Rappoort Final

MAINTENANCE DE LA SG140 SELON ISO 9001
Table des matières

1. INTRODUCTION GENERALE .................................................................................................................. 4
2. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE......................................................................................................... 5
1. BREF HISTORIQUE ET QUELQUES FAITS MARQUANTS..................................................................... 5
2. ORGANISATION ................................................................................................................................ 6
3. NOS UNITES ...................................................................................................................................... 1
4. NOS PRODUITS ................................................................................................................................. 1
5. NOS ORIENTATIONS EN MATIERE DE QUALITE, HYGIENE, SECURITE ET ENVIRONNEMENT (QHSE) 6
3. THEME DE L’ETUDE : MAINTENANCE DE LA SG 140 THERMOFORMEUSE PAR LA NORME ISO 9001 . 7
1. CONTEXTE ......................................................................................................................................... 8
2. ENJEUX.............................................................................................................................................. 8
3. OBJECTIFS ......................................................................................................................................... 8
4. LES ACTEURS..................................................................................................................................... 9
4. ETUDE ................................................................................................................................................. 10
1. PRESENTATION DE LA MACHINE : .................................................................................................. 10
2. ANALYSE FONCTIONNELLE DE LA SG 140 ...................................................................................... 11
a) Définition du système étudié : Frontières et environnement de la SG140................................ 11
b) Identification du besoin : Bête à cornes ..................................................................................... 12
c) Diagramme Pieuvre de la SG 140 ............................................................................................... 12
d) Formulation des fonctions ......................................................................................................... 13
e) Thermo formeuse SG 140........................................................................................................... 14
f) Découpage fonctionnel Thermo formeuse SG 140 .................................................................... 15
5. Outils et méthode............................................................................................................................... 17
1. Diagramme de Pareto en fonction du nombre de pannes............................................................. 17
a) Organisation des différentes défaillances en classes d’équivalence ......................................... 17
b) Analyse des données .................................................................................................................. 21
c) Interprétation ............................................................................................................................. 22
2. Diagramme de Pareto en fonction des temps d’arrêt ................................................................... 22
a) Temps d’arrêts liés aux différents postes .................................................................................. 22
b) Interprétation ............................................................................................................................. 29
c) Synthèse des deux analyses ....................................................................................................... 30
6. ETUDE AMDEC .................................................................................................................................... 30
1. Définition ........................................................................................................................................ 30
2. Principe de base ............................................................................................................................. 30
3. Processus de la méthode ............................................................................................................... 31
1
4. Identifier les causes des modes de défaillance et évaluer leur occurrence................................... 31

a) Cause de défaillance:.................................................................................................................. 31
b) L’effet constaté: ......................................................................................................................... 31
c) Détection .................................................................................................................................... 32
5. Etape 5 : Actions menées: .............................................................................................................. 35
6. CONCLUSION : ................................................................................................................................ 36
7. Plan de maintenance préventive relatif à la norme ISO 9001 ........................................................... 36
1. Structuration de la maintenance avec l’ISO 9001 .......................................................................... 36
a) Qu’est-ce que l’approche processus ? ....................................................................................... 37
b) Cartographie ............................................................................................................................... 38
c) Processus maintenance .............................................................................................................. 40
d) Processus exemple ..................................................................................................................... 41
e) Finalité du processus maintenance ............................................................................................ 43
2. APPLICATION SUR LA SG 140 .......................................................................................................... 46
a) PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE ....................................................................................... 46
b) Proposition d’application web d’optimisation de la maintenance des équipements de CAMLAIT
BASSA en particulier de la SG 140 ...................................................................................................... 47
8. Préconisations .................................................................................................................................... 48
9. Analyse financière .............................................................................................................................. 48
10. EXPERIENCE PERSONNELLE ............................................................................................................ 49
11. CONCLUSION .................................................................................................................................. 50
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LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1. Fonctions de la SG140.............................................................................................................. 13

Tableau 2. Défaillance du poste décor ....................................................................................................... 18
Tableau 3. Défaillances des postes de découpe .......................................................................................... 19
Tableau 4. Défaillance liées au BDC ......................................................................................................... 19
Tableau 5.Défaillance liées au dosage........................................................................................................ 19
Tableau 6.Défaillances du bloc de soudure ................................................................................................ 20
Tableau 7.Défaillance de formage .............................................................................................................. 20
Tableau 8.Défaillance de vide .................................................................................................................... 20
Tableau 9.Défaillance du vidéojet ............................................................................................................. 20
Tableau 10.Défaillances des courroies ....................................................................................................... 20
Tableau 11.Défauts liés aux fuites de solutions ......................................................................................... 21
Tableau 12.Défauts liés à la chaine d'entrainement.................................................................................... 21
Tableau 13.Défaut de pompe...................................................................................................................... 21
Tableau 14. TTR des poste de formage et soudure .................................................................................... 23
Tableau 15.TTR de l'armoire électrique .................................................................................................... 23
Tableau 16.TTR de pompe à vide .............................................................................................................. 24
Tableau 17.Tapis d'entrainement ................................................................................................................ 24
Tableau 18.TTR du poste de décor ............................................................................................................ 27
Tableau 19.TTR du poste de découpe ........................................................................................................ 28
Tableau 20. TTR du BDC .......................................................................................................................... 29
Tableau 21. Bilan TTR des différents postes ............................................................................................. 29
Tableau 22. Poste les plus critiques............................................................................................................ 30
Tableau 23.Analyse financière ................................................................................................................... 49
Tableau 24.AMDEC SG 140...................................................................................................................... 54
Tableau 25. Proposition de plan de maintenance préventive ..................................................................... 59
Tableau 26.Plan de maintenance en place .................................................................................................. 60
Tableau 27.Préconisations .......................................................................................................................... 64
LISTE DES FIGURES

Figure 1. Organigramme de CAMLAIT ...................................................................................................... 8
Figure 2. Organigramme CAMLAIT NDOKOTI ........................................................................................ 9
Figure 3. Organigramme CAMLAIT BASSA ........................................................................................... 11
Figure 4. Model de Thermoformeuse ......................................................................................................... 14
Figure 5. Principe de fonctionnement de la machine ................................................................................. 14
Figure 6. Pareto point de vue nombre de pannes........................................................................................ 22
Figure 7. Pareto point de vue temps de réparation ..................................................................................... 29
Figure 8. Représentation d'un processus Norme ISO 9001 ........................................................................ 37
Figure 9. Interaction entre trois processus.................................................................................................. 38
Figure 10. Cartographie.............................................................................................................................. 39
Figure 11. Les 5M dans le processus maintenance ................................................................................... 42
Figure 12.Management de la maintenance à l’aide des 5M ....................................................................... 42
Figure 13.Exemple d’interactions entre le processus de maintenance et d’autres processus ..................... 43
Figure 14.Processus de résultat .................................................................................................................. 45
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I. INTRODUCTION GENERALE
CAMLAIT est une entreprise camerounaise agroalimentaire créée en 1972. C’est un acteur majeur de
production et de la commercialisation des produits laitiers frais et des boissons rafraichissantes dans la
sous-région CEMAC. Après 40 années de présence au Cameroun, CAMLAIT se définit comme « au
service de l’alimentation et du développement », dans le maintenir ce flambeau, la société CAMLAIT
œuvrant dans un secteur aussi délicat que l’alimentation se doit de répondre à bon nombre d’exigences
tant sur le plan de la production que celui de la gestion et de la maintenance de ses différents équipements
industriels afin de garantir aux consommateurs des produits de « qualité ». De ce constat, il se pose alors
le problème de comment le respect des normes au niveau de la maintenance des équipements peut-il
impacter sur la qualité des services. Pour répondre à cette question, nous appliquerons notre étude au
management de la maintenance de l’usine de l’usine de CAMLAIT Bassa selon la norme ISO 9001 avec
le cas particulier de la chaine de production de yaourt : la SG 140 Thermoformeuse.
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II. PRSENTATION DE L’ENTREPRISE

