REMERCIEMENTS

Au terme de ce travail, j’exprime tout particulièrement ma

gratitude à notre parrain industriel, Monsieur M. BENHADI, pour son aide,
ses précieux conseils et son soutien permanent durant ce travail

Je tiens à exprimer nos vifs remerciements à Monsieur

M. KHAYAR Professeur à l’Ecole Supérieur de Technologie, qui a dirigé ce
travail et a soigneusement veillé à son élaboration.

Je tiens à remercier tout le personnel de l’OCP pour leur sincère

collaboration et leur sympathie

Un grand merci à tous les enseignants du département de

Techniques Instrumentales et Contrôle de Qualité

Finalement, je tiens à exprimer mes profonds remerciements à

toutes les personnes qui ont contribué, de près ou de loin, au bon
déroulement de ce projet

1
 SOMMAIRE

LISTE DES ABREVIATIONS ......................................................................................................... 3

LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................................. 3
LISTE DES FIGURES ...................................................................................................................... 4
INTRODUCTION GÉNÉRALE ...................................................................................................... 5
PARTIE I : PRESENTATION DU GROUPE OCP ....................................................................... 6
I.1.Le groupe OCP ............................................................................................................................. 6
I.2.Le complexe industriel de Safi..................................................................................................... 7
I.3. La division Maroc Phosphore II ................................................................................................ 7
PARTIE II : PROCEDE DE FABRICATION DE L’ACIDE PHOSPHORIQUE ................... 10
II.1. Répertoire du profil chimique de tous les produits manipulés ............................................ 10
II.2. Les démarches de la fabrication de l’acide phosphorique ................................................... 11
 Unité Broyage..................................................................................................................... 12
 Unité Réaction .................................................................................................................... 13
 Unité Filtration ................................................................................................................... 15
 Unité CAP : ........................................................................................................................ 16
 Unité Clarification et stockage ............................................................................................................. 17
II.3. Contexte générale sur l’augmentation du fluor dans l’acide phosphorique ...................... 18
II.3.1 Présentation de la problématique .................................................................................................... 18
PARTIE III : APPLICATION DES CONCEPTS ET LES OUTILS DE LA MAITRISE
STATISTIQUE DES PROCEDES POUR AMELIORER LA PRODUCTION D’ACIDE
PHOSPHORIQUE ........................................................................................................................... 19
III.1. Introduction ............................................................................................................................ 19
III.2. Aperçu sur la maitrise statistique des procédés .................................................................. 19
III.3. L’application des concepts et les outils de la Maitrise statistique des procédés pour
étudier l’augmentation du fluor dans d’acide 54% ...................................................................... 24
III.3.1 La démarche DMAIC ........................................................................................................................ 24
III.4. Application de la méthode D.M.A.I.C .................................................................................. 27
III.4.1 Définir le problème ....................................................................................................... 27
III.4.2. Mesurer la performance du processus .......................................................................... 27
III.4.3. Analyser Recherche des sources de variabilité ............................................................ 32
III.4.4. Innover – Améliorer-Réduction de la variabilité ......................................................... 36
 Bilan sur le fluor dans l’acide à 30 % P2O5 ...................................................................................... 42
CONCLUSION................................................................................................................................. 48
BIBLIOGRAPHIQUE ..................................................................................................................... 48
ANNEXE ........................................................................................................................................... 50

2
 LISTE DES ABREVIATIONS

OCP : office chérifien des phosphates

MP II: Maroc phosphore II
TSP: triple super phosphate
ASP : acide super phosphate
Vapeur MP : vapeur a moyenne pression
ACP : acide phosphorique
CAP : concentration d’acide phosphorique
MSP : maitrise statistique des procédés

LISTE DES TABLEAUX

Tableau n°1 : QQOQCP

Tableau n°2 : Données des cartes de contrôle
Tableau n°3 : Les différentes causes d’augmentation de taux de fluor
Tableau n°4 : Synthèse de vote pondéré
Tableau n°5 : Données de diagramme de Pareto
Tableau n°6 : les niveaux de chaque facteur
Tableau n°7 : Matrice des effets

3
 LISTE DES FIGURES

Figure n°1 : Diagramme du fonctionnement de service production de MP II

Figure n°2 : Les étapes de fabrications d’acide phosphorique 54%
Figure n°3 : schéma de l’unité de Broyage du phosphate humide
Figure n°4 : schéma de l’unité du Réaction
Figure n°5 : schéma de l’unité du Filtration
Figure n°6 : schéma de l’unité de la concentration
Figure n°7 : schéma de l’unité du Clarification et stockage
Figure n°8 : carte du contrôle
Figure n°9 : Capabilité de deux procédés au regard de leur centrage
Figure n°10 : carte de contrôle du fluor en P2O5 pendant une période
Figure n°11 : carte de contrôle de l’étendu du fluor en P2O5
Figure n°12 : Diagramme d ’I SHIKAWA des causes probables de l’augmentation du fluor
dans l’acide 54%
Figure n°13 : Diagramme de Pareto des causes d’augmentation de taux de fluor
Figure n°14 : Courbe d’effet par rapport au 1ér facteur
Figure n°15 : Courbe d’effet par rapport au 2émé facteur
Figure n°16 : Courbe d’effet par rapport au 3émé facteur

4
 INTRODUCTION GÉNÉRALE

Afin de s’imposer sur le marché international dans le contexte de la concurrence de plus en

plus difficile, le groupe OCP comme toute autre entreprise envisage de garder sa place de leader
dans le marché mondial, pour assurer cet objectif OCP a appelé à répondre aux demandes
diversifiés de leurs clients en termes de qualité, prix et délai de la livraison. Le concept de la qualité
est un paramètre incontournable qui justifie la satisfaction du client

En effet l’OCP cherche à répondre à ces enjeux afin d’améliorer la qualité de son produit qui
est : l’acide phosphorique

C’est dans cette perspective que s’inscrit le stage de fin d’études, qui a pour but d’amener
l’acide phosphorique produit à être conforme aux exigences avec les clients en termes du taux de
fluor.
Pour mener à bien notre travail, Le présent de rapport est divisé en 3 chapitres :

 Le premier chapitre : traitera des généralités sur le groupe OCP ainsi que la présentation du
lieu de stage (la division MP II).

 Le deuxième chapitre : nous évoquerons les répertoires du profil chimique de tous les
produits manipulés, ainsi que les procédés de base de fabrication de l’acide phosphorique,
puis nous nous intéresserons au procédé par voie humide.

 Le troisième chapitre : nous présenterons les concepts et les outils du MSP pour améliorer
l’acide produit en respectant les exigences du client.

5
 Partie I : Présentation du groupe OCP

I.1.Le groupe OCP

L’office chérifien des phosphates a été créé en 1920 par le dahir du 7 août 1920, alors qu’il n’a vu
le jour qu’en 1975. Le Groupe O.C.P est un établissement semi-public à caractère industriel, doté
d’une structure bien organisée lui permettant d’agir avec dynamisme et souplesse. Il devient alors le
monopole de la recherche, de l’exploitation et de la commercialisation des phosphates et ses dérivés
au Maroc. L’office chérifien des phosphates est une entreprise minière et industrielle. Il participe à
l’économie marocaine par la production et la commercialisation des engrais (Map, Asp., Npk, Tsp)
et de différentes qualités d’acide phosphorique en valorisant la richesse nationale qui constitue les
phosphates, une matière dont le Maroc possède les trois quarts des réserves mondiales

Structure

Le complexe chimique de Safi se compose :

 De trois usines pour la fabrication d’acide phosphorique et d’engrais chimique ; Maroc

chimie, Maroc Phosphore I, Maroc Phosphore II.
 D’infrastructures portuaires permettant la réception, le stockage des matières premières
importées et l’exportation des produits finis

Des dates marquantes :

1931 : Début d’exploitation du gisement des Gantour à Youssoufia

1965 : Démarrage de la valorisation des phosphates à Safi par la mise en service de
Maroc Chimie.
1975 : Prise en charge des exploitations des phosphates à Boucrâa
1976 : Augmentation des capacités de valorisation à Safi par la mise en service de
Maroc Phosphore I
1979 : Début d’exploitation de la zone minière de Ben guérir
1980 : Mise en service de Maroc Phosphore II à Safi.
1986 : Mise en service de Maroc Phosphore III – IV

6
 Groupe OCP en chiffres :
- Effectifs : 19874 dont 856 ingénieurs et équivalents
- Production marchande de phosphate : 23 millions de tonnes
- Production marchande de phosphate : 27,25 millions de tonnes
- Taux de valorisation en produits dérivés : 49,8 %
- Chiffre d'affaires à l'export : 2,055 milliards de dollar
 Parts de marché à l'international :
- Phosphate : 43.5%
- Acide Phosphorique : 47.2%
- Engrais : 9.5%
 Part du Groupe OCP dans le total des exportations marocaines : 17.4 % (en valeur).

