usure et écaillage 21.2 Broutement 24
lubrification
Palier des Usure et écaillage Mauvais Chute de

24.1 27
galets des roulements graissage performance
Vibration Arrêt du
Châssis Fissuration 25.1 24
exagérée sécheur
Tableau 19 : Les Trios mode-cause-effet de défaillance les plus critiques du sécheur
Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons déterminé les trios mode-cause-effet de défaillances critiques, de
chaque équipement à savoir le granulateur AM03, l’élévateur à godets AT01, le ventilateur
AC02 et le sécheur AF02. Tout cela, va nous aider à élaborer des plans de maintenance
préventive et proposer des solutions adéquates pour lutter contre les causes racines avant qu’ils
engendrent des défaillances majeures.
P a g e 73 | 145
Chapitre
Elaboration Des Plans De Maintenance
Préventive
Introduction
Pour rendre l’élaboration du plan de maintenance préventive possible, la méthode d’analyse
AMDEC nous a permis d’identifier l’ensemble des modes de défaillances les plus critiques
pouvant nuire à la bonne marche de travail. Dans ce chapitre nous allons prévoir pour chaque
équipement les actions préventives systématiques et conditionnelles à mettre en œuvre pour
corriger ou bien pour réduire les effets de ses modes de défaillances critiques, et ne pas se
contenter uniquement de la maintenance curative ou de dépannage.
.
P a g e 74 | 145
Chapitre IV
I. C’est quoi et pourquoi un plan de maintenance

1. Définition d’un plan de maintenance préventive
Un plan de maintenance préventive est défini, par la norme NF X 60-010, comme suit : «
Ensemble structuré de tâches qui comprennent les activités, les procédures, les ressources et
la durée nécessaire pour exécuter la Maintenance. »
2. Objectifs de l’application du Plan de maintenance

Garder les engins en bon état de fonctionnement est l’objectif principal d’un plan de
maintenance préventive, en mettant en œuvre un planning des travaux de la maintenance
systématique et de la maintenance conditionnelle basée sur un contrôle systématique des
équipements.
3. Ressources utilisées dans l’élaboration du plan de maintenance

Pour établir un plan de maintenance, il est nécessaire de se baser sur différentes ressources, afin
de ressortir avec des résultats tenant compte des différents aspects qui entre en jeu dans le bon
fonctionnement des engins (technologie des engins, conditions de travail…) [5]. Pour ce faire,
les différentes ressources qu’on a recensées pour réaliser le plan de maintenance préventive
sont :
Documents techniques constructeurs :
Les documents constructeurs permettent de connaître d’une manière approfondie la machine à
étudier. En général on peut trouver les renseignements suivants :
✓ Pièces d’usure, pièces de rechange.
✓ Types de lubrifiants, produits consommables.
✓ Paramètres de surveillance et de réglage.
✓ Consignes de sécurité.
Recommandations du constructeur :
Les recommandations du constructeur sont souvent à caractère général. Il faut les adapter aux
conditions réelles d’utilisation. Les données proposées doivent servir de base de référence
particulière pour la machine concernée.
Historique des interventions et suivi des pannes :
Le dossier historique des interventions et le suivi des pannes qu’on a réalisés sont primordiaux
dans la détermination des symptômes des défaillances et leurs fréquences d’occurrence. Ceci a
pour but de :
✓ Déterminer la fréquence d’apparition de défaillance.
✓ Trouver des moyens pour lutter contre les défaillances critiques avant qu’elles causent
l’arrêt des engins.
✓ Savoir les opérations de contrôle et de maintenance mises en place, et leurs périodicités
afin de combler les lacunes en prenant les mesures nécessaires.
Vu que l’historique des interventions n’est pas assez fiable pour en tirer tout cela, il était
nécessaire de recourir à l’expérience des opérateurs et mécaniciens de l’atelier des engrais.
P a g e 75 | 145
Chapitre IV
Retour d’expérience :
Généralement le dossier historique des interventions n’est pas complet en termes d’analyse des
pannes. Alors revenir à l’expérience, prendre l’avis des opérateurs et le mécanicien s’avère
primordial pour la détermination des pannes, leurs causes racines et les opérations de contrôle
mise en place.
Tout cela nous a permis de trouver des solutions et élaborer le plan de maintenance
préventive.
4. Maintenance préventive systématique

Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre
défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du bien (EN 13306 : Avril 2001).
5. Maintenance préventive conditionnelle

Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
La surveillance de fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou
à la demande, ou de façon continue (EN 13306 : avril 2001).
II. Modèles adoptés du plan de maintenance

1. Modèle adopté du plan de maintenance préventive systématique :
Plan de maintenance préventive systématique de l’équipement X
Actions Etat de la Pièces de rechange

Composant Fréquence Effectif Spécialité
systématiques machine et consommables
Tableau 20 : Modèle du plan de maintenance préventive systématiques.

Avec :
Equipement X : L’équipement ou machine concerné par le plan de maintenance préventive
Composant : L’organe de l’équipement sur lequel l’intervention doit être effectuée
Fréquence : Intervalle de temps entre deux opérations successives.
Etat machine : Etat de l’équipement lors de l’exécution de l’intervention. Les deux cas possibles
sont : machine en marche ou machine en arrêt M/A
Spécialité : Mécanicien, Graisseur, Opérateur de nettoyage….
P a g e 76 | 145
Chapitre IV
2. Modèle adopté du plan de maintenance préventive conditionnelle
Plan de maintenance préventive conditionnelle de l’équipement X

Etat de la Condition
Composant Contrôle machine Fréquence Effectif Moyen d'intervention
Tableau 21 : Modèle du plan de maintenance préventive conditionnelle.

Avec :
Equipement X : L’équipement ou machine concerné par le plan de maintenance préventive
Composant : L’organe de l’équipement sur lequel l’intervention doit être effectuée
Fréquence : Intervalle de temps entre deux opérations successives.
Condition d’intervention : intervalle au-delà duquel il y a un risque d’endommagement de
l’élément
Etat machine : Etat de l’équipement lors de l’exécution de l’intervention. Les deux cas possibles
sont : machine en marche ou machine en arrêt M/A
P a g e 77 | 145
Chapitre IV
III. Les plans de maintenance du granulateur AM03

1. Plan de maintenance systématique
Le tableau suivant présente le plan de maintenance préventive systématique du granulateur AM03.
Plan de maintenance préventive systématique du granulateur AM03
Composant Actions systématiques Fréquence Effectif Etat de machine Spécialité Pièces de rechange et consommables
Changement des 4 galets
6A 5 A Mécanicien 4 Galets porteurs Diam800*210
porteurs
Roulement 23140cc/w33 Roulement 24034cc/w33
Changement des roulements 4 A Mécanicien
Roulement 23138cc/w33
Changement de l'ensemble
4A 3 A Mécanicien Galet Diam400
Galets des galets de butée
Changement des paliers des
2A 4 A Mécanicien Palier galet SN 528ATS
galets porteurs
Graissage des paliers 6M 2 A Graisseur SKF LG EM 2
Changement de la graisse
2A 2 A Graisseur SKF LG EM 3
des paliers
Bande caoutchouc 7990X, fers plats, Vis HM, écrous,
Changement des panneaux Opérateurs de nettoyage
3M 6 A rondelles de blocage (Belleville), Goujons, Borgne
Panneaux de de revêtement Mécanicien
calottes HM16, Rondelles
revêtement
Nettoyage et contrôle des Opérateurs de nettoyage
1M 4 A L'eau de mer traitée
panneaux de revêtement Mécanicien
Changement des paliers 4A 3 A Mécanicien Paliers SKF-SNL532
Changement de l'ensemble
3A 4 A Mécanicien Pignon d'attaque diam800-2, Arbre Diam 1800*1000
pignon d'attaque
Pignon Graissage des paliers 6M 1 A Mécanicien SKF LG EM 2
d’attaque Changement de graisse des
2A 2 A Graisseur SKF LG EM 3
paliers
Graissage du pignon
1S 2 A Graisseur KLÜBER GRAFLOSCON C-SG 0 ULTRA
d'attaque-couronne dentée
P a g e 78 | 145
Chapitre IV
Changement des paliers 4 A Mécanicien

Changement de graisse des
Racleur 4M 3 A Graisseur SKF LG EM 2
paliers
Changement du racleur 1A 4 A Mécanicien Un racleur
Tableau 22 : Plan de maintenance préventive systématique du granulateur AM03
2. Plan de maintenance conditionnelle

Le tableau suivant présente le plan de maintenance préventive conditionnelle du granulateur AM03.
Plan de maintenance préventive conditionnelle du granulateur AM03
Composant Contrôle Etat de machine Fréquence Effectif Moyen Condition d'intervention
Contrôle de la température des paliers M 1S 1 Thermomètre à infrarouge 70°C-120°C
Mesure du jeu interne des roulements des galets de
Galets A 1M 2 Jeu de cales 0,095mm-0,145mm
butée
Contrôle d'état de la surface des galets M 1M 1 Visuel
Contrôle du niveau de bruit du pignon d'attaque-
M 1S 1 Sonomètre <80 dB
couronne dentée
Couronne Contrôle du jeu d'engrainement pignon - couronne A 1S 2 Comparateur 1,6mm-2,4mm
dentée Contrôle du jeu de fond de dent pignon - couronne A 1S 2 Comparateur 8mm-8,2mm
Couple de serrage=127,68
Contrôle de serrage de la boulonnerie d'assemblage A 1M 1 Clé dynamométrique
daN.m
Pignon Contrôle du jeu interne des roulements A 1M 2 Jeu de cales
d'attaque Contrôle de vibration au niveau des paliers M 1J 1 Appareil de vibration
Contrôle de l'épaisseur des tôles A 1A 1 Pied à coulisse
Virole
Contrôle de la pente A 1A 3
Châssis Contrôle de serrage de la boulonnerie A 1S 1 Clé dynamométrique
Tableau 23 : Plan de maintenance préventive conditionnelle du granulateur AM03
P a g e 79 | 145
Chapitre IV
IV. Les plans de maintenance de l’élévateur à godets AT01 :

Le tableau suivant présente le plan de maintenance préventive systématique de l’élévateur à godets AT01.
Plan de maintenance préventive systématique
Composant Actions systématiques Fréquence Effectif Machine Spécialité Pièces de rechange et consommables
Godets Remplacer les godets usés 1M 3 A Mécanicien Godet HL 50, 1500 x 380 x 700 x 6 m
Nettoyer les godets du matériau condensé 9M 1 A Opérateurs de nettoyage
CHAINE WITH G4 ATT EV 4
Chaines Remplacez la chaine, s'il existe des fissures 6M 4 A Mécanicien
PITCH 499.4FT ER 7984 REXNORD
Falk™ Fluid Couplings REXNORD
Coupleur hydraulique Vidange d'huile 1M 1 A Graisseur
1480HFDD20
Nettoyer le matériau condensé sur les paliers 1M 1 A Opérateurs de nettoyage
Paliers
Lubrification 1J 1 A Graisseur
Coussinet Remplacer les coussinets 1M 3 A Mécanicien
Tableau 24 : Plan de maintenance préventive systématique de l’élévateur à godets AT01

Le tableau suivant présente le plan de maintenance préventive conditionnelle de l’élévateur à godets AT01.
Plan de maintenance préventive conditionnelle
Composant Contrôle Machine Fréquence Effectif Moyen Condition d'intervention
Vérifier les attaches de godet desserrées ou manquantes A 1M 2 Visuel/ Clé dynamométrique
Vérifiez le jeu des de godet au fond de la section bas A 1M 2
Godets Vérifiez pour des patrons d'usure anormaux ou des godets
A 1M 2 Visuel
endommagés
Contrôler l'état d'état d'usure des godets A 1M 1 Visuel
P a g e 80 | 145
Chapitre IV
Vérifier si aucune goupille ne manque sur les chaines A 6M 1 Visuel

Contrôler visuellement toutes les plaques latérales A 1M 1 Visuel
Contrôler visuellement la ligne de pliage de toutes de
A 1M 1 Visuel
toutes les fixations
Contrôler visuellement le jeu existant entre chaque
A 1M 1 Visuel
ensemble de plaques latérales
Chaines
Retirez environ 3m de chaine et de godet. Démontez les
A 9M Contrôle par magnétoscopie
godets, faire une magnétoscopie
Vérifier les connexions des blocs intérieurs pour tout signe
A 6M 1 Visuel
d'usure inégale causée par la roue de traction ou le pignon
Vérifier les faces intérieures des plaques latérales A 6M 1
Vérifier l'élongation des chaines A 6M 1
Couple de serrage=100
Vérifier le serrage des boulons A 1M 1 Clé dynamométrique
daN.m
Vérifier le bruit sonore des paliers M 1M 1 Sonomètre
Paliers Contrôler la température des paliers A 1J 1 Thermomètre à infrarouge
Contrôler les joints d'étanchéité A 1M 1
Contrôler la vibration des paliers M 1M 1 Appareil de mesure vibratoire 3 mm/s <Vb < 7mm/s
Contrôler des fissures interne et externe A 3M
Coupleur Contrôler la température du coupleur M 1J 1 Thermomètre à infrarouge
hydraulique Contrôler l'alignement de l'arbre A 6M 2
Accouplement Contrôler le couple de serrage des boulons A 1M 1 Clé dynamométrique
Contrôler la présence d'un bruit anormal M 1M 1 Sonomètre
Coussinets Inspection vibratoire M 3M 1 Appareil de vibration
Tableau 25 : Plan de maintenance préventive conditionnelle de l’élévateur à godets AT01
P a g e 81 | 145
Chapitre IV
V. Les plans de maintenance du sécheur AF02

