DISEÑO DE UNA MAQUINA DESPANCADORA DE

MAIZ(CHOCLO)

1. PROBLEMA

El diseño planteado debe de pelar la panca de maíz conocido como choclo

tratando de no desgarrar el grano de maíz. Para lo cual debemos tomar datos
característicos de la materia prima su impacto en la región y cantidad de
demanda que existe de este grano por la población.

Sembrío de maíz en el distrito de San Agustín de Cajas-Bellavista.

Para los requisitos de elaboración de esta maquina nos guiamos de acuerdo

las necesidades de la población y de las personas que lo utilizaran, el cual nos
entrevistamos con Sr Vicenta Paucar dueña de una plantación de maíz en San
Agustín de Cajas- Bellavista.
1.1. LISTA DE EXIGENCIAS

De acuerdo a las entrevistas obtenidas por la población y la entrevista

personal, características de nuestra maquina obtenemos la siguiente lista de
exigencias:

 Conocer principalmente las características morfológicas del maíz.

 Conservar en todo el proceso un perfecto estado del maíz
 Quitar la panca del maíz y no dañarlo en lo posible.
 Facilidad de manejo para los usuarios.
 Conservar un ambiente optimo en al cual el fruto mantenga sus valores
nutritivos.
 Garantizar calidad e higiene del maíz.
 Selección de materiales adecuados de acuerdo a los requerimientos de
salubridad.
 El peso de la máquina debe ser el adecuado no muy pesado ni muy
ligero.
 La alimentación de la máquina debe ser continuo y de facilidad.
 El pelado debe ser semiautomático.
 Una alternativa es alimentarla maquina es de forma axial hacia la
maquina despancadora.
 Disminuir el tiempo de despancado de maiz con respecto a la forma
manual.

2. ASUMIR EL PROBLEMA EN FORMA CRÍTICA

El pelado es manual y resaltamos este proceso por que realizaremos un diseño
para que este proceso se realice de forma masiva y no de uno en uno y así
poder un proceso más eficiente en cuanto a la producción de maiz.

3. ESTADO DE LA TECNOLOGÍA

La competencia
En nuestra región no existe una maquina despancadora de maíz entonces
también no existe personas o empresas que realicen un proceso industrial de
maíz también consultando pagina oficial del ministerio de agricultura y al
internet no encontramos información alguna de este tipo de maquina por lo que
concluimos que dicha maquina no existe en nuestra región y en el Perú.

Literatura especializada

No se encontró literatura especializada sobre esta máquina, solo información

genérica referido solo a fichas técnicas de una maquina despancadora de
maíz que a nuestro criterio tendría relación en cuanto a producción e
industrialización se refiere.

Catálogos

No se encontró catálogos relacionados con un maquina peladora de tuna. Pero

si un MANUAL DE DISEÑO “Gerardo Rodríguez MGE” que nos será de
mucha ayuda para poder realizar nuestro diseño de la maquina despancadora
de maíz.

Información técnica

Especificaciones de calidad y otras características principales del maíz no se

encontró en nuestra región.

Revistas técnicas y patentes

No se encontró ninguna revista o patente en la región.

Recomendaciones y normas

En cuanto a las normas no existen en nuestra región, y las recomendaciones

las podremos realizar una vez que se haya realizado las respectivas pruebas

4. ANALIZAR LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA

El análisis detallamos puntos imprescindibles tales como la capacidad de
producción del maíz en la región, las características morfológicas del maíz, la
aceptación y consumo de este producto por la población de la región.

Hemos podido notar que la producción de este grano se da por temporadas en

el valle del Mantaro y por estas fechas se ha encontrado mucha cantidad de
maíz.
 5. COMPROBAR LAS
POSIBILIDADES DE
REALIZACIÓN
Dentro de la lista de exigencias
y requerimientos anteriormente
mencionados no tomamos
mucho en cuenta un punto
importante como el proceso de
despancado. Solo hemos
podido apreciar la manera
empírica del despancado y
según esa manera
plantearemos distintas
posibilidades de diseño.

La comprobación de las
posibilidades de la realización
principalmente se basa por el
punto de vista económico pues
necesitamos el empleo de los recursos humanos y los materiales que se deben
aplicar para alcanzar los resultados convincentes. Según lo expuesto
resaltaremos que ya en la industria se han trabajado y realizado procesos que
implican frutos, vegetales y alimentos en general y los tipos de materiales que
se han utilizado para realizar dichos procesos, como materiales inoxidables,
antioxidantes, productos químicos conservantes , en fin.

Es de saber también que el consumo de maíz es del agrado de muchas

personas y que por ese lado no tendremos inconvenientes.

Por el punto de vista técnico, la región Junín y la ciudad de Huancayo cuentan

con la tecnología para fabricar elementos de maquinas, y maquinarias,
contamos también con herramientas informáticas que nos ayudan a agilizar los
procesos como paquetes Software aplicados a la ingeniería.