1. BREF HISTORIQUE ET QUELQUES FAITS MARQUANTS
La Société Camerounaise de Produits Laitiers (CAMLAIT S.A.) est une société anonyme créée en
1972 par un groupe d'entrepreneurs camerounais avec l’objectif de fournir le marché camerounais
en produits laitiers. C'est la première industrie locale de production de yaourts. Créée alors sous la
forme de SARL avec un capital de 15 millions Fcfa, elle a connu plusieurs augmentations de
capital et a également vue son statut juridique changer. Elle est aujourd’hui une Société Anonyme
avec un capital de 3 334 140 000 FCFA
DATE EVENEMENTS
1972 Création de Camlait (usine Bassa) sous la forme juridique SARL
1977 Création d’une succursale à Garoua (actuellement inexistante).
1979 Passage du capital social de 15 à 50 millions de FCFA.
Création de nouveaux produits : VITALIA et JEM VELOUTE.
Création de la société de fabrication des emballages plastiques (SOFECAM) à
Bonabéri.
Création d’une succursale à Yaoundé.
1981 Passage du statut de Sarl à celui de S.A.
1984 Lancement d’un nouveau produit : la bergère.
1983 Création de l’Union pour la Transformation des Matières Plastiques
(UNIPLAST S.A.)
1985 Création de la société de Distribution et de Gestion des produits de l’entreprise
(SODIGES S.A.)
1998 Lancement d’un nouveau produit à base de soja sous les arômes nature, ananas,
fraise et vanille sous la marque NUTRICIA qui deviendra NOURISS’ plus tard
2005 Passage du capital social de 450 millions à 1.100.000.000 de FCFA.
2006 Lancement d’un nouveau produit : le yaourt DACOR
2007 Création de l’usine Ndokoti et lancement des produits de marque RIVERR
5
SOFECAM devient « CAMLAIT DEPARTEMENT PLASTIQUE ».

2010 Passage du capital social de 1.100.000.000 à 1.222.760.000 de FCFA
2012 Certification de l’usine Ndokoti ISO 9001 :2008 et ISO 22000 :2005
2015 Passage du capital social de 2 222 760 000 à 3 334 140 000 FCFA
CARTE D’IDENTITE
Raison Sociale Société Camerounaise des Produits Laitiers (CAMLAIT)

Forme Juridique Société anonyme (S.A. avec C.A.
Identification RC/Douala/1972/B/4327
Numéro Statistique 1.149.291L
Numéro d’Immatriculation NIUM 11720000 0887N
Siège Social Douala (Z.I. Bassa) – Cameroun
Direction Paulin L. Toukam Zuko, PDG
Activités Agroalimentaire (Transformation de produits alimentaires),

Industrie Plastique
Produits Produits laitiers, produits soja, boissons, margarine
Capital 3 334 140 000 FCFA (2015)
Boîte Postale 1838 Douala
Téléphone (+237) 33 37 44 60 / 33 37 28 05
Fax (+237) 33 37 21 90 / 33 37 28 05
Email dg@camlait.com
Site web www.camlait.com
2. ORGANISATION
CAMLAIT S.A. est une société anonyme avec Conseil d’Administration. L’entreprise
comporte :
La direction générale
Elle définit la politique générale de l’entreprise, définit la stratégie globale et supervise son
exécution.
6
La direction des exploitations

Elle coordonne les activités d’approvisionnement, de production, de maintenance et de
logistique. Elle comporte deux sous-directions : Sous-direction des opérations et sous-direction
industrielle.
La sous-direction industrielle dispose de cinq unités de production : Douala Bassa, Douala
Ndokoti, Douala Bonabéri, Yaoundé et Bafoussam (traitement et stockage du soja)
La direction administrative et financière
Elle est chargée de fournir les ressources (humaines, matérielles et financières) et l’information
comptable, financière et administrative en interne et aux partenaires externes. Elle regroupe le
service des ressources humaines, la comptabilité, la trésorerie et les affaires générales.
La direction commerciale
Elle est chargée d’élaborer et conduire la politique commerciale de l’entreprise. Pour assurer la
commercialisation des produits, la direction commerciale dispose de quatre centres (agences) :
Douala (Ndogbong), Yaoundé, Bafoussam, Ngaoundéré. Pour densifier le réseau des sous-
centres ont été créés dans les différents centres.
La Coordination Technique et qualité
Elle est chargée de la mise en œuvre de la politique QHSE (qualité, Hygiène, sécurité et
Environnement) dans toute l’entreprise et donner un appui aux projets de recherche et
développement.
CAMLAIT S.A. emploie à ce jour environ 700 employés permanents.
7
ORGANIGRAMME GENERAL DE CAMLAIT

Président
Directeur
Général
DDirecteur Général
Adjoint Assistante de
Direction
resp. Informatique Coord. contrôle de

et connectivité Gestion
Project Manager
Directeur Coordonnateur
DIrecteur des Directeur de la
Administratif et DAJC Exploitations Technique et DM
Finacier Distribution Qualité
SSous-Directeur
Sous-Directeur
RRH des Opérations et Inspecteurs de Coord. des Etudes
Industriel
de la Performance distribution (2) Marketing
Délégué
Chefs d'Usines Coord. Techn Responsable Trade
Chef Comptable Superviseur
Marketing
Médical
CEMT Coord. Expéditions Chefs de centres (3) Chefs Produits (3)

Resp. Tréso
Administrateurs des
RAG RHE
Achats
Figure 1. Organigramme de CAMLAIT
8
ORGANIGRAMME USINE NDOKOTI
Chef d'Usine
Assistante Chef
d'Usine
Chef Section Chef Section

Chef Section Chef Section Resp. Assurance Laboratoire Entrepôts et
Production UHT Maintenance Qualité Hygiène et Expédition
Environnement
Chefs d'Atelier (4) Chef Atelier

Chef Atelier
Thermique et Techniciens de
éléctromécanique
energétique Laboratoire Magasiniers
Machinistes Technicien
Conducteur
Mécaniciens Traitement des
chaudière
Eaux Aide- magasiniers
Agents de
Production
Conducteur Electriciens
Agents d"Entretien
Groupes Froid
Administrateur
Prodcution
Frigoriste Chaudroniers
Chargé de coupes
Figure 2. Organigramme CAMLAIT NDOKOTI
9
ORGANIGRAMME USINE BASSA
10
Chef d'Usine
Assistante Chef
d'Usine
Chef Section Gestionnaires de

Chef de Production Maintenance Resp. QHSE stock Magasiniers
Chef de Quart (4)

Chef Atelier Chef de Chef section Hygiène
Chef Service Froid et traitement des
éléctromécanique
Laboratoire eaux Aide- magasiniers
Machinistes
Conducteur
Mécaniciens
chaudière
Techniciens de Agents
Laboratoire d'Entretien
Agents de Production
Conducteur Electriciens
Groupes Froid
Administrateur
Prodcution
Frigoriste Chaudroniers
Chargé de coupes
Figure 3. Organigramme CAMLAIT BASSA
11
3. NOS UNITES
CAMLAIT S.A. dont l'activité était initialement limitée au yaourt étuvé nature a diversifié son
offre en produits laitiers et étendu son activité aux boissons nutritives notamment les boissons
au soja et nectars de fruits, la margarine et plus récemment le lait en poudre. Cette croissance
est le résultat des efforts de modernisation et de recherche et développement visant à valoriser
les ressources locales.
Bien que la Société camerounaise de produits laitiers soit plus connue pour ses produits laitiers
(yaourts particulièrement), elle est un groupe comportant trois pôles de répartis sur quatre sites
de production à savoir :
 Le site de Bassa qui est le plus ancien. Abritant la Direction Générale, On y fabrique
les yaourts, le lait de soja fermenté et la glace.
 Le site de Bonabéri fabrique et commercialise les produits plastique destinés à
l’alimentaire et au bâtiment.
 Le site de Yaoundé fabrique les boissons aux extraits de fruits de marque JOVINO.
 Le site de NDOKOTI, le plus récent fabrique essentiellement des produits UHT
(RIVERR SOY, FRUIDOU, BREAKSOY), la margarine et le lait en poudre.
4. NOS PRODUITS
PRODUITS DE L’USINE CAMLAIT NDOKOTI
L’usine Camlait Ndokoti est une usine alimentaire fabriquant entre autres des produits stérilisés
en UHT et conditionnés aseptiquement en carton (brique Tétra Pak). Ces produits sont
notamment :
 boissons au soja nature et fruité
 boissons aux concentrés de fruits (nectars de fruits),
 lait demi-écrémé
 Lait aromatisé sucré, tous en UHT.
Sur ce site sont également fabriqués :
 la margarine et conditionnons
 le lait en poudre entier BERGERE INSTANT (reconditionnement)
 le lait de soja devant servir và la fabrication du NOURISS’ (lait de soja fermenté)
Nos produits fabriqués à l’usine de Ndokoti sont ci-dessous présentés.
Par AMBANG II Jordan 1