Le tableau suivant présente le plan de maintenance préventive systématique de sécheur.
Plan de maintenance préventive systématique de sécheur AF02
Composant Actions systématiques Fréquence Effectif Etat de machine Spécialité Pièces de rechange et consommables
Roulement pour arbre pignon Réf 23
Changement des roulements 2A 3 A Mécanicien
160 CC/w33
Palier Changement des paliers 4A 3 A Mécanicien Corps de palier SD3148 ATS
Graissage des paliers 6M 1 A Graisseur SKF LG EM 2
Changement de graisse des paliers 2A 2 A Graisseur SKF LG EM 2
Changement de l'ensemble pignon
Pignon d'attaque 3A 6 A Mécanicien Pignon d’attaque 23dts M34, Arbre
d'attaque
Coupleur Joint d'étanchéité 22,8 - Bague
Changement des arrêts d'huile 1A 3 A Mécanicien
hydraulique d'étanchéité 140x180x15 FR
Changement des galets porteurs 5A 6 A Mécanicien Galet de roulement Ø900
Changement de l'arbre du galet porteur 8A 6 A Mécanicien Arbre galet de roulement 42CD4
Galets Changement des roulements des galets 2A 6 A Mécanicien Roulement 23188 CC/W33
Changement de l'ensemble galet buté 4A 6 A Mécanicien Galet de butée 30NCD8
Graissage des paliers 1M 2 M Graisseur SKF LG EM 2
MOBILGEAR
Bandage lisse Appoint d'huile du bandage lisse 1J 1 M Graisseur
600 XP 220
Tableau 26 : Plan de maintenance préventive systématique de sécheur
P a g e 82 | 145
Chapitre IV

Le tableau suivant présente le plan de maintenance préventive conditionnelle de sécheur.
Plan de maintenance préventive conditionnelle de sécheur AF02
Composant Contrôle Machine Fréquence Effectif Moyen Condition d'intervention
Contrôle de serrage de la boulonnerie A 1M Clé dynamométrique Couple de serrage=300 daN.m
Couronne Contrôle du jeu d'engrainement pignon - couronne A 1M Jeu de cales 1,6 mm < jeu < 2,4 mm
dentée Contrôle du jeu de fond de dent pignon - couronne A 1M Jeu de cales 2,13 mm < jeu < 3,62 mm
Contrôle d'état des dentures du pignon-couronne A 6M Visuel
Paliers Contrôle de vibration M 1J Appareil de mesure vibratoire 2,5 mm/s <Vb < 7mm/s
Pignon Contrôle du niveau de bruit du pignon d'attaque-
M 1S Sonomètre Le bruit < 80 dB
d'attaque couronne dentée
Contrôle d'éventuelle fuite d’huile M 1A Visuel
Coupleur Contrôle de la température M 1J Thermomètre à infrarouge <160 °C
hydraulique Contrôle du niveau d'huile A 1S Visuel 39,3 l d'huile
Changement d'huile A Test de qualité Dégradation des caractéristiques d'huile
Mesure du jeu interne des roulements des galets
A 1M Jeu de cales 0,095mm < jeu < 0,145mm
butés
Galets Contrôle de la température des paliers M 1S Thermomètre à infrarouge 30 °C < T < 50 °C
Changement de la graisse des paliers A Test de qualité Dégradation des caractéristiques de la graisse
Contrôle d'état des pelles releveuses A 4M Visuel
Virole Contrôle d'épaisseur des tôles A 1A Appareil de mesure ultrasons Épaisseur= 22 mm
Contrôle de la pente de la virole A 1A Pente = 5%
Contrôle de la portée du bandage sur les galets M 1S Visuel
Bandage
lisse Contrôle général : Mesure d'épaisseur, Etat de la
A 4M Appareil de mesure ultrasons Epaisseur = 210mm
surface : Ecaillage, fissuration.
Châssis Contrôle de serrage de la boulonnerie M 1S Clé dynamométrique
Tableau 27 : Plan de maintenance préventive conditionnelle de sécheur
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Chapitre IV
VI. Les plans de maintenance du ventilateur AC01

Le tableau suivant présente le plan de maintenance préventive systématique du ventilateur AC01.
Plan de maintenance préventive systématique du ventilateur AC01
Etat de
Composant Actions systématiques Fréquence Effectif Spécialité Pièces de rechange et consommables
Machine
Changement des roulements et
4 A Mécanicien Roulement 22 224 CCK, Manchon H3134
manchons
Paliers et Changement des paliers 4A 3 A Mécanicien Paliers contre arbres SNH 524
roulements Changement des joints de paliers 6M 2 A Mécanicien Joint A21x26
Graissage des roulements 1M 1 M Graisseur SKF LG EM 2
Changement de graisse des paliers 6M 2 A Graisseur SKF LG EM 3
Changement des joints aux passages de
Arbre 6M 3 A Mécanicien Joint torique, Joint a42x49
l’arbre
Turbine avec arbre, coupleur hydraulique,
Démontage pour équilibrage 5 A Mécanicien
Turbine roulement 22200
Nettoyage de la turbine 6M 3 A Opérateur
Tableau 28 : Plan de maintenance préventive systématique du ventilateur AC01
P a g e 84 | 145
Chapitre IV
Le tableau suivant présente le plan de maintenance préventive conditionnelle du ventilateur AC01.

Plan de maintenance préventive conditionnelle du ventilateur AC01
Etat de la
Composant Contrôle Fréquence Effectif Moyen Condition d'intervention
machine
Contrôle du jeu interne des
A 4M 2 Jeu de cales 0,05mm < jeu < 0,08mm
roulements
Paliers et Contrôle de vibration au niveau des Appareil de mesure
roulements paliers M 1J 1 2,5mm/s < Vb < 7mm/s
vibratoire
Contrôle de la température des paliers M 1J 1 Thermomètre à infrarouge < 70 °C
Contrôle du bruit au niveau des paliers M 1J 1 Sonomètre < 80 dB
Arbre Contrôle d’alignement (Jeu axial) A 1M 1 6mm < jeu < 8mm
Turbine Contrôle d'état des aubes A 6M 1 Visuel
Contrôle de serrage de la boulonnerie M 1M 1 Clé dynamométrique
Châssis Contrôle des fissures M 1M 1
Contrôle de la fixation des tiges
M 1M 1
d'ancrages
Tableau 29 : Plan de maintenance préventive conditionnelle du ventilateur AC01
Conclusion
Dans ce chapitre nous avons élaboré le plan de maintenance préventive des quatre équipements névralgiques afin d’augmenter leur disponibilité. Pour ce faire
nous avons appliqué la démarche de la maintenance basée sur la fiabilité : tout d’abord nous avons limité le périmètre d’intervention ensuite l’analyse des
défaillances fonctionnelle à l’aide des tableaux AMDEC pour arriver à la sélection des actions de maintenance préventive et l’élaboration des gammes et
ressources nécessaire.
P a g e 85 | 145
Chapitre
Améliorations Et Evaluation Des
Résultats Du Projet
Introduction
Après avoir mis le point sur les faiblesses des équipements névralgiques au sein de l’atelier des
engrais, on va essayer dans cette partie de proposer un ensemble de plan d’action des
améliorations techniques au niveau de trois équipements à savoir : granulateur AM03, sécheur
AF02 et l’élévateurs à godets AT01 pour surmonter ces points faibles cités dans les chapitres
précédents. Ainsi ce chapitre va être l’objet d’un ensemble d’actions d’amélioration qui vont
être détaillées chacune à part.
P a g e 86 | 145
Chapitre V
I. Amélioration du racleur du granulateur

Le revêtement interne du granulateur constitue un des organes les plus importants du
granulateur, il a pour rôle d’assurer la protection de la virole tournante du granulateur contre
l’abrasion et de faciliter la granulation du produit. D’après les résultats d’AMDEC du
granulateur AM03, la dégradation du revêtement interne constitue d’une part la défaillance la
plus fréquente. D’autre part, elle est la plus pénalisante. Car, cette dégradation entraîne l’arrêt
de la production et nécessite un temps de réparation élevé.
Pour pallier ce problème et minimiser sa fréquence d’apparition, une maintenance améliorative
s’avère nécessaire. Nous allons donc, dans la partie qui suit, décortiquer le problème de
dégradation des panneaux de revêtement interne pour identifier les causes racines et par la suite
proposer des solutions pour y remédier. Pour identifier notre problème, nous allons utiliser la
méthode empirique QQCOQP et aussi les deux méthodes : le diagramme cause-effet et la
méthode des cinq pourquoi, afin de déterminer les causes racines.
1. Analyse du problème
QQCOQP
Commençant tout d’abord, par un descriptif de l’anomalie pour poser le problème en employant
la méthode QQCOQP. Le tableau suivant récapitule les résultats de cette méthode :
Quoi ? Dégradation des panneaux de revêtement
Quand ? Avant l’atteinte de la périodicité du changement systématique
Comment ? Abrasion et déchirure des panneaux de revêtement
Où ? Le granulateur AM03
Qui ? Equipes de maintenance de l’unité de production des engrais
Pourquoi ? Caractère abrasif du produit et existence des corps étrangers
Tableau 30 : Application de la méthode QQCOQP sur l’anomalie du granulateur
Le diagramme cause-effet
Cette étape va nous permettre de découvrir les différentes causes possibles qui mènent vers la
dégradation des panneaux
P a g e 87 | 145
Chapitre V
Figure 34 : Diagramme cause-effet de la dégradation des panneaux du granulateur

D’après le diagramme cause-effet, nous avons constaté que la dégradation du revêtement
interne du granulateur est due essentiellement aux :
✓ Non-conformité des panneaux de revêtements utilisés
✓ Présence des corps étrangers
✓ Caractère abrasif du produit
✓ Défaillance ou inefficacité du racleur
2. Améliorations proposées
En collaboration avec le service de maintenance à l’unité des engrais nous avons choisi de
travailler sur l’amélioration du racleur, sachant que ce dernier fait partie des organes critiques
d’après l’étude AMDEC. En effet, l’impact du racleur sur l’état du revêtement interne du
granulateur se manifeste par la formation des blocs du produit entre le revêtement interne du
granulateur et le racleur, lorsque ce dernier est inefficace ou non fonctionnel, cela entraîne une
adhésion entre le produit et le revêtement et par conséquent une dégradation de ce dernier.
Principe de fonctionnement
Le racleur est considéré parmi les organes les plus importants du granulateur, il est chargé de
protéger la RTG (Réacteur Tubulaire du Granulateur) ainsi que le revêtement interne qui
protège à son tour la virole tournante de l’abrasion et qui facilite la granulation du produit.
Le racleur du granulateur est constitué de deux demi-racleurs, chaque demi-racleur est composé
de trois systèmes :
Motoréducteur : de puissance 2,2 KW, de vitesse de rotation du moteur 1474tr/min et qui fait
tourner le demi-racleur par une vitesse de rotation de 47,79tr/min.
Accouplement Cardan : qui a pour objectif de relier l’arbre du motoréducteur à l’arbre du
racleur.
L’arbre du racleur, les raclettes et les paliers à roulements : les raclettes sont formées en tôles
soudées sur l’arbre, les paliers à roulements soudés sur la RTG constituent le guidage en rotation
de l’arbre.
P a g e 88 | 145
Chapitre V
Figure 35 : Ancien racleur
Recensement des causes racines

Nous allons ici, essayer de remonter à la cause originale de la dégradation des panneaux en se
focalisant sur le racleur.
Figure 36 : Diagramme des 5 pourquoi
P a g e 89 | 145
Chapitre V
D’après le diagramme des 5pourquoi, nous constatons que le racleur actuel possède plusieurs
points de faiblesse. Ces derniers, constituent la base à partir de laquelle nous avons vu l’utilité
de remplacer ce racleur par un autre plus performent. Pour ce faire, après avoir discuté avec
notre groupe de travail d’AMDEC, nous avons décidé d’adapter une nouvelle conception du
racleur.
On ne pourra pas traiter toutes ces problèmes, donc on a focalisé les efforts sur les problèmes
les plus confrontés à savoir : le cisaillement d'arbre et le problème d’étanchéité des paliers.
Figure 37 : Cisaillement de l’arbre du racleur
Figure 38 : Infiltration de la poussière au palier du racleur
P a g e 90 | 145
Chapitre V
Principe de fonctionnement du nouveau racleur

La nouvelle conception du racleur se caractérise par un angle de rotation des raclettes de 180°,
ces raclettes, sous forme de demi-losanges, sont de nombre de deux pour chaque demi-racleur,
inclinées de 60° l’une par rapport à l’autre dans le but de répartir la charge qu’elles supportent
et par suite éviter le cisaillement de l’arbre. Entrainé par un motoréducteur par l’intermédiaire
d’un accouplement, l’arbre du racleur contient un système de sécurité ayant une section d’arbre
de diamètre inférieur à celui de l’arbre qui est conçu auprès du bureau d’étude. Ceci permet que
le système de sécurité soit le maillon le plus faible dans l’ensemble du racleur et par conséquent
évite le cisaillement de l’arbre. En outre, on remplacer les paliers à roulement dans l’ancien
racleur par des paliers lisses afin de résoudre le problème fréquent d’étanchéité des paliers à
roulements.
Figure 39 : Conception du nouveau racleur
Vérification de la structure du racleur

✓ Calcul de la masse maximale de la matière à racler :
On a la puissance moteur
𝑃𝑢𝑖 = 2,2𝐾𝑊
La vitesse de rotation du moteur
𝜔𝑚 = 1474𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
Et le rapport de réduction
𝑅 = 30,84
Le couple moteur peut être calculé par :
𝑃𝑢𝑖
𝑀𝑚𝑜𝑡 =
𝜔𝑚
La vitesse de réduction à la sortie du réducteur est :
P a g e 91 | 145
Chapitre V
𝜔𝑚
𝜔𝑅 =
𝑅
Et par suite, le couple réducteur est :
𝑃𝑢𝑖 𝑅 × 𝑃𝑢𝑖
𝑀𝑅 = =
𝜔𝑅 𝜔𝑚
A.N.
𝑀𝑅 = 439,6 𝑁. 𝑚
La matière applique un moment de torsion 𝑀𝑚 sur l’arbre et une force 𝐹 perpendiculaire à son
axe suite à son contact avec la raclette.
Figure 40 : Modèlisation du moment de torsion sur le racleur