I.2.Le complexe industriel de Safi

Le complexe industriel de Safi est le premier site chimique du Groupe OCP, il a démarré en
1965 pour valoriser les phosphates de Gantour (Youssoufia).

Le complexe de Safi se compose de trois unités industrielles chaque une d’elles à sa capacité et sa
spécialité :

 Maroc Chimie
Sur le plan juridique, Maroc Chimie fait partie intégrante de Maroc Phosphore depuis 1996.
L’unité peut produire chaque année 400.000 tonnes P2O5 d’acide phosphorique et trois types
d’engrais : 500.000 tonnes de TSP, 30.000 tonnes d’ASP et 250.000 tonnes de NPK. Ces deux
derniers sont destinés au marché local.

 Maroc Phosphore I et II
Maroc Phosphore I et Maroc Phosphore II ont quant à eux une capacité annuelle de production
de 1,1 million de tonnes d’acide phosphorique (630.000 tonnes pour la première unité et 470.000 pour
la seconde) et 400.000 tonnes d’engrais MAP

I.3. La division Maroc Phosphore II

En 1977, l’office chérifien des phosphates a confié à l’industrie la réalisation du projet Maroc
phosphore II qui constitue un prolongement des unités déjà en exploitation à Safi (MC en 1965 et
MPI en 1976), il implante sur une surface de 76 hectares, cette unité est destinée à produire l’acide

7
phosphorique à partir du phosphate humide provenant de Benguerir et du soufre importé et livré à
l’état liquide à partir de MPII

Figure n°1 : Diagramme du fonctionnement de service production de MP II

La division comprend trois services :

- Service Production
- Service Matériel
- Service Amélioration technique

Service Production :

Les différents services de Maroc phosphore II :

Laverie :

Il est constitué de quatre lignes de traitement pour le phosphate de Benguerir, sa production

nominale et de 360 tonnes/h. Le but du lavage est d’enrichir le phosphate en P2O5 en vue de
satisfaire aux exigences du procédé de fabrication de l’acide phosphorique :

- Une teneur en P2O5 > 30.6%

- Une teneur en MgO < 0.65%
- Une teneur en SiO2 < 7%

- Une teneur en Cl- < 500ppm

8
Atelier phosphorique

L’atelier phosphorique de la division MPII a été conçu pour la production d’un acide titrant
54% en P2O5 selon le procédé NISSAN.

L’atelier phosphorique est constitué de trois lignes de broyage, trois lignes de réaction et quatre
lignes de concentration, chaque ligne est approvisionnée en phosphate issu de la laverie et en acide
sulfurique issu de l’atelier sulfurique. Sa production et de 1500 T P2O5/j.

Atelier sulfurique :

L’acide sulfurique est un mélange de trioxyde de soufre et de l’eau, C’est un liquide lourd,
huileux, corrosif et miscible dans l’eau. Il est utilisé par les industries chimiques comme agent
d’attaque des phosphates minéraux au cours de la fabrication d’acide phosphorique. Le reste, en
moindre quantité, sert à la fabrication des engrais azotés.

La fabrication de l’acide sulfurique comporte les principales étapes suivantes :

 Combustion du soufre et obtention de SO2

 Transformation de l’anhydride sulfureux (SO2) en anhydride sulfurique (SO3).
 Absorption de SO3 par l’eau former l’acide sulfurique

Atelier énergie et fluides

Constitué d’une centrale thermoélectrique, d’une unité de traitement d’eau douce et d’une
station de pompage d’eau de mer. Cet atelier permet d’alimenter le complexe de toutes les utilités
dont il a besoin, à savoir :

 Les différentes qualités d’eau : eau filtrée, eau déminéralisée, eau d’alimentation,
 La vapeur MP,
 L’air comprimé,
 L’énergie électrique fournie par deux groupes turboalternateurs.

Aussi, la centrale thermoélectrique dispose d’une chaudière auxiliaire de capacité 50T/h, assurant,
l’appoint de vapeur en cas d’arrêt d’une ligne sulfurique ou pour le démarrage du complexe.

9
 Partie II : Procédé de fabrication de l’acide phosphorique

II.1. Répertoire du profil chimique de tous les produits manipulés

Une roche phosphatée idéale, c'est à dire dépourvue de toute impureté n'existe pas. Chaque roche
phosphatée possède ses propres caractéristiques et son propre comportement lorsqu'elle est soumise
à un broyage, une attaque d’acide, une cristallisation ou encore une Filtration.

L'acide phosphorique résultant a également une couleur, une viscosité et des impuretés, qui lui sont
propres.

Les impuretés, initialement contenues dans la roche phosphatée, constituent les facteurs
majoritairement responsables de la diversité de comportement de chaque roche phosphatée
Lorsque l'on considère une roche phosphatée en tant que matière première, la première approche est
d'effectuer une analyse précise (teneur en P₂O₅ et en ses impuretés) de sa composition chimique.

Pour la production de l'acide phosphorique, les composants majeurs à prendre en considération

sont :

 P₂O₅ : la roche phosphatée est considérée de "qualité supérieure" lorsque sa Concentration en

P₂O₅ est de l'ordre de 33 à 38%. La Concentration la plus commune est de 30 à 33%.

 CaO : affecte la consommation en acide sulfurique. Tout pourcent de CaO nécessite un

équivalent de 17.5kg d'acide sulfurique par tonne de roche phosphatée traitée. De hautes teneurs
en CaO n'ont qu'une répercussion économique.

 Fluor : Le rapport F/ P2O5 est assez constant dans le phosphate, si on a un déficit de silice
réactive le fluor amène à des problèmes de corrosion et problèmes de pollution atmosphérique.

 Sulfates : les sulfates ne constituent uniquement que des "poids morts". Lors du traitement
d'acidification sulfurique de la roche phosphatée, une réduction substantielle de la quantité
d'acide sulfurique nécessaire à l'attaque peut être envisagée si des sulfates sont initialement déjà
présents à l'intérieur de la roche phosphatée.

 Chlore : le chlore fait partie des impuretés jugées indésirables essentiellement en raison des
risques de corrosion. Il représente un facteur de danger pour des Concentrations supérieures à
0.1%. Son action corrosive peut être d'autant plus élevée dans le cas d'interactions avec d'autres
impuretés (HF…)

 SiO₂ : Si elle est réactive, elle se lie avec le fluor pour former du H2SiF6. C’est positif car cela
diminue l’effet corrosif du fluor.

10
La fabrication de l’acide phosphorique peut être effectuée suivant deux procédés de base à partir
des phosphates naturels :

 Par voie thermique (en oxydant le phosphore) ;

 Par voie humide en procédant par une attaque des phosphates avec un acide fort.

L'attaque de l’acide se fait généralement par l'acide sulfurique en raison de la facilité de séparation
par Filtration du sulfate de calcium et d'acide phosphorique.

Ainsi, la très grande majorité des installations de production d’acide phosphorique de par le monde
utilisent l’acide sulfurique comme acide d’attaque
Au Maroc Phosphore Safi, le procédé utilisé est celui par voie humide en utilisant l'acide
sulfurique comme acide d'attaque.

Le procédé le plus adapté, vu son rendement intéressant est le procédé di-hydrate qui se présente
sous deux formes :
- le procédé NISSAN
- le procédé RHONE POULENC (qui se diffère par le temps de séjour et l’installation).
Ces deux procédés permettent de produire un acide phosphorique de qualité dont les utilités sont
multiples et intéressantes

La fabrication de l’acide phosphorique à Maroc phosphore II s’effectue par attaque sulfurique selon
le procédé NISSAN.
II.2. Les démarches de la fabrication de l’acide phosphorique
La fabrication de l’acide phosphorique passe par plusieurs étapes regroupées dans quatre
unités principales

Figure n°2 : Les étapes de fabrications d’acide phosphorique 54%

11
  Unité Broyage

Le broyage consiste à broyer le phosphate avec l’eau par un broyeur sous forme de tube
cylindrique recouvert de plaques de blindage. Dans ce tube sont chargées des barres dont le diamètre
est de 50 et 60mm. Une boue liquide de phosphate naturel qui peut s’écouler d’une manière continue
par un trop plein se produite. Cette boue construire un stock de phosphate pour l’unité de réaction.

La quantité d’eau est d’une grande importance lors de la fabrication de l’acide phosphorique
suivant le procédé humide. On ne doit ajouter que les quantités d’eau nécessaire aux conditions
stœchiométriques pour la formation de H3PO4 et pour obtenir un sulfate de calcium facilement
filtrable. Donc il faut bien contrôler l’eau du processus de broyage en tenant compte des autres
quantités utilisées pour la fabrication de l’acide.