Famille Arome Produit Format

Nature Riverr Soy Nature 500ml
Orange Riverr Soy fruité Orange
Riverr Soy
(Boissons soja Banane Fraise Riverr Soy Banane Fraise 250ml et
nature et fruitées) 500ml
Pomme Riverr Soy fruité Pomme
Fruits Tropicaux Riverr Soy fruits Tropicaux
Orange Fruidou Orange
Pomme Fruidou Pomme

Fruidou
1000ml
(Nectars de fruits)
Goyave Fruidou Goyave
Fruidou Mangue
Mangue
Fraise La Bergère Fraise

Lait demi-écrémé
250 ml
aromatisé sucré Vanille La Bergère Vanille
Café Breaksoy Café

Dessert soja
Caramel Breaksoy Caramel 200 ml
Vanille Breaksoy Vanille
MARGAINE 250g à
/ Margarine Gusta
10Kg
Lait entier Lait entier instantané « La

instantané / 25g
Bergère Instant »

Images de quelques produits
Riverr Soy Nature Riverr Soy Fruité Riverr Soy Fruité Riverr Soy Fruité
Orange Banane Fraise Fruits Tropicaux
Riverr Milk
Ecrémé
Breaksoy
Fruidou Pomme Bergère Fraise
Maragrine GUSTA
Lait entier instantané
La Bergère Instant

PRODUITS DE L’USINE BASSA

L’usine Camlait BASSA est une usine alimentaire fabriquant des produits à base de lait de
vache (yaourts et glaces), d’extrait de fruits (Jovino) et de lait de soja –Nouriss’)
. Ces produits sont notamment :
 Les yaourts nature et fruités (CAMLAIT, JEM, BRASSE)
 Le Lait de soja fermenté ou « Soyourts » (NOURISS’)
 La crème glacée
 Les boissons aux extraits de fruits (JOVINO)
Tous les yaourts fabriqués actuellement sur ce site sont des yaourts brassés.
Nos produits fabriqués à l’usine CAMLAIT BASSA sont ci-dessous présentés.
Famille Marque Produit Format

Camlait nature sucré 150g
CAMLAIT
Camlait aromatisé vanille 150g
JEM Velouté 125g, 200g
YAOURTS
JEM Fraise 125g, 200g
JEM
JEM Coco 125g, 200g
JEM tarte au citron 125g
PRESTIGE Prestige 0% sans sucre 150g

Nouriss’ Nature
LAIT DE SOJA Nouriss’ Ananas
FERMENTE NOURISS 125g, 250g
(SOYOURTS) Nouriss’ Fraise
Nouriss’ Vanille
BOISSONS AUX JOVINO Jovino Cocktail
EXTRAITS DE 200 ml
FRUITS Caramel Jovino Agrumes

QUELQUES IMAGES DE PRODUITS
Yaourt JEM
Yaourt Yaourt JEM Velouté
Yaourt CAMLAIT VELOUTE
CAMLAIT Nature 125g
Nature sucré Nature 200g
Vanille
Yaourt JEM Fuité Yaourt JEM Fuité Yaourt Prestige

Yaourt JEM Tarte au
Coco 125g Fraise 200g 0% au Bifidus
Citron
NOURISS’ ANANAS Margarine GUSTA

5. NOS ORIENTATIONS EN MATIERE DE QUALITE, HYGIENE, SECURITE ET

ENVIRONNEMENT (QHSE)
CAMLAIT se veut une entreprise citoyenne et s’engage à :
 Respecter les exigences légales et réglementaires relatives à la qualité, la sécurité et

l’environnement
 Satisfaire durablement les attentes de nos clients et consommateurs et renforcer notre
position sur le marché des produits alimentaires ;
 Créer un cadre pouvant favoriser le développement des compétences du personnel par
la formation continue en vue d’obtenir un épanouissement individuel et collectif
 Déterminer et mettre en œuvre toutes les conditions indispensables pour préserver un
environnement sain, afin de garantir la salubrité des denrées alimentaires que nous
produisons ;
 Communiquer en permanence avec tout le personnel et les autres intervenants en amont
de la production et en aval de la commercialisation afin de garantir une transparence
totale et une mise à jour permanente de notre système ;
 Mettre en place et entretenir un système de traçabilité efficace
 Minimiser l’impact négatif de son activité sur l’environnement par une bonne gestion
des déchets et le contrôles des différents effluents
 Identifier les risques sur toute la chaîne et la mettre en place les mesures de prévention
appropriées pour minimiser les risques d’accident.

III. THEME DE L’ETUDE : MAINTENANCE DE LA SG 140

THERMOFORMEUSE PAR LA NORME ISO 9001

1. CONTEXTE
La société CAMLAIT est une entreprise camerounaise agroalimentaire créée en 1972, c’est
un acteur majeur de la de la production et de la commercialisation des produits laitiers frais et
des boissons rafraichissantes dans la sous-région CEMAC. Apres 40 années de présence au
Cameroun, Camlait se définit comme « au service de l’alimentation et du développement ».
Pour mettre en évidence cette étiquette, Camlait en sa qualité d’entreprise agroalimentaire se
doit de répondre à bon nombre d’exigences (normes) aussi bien sur le plan de la production
que sur celui de la maintenance des différents équipements. On peut alors bien se demander
comment le respect de ces exigences peut améliorer la maintenance et par a ricochet la
production. C’est alors dans le but de répondre à cette interrogation que nous étudierons tout
au long de ce travail, la maintenance de la SG 140 THERMOFORMEUSE, machine
emblématique de production des Yaourts, conformément à une norme spécifique : La norme
ISO 9001.
2. ENJEUX
ISO 9001 est une norme qui établit les exigences relatives à un système de management de la
qualité.
Elle aide les entreprises et organismes à gagner en efficacité et à accroitre la satisfaction de
leurs clients. Ainsi mettre en œuvre un système de management de la qualité,
particulièrement la norme ISO 9001 aidera la société CAMLAIT BASSA à :
 Travailler de façon plus efficace car tous les processus seront alignés et compris par
l’ensemble du personnel de la société. CAMLAIT gagnera ainsi en productivité et en
efficacité tout en réduisant ses couts internes.
 Conquérir de nouveaux marchés dans le secteur alimentaire en particulier, la
conformité à l’ISO 9001 est un critère essentiel.
 Identifier et gérer les risques inhérents à son activité
3. OBJECTIFS
 Réduire la fréquence des défaillances sur la SG140
 Augmenter la disponibilité de la machine
 Améliorer la stabilité de la production des yaourts JEM
 Améliorer la qualité de la maintenance en place et par conséquent de la production
 Améliorer la qualité de l’organisation de maintenance sur la SG140 non seulement sur
le plan maintenance mais aussi sur le plan du personnel y travaillant

4. LES ACTEURS
La maintenance des équipements de l’usine de CAMLAIT BASSA est assurée par le
département de maintenance. C’est donc ce même département qui a par conséquent la
charge du maintien en état de la SG140.
Les principaux acteurs mis en jeu sont alors :
 Le chef de département de maintenance et travaux de CAMLAIT
 Le responsable de la maintenance de CAMLAIT BASSA
 L’administrateur technique
 Le responsable de l’atelier de de fabrication mécanique
 Les techniciens