Afin d’assurer le raclage, le moment de torsion doit être inférieur au moment réducteur, donc
la masse maximale à racler est calculée en considérant l’égalité entre les deux moments :
𝑀𝑚 = 𝑀𝑅
Donc :
𝑀𝑅 = 𝐹. 𝑑
Avec d la distance entre l’arrête de la raclette et l’axe de l’arbre.
𝑀𝑅 439.6
𝐹= = = 1824𝑁
𝑑 0.241
Or :
𝐹 = 𝑚𝑚𝑎𝑡 × 𝑔
Donc :
𝑭
𝒎𝒎𝒂𝒕 = = 𝟏𝟖𝟐. 𝟒 𝑲𝒈
𝒈
Donc si la masse de la matière colmatée dépasse 182.4 𝐾𝑔 le racleur se bloque, ce qui nous
oblige d’arrêter la production pour dégager les blocs constitués.
✓ Vérification de la structure du demi-racleur par logiciel éléments finis :
Dans cette partie, nous allons vérifier la résistance de la nouvelle structure en statique. Après
avoir calculé la charge appliquée sur les raclettes, nous allons procéder à une vérification de la
résistance en statique grâce au logiciel CAO PATRAN/NASTRAN, et nous allons comparer
les performances de la nouvelle géométrie avec celle déjà existante.
P a g e 92 | 145
Chapitre V
Figure 41 : Faces qui raclent la matière

Les résultats de vérification sont obtenus en appliquant un maillage utilisant des éléments
tétraédriques du deuxième ordre (Eléments tétraédriques à 10 nœuds).
Figure 42 : Maillage du demi-racleur avec PATRAN/NASTRAN

Le résultat en termes de déplacement maximal et contrainte de Von Mises sont montrés dans le
tableau 30
Le nouveau racleur résiste en statique puisque la contrainte maximale équivalente de Von Mises
est très inférieure par rapport à la charge de rupture, ce qui induit un coefficient de sécurité très
élevé en statique. (Voir figure ci-dessous)
P a g e 93 | 145
Chapitre V
Figure 43 : Résultat en termes de contraintes de Von Mises du racleur en appliquant deux fois
la charge normale.
La contrainte de Von Le déplacement Le coefficient

La charge appliquée
Mises (MPa) Maximal (mm) de sécurité
La charge normale
9,81 0,402 36,19
(CN)=3227,167 Nm
4000 14 0,559 25,36
1,5.CN=4840,75 16,9 0,676 21
2.CN 22,5 0,902 15,78

Tableau 31 : Résultats de PATRAN/NASTRAN
A un instant donné au cours de fonctionnement du racleur, la masse de la matière raclée par
l’ancien racleur est deux fois plus grande que la masse de la matière raclée par le nouveau
racleur :
𝑚𝐴𝑛𝑐𝑖𝑒𝑛𝑅𝑎𝑐𝑙𝑒𝑢𝑟
= 2,01
𝑚𝑁𝑜𝑢𝑣𝑒𝑎𝑢𝑅𝑎𝑐𝑙𝑒𝑢𝑟
Avec :
𝑚𝐴𝑛𝑐𝑖𝑒𝑛𝑅𝑎𝑐𝑙𝑒𝑢𝑟 : La masse de la matière raclée par l’ancien racleur
𝑚𝑁𝑜𝑢𝑣𝑒𝑎𝑢𝑅𝑎𝑐𝑙𝑒𝑢𝑟 : La masse de la matière raclée par le nouveau racleur
Donc la charge normale (CN) de l’ancien racleur au cours d’un fonctionnement normal du
granulateur est 6487,95 Nm.
Nous allons revérifier la résistance de l’ancien racleur en statique pour qu’on puisse comparer
le comportement statique des structures du nouveau et ancien racleur. Après avoir calculé la
charge appliquée sur les raclettes, nous allons procéder à une vérification de la résistance en
statique grâce au logiciel d’éléments finis PATRAN/NASTRAN.
P a g e 94 | 145
Chapitre V
Figure 44 : Résultat en termes de contraintes de Von Mises du racleur en appliquant la charge

normale.
Le résultat en termes de déplacement maximal et contrainte de Von Mises sont montrés dans le
tableau suivant.
La charge appliquée (Nm) La contrainte de Von Mises (MPa) Déplacement maximal (mm)
La charge normale :
31,3 1,79
CN=6487,95
0,9.CN=5839,155 28,2 1,61
0,8.CN=5190,36 25,1 1,43
0,7.CN=4541,565 21,9 1,25
0,6.CN=3892,77 18,8 1,07

Tableau 32 : Résultats de PATRAN/NASTRAN de l’ancien racleur
Nous montrons dans la figure suivante, la courbe de la contrainte de Von Mises en fonction de
la charge appliquée de l’ancien racleur.
P a g e 95 | 145
Chapitre V
Courbe de la contrainte de Von Mises en fonction de la charge

33
La contrainte de Von Mises en MPa
31
29
y = 0,0048x + 0,02
27
25
23
21
19
17
3500 4000 4500 5000 5500 6000 6500 7000
La chare appliquée sur les raclettes
Figure 45 : Courbe de la contrainte de Von Mises en fonction de la charge appliquée sur

l’ancien racleur
D’après l’équation de la courbe de la contrainte de Von Mises en fonction de la charge
appliquée de l’ancien racleur, on remarque que pour l’ancien racleur on arrive à une
contrainte de Von Mises de 22,5 MPa en appliquant 72% de la charge normale pour l’ancien
racleur alors que cette valeur est obtenue en appliquant deux fois la charge normale pour le
nouveau racleur.
✓ Avantages de la nouvelle solution :
En concordance avec la comparaison que nous avons déjà faite, nous avons pu tirer les
avantages qu’offre la nouvelle conception du racleur :
Balayage efficace (angle de balayage= 180°)
Répartition de la charge sur les quatre raclettes au lieu de deux raclettes
Augmentation de la disponibilité du racleur
Diminution de la dégradation des panneaux du revêtement interne
Possibilité d’augmenter le débit de production
Gain considérable au niveau du coût de la maintenance
P a g e 96 | 145
Chapitre V
II. Amélioration au niveau des Paliers du racleur du granulateur

1. Choix des paliers
Les paliers sont des organes utilisés dans la construction mécanique, ils servent comme un
guidage en rotation et un support de l’arbre. Ils se devisent en deux types, des paliers lisses avec
coussinet, et des paliers à roulement, le type est choisi suivant l’usage.
Vu le milieu de son fonctionnement, et la difficulté d’accès pour la lubrification, nous avons
choisi d’installer des paliers lisses.
Nos paliers doivent avoir les avantages suivants :
Supporter une charge élevée due au poids du racleur et à la matière à racler
Travailler pour une vitesse lente
Résister au milieu corrosif, abrasif et poussiéreux
Etre autolubrifiant et ne nécessiter pas d’entretien
Figure 46 : Palier lisse Figure 47 : Coussinet du palier lisse
Pour cela nous avons choisi des coussinets SKF composite sur support inoxydable dont les
caractéristiques sont résumées dans le tableau suivant :
Caractéristiques
Charge admissible. (Dynamique/statique) 80/300 N/mm2
Vitesse de glissement admissible 1,5 m/s
Coefficient de frottement 𝝁 De 0,03 jusqu’à 0,08
Plage de températures De -150°C jusqu’à +150 °C
Tableau 33 : Caractéristiques du coussinet SKF composite sur support inoxydable
P a g e 97 | 145
Chapitre V
Le composite sur support inoxydable SKF est constitué d’un

support en acier inoxydable (X6CrNiMoTi17-12-2) recouvert
de fibres de PTFE constituant des fils multi-filaments [6]. Le
fil en PTFE est tissé en même temps que des fils métalliques
pour produire un tissu double face qui ne présente des fibres
de PTFE que sur la surface de glissement. Le côté métallique
du tissu est soudé en continu à la tôle en acier inoxydable. Le
côté PTFE du tissu est revêtu d’une résine thermodurcissable
qui empêche le fluage du tissu sous forte charge. Tous les
coussinets en composite sur support inoxydable SKF peuvent
être usinés en évitant d’usiner la surface de glissement. Cette Figure 48 : Coupe
composition des coussinets SKF composite sur support Transversale du composite
inoxydable offre de nombreux avantages tels que : sur support inoxydable SKF
Excellente résistance à la corrosion
Très bonnes propriétés de glissement
Fonctionnement sans entretien
Haute charge admissible
Haute vitesse de glissement
Faible jeu en fonctionnement
Or, la validation de notre choix doit respecter trois critères [7] :
1. La pression de contact p doit être inférieure à la pression limite exigé par le composite
sur support inoxydable : 𝒑 < 𝒑𝒂𝒅𝒎
La pression p est calculée par la relation suivante :
𝑭𝒑𝒂𝒍𝒊𝒆𝒓/𝒂𝒓𝒃𝒓𝒆
𝒑=
𝑳×𝑫
Avec :
𝐹𝑝𝑎𝑙𝑖𝑒𝑟/𝑎𝑟𝑏𝑟𝑒 : L’effort appliqué par le palier sur l’arbre en
Newton
𝐿 : La longueur du palier en mm
𝐷 : Le diamètre de l’arbre en mm
2. La vitesse de glissement doit être inférieure à une vitesse limite admissible 𝑽 < 𝑽𝒍𝒊𝒎
La vitesse de glissement est calculée par la relation suivante :

𝐷. 𝑁. 𝜋
𝑉=
60
Avec :
𝑉 : La vitesse de glissement (m/s)
𝑁 : La vitesse de rotation de l’arbre (tr/min)
3. Le produit PV doit être inférieur à une valeur admissible 𝑷𝑽 < (𝑷𝑽)𝒂𝒅𝒎
P a g e 98 | 145
Chapitre V
2. Vérification des paliers

Pour une raison de symétrie de système racleur, on va vérifier les paliers d’un seul demi-racleur.
De ce fait, on va vérifier les deux paliers d’un demi-racleur (positionnés en A et B dans la figure
suivante)
Figure 49 : le demi racleur supporter pares les 2 paliers
Figure 50 : Modélisation du demi racleur

Le tableau suivant résume les valeurs de la pression de contact, de la vitesse de glissement et
du produit PV :
Vitesse de
Paliers Pression (N/mm2) Produit PV
glissement (m/s)
A, B 0,34 0,28 0,0952
Tableau 34 : Valeur de la pression de contact, de la vitesse de glissemnt et du produit PV
P a g e 99 | 145
Chapitre V
III. Modifications au niveau de l’élévateur AT01

1. Mise en situation
Le schéma cinématique de l’élévateur à godets est composé des éléments suivants [2] :
• Un moteur électrique de puissance 120 KW et qui tourne à une vitesse de 1490 tr/min
• Un accouplement à denture rigide en torsion ZAPEX ZN qui a pour rôle de transmettre le
mouvement de rotation du moteur électrique via le coupleur hydraulique vers le réducteur.
Cet accouplement est composé de deux demi-manchons identiques, les deux demi-
manchons sont montés d’une part et d’autre du coupleur hydraulique.
• Un réducteur qui permet de fournir à l’élévateur à godets le couple mécanique nécessaire
pour faire tourner le tourteau supérieur.
Comme on a conclu d’après AMDEC, l’accouplement à denture rigide en torsion et le coupleur
hydraulique constituent les deux composants critiques dans la chaine cinématique de l’élévateur
à godets AT01. Ces derniers, constituent la base à partir de laquelle nous avons vu l’utilité de
penser à des améliorations dans le but de diminuer la criticité de ces deux composants. Pour ce
faire, après avoir discuté avec notre groupe de travail d’AMDEC, nous avons décidé d’adapter
les deux solutions suivantes :
✓ On va remplacer l’accouplement à denture rigide en torsion ZAPEX ZN par un autre
accouplement élastique PERIFLEX. En effet, cette solution existe déjà dans une ligne de
production des engrais similaire et qui montre une performance de fonctionnement élevée
d’après le témoignage du personnel de cette ligne.
✓ Le coupleur hydraulique constitue de deux bouchons fusibles à perte d’huile qui ont pour
rôle de cesser le fonctionnement du coupleur et par suite de l’élévateur à godets suite à un
problème de surcharge, de blocage de la machine entraînée, ou d’un remplissage d'huile
insuffisant. On a proposé de remplacer un des deux bouchons fusibles à perte d’huile par
un bouchon fusible à percussion.
Les deux modifications seront détaillées dans les parties qui suivent.
2. Changement d’accouplement
Pourquoi faire cette modification

L’emploi du type d’accouplement ZAPEX ZN dans la chaine cinématique a montré de
nombreux problèmes à savoir [8] :
Défauts d’alignement : Ce type d’accouplement permet un désalignement axial de 1 mm
Dégradation des joints toriques : qui constitue un des fréquent problèmes de ce type
d’accouplement et à la suite de ce problème résulte une fuite de la graisse par effet centrifuge
ce qui cause un échauffement de l’accouplement et une dégradation des dents.
Perdre beaucoup du temps dans les taches de maintenance à savoir :
✓ Contrôle et changement de la graisse-
✓ L’alignement de l’accouplement-
✓ Contrôle des dents
P a g e 100 | 145
Chapitre V
Figure 51 : Accouplement ZAPEX ZN
Vérification de l’accouplement ZAPEX ZN