Figure n°3 : schéma de l’unité de Broyage du phosphate humide

12
  Unité Réaction
La production de l’ACP est basée sur le procédé NISSAN qui se distingue par une recristallisation
des sulfates de calcium semi-hydraté en dihydrate. Le processus se déroule en quatre étapes :

 La première étape : Attaque de la pulpe par H3PO4 dans le pré mélangeur

Cette étape est considérée comme une phase préparatoire car elle sert à préparer une bouillie
facile à être attaquée par l’acide sulfurique dans les digesteurs, cette phase est assurée par l’attaque
de la pulpe de phosphate broyé, de densité 1,73, par l’acide phosphorique de retour (18% à 20% en
P2O5) avec agitation pour transformer le phosphate tricalcique en mono calcique. Cette réaction est
réalisée dans un pré-mélangeur de capacité 27 m 3 à une température qui varie entre 55° et 60°.
La réaction qui se produit est la suivante :

Ca3(PO4)2+4H3PO 3Ca(H2PO4)2

 La deuxième étape : Attaque de la bouillie par H2SO4 (Digestion)

La bouillie produite dans le pré mélangeur alimente le premier digesteur pour être attaquée par
1/3de la quantité nécessaire de l’acide sulfurique, ce débit est réglé par une vanne régulatrice
suivant le débit de la bouillie qui s’écoule par la suite et par gravité vers le deuxième digesteur où
les 2/3 d’acide sulfurique seront introduits pour poursuivre l’attaque. , cette répartition est
nécessaire pour éviter l’augmentation de la température et la formation de sulfate de calcium
CaSO4 stable pendant l’attaque de Phosphate par l’acide sulfurique dans les digesteurs qui donnent
la formation de l’acide Phosphorique et du semi hydrate

Suivant la réaction :

Ca(H2PO4) +H2SO4 +1/2H2O CaSO4 +1/2H2O+2H3PO

La température augmente progressivement dans les deux digesteurs, et pour maintenir la

température constante (paramètre de marche), un système de refroidissement est installé sur place.

Les gaz produits dans les deux digesteurs sont lavés dans le laveur KORTING par l’eau de
mer au moyen d’une pompe et seront après évacués à l’atmosphère.

13
 Le temps de séjour de la bouillie dans les deux digesteurs favorise la stabilité des cristaux de
semi hydrate, le temps que prend ce stade est d’environ 50 min à 1h. La bouillie produite dans les
deux digesteurs est acheminée par des gouttières vers la zone de cristallisation par débordement en
cascade.

 La troisième étape : Cristallisation

La bouillie passe par la suite à la phase de cristallisation dans quatre cristalliseurs pour
transformer le semi hydrate (COSO4 – 1/2H2O) en hydrates (COSO4 – 2H2O) par refroidissement de
la bouillie qui traverse les cristalliseurs un par un par débordement avec une agitation dans chaque
cristalliseur. Le refroidissement est assuré par l’introduction de l’air frais à l’aide d’un ventilateur.
Et pour augmenter le rendement de la cristallisation et le refroidissement, une partie de la bouillie
est recyclée du troisième cristalliseur vers le premier. L’assainissement des gaz se fait par un
ventilateur.

 La quatrième étape : La désulfatation

La désulfatation est une opération permettant de réduire le taux de sulfate libre dans l’acide produit.
Elle est réalisée au niveau du quatrième cristalliseur agité où on ajoute une quantité de la bouillie
arrivant du distributeur à une quantité de phosphate brut. La quantité du phosphate ajoutée est en
fonction de la teneur en sulfate libre dans la bouillie. En effet cet ajout est une source des ions
Ca 2+ qui vont être réagis avec les ions libre de SO 4 2- pour former les sulfates de calcium

Figure n°4 : schéma de l’unité du Réaction

14
 Unité Filtration

A la sortie du distributeur, la bouillie est versée sur le pré-secteur et mélangée à un floculant

qui rassemble les fines particulières de gypse de telle manière qu’elles soient collées ce qui entraine
une augmentation de la porosité. Par la suite le gâteau de gypse entre dans le secteur d’acide fort où
il y a l’aspiration de l’acide fort 30% qui soit refoulé vers le stockage. Puis vers le secteur d’acide
moyen pour que le solide restant subisse un premier lavage avec l’acide faible pour être aspirer
comme un acide moyen. Au niveau du secteur faible le gâteau est lavé une deuxième fois par
l’acide très faible et donne l’acide faible qui est entrainé vers un séparateur puis refoulé vers le
premier lavage par une pompe. Un troisième lavage s’effectue avec de l’eau polluée qui se fait au
début du secteur très faible puis un quatrième lavage dans le même secteur par l’eau procède . Le
gypse obtenu après quatrième lavage est évacué à l’aide d’une visse d’Archimède, vers une trémie
de récupération placée au- dessous du filtre et se mélange avec l’eau de mer pour faciliter
l’écoulement du gypse vers la mer.

La section d’attaque - filtration dispose de trois lignes NISSAN de capacité nominale de 500T

P2O5 /jour/ligne sous forme d’acide titrant 28 à 30% P2O5

Figure n°5 : schéma de l’unité du Filtration

15
  Unité CAP

 Equipement de l’installation :

- Un échangeur à blocs en graphite, type VICARBS ou Carbone Loraine pour le réchauffage de

l’acide utilisant de la vapeur 4.5 bars et 150°C.
- Un bouilleur
- Une pompe de circulation
- Un filtre panier pour la protection de l’échangeur et de la pompe.
- Une station de mise sous vide à éjecteur vapeur.

 Description de l’unité de concentration :

L’installation de l’unité de concentration d’acide phosphorique, comporte dans son ensemble cinq
lignes identiques (À, B, C, D, F) d’une capacité de 375 tonnes en P2O5 par jour et une cinquième de
250t en P2O5
L’acide phosphorique a une concentration d’environ (28% 30%) en P2O5 est refoulé à partir des
décanteurs par une pompe vers la ligne CAP où il mélange à la sortie de l’échangeur de chaleur
avec l’acide concentré à 54% en P2O5 qui s’y trouve en circulation par la pompe de circulation qui
le maintien entre le séparateur de buées (bouilleur) ,le filtre à panier et l’échangeur de chaleur où il
reçoit la quantité de chaleur nécessaire à l’évaporation d’eau ; l’échangeur fourni cette chaleur à
l’acide par la vapeur basse pression (4 à 4.5 bar)

Figure n°6 : schéma de l’unité de la concentration

16
 Unité Clarification et stockage

 Equipement de l’installation :

L’unité de clarification et stockage a pour rôle de réduire le taux de solide de la solution d’acide
phosphorique 54% ; elle est composée de :
- 2 bacs de stockage chaud à trois étages et à capacité de 2000 m 3 chacun
- 1 batterie de refroidisseurs à trois étages et à capacité de 2000 m 3 chacun
- 2 bacs de stockage froid Station de clarification
- 4 bacs de stockage final de 10000 m 3
- 2 bacs à boues
L’acide 30% produit à l’étape de la filtration est stocké dans les bacs T6501A et B de capacité
2 x 2000 m

 Description de l’unité de Clarification et stockage :

A la sortie de l’unité de Concentration de l’acide phosphorique (CAP), il est refoulé vers
des bacs chauds où il séjourne un certain nombre d’heure, afin de réduire le taux de solide.
Les boues extraites sont refoulées vers le bac de stockage et l’acide prend deux chemins
différents suivant sa qualité

De nombreuses réclamations ont été enregistrées vis-à-vis des clients sur le non-conformité de
l’acide phosphorique aux exigences contractualisées qui concernent particulièrement
l’augmentation des éléments chimiques (en particulier le taux des sulfates libres)

Figure n°7 : schéma de l’unité du Clarification et stockage

17
II.3. Contexte générale sur l’augmentation du fluor dans l’acide phosphorique

II.3.1 Présentation de la problématique

La défluoration de l’acide phosphorique est une opération nécessaire pour répondre aux exigences
qualité de clients en termes de fluor. Cette opération est basée sur une réaction chimique entre le
fluor et la silice. Cette opération se passe au niveau de la boucle de la concentration

Au cours du processus de fabrication d’ACP, une opération de défluoration est intercalée

entre la réaction et la concentration pour deux buts essentiels :

 Maîtriser la concentration et maintenir un rendement chimique stable,

 Satisfaire les exigences des clients en respectant les normes

Bien que cette opération soit très classique dans toutes les unités phosphoriques de l’OCP,
elle reste cependant moins maitrisée d’un point de vue stabilité et variabilité. En effet, plusieurs
expériences ont été menées pour maitriser la défluoration au niveau de la boucle de la
concentration.