5.1. ELABORACION DEL CONCEPTO.

Como en esta parte del proyecto es la elaboración y la formulación de una
estructura de funciones y la búsqueda de principios de solución apropiados,
hemos optado por el concepto más simple de quitar la panca como el uso de
cuchillas para el corte y garras que puedan quitar la panca de maíz(choclo).

Para generar los posibles conceptos se inicio planteando la solución la

requerimiento que se considero más importante que es el de contar con una
máquina capaz de desprender la panca de maíz de manera correcta y que
esta máquina haga posible el menor desperdicio posible de maíz creando una
facilidad ala población. Los conceptos partieron de la solución de este
requerimiento que desde luego será la guía para procurar proponer muchos
más conceptos a partir de los requerimientos ya obtenidos anteriormente.

5.2. DETERMINAR LA ESTRUCTURA DE FUNCIONES

La lista de exigencias del sistema técnico nos conllevan al uso de tecnologías
modernas que incluyen la automatización, el uso de controles industriales y
muchas cosas más que nosotros no contamos en estos momentos en la
región, podríamos crear un sistema de pelado semi- automatizado, utilizando
las diversas energías que nosotros contamos como la energía eléctrica, los
sistemas hidráulicos y neumáticos, los materiales de construcción inoxidables y
que también cumplan con los indicadores de salubridad, etc.

5.2.1. ABSTRACTION: BLACK BOX

Energía BLACK Energía

BOX
Material Material

Señales Señales
Energía: La energía eléctrica que tomamos como fuente se convertirá en
energía mecánica para poder realizar el despancado de maíz.

Material: Nuestro principal insumo son el maíz cosechado, que serán

despancado durante el proceso, y la materia final que esperamos obtener son
el maíz despancado y la cascaras de estas de manera uniforme y fluida.

Señal: Necesitamos como señales a indicadores de salubridad del maíz, el

sabor con que ingresa el maíz fresca debe ser el mismo que el del maíz ya
despancado, así como también su consistencia, y sus valor nutritivo.

Como algunas magnitudes anexas pero no menos importantes se consideraron

las siguientes.

Cantidad: Tratar que el numero ingresado sea el mismo al número que sale de
maíz, sin que ninguna se halla deteriorado en el proceso.

Calidad: Como ya hemos referido anteriormente, el tema de la calidad es de

suma importancia pues estamos manipulando un elemento alimenticio, y por
ende, el proceso no debe bajar su grado de salubridad, la calidad ni el valor
proteico del maíz.

Despancado de maíz:

Energía Mecánica, producción de calor, vibraciones.

Despancadora de
Material Maiz despancado, panca almacenada.

Señales maiz Cantidad de maíz despancado perfecto.

Cantidad Cantidad de maíz despancado por hora.

 Calidad Conservación de la frescura del maíz.

Entradas:

Energía: Mecánica, proveniente de la fuerza humana, en este caso por el motor

eléctrico.

Señales: Posición del maíz en el sujetador para inicio del proceso.

Material: Maiz fresco (choclo).

Salidas:

Energía: Fuerza necesaria para el corte y transporte el maíz en el proceso del

pelado.

Señales: Posición de maíz correcta en el proceso de pelado.

Material: Fruto del maíz despancado y con consistencia.

5.3. DETERMINACION DE LOS PRINCIPIOS TECNOLOGICOS

Secuencia de Operaciones:

La transformación que realizara nuestra maquina despancadora de maiz en su

proceso de despnacado, necesariamente hará uso de los métodos tecnológicos
ya conocidos, procesos mecánicos que son indispensables en la industria de la
fabricación:

Siendo así comenzamos el proceso enumerando de la siguiente manera:

1.- Sujetado

2.- Trozado previo

3.- Cortado

4.- Despancado

5.- Retirado del maíz.

6.- Retirar la panca.

La descripción de los procesos mencionados, nos abren los caminos hacia una
forma de hacer valer el proceso y construir un diagrama de procesos según
nuestros requerimientos:

1.- Sujetado: Al comenzar el proceso del maíz deberá ser sujetada por un
mecanismo y colocada en el alimentador, para luego pasar al siguiente
proceso.

2.- Trozado Precio: El maíz una vez colocado en el sitio correcto, será cortado
en un polo por un mecanismo de corte.

3.- Cortado: Una vez cortada maíz previamente, será cortada de una tal
disposición que las tensiones que unen las fibras de la panca (cascara) a la
pulpa de maíz sean debilitadas y serán transportadas hacia otro proceso.

4.- Despancado: El maíz llegara a este proceso con un corte hecho en su

superficie, y pasaran a un mecanismo de depancado mediante garras, que
retirara la panca del maiz fácilmente.

