BOTELLA DE PLÁSTICO

Envase muy utilizado en la comercialización. Sus ventajas respecto al vidrio son

básicamente su menor precio y su gran versatilidad de formas. Se comenzaron a
desarrollar en la década de 1950.
El plástico se moldea para que la botella adquiera la forma necesaria para la
función a que se destina.

MATERIALES
Las botellas de plástico se fabrican en gran variedad de materiales, escogidos en
función de su aplicación
Polietileno de Alta Densidad. Este material es económico, resistente a los
impactos y proporciona una buena barrera contra la humedad
Polietileno de baja densidad. se usa fundamentalmente, para bebidas.
Poliestireno. Ofrece excelente claridad y rigidez, se usa para productos secos
como vitaminas, gelatina de petróleo o especias.
Polipropileno se usa sobre todo para jarras y cierres y proporciona un embalaje
rígido con excelente barrera a la humedad
FABRICACIÓN
Las botellas de plástico, así como los botes y otros envases en general, se
fabrican por tres métodos básicos:
Inyección soplada
Inyección-soplado-estirado.
Moldeo por extrusión-soplado.
EXTRUSIÓN SOPLADO
Es el tipo más simple de moldeo por soplado. Un tubo caliente de material plástico
fundido se deja caer desde una extrusora y capturado en molde enfriado por agua.
Una vez que los moldes están cerrados, se inyecta aire a través de la parte
superior o del cuello de la pieza a ser moldeada; como si uno estuviera inflando un
globo. Cuando el material plástico caliente se sopla y entra en contacto con las
paredes del molde el material se enfría y logra que la pieza mantenga una forma
rígida. 
La extrusión soplada permite una amplia variedad de formas de envases, tamaños
y aberturas de cuello, así como la producción de productos con mango o asa.
Algunas máquinas de extrusión pueden producir de 300 a 350 botellas por hora.
Ejemplos de piezas hechas por el proceso extrusión soplado incluyen la mayoría
de los productos huecos de polietileno, botellas de leche, botellas de champú,
conductos automotrices, regaderas y piezas industriales huecas tales como
tambores.
Las ventajas de la extrusión soplado incluyen una alta tasa de producción, bajo
costo de herramientas, y una gran variedad de fabricantes de máquinas. Requiere
relativamente pequeña inversión de capital en equipo y es adecuado para corridas
pequeñas de producción.
Uso
Actualmente, las máquinas realizan todas las funciones de acabado, incluyendo el
etiquetado en el molde. El procedimiento ha experimentado crecimientos de
alrededor del 10% en los últimos 20 años.

INYECCIÓN-SOPLADO
Las etapas del proceso de inyección-soplado comprenden:
1.- Fusión del material plástico
2.- Obtención del precursor o preforma
3.- Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza
Funcionamiento de maquinaria de soplado por inyección
El proceso debe iniciar por la formación de la preforma o precursor que
la maquinaria de soplado por inyección dará forma. Para ello se realiza la
fundición del material y se vierte en un molde que le da forma similar a la de un
tubo de ensayo, es decir, un tubo grueso cerrado en un extremo curveado. Estas
preformas pueden ser almacenadas en frío y luego ser recalentadas o pueden
emplearse inmediatamente en caliente para las siguientes fases.
Independientemente de la forma de almacenamiento de la preforma, el siguiente
paso es la introducción de esta, al hueco en el molde de soplado que tiene la
forma del recipiente a formar. Todo este proceso lo realiza de forma automatizada
la maquinaria de soplado por inyección que además dispone de sensores laser
en todo el proceso para monitorear que todo vaya según lo deseado y que la
preforma está bien colocada.
La siguiente fase es la inyección de aire caliente que moldeará y expandirá la
preforma, hasta que esta adopte la forma del molde deseado, finalmente se enfría
la pieza y se procede a retirar del molde la pieza culminada. Este proceso en la
industria no toma más que unos pocos minutos y permite obtener un acabado
superficial excepcional que no es posible de adquirir mediante otras maquinarias.
Usos
1. Para fabricar piezas de forma oval o cuerpos huecos grandes se precisa
conformar la barra de núcleo de modo que se obtenga un grueso inyectado de
material diferenciado según el estirado posterior de cada área. Aunque el sistema
es efectivo, no lo es tanto como la programación de preforma en extrusión-
soplado.
2. Las preformas para contenedores de gran volumen obligan a utilizar inyectoras
bastante voluminosas y con una gran fuerza de cierre.
4. Los costes de utillaje son más elevados, por lo que se necesitan volúmenes de
producción elevados para que el proceso sea rentable.
Las ventajas

Del moldeo por inyección-soplado respecto al proceso de extrusión-soplado son

las siguientes:
- El proceso produce artículos totalmente terminados y no se producen recortes
- La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisión dimensional
importante y acabados "aptos para niños"
- Los precursores moldeados por inyección permiten un control preciso del peso y
del espesor de la pared
- No hay señal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella
- Alta productividad
¿Qué características tiene la maquinaria de inyección soplado?
Las máquinas para inyección de plástico están hechas para garantizar un trabajo
de la mayor calidad, así como la rapidez de la inyección soplo.
Las máquinas para extrusión de plástico están hechas para garantizar un trabajo
de la mayor calidad, así como la rapidez de la extrusión soplo.