L’accouplement ZAPEX ZN constitue une gamme du catalogue FLENDER et la formule du
couple nominal de ce catalogue est défini par [9] :
9550 × 𝑃𝑇
𝐶𝑁 = 𝐹𝐵 × 𝐹𝑇 ×
𝑟𝑝𝑚
Avec :
𝐶𝑁 : 𝐿𝑒 𝑐𝑜𝑢𝑝𝑙𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑁𝑚
𝑃𝑇 : 𝐿𝑎 𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑒 𝑒𝑛 𝐾𝑊
𝑟𝑝𝑚 : 𝐿𝑎 𝑣𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝐵 : 𝐿𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒
𝐹𝑇 : 𝐿𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒
Le mode de fonctionnement de la machine entraînée et de la machine d’entraînement est
subdivisé en catégories et le facteur de service FB en est dérivé.
Facteur de service FB Allure du couple de la machine entrainée
Allure du couple de la
Uniforme avec Très
machine Uniforme Non uniforme
chocs modérés irrégulière
d’entrainement
Uniforme 1,0 1,25 1,5 1,75
Uniforme avec chocs
1,25 1,5 1,75 2,0
modérés
Non uniforme 1,5 1,75 2,0 2,0
Tableau 35 : Facteur de service FB
La détermination du facteur de température est aussi donnée à l’aide d’un tableau. Certes,
d’après le catalogue FLENDER aucun facteur de température (FT = 1,0) ne doit être pris en
P a g e 101 | 145
Chapitre V
compte pour les accouplements de type ARPEX et ZAPEX, le tableau du facteur de la

température est dans les annexes.
➢ Application à l’élévateur à godets AT01 :
Avec l’aide du groupe de travail d’AMDEC, on a pu collecter les données suivantes :
✓ La puissance transmise = 121KW
✓ La vitesse de rotation 𝑟𝑝𝑚 = 1490 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
✓ Le facteur de service 𝐹𝐵 = 1.25
✓ Le facteur de la température 𝐹𝑇 = 1.0
Donc, le couple nominal est :
𝐶𝑁 = 969,41 𝑁𝑚
D’après le catalogue FLENDER et en prenant en considération l’encombrement disponible le

choix final est :
✓ Accouplement FLENDER
✓ Gamme : ZAPEX ZN
✓ Référence : 2LC0330-0A-0AA0
✓ Couple nominale : 1020 N.m
✓ Encombrement est vérifié : Ø117x196 mm2
Cet accouplement constitue le même accouplement met en marche dans la ligne des engrais
Choix du nouvel accouplement PERIFLEX

L’accouplement PERIFLEX constitue une gamme du catalogue STROMAG et la formule du
couple nominal de ce catalogue est défini par [10] :
9550 × 𝑃𝑇
𝐶𝑁 = 𝐹𝐵 × 𝐹𝑇 ×
𝑟𝑝𝑚
Avec :
𝐶𝑁 : 𝐿𝑒 𝑐𝑜𝑢𝑝𝑙𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑁𝑚
𝑃𝑇 : 𝐿𝑎 𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑒 𝑒𝑛 𝐾𝑊
𝑟𝑝𝑚 : 𝐿𝑎 𝑣𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝐵 : 𝐿𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒
𝐹𝑇 : 𝐿𝑒 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒
P a g e 102 | 145
Chapitre V
Figure 52 : Accouplement PERIFLEX

Pour déterminer les deux facteurs de température et de service, on est basé sur les deux tableaux
suivants.
Moteur électrique Moteur à combustion
Facteur de service
Turbine à vapeur Turbine hydraulique
Uniform S1 1.0 1.5
Light S2 1.5 2.0
Medium S3 2.0 2.5
Heavy S4 2.5 3.0
Very heavy S5 3.0 3.2
Tableau 36 : Facteur de service
-20°C 0°C +20°C +40°C +60°C +70°C +80°C
Facteur de la 1.0 1.0 1.0 1.0 1.2 1.4 1.6

température
Tableau 37 : Facteur de la température

En discutant avec le groupe de travail d’AMDEC, on a fixé les valeurs des facteurs de la
température et de service :
✓ Le facteur de service 𝐹𝐵 = 1.5
✓ Le facteur de la température 𝐹𝑇 = 1.0
✓ La puissance transmise = 121KW
✓ La vitesse de rotation 𝑟𝑝𝑚 = 1490 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
P a g e 103 | 145
Chapitre V
Donc, le couple nominal est :
𝐶𝑁 = 1163,29 𝑁𝑚
D’après le catalogue STROMAG-Periflex et en prenant en considération l’encombrement

disponible le choix final est :
✓ Accouplement STROMAG PERIFLEX
✓ Série : PNA
✓ Référence : PNA100-222R
✓ Couple nominale : 1200 N.m
✓ Encombrement est vérifié : Ø310x200 mm2
3. Changement du bouchon fusible du coupleur hydraulique
Pourquoi faire cette modification

Par défaut, chaque coupleur est équipé à l’installation avec un bouchon fusible afin de protéger
le coupleur contre les dégâts dus à des températures élevées de fonctionnement. Le coupleur de
l’élévateur à godets AT01 est aussi fourni avec deux bouchons fusibles, un bouchon à 120°C et
l’autre à 140°C afin d’éviter les dommages. En effet, En cas de surcharge ou quand le
glissement du coupleur atteint des valeurs élevées, la température de l’huile augmente
exagérément, cette augmentation conduit pour les fusibles à perte d’huile à endommager les
éléments fusibles et provoque des fuites d’huile. Cela conduit aux nombreux problèmes à
savoir :
Vidange de l’huile : Généralement l’huile perdue a une bonne qualité et peut durera plus
Perte en termes de productivité de la ligne : En effet, la fusion d’un fusible entrainent
nécessite une intervention de maintenance de 2 à 3 heures à cause des nombreuses tâches de
maintenance effectuées à savoir :
✓ Consignation électrique
✓ Démontage de la cage de protection
✓ Remplissage d’huile (Jusqu’à 45°)
✓ Nettoyage du coupleur
✓ Montage de la cage de protection
✓ Faire un essai de fonctionnement sans démarrer le moteur électrique
Le bouchon fusible à percussion remédie parfaitement à ces deux problèmes. Car en plus de la
fonctionnalité principale d’un bouchon fusible de protéger l’équipement, Ce type des bouchons
fusibles présente deux avantages importants par à un bouchon fusible à perte d’huile :
✓ Pas de perte d’huile
✓ Optimisation de temps de maintenance (1 à 1,5 heures) : Il n’aura pas des opérations de
démontage ou de démontage de la cage ni de l’essai de fonctionnement, en outre si le
dommage n’est pas très grave la seule tache à faire est de remplacer l’anneau fusible ou
l’ensemble anneau fusible-doigt.
Bouchon fusible à percussion
➢ Principe :
Le bouchon fusible à percussion est composé d’un bouchon fileté et d’un doigt, maintenu en
place par un anneau fusible, et qui dépasse sous l’effet de la force centrifuge lorsque la
P a g e 104 | 145
Chapitre V
température de fusion est atteinte. Une telle augmentation de température peut être due à une
surcharge, un blocage de la machine entraînée, ou à un remplissage d’huile insuffisant. Le doigt,
en dépassant de 5 à 6 mm, percute la came de l’interrupteur, ce qui déclenche une alarme ou
l’arrêt du moteur de l’élévateur à godets. Après un incident et la suppression de la cause, le
dispositif de sécurité peut être facilement réactivé par le remplacement du bouchon entier ou
seulement de l’anneau fusible.
➢ Choix du bouchon fusible à percussion :
Vu la taille du coupleur hydraulique de l’élévateur à godets AT01 qui est égale à 20, on a choisi
le bouchon fusible à percussion à 120°C de dimensions illustrées dans le tableau suivant :
Figure 53 : Bouchon fusible percuteur
TEMPERATURE ET
Taille du DIMENSIONS
COULEUR MASSE(Kg)
coupleur
A B C D E G H Blanc Rouge Vert
10 18 19 16 1/4" 8 4 14 120°C 145°C 180°C 0,016
20 18 19 16 1/4" 8 4 14 120°C 145°C 180°C 0,016
25 18 19 16 1/4" 8 4 14 120°C 145°C 180°C 0,016
30 18 19 16 1/4" 8 4 14 120°C 145°C 180°C 0,016
40 18 19 16 1/4" 8 4 14 120°C 145°C 180°C 0,016
50 26 19 15 1/2" 8 4 19 120°C 145°C 180°C 0,048
55 26 19 15 1/2" 8 4 19 120°C 145°C 180°C 0,048
60 26 19 15 1/2" 8 4 19 120°C 145°C 180°C 0,048
65 26 19 15 1/2" 8 4 19 120°C 145°C 180°C 0,048
70 26 19 15 1/2" 8 4 19 120°C 145°C 180°C 0,048
75 26 19 15 1/2" 8 4 19 120°C 145°C 180°C 0,048
80 26 19 15 1/2" 8 4 19 120°C 145°C 180°C 0,048
85 26 19 15 1/2" 8 4 19 120°C 145°C 180°C 0,048
90 32 20 16 3/4" 8 4 22 120°C 145°C 180°C 0,075
95 32 20 16 3/4" 8 4 22 120°C 145°C 180°C 0,075
Tableau 38 : Catalogue des bouchons fusibles percuteurs
P a g e 105 | 145
Chapitre V
IV. Le grain en disponibilité d’équipement dont on a proposé des

améliorations proposées
Nous essayerons dans cette partie d’évaluer le gain en disponibilité de chaque équipement dont
nous avons proposé une amélioration. Sachant que les heures de marches par an de ces
équipements se calcul par la formule suivante :
(365 − 30).24 − 48.8 = 7656ℎ/𝑎𝑛
Un mois d’arrêt froid par an 8h d’arrêt programmé par semaine
Et sachant que l’indisponibilité d’un équipement à cause d’une anomalie se calcul par la
formule suivante :
ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑′ 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 à 𝑐𝑎𝑢𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙 ′ 𝑎𝑛𝑜𝑚𝑎𝑙𝑖𝑒 × 𝐹𝑟é𝑞𝑢𝑒𝑛𝑐𝑒
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é = × 100
𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒
1. Pour le granulateur AM03
Pour les améliorations du racleur

On va déterminer le gain en disponibilité des deux améliorations à savoir : la reconception du
racleur et le changement des paliers de racleur.
Fréquence d’apparition Heures

Etat Indisponibilité
de l’anomalie d’arrêt
Ancien 8 4h 0,42%
Après Amélioration 3 3h 0,12%
Tableau 39 : Indisponibilité du granulateur avant et après l’amélioration du racleur

Le gain en disponibilité de ces améliorations est 0,3%
Le gain en production :
Pour concrétiser le gain en disponibilité on va calculer combien de tonnes on va gagner si on
applique les améliorations proposées.
On a le débit du granulateur est 752 tonnes/h
Et on a le gain total en disponibilité des améliorations est 0,3%
Le gain en production est 752 × 7656 × 0,3% = 17271,94 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠/𝑎𝑛
P a g e 106 | 145
Chapitre V
2. Pour l’élévateur à godets AT01
Le changement d’accouplement
On va déterminer le gain en disponibilité de l’amélioration à savoir : le changement
d’accouplement ZAPEX par un accouplement PERIFLEX.
Fréquence d’apparition
Etat Heures arrêt Indisponibilité
de l’anomalie
Ancien 6 4h 0,31%
Tableau 40 : Indisponibilité du l’élévateur à godets avant et après changement

d’accouplement
Le gain en disponibilité de cette amélioration est 0,19%
Le changement de bouchon fusible
On va déterminer le gain en disponibilité du changement du bouchon fusible par un bouchon
percuteur
de l’anomalie
Ancien 12 2h 0,31%
Tableau 41 : Indisponibilité du l’élévateur à godets avant et après changement de bouchon

fusible
Le gain en production
On a le débit de l’élévateur à godets est 636 tonnes/h
P a g e 107 | 145
Chapitre V
3. Pour le sécheur AF02
L’amélioration du réducteur
On va déterminer le gain en disponibilité du système de refroidissement d’huile du réducteur
de l’anomalie
Ancien 5 3h 0,2%
Après Amélioration - - 0%
Tableau 42 : Indisponibilité du sécheur avant et après l’amélioration du réducteur

Le gain en production
On a le débit du sécheur est 782 tonnes/h
P a g e 108 | 145
Chapitre V
V. Réévaluation de l’AMDEC après les actions correctives et les

améliorations
Pour atteindre l’objectif de notre projet, et pour pouvoir concrétiser les résultats des actions
correctives et les améliorations proposées, on a pensé à faire une réévaluation de l’AMDEC
pour les trios de mode-cause-effet les plus critiques
1. Réévaluation de l’AMDEC du granulateur AM03

Pour le granulateur, on a proposé plusieurs actions correctives et deux améliorations à savoir :
✓ La reconception d’un nouveau demi-racleur.
✓ Le changement de palier.
Composants
La nouvelle
défaillance
Fréquence
Détection
La cause
Mode de
Criticité
Criticité
Gravité
L'effet
Code
Chute de
Echauffement Endommagement
Réducteur 3.2 performance du 24 1 3 3 9
du réducteur des roulements
réducteur
Usure des Vibration