IV. ETUDE
1. PRESENTATION DE LA MACHINE :
La SG140 thermoformeuse est l’une des principales machines de conditionnement

du yaourt à CAMLAIT BASSA, qui a la charge du formage des pots de yaourt à
partir de la matière première PS introduite en début de chaine ainsi que du
conditionnement du yaourt dans les pots formés.
ALIMENTATION
La SG 140 est alimentée en triphasé à partir de l’énergie électrique de l’usine
(provenant soit d’ENEO le distributeur ou alors des groupes électrogène en cas de
délestage).
Les trois phases arrivant à la SG passent par un contacteur qui a pour rôle la
commande de cette dernière, ensuite ces phases traversent un filtre à bobine et
condensateurs ayant pour rôles respectifs la régulation du courant et de la tension
arrivant sur la machine avant d’être distribuées dans les différents variateurs afin
d’alimenter les différents postes de la machine.
Le schéma ci-dessous en constitue une illustration patente
CONSTITUTION
La SG 140 thermoformeuse regorge une panoplie de poste de travail. Entre autres
nous pouvons citer :
 Le poste de chauffe
Il est principalement constitué de plaques chauffantes (par des résistances)
dont le but est de chauffer le PS circulant suivant le mouvement des
chaines en vue de le ramollir pour faciliter le formage des pots qui
surviendra par la suite , ces plaques chauffantes sont moulées en rangées
séparées les unes des autres par des tubes contenant de l’eau dans le but de
conserver à une température moins chaude les zones situées entre les
différents pots
 Le poste de coupe décor
Il est principalement commandé par un moteur électrique qui une fois
actionné transmet un mouvement de rotation à des rouleaux qui mettent
alors en mouvement le décor, jusqu’à ce que celui-ci atteigne un poste de
découpe ou il sera agrippé sur des supports cylindriques mobiles
commandés à leur tour par deux moteurs entrainant deux courroies, avant
d’être définitivement coupés et convoyés vers les pots
 Le poste de formage
Ici le PS préalablement chauffé est entrainé par des vérins (commandés par
des distributeurs pneumatiques à commande pneumatique) dont la course
les contraint à épouser la forme des moules placés au niveau du poste.
 Le poste de remplissage
Il est constitué d’une trémie, à l’intérieur de laquelle se trouve sur une
sonde de niveau de lait, de huit pompes doseuses , lorsque la sonde de

température signale le niveau bas dans la trémie, le lait arrive directement

en provenance de la salle de maturation par l’action d’un contacteur qui
s’excite, ce lait est ensuite aspiré par les pompes puis refoulé en direction
du poste de dosage
 Le poste de soudure
 Le poste de découpe 1
 Poste entrainement de chaines
 Poste de de dosage
 Poste de dosage aromes
 Poste tapis de sortie
 Poste de datage
 Poste support bobine plastique
 Poste tronçonnage décor
 Poste rembobinage opercule
 Poste réchauffeur moule
 Poste coupe déchets sortie
2. ANALYSE FONCTIONNELLE DE LA SG 140

a) Définition du système étudié : Frontières et environnement de la SG140

Climatiseur
Moteur
Conditions
climatiques SG 140
Maintenanciers Lait
Pompe à vide PS
 Définition du besoin
b) Identification du besoin : Bête à cornes
A qui la SG140 rend-elle service ? Sur quoi la SG 140 agit-elle ?
Opérateur PS, Décor, Lait,

pot de yaourt
SG 140
Dans quel but ?
Former les pots de yaourt et conditionner le

lait dans les pots formés
c) Diagramme Pieuvre de la SG 140

Opérateurs
Décor Lait
FC3
Maintenanciers
SG 140
Opercules
POT de yaourt
PS
Conditions
Pompe à vide
climatiques
d) Formulation des fonctions

Fonction de Critère d’appréciation Niveaux Flexibilités
transfert/Contrainte
FT1 : former les pots de La forme du pot F0
yaourt à partir du PS
FT2 : doser le lait dans les Niveau de lait dans le F0
pots pot
FT3 : mettre le décor sur le F1
pot de yaourt
FT4 : souder les opercules Bonne soudure du pot F0
sur les pots de yaourt
FC1 : être facilement Temps de bon F1
maintenable par les fonctionnement de la
Maintenanciers SG 140F
FC2 : être résistant aux Nombre de pannes liées F2
défauts climatiques aux conditions
ambiantes
FC3 : être simple à utiliser F2
pour l’opérateur
Tableau 1. Fonctions de la SG140

e) Thermo formeuse SG 140
Model de thermo formeuse
Figure 4. Model de Thermoformeuse
Description et fonctionnement
La thermo formeuse SG 140 est une machine conçue par le constructeur Matan France
dans les années 2008. Elle assure le conditionnement du yaourt. Ce qui passe par plusieurs
étapes donc les plus importantes sont le formage (voir figure ci-dessous), le dosage et
découpe. Son principe est résumé par la figure suivante.
Insertion
Insertion PS Yaourt Opercule
papier décor
1 2
3 4
Bloc de Bloc de
Bloc décor Dosage
chauffe formage
5
Pose
opercules
6
Soudure
10 9 8 7
Entrainement Découpe Découpe Découpe
par convoyeur longitudinale transversale centrale
Figure 5. Principe de fonctionnement de la machine

Découpage fonctionnel
f) Découpage fonctionnel Thermo formeuse SG 140
Sous-ensemble Élément Résistances

1 Bloc de chauffe Résistances chauffantes
chauffantes Roulement
Plaques Capteur de fin
chauffantes de course vérin
Capteur de fin Bloc décor Moteur
de course vérin 4 synchrone pas à
Distributeur pas
Vérin Axe
Ressort Pignon
Filtre à air Roulement
2 Armoire Unité de Capteur fin de
électrique commande course vérin
Équipement de Vérin
protection Distributeur
Équipement de Courroie
démarrage Couteau
Alimentation Lame
électrique Pignon
Distribution de crémaillère
l’énergie Dosage Moteur pompe
Bloc de formage Courroie 5 Vérin double
3 Moteur effet
synchrone pas à Vérin simple
pas effet
Vérin Distributeur
Distributeur Ressort
Vis à billes Trémie
Poinçon Flexibles
Moule de 6 Bloc pose Roulement
formage opercule Axe
Distributeur

Capteur fin 12 Datage Vidéo jet

course vérin 13 Composant Raccord, tuyaux
Vérin pneumatique
Soudure Moteur
7 synchrone pas à
pas
Courroie
Pignon
Vérin
Roulement
Plaque
chauffante
Capteur course
vérin
Ressort
Vis à billes
Distributeur
Résistance
chauffante
8 Découpe 1 et 3 Couteau
Vérin
Moteur
synchrone pas à
pas
Roulement
Distributeur
Vis à billes
Pignon
Découpe 2 Couteau
9 Vérin
Distributeur
Capteur fin
course vérin
Chaine Chaine
10 d’entrainement Roulement
Roue dentée
Moteur
synchrone pas
à pas
Glissière
Courroie
Pignon
11 Convoyeur Roulement
Tapis
Moteur
réducteur
Axe
Pignon
Roue dentée

V. OUTILS ET METHODE
1. DIAGRAMME DE PARETO EN FONCTION DU NOMBRE DE PANNES
Nous ferons usage du diagramme de Pareto pour représenter les criticités des nombreuses
défaillances de la SG140 afin de mettre en évidence les problèmes majeurs qui constitueront
nos indicateurs et ainsi de prendre des mesures ciblées pour améliorer ce problème.
Ce diagramme se présente sous forme d’une série de colonnes triées par ordre décroissant.
Elles sont accompagnées d’une courbe des valeurs cumulées de toutes les colonnes. Pour ce
faire, nous suivons les étapes suivantes :
a) Organisation des différentes défaillances en classes d’équivalence
A partir de l’historique des pannes intervenues entre les dates du 1er janvier 2016 et le
1er janvier 2018 sur l’équipement SG 140 de l’usine de CAMLAIT BASSA, nous
allons regrouper les différentes défaillances rencontrées en classes d’équivalence
d’éléments liés entre eux
DEFAILLANCES LIEES AU DECOR