5.- Retirado del Maiz: Una vez cumplido el objetivo de la maquina, se

transportara el maiz de la zona de pelado hacia la zona de depósito del maíz ya
despancado..

6.- Retirado de la panca: Este proceso refiere la extracción de la panca de la de

maíz del sitio de donde se realizo el proceso de despancado, hacia un
recipiente donde se agrupara todas las pancas para un control sanitario
optimo.

5.4. FIJAR LOS PROCESO TECNICOS

Para la transformación de los objetos que ingresan a la caja negra se necesita

fijar un proceso técnico, es decir el diagrama de flujo de principios tecnológicos
escogidos y sus combinaciones así como la secuencia de las operaciones

Para la fijación completa del proceso técnico es necesario conocer sus tres
fases: Preparación, ejecución, y controlen la fase final.
En la elaboración de una proceso técnico en bloques es posible fijar una
estructura completa o solamente un diagrama de flujo principal.

La segunda alternativa es recomendable por su sencillez para entenderla.

Las alternativas del proceso técnico se originan a través de la aplicación o

combinación adecuada de la tecnología y la secuencia de operaciones.
Basándose en una evaluación se puede encontrar la alternativa óptima del
proceso técnico.

Teniendo entonces ya las definiciones previas, hemos construido una

estructura previa de funciones detallados en el siguiente flujo:

5.5 DETERMINAR AL APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS TECNICOS Y SUS

LIMITACIONES

Los efectos necesarios en un proceso técnico pueden ser ejecutados por el

hombre o por un sistema técnico.

Esta distribución depende de muchos factores o puntos de vista; cualquiera

que sea la distribución da origen a una mecanización o automatización. La
decisión a cargo del diseñador puede dar lugar a importantes consecuencias
políticas y sociales, cuando se trata de proyectar grandes instalaciones.

Por lo que detectamos:

En los procesos manuales, todo hombre está capacitado de maniobrar

cualquier mecanismo. Si el sistema es automatizado, el mantenimiento de
estos, sistemas será un poco complicado de resolver por los propios operarios
si no están capacitados.

Dentro del control de calidad final del producto no encontramos dificultades

puesto que la mayoría del público consumidor nota con facilidad la contextura
ideal del fruto y sus condiciones

5.6 DETERMINAR AGRUPACION DE FUNCIONES

Se muestra en el primer diagrama

5.7 DETERMINAR Y REPRESANTAR LAS ESTRUCTURAS DE FUNCIONES

Se muestra en el segundo diagrama

5.8 DETERMINAR LA ESRUCTURA DE FUNCION OPTIMA MEJORAR Y

VERIFICAR

Se muestra en el tercer diagrama

 Señal de inicio de funcionamiento PROCESO 1

CANTIDAD DE
ALMACENAR EL ALIMENTADO DEL CORTADO DEL POLO
MAIZ
MAIZ MAIZ(CHOCLO) MAYOR DEL MAIZ
(CHOCLO)
BUEN ESTADO

CORTADO DE LA SUBJECION DEL

ENERGIA SISTEMA DE CASCARA DE MAIZ MAIZ
TRANSMISION ENERGIA MECANICA,
PRODUCCION DE
CALOR.VIBRACIONES
DESPANCADO DE QUITAR LA PANCA DE
MAIZ MAIZ
CANTIDAD DE MIAZ
BIEM DESPANCADO

RETIRO DE MAIZ

MAIZ DESPANCADO

Señal de buen funcionamiento PROCESO 2

2.6 DETERMINACION DE LA AGRUPACION DE FUNCIONES

 Señal de inicio de funcionamiento PROCESO

CANTIDAD DE
ALMACENAR EL ALIMENTADO DE CORTADO DEL POLO
MAIZ (CHOCLO)
MAIZ MAIZ (CHOCLO) MAYOR DE MAIZ
BUEN ESTADO
(CHOCLO)

CORTADO DE LA SUBJECION DE
ENERGIA SISTEMA DE PANCA DE MAIZ MAIZ
TRANSMISION ENERGIA MECANICA,
PRODUCCION DE
CALOR.VIBRACIONES
DESPANCADO DE QUITAR LA PANCA DE
MIAZ MAIZ
CANTIDAD DE TUNAS
BIEN PELADAS

RETIRO DE MAIZ

MAIZ DESPANCADO

Señal de buen funcionamiento

 Señal de inicio de funcionamiento

2.7 DETERMINAR Y REPRESANTAR LAS ESTRUCTURAS DE FUNCIONES

CANTIDAD DE CORTADO DE EL POLO
ALMACENAR EL ALIMENTADO DE
MAIZ (CHOCLO) MAYOR DE MAIZ
MAIZ MAIZ
BUEN ESTADO (CHOLCO)