15.2 Mauvais réglage 24 2 2 3 12
Pignon dents exagérée
d'attaque Cisaillement Vibration
16.1 Désalignement 24 2 3 2 12
d’arbre exagérée
Cisaillement,
détachement Vibration Arrêt du
18.4 27 1 3 3 9
Couronne des boulons exagérée granulateur
dentée des chapes
Usure des Vibration
19.2 Mauvais réglage 24 1 4 3 12
dents exagérée
Paliers des Mauvais Chute de
Echauffement 28 27 1 3 3 9
galets graissage performance
Vibration Arrêt du
Châssis Fissuration 29.1 27 2 2 3 12
exagérée granulateur
Colmatage du
Revêtement Usure des
32.2 Abrasion produit sur les 27 1 3 3 9
interne panneaux
parois
Cisaillement Mauvais Racleur non
Racleur 35.3 27 1 2 3 6
de l’arbre alignement fonctionnel
Tableau 43 : Réévaluation des trios mode-cause-effet les plus critiques du granulateur
P a g e 109 | 145
Chapitre V
2. Réévaluation de l’AMDEC l’élévateur à godets AT01

Pour l’élévateur à godets, on a proposé plusieurs actions correctives et une amélioration à
savoir :
✓ Changement de bouchon fusible par un bouchon percuteur.
✓ Changement d’accouplement.
Composants
La nouvelle
défaillance
Fréquence
Détection
La cause
Mode de
Criticité
Criticité
Gravité
L'effet
Code
Mauvaise
Dégradation des
6.1 transmission 24 1 4 3 12
arrêts d’huile
Coupleur de puissance
Fuite d’huile
hydraulique
Arrêt de
6.2 Fusion fusible 18 2 3 1 6
l’élévateur
Mauvaise
transmission
9.1 Désalignement 24 2 2 4 16
du
Bruit et mouvement
Accouplement
vibration Mauvaise
transmission
10 Mauvais montage 18 1 3 3 9
du
mouvement
Granulométrie de
Godets Déformation 10 Chute de débit 24 2 4 2 16
la matière
Vibration
12.2 Jeu excessif 18 1 3 3 9
Usure et exagérée
écaillage des
Manque Température
roulements 12.3 18 1 3 2 6
d’étanchéité élevé
Paliers
Desserrage
Mauvais
des boulons
13.1 Vibration guidage en 18 2 3 3 12
de fixation des
rotation
paliers
Déformation
14 Surcharge Vibration/Bruit 24 1 3 4 12
des maillons
Chaînes
Rupture des Détachement
15 Surcharge 24 1 3 4 12
goupilles de la chaîne
Tableau 44 : Réévaluation des trios mode-cause-effet les plus critiques de l’élévateur à godets
P a g e 110 | 145
Chapitre V
3. Réévaluation de l’AMDEC du ventilateur AC02

Pour le ventilateur, on a proposé seulement des actions correctives et aucune amélioration
Composants
La nouvelle
défaillance
Fréquence
Détection
La cause
Mode de
Criticité
Criticité
Gravité
L'effet
Code
Pas de
Cisaillement Coincement des transmission
Essieu 3.1 18 2 3 2 12
d’arbre roulements du
mouvement
Endommagement Arrêt du
Paliers 5.1 Vibration exagérée 24 2 3 2 12
des roulements ventilateur
Arrêt du
Châssis Fissuration 8.2 Vibration exagérée 24 2 4 2 16
ventilateur
Déséquilibrage de Colmatage du Vibration

11.2 27 2 2 3 12
la turbine produit exagérée
Turbine Déformation
et mauvaise
Fissuration 12.1 Vibration exagérée 27 2 3 2 12
aspiration
des gaz
Coupleur Arrêt du
Fuite d'huile 18.2 Fusion du fusible 24 2 3 1 6
Hydraulique ventilateur
Tableau 45 : Réévaluation des trios mode-cause-effet les plus critiques du sécheur
P a g e 111 | 145
Chapitre V
4. Réévaluation de l’AMDEC du sécheur AF02

Pour le sécheur, on a proposé plusieurs actions correctives et aucune amélioration
Le composant
La nouvelle
défaillance
Fréquence
Détection
La cause
Mode de
Criticité
Criticité
Gravité
L'effet
Code
Coupleur Arrêt du
Fuite d’huile 6.2 Fusion fusible 27 2 3 1 6
hydraulique sécheur
Pignon Cisaillement Vibration

14 Désalignement 24 1 4 3 12
d'attaque d’arbre exagérée
Cisaillement des
Couronne boulons Jeu excessif des Arrêt du
17.2 27 2 2 3 12
dentée d’assemblage des axes des chapes sécheur
demi-couronnes
Bandage Manque de
Usure et écaillage 21.2 Broutement 24 2 4 2 16
lisse lubrification
Palier des Usure et écaillage Mauvais Chute de

24.1 27 2 3 2 12
galets des roulements graissage performance
Vibration Arrêt du
Châssis Fissuration 25.1 24 2 4 2 16
exagérée sécheur
Tableau 46 : Réévaluation des trios mode-cause-effet les plus critiques du sécheur
Conclusion
Les actions d’améliorations que nous avons proposées ont permis, après avoir discuté avec notre
groupe de travail, de mettre les modes-causes de défaillances critiques sous le seuil de criticité.
En outre, l’évaluation des gains en disponibilité des équipements dont on a appliqué des actions
nous a permis d’évaluer la rentabilité de nos propositions.
P a g e 112 | 145
Conclusion Générale
C G
otre projet de fin d’études à la ligne de production des engrais à La JFC II, filiale du groupe
N OCP, a été une fructueuse opportunité et une vraie bonne expérience professionnelle. En
effet, il nous a permis de mettre en œuvre un certain nombre d’outils théoriques et techniques
que nous avons acquis durant notre cursus de formation au sein de l’Ecole Mohammadia
d’Ingénieurs, et exploiter de nouvelles méthodes.
C’était aussi une occasion particulière pour découvrir de près le monde professionnel, les
problèmes réels que rencontrent l’ingénieur et aussi la diversité des équipements dont disposent
la ligne de production des engrais.
Dans ce projet, nous avons pu atteindre notre objectif fixé au départ, qui est l’amélioration de
la disponibilité des équipements névralgiques de l’unité de production des engrais, qui présente
un souci continu pour le service maintenance mécanique.
En effet, à partir d’une analyse précise du cahier des charges, nous avons bâti notre
raisonnement sur une méthodologie logique et bien structurée en suivant les étapes suivantes :
1. Le diagnostic d’état d’équipements en utilisant la méthode TDPC qui nous a permis de
cibler les équipements critiques qui nécessitent un suivi de près.
2. L’étude AMDEC qui nous a permis d’analyser les modes de défaillance possibles des
équipements et en tirer les modes de défaillance les plus critiques.
3. L’élaboration d’un plan de maintenance préventive systématique et conditionnelle des
équipements névralgiques en se basant sur les résultats d’AMDEC.
4. La proposition de trois améliorations :
✓ La première est au niveau du système de raclage du granulateur AM03, qui consiste à
modifier sa conception par une autre que nous jugeons plus fiable et plus performant,
qui permet d’augmenter la disponibilité du système de raclage et aussi de diminuer la
dégradation du revêtement interne du granulateur.
✓ La deuxième solution est au niveau des paliers du racleur du granulateur, qui vise à
faciliter la maintenabilité ainsi que sa disponibilité.
✓ La troisième est au niveau de l’élévateur à godets qui consiste à changer l’accouplement
et le bouchon fusible pour augmenter la disponibilité de l’élévateur à godets
inalement, les résultats obtenus à l’issu de notre projet peuvent apporter des gains
F considérables à l’OCP s’ils sont étudiés, appliqués et bien suivis.
P a g e 113 | 145
nnexes
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Annexes
Annexe 1 : Liste des équipements de la ligne de production des engrais 507

NUM_EQP_R12 DESC_EQP_R12
JL-F21-DAP-507 UNITE DAP
JL-F21-DAP-507AAB01 BROYEUR A CHAINE AB01
JL-F21-DAP-507ABB01 BROYEUR A CHAINE BB01
JL-F21-DAP-507ACB01 BROYEUR A CHAINE CB01
JL-F21-DAP-507ADB01 BROYEUR A CHAINE DB01
JL-F21-DAP-507AAT02 REDUCTEUR DU CONVOYEUR A BANDE KGM

JL-F21-DAP-507AAT02 ROULEAUX DU CONVOYEUR A BANDE KGM
JL-F21-DAP-507AAT02 TAMBOUR DU CONVOYEUR A BANDE KGM
JL-F21-DAP-507AAT02 BANDE DU CONVOYEUR A BANDE KGM
JL-F21-DAP-507AAS01 CRIBLE PRIMAIRE AS01

JL-F21-DAP-507AAS05 CRIBLE SECONDAIRE AS05
JL-F21-DAP-507AAS09 CRIBLE FINISSEUR AS09
JL-F21-DAP-507ABS01 CRIBLE PRIMAIRE BS01
JL-F21-DAP-507ABS05 CRIBLE SECONDAIRE BS05
JL-F21-DAP-507ABS09 CRIBLE FINISSEUR BS09
JL-F21-DAP-507ACS01 CRIBLE PRIMAIRE CS01
JL-F21-DAP-507ACS05 CRIBLE SECONDAIRE CS05
JL-F21-DAP-507ADS01 CRIBLE PRIMAIRE DS01
JL-F21-DAP-507ADS05 CRIBLE SECONDAIRE DS05
JL-F21-DAP-507AAS11 CYCLONNE SECHEUR AS11

JL-F21-DAP-507AAS12 CYCLOYNNE REFROIDISSEUR AS12
JL-F21-DAP-507AAS13 CYCLONNE POUSSIERE AS13
JL-F21-DAP-507AAP01 POMPE DE LA BOUILLIE AP01

JL-F21-DAP-507AAP02 POMPE DE LAVAGE DE GAZ
JL-F21-DAP-507AAP03 POMPE DE LIQUIDE DE LAVAGE AP03
JL-F21-DAP-507AAP04 POMPE DE LIQUIDE DE LAVAGE AP04
JL-F21-DAP-507AAP05 POMPES DOSEUSES ANTI MOUSSE P05
JL-F21-DAP-507AAP06 POMPES DOSEUSES ANTI MOUSSE P06
JL-F21-DAP-507AAP07 POMPE DE LA FOSSE DE RECUPERATION AR05
JL-F21-DAP-507AAP08 POMPE D'HUILE D'ENROBAGE AP08
JL-F21-DAP-507AAP08 REDUCTEUR DE POMPE D'HUILE D'ENROBAGE AP08
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Annexes

JL-F21-DAP-507AAP10 POMPE BAC DES EFFLUENTS
JL-F21-DAP-507AKP01 POMPE RESERVE DE LA BUILLIE KP01
JL-F21-DAP-507AKP02 POMPE DE LAVAGE DE GAZ
JL-F21-DAP-507AKP03 POMPE LIQUIDE DE LAVAGE KP03
JL-F21-DAP-507AKP04 POMPE DE LIQUIDE DE LAVAGE KP04
JL-F21-DAP-507AKP08 POMPE D'HUILE D'ENROBAGE KP08
JL-F21-DAP-507AKP08 REDUCTEUR DE POMPE D'HUILE D'ENROBAGE AP08
JL-F21-DAP-507AAT01 ELEVATEUR A GODET SECONDAIRE AT01

JL-F21-DAP-507AAT01 REDUCTEUR D'ELEVATEUR A GODET
JL-F21-DAP-507AAT01 ANTIDEVIREUR D’ELEVATEUR A GODET
JL-F21-DAP-507AAT01 COUPLEUR HYDRAULIQUE D'ELEVATEUR A GODET
JL-F21-DAP-507AAT04 ELEVATEUR PRIMAIRE AT04
JL-F21-DAP-507AAT05 ELEVATEUR A GODET ALIMENTE LES CRIBLES FINISSEURS AT05
JL-F21-DAP-507AAT06 ELEVATEUR DE CLASSIFICATION AT06
JL-F21-DAP-507AAT13 ELEVATEUR A GODETS DE RECYCLAGE AT13
JL-F21-DAP-507AAM04 ENROBEUR (VIROLE TOURNANTE)

JL-F21-DAP-507AAM04 ENROBEUR (REDUCTEUR)
JL-F21-DAP-507AAM04 ENROBEUR (COUPLEUR HYDRAULIQUE)
JL-F21-DAP-507AAM03 GRANULATEUR (VIROLE TOURNANTE)

JL-F21-DAP-507AAM03 GRANULATEUR (REDUCTEUR)
JL-F21-DAP-507AAM03 GRANULATEUR (COUPLEUR HYDRAULIQUE)
JL-F21-DAP-507AAF02 SECHEUR (VIROLE TOURNANTE)

JL-F21-DAP-507AAF02 SECHEUR (REDUCTEUR)
JL-F21-DAP-507AAF02 SECHEUR (COUPLEUR HYDRAULIQUE)
JL-F21-DAP-507AAC02 VENTILATEUR D’ASSAINISSEMENT DU SECHEUR

JL-F21-DAP-507AAC02 COUPLEUR HYDRAULIQUE POUR VENTILATEUR
VENTILATEUR D’ASSAINISSEMENT DU GRANULATEUR,
JL-F21-DAP-507AAC01
PRENEUTRALISEUR ET ASSAINISSEMENT GENERAL
P a g e 116 | 145
Annexes

JL-F21-DAP-507AAC03 VENTILATEUR D'ALIMENTATION AIR DE REFROIDISSEMENT
JL-F21-DAP-507AAC04 VENTILATEURS D’ASSAINISSEMENT DU REFROIDISSEUR
JL-F21-DAP-507AAC05 VENTILATEUR D'AIR DE COMBUSTION
JL-F21-DAP-507AAC06 VENTILATEUR D'AIR DE DILUTION
JL-F21-DAP-507AAC07 VENTILATEUR D'AIR DE SYSTÈME
JL-F21-DAP-507AAM01 PRE-NEUTRALISEUR
JL-F21-DAP-507AAM02 REACTEUR TUBULAIRE RTG
JL-F21-DAP-507AAE02 REFROIDISSEUR DE PRODUIT FINAL
JL-F21-DAP-507AAA01 AGITATEUR DU PRE-NEUTRALISEUR AM01