Pas de décor sur les pots côté pupitre
Mauvais formage du décor

Défaut décor
Le spot traverse la cellule au poste du décor
câble détecteur vérin coupe décors coupé
Mauvaise éjection du décor.
Mauvaise injection du décor.
Pas de décor sur les quatre pots côtés buses de dosage.
Mauvaise éjection du décor.
Le détecteur du vérin décoration est défectueux
Mauvaise éjection du décor
Trop de bourrage décor
Bourrage permanent du décor
Bourrage anormal des 04 pots côté buse de dosage (pas de décor sur les pots).
Défaut de décor.
Mauvaise injection du décor.
Défaut de décor au niveau des 04 pots.
Défaut dènroulement bande décore.
Pas de déroulement du décor

Défaut dèntrainement de la bande décor
Défaut de prise de décor sur les pots.
Mauvaise injection du décor sur les pots.

problème dìnjection au poste décor

Défaut d`éjection de la bande décor
Défaut de décor.
Enroulement difficile du décor (côté pilote).
Le décor ne se déroule pas.
Le décor ne déroule pas sur le rouleau.
Pas de décoration des pots.
Pas de décor sur les pots côté buses de dosage.
Demi-décoration des pots de yaourt.
Défaut dènroulement des bandes décore.
Bourrage décor tête N°1 côté pilotage.
Bourrage du décor côté pilote.
Bourrage des décors.
Bourrage continu sur la tête N°5 du décore.
Défaut de décore.
Bourrage répété sur le pot N°5.
succession de bourrage sur la même tête n°2 cotée trémie
Bourrage répétés et excessifs du décor.
Bourrage au niveau des deux axe dèxtrémité côté pilote.
Bourrage excessif de la tête N°4.
Bourrage des 04 pots côté pilotage.
Bourrage répété coté pilote.
Bourrage répétitif.
Bourrage.
Trop de bourrage.
Bourrage répété du pot N°7 entrainant les autres.
Arrêt brusque du pupitre.
Tableau 2. Défaillance du poste décor
DEFAILLANCE LIEES A LA DECOUPE

trop de casse au niveau de la découpe
La découpe N°1 ne coupe pas.
Impossible de séparer les pots.
La machine est entrée en défaut découpe N°1 lors du fonctionnement
La découpe N°2 est inopérante
Lors du fonctionnement, la découpe monte et ne descend plus.
Mauvais fonctionnement de la découpe N°3.
La découpe, lorsquèlle fonctionne la chaine bloque.
Les pots ne se séparent pas.

Les détecteurs de couteaux ne brillent pas.

Trop de casse à la découpe N°1.
La découpe N°3 bloque la chaine et provoque des défauts.
La découpe N°1 ne fonctionne pas.
Mauvaise découpe N°2.
Tableau 3. Défaillances des postes de découpe
DEFAILLANCES LIEES AU BLOC DE CHAUFFE

Fuite dèau au niveau du tuyau de refroidissement des BDC
Le tuyau dèau de refroidissement du BDC est cassé
Le tuyau de refroidissement BDC est cassé.
Baisse progressive de la température au niveau du BDC
Le bloc de chauffe perce le PS.
Défaut de chauffage du BDC.
Impossible de refroidir le BDC.
Disfonctionnement des BDC.
Le tuyau de refroidissement BDC supérieure côté formage est cassé/
Présence dùne fuite dèau sur le tuyau de refroidissement.
Fuite dèau au niveau des tuyaux de refroidissement.
Fuite énorme dèau sur le BDC.
Tableau 4. Défaillance liées au BDC
DEFAILLANCES LIEES AU DOSAGE

Coulée en continue du lait dans les pots de yaourt.
Le doseur est dysfonctionnel du côté du poste de soudure.
Disfonctionnement du poste de dosage
Disfonctionnement des becs de dosage.
La Tête N°6 ne dose plus.
Vérin n°1 dosage est bloqué en position haute

Pas dìnjection du décor.
Mauvais dosage de la tête N°8 et 04.
Défaut de dosage.
Le doseur donne mais disjoncte par moment.
La buse N°3 et la N°5 ne dose pas le lait dans le lait.
Pas de dosage du lait.
Tableau 5.Défaillance liées au dosage
DEFAILLANCES DU BLOC SOUDURE

Avarie au niveau de la soudure.
défaut de soudure
La tête de soudure N°5 est bloquée, au niveau de la plaque support.
mauvais positionnement de l’opercule sur les pots

Tableau 6.Défaillances du bloc de soudure
DEFAILLANCES LIEES AU FORMAGE

Mauvais formage des pots.
Mauvais formation des pots.
Défaut de formage
Pas de formage.
Tableau 7.Défaillance de formage
DEFAILLANCES LIEES AU VIDE

Présence dèau dans le piège à vide.
Présence de lait dans le piège à vide.
Défaut de vide.
Défaut de piège à vide.
Défaut de présence de vide.
Pas de vide dans la machine;
Tableau 8.Défaillance de vide
PROBLEME AUTOUR DU VIDEOJET

Le tapis de sortie ne tourne pas.
Le tapis de sortie ne tourne pas.
Le tapis du vidéo jet tourne en sens inverse.
Le tapis de sortie du vidéojet ne tourne pas très vite.
Tableau 9.Défaillance du vidéojet
DEFAUTS DE COURROIE
La courroie de sortie du tapis est coupée.
Défaut de courroie.
courroie coté pilotage coupée
Courroie coupée.
La courroie côté trémie est coupée.
Tableau 10.Défaillances des courroies

DEFAUTS LIES AU FUITES DE SOLUTIONS

Fuite des solutions de nettoyage sur le flexible de retour CIP.
Tableau 11.Défauts liés aux fuites de solutions
DEFAUTS LIES A L’ENTRAINEMENT DES CHAINES

Chaine bloquée.
Trop dàrrêt défaut de chaine.
Chaine bloquée.
Tableau 12.Défauts liés à la chaine d'entrainement
DEFAUTS LIES A LA POMPE

La pompe de conditionnement de la SG ne démarre pas.
Tableau 13.Défaut de pompe
b) Analyse des données

Afin de définir le degré d’importance de chacune des causes recensées plus haut,
nous allons calculer et placer par ordre croissant dans un tableau les fréquences
cumulées pour chacun des groupes définis ci-dessus.
DEFAUTS LIES A NOMBRES occurrences FREQUENCES

D’OCCURRENCE cumulées
DECOR 49 49 41%
DECOUPE 14 63 53%
DOSAGE 12 75 63%
CHAUFFE 12 87 73%
FORMAGE 6 93 78%
PIEGE A VIDE 6 99 83%
COURROIE 5 104 87%
FUITES DE 4 108 90%

SOLUTIONS
SOUDURE 4 112 93%

VIDEOJET 4 116 97%
ENTRAINEMEN 3 119 99%

T CHAINE
POMPE A VIDE 1 120 100%
total 120 1096
120
GRAPHIQUE ABC POINT DE VUE NOMBRE DE
FREQUENCES CUMULEES
100
PANNES
80
60
40
20
NOMBRES D’OCCURRENCE FREQUENCE CUMULEES
Figure 6. Pareto point de vue nombre de pannes
c) Interprétation
La lecture du diagramme nous permet de constater que 50% des pannes intervenant sur la SG
140 sont liées au poste de décor , 40% des pannes sont liées aux postes de découpe, de
chauffe et de dosage et les 10% restant sont gérés par les postes restant, ainsi
 50% des pannes sont liées à 10% des postes
 40% des pannes sont liées à 25% des postes
 10% des pannes liées à 65 % des postes
2. DIAGRAMME DE PARETO EN FONCTION DES TEMPS D’ARRET

a) Temps d’arrêts liés aux différents postes
FORMAGE ET SOUDURE TTR(HEURES)

Diminuer le débit dàir du soufflage et 1,83
remplacer le téflon.

