Liceul Tehnologic

PROIECT
pentru

EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL IV

Elev:

Profil: Tehnic

Calificarea: Tehnician mecanic pentru întreţinere şi reparare

Clasa:

Coordonator: prof. ing.

An școlar 2019-2020
 TEMA PROIECTULUI

ASAMBLAREA PIESELOR PRIN SUDARE

Pag. 2 din 16
CUPRINS:

ARGUMENT .......................................................................................................................................... 4
1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE ............................................................................................................ 5
2. SCULE ȘI UTILAJE FOLOSITE LA SUDARE .............................................................................. 5
3. PREGĂTIREA PIESELOR ............................................................................................................... 6
3.1 ASAMBLAREA GENERALĂ A CONSTRUCŢIILOR SUDATE .............................................. 6
4. PROCEDEE DE SUDARE ................................................................................................................ 7
4.1 SUDAREA MANUALĂ CU ELECTROZI METALICI ÎNVELIȚI ........................................... 7
4.2 SUDAREA ELECTRICĂ PRIN REZISTENȚĂ PRIN PUNCTE ................................................ 8
4.3 SUDAREA AUTOMATĂ SUB STRAT DE FLUX ..................................................................... 9
4.4 SUDAREA ÎN MEDIU DE GAZ PROTECTOR ........................................................................ 10
4.5 SUDAREA ÎN MEDIU DE ABUR.............................................................................................. 10
4.6 SUDAREA ÎN BAIE DE ZGURĂ ............................................................................................... 11
4.7 SUDAREA PRIN TOPIRE CU GAZ .......................................................................................... 11
4.8 SUDAREA PRIN PRESIUNE ..................................................................................................... 11
5. TENSIUNI INTERNE SI DEFORMATII ....................................................................................... 12
6. PROCEDEE DE REDUCERE A DEFORMATIILOR ................................................................... 12
7. FORMAREA FISURILOR .............................................................................................................. 12
8. CONTROLUL ŞI RECEPŢIA ASAMBLĂRILOR SUDATE ........................................................ 13
8.1. ÎNCERCĂRI PE EPRUVETE..................................................................................................... 13
8.2 ÎNCERCĂRI NEDISTRUCTIVE ................................................................................................ 13
8.3 DEFECTOSCOPIA ROENTGEN ............................................................................................... 14
8.4 DEFECTOSCOPIA CU RAZE GAMA ....................................................................................... 14
8.5 DEFECTOSCOPIA ULTRASONICĂ ......................................................................................... 14
9.CONCLUZIE ..................................................................................................................................... 15
10.NORME DE TEHNICA SECURTĂŢII MUNCII LA EFECTUAREA LUCRĂRILOR DE
ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE.................................................................................................... 15
Bibliografie ......................................................................................................................................... 16

Pag. 3 din 16
 ARGUMENT
Întocmirea prezentului proiect ajută la formarea capacităţii de folosire a informaţiilor de către viitorii
absolvenţi pentru a facilita integrarea lor în activităţile industriale din economie, în procesele de producţie.
De asemenea, poate contribui la dobândirea unui ansamblu coordonat de cunoştinţe necesare înţelegerii
corecte a problemelor economiei de piaţă, a randamentului muncii efectuate, a productivităţii.

Pag. 4 din 16
 1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE
Sudarea este un procedeu de îmbinare nedemontabilă a două sau mai multe piese metalice, utilizând
încalzirea locală, presiunea, sau ambele procedee, cu sau fără folosirea unui material de adaos.
Îmbinarea se realizează în urma unor legaturi atomo moleculare, obţinute pe seama energiei termice şi
mecanice introduse la locul de îmbinare.
Metalul supus sudării se numeşte metal de bază, iar cel introdus suplimentar se numeşte metal de adaos.
La locul îmbinării, prin solidificarea metalului topit se obţine cusătura de sudură.
Cusătura provine din metalul de baza şi din cel de adaos topite şi amestecate în anumite proporţii.
În jurul sudurii, pe o anumită distanţă, metalul de baza netopit, aflat la temperatura înaltă, suferă anumite
modificări. Această zona se numeste zonă influenţată termic.