Dans le but d’améliorer le mécanisme de la défluoration, il m’a été demandé d’appliquer les
concepts des méthodes de résolution des problèmes pour déterminer les principales causes, faire des
analyses et proposer des solutions pour répondre aux exigences des clients

18
 Partie III : application des concepts et les outils de la MSP pour améliorer la
production d’acide phosphorique

III.1. Introduction

Face à non-conformité de la qualité d’acide prétraité, l’unité de défluoration doit

s’assurer de la stabilité et la maîtrise de leurs process. Cette maîtrise permet d’accroître la
robustesse de leurs procédés et d’élever ainsi leur performance industrielle.
La Maîtrise Statistique des Procédés ou MSP, est un ensemble d’actions déterminées pour
évaluer, régler et maintenir un process capable de fournir des produits conformes aux
spécifications. Cette technique est fondée sur deux approches fondamentales :

- La connaissance approfondie d’un procédé,

- Les calculs mathématiques qui permettent le suivi par cartes de contrôle et les
mesures de capabilités.

Le but de ce chapitre est l’application et la mise en œuvre de cette méthode à l’unité du

concentration d’acide 54% afin de rendre le process sous contrôle et plus stable

III.2. Aperçu sur la maitrise statistique des procédés

Les objectifs de la Maîtrise Statistique des Procédés (MSP) puis les concepts qui constituent
les fondements de cette méthode sont exposés dans cette partie.
L’objet de la maitrise statistique des procédés
En ce qui concerne les procédés de fabrication, l’objet de la MSP est de :

 Prévenir les dysfonctionnements,

 Combattre la variabilité afin d’obtenir un procédé stable dans le temps,
 Mesurer les aptitudes des procédés et machines à fournir des produits conformes.
 La mise en œuvre de la MSP permet, via la connaissance des variations des machines et
procédés :
 D’élever le niveau de qualité des produits,
 D’augmenter la performance et la stabilité des machines,
 D’appréhender et de diminuer les dérives : la qualité du produit est constante, d’affiner
les réglages,
 De faire baisser le coût de non qualité (moins de rebuts, moins de temps morts, moins de
contrôles

19
 De mieux prévoir la production future en assurant une plus grande sécurité et une
meilleure fiabilité du fonctionnement du procédé,
 De motiver le personnel en le responsabilisant
 D’améliorer la productivité.

L’analyse du système de mesure

L’objectif de l’analyse du système de mesure est de s’assurer que le paramètre devant être maîtrisé
est correctement mesuré. De plus, la variabilité de cette mesure doit être faible par rapport à
l’intervalle de contrôle du paramètre mesuré. En effet, la variation totale observée sur un produit est
la somme de la variation du produit lui-même et de la variation de la mesure.

Soit :

Le principe de l’analyse du système de mesure, consiste à évaluer la dispersion de

l’instrument de mesure afin de calculer sa capabilité. Le système de mesure doit être apte à
permettre de piloter le procédé à partir des cartes de contrôle. Cette méthode d’évaluation du
système de mesure est aussi appelée la méthode R&R (Répétabilité et Reproductibilité). Il est
important de noter que l’on considère le système de mesure, et sa méthode, comme justes et
correctement étalonné.

Dans le cas d’un système de mesure juste et correctement étalonné, la variation totale de la mesure
est la somme de la variation due à la répétabilité et celle due à la reproductibilité

Afin de maîtriser la variabilité du paramètre étudié, il est nécessaire de pouvoir quantifier la

variabilité imputable au système de mesure
LES CONCEPTS DE LA Maitrise statistiques des procédés

Les concepts de base sur lesquels repose l’application de la MSP sont les suivants :
 Le suivi de la variabilité et le pilotage au moyen des cartes de contrôle,
 L’évaluation de l’aptitude des procédés par le calcul des capabilités.

Les cartes de contrôle

20
Pour suivre l’évolution du procédé, des prélèvements réguliers d’échantillons sont effectués tout au
long de la production conduisant à la construction de cartes de contrôle. Ces cartes sont des
représentations graphiques, images de la production, obtenues à partir des données relevées sur les
échantillons comme nous le montre la figure suivante.

Figure n°8 : carte du contrôle

Les cartes de contrôle permettent de :

 Visualiser la variabilité du procédé,
 Distinguer les causes spéciales de variation des causes communes,
 Affirmer que le procédé est ou n’est pas sous contrôle,
 Prévoir la performance du procédé lorsqu’il est sous contrôle,
 Établir des indices d’amélioration du procédé, en calculant la capabilité du procédé

L’étude des capabilités

L’étude de capabilité permet de vérifier si un procédé est apte à produire les performances
compatibles avec la qualité attendue. Pour un procédé, l’étude de capabilité compare l’intervalle de
tolérance à la dispersion, c'est-à-dire la performance demandée à la performance réellement obtenue.
Lors de l’étude d’un procédé, le terme capabilité désigne son aptitude.

L’intervalle de tolérance est défini par la distance comprise entre les tolérances supérieure et
inférieure. Si les valeurs obtenues à partir des échantillons dépassent ces tolérances, les échantillons
sont alors considérés comme non-conformes, partant la production correspondante

21
 Le premier procédé présente une dispersion supérieure aux tolérances. Il en résulte un pourcentage
certain de production non-conforme,
Le second procédé est caractérisé par une dispersion qui ne dépasse pas les limites de l’intervalle de
tolérance. Toute la production est conforme.
A partir de l’intervalle de tolérance et de la dispersion, deux types de capabilité sont étudiés :
 La capabilité « potentielle »,
 La capabilité « réelle »

- La capabilité « potentielle » (Cp)

La capabilité potentielle (Cp) compare l’intervalle de tolérance (IT) des spécifications à la
dispersion du procédé.
La formule permettant de calculer la capabilité est la suivante :

L’interprétation des études de capabilité est résumée dans le tableau ci-après.

22
La capabilité « réelle » (Cpk)

La capabilité réelle permet de mesurer le centrage du procédé par rapport à la valeur cible
attendue.
Pour caractériser la performance d'un procédé, le calcul de la capabilité potentielle n'est pas
suffisant. En effet, l’étude de la capabilité potentielle ne reflète pas la tendance centrale du procédé,
car deux procédés ayant une dispersion identique, peuvent se situer différemment au sein de
l’intervalle de tolérance.

Figure n°9 : Capabilité de deux procédés au regard de leur centrage

Le premier procédé est centré alors que le second est décentré, cependant leurs capabilités
potentielles sont comparables puisque leurs dispersions sont identiques. Dans ces deux cas, le risque
d’obtenir une production hors norme, c'est-à-dire en dehors des limites de tolérance, est différent.
C’est pourquoi, il est nécessaire de mettre en place un autre indicateur, la capabilité réelle, notée
Cpk, tenant compte du centrage du procédé

min⁡(𝑇𝑠 − 𝑚, 𝑚 − 𝑇𝑖)
𝐶𝑝𝐾 =
3∗σ
Lorsque les indicateurs Cp et Cpk sont identiques, le procédé est parfaitement centré sur la valeur
cible

23
III.3. L’application des concepts et les outils de la Maitrise statistique des procédés
pour étudier l’augmentation du fluor dans d’acide 54%

III.3.1 La démarche DMAIC

 Choix de la méthode

DMAIC est une méthode d’amélioration continue qui est apparue avec les grandes industries
Américaines dans les années 80.

L'entreprise est capable d'obtenir de meilleurs résultats, en appliquant la démarche DMAIC,

tout en se conformant aux contraintes qu'elle subit, ainsi qu'aux nouvelles exigences (du
marché, du client, des technologies...) et aux dysfonctionnements qu'elle repérera et
analysera pour pouvoir Progresser. De plus, cette amélioration des performances permet de
conformer les produits aux spécifications et aux exigences clients afin de garantir une
satisfaction maximale, mais également de réduire les temps de production, les délais et les
coûts généraux. Pour garantir la qualité et l’efficacité d'un processus, il faut tenter de
déterminer à l'avance tous les écarts et les risques possibles qui altéreraient la bonne conduite
du processus

 Présentation de la méthode DMAIC

DMAIC est une méthode de résolution de problème utilisée par les entreprises industrielles.
Elle Permet une meilleure exploitation des ressources humaines, financières et des outils de
production afin d’améliorer la performance. Elle permet également d’accroître la
productivité par la réduction de la non-qualité
DMAIC est une abréviation qui présente les cinq étapes de la démarche de réduction de la
variation des processus :

24
Objectifs et finalités de la méthode

 Définir le problème :
L’étape D de la démarche DMAIC est une phase d’une importance cruciale car elle permet de bien cerner et
comprendre la problématique. Pour cela une base de données de la production obtenue par l’entreprise est
indispensable comme point de départ pour pouvoir identifier la problématique. Une sélection d'outils utilisés
pour cette première étape de la méthode DMAIC :
QQOQCP : C’est un questionnaire qui permet de bien identifier notre problématique ainsi que les différentes
parties prenantes :
- Qui : Quelles sont les personnes impliquées dans le problème ?
- Quoi : Quel est le problème ?
- Où : Où se pose le problème ? À quel endroit ? Dans quel lieu ?
- Quand : Quand apparait le problème ? À quel moment ?
- Comment : Comment a-t-on détecté le problème ?