Remplacer la courroie du poste de soudure. 4,75

.
TOTAL 6,58
Tableau 14. TTR des poste de formage et soudure
ARMOIRE ELECTRIQUE TTR(HEURES)

Remplacer le potentiomètre. 6,25
Remplacer le transformateur 630 VA et ses 557,62

protections.
Annuler le contact en défaut. qui cause le 0,50

court-circuit de la sonde.
Contrôler le fonctionnement de lònduleur. 1,47
Connecter le câble du connecteur de la sonde 1,08

niveau haut sur le relais de niveau.
Remplacer le fusible après avoir réparé la 3,50

cause du cours circuit.
Régler le détecteur (sa sensibilité), et 49,97

remplacer le contacteur du moteur
tronçonnage.
Changer le relais dìnterface. 2,33
Changer le relais dìnterface qui gère ce 0,50

distributeur.
Remplacer lònduleur. 24,25
Permuter les onduleurs Hamba SG 140 pour 26,45

permettre la production.
Changer le câble de connexion de la sonde. 0,33
TOTAL 674,25
Tableau 15.TTR de l'armoire électrique
POMPE A VIDE TTR( HEURES )

2
Remplacer le vacuostat.

Changer le vacuostat du vide. 1,25
Nettoyer la pompe de tirage vide pour 0,75

débloquer.
TOTAL 4
Tableau 16.TTR de pompe à vide
TAPIS D’ENTRAINEMENT TTR(HEURES)

La découpe, lorsquèlle fonctionne la chaine 4,00
bloque.
Tendre la chaine. 3,25
Remplacer le distributeur et régler la chaine 3,00

principale usée.
Changer la courroie de sortie tapis. 0,67
Remplacer la courroie défectueuse. 5,08
TOTAL 16
Tableau 17.Tapis d'entrainement
DOSAGE TTR(HEURES)
Monter la chaussette normalement. 1,50
Faire une révision du poste de remplissage et 0,93

du circuit de dosage des pots.
Remplacer les diaphragmes et contrôler 2,50

lènsemble des pompes de dosage.
Changer le joint de la trémie coupée. 2,72
Changer le couvercle téflon et la membrane 1,50

de dosage.
Remplacer les chaussettes silicones usées. 1,50
Changer la sonde de température. 7,50
Remplacer la membrane usée. 1,00
Faire une grande purge puis graisser les 0,93

guides et les tiges doseuses.
Ouvrir la vanne de respiration trémie et 1,30

mettre de la colle dans le raccord rapide
pour sceller le tuyau débranché.

TOTAL 21,38
VIDEOJET TTR(HEURES)
Permuter lònduleur de lÀPI avec celui du 0,33
vidéojet.
TOTAL 0,33
DECOR TTR(HEURES)
Régler le couteau. 0,83
Serrer les couteaux et bien caller le bloc 0,75

décor sous le bloc de formage.
Remplacer les roulements des rouleaux de 53,97

tronçonnage décor.
Remplacer la cellule décore et son 295,97

amplificateur.
Régler le bloc jusqu`à élimination des 2,08

bourrages.
Remplacer le bloc décor cassé et remplacer 72,95

les segments de piston décor.
Remplacer les vérins des postes suivant, 3,17

découpe N°3 et injection de décore.
Remplacer le frein. 19,53
Régler le décor. 3,00
Resserrer toutes les vis du bloc décor. 0,58
Régler la position du détecteur. 0,58

tendre le décor sur toute sa longueur pendant 16,32

le fonctionnement et régler le bloc.
Régler les bonnes positions des couteaux et 0,48

faire une prise dòrigine du poste.
Equilibrer le bloc décor au niveau des rails. 4,50
Contrôler le moteur de tronçonnage, 5,00

remplacer le détecteur de spot et
làmplificateur.
Resserrez la plaque de guidage. 0,17
Remplacer le détecteur de position dans le fil. 0,67
Changer le détecteur de vérin. 0,33
Remplacer le détecteur de vérin. 3,00
Diminuer le débit dàir du soufflage et 1,83

remplacer le téflon.
Changer la courroie coupée. 2,00
Remplacer la courroie et souder le pignon. 1,42
La courroie côté trémie est coupée.
Remplacer la courroie. 1,17
Remplacer la courroie coupée. 0,98
Remplacer la courroie usée et contrôler la 1,50

tension de courroie.
Changer la courroie. 1,00

Remplacer la courroie défectueuse. 0,50
remplacer la courroie. 0,17
Remplacer a courroie dèntrainement. 0,98
Remplacer la courroie décor poste opposé 1,25

pilote.
refaire les calles de la courroie découpe, et 1,20

régler les couteaux de la découpe N°1.
TOTAL 516,41
Tableau 18.TTR du poste de décor
DECOUPE TTR( HEURES )

Régler les couteaux de la découpe 1. 0,33
Remplacer les vérins des postes suivant, 3,17

découpe N°3 et injection de décore.
remplacer le distributeur dàir alimentant le 0,50

vérin de la découpe N°2.
Remplacer le distributeur pneumatique de 2,42

la découpe N°3 et contrôler tous le circuit.
Remplacer la vis sans fin cassée. 2,92
refaire les calles de la courroie découpe, et 1,20

régler les couteaux de la découpe N°1.

Régler le détecteur de position descente du 0,48

vérin afin de permettre une meilleure coupe
du PS.
remplacer le distributeur dàir alimentant le 0,50

vérin de la découpe N°2.
TOTAL 11,52
Tableau 19.TTR du poste de découpe
BLOC DE CHAUFFE TTR( HEURES )
Régler le BDC. 0,33
Remplacer la résistance défectueuse. 11,48
Remplacer le bloc de chauffe défectueux. 6,00
Souder le tuyau du BDC percé. 1,25
Démonter le tuyau cassé et souder. 216,10
Souder le tuyau cassé. 1,03
Remplacer le tuyau de refroidissement. 2,58
Purger làir afin dèn extraire lèau. 1,93
Démonter et faire souder le tuyau. 0,75
Faire souder le tuyau et le remonter. 1,25
Sertir la tête du flexible et souder le tuyau. 0,75
Souder la fuite sur le tuyau. 0,65
Souder le tuyau défectueux. 1,25
Remonter le tuyau de refroidissement afin de 7,00

diminuer l`écart avec le tuyau supérieur.
Remplacer le conduit dèau. 0,50
Fuite des solutions de nettoyage sur le 0,58

flexible de retour CIP.

Fuite des solutions de nettoyage sur le 0,58

flexible de retour CIP.
TOTAL 254,01
Tableau 20. TTR du BDC
BILAN
POSTES ET MMTR FREQUENCES
MTTR
ELEMENTS CUMULEES CUMULEES
ARMOIRE
674,25 674,25 45%
ELECTRIQUE
DECOR 516,41 1190,66 79%
BDC 254,01 1444,67 96%
DECOUPE 11,52 1456,19 97%
SOUDURE ET
6,58 1462,77 97%
FORMAGE
TAPIS
16 1478,77 98%
D'ENTRAINEMENT
VIDEOJET 0,33 1479,1 98%
DOSAGE 21,38 1500,48 100%
POMPE A VIDE 4 1504,48 100%
TOTAL 1504,48 12191,37
Tableau 21. Bilan TTR des différents postes
PARETO POINT DE VUE TEMPS