2. SCULE ȘI UTILAJE FOLOSITE LA SUDARE

La asamblarea prin sudare a constructiilor metalice, sculele şi dispozitivele diferă în mare masură dacă
sudarea se execută manual sau automat. Sculele comune pentru ambele metode sunt numai masca de
sudură, peria de sârmă, şi ciocanul.
La sudarea manuală se folosesc următoarele scule şi dispozitive:
-cleştele de sudură(fig. 1) se fabrică în foarte multe variante şi este folosit pentru a se asigura prinderea
cât mai bună a electrozilor în timpul sudării;
-panourile de protecţie se folosesc pentru a izola pe cât posibil locul unde se sudează de restul spaţiilor
de lucru întrucât arcul electric provoacă iritaţii periculoase ochilor;
-dispozitivele de asamblare, în funcţie de zona de aplicare pot fi generale sau speciale. Cele generale
sau universale se folosesc la asamblarea unui mare număr de piese care nu sunt identice, la producţia de
unicate sau de serii mici. Dispozitivele speciale, numite şi conductoare, se folosesc pentru asamblarea
pieselor de acelasi tip, cu dimensiuni apropiate sau identice. Ele se folosesc la producţia de serie.
După felul operaţiilor, dispozitivele sunt: stelaje, conductoare, dispozitive de fixare, de prindere, de
întindere, de distanţare şi de rotire.
În anumite cazuri, într-un dispozitiv complex se combină două sau mai multe categorii de dispozitive, ceea
ce permite executarea a două sau a mai multor operaţii de asamblare ori sudare.
Stelajele sau dispozitivele de susţinere sunt suprafete fixe şi plane de susţinere, pe care se execută
asamblarea şi sudarea pieselor.
Construcţia lor este variată: din profil, din beton armat etc.
Acestea trebuie să corespundă urmatoarelor cerinţe:
- să fie rezistente, rigide, să asigure fixarea în poziţia necesară a pieselor de sudat;
- piesele să poată fi aşezate şi scoase după sudare uşor şi repede;
- dispozitivele de conducere sunt destinate asigurării poziţiei precise a pieselor sau a
subansamblurilor şi se folosesc în producţia de serie sau de masă;
- dispozitivele de fixare sunt opritoarele şi limitatoarele care se fixează pe stelaje, pe plăcile de
fixare sau pe şabloane,
- dispozitivele de prindere au forme foarte variate şi se utilizează pentru fixarea pieselor se sudat în
poziţiile convenabile, împiedicând deplasarea pieselor în timpul sudarii;
- dispozitivele de strângere se folosesc la fixarea a doua piese în cadrul asamblarii. Acestea se
prind de piesele de bază prin puncte de sudură iar după terminarea asamblării se desprind cu
dalta;
- dispozitivele de întoarcere permit sudarea în poziţie orizontală a majoritatii cordoanelor de
sudură de la o construcţie. Dispozitivul pentru întoarcerea cilindrilor este compus din două şiruri

Pag. 5 din 16
 de role, din care unul este antrenat de un motor electric cu reductor. Reductorul sau variatorul de
viteză poate fi astfel reglat încât, în funcţie de diametrul rezervorului sau al reccipientului de
sudat, să imprime rolei de antrenare o astfel de mişcare încât să realizeze viteza periferică
specifică pentru regimul de lucru respectiv. Pentru rotirea stâlpilor sau a grinzilor compuse se
foloseşte un suport cu lanţuri care va manevra cu uşurinţă grinda de sudat, astfel încât sudurile să
se realizeze în poziţie orizontală.
Sudarea automată şi sudarea semiautomată asigură o productivitate marită. Dispozitivele constau în
instalatii pentru asigurarea execuţiei cordoanelor de sudură în poziţie orizontală precum şi pentru
menţinerea marginilor de sudat într-o poziţie bine stabilită.
Poziţia orizontală de sudare se asigură prin dispozitive de poiziţionare care se rotesc în jurul uneia sau a
două axe perpendiculare, realizând orizontalitatea oricărei suduri dintr-o secţiune plană sau de volum. În
acest caz, aparatul automat se sprijină pe un suport convenabil sau se foloseşte un aparat semiautomat la
care capul de sudare se conduce manual.
Pentru fixarea marginilor tablelor în timpul sudarii se foloseşte atât prinderea acestora prin puncte de
sudură cât şi fixarea pe un platou magnetic.
Pentru a se mări posibilitatea de executare a cordoanelor dintr-o singură trecere, în partea opusă arcului
electric se aşează o garnitură de cupru continuă. Un dispozitiv pneumatic ajută la formarea patului de flux
cu ajutorul unei perne pneumatice. Din două corniere şi un profil semirotund se realizează un jgheab în
care se creează, cu ajutorul unei benzi de azbest, două zone: una superioara, care se umple cu flux şi
constituie perna de flux, şi una inferioară, în care se instaleză un tub flexibil. După aşezarea tablelor şi
instalarea lor în poziţie de sudare în tubul flexibil se introduce aer comprimat care presează perna de flux
pe piesa de sudat.