JL-F21-DAP-507AAA02 AGITATEUR DE LA FOSSE DE RECUPERATION AR05
JL-F21-DAP-507AAA03 AGITATEUR DU BAC LIQUIDE DE LAVAGE
JL-F21-DAP-507AAA04 AGITATEUR BAC HUILE D'ENROBAGE
JL-F21-DAP-507AAA05 AGITATEUR BAC DES EFFLUENTS
JL-F21-DAP-507A-AA06 AGITATEUR DU BAC R01 D'ANTI MOUSSE
P a g e 117 | 145
Annexes
Annexe 2 : Application de la Classification TDPC sur les équipements
Les broyeurs à chaines Les convoyeurs Les cribles Primaires
Classification No Item Critères AB01/BB01/CB01/DB01 AT02 AT03 AT07 AT11 AS01/BS01/CS01/DS01
Temps de Réparation(T) 1 Temps moyen de réparation 10 20 15 5 5 5
Entre 4 H et 7 H=30
Charge 100%
2 Utilisation de l'équipement 5 1 1 1 1 5
Charge 50%
Avec impact=5
3 Impact sur la qualité finale 5 1 1 1 1 1
Sans impact=1
Coût d'une non qualité (Réclamation Importante= 5

4 5 1 1 1 1 1
client) Négligeable= 1
Facteur d'influence(D)
Importante= 5
5 Perte d'énergie 5 1 1 1 1 1
Négligeable= 1
Très fort pour le personnel= 5
6 Aspect sécurité de l'anomalie 1 1 1 1 1 1
Sans risque pour le personnel= 1
Fort impact= 5
7 Aspect environnement de l'anomalie 1 1 1 1 1 1
Faible impact= 1
Entre 15 à 25 par la période considérée = 25

Probabilité des
8 Fréquence des pannes 5 15 5 5 5 5
Pannes(P) Entre 10 à 15 par la période considérée = 15

40 Impact < 24hrs
Criticité de l'équipement Criticité de l'équipement en fonction 60 Impact > 24hrs
9 60 40 40 40 40 20
(c) des arrêts de production
80 Impact sur plus d'un atelier < 24hrs
Evaluation Totale 97 81 66 56 56 40
P a g e 118 | 145
Annexes
Les cribles secondaires Finisseurs Les élévateurs à godets
Classification No Item Critères AS05/BS05/CS05/DS05 AS09/BS09 AT01 AT04 AT05 AT06 AT13
Temps de Réparation(T) 1 Temps moyen de réparation 5 5 35 20 5 15 5
Entre 4 H et 7 H=30
Charge 100%
2 Utilisation de l'équipement 5 5 5 1 1 1 1
Charge 50%
Avec impact=5
3 Impact sur la qualité finale 5 5 1 1 1 1 1
Sans impact=1

4 1 1 1 1 1 1 1
Importante= 5
5 Perte d'énergie 1 1 5 5 5 5 5
Négligeable= 1

6 Aspect sécurité de l'anomalie 1 1 1 1 1 1 1
Fort impact= 5
7 Aspect environnement de l'anomalie 1 1 1 1 1 1 1
Faible impact= 1

Probabilité des Pannes(P) 8 Fréquence des pannes 5 5 25 5 5 5 5

40 Impact < 24hrs
Criticité de l'équipement Criticité de l'équipement en fonction 60 Impact > 24hrs
9 20 20 60 60 60 60 60
(c) des arrets de production
Evaluation Totale
44 44 134 95 80 90 80
P a g e 119 | 145
Annexes
PN Granulateur Enrobeur CàC Sécheur Refroidisseur

Classification No Item Critères AM01 AM03 AM04 AF01 AF02 AE02
Temps de Réparation(T) 1 Temps moyen de réparation 20 15 10 5 25 15
Entre 4 H et 7 H=30
Charge 100%
2 Utilisation de l'équipement 5 5 5 5 5 5
Charge 50%
Avec impact=5
3 Impact sur la qualité finale 1 5 5 5 5 1
Sans impact=1

4 1 5 5 5 5 1
Importante= 5
5 Perte d'énergie 1 5 5 5 5 1
Négligeable= 1

6 Aspect sécurité de l'anomalie 1 1 1 1 1 1
Fort impact= 5
7 Aspect environnement de l'anomalie 1 1 1 1 1 1
Faible impact= 1

Probabilité des Pannes(P) 8 Fréquence des pannes 5 35 5 5 10 5
40 Impact < 24hrs

Criticité de Criticité de l'équipement en fonction
9 60 Impact > 24hrs 20 60 60 60 60 20
l'équipement(c) des arrêts de production
Evaluation Totale
55 132 97 92 117 50
P a g e 120 | 145
Annexes
Les ventilateurs Les cyclones

Classification No Item Critères AC01 AC02 AC03 AC04 AC05 AC06 AC07 AS11 AS12 AS13
Temps de Réparation(T) 1 Temps moyen de réparation 20 30 15 5 5 5 5 5 5 5
Entre 4 H et 7 H=30
Charge 100%
2 Utilisation de l'équipement 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Charge 50%
Avec impact=5
3 Impact sur la qualité finale 5 5 5 5 5 5 5 1 1 1
Sans impact=1

4 5 5 5 5 5 5 5 1 1 1
Importante= 5
5 Perte d'énergie 5 5 5 5 1 1 1 1 1 1
Négligeable= 1
6 Aspect sécurité de l'anomalie 5 5 1 1 1 1 1 1 1 1
Fort impact= 5
7 Aspect environnement de l'anomalie 5 5 1 1 1 1 1 1 1 1
Faible impact= 1

Probabilité des Pannes(P) 8 Fréquence des pannes 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
40 Impact < 24hrs

Criticité de Criticité de l'équipement en fonction 60 Impact > 24hrs
9 60 60 40 40 40 40 40 20 20 20
l'équipement(c) des arrêts de production
Evaluation Totale 115 125 82 72 68 68 68 40 40 40
P a g e 121 | 145
Annexes
Les pompes Principales Les pompes réserves

Classification No Item Critères AP01 AP02 AP03 AP04 AP05 AP06 AP07 AP08 AP10 KP01 KP02 KP03 KP04 KP08
Temps de Réparation(T) 1 Temps moyen de réparation 10 10 5 5 5 5 5 10 5 5 5 5 5 10
Entre 4 H et 7 H=30
Charge 100%
2 Utilisation de l'équipement 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Charge 50%
Avec impact=5
3 Impact sur la qualité finale 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Sans impact=1
Coût d'une non qualité Importante= 5

4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
(Réclamation client) Négligeable= 1
Importante= 5
5 Perte d'énergie 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Négligeable= 1
6 Aspect sécurité de l'anomalie 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Aspect environnement de Fort impact= 5

7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
l'anomalie Faible impact= 1
Probabilité des Pannes(P) 8 Fréquence des pannes 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Criticité de l'équipement en 40 Impact < 24hrs

Criticité de l'équipement© 9 fonction des arrêts de 60 Impact > 24hrs 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
production
Evaluation Totale 45 45 40 40 40 40 40 45 40 40 40 40 40 45
P a g e 122 | 145
Annexes
Annexe 3 : AMDEC de l’élévateur à godets AT01

Système : élévateur AT01 La criticité Action
Effets de la
Modes de Code Causes de la défaillance Détection
Composant Fonction défaillance F G D C
défaillance
1.1 Surcharge Automatique 2 2 1 4 MA : Installation d'un moteur plus
performance
puissant
MP : Suivi de la température
Echauffement 1.2 Frottement Auditive et
Roulements non graissés 2 3 2 12 Graissage systématique des roulements
anormal exagéré sensorielle
Contrôle de la quantité et la qualité de la
graisse
Mauvais serrage au
Vibration Visuelle mais MP :
1.3 niveau de la boîte à 2 2 3 12
exagérée improbable Contrôle de l'état de la boîte à bornes
bornes
Transformer MP :
Vibration Auditive et
l'énergie 2.1 Désalignement 2 3 2 12 Contrôle systématique d'alignement
exagérée visuelle
Suivi de vibration
Moteur électrique en
énergie MP :
Vibration
mécanique 2.2 Boulonneries desserrées Auditive 3 2 2 12 Contrôle systématique de serrage des
exagérée boulons
Suivi de vibration
Bruit anormal 2.3 Jeu excessif au niveau de Arrêt du MP :

Auditive 2 4 2 16
l'arbre granulateur Contrôle systématique du jeu
Vibration Contrôle de l'état des roulements
2.4 Roulements grippés Auditive 1 3 3 9 Graissage systématique des roulements
exagérée
P a g e 123 | 145
Annexes

Mauvaise MP : Contrôle systématique d'alignement
3.1 Usure des pignons transmission de Auditive 2 4 2 16 Lubrification adéquate et systématique
puissance MC : Changement du réducteur
Chute de Contrôle du jeu interne des roulements
Echauffement Endommagement des
du réducteur 3.2 performance du Auditive 2 4 2 16 Contrôle systématique de la température
roulements et de la surcharge
réducteur
Mauvaise MP :
3.3 Fuite d'huile lubrification des Visuelle 2 3 2 12 Contrôle du niveau d'huile
pignons Contrôle de l'état d'huile
Réduire la MP :
vitesse du Fin de vie des arrêts
Mauvaise
Visuelle mais Contrôle systématique de l'état d’huile
moteur et Fuite d’huile 4 lubrification des 1 4 3 12 Contrôle systématique des arrêts d’huile
Réducteur d’huile improbable
augmenter le pignons MC :
couple Changement des arrêts d'huile
transmis MP : Contrôle et graissage systématique
Chute de des roulements
5.1 Manque de graisse Auditive 2 3 2 12 Utilisation d'une graisse adéquate
performance
MP :
Usure et
écaillage des Mesure vibratoire
roulements Contrôle systématique du jeu interne des
Vibration Mesure roulements
5.2 Mauvais réglage 1 4 3 12
exagérée vibratoire Respect des instructions de réglage des
fabricants
cinématique
P a g e 124 | 145
Annexes

Mauvaise MP : Contrôle systématique de l'état
Dégradation des arrêts d’huile
6.1 transmission de Visuelle 2 4 3 24
d’huile Contrôle systématique des arrêts d’huile
puissance
MC : Changement des arrêts d'huile
MP : Montage des fusibles de 160°
Fuite d’huile Remplissage d'une quantité d'huile
adéquate
Arrêt de
6.2 Fusion fusible Improbable 3 2 3 18 Alignement de la chaîne cinématique
l’élévateur
Transmettre la Contrôle et suivi systématique de la
puissance température
Coupleur
graduellement MC : Changement des bouchons fusibles
hydraulique
, protéger le MP : Graissage Systématique
moteur Respecter le jeu de fonctionnement des
roulements
Usure des Vibration Mesure
7 Défaut de montage 2 4 2 16 Respecter l’ajustement des roulements
roulements exagérée vibratoire
recommandé par le constructeur
Assurer l’étanchéité des roulements
MP :
Vérifier le niveau de remplissage
Capteur de
Echauffement 8 Surcharge Fusion fusible 3 4 1 12 Vérifiez le boulon de fixation du moteur.
température
Des ouvertures de ventilation adéquates
doivent être prévues
Mauvaise
9.1 Désalignement transmission du Visuelle 3 2 4 24 MP :
mouvement Contrôle systématique d'alignement de la
Transmettre le chaîne cinématique
Bruit et
Accouplement mouvement
vibration
de rotation Mauvaise MP :
9.2 Mauvais montage transmission du Visuelle 2 3 3 18 Révision du montage d'accouplement
mouvement Respect des instructions de montage des
fabricants
P a g e 125 | 145
Annexes

MP : Contrôler l’état des godets
Déformation 10 Granulométrie de la Chute de débit Visuelle 3 4 2 24
Transporter le MC : Dressage des godets déformés
matière
Les godets produit de
MP : Contrôler l’usure et les fissures des
référence
Fissuration 11 Fatigue Chute de débit Visuelle 2 4 2 16 godets
MP : Contrôler l’état de lubrifiant

Température Utiliser le lubrifiant adéquat
12.1 Mauvais graissage Inspection 2 3 2 12
élevé Respecter les instructions de constructeur
MC : Changement des paliers
MP : Contrôle périodique de jeu de
Usure et
Vibration fonctionnement conseillé par le
écaillage des 12.2 Jeu excessif Auditive 2 3 3 18
roulements exagérée constructeur
Contrôler l’état des roulements
MP : Veiller à l’étanchéité des paliers
Température Vérifier la lubrification des roulements
12.3 Manque d’étanchéité Inspection 2 3 3 18
élevé MC : Remplacer si nécessaire les joints
Paliers d’étanchéité
MP : Effectuer systématiquement des
mesures vibratoires
Mauvais guidage Contrôler l’alignement de la chaine
13.1 Vibration Auditive 2 3 3 18
en rotation cinématique
Nettoyer les maillons
Desserrage MC : Changement des boulons
des boulons
de fixation des MP :
Le non-respect du jeu de Mauvais guidage
paliers 13.2 Auditive 2 2 3 12 Contrôler de jeu
palier en rotation
Contrôler l’état géométrique du palier
Mauvais guidage MC :
13.3 Fatigue Auditive 2 2 3 12
en rotation Changement des boulons de fixations
P a g e 126 | 145
Annexes

MP : Contrôler l’état des maillons
Transformer Déformation Nettoyer les maillons
14 Surcharge Vibration/Bruit Auditive 2 3 4 24
la rotation des des maillons MC : Remplacer si nécessaire les
Chaînes pignons/roues maillons qui sont dans un état critique
en translation MP : Contrôler l’état des goupilles
des godets Rupture des 15 Surcharge
Détachement de
Visuelle 2 3 4 24 MC : Remplacer les goupilles qui sont
goupilles la chaîne
dans un état critique
MP : Vérifier que l'anti-dériveur n'a pas