CORTADO DE LA SUBJECION DE
ENERGIA SISTEMA DE PANCA DEMAIZ MAIZ
TRANSMISION ENERGIA MECANICA,
PRODUCCION DE
CALOR.VIBRACIONES
DESPANCADO DE QUITAR LA PANCA DE
MAIZ MAIZ
CANTIDAD DE MAIZ
BIEN DESPANCADO

RETIRADO DE MAIZ

MAIZ DESPNACADO

PROCESO 1
Señal de buen funcionamiento

PROCESO 2

PROCESO 3
2.8 DETERMINAR LA ESRUCTURA DE FUNCION OPTIMA MEJORAR Y VERIFICAR
INTRODUCCION

El diseño de una máquina nos conlleva, a la investigación de que es lo que queremos fabricar;
para lo cual es importante tener los conocimientos necesarios de la elaboración de un
Proyecto, un conocimiento teórico del proceso con la ayuda de la computadora para configurar
nuestro sistema, para fundamentarnos el problema, luego hacer la aplicación directa. Para esto
es importante conocer el campo de las Maquinas herramientas y los cálculos matemáticos del
diseño. Con estos aspectos ya estamos en la capacidad de diseñar nuestra máquina y su
posterior fabricación.
RESUMEN

Todo el diseño de la máquina de corte superficial de una faja transportadora, esta seguida por
etapas, las cuales nos ayudan a la elaboración del presente diseño.

Primero nos englobamos en todo lo que es el problema, ósea que es lo que nuestra máquina
quiere solucionar o mejorar, una vez definido todo el problema hacemos una lista de
exigencias.

En el siguiente proceso analizamos todas las posibles soluciones a nuestro problema pero
enmarcándonos en la lista de exigencias establecida, a estas soluciones le hacemos una
evaluación para llegar una solución adecuada.

La fase posterior nos encamina ya en el proyecto preliminar en donde hacemos los bosquejos
de la forma para luego hacer nuestros cálculos matemáticos con nuestros datos previamente
establecidos.

La fase final nos conlleva ya a un idea clara de que es lo que queremos diseñar y fabricar, para
luego plasmar nuestro diseño en partes y su posterior ensamble. Ya tenemos el diseño en el
papel con todas sus características lista para ser fabricada y su posterior funcionamiento.

ANTECEDENTES
Para comenzar es necesario identificar el problema y la ubicación, para ello visitamos al distrito
de San Agustín de Cajas, en donde se encuentran el sembrío de maíz en cantidad, en dicho
lugar en dicho lugar se inicia esta actividad

San Agustín de Cajas-Bellavista está ubicado en la provincia de Huancayo departamento de

Junín, distrito dedicado a la agricultura y ganadería, en el lugar encontramos lo siguiente.

Nos entrevistamos con el señor Rómulo Calderón, quien se dedica a esta actividad por más de
15 años, quien nos explico el procedimiento de la fabricación de ladrillos, para tratar de
identificar el problema en el proceso de fabricación.

PROCESO DE FABRICACION DE LADRILLO

Para la elaboración de un millar de ladrillos, lo primero es la obtención del arcilla que es el
componente más requerido para el proceso, para esta cantidad de ladrillos se debe obtener 3
m3 de arcilla. Es en este proceso que se encuentra la primera dificultad ya que la arcilla se
encuentra formando parte del cerro y es muy dura para extraerla y separarla de otro tipo de
tierra.

En la segunda etapa de este proceso es necesario mesclar la arcilla, con aserrín y agua para
obtener el barro para empezar al moldeo del ladrillo, este proceso es el que más trabajo da
para el artesano y es en este proceso que pretendemos facilitar con el diseño de una
mescladora de barro.

Después de haber mesclado y haber obtenido un barro con una humedad de 12 a 15%, se
procederá a moldear los ladrillos para ello existe una molde de madera el cual es bañado con
arena fina para evitar que el barro no peque a este.
Después el ladrillo es secado al sol por un día, para luego se apilado en un horno para su
quemado por 3 días y tres noches.

Este es el final del proceso de fabricación de ladrillos, actualmente el artesano fabrica 1 millar
de ladrillos al día y con la ayuda se pretende aumentar su producción en dos millares que es lo
suficiente para no saturar el mercado y poder vender lo más pronto posible su ladrillos.

I FASE: EL PROBLEMA, LISTA DE EXIGENCIAS

Detalles del problema: La necesidad de contar con una maquina que prepare la arcilla,
mezclándolo con el aserrín y agua para la fabricación de ladrillos artesanales.
Estado de la Tecnología: Para la realización del diseño se hará uso de catálogos, textos e
información referente a tipos de material a utilizar, procesos a la que se va a recurrir; además
se realizarán cálculos adecuados para así elegir una manera correcta de realizarlo.