- Pourquoi : pourquoi doit-on résoudre le problème ?

 Mesurer la performance du processus :
Collecter les données représentatives, mesurer la performance, identifier les zones de
progrès. Choix des variables qui doivent être analyser. Evaluation de la performance actuelle
et de sa variation (tendance, cycle...).
Il s'agit d'identifier les impacts significatifs de la variation du processus, les écarts, sur les
paramètres critiques de la qualité identifiés en préalable de cette étape.
 Analyser le processus
Il s'agit d'identifier les causes de variabilité et de comprendre pourquoi les défauts se
produisent A ce stade du déroulement de la méthode, il faut comprendre les problèmes pour
pouvoir formuler par la suite les solutions susceptibles de combler l'écart entre la situation
présente et les objectifs à atteindre l’outil utiliser est diagramme d’Ishikawa

25
 Innover – Améliorer-Réduction de la variabilité
Cette étape a pour finalité d'identifier et d'évaluer les solutions les plus optimales pour
accéder aux objectifs définis. Identification et mise en œuvre des solutions pour éviter les
sus dits problèmes. Cette phase particulièrement importante peut se dérouler dans certains
cas précis en plusieurs étapes. Ceci afin de prendre le temps de tester et de valider les
solutions les plus adéquate

 Contrôler la performance

Cette ultime étape a pour finalité de garantir la performance dans la durée. En français, il
sera préférable de traduire le terme anglo-saxon de "control" par celui de pilotage. C'est en
effet un rôle actif en temps présent et non passif en temps décalé comme le sous-entend le
terme de contrôle en français. Il faudra suivre les solutions mises en place. Les résultats ne
sont pas toujours immédiatement visibles. L'effort doit être soutenu voire réorienté. Il s'agit
là de la phase la plus délicate, propre à toutes les démarches de progrès continu. Le retour
en arrière est une menace de tous les instants. Soutenir l'effort passe nécessairement par
l'instauration d'une culture généralisée de la mesure. Le but est de se donner les moyens de
corriger le plan si les résultats souhaités ne sont pas au rendez-vous

26
III.4. Application de la méthode D.M.A.I.C
III.4.1 Définir le problème
Pour limiter notre problème nous avons utilisé l’outil QQOQCP, c’est une Technique de
structuration de l’information qui sert à rechercher systématiquement des informations sur un
problème, que l’on veut mieux comprendre

BUT Question cible

Quoi ? Description du problème De quoi s’agit-il ? -L’augmentation du taux de fluor dans
Quelles sont les conséquences du l’acide 54%
problème ? -le taux fluor dépasse les exigences du
Client

Qui ? Description des Qui est concerné par le problème ? -le responsable production, les
exécutants, acteurs ou Qui sont les acteurs du projet ? Chefs de secteur
personnes concernés -le procédé et la matière première
Ou ? Description des lieux Où le problème apparaît il ? Unité du concentration
Quand ? Description des temps Depuis quand le problème existe-t-il ? Depuis le début de l’année 2015
Comment ? Description de la manière Comment le problème se produit-il? -le type de silice réactive « R »
dont le problème se -la préparation du silice réactive
produit. -les non-respect de la norme

Pourquoi ? Description du motif du Pourquoi il faut résoudre ce - répondre aux exigences du Client
projet problème ? -Augmenter les gains de l’entreprise.

Tableau n°1 : QQOQCP

III.4.2. Mesurer la performance du processus

En mettant en œuvre les cartes de contrôle, nous nous sommes demandés si une part de la
Dispersion de pourcentage de fluor ne provenait pas de la capabilité de l’instrument de mesure.
C’est pour ça on a fait un Vérification de la capabilité des moyennes des mesure en utilisant la
méthode de R&R et Vérification de la capabilité des procédés en utilisant la carte de contrôle

 La méthode de R&R

La méthode R&R permet de définir si le moyen de contrôle est capable à travers deux points
:
- L’étude de la répétabilité de l’équipement, c’est-à-dire que si une personne prend deux
mesures avec la même pièce, elle trouvera le même résultat.
- L’étude de la reproductibilité, c’est-à-dire que deux mesureurs trouvent le même résultat
sur la même pièce.
Nous allons vous présenter les calculs théoriques nécessaires pour l’application de cette
méthode

27
 - Répétabilité
Elle donne la variation liée à l’équipement. Elle est calculée à partir de la moyenne de la moyenne
des étendues divisée par le coefficient. d2 Ce coefficient correspond aux nombres de mesure par
échantillon.

- Reproductibilité
Elle présente l’incidence qu’à un opérateur sur la répétabilité de la mesure qu’il effectue. Le Calcul
de cette reproductibilité passe par plusieurs étapes

- La capabilité du moyen de mesure

Une fois que les calculs de la répétabilité et de la reproductibilité ont été faits, il ne nous reste plus
qu’à calculer le R&R

Nous avons alors la dispersion globale de l’instrument de mesure. Avant d’observer la capabilité
d’un moyen de mesure, il faut faire un dernier calcul.

Cette analyse du système de mesure, testée ainsi validée par le responsable laboratoire selon
La norme NF T 90-210, nous a permis d’affirmer que la variabilité observée est imputable en grande
Partie à la variabilité des pourcentages du fluor et non au système de mesure (R&R<25%)

 La carte de contrôle

Sous le contexte de mon sujet de stage, une carte de contrôle est un moyen qui permet l’analyses
des teneurs du produit finis (%F-, %H2S, %CaO, %MgO..........) Mais nous somme intéressant à la
variation du teneur du fluor dans l’acide phosphorique Pour validé la capabilité du procédé c’est
pour ça nous avons réalisation cette carte de contrôle
Les données du tableau ci-dessous représente la variation du teneur du fluor dans l’acide
phosphorique pour la production du 4 lignes (A, B, C, D,)

28
N° DATE %F dans %F dans %F dans %F dans Moyenne L’étendu R
(C) (B) (A) (D) de %F
1 28/03/2016 0.21 0.24 0.21 0.26 0.22 0,03
2 29/03/2016 0.34 0.29 0.24 0.31 0.29 0.1
3 30/03/2016 0.18 0.22 0.18 0.19 0.2 0.04
4 31/03/2016 0.19 0.2 0.19 0.21 0.1933 0.01
5 01/04/2016 0.18 0.19 0.19 0.17 0.1866 0.01
6 02/04/2016 0.19 0.18 0.18 0.18 0.18 0
7 03/04/2016 0.21 0.17 0.13 0.14 0.17 0.08
8 04/04/2016 0.14 0.14 0.2 0.26 0.16 0.06
9 05/04/2016 0.12 0.22 0.33 0.18 0.2233 0.21
10 06/04/2016 0.14 0.16 0.19 0.16 0.1633 0.05
11 07/04/2016 0.35 0.15 0.21 0.17 0.2366 0.2
12 08/04/2016 0.15 0.2 0.29 0.19 0.2133 0.14
13 09/04/2016 0.15 0.16 0.18 0.16 0.1633 0.03
14 10/04/2016 0.17 0.38 0.15 0.15 0.2333 0.23
15 11/04/2016 0.12 0.18 0.12 0.13 0.14 0.06
16 12/04/2016 0.2 0.18 0.12 0.13 0.1666 0.08
17 13/04/2016 0.15 0.2 0.15 0.15 0.1666 0.05
18 14/04/2016 0.19 0.29 0.14 0.14 0.2066 0.15
19 15/04/2016 0.19 0.17 0.19 0.14 0.1833 0.02
20 16/04/2016 0.31 0.21 0.24 0.13 0.2533 0.1
21 17/04/2016 0.2 0.19 0.17 0.16 0.1866 0.03
22 18/04/2016 0.14 0.18 0.18 0.23 0.1666 0.04
23 19/04/2016 0.16 0.18 0.19 0.15 0.1766 0.03
24 20/04/2016 0.15 0.29 0.18 0.16 0.2066 0.14
25 21/04/2016 0.24 0.12 0.2 0.17 0.1866 0.12
Tableau n°2 : Données des cartes de contrôle