Empêcher le
bougé axialement
mouvement
Contrôler systématiquement la vibration
de rotation Mauvaise condition de
Coincement Arrêt prolongé Contrôler la température de l’anti-
Anti-dériveur inverse au 16 base Visible 5 1 1 5
dériveur
sens de
Contrôler le niveau de bruit anormal
rotation de
Contrôler les fuites de lubrification
service
Nettoyage systématique des bouchons
MP :
Contrôler le niveau d'huile et la pression
Dégradation du
17.1 Mauvaise lubrification Visuelle 2 2 3 12 d'huile,
coussinet
Grippage Rechercher les fuites éventuelles sur les
conduites d'huile
Dégradation du MA :
17.2 Surcharge Visuelle 2 2 2 8
coussinet Soulagement de la boucle
Guider en MP :
Coussinet rotation les Infiltration d’un corps Rupture de Vérifier si tous les orifices d'huile sont
18.1 Auditive 2 2 2 8
roues étranger coussinet dégagés et s'il n'y a pas d'obstruction
Contrôler le jeu de coussinet effectif
Erosion MP :
Contrôler le niveau d'huile et la pression
Dégradation du d'huile,
18.2 Mauvaise lubrification Auditive 2 2 3 12
coussinet Rechercher les fuites éventuelles sur les
conduites d'huile
P a g e 127 | 145
Annexes
Dégradation du MP :
Usure 19 Frottement Visuelle 2 2 3 12
tourteau Contrôler l’usure
Tourteau MP :
Transmettre le
inférieur mouvement Contrôler le couple de serrage des boulons
des jantes segmentées
Mauvaise Analyse
Vibration 20 Mauvais guidage 3 2 2 12 Vérifier l’existence de mouvement axial
transmission vibratoire
au couple des vis de pression
Contrôler les attaches desserrées ou
manquantes
Tourteau Transmettre le
Usure de MP :
supérieur mouvement 21 Frottement Rupture de dents Visuelle 2 2 2 8
denture Contrôler l’usure
aux chaînes
MP :
Tendeur à Contrôler les blocs de butée
Tendre les Usure de la Visuelle et
gravité Déséquilibre 22 Vibration 2 3 2 12 Contrôler le mouvement libre du tendeur
chaînes chaine auditive
dans ses guides
Mesure de vibration
P a g e 128 | 145
Annexes
Annexe 4 : AMDEC du ventilateur AC02

Service maintenance Etude AMDEC
Système : Ventilateur 507AAC02 La criticité Actions
Code Détection
Modes de défaillance défaillance
Composant Fonction F G D C
défaillance
1.1 Surcharge Chute de performance Automatique 3 2 1 6 MA : Installation d'un moteur plus
puissant
Echauffement Roulements non Auditive et
anormal 1.2 Frottement exagéré 2 3 2 12 Graissage systématique des roulements
graissés sensorielle
Contrôle de la quantité et la qualité de la
graisse
Mauvais serrage
MP :
1.3 au niveau de la Vibration exagérée Visuelle 3 2 2 12
boîte à bornes Contrôle de l'état de la boite à bornes
Transformer Auditive et
l'énergie 2.1 Désalignement Vibration exagérée 3 2 2 12 MP : Suivi de vibration
visuelle Contrôle systématique d'alignement
Moteur électrique en
énergie MP : Suivi de vibration
mécanique Boulonneries
2.2 Vibration exagérée Auditive 2 3 2 12
desserrées Contrôle systématique de serrage des
boulons
Jeu excessif au
Bruit anormal 2.3 Arrêt du ventilateur Auditive 2 4 2 16 MP :
niveau de l'arbre Contrôle systématique du jeu
MP:
Mesure vibratoire
Roulements Contrôle de l'état des roulements
grippés
MC:
P a g e 129 | 145
Annexes

MP :
Contrôle périodique d'alignement de
l'arbre
Contrôle périodique d'alignement de la
Coincement des Pas de transmission 3 3 2 18 chaîne cinématique
3.1 Visuelle
roulements du mouvement Respect des consignes de montage
préconisées par le constructeur
Contrôle de vibration
MC :
Changement de l'arbre
Cisaillement
d’arbre
MP :
Graissage périodique des roulements
Respect des consignes de montage des
Transmettre roulements préconisées par le
le Mauvais 2 3 2 12 constructeur
Essieu 3.2 Vibration exagérée Auditive
mouvement alignement Choix adéquat des roulements
de rotation Contrôle d'alignement
MC :
Changement de l'arbre si nécessaire
MP:
Contrôle périodique du niveau de
vibration
Respect des consignes du constructeur
Usure des
Mauvais Endommagement des 2 3 2 12 lors du montage
portées des 4 Auditive
montage roulements Choix adéquat des roulements
roulements
Changement et contrôle périodique de la
graisse
MC:
P a g e 130 | 145
Annexes

Vibration 4 3 2 24 MP : Contrôle d'alignement
5.1 Arrêt du ventilateur Auditive
exagérée MC : Changement des roulement
MP :
5.2 Désalignement Vibration exagérée Inspection 2 4 2 16 Graissage systématique
Endommageme Graissage adéquat
nt des MC : Changement des roulements
roulements MP : Contrôle périodique de la
température
Manque de 2 4 2 16 Contrôle périodique de l'état du
5.3 Chute de performance Auditive
graisse
déflecteur
MC : Changement du déflecteur
MP :
Endommagement 3 1 3 9
Assurer le 6.1 Fuite des gaz Improbable Suivi périodique de la température
du déflecteur
Paliers guidage en Graissage adéquat
rotation MC : Changement des roulements
MP :
Echauffement
Suivi de vibration
du palier
Contrôle périodique de l'état des boulons
Manque ou excès Endommagement des Contrôle périodique de l'état du demi-
de la graisse roulements boîtier
MC :
Changement du demi-boîtier
MP :
Cisaillement des Contrôle des parties soudées du châssis
Fissuration du Visuelle et 2 3 2 12 MC :
7 boulons de Vibration exagérée
demi-boîtier auditive
fixation Soudage et renforcement des parties
fissurées
P a g e 131 | 145
Annexes

MP : Contrôle périodique du niveau de
vibration
8.1 Fatigue Arrêt du ventilateur Improbable 1 4 3 12 Contrôle des parties soudées du châssis MC :
Renforcement du châssis pendant les grands
arrêts
Fissuration
MP : Contrôle d'alignement de la chaîne
cinématique
Supporter le Vibration Visuelle et 3 4 2 24
Châssis 8.2 Arrêt du ventilateur Contrôle du serrage des tiges d'ancrage
ventilateur exagérée auditive Respect des consignes de montage
préconisées par le constructeur
MP : Contrôle et suivi systématiques du
Mauvais 2 4 2 16 niveau de vibration
9.1 Arrêt du ventilateur Visuelle
Desserrage des montage MC : Serrage des tiges d'ancrage
tiges d'ancrage
Vibration Visuelle et 2 4 2 16 MP : Contrôle périodique de la carcasse
9.2 Arrêt du ventilateur MC : Soudage au niveau de la fissuration
exagérée auditive
MP : Inspection et élimination des corps
Endommageme Déformation des
10 Corps étrangers Auditive 2 4 2 16 étrangers de la turbine
nt des aubes aubes MC : Changement de la turbine
MP : Contrôle de vibration
Usure de la
11.1 Vibration exagérée Auditive 2 4 2 16 MC : Equilibrage de la turbine
Déséquilibrage matière Changement de la turbine
de la turbine
Colmatage du MP : Nettoyage systématique
11.2 Vibration exagérée Inspection 3 3 3 27 Contrôle de vibration et d'alignement
Aspirer les produit
Turbine
gaz MP : Contrôle de vibration
Déformation et Contrôle et suivi de l'état des fissures par
Vibration effectuation des contrôles non destructifs
12.1 mauvaise aspiration Improbable 3 3 3 27
exagérée Respect des consignes préconisées par le
des gaz constructeur lors du montage
Fissuration
MC : Changement de la turbine
MP : Contrôle de l'état de la turbine pendant
12.2 Fatigue Chute de performance Improbable 1 4 3 12 les grands arrêts
MC : Changement de la turbine
P a g e 132 | 145
Annexes

Vibration Pavillon non MP : Contrôle de vibration
13.1 Auditive 2 3 2 12
exagérée fonctionnel MC : Changement du pavillon
Détachement MP :
pavillon Mauvais Pavillon non Respect des consignes de montage
13.2 Visuelle 2 3 2 12
Centrer les montage fonctionnel préconisées par le fournisseur
Pavillon MC : Changement du pavillon
gaz aspirés
MP :
Cisaillement
Respect des consignes de serrage
des boulons de Mauvais serrage Pavillon non
14 Auditive 3 2 2 12 préconisées par le fournisseur
fixation du des boulons fonctionnel
MC :
pavillon
Changement du pavillon
MP :
Dégradation Endommagement de
Vibration Visuelle et Contrôle d'alignement de la chaîne
des éléments 15 l'équipement- Arrêt 2 3 2 12
exagérée auditive cinématique
élastiques du ventilateur
Suivi de vibration
MP :
Détachement Mauvaise
Contrôle de la fixation des vis
des vis de 16 Mauvais serrage lubrification des Visuelle 2 2 2 8
MC :
fixation éléments élastiques
Fixation des vis détachées
Transmettre
MP :
le
Accouplement Graissage systématique des dents
mouvement Manque de
17.1 Chute de performance Auditive 2 4 2 16 Contrôle de l'état des dents
de rotation Usure des dents graisse
MC :
Changement d'accouplement
MP :
Vibration Frottement entre les
17.2 Auditive 2 3 2 12 Suivi de vibration
exagérée dents
Contrôle de l'état des dents
MP :
Mauvais
17.3 Vibration Auditive 2 4 2 16 Contrôle de l'état des dents
alignement
Contrôle d'alignement
P a g e 133 | 145
Annexes

MP :
Contrôle du niveau et d’état d’huile.
Mauvaise
Dégradation des Contrôle systématique des arrêts d'huile.
arrêts d’huile
puissance MC :
Changement d'arrêt d’huile.
MP :
Fuite d’huile
Montage des fusibles de 140°.
Transmettre
Remplissage d'une quantité d'huile
la puissance
adéquate.
Coupleur graduelleme
18.2 Fusion du fusible Arrêt du ventilateur Visuelle 4 3 2 24 Contrôle d'alignement de la chaîne
hydraulique nt et
cinématique.
protéger le
Mesure vibratoire.
moteur
MC :
Changement des bouchons fusibles
MP :
Respect des consignes de montage
Usure des Défaut de préconisées par le constructeur.
19 Vibration exagérée Inspection 2 3 2 12
roulements montage Contrôle d'alignement.
MC :
Changement des roulements.
P a g e 134 | 145
Annexes
Annexe 5 : AMDEC du sécheur AF02

Système : Sécheur F02 La criticité Actions
Modes de Code Détection
Composant Fonction défaillance défaillance F G D C
défaillance
Chute de
1.1 Surcharge Automatique 3 2 1 6 MA : Installation d'un moteur plus
performance
puissant
Echauffement Roulements non Auditive et Graissage systématique des roulements
1.2 Frottement exagéré 2 3 2 12
anormal graissés sensorielle Contrôle de la quantité et la qualité de la
graisse
Mauvais serrage
Visuelle mais MP : Contrôle de l'état de la boite à
1.3 au niveau de la Vibration exagérée 2 2 3 12
improbable bornes
boîte à bornes
Transformer
l'énergie MP :
Auditive et
Moteur électrique en 2.1 Désalignement Vibration exagérée 2 3 2 12 Contrôle systématique d'alignement
visuelle
énergie Suivi de vibration
mécanique
MP : Suivi de vibration
Boulonneries
2.2 Vibration exagérée Auditive 3 2 2 12 Contrôle systématique de serrage des
desserrées
boulons
Bruit anormal Jeu excessif au
2.3 Arrêt du sécheur Auditive 2 4 2 16 MP : Contrôle systématique du jeu
niveau de l'arbre
Contrôle de l'état des roulements
Roulements
grippés
P a g e 135 | 145
Annexes

MP : Lubrification adéquate et
Mauvaise
Usure des systématique
3.1 transmission de Auditive 2 4 2 16
pignons Contrôle systématique d'alignement
puissance
MC : Changement du réducteur
Echauffement du Contrôle du jeu interne des roulements
Chute de
réducteur Endommagement Contrôle systématique de la température
3.2 performance du Auditive 2 4 2 16
des roulements et de la surcharge
réducteur
MC: Changement des roulements
Manque de Mauvaise lubrification MP : Contrôle du niveau d'huile
3.3 Visuelle 2 3 2 12
lubrification des pignons Contrôle de l'état d'huile
Réduire la
vitesse du MP : Contrôle systématique de l'état
Mauvaise
Fin de vie des Visuelle mais d’huile
moteur et Fuite d’huile 4 lubrification des 1 4 3 12
Réducteur
augmenter arrêts d’huile improbable Contrôle systématique des arrêts d’huile
pignons
le couple MC : Changement des arrêts d'huile
transmis MP :
Contrôle et graissage systématique des
Manque de Chute de
5.1 Auditive 2 3 2 12 roulements
graisse performance
Usure et MP : Mesure vibratoire
écaillage des Contrôle systématique du jeu interne des
roulements roulements
Mesure Respect des instructions de réglage des
5.2 Mauvais réglage Vibration exagérée 1 4 3 12 fabricants
vibratoire
cinématique
P a g e 136 | 145
Annexes