TECHNIQUES DE REPARATION
800 120%
MTTR( HEURES )
700 98% 98% 100% 100% 100%

600 96% 97% 97%
500 79% 80%
400 60%
300 674,25
45% 516,41 40%
200
100 254,01 11,52 6,58 16 0,33 21,38 4 20%
0 0%
MTTR FREQUENCES CUMULEES
Figure 7. Pareto point de vue temps de réparation
b) Interprétation
L’observation de ce graphique de Pareto nous permet de remarquer que près de 80% des
arrêts sont liés à seulement 20% des postes (la loi du 80/20) à savoir le poste de DECOR et

l’armoire électrique et à contrario seulement 20% des arrêts sont liés à près de 80% des
causes.
c) Synthèse des deux analyses
POSTES LES PLUS CRITIQUES
DECOR
ARMOIRE ELECTRIQUE
BDC
DOSAGE
DECOUPE
Tableau 22. Poste les plus critiques
VI. ETUDE AMDEC
1. DEFINITION
AMDEC : Analyse des modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité Traduction
française du sigle FMECA (Failure Modes Effets and Criticality Analysis). C’est un procédé
systématique pour identifier les modes potentiels de défaillances avant qu’elles ne
surviennent, avec l’intention de les éliminer ou de minimiser les risques associés.
2. PRINCIPE DE BASE
L’AMDEC est une technique d’analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe, très
efficace par la mise en commun de l’expérience et de la compétence de chaque participant du
groupe de travail. Cette méthode fait ressortir les actions préventives et correctives en mettre
en place.
Le groupe de travail : 2 à 5 personnes, responsables et compétentes, ayant la connaissance du
système à étudier et pouvant apporter des informations nécessaires à l’analyse. Selon l’étude
ce sera :
 Des hommes de maintenance,
 Des homes du service qualité,
 Le bureau d’étude,
 Des experts du domaine étudié,
En résumé
L’AMDEC est une technique multidisciplinaire d’analyse de risque utilisée pour déterminer :
 Les modes de défaillance potentiels d’un procédé ou d’un produit.
 La sévérité de leurs effets
 La probabilité d’occurrence
 Les causes et mécanismes associés avec chaque mode de défaillance
 L’habileté à les détecter.
L’analyse type AMDEC nous permet :
 De prioriser les interventions d’amélioration continue en
Réduisant les risques les plus grands
Elaboration des plans d’actions

Allouant les ressources de façon rationnelle

 De formaliser la documentation
3. Processus de la méthode
 Etablir l’objet de l’analyse et former l’équipe multidisciplinaire
L’équipe devrait être constituée de personnes bien informées :
 Identifier les fonctions de l’objet de l’analyse
Effet voulu du produit ou du procédé
Découper l’objet en « éléments ».
 Identifier les modes de défaillances possibles, leurs effets et leur sévérité
 Lister les modes de défaillance
Modes de défaillance : Façon par laquelle un produit ou procédé peut échoué à délivrer la
fonction projetée
 Pour chaque « élément » de l’objet de l’analyse
 5 catégories de mode de défaillance
Défaillance complète
- Défaillance partielle
- Défaillance intermittente
- Défaillance dans le temps
- Performance supérieure à la fonction
 Identifier les effets lorsqu’un mode de défaillance survient
Effet : conséquences des modes de défaillances, selon la fonction, telles que perçues par le
client.
 Décrire les effets en terme de ce que le client peut s’apercevoir
 Définir si le mode de défaillance pourrait impacter la sécurité ou résulter à un non-
respect des lois et règlements.
 Etablir la sévérité de chaque effet
Sévérité : classement associé avec l’effet le plus sérieux pour un mode de défaillance
donné.
4. IDENTIFIER LES CAUSES DES MODES DE DEFAILLANCE ET EVALUER LEUR OCCURRENCE
a) Cause de défaillance:
C’est l’événement à l’origine du mode de défaillance, la ou les causes sont à rechercher à

la conception, la construction, l’installation, l’utilisation et la maintenance de l’équipement.
Remarque : plusieurs causes peuvent être associées à un même mode de défaillance, ainsi
une même cause peut provoquer plusieurs modes de défaillance.
b) L’effet constaté:
C’est la conséquence de la défaillance sur laquelle on distingue deux types :

 L’effet global : c’est la conséquence de défaillance sur la mission du système et sa sécurité.

 L’effet local : c’est la conséquence de défaillance au niveau du sous-système étudié.
c) Détection
Ce sont les symptômes (anomalies, indicateurs) observés, détectés qui permettent de repérer assez tôt
l’évolution d’un mécanisme défaillant
 Cotation de criticité:
Les modalités de cette cotation sont à définir lors de la mise au point des supports de l’étude,
en fonction de l’étude et des objectifs. L’indice de criticité C, aussi appelé nombre de priorité
de risque (NPR) ou encore Indice de Priorité de Risque (IPR), est le résultat du produit de La
fréquence, de la détection et de la gravité qui caractérise le niveau de fiabilité du système
analysé C= G * F * D
 L’indice G
Relatif aux conséquences provoquées par l’apparition du mode de défaillance en termes de
 Qualité des pièces produites.
 Sécurité des hommes ou des biens.
 Temps d’intervention qui correspond au temps actif de maintenance corrective (diagnostic
réparation ou échange remise en service). La gravité G est le plus souvent cotée de 1 jusqu’à 5
Niveau de la Définitions
gravité G
Gravité Défaillance mineure :
mineure 1 - Arrêt de production inférieur à 2 minutes.
- Aucune dégradation notable du matériel.
Défaillance significative :
- Arrêt de production de 2 à 20 minutes, ou repos possible
Gravité 2 d'intervention.
significative - Remise en état de courte durée ou petite réparation sur place
nécessaire.
- Déclassement du produit.
Défaillance moyenne :
Gravité - Arrêt de production de 20 à 60 minutes.
moyenne 3 - Chargement du matériel défectueux nécessaire.
- Retouche du produit nécessaire ou rebat (non qualité détectée à la
production).
Défaillance majeure :
Gravité 4 - Arrêt de production de 1 à 2 heures.
majeure - Intervention importante sur sous ensemble.

- Production de pièces non-conforme, non détectées.
Gravité Défaillance catastrophique :

catastrophique 5 - Arrêt de production supérieur à 2 heures.
- Intervention lourde nécessitant des moyens couteux.
- Problème de sécurité du personnel ou l'environnement.
Niveau de la Définitions
fréquence F
Fréquence 1 Défaillance rare : mois d’une défaillance par année.
très faible
Défaillance possible : mois d’une défaillance par trimestre.

Fréquence 2
faible
Défaillance fréquente : mois d’une défaillance par semaine

Fréquence 3
moyenne
Défaillance très fréquente : plusieurs défaillances par semaine

Fréquence 4
forte

Tableau. Grille de cotation de fréquence.
Niveau de détection Définitions

D
Détection 1 Défaillance détectable à 100% :
évidente
- Détection à coup sûr de la cause de la défaillance.
- Signe avant-coureur évidant de dégradation
Défaillance détectable :
Détection 2 - Signe avant-coureur de la défaillance facilement détectable
possible mais nécessitant une action particulière de l’opérateur
(visite, contrôle visuel)
Détection 3 - Signe avant-coureur de la défaillance difficilement détectable, peu
improbable exploitable au nécessitant une action au des moyens complexes
(démontage, appareillage,…)

Détection 4 - Aucun signe avant-coureur de la défaillance

impossible
Tableau Grille de cotation de la détection
Remarque : S’il s’agit d’une AMDEC-produit ou une AMDEC- processus, il existe d’autres
grilles de cotation des indices G, F, D allant jusqu’à 10.
5. ETAPE 5 : ACTIONS MENEES:
Les actions menées consistent à:

 Classer les problèmes rencontrés
 Proposer l’amélioration
 Calcul de la nouvelle criticité
Classement des problèmes rencontrés :

Les actions menées sont décidées par le groupe de travail pour pouvoir éliminer tous points
critiques. À partir de la valeur de la criticité, on peut classer les problèmes par ordre
décroissant et les répartir en différentes classes.
valeur de la criticité Politique de la maintenance

Mise sous correctif.
C<16
Mise sous préventif à la fréquence faible.

16≤C<32
32≤C<36 Mise sous préventif à la fréquence élevée.