29
Les paramètre de la carte de contrôle X/R
La moyenne des moyennes = 0,194933333
LSCX= X + A2R= 0,194933333+0.729* 0,0804= 0,253544933
LICX= X - A2R= 0,194933333-0.729* 0,0804= 0,136321733
LCSR=D4*R=0,0804*2.282=0,1834728
LICR=D3*R=0,0804*0=0
Les carte des contrôles

Figure n°10 : carte de contrôle du fluor en P2O5 pendant une période

Figure n°11 : carte de contrôle de l’étendu du fluor en P2O5

30
Analyse du graphique R
 Les points hors contrôle :
A partir de la carte on trouve que la point N ° 2 est hors contrôle

 Test de la normalité de procédé

𝑳𝑺𝑪−𝑳𝑰𝑪 𝟎,𝟏𝟖𝟑𝟒𝟕𝟐𝟖−𝟎
On a 𝜎= = = 𝟎. 𝟎𝟑𝟎𝟓
𝟔 𝟔
Donc [𝑚 − 𝜎, 𝜎 + 𝑚] , [0,11097880⁡⁡, 0.05]
7
A partir de la carte on trouve que 7 points qui appartient : ∗ 100 = 28%
25

Donc le procédé est anormal

 Test de série
Pas de série

Analyse du graphique X
 Les points hors contrôle
A partir de la carte on trouve que les points N°9,11et 14 sont hors contrôle

 Test de la normalité de procédé

𝑳𝑺𝑪−𝑳𝑰𝑪 𝟎,𝟏𝟖𝟑𝟒𝟕𝟐𝟖−𝟎
On a 𝜎= = = 𝟎. 𝟎𝟑𝟎𝟓
𝟔 𝟔
Donc [𝑚 − 𝜎, 𝜎 + 𝑚] , [0,2144⁡,0.176]⁡
11
A partir de la carte on trouve que 11 points qui appartient : ∗ 100 = 44%
25

Donc le procédé est anormal ce qui montre qu’il y a un problème dans le prélève des échantillons

 Test de série
Puisque on a 5 points qui diminue régulièrement on conclut qui il Ya une série

 Test de la périodicité
On compte le nombre de points N d’intersection de la ligne de référence avec le graphique.
On trouve : 𝑁 = 13⁡ → 𝑁 + 1 = 14

On compte par la suite le nombre de points au-dessous et au-dessus de la moyenne ;

Le nombre de points au-dessous : 11 Donc 𝑃⁡ = 11 et 𝐺 = 14
Le nombre de points au-dessus : 14⁡

D’après l’annexe TABLE E :

31
 On a : 𝑁⁡(15, 10) = ⁡14 → 𝑁 + 1 > ⁡𝑁⁡(𝐺, 𝑃) → ⁡𝑷𝒓𝒐𝒄é𝒅é⁡𝒊𝒏𝒄𝒂𝒑𝒂𝒃𝒍𝒆.

Calcule les indices de capabilité Cp et CpK

 La capabilité « potentielle » (Cp)
0.2 − 0.05
𝐶𝑝 = = 1.27
0.01935 ∗ 6
 La capabilité « réelle » (Cpk)

min⁡(𝑇𝑠 − 𝑚, 𝑚 − 𝑇𝑖)
𝐶𝑝𝐾 = = 1.0053
3∗σ

Puisque Cp <1.67 et CpK<1.33

Le processus est jugé incapable Donc il nécessite des améliorations et des actions afin qu’on puisse
de répondre mieux aux exigences déjà établis par les clients

III.4.3. Analyser Recherche des sources de variabilité

Analyse des 5 M (Recherche des causes probables de l’augmentation du taux de fluor)

Pour surpasser le problème de l’augmentation du taux de fluor dans l’acide, il faut connaître toutes
les causes qui lui donne naissance
Le diagramme cause - effet s’avère un outil simple et efficace pour cerner toutes les causes
Probables pouvant données naissance à l’augmentation du taux de fluor dans l’acide produit.
Nous avons classifié les causes en cinq familles : Matériels, Matières, Méthode, Milieu et
Main d’œuvre ; le diagramme ci-dessous illustre ces différentes causes

32
Figure n°12 : Diagramme d ’I SHIKAWA des causes probables de l’augmentation du fluor
dans l’acide 54%

Hiérarchisation des causes

Afin d’hiérarchiser et de classer les causes d’augmentation de fluor déjà définis selon leur importance,
l’outil la plus utilisée est le vote pondéré. Il s’agit d’analyser le résultat du vote fait par un groupe de
personnes dans le but de classer les causes par ordre d’importance. Cette analyse se fait dans un
tableau croisé dans lequel on place les causes en entête de ligne, et les votants en entête de colonne.
Les valeurs du tableau représentent alors la note accordée par chaque votant.

On rappelle bien qu’il s’agit d’un classement par ordre d’importance, ou de priorité.

Chaque votant va donc classer à sa guise les différentes causes en leur affectant une valeur. Le tableau
final est la synthèse de tous les classements.

L’application du vote pondéré se fait suivant les étapes ci-dessous :

 Associer à chaque cause une lettre

33
Les principaux causes d’augmentation de taux de sulfate sont dues à :

A Mauvaise préparation du silice F Non-respect de la maintenance

B L’ajout de silice dans la cuve
d’attaque
C Composition du phosphate
D Densité d’acide traité
E Température
G Non –respect des milieux
réactionnel
H Les non-respects du norme
I Les mauvaise d’appareils
J Temps de séjours

Tableau n°3 : Les différentes causes d’augmentation de taux de fluor

 En réponse à une question précise, on demande à chaque votant d’attribuer une note
décroissante aux causes suivant l’ordre de priorité. La cause la plus importante reçoit la
plus grande note ;
 Chaque votant du groupe de travail va affecter une note par ordre de priorité (10 points
pour la plus pertinente, 9 points pour la suivante…1 point pour la moins).
 Dans un tableau de synthèse on analyse le résultat final. (Tableau)

Tableau de synthèse de vote pondéré

volant Volant1 Volan2 Volan3 Volan4 Volan5 Volan6 Volan7 Volan8 total
def
A 1 0 1 1 0 1 1 0 5
B 10 10 8 8 9 6 5 7 63
C 0 1 1 0 1 1 1 1 6
D 4 1 5 1 2 1 7 1 22
E 1 2 1 1 1 9 1 2 18
F 0 1 1 0 0 1 1 1 5
G 1 1 0 1 1 0 1 1 6
H 0 0 1 1 0 0 1 0 3
I 0 1 0 1 1 1 0 1 5
J 0 1 1 1 1 1 0 0 5

Tableau n°4 : Synthèse de vote pondéré

34
Validation des causes
Afin de pouvoir choisir les causes d’augmentation de taux de fluor les plus importantes et sur lesquelles on
peut agir, on va disposer d’un outil graphique : « Le diagramme de Pareto ». Ce diagramme est un outil
statistique qui permet d'identifier l'importance relative de chaque cause, en comparant leur fréquence
d’apparition et ainsi de prendre des mesures ciblées pour améliorer la situation.

Ci-dessus le tableau des données de diagramme de Pareto pour les causes d’augmentation du taux de
fluor :

défaut % défaut Vote pondéré Vote Cumulé % % cumulée

B 10 63 63 46 46

D 10 22 85 16 62

E 10 18 103 13 75

C 10 6 109 4 79

G 10 6 115 4 83

A 10 5 120 4 87

F 10 5 125 4 91

I 10 5 130 4 95

J 10 5 135 4 99

H 10 3 138 2 100

Tableau n°5 : Données de diagramme de Pareto

35
Représentation de diagramme de Pareto :

Figure n°13 : Diagramme de Pareto des causes d’augmentation de taux de fluor

Interprétation
Du diagramme de Pareto, on peut donc conclure que si on agit sur 20% des causes on résous le
problème de 61%.

III.4.4. Innover – Améliorer-Réduction de la variabilité

Les causes principales qui ont le plus d'effet sur l’augmentation de taux de fluor sont :

- L’ajout de silice dans la cuve d’attaque (débit de silice);

- Densité d’acide traité ;
- Température

 Plans d’expérience

Après la détermination des causes principales sur l’augmentation de taux de fluor on va appliquer un
plans d’expérience de 3 facteur à 2 niveau (Température, Densité d’acide traité et débit de silice)
juste pour la ligne C

36
Choix du plan de travail et constricteur de la matrice d’expérience ;

Le modèle d’un plan factoriel complète à 3 facteur à 2 niveau comprend 8 coefficient (moyenne,3
effet de facteur et 4 interaction.

Donc 8 essai sont nécessaires.