3. PREGĂTIREA PIESELOR
Pregătirea pieselor în vederea sudării constă în următoarele operaţii:
¾ prelucrarea marginilor pieselor destinate sudării;
¾ curăţirea suprafeţelor de oxizi şi grăsimi;
¾ asamblarea pieselor în poziţie corespunzătoare;
¾ asigurarea rostului de sudare (păsuirea);
¾ deformarea prealabilă a pieselor pentru a elimina influenţa deformaţiilor termice (dacă este cazul).
Marginile elementelor de îmbinare se prelucrează asigurând forma şi dimensiunile rosturilor de sudare.
3.1 ASAMBLAREA GENERALĂ A CONSTRUCŢIILOR SUDATE
Asamblarea propriu-zisă necesită un volum mare de muncă şi este o operatie de răspundere, deoarece în
acest caz lipsesc găurile de nit care să ajute la prinderea pieselor unele de altele. Pentru aceasta este
necesar să se folosească dispozitivele de prindere, de strângere, opritoarele, precum şi gabaritele de
asamblare.
Sudarea începe prin prinderea în câteva puncte de sudură a marginilor de asamblat. Punctele de sudură se
execută atât la sudarea manuală cât şi la sudarea automată. Este necesar să se stabilească regimul de
sudare în funcţie de grosimea tablei, de poiziţia de lucru şi de calitatea electrodului.
Aplicarea sudurii automate deşi prezintă avantaje importante din punctul de vedere al productivităţii şi al
calităţii este încă limitată deoarece nu se poate suda în orice poziţie, iar sudarea cordoanelor scurte şi
răspândite nu este rezolvată până în prezent sub aspectul executării rentabile. Consumul de electrozi de
metal este mai mic, marginile se prelucrează mai puţin, iar pierderile prin stropi mai mici. De asemenea,
consumul de energie este mai redus întrucât sub protecţia fluxului de sudură, căldura arcului electric este
mai bine utilizată.
Pag. 6 din 16
 4. PROCEDEE DE SUDARE
Prin procedeu de sudare se înţelege totalitatea operatiilor tehnologice efectuate în scopul obţinerii unei
îmbinari sudate.
În construcţiile metalice se deosebesc două procedee de sudare:
- sudarea prin topire;
- sudarea prin presiune.
Sudarea prin topire este procedeul de îmbinare a două sau mai multe piese prin topirea locală a
acestora, cu sau fără material de adaos. Metoda se poate realiza cu gaze ( sudura oxiacetilenică ),
cu arc electric, cu hidrogen atomic, şi aluminotermic.
Sudarea prin presiune este metoda de sudare realizată fără adaos de material, când materialele ce
urmează a fi îmbinate se aduc în stare plastică şi apoi sunt presate prin procedee mecanice.
Sudarea prin presiune se poate realiza:
- electric, prin rezistenţă;
- prin forjare;
- cu gaze;
- aluminotermic prin presare.
Cele mai utilizate procedee de sudare sunt:
- sudarea cu arc electric;
- sudarea prin presiune şi sudarea oxiacetilenică.
Alegerea procedeului de sudare se face ţinând seama de următoarele criterii:
- materialele sudate;
- utilajul folosit;
- condiţiile de funcţionare ale organului de maşină.
Sudarea constituie unul din cele mai sigure si expeditive procedee de asamblare, fiind aplicată pe larg la
realizarea ansamblurilor din tabla groasa sau subţire, profile, bare, sârmă etc. Răspândirea acestui
procedeu de asamblare se explică şi prin faptul că preţul de cost al îmbinării este sensibil mai scăzut decât
cel al îmbinărilor obţinute pe alte căi.
Mai departe sunt prezentate principalele procedee de sudare:
- sudarea manuală cu electrozi metalici înveliţi;
- sudarea electrică prin rezistenţă, prin puncte,
- sudarea automată sub strat de flux,
- sudarea în mediu de gaz protector,
- sudarea în mediu de abur,
- sudarea în baie de zgură,
- sudarea prin topire cu gaz,
- sudarea electrică prin presiune.
4.1 SUDAREA MANUALĂ CU ELECTROZI METALICI ÎNVELIȚI
Este un procedeu foarte utilizat în construcţiile sudate. Amorsarea arcului electric se realizează prin
apropierea electrodului de piesă. Operaţia se poate executa folosind curent continuu sau curent alternativ.
Când se foloseşte curent alternativ se vor utiliza numai electrozi înveliţi, pentru o mai bună protecţie
împotriva acţiunii azotului şi oxigenului atmosferic asupra cordonului.
La arcul de curent continuu se dezvoltă la anod o mai mare cantitate de căldură, datorită emisiei puternice
de electroni de la catod.