Situación del Problema: La necesidad de aliviar el trabajo de los artesanos y ladrilleros en el

tedioso trabajo de preparar el barro para la elaboración de ladrillos, y consecuente mente
aumentar su producción en un 100%

Posibilidades de realización: La posibilidad de realizar el diseño es factible ya que la

fabricación se haría en un taller de mecánica de producción (torno, fresa, etc.).

COMPLEMENTAR LAS EXIGENCIAS ORDENARLAS Y CUANTIFICARLAS, COLOCAR

PRIORIDADES.

¿Qué finalidad tiene que satisfacer la solución?

El diseño de la mescladora de arcilla; tiene por finalidad, ayudar en el proceso de fabricación de

ladrillos para su posterior moldeado y quemado, disminuyendo el trabajo y esfuerzo en la
preparación de la arcilla, (sobre todo en forma artesanal).

Con este diseño se busca mejorar la calidad del trabajo y aumentar su producción.

¿Qué propiedades debe tener la solución?

La arcilla el aserrín y el agua deben ingresar a la mescladora para ser bien mescladas
obteniendo un barro de 10-12% de humedad.

Evitar que la operación de mesclar la arcilla con los otros elementos sea tedioso, acortar el
tiempo en este fase del proceso de fabricación de ladrillos, siendo este en forma artesanal se
voltea la mescla una y otra vez hasta obtener una densidad y una humedad adecuada para
después moldearlo.
Disminuir esfuerzo físico, sobre todo en la forma artesanal en la que es laborioso y cansado.

¿Qué propiedades debe tener esta solución?

No debe encarecer los costos de producción.

No debe poner en riesgo la originalidad de los ladrillos.

La maquina a diseñar no debe tener grandes dimensiones ni muchos componentes.

LISTA DE EXIGENCIAS EDICION Pag._________________ de

___________

Nº de Identificación

PROYECTO: Mescladora de Arcilla para la Fabricación

de Ladrillos Redactado por:

CLIENTE: Reyes Fernández Carlos

Veliz

Fecha:

Cambios D Exigencias Responsable

(fecha) O

E Geometría: Una base 1m x 5m y una altura de 1.50 m

en el cual esta montado un eje de paletas con una
pequeña tolva para ingreso de los materiales

Cinemática: Los movimiento del eje son: de traslación

y rotación.
E

Fuerzas: La dirección de la fuerza es tangencial al eje.

El diseño se basará en minimizar la fuerza del hombre
con los cálculos en los engranajes de transmisión.

Energía: Se utiliza la energía eléctrica.

Materia: Barro, mescla de arcilla, aserrín. agua

D
Seguridad: No existe riesgo de accidentes por la forma
de trabajo ni daño al medio ambiente.

Ergonomía: El trabajo del hombre se basa en alimentar

al mesclador de la materia prima, y controlar la
D humedad del barro.

Fabricación: la fabricación se pude realizar en un taller

de mecánica de producción que cuente con tornos,
E
fresadoras, etc.

Uso: El uso se hace en zonas donde se encuentre la

arcilla, que es materia prima para, la elaboración de la
arcilla,
E

Mantenimiento: El mantenimiento se realizará

mediante la lubricación de las partes móviles (engranes,
cojinetes) y su posterior limpieza después del trabajo.

D
 E

II ETAPA: ELABORACIÓN DEL CONCEPTO

ESTRUCTURA DE FUNCIONES

Energía Eléctrica BLACK Energía Mecánica

BOX
Aserrín Barro

Arcilla
Movimiento
SECUENCIA DE OPERACIONES.

Carga Corte Pelado fase 1º.

Trazado

Pelado fase 2º.

Retirar material cortado Verificado Pelado fase 2º.

En la determinación de la secuencia de operaciones, queda muchas veces la posibilidad de

algún cambio
AGRUPACIÓN DE FUNCIONES.

Carga
Profundi Control de corte y
dad de Fuerza
Faja Trazada y corte
cuchilla

Descarga y control
de calidad del
proceso

II ETAPA: ELABORACIÓN DEL CONCEPTO

ESTRUCTURA DE FUNCIONES

Energía humana BLACK Energía Mecánica

Faja trazada Faja cortada
BOX

Movimiento
Eje de
 SECUENCIA DE OPERACIONES.

Carga Corte Pelado fase 1º.

Alimentacion maquina

Pelado fase 2º.

Retirar material cortado Verificado Pelado fase 2º.

En la determinación de la secuencia de operaciones, queda muchas veces la posibilidad de

algún cambio
AGRUPACIÓN DE FUNCIONES.

Carga
Profundi Control de corte y
dad de Fuerza
Faja Trazada y corte
cuchilla

Descarga y control
de calidad del
proceso

III FASE: DETERMINACIÓN DEL CONCEPTO

DETERMINACIÓN DE LOS INPUTS Y MODO DE ACCION

COMBINACIÓN DE PORTADORES DE FUNCIONES

Para la elaboración de nuestro diseño se tiene diversas magnitudes de entrada (imputs ) y de

salida (outputs).