La réponse Y est le % du fluor dans l’acide à traité

D’après les paramètre de marche on a :

Débit de silice (X1) La densité d’acide (X2) Température (X3)

Niveau -1 (min) 3 big-bag par jour 67 90 C°

Niveau +1 (max) 7 big-bag par jour 73 96 C°

Tableau n°6 : les niveaux de chaque facteur

NB : chaque big-bag correspondant à 500 kg de silice

Le choix se porte donc sur un plan complète 23 qui correspondent à 8 essais :

N° Débit Température Densité X1*X2 X2*X3 X1*X3 X1*X2*X3 Moyenne Y

Silice(X1) (X2) (X3)
M

1 -1 -1 -1 +1 +1 +1 -1 +1 0.18

2 +1 -1 -1 -1 +1 -1 +1 +1 0.29

3 -1 +1 -1 -1 -1 +1 +1 +1 0.2

4 +1 +1 -1 +1 -1 -1 -1 +1 0.27

5 -1 -1 +1 +1 -1 -1 +1 +1 0.12

6 +1 -1 +1 -1 -1 +1 -1 +1 0.19

7 -1 +1 +1 -1 +1 -1 -1 +1 0.16

8 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 0.35

Tableau n°7 : Matrice des effets

Le modèle correspondant au plan d’expériences s’écrit :

Y=M+ E1X1 + E2X2 +E3X3+ E12X1X2 + E23X2X3 + E13X1X3 + E123X1X2X3

37
Avec :
M :la moyenne
X1, X2, et X3 : respectivement le débit de la silice, la température et la densité
E1 : influence de débit de la silice
E2 : influence de la température
E3 : influence de la densité
I12, I23, I13, I123 : les interactions entre les facteurs
 Construction du modèle
Pour construire le modèle des réponses, on va calculer les coefficients correspond à l’influence
de chaque facteur
La moyenne des réponses pour les 8 expériences est :
𝑌1 + 𝑌2 + ⋯ + 𝑌8
𝑀=
8

 Calcul des coefficients E1, E2 et E3 relatifs à l’effet du débit de silice, température et la

Densité
▪ Calcul du coefficient relatif au débit du silice E1

−𝒀𝟏 + 𝒀𝟐 − 𝒀𝟑 + 𝒀𝟒 − 𝒀𝟓 + 𝒀𝟔 − 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟏 =
𝟖

𝑬𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟓
▪ Calcul du coefficient relatif au température E2

−𝒀𝟏 − 𝒀𝟐 + 𝒀𝟑 + 𝒀𝟒 − 𝒀𝟓 − 𝒀𝟔 + 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟐 =
𝟖

𝑬𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟓
▪ Calcul du coefficient relatif au densité E2

−𝒀𝟏 − 𝒀𝟐 − 𝒀𝟑 − 𝒀𝟒 + 𝒀𝟓 + 𝒀𝟔 + 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟑 =
𝟖

𝑬𝟑 = −𝟎. 𝟎𝟏𝟓
▪ Calcul l’interactions entre le débit de la silice et la température (I12)

38
 𝒀𝟏 − 𝒀𝟐 − 𝒀𝟑 + 𝒀𝟒 + 𝒀𝟓 − 𝒀𝟔 − 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟏𝟐 =
𝟖

𝑬𝟏𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟏

▪ Calcul l’interaction entre la température et la densité (I23)

𝒀𝟏 + 𝒀𝟐 − 𝒀𝟑 − 𝒀𝟒 − 𝒀𝟓 − 𝒀𝟔 + 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟐𝟑 =
𝟖
𝑬𝟐𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟓
▪ Calcul l’interaction entre le débit de silice et la densité (I13)

𝒀𝟏 − 𝒀𝟐 + 𝒀𝟑 − 𝒀𝟒 − 𝒀𝟓 + 𝒀𝟔 − 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟏𝟑 =
𝟖
𝑬𝟏𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟏

 Calcul l’interaction entre le débit de silice, la température et la densité(I123)

−𝒀𝟏 + 𝒀𝟐 + 𝒀𝟑 − 𝒀𝟒 + 𝒀𝟓 − 𝒀𝟔 − 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟏𝟐𝟑 =
𝟖
𝑬𝟏𝟐𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟐
Donc le modèle mathématique est :

Y=0.22 + X10.055 + X20.025 - X30.015 + X1X20.01 + X2X30.025 + X1X30.01 + X1X2X30.02

 Détermination de l’influence de chaque facteur sur la réponse Y

- L’influence de débit de la silice sur le % du fluor dans l’acide

Y=f(x1)
0.3

0.25

0.2

0.15

0.1 Series1

0.05

0
-1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5

Figure n°14 : Courbe d’effet par rapport au 1ér facteur

39
 - L’influence de température sur le % du fluor dans l’acide
-
0.3Y=f(x2)

0.25

0.2

0.15

0.1
Series1

0.05

0
-1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5

Figure n°15 : Courbe d’effet par rapport au 2émé facteur

- L’influence de la densité sur le % du fluor dans l’acide

Y=f(x3)
0.24

0.235

0.23

0.225

0.22

0.215

0.21

0.205

0.2
-1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5

Series1

Figure n°16 : Courbe d’effet par rapport au 3émé facteur

40
D’après les 3 courbes, on déduit que le facteur qui influe le plus sur la qualité de l’acide, c’est le
débit de silice, ce facteur qui permettra de diminuer le taux de fluor en respectant les exigences du
clients.

Pour se faire on va réaliser un bilan de matière pour déterminer le débit de silice ajoutée par tonne
de P2O5 pour avoir une bonne défluoration

Bilan de matière pour détermination de la quantité de silice ajouté

On procède dans ce qui suit au calcul de la quantité de silice à ajouter dans la boucle de
concentration, pour atteindre une defluoration données. Le calcul se base sur les réactions entre la
silice et le fluor :

H2SiF6 2HF + SiF6 (1)

4HF + SiO2 H2SiF6 + 2H2O (2)

La réaction globale s’écrit :

4HF + SiO2 SiF6 + 2H2O (3)

-
D’après la réaction (1), 6 moles d’ions F sous forme de H2SiF6 dans l’acide á 30% P2O5 de

départ, font dégager 4 moles d’ion F- sous forme de tétrafluorure de Silicium SiF4.

-
D’après la réaction (3), 4 moles de F sous forme de HF dans l’acide de départ sont absorbés et

dégagés sous forme de SiF4 par une mole de SiO2.

Notons :

Qi : Débit massique du courant i en kg/h

41
 Qji : Débit massique de l’élément j dans le courant i en kg/h

Fji : Débit molaire de l’élément j dans le courant i en kg/h

Xji : composition massique en élément j du courant i

1 2 3 4

Indices i Acide 30% Buées Acide 54% Silice injectée

Indices j P2O5 H2SiF6 HF SiO2

Bilan sur le fluor dans l’acide à 30 % P2O5

Bilan sur les ions F- sous forme H2SiF6 dans l’acide à 30 % en P2O5 :

On suppose que le taux de décomposition de l’acide fluosilicique selon la réaction (1) est de 100%
dans l’unité de concentration, et que le rendement en P2O5 est égal 1, dans l’unité de concentration

 Le débit massique moyen d’acide à 30 % en P2O5 à traiter est de :

𝑸𝟏𝟏
𝑸𝟏 =
𝑿𝟏𝟏

 La composition moyenne en fluor sous forme H2SiF6 dans l’acide 30 % en P2O5 est de X12.

 Le débit massique en Fluor sous forme H2SiF6 est donc :

𝑄12 = 𝑄1 × 𝑋12

 Le débit molaire de fluor sous forme H2SiF6 (mol/h) est donc :

𝑸𝟏𝟐
𝑭𝟏𝟐 =
𝑴(𝑭)

Au niveau de la boucle de concentration, d’après la réaction (1), ce débit se répartie de la manière

suivante :

42
 𝟏
𝐅 Pour (HF)
𝟑 𝟏𝟐

F12
2
F Pour (SiF6)
3 12

Bilan sur le fluor sous forme HF dans l’acide 30 % P2O5 :

 La teneur en Fluor sous forme HF dans l’acide 30 % P2O5 de départ est X13 :

 Le débit massique de fluor sous forme HF est :

𝐐𝟏𝟑 = 𝐐𝟏 × 𝐗 𝟏𝟑

 Le débit molaire du Fluor sous forme HF à l’entrée de la boucle de concentration est 7

𝐐𝟏𝟑
𝐅𝟏𝟑 =
𝐌(𝐅)

En résumé, dans la boucle de concentration le fluor total se répartie de la manière suivante

𝟏
𝐅
𝟑 𝟏𝟐

Pour le fluorure dans (HF)

𝐅𝟏𝟑

𝟐
Pour le fluorure dans (SiF6) 𝐅
𝟑 𝟏𝟐

1.1. Bilan sur la silice :

 La teneur limite en Fluor requise dans l’acide produit est de X33.