Pag. 7 din 16
La sudare este necesară o mare cantitate de căldură pentru topirea materialului piesei. De aceea, piesa se
leagă la polul pozitiv şi electrodul la cel negativ.
Tensiunea necesară amorsării arcului este de 60... 80V, iar tensiunea de menţinere a arcului electric este
40... 50V, pentru electrozi de cărbune şi de 25V pentru electrozi metalici.
Trecerea materialului de adaos se face totdeauna în sensul electrod/piesă, indiferent de polaritatea
electrozilor.
Acest lucru se realizează prin scurgerea metalului electrozilor sub formă de picături în zona de asamblare.
Datorită temperaturilor foarte înalte la care are loc operaţia, metalul devine foarte activ din punct de
vedere chimic şi reacţionează intens cu oxigenul şi azotul din aer. De aceea, se recomandă să fie folosiţi
electrozii înveliţi.
Conducerea electrodului în timpul sudării (Fig.1) se realizează prin imprimarea simultană a trei mişcări:
- mişcare de deplasare axială 1, pe măsură ce electrodul se consumă, astfel încît lungimea
arcului să se menţină constantă (variaţiile lungimii arcului electric conduc la variaţii de
tensiune, variaţii de intensitate şi, deci, la depuneri neuniforme);
- mişcare de deplasare în lungul cusăturii, 2;
- mişcare de deplasare transversala (3) în vederea obţinerii lăţimii cusăturii şi depunerii
uniforme a metalului (formării “solzilor” cusăturilor)

Îmbinările se pot obţine prin cusături continue, fragmentate sau prin puncte de sudură. Ansamblurile
obţinute cu cusături continue pot rezista unor solicitări importante şi au asigurată etanşeitatea.
4.2 SUDAREA ELECTRICĂ PRIN REZISTENȚĂ PRIN PUNCTE
Constituie unul dintre cele mai răspândite procedee de sudare în lucrările de asamblare. Acest
procedeu este folosit frecvent la îmbinarea tablelor şi a sârmelor subţiri.
Sudarea se realizează prin strângerea pieselor între doi electrozi din cupru şi trimiterea în circuit a unui
curent electric cu intensitate foarte mare. Datorită rezistenţei electrice de contact dintre piesele sudate, se
dezvoltă o mare cantitate de căldură care produce topirea locală a materialului pieselor iar prin
solidificarea nucleului topit astfel se obţine un punct de sudură.

Pag. 8 din 16
Sudarea prin puncte se utilizează pentru table subţiri până la 10mm şi se folosesc electrozi metalici fixaţi
în cleştii maşinii de sudat prin puncte. Productivitatea este destul de bună, prin acest procedeu putându-se
realiza în jur de 2000 de puncte/minut.

Fig.2. Schema sudării electrice prin rezistenţă, prin puncte

Metoda se foloseşte în general pentru sudarea platbandelor sau a profilurilor matriţate şi a casetelor de
protecţie a mecanismelor podurilor rulante.
Sudarea se execută cu ajutorul unor maşini stabile sau cu dispozitive de sudat (cleşti, pistolete) portative.
Acestea din urmă permit sudarea în poziţii dificile, ca de exemplu, direct pe piesele asamblate de
dimensiuni mari cum sunt şasiurile autovehiculelor. Prin alegerea corespunzătoare a formei electrozilor şi
a braţelor care îi susţin, se pot realiza cele mai variate lucrări de asamblare ( Fig.3).

Fig.3. Exemple de realizare a diverselor îmbinări sudate prin puncte

4.3 SUDAREA AUTOMATĂ SUB STRAT DE FLUX
La acest tip de sudare calitatea sudării este mult superioară sudării manuale, consumul de energie
electrică este mult redus, iar productivitatea este superioară. În cazul sudurilor scurte sau pe contururi
curbate şi greu accesibile se utilizează sudura semiautomată sub flux cu tub flexibil, caz în care
conducerea arcului electric se face manual.
Prin acest procedeu de sudare se realizează cusături drepte, de lungime relativ mare, sau cusături circulare,
orizontale, puţin înclinate.
Pag. 9 din 16
 Sudura automată sub strat de flux
4.4 SUDAREA ÎN MEDIU DE GAZ PROTECTOR
În acest caz, arcul electric poate fi supravegheat, productivitatea este mai mare şi costul mai redus.
La sudarea tablelor subţiri, mai ales dacă acestea sunt realizate din oţeluri inoxidabile termorezistente,
această metodă este destul de eficientă. Drept gaz protector se utilizează bioxidul de carbon la sudarea
oţelurilor, iar pentru sudarea cuprului se foloseşte argon sau azot.

Fig.6. Sudarea în mediu cu gaz protector

4.5 SUDAREA ÎN MEDIU DE ABUR
Faţă de procesul anterior, acesta
prezintă avantajele consumului redus de
energie electrică şi o productivitate
superioară. Procedeul este folosit la
remedierea pieselor cu conţinut redus de
carbon.