Para el diseño de nuestra máquina de corte y pelado de fajas transportadoras se tiene lo

siguiente:

MATRIZ MORFOLÓGICA

FUNCIONES PORTADORES DE FUNCION

1 2 3
PARCIALES

Carga

Manual Teclee artesanal Teclee hidráulico

Sujetar
 Manual Juego Llaves Brazo Automático

Acciona

Máquina Motor Eléctrico Manual

Transmisión

de fuerza Engranes Polea y faja Cadenas

Corte

Eje con porta cuchilla

Cuchilla plana

Pelado

fase 1, 2, 3 Eje de corte de fajas Uso de alicate

Verificación

del acabado Manual

Visual

Retirado

de la Faja Manual Teclee artesanal Teclee hidráulico

S1 S2 S3
DETERMINACIÓN DEL CONCEPTO ÓPTIMO MEJORANDO Y
VERIFICANDO

Para poder evaluar todas las posibles soluciones se sigue un rango de puntaje de 0 a 4 de
acuerdo al siguiente criterio:

Muy bien 4

Bien 3

Suficiente 2

Aceptable 1

Inaceptable 0

EVALUACIÓN TÉCNICA.

S1 S2 S3 Sideal
Características
Buen uso de fuerza 3 1 2 4

Seguridad 3 3 3 4

Rapidez 2 2 1 4

Estabilidad 3 2 2 4

Rigidez 3 3 2 4

Manipulación 3 2 3 4

Facilidad de manejo 3 2 3 4

Transportabilidad 2 1 3 4

Calidad de trabajo 2 2 1 4

Complejidad 2 3 3 4

TOTAL DE PUNTAJE 26 21 23 40

Rendimiento de puntajes 0.65 0.525 0.55 1.00

EVALUACIÓN ECONÓMICA

Características S1 S2 S3 Sideal

Número de piezas 2 2 1 4

Facilidad de montaje 3 3 2 4

Productividad 3 2 2 4

Costos diversos 2 3 1 4

Pocos desperdicios 3 1 3 4

TOTAL DE PUNTAJE 13 11 9 20

Rendimiento de puntajes 0.65 0.55 0.45 1

Como en la evaluación efectuada no encontramos claramente una solución procedemos a

realizar una segunda evaluación técnico económico; utilizando para ello un peso de calificación.

EVALUACIÓN ECONÓMICA OPTIMIZADO.

Características Peso S1 S2 S3 Sideal

Número de piezas 2 4 4 2 8

Facilidad de montaje 2 6 6 4 8

Productividad 3 9 6 6 12

Costos diversos 1 2 3 1 4

Pocos desperdicios 1 3 1 3 4
TOTAL DE PUNTAJE   24 20 16 36

Rendimiento de puntajes 0.666 0.555 0.444 1

CONCLUSIÓN:

Observamos el grafico de rendimientos, seleccionamos la maquina ideal, que en este caso

puede ser la solución S1, por que están en el mismo rango de aceptación entre (60-80%).

En cuanto a la evaluación técnica, podemos observar en el cuadro que la máquina S1 resulta

ser la más aceptable, seguido por la máquina S2.

Entonces de acuerdo a estos parámetros analizados de acuerdo al rendimiento escogemos la

máquina S1.

FASE IV: DETERMINAR EL PROYECTO PRELIMINAR

DETERMINACION DE LOS PUNTOS DE ORIENTACIÓN PARA ELABORACIÓN DE FORMAS

CONFIGURACION DE LA MAQUINA

BASE

Las dimensiones de la base están dadas especialmente por las dimensiones de la mescladora:

Las dimensiones se encuentran

especificadas en los planos respectivos en los anexos.
COJINETES.

La selección del rodamiento se tomó en cuenta de acuerdo a:

Rodamientos Radiales: son aquellos que están diseñados para resistir cargas en dirección
perpendicular al eje. Constan en forma general de tres piezas: Un aro exterior, un aro interior y
un elemento rodante con algún tipo de canastillo o jaula.

El más común son las bolas de rodamiento, muy útiles para cargas livianas y medianas.

Eje: como el eje es un elemento que trabaja a tensiones la selección del diámetro se hizo
especialmente tomando en cuenta la disposición del sistema, y la comodidad del trabajo.
Las dimensiones se encuentran especificadas en los planos respectivos en los anexos.

DETERMINACION DEL TIPO DE MATERIAL Y LOS PROCESOS DE FABRICACION.