Mauvaise MP : Contrôle de l'état d’huile
Fin de vie des Contrôle systématique des arrêts d’huile
arrêts d’huile
puissance MC : Changement des arrêts d'huile
MP : Montage des fusibles de 160°
Remplissage d'une quantité d'huile adéquate
Transmettre Fuite d’huile Alignement de la chaîne cinématique
la puissance Contrôle et suivi systématique de la
Coupleur 6.2 Fusion fusible Arrêt du sécheur Improbable 3 3 3 27
graduelleme température
hydraulique
nt, protéger Contrôle d'éventuelle fuite au niveau du
le moteur coupleur hydraulique
MC: Changement des bouchons fusibles
Usure des MP : Respect des instructions de montage

Défaut de Mesure des fabricants
roulements par 7 Vibration exagérée 2 3 2 12
montage vibratoire Révision du montage des roulements
adhésion MC : Changement des roulements
MP : Contrôle systématique d'alignement de
Visuelle et
8.1 Désalignement Vibration 2 3 2 12 la chaîne cinématique
auditive MC : Changement des éléments élastiques
Rupture des
éléments MP : Contrôle et changement si nécessaire
élastiques Usure des Frottement métal- des tampons
8.2 Auditive 1 3 2 6
tampons métal MC :
Transmettre Cisaillement des MP : Mesure vibratoire
le boulons de Contrôle d'alignement de la chaîne
Accouplement 9 Vibration Arrêt du sécheur Auditive 2 3 2 12 cinématique
mouvement fixation des
de rotation tampons MC : Changement des boulons
Mauvaise
10.1 Désalignement transmission du Visuelle 3 2 2 12 la chaîne cinématique
mouvement
Bruit et vibration
Mauvaise MP : Révision du montage d'accouplement
Mauvais
10.2 transmission du Visuelle 2 3 2 12 Respect des instructions de montage des
montage fabricants
mouvement
P a g e 137 | 145
Annexes

roulements
Mauvais Variation du jeu de Révision du montage des roulements
11.1 Auditive 2 4 2 16
Usure des fabricants
roulements côté MC : Changement des roulements
accouplement
MP : Utilisation d'une graisse adéquate
Manque de Chute de Contrôle et graissage systématique des
roulements
Mauvais Variation du jeu de Révision du montage des roulements
12.1 Auditive 2 3 2 12
Usure des fabricants
roulements côté MC : Changement des roulements
Entraîner la libre
Pignon MP : Contrôle et graissage systématique des
couronne
d'attaque Manque de Chute de roulements
dentée 12.2 Inspection 2 3 2 12
graisse performance Utilisation d'une graisse adéquate
Frottement entre les MP :
Manque de dentures des pignons
13.1 Visuelle 2 4 2 16 Utilisation d'un lubrifiant adéquat
lubrification et de la couronne
dentée Contrôle et lubrification systématique
Usure des dents MP : Mesure vibratoire
Contrôle systématique du réglage
13.2 Mauvais réglage Vibration exagérée Inspection 2 4 2 16 respect du standard de réglage
Elaboration d'un mode opératoire de réglage
du jeu de fond de dents et du jeu curviligne
Cisaillement Mesure la chaîne cinématique
14 Désalignement Vibration exagérée 2 4 3 24
d’arbre vibratoire MC : Changement d'arbre et vérification
d'alignement
P a g e 138 | 145
Annexes

Ovalisation des
MP : Contrôle et réglage systématique du jeu
chapes par Usure des axes
15 Broutement Auditive 2 4 2 16 de fond de dent
diminution du jeu par adhésion Inspection systématique de l'état des chapes
de fond de dent
16.1 Arrêt du sécheur Improbable 2 2 3 12
des boulons MC : Changement des boulons de fixation
MP: Mesure vibratoire

cinématique Elaboration
Vibration Mesure d'un mode opératoire du montage des boulons
16.2 Arrêt du sécheur 2 4 2 16
exagérée vibratoire des chapes
Cisaillement, Utilisation de la classe 12.9, respect du
détachement des couple de serrage
boulons des MC: Changement des boulons de fixation
Transmettre
chapes
le MP : Contrôle périodique des boulons et
Couronne 16.3 Fatigue Arrêt du sécheur Improbable 1 3 3 9
mouvement changement si nécessaire
dentée
de rotation à
la virole MP : Contrôle du réglage et serrage des
boulons de fixation
Mauvais Auditive mais Respect des instructions de montage des
montage improbable fabricants
MC :
Changement des boulons de fixation
MP : Contrôle du réglage et serrage des
boulons
Visuelle mais
17.1 Mauvais serrage Arrêt du sécheur 2 2 3 12 Respect des instructions de serrage des
improbable fabricants
Cisaillement des
boulons MC : Changement des boulons
d’assemblage des Jeu excessif des MP : Contrôle périodique du jeu
demi-couronnes 17.2 Arrêt du sécheur Improbable 3 3 3 27
axes des chapes MC : Changement des boulons de fixation

17.3 Arrêt du sécheur Improbable 2 2 3 12
des boulons MC : Changement des boulons d'assemblage
P a g e 139 | 145
Annexes

MP :
Usure des Contrôle de la quantité et de l'état de la
Mauvais Chute de Auditive et
roulements des 18 2 4 2 16 graisse
graissage performance visuelle
galets butés Graissage systématique des roulements
MP :
Supporter et Ecaillage et 19
Vibration
Broutement
Visuelle et
2 4 2 16 Suivi périodique de vibration
Galets freiner la usure des galets exagérée auditive
virole
MP :
Coincement des Endommagement Contrôle du jeu interne des roulements
20 Arrêt du granulateur Visite sur site 2 4 2 16
galets des roulements Contrôle systématique de température
MC :
MP :
Application d'un traitement thermique
approprié
Dégradation
Fissuration 21.1 Arrêt du granulateur Impossible 1 5 3 15 Suivi périodique de l'état du matériau par
matériaux
Assurer le les contrôles non destructifs
guidage en MC:
Bandage lisse Renforcement du bandage lisse
rotation de
la virole MP :
Contrôle et lubrification systématique
Usure et Manque de Auditive et
21.2 Broutement 3 4 2 24 Utilisation d'un lubrifiant adéquat
écaillage lubrification visuelle
Amélioration du système de lubrification
des galets
P a g e 140 | 145
Annexes

MP :
Mauvais serrage Serrage et contrôle systématique des
22.1 des boulons de Vibration exagérée Visite 2 4 2 16 boulons
fixation Respect des instructions de serrage des
fabricants
Endommagement
des paliers MP :
Montage des roulements préconisés par
Mauvais réglage Frottement et Mesure le constructeur
22.2 1 4 3 12
du jeu vibration exagérée vibratoire Inspection systématique suivant un plan
du réglage
respect du standard du réglage du jeu
MP :
Assurer le Suivi périodique de la température
Paliers des
guidage en Mauvais Chute de Contrôle systématique de l'état et la
galets Echauffement 23 Visite 2 3 2 12
rotation graissage performance quantité de graisse
MP :
Contrôle et graissage systématique des
Mauvais Chute de roulements
graissage performance Utilisation d'une graisse adéquate
Usure et MC :
écaillage des Remplacement des roulements
roulements
MP :
24.2 Jeu excessif Vibration exagérée Inspection 2 4 2 16 Contrôle périodique du jeu
Mesure vibratoire
P a g e 141 | 145
Annexes

MP :
Contrôle et suivi systématiques du niveau
Vibration Mesure de vibration
exagérée vibratoire Contrôle de la surcharge
MC :
Renforcement du châssis
Fissuration MP :
25.2 Surcharge Arrêt du sécheur Automatique 3 4 1 12
Contrôle de la surcharge
MP :
Respect des instructions de montage des
25.3 Mauvais réglage Arrêt du sécheur Inspection 2 3 2 12 fabricants
MC :
Supporter la Renforcement du châssis
Châssis chaîne
cinématique MP :
Respect des instructions de montage des
Mauvais
26.1 Arrêt du sécheur Visuelle 2 4 2 16 fabricants
montage
MC :
Remplacement par des tiges adéquates
Mauvaise qualité MC :
Cisaillement des 26.2 Arrêt du sécheur Improbable 1 3 3 9
des tiges Remplacement par des tiges adéquates
tiges d’ancrage
MP :
Mesure vibratoire
Vibration Contrôle d'alignement de la chaîne
26.3 Arrêt du sécheur Auditive 2 3 2 12
exagérée cinématique
MC:
Remplacement par des tiges adéquates
P a g e 142 | 145
Annexes

Grille non
27.1 Surcharge Automatique 4 3 1 12 MC : Réparation des barreaux par
Blocage des fonctionnelle
Détachement des soudage ou changement si nécessaire
Grille mottes de
barreaux
grande taille Grille non MC : Réparation des barreaux par
27.2 Mauvais soudage Visuelle 2 3 2 12
fonctionnelle soudage ou changement si nécessaire
MP : Contrôle d'épaisseur des galets

Déplacement Contrôle de voilage de la couronne
exagéré de la 28 Usure des galets Arrêt du granulateur Visuelle 2 4 2 16 dentée
virole Graissage systématique des galets
Nettoyage systématique des galets

29.1 Surcharge Automatique 2 4 1 8
performance MC : Limitation des fissures
Dégradation du
29.2 Corrosion Visite 2 3 2 12 MC : Limitation des fissures
matériau
Granuler le MP :
Virole
produit Suivi de l'état du matériau par
Fissuration Chute de effectuation périodique des contrôles non
29.3 Fatigue Improbable 2 3 2 12
performance destructifs
MC :
Limitation des fissures
MP :
Nettoyage systématique du joint à
écailles
Dégradation du Température
30 Fuite du produit 2 2 3 12 Changement systématique du joint à
joint à écailles exagérée
écailles
MC :
Remplacement du joint à écailles
P a g e 143 | 145
ibliographie
P a g e 144 | 145
Bibliographie
[1] OCP Group. Maintenance professionnelle
[2] JFC II. Descriptif technique des équipements de la ligne de production d’engrais
[3] Pr. MLIHA TOUATI, Mohammed. Maintenance industrielle : AMDEC-Méthodes

d’analyse en maintenance. Edition 2017-2018.
[4] Pr. MLIHA TOUATI, Mohammed. Dégradations mécaniques : Edition 2017-2018.
[5] Pr. MLIHA TOUATI, Mohammed. Maintenance industrielle : Connaissance des

matériels et documentation de maintenance. Edition 2017-2018.
[6] SKF. Cahier des coussinets.
[7] Pr. BELFALS Lahsen. Cours des paliers lisses. Edition 2016-2017
[8] Pr. HAMID Mounir. Choix d’accouplement. Edition 2017-2018.
[9] Siemens. Choix d’accouplements standards FLENDER.
[10] Stromag. Choix d’accouplements PERIFLEX.
P a g e 145 | 145

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UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département : Génie mécanique

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Amélioration de la disponibilité et élaboration d’un plan de

Soutenu le : 08 juin 2018 à 11h00 devant le jury :

Pr. M. BOUDI El Mostapha : Président (EMI)

A ucune dédicace ne pourra exprimer l’amour, l’estime, le

A mes chers amis

J e ne peux trouver les mots justes et sincères pour vous

L toujours insuffisante. C’est à travers ces remerciements-là, qu’on

‫‪،‬خلطر ‪،‬لث ني ترثل يف حتليل أأرض ع ‪،‬لفشل خملتلف ‪،‬ملعو‪ ،‬ابدلا‪،‬س‬

Table des matières

1. Analyse fonctionnelle du granulateur AM03 ......................................................... 45

2. Plan de maintenance conditionnelle....................................................................... 85

Liste des figures

Figure 35 : Ancien racleur ........................................................................................................ 89

Liste des tableaux

Tableau 35 : Facteur de service FB ........................................................................................ 101

Liste des abréviations

L a nécessité de répondre au besoin alimentaire et de remédier au problème de la limitation

I. Présentation de l’organisme d’accueil

Figure 1 :Zones d’activité du groupe OCP

Figure 2 : Organigramme général du groupe OCP

2. Présentation du site JORF LASFAR

3. Présentation de la Jorf Ferlilizers Company II

Atelier de traitement d’eau douce (TED)

4. Atelier de production des engrais

Caractéristiques MAP DAP

Masse molaire (g/mol) 115,08 132,12

Procédé de fabrication des engrais

Figure 3 : Etapes principales de fabication des engrais

Réaction, granulation et séchage :

Figure 4 : Processus de fabrication de DAP ou MAP

II. Mise en situation du projet de fin d’études

Quoi ? Augmenter la disponibilité des équipements

Qui ? Le service maintenance

Où ? L’atelier de production des engrais à la JFC II

Quand ? Lorsqu’un des équipements fait arrêter la production

Comment ? En élaborant un plan de maintenance préventif

Pourquoi ? Pour avoir zéro panne de l’atelier de production des engrais

3. Cahier des charges

Figure 5 : Blocs de l’OCP PS

Maitrise de l’outil de production :

Figure 6 : Axes de la maîtrise de l’outil de production

Types de la maintenance professionnelle :

Figure 7 : Types de la maintenance professionnelle

Figure 8 : Les types de la maintenance en fonction de la criticité des équipements

Les 9 fondations de la maintenance professionnelle :

II. Classification des équipements de l’atelier de production des

1. Description de la méthode TDPC

Classification No Item Critères Equipement

Utilisation de Charge 100%

Impact sur la Avec impact=5

Probabilité des Fréquence des Entre 15 à 25 par la période considérée = 25

2. Démarche de la classification par la méthode TDPC

Identifier les équipements à classifier

Evaluation des équipements selon les critères de

Classer les équipements selon un ordre de

Appliquer la subdivision Suivant :

Pourcentage du nombre total des équipements Classe

3. Résultats de l’application de la méthode TDPC

Le code L’équipement Le score La classe