Fig.7. Sudarea în mediu de abur

Pag. 10 din 16
 4.6 SUDAREA ÎN BAIE DE ZGURĂ
Curentul electric trece cu ajutorul electrozilor prin baia de zgură şi prin metalul topit la piesele de
sudat. Metoda este folosită la sudarea pieselor de grosime mare. Procedeul permite realizarea unor piese
complexe alcătuite din elemente forjate, turnate-forjate sau matriţate.

Fig.8. Sudura în baie de zgură

4.7 SUDAREA PRIN TOPIRE CU GAZ
Căldura necesară pentru sudare este obţinută prin arderea acetilenei în oxigen, iar ca material de adaos
se folosesc sârme care au compoziţia chimică apropiată de a materialului de bază.
Aparatul de sudură este format din:
- cap de sudură;
- generator de acetilenă;
- butelie de oxigen.
La sudarea oxiacetilenică se produc modificări structurale în zona sudurii şi de aceea procedeul este folosit
numai pentru construcţii metalice secundare sau pentru construcţii din elemente subţiri care nu pot fi
sudate electric.

Fig.9. Sudura prin topire cu gaz

4.8 SUDAREA PRIN PRESIUNE
Sudarea prin acest procedeu se face fără adaos de material şi se poate realiza în două variante:
a) sudarea prin refulare;
b) sudarea prin topire intermediară.
Procedeul are o mare productivitate şi este indicat în cazul producţiei de serie. Este folosit la sudarea
pieselor în formă de bare, ţevi, şine de cale ferată, armături pentru beton armat care au secţiuni variate ca
formă şi mărime.

Pag. 11 din 16
 Fig.10. Sudarea prin presiune

5. TENSIUNI INTERNE SI DEFORMATII

Arcul electric este o puternică sursă de caldură ce produce influenţe asupra pieselor sudate prin deplasarea
acestuia în lungul cusăturii de sudură.
În imediata apropiere a arcului electric temperatura câmpului este foarte înaltă depăşind temperatura de
topire a oţelului. Aceasta scade rapid în orice direcţie, de la sursă către direcţia de înaintare a acului şi mult
mai încet în direcţia opusă.
Încălzirea neuniformă care se produce în timpul sudării şi răcirea, influenţată de mulţi factori externi,
provoacă deformări inegale în piesele care se sudează; aceste deformări produc la rândul lor eforturi
remanente, cu atât mai mari cu cât neuniformitatea câmpului termic este mai accentuată.
Deformările pot fi: longitudinale, transversale, de încovoiere, de răsucire. Eforturile provocate de aceste
deformări pot fi: trecătoare sau remanente, liniare, plane sau spaţiale. Regiunile încălzite mai mult sunt
împiedicate în dilatarea lor de regiunile încălzite mai puţin. La răcire, regiunile care ar urma să rămână cu
anumite deformări permanente sunt întinse de zonele învecinate. De aici rezultă că atât la încălzire cât şi la
răcire apar tensiuni mecanice în piese, tensiuni care nu dispar odată cu răcirea completă a pieselor şi care
provoacă deformări permanente. Tălpile profilelor după sudură se îndoaie, barele se încovoaie şi se
răsucesc, piesele cap la cap nu mai rămân în prelungire.

6. PROCEDEE DE REDUCERE A DEFORMATIILOR

Există diferite procedee practice care limitează la minimum deformaţiile finale ale pieselor sudate şi
anume:
- încălzirea uniformă a pieselor de sudat;
- sudarea în trepte întoarse pe porţiuni de câte 200-400mm din cordonul de sudură;
- dacă sunt mai multe straturi, acestea se decaleaza şi se sudează fiecare în sens invers
stratului anterior;
- ordinea raţionala de aplicare a cusăturilor;
- sudarea în mai multe straturi. Se va evita extinderea zonei deformaţiilor plastice la
depunerea straturilor ulterioare, deoarece în acest caz cresc deformaţiile remanente;
- ciocanirea cusăturilor la rece şi mai ales la cald;
- utilizarea sudurilor discontinue atunci când intervalele dintre cusături sunt mai mari;
- aplicarea unei forţe exterioare care produce deformaţii de sens contrar celor care se aşteaptă
în timpul sudării.