PIEZA MATERIAL PROCESO

Base Hierro Maquinado

Eje de “Pelado” Acero Maquinado

Cojinete deslizante Hierro Maquinado

cojinetes Acero maquinado

volante hierro maquinado

Elemento de ajuste hierro maquinado

soportes hierro soldadura

INDICACIONES CON LAS CARACTERISITICAS PRINCIPALES PARA LA EVALUACION DE

DISEÑOS DE DISEÑOS EN LA FASE DE PROYECTO PRELIMINAR Y DEFINITIVO.

CARACTERISTICA

PRINCIPAL DESCRIPCIÓN

Mesclar los componentes para la fabricación del ladrillo

FUNCION

De tamaño regular, pudiendo instalarse en áreas de trabajo

FORMA aceptable, teniendo un buen peso por los mecanismos utilizados.

El diseño se va analizando de acuerdo a los requerimientos de la

máquina, tomando en cuenta las dimensiones del eje, con una
duración prolongada de tiempo y como consecuencia teniendo un

DISEÑO desgaste en los diferentes dispositivos que participan en la

operación como en los rodamientos y engranes.

La maquina presenta una seguridad de trabajo por la forma de su

diseño, y también no emana ningún gas ni residuos líquidos y
SEGURIDAD
sólidos tóxicos.

El operador tendrá toda la comodidad necesaria teniendo que

trabajar sin ninguna restricción a sus movimientos.
ERGONOMIA

Construcción de la base de soporte para toda la máquina,

teniendo una buena resistencia.
FABRICACIÓN

CONTROL (CALIDAD) Respectiva prueba de operatividad de un buen servicio y la

calidad de la faja antes de su empalme.

El montaje es por medio del sistema de tornillos y soldadura

MONTAJE

TRANSPORTE Facilidad en el transporte por medios humanos y mecánicos.

USO Fácil operatividad con funciones específicas y el uso de

materiales especiales.

Mantenimiento por parte del operador ya sea por inspección y

reparación. Lubricación de las piezas móviles
MANTENIMIENTO

COSTOS S/. 6 200.00

PLAZOS El diseño esta previsto al final del presente semestre.

FASE V: DETERMINAR EL PROYECTO.

RESTRICCIONES EN EL DISEÑO.

RESTRICCIONES TECNICAS.

Funciones:

Mesclar el barro para la fabricación del ladrillo

Fabricación:

Soldadura:

De elementos a la paleta de mezclado..

Deformación.

Del eje por acción del de la fuerza tangencial a la que está sometido.

- Maquinado.

De los base para rodamientos y compuertas

Montaje:

De los todo el equipo considerando los componentes principales

Tolerancias.

Acople de rodamientos.
Solicitaciones.

Flujo de dureza.

Frecuencia de tensión en el eje

Tensiones admisibles.

Conocer las propiedades del barro.

Rigidez entalladuras.

Entalladura de los cojinetes.

Seguridad contra destrucción.

Contabilidad.

No se tiene los costos globales, por ser un diseño que implica múltiples mecanismos y
accesorios.

Pruebas y control de calidad.

Disponibilidad de tiempo del operador.

Propiedades de materiales.

Fluencia lenta.
Conductividad eléctrica, cargas electrostáticas.

Aislamiento de las cargas eléctricas, con todo el sistema.

Influencia del medio ambiente, destrucción del medio ambiente.

Polvo y arena.

Ambiente ventilado.

Humedad del aire (condensación)

Por estar expuesto directamente al medio ambiente.

Calor, temperatura.

No todo el sistema estará instalado en un lugar apropiado.

Presión atmosférica.

Expuesto totalmente todo el sistema.

Bacteria, termitas, otras formas de vida.

Al estar por mucho tiempo sin limpiar la malla metalica.

Influencias propias autodestrucción.

Fricción.

En los rodamientos, engranajes y la cremallera.

Resistencia propia.
 La inercia del sistema.

Tribología.

Lubricación.

De los rodamientos, de los engranajes, de los cojinetes deslizantes.

Desgaste y duración.

Engranajes y cremallera.

Mantenimiento.

Mantenimiento mínimo.

Lubricación de rodamientos, engranajes, cojinetes deslizantes.

Mantenimiento fácil.

Afilado de la cuchilla.

Peso (construcción ligera)

Por ser planchas metálicas con dimensiones base de una faja transportadora, cremallera y
engranajes se tendrá un considerable peso de todo el sistema.

Volumen (miniaturización)
El volumen de todo el sistema con respecto al tiempo de trabajo es determinante.

Masa.

Reducción de masa.

Cambio en la disposición de la base, ensamble a una mesa exterior.

Compensación de masa.

Material adecuado para carcaza de elementos de transmisión.

RESTRICCIONES ECONOMICAS

Costo mínimo.

A fabricación.

Fabricación del eje y compuertas.

A montaje.

Soldadura de la cremallera a la base.

A almacenamiento.

Por ocupar poco volumen

superficial.

A transporte entre otros.

Fácil desmontaje.

Costo mínimo referido a cantidad y calidad de los materiales.