 Débit massique de fluor à la sortie de la boucle de concentration (Q3) est :

𝐐𝟑𝟑 = 𝐐𝟑 × 𝐗 𝟑𝟑
 Le débit molaire de fluor (Fs)
𝑸𝟑𝟑
𝑭𝟑𝟑 =
𝑴(𝑭)

43
 Il ressort des bilans établis que le débit molaire du fluor devant réagir avec la silice réactive est :

𝟏
𝑭 + 𝑭𝟏𝟑 − 𝑭𝟑𝟑
𝟑 𝟏𝟐

 Le débit molaire de la silice réactive total est d’après l’équilibre stœchiométrique de l’équation (3):

1
𝐹12 + 𝐹13 − 𝐹33 ⁡⁡
𝐹𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 =3
4

Donc le débit massique corresponde est

𝑄𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 = 𝐹𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 × 𝑀(𝑆𝑖𝑂2 )

La quantité déterminée de silice réactive à injecter ne tient pas en compte la silice soluble en
solution dans l’acide 30 % P2O5 d’alimentation.

 La teneur moyenne de la silice soluble dans l’acide 30 % P2O5 est : X14

 Le débit massique correspondant est :

𝑄14 = 𝑄1 × 𝑋14

Par soustraction de ce débit massique au débit massique de silice nécessaire à ajouter :

𝑄4 = 𝑄𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 − 𝑄14

On suppose que la silice réactive de type ALUFLUOR délivrée a une réactivité égale à R.

 La quantité de silice à injecter (M (SiO2)) rapportée à la tonne de P2O5 produite est donc:

𝑄4
𝑄𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒⁡𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡é⁡ =
𝑅 × 𝑄11

1.2. Résultats des bilans :

L’acide phosphorique en question a été fabriqué à partir du phosphate brut calciné de benguerir.
Il est caractérisé par le donné suivante

44
 X11 = 30 % X12 = 0, 59 % X13 = 0, 35 %

X31 = 54 % X33 = 0, 18 % X14 = 0, 28 %

La production moyenne en P2O5 est : Q11 = 1.500.000 kg P2O5/jour

Les masses molaires du fluor et de la silice sont : M (F-) = 19 g/mol, M (SiO2) = 60 g/mol

La réactivité de la silice réactive ALUFLUOR est R = 85 %

Application numérique

Le débit massique moyen d’acide à 30 % en P2O5 à traiter :

𝐐𝟏𝟏 𝟏𝟓𝟎𝟎 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎

𝐐𝟏 = = = 𝟐𝟎𝟖𝟑𝟑𝟑. 𝟑𝟒⁡𝐤𝐠/𝐡
𝐗 𝟏𝟏 𝟐𝟒 ∗ 𝟎. 𝟑𝟎

Le débit massique et molaire en Fluor sous forme H2SiF6

0.59
𝑄12 = 𝑄1 × 𝑋12 = 208333.34 ∗ = 1229.16⁡𝑘𝑔/ℎ
100

𝑸𝟏𝟐 𝟏𝟐𝟐𝟗. 𝟏𝟔 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎

𝑭𝟏𝟐 = = = 𝟔𝟒𝟔𝟗𝟐. 𝟔𝟑⁡𝒎𝒐𝒍⁡𝒅𝒆⁡𝑭(𝒉𝟐𝑺𝒊𝑯𝟔)/𝒉
𝑴(𝑭) 𝟏𝟗

Le débit se repartie de la manière suivante au niveau des boucles de concentration

- -
F (HF) : 21564.21 mol/h et F (SiF6): 43128.42 mol/h

Le débit massique et molaire de fluor sous forme HF est

𝟎. 𝟑𝟓
𝐐𝟏𝟑 = 𝐐𝟏 × 𝐗 𝟏𝟑 = 𝟐𝟎𝟖𝟑𝟑𝟑. 𝟑𝟒 ∗ = 𝟕𝟐𝟗. 𝟏𝟔⁡𝒌𝒈/𝒉
𝟏𝟎𝟎
𝐐𝟏𝟑 𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝟕𝟐𝟗. 𝟏𝟔
𝐅𝟏𝟑 = = = 𝟑𝟖𝟑𝟕𝟕⁡𝒎𝒐𝒍⁡𝑭(𝑯𝑭)/𝒉
𝐌(𝐅) 𝟏𝟗
En résumé, dans la boucle de concentration le fluor total se répartie de la manière suivante

21964.21 mol dû à la décomposition de H2SiF6

Fluor-(H2SiF6) :58.15%

45
 38377 mol de l’acide de départ

Fluor-(SiF6) :41.85% 43128.42dégage sous l’effet de la température mol de F-

Débit massique et molaire de fluor à la sortie de la boucle de concentration (Q3) est :

𝟎. 𝟏𝟖
𝐐𝟑𝟑 = 𝐐𝟑 × 𝐗 𝟑𝟑 = 𝟏𝟏𝟖 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ = 𝟐𝟏𝟐. 𝟒⁡𝒌𝒈⁡/𝒉
𝟏𝟎𝟎

𝐐𝟑𝟑 𝟐𝟏𝟐. 𝟒 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎

𝐅𝟑𝟑 = = = 𝟏𝟏𝟏𝟕𝟖. 𝟗𝟒⁡𝐦𝐨𝐥⁡𝐝𝐞⁡𝐅/𝐡
𝐌(𝐅) 𝟏𝟗
Alor le débit molaire réagie avec la silice
𝟏
𝐅 + 𝐅𝟏𝟑 − 𝐅𝟑𝟑 = 𝟐𝟏𝟓𝟔𝟒. 𝟐𝟏 + 𝟑𝟖𝟑𝟕𝟕 − 𝟏𝟏𝟏𝟕𝟖. 𝟗𝟒 = 𝟒𝟖𝟕𝟔𝟐. 𝟐𝟔⁡𝐦𝐨𝐥⁡𝐝𝐞⁡𝐅/𝐡
𝟑 𝟏𝟐
Et d’après la réaction (3)

𝟏
𝐅𝟏𝟐 + 𝐅𝟏𝟑 − 𝐅𝟑𝟑 ⁡⁡ 𝟒𝟖𝟕𝟔𝟐. 𝟐𝟔
𝐅𝐒𝐢𝐥𝐢𝐜𝐞 = 𝟑 = = 𝟏𝟐𝟏𝟗𝟎. 𝟓𝟔⁡𝐦𝐨𝐥⁡𝐝𝐞𝐒𝐢𝐎𝟐 /𝐡
𝟒 𝟒
Donc le débit massique de la silice

𝟔𝟎
𝐐𝐒𝐢𝐥𝐢𝐜𝐞 = 𝐅𝐒𝐢𝐥𝐢𝐜𝐞 × 𝐌(𝐒𝐢𝐎𝟐 ) = 𝟏𝟐𝟏𝟗𝟎. 𝟓𝟔 ∗ = 𝟕𝟑𝟏. 𝟒𝟑⁡𝐤𝐠/𝐡
𝟏𝟎𝟎𝟎

Le débit massique du SiO2 soluble dans l’acide 30% est :

0.32
Q14 = Q1 × X14 = 208333.34 ∗ = 666.67⁡kg/h
100

Donc le débit massique réelle de silice a ajouté est de :

Q4 = QSilice − Q14 = 731.43 − 666.67 = 64.76⁡kg/h

Donc finalement, La quantité de silice ajoutée (M (SiO2)) par tonne de P2O5 produite est

𝑄4 64.76 ∗ 24
𝑄𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒⁡𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡é⁡ = = = 1.2190⁡𝑘𝑔⁡𝑑𝑒𝑆𝑖𝑂2 /𝑇⁡𝑃2 𝑂5
𝑅 × 𝑄11 1500 ∗ 0.85

46
47
 CONCLUSION

Mon stage fin d’étude au sein de l’entreprise OCP a été une expérience professionnelle très
enrichissante par l’approfondissement de mes connaissances en concept qualité ainsi que par la
découverte de nouvelles techniques des résolutions des problèmes.

L’application de la méthode DMAIC nous a permis de définir le dysfonctionnement du

procédé de fabrication d’acide phosphorique 54%, et d’analyser ses différents éléments afin de
proposer des améliorations dans le but de réduire son taux de fluor dans l’acide

Notre travail s’est basé sur :

 La description détaillée du problématique en utilisant l’outil statistique ‘QQOQCP ‘

 La recherche des causes racines et l’analyse des causes racine en utilisant le vote de
pondère.
 L’amélioration des causes racines on applique un plans d’expérience.

BIBLIOGRAPHIQUE

48
49
 ANNEXE

50
51