7. FORMAREA FISURILOR
Pag. 12 din 16
 În timpul sudării apar uneori fisuri în sudură sau în zonele învecinate. Unele fisuri apar în timpul când
metalul trece prin zona de temperatură corespunzătoare fragilităţii la cald (1300 grade); acestea se numesc
fisuri la cald. Apar în general spre rădăcina sudurii sau în locurile unde sudura nu este suficient pătrunsă.
Sulful şi unele elemente de aliere, ca nichelul, favorizează apariţia fisurilor la cald.
Fisurile care apar în timpul răcirii, dupa terminarea cristalizării, se numesc fisuri la rece. Acestea se
produc îndeosebi în metalul de bază, lângă cordonul de sudură, datorită modificărilor structurale, cu
schimbări de volum.
Fisurile sunt provocate de calitatea necorespunzătoare a oţelurilor ce se sudează în special cand se
utilizează electrozi care nu corespund oţelului respectiv, cand materialul de bază conţine impuritati sau
când procesul de sudare nu este bine condus. Controlul în privinţa fisurilor trebuie făcut cu mare atenţie,
deoarece fisurile la cald se observă greu cu ochiul liber. Acestea apar abia în timpul exploatării şi pot
provoca accidente.

8. CONTROLUL ŞI RECEPŢIA ASAMBLĂRILOR SUDATE

La construcţiile metalice sudate se fac următoarele operaţii de verificare şi control:
- verficarea dimensiunilor fiecarei piese sudate şi a poziţiei ei relative în ansamblul îmbinării;
- examinarea şi verificarea cordoanelor de sudură;
- verificarea calităţii sudurii.
Dimensiunile şi poziţia relativă se verifică prin masurări, verificări cu şabloane şi prin examinarea
exterioara.
Cordoanele de sudură se verifică prin masurări cu şabloane de control şi se examinează la exterior cu
ochiul liber şi cu lupa.
Calitatea sudurii se verifică prin încercarea epruvetelor prin guri de control şi prin examinarea cu raze
Roentgen, raze gama sau cu unde ultrasonice.
8.1. ÎNCERCĂRI PE EPRUVETE
Concluzii destul de sigure în ce priveşte calitatea unei suduri se pot trage pe baza încercărilor efectuate
asupra epruvetelor de sudura, executate o dată cu îmbinarea respectivă. Aceste epruvete se execută fie în
prelungirea cordoanelor de sudura, ele fiind fixate prin suduri uşoare de piesele îmbinate prin sudură, fie
separat.
8.2 ÎNCERCĂRI NEDISTRUCTIVE
Încercările pe epruvete conduc la distrugerea acestora. În construcţiile metalice însă ne interesează să
constatăm calitatea sudurii executate, fără distrugerea îmbinarii respective.
Calitatea unei suduri este influenţată însa, în afară de defectele ei exterioare şi de defecte interioare
care nu se repetă cu exactitate în epruvetele de sudură. Scopul încercărilor nedistructive constă în special
în detectatrea acestor defecte interioare ale sudurilor fără distrugerea îmbinărilor respective. Datorită
acestor considerente se fac verificări electrice şi magnetice care se bazează pe rezistenţa mai mare ce o
opun defectele interioare ale sudurilor la trecerea unui curent electric sau a unui flux magnetic. Pe acest
principiu se bazează defectoscopul electric, ale cărei linii de fortă, orientate perpendicular pe cordonul de
sudură au direcţii paralele dacă sudura este fără defecte. Dacă însă în interiorul cordonului există defecte,
curentul electric întâmpină în regiunea fiecărui defect o rezistenţă mărită, care disperseaza liniile de forţă
ale curentului.
Acelaşi fenomen apare dacă tabla este străbătută de fluxul magnetic al unui defectoscop magnetic, în
locul unui curent electric. În acest caz, liniile de forţă magnetice înlocuiesc liniile de curent. Dacă deasupra
cordonului de sudură se aşează o hartie pe care se presară pilitură de fier, imaginea liniilor de forţă permite
Pag. 13 din 16
constatarea defectelor de sudură deoarece în jurul acestora se concentrează liniile de forţă ce provoacă
gruparea piliturii.
8.3 DEFECTOSCOPIA ROENTGEN
Defectoscopia Roentgen se bazează pe faptul că razele Roentgen, avand o lungime de undă foarte mică
şi o frecvenţă foarte mare trec prin metale fiind mai puţin sau mai mult absorbite după cum structura
metalică prezintă sau nu defecte interioare. Razele Roentgen sunt produse într-un tub Roentgen îmbrăcat
într-o cămaşă de plumb pentru a proteja personalul de deservire contra radiaţiilor periculoase sănătăţii.
Tubul este prevăzut cu un orificiu prin care este dirijat fasciculul de sudură ce trebuie examinat. În spatele
cusăturii se aşează o placă fotografică (radiografie) sau un ecran fluorescent (radioscopie) pe care apar
defectele căutate sub formă de pete.
8.4 DEFECTOSCOPIA CU RAZE GAMA
Defectoscopia cu raze gama este asemănătoare cu aceea cu raze Roentgen, cu deosebirea că sursa de
radiaţie este o substanţă radioactivă naturală sau artificială. Razele gama au aceleaşi proprietăţi ca şi razele
Roentgen. Instalaţia pentru defectoscopia gama constă dintr-un mic vas sferic sau cilindric, de plumb,
având înăuntru o fiolă cu substanţă radioactivă. Vasul de plumb are rol protector contra radiaţiei. Acesta
este prevăzut cu un orificiu care, atunci când aparatul nu este folosit, va fi astupat cu un dop din plumb.
Substanţa radioactivă emite razele gama prin orificiul recipientului care este îndreptat spre cordonul de
sudură. În spatele cusăturii se asează placa fotografică pe care apar defectele sub forma de pete.
Verificarea cu raze gama prezinta urmatoarele avantaje fata de roentgenografie:
- razele gama au o putere de patrundere mai mare, permitand astfel controlul pieselor mai
groase;
- nu necesita instalatii anexe si nici sursa de energie;
- este o metoda mai putin costisitoare;
Ea prezinta insa si unele dezavantaje:
- cere un timp de expunere mai mare ;
- la piesele mai subtiri de 60 mm are o sensibilitate mai redusa fata de roentgenografie.
8.5 DEFECTOSCOPIA ULTRASONICĂ
Aceasta constă în examinarea cordoanelor de sudură prin impulsuri de oscilaţii ultrasonice care
pătrund prin metal şi în recepţionarea impulsurilor reflectate de defectele interioare ale cordoanelor.
Undele ultrasonice sunt emise de un cristal emiţător şi sunt recepţionate de un al doilea cristal receptor.
Defectoscopul ultrasonic se compune dintr-un generator de înaltă frecvenţă, un amplificator, un
sincronizator, două plăcuţe de cuarţ (plăcuţa emiţătoare şi plăcuţa receptoare) şi un oscilograf catodic.
Fazele verificării unei suduri cu ajutorul defectoscopului ultrasonic sunt urmatoarele:
- semnalizarea impulsului de înaltă frecvenţă de catre sincronizator;
- transmiterea impulsului la amplificator, care-l comunica oscilografului catodic pe al cărui ecran
apare un punct;
- transmiterea concomitentă către cristalul cuarţ-emiţător a unui impuls, care va pătrunde în
piesă, iar dacă va întânli un defect, va fi reflectat de acesta şi apoi recepţionat de cristalul
receptor. Acesta-l va comunica amplificatorului, însă cu o oarecare întarziere faţă de impulsul
direct, deoarece a trebuit să parcurgă în plus distanţa până la defect şi invers. Pe ecranul
oscilografului catodic va apărea, deci, un al doilea punct.
- suprafaţa de fund a piesei de controlat va reflecta şi ea unda, care, pe ecranul oscilografului va
face să apară un al treilea punct.