Fabricación de los engranajes y cremallera.

Costo mínimo de funcionamiento (costo de operación).

Mano de obra.

Empleo de partes y piezas estandarizados y normalizados.

Los rodamientos.

RESTRICCIONES CONDICIONADAS POR EL MEDIO.

Emisiones.

ruidos molestos.

De la franja de faja al momento del “pelado”.

Recirculación (resanting)

Todo lo que se fabrica debe ser capaz de reciclarse.

De acuerdo a las propiedades del material.

RESTRICCIONES ERGONOMICAS.

Manipulación.
Servicio.

Del operador con la dirección de giro del eje por medio de los engranajes y por estar todo el
tiempo de operación de pie.

RESTRICCIONES BASADAS EN LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD DE LA VIDA Y LA

SALUD.

Amortiguación de choques.

Entre engranajes .y la cremallera.

Seguridad contra fragmentos o fragmentación.

Por el desgaste de los engranajes, cremallera y rodamientos.

RESTRICIONES COMO CONSECUENCIA DE LAS CONDICIONES DEL MERCADO.

Diseño (industrial desig) apariencia, forma.

Horas de operación y normalmente el empalme de una faja nueva en la minería se hace

mínimo cada mes.

Patentes.

Ninguno, porque no existe una maquina con estas características.

REGLAS BASICAS PARA PROYECTAR.

CARACTERISTICA
PRINCIPAL

Función Corte y “pelado de una faja transportadora.

Principios-Efectos Movimiento horizontal y rotación de un eje que genere

corte y “pelado” a través de una cuchilla previamente
instalada.

Diseño Mecanismos y equipo con sus respectivas propiedades y

características especificadas.

Seguridad Principalmente del operador al no estar en contacto con el

proceso. Las piezas bien soldadas y atornilladas en la
base.

Ergonomía Fácil manejo por su ubicación de los dispositivos de

manipulación de la maquina en la parte donde se ubica el
operador.

Fabricación Técnicamente con conocimiento de maquinas

herramientas para minimizar el costo de la fabricación de
la maquina.

Control (calidad) Un riguroso control de la faja en sus dos extremos, para

su posterior empalme.

Montaje El montaje se realiza en el lugar mismo donde se quiera

instalar el sistema, siempre contando con las mínimas
requerimientos para estas labores de montaje.

Transporte El peso de la maquina muy fácilmente se puede

transportar con un sistema mecánico o con la
colaboración de 4 personas.
 Uso Como toda máquina tiende a tener beneficios en cuanto al
uso, principalmente en la maniobralidad por parte del
operador.

Mantenimiento Se aplica el mantenimiento Preventivo de todo el sistema

para evitar las horas muertas.

Costos Se esta en la parte del diseño, por tanto no se tiene un

costo global.

Plazos En cuanto al diseño, no hay variaciones en el plazo por

que precisamente se culmina este semestre académico.

DISPOSICION DEFINITIVA, ELABORACION DE LAS FORMAS DIMENSIONAR (EN PARTE)

Todas las dimensiones y características de todos los elementos se encuentran en los planos
(anexo)

FIJAR COMPLETAMENTE Y DEFINITIVAMENTE EL MATERIAL Y LOS PROCESOS DE

FABRICACION.
Las características de los procesos de fabricación se detallan en los planos “Descripción
(anexo)

OPTIMIZAR LAS ZONAS DE CONFIGURACION.

La configuración óptima del sistema se muestra en el ensamble de la máquina detallada en

anexos.

REPRESENTAR EL PROYECTO DE CONSTRUCCION (DISEÑO).

Cada elemento de la máquina a diseñas se muestra en una vista isométrica (anexos)

DETERMINAR EL PROYECTO ÓPTIMO DEL DISEÑO. EVALUAR MEJORAR O

VERIFICAR.

Todo el sistema con sus dimensiones y características de acuerdo a los planos y los cálculos
realizados cumplen su función establecida.
CONCLUSIONES

En el presente diseño nos hace la aplicación directa de nuestros conocimientos teóricos

adquiridos en los diferentes cursos.

El diseño de una máquina capaz de mejorar la productividad en el campo de la ladrillera si es

posible sin necesidad de recurrir a tecnologías extranjeras.

Tener bien en cuenta todos los procesos de diseño de una máquina, y siempre no apartándose
de la normas establecidas.
La aplicación de un Software adecuado para este tipo de diseños como el Solid Works 2007,
que nos brinda muchas facilidades en cuanto a dibujo por partes, y ensamblaje de estos.

El conocimiento de Máquinas herramientas es importante porque así se conoce mejor el

comportamiento y las propiedades de las materiales ha trabajar.

Todo el diseño de la máquina, se engloba con la experiencia que se tiene en cuanto a la

aplicación en forma artesanal de este proceso.