Pag. 14 din 16
 În funcţie de diferenţele distanţelor dintre aceste puncte se poate aprecia adâncimea la care se află
defectul, citindu-se direct pe ecran cu ajutorul unei scări de masură. Prin acest sistem de detectare a
defectelor se obţin rezultate remarcabile, cu singurul inconvenient că nu se pot determina cu precizie
forma, caracterul şi mărimea defectului.

9.CONCLUZIE
Asamblările nedemontabile sunt cele pentru a căror desfacere este necesară distrugerea parţială sau totală a
organului de asamblare sau a pieselor componente. Sudarea este procedeul de asamblare a două sau mai
multor piese prin topirea locală a acestora cu sau fără material de adaos.
Procedeele de sudare sunt:
- sudarea prin topire cu gaze (oxiacetilenică),
- cu arc electric,
- cu hidrogen atomic,
- alumino-termic.
Utilaje folosite la aplicarea procedeului de sudare sunt:
- surse de curent electric continuu,
- surse de curent alternativ,
- portelectrodul,
- cleme de contact,
- masca de sudare.

10.NORME DE TEHNICA SECURTĂŢII MUNCII LA EFECTUAREA

LUCRĂRILOR DE ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE
Fiecare lucrător trebuie să îşi desfăşoare activitatea în conformitate cu pregătirea şi instruirea sa, precum şi
cu instrucţiunile primite din partea angajatorului, astfel încât să nu expună la pericol de accidentare sau
îmbolnăvire profesională atât propria persoană cât şi alte persoane ce pot fi afectate de acţiunile sau
omisiunile sale în timpul procesului de muncă.
În mod deosebit, în scopul realizării obiectivelor prezentate, lucrătorii au următoarele obligaţii:
- să utilizeze corect maşinile, aparatura, uneltele, substanţele periculoase, echipamentele de transport
precum şi alte mijloace de producţie;
- să utilizeze corect echipamentul individual de protecţie acordat şi, după utilizare, să îl înapoieze
sau să îl pună la locul destinat pentru păstrare;
- să nu procedeze la scoaterea din funcţiune, la modificarea, schimbarea sau înlăturarea arbitrară a
dispozitivelor de securitate proprii, în special ale maşinilor, aparaturii, uneltelor, instalaţiilor
tehnice şi clădirilor, şi să utilizeze corect aceste dispozitive;
- să comunice imediat angajatorului şi/sau lucrătorilor desemnaţi orice situaţie de muncă despre care
au motive întemeiate să o considere un pericol pentru securitatea şi sănătatea lucrătorilor, precum
şi orice deficienţă a sistemelor de protecţie;
- să aducă la cunoştinţă conducătorului locului de muncă şi/sau angajatorului accidentele suferite de
propria persoană;
- să coopereze cu angajatorul şi/sau cu lucrătorii desemnaţi, atât timp cât este necesar, pentru a face
posibilă realizarea oricăror măsuri sau cerinţe dispuse de către inspectorii de muncă şi inspectorii
sanitari, pentru protecţia sănătăţii şi securităţii lucrătorilor;

Pag. 15 din 16
 - să coopereze, atât timp cât este necesar, cu angajatorul şi/sau cu lucrătorii desemnaţi, pentru a
permite angajatorului să se asigure că mediul de muncă şi condiţiile de lucru sunt sigure şi fără
riscuri pentru securitate şi sănătate, în domeniul său de activitate;
- să îşi însuşească şi să respecte prevederile legislaţiei din domeniul securităţii şi sănătăţii în muncă
şi măsurile de aplicare a acestora;
- să dea relaţiile solicitate de către inspectorii de muncă şi inspectorii sanitari.
Obligaţiile prevăzute mai sus se aplică, după caz, şi celorlalţi participanţi la procesul de muncă, potrivit
activităţilor pe care aceştia le desfăşoară. Pentru a evita apariţia accidentărilor în timpul lucrului şi pentru
realizarea operaţilor în condiţii optime de precizie şi siguranţă trebuie respectate următoarele norme:
- sudorii trebuie să cunoască modul de manipulare al utilajului de sudare, procesul tehnologic si
normele de protecţia muncii;
- pentru a evita electrocutarea, tensiunile de mers în gol ale surselor de curent pentru sudare nu
trebuie să depăşească 80 V;
- carcasele aparatelor, dispozitivelor şi construcţiilor care se sudează trebuie să fie legate la pământ;
- nu se vor folosi conductori improvizaţi, cu contacte şi legături slăbite ori necorespunzătoare
intensităţii curentului electric;
- port electrodul va fi izolat iar resturile de electrozi îndepărtate imediat ce operaţia a fost încheiată;
- sursele de curent electric se scot de sub tensiune chiar în pauzele de lucru;
- în timpul lucrului se vor purta mănuşi izolante iar daca se lucrează pe sol umed se vor folosi
covoare din cauciuc;
- în zona de lucru vor fi îndepărtate materialele inflamabile pentru a evita pericolul izbucnirii
incendiilor;
- pentru că emisia de raze ultraviolete este periculoasă pentru ochi şi pentru piele se va folosi
echipament de protecţie format din măşti şi ecrane, mănuşi, şorţuri şi jambiere din piele sau azbest;
- pentru protecţia împotriva gazelor nocive şi a fumului emis în timpul procesului tehnologic
atelierul trebuie prevăzut cu o bună ventilaţie şi aspiraţie locală;
- carbidul se depozitează în încăperi uscate, iluminate şi încălzite din afară evitându-se orice sursă de
apă, umiditate sau foc pentru a evita pericolul de explozie;
- buteliile de oxigen se manipulează cu grijă, evitându-se lovirea, trântirea sau încălzirea lor peste
50° C. Se va evita contactul buteliilor cu orice urmă de grăsime pentru a nu apărea pericolul de
explozie;
- la terminarea lucrului, acetilena care este formată va fi evacuată în atmosfera;
- nu este permisă deplasarea, urcarea sau coborârea cu arzător aprins şi cu tuburile de cauciuc purtate
sub braţ sau pe umeri;
- nu este permisă sudarea pieselor cu grăsimi şi vopsele pe linia de sudare, curăţirea, de fiecare parte
a rostului, trebuie făcută pe o lăţime de cel puţin 100 mm. Înainte de sudarea rezervoarelor în care
au fost depozitate substanţe inflamabile, acestea vor fi curăţate cu abur suflat.

Bibliografie
1. Organe de maşini - Gh. Manea;
2. Asamblarea întreţinerea şi repararea maşinilor şi instalaţiilor - Aurel Ciocîrlea &Vasilescu Mariana Constantin;
3. Asamblarea maşinilor - St. Păcintescu, P. Vrteli;
4. Mecanica aplicata cls 10 - Gabriela Lichiardopol, Iuliana Mustata, Florina Daniela Pisleaga.

Pag. 16 din 16