Recherche d'amélioration.
36≤C<48
Reprendre la conception
48≤C<64
Tableau .Tableau de la criticité (G, F, D)

 Proposition d’amélioration
Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être guidé par le critère le plus
pénalisant dans la note de criticité par exemple:
Si la criticité d’une défaillance est élevée du fait de la fréquence, l’action corrective
doit viser à la diminuer la fréquence
Quand aucune action corrective ne peut permettre de ramener l’indice de gravité au-
dessous de 4. Il faudrait définir une action visant à maintenir les deux autres critères
(fréquence, détection) à une valeur égale à 1.
De la même manière, quand aucune action corrective ne permet de ramener l’indice de
fréquence en dessous de 4. Il faudrait définir une action corrective qui permet de
ramener la gravité et la détection à une valeur égale à 1.
6. CONCLUSION :
L’AMDEC est une méthode de prévention qui peut s’appliquer à une organisation, un
processus, un moyen, un composant ou un produit dans le but d’éliminer, le plus en amont
possible, les causes des défauts potentiels. C’est là un moyen de se prémunir contre certaines
défaillances et d’étudier leurs causes et leurs conséquences. La méthode permet de classer et
de hiérarchiser les défaillances selon certains critères (occurrence, détection, gravité). Les
résultats de cette analyse sont les actions prioritaires propres à diminuer significativement les
risques de défaillances potentielles.
VII. PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE RELATIF A LA NORME

ISO 9001
1. STRUCTURATION DE LA MAINTENANCE AVEC L’ISO 9001

L’adhésion d’un organisme au référentiel de management de la qualité que constitue l’ISO 9001
engage tous ses services. Aussi un organisme certifié ISO 9001 doit posséder un management
de la maintenance en accord avec cette certification.
Par exemple, l’ISO 9001 est fondée sur l’approche processus, il faut donc maîtriser la définition
du processus maintenance et l’articulation avec les autres processus de l’organisme. Plutôt que

de subir la contrainte de formaliser votre management de la maintenance afin qu’il corresponde

« administrativement » à l’ISO 9001, laissez-vous guider par ces pages dont l’objectif est de
vous aider à manager votre activité de maintenance dans le respect du référentiel ISO 9001.
a) Qu’est-ce que l’approche processus ?
Les processus étant « relativement récents » au sein des entreprises, il n’est pas inutile de
rappeler qu’il ne faut pas confondre « processus » et « procédure ».
Une procédure est une manière définie et spécifique d’effectuer une activité ou un ensemble
d’activités qui peuvent ou non constituer un processus (voir figure).
Figure 8. Représentation d'un processus Norme ISO 9001
Voici la définition de l’approche processus selon le référentiel ISO 9001.

ISO 9001:2008
L’approche processus désigne l’application d’un système de processus au sein d’un organisme,
ainsi que l’identification, les interactions et le management de ces processus en vue d’obtenir
le résultat souhaité.
L’approche processus consiste à :
 définir les processus des activités de l’organisme ;
 définir les interactions existantes entre les processus (voir figure) ;
 fixer des objectifs ;
 définir des points à surveiller et à mesurer ;
 analyser l’efficacité du processus et ses dysfonctionnements ;
 améliorer le fonctionnement du processus.

Figure 9. Interaction entre trois processus
Le découpage des activités en vue de leur présentation sous forme de processus dépend de
chaque entreprise. Chacune représente l’articulation de ses activités en procédant à un
découpage « virtuel » le plus pratique possible :
Il faut que ce dernier reflète au plus près la configuration réelle, donc qu’il soit finalement le
moins « virtuel » possible. L’identification et la formalisation des processus de l’entreprise
consistent à repérer les différentes « chaînes d'activité » concourant à un objectif commun (voir
figure).
b) Cartographie
L’ensemble des processus, ainsi que leurs « interactions », c’est-à-dire les flux de matière, de
matériel ou d’information circulant entre les processus, sont généralement représentés dans une
« cartographie ». De même qu’il n’existe pas de cartographie type, il n’y a pas de nombre idéal
de processus (voir figure).

Figure 10. Cartographie
Pour établir la cartographie, il est nécessaire de réaliser l’étude des processus clés, ensuite des
processus supports et enfin des processus de pilotage.
Typologie des processus
Bien que la norme ISO 9001 ne l’exige pas, on peut classer les processus en trois grandes
familles :
 les processus de réalisation : ils contribuent à la réalisation du produit, depuis la
détection du besoin jusqu’à la satisfaction client ;
 les processus de support : ils contribuent au bon fonctionnement des processus de
réalisation en leur apportant les ressources ;
 les processus de direction : ils contribuent à la détermination de la politique et au
déploiement des objectifs, ils permettent d’orienter les processus de réalisation et de
support.
Interactions entre les processus en vue de présenter la cartographie
Les deux cartographies qui vont suivre (voir figures) présentent des typologies de processus
pour deux entreprises ayant des activités différentes.

Les informations contenues dans ce livre peuvent être utilisées par des entreprises dont le métier
est de réaliser des prestations de maintenance au profit d’autres entreprises : les prestataires de
services. Pour ces entreprises, le processus maintenance correspond au processus de réalisation.
Figure Exemple de typologie des processus d’une entreprise de fabrication
c) Processus maintenance
Bien que la maintenance ne puisse être définie universellement pour fixer les idées, voici un
prérequis d’organisation de la maintenance. Nous le présentons sous forme de points à prendre
en considération pour manager la maintenance :
 politique de maintenance ;
 identification des moyens critiques ;
 fourniture des moyens nécessaires :
 moyens humains ;
 moyens matériels, y compris pièces de rechange (support : direction de l’entreprise (qui
définit les moyens et les budgets) + plan de maintenance + ordonnancement) ;
 planification des opérations de maintenance (support : ordonnancement ; Outil : gestion
de maintenance assistée par ordinateur etc.) ;
Exemple de typologie des processus d’une entreprise prestataire de services en maintenance
 surveillance, mesure, analyse et améliorations (support : plan de maintenance +
processus maintenance + méthodes).
Nous allons voir comment se détaillent et s’articulent ces éléments du management de la
maintenance. Dans cet ouvrage, nous nous appuierons sur le processus exemple représenté par
la figure 4.7.
Mais bien entendu, pour l’activité de maintenance comme pour toutes les autres, il n’y a pas de
processus type.
Composantes du processus maintenance
Une façon rigoureuse et systématique de s’assurer de la maîtrise des risques ayant un impact
sur la conformité du produit consiste à maîtriser le processus et ses composantes.

Le management de l’activité de maintenance doit assurer la maîtrise de toutes ses composantes

opérationnelles. Dans ce livre nous les avons classées en cinq catégories appelées les 5M :
 Main-d’œuvre (qui réalise ?) : le personnel, la hiérarchie, toutes les personnes qui
concourent au fonctionnement de l’organisme ainsi que tout ce qui est relatif à l’action
humaine : compétence, comportement, formation, qualification, communication,
motivation, etc. ;
 Milieu (quel est l’environnement de travail ?) : les conditions de travail (température,
bruit, propreté, éclairage, encombrement), l’ergonomie, les espaces verts, le parking,
l’ambiance de travail, les relations, les contacts, les clients, les fournisseurs ;
 Méthodologies (comment réalise-t-on ?) : en relation avec l’organisation : procédures,
spécifications, modes opératoires, procédés, gammes, modes d’emploi, consignes,
notices, instructions ;
 Matériel (sur quoi agit-on ?) : tout ce qui nécessite un investissement et qui est donc
sujet à amortissement : locaux, installations, machines, équipements et gros outillages,
moyens de production et de contrôle ;
 Moyens (avec quoi réalise-t-on ?) : tout ce qui est consommable, donc non investi :
fluides, matières premières, énergie, composants, outillage, logiciels, pièces de
rechange.
d) Processus exemple
Cette représentation (voir figure 4.8) a l’avantage de correspondre à celle, rigoureuse, collégiale
et systématique, de l’outil d’analyse appelé 5M (également connu sous le nom de diagramme
en arêtes de poisson, ou bien arbre des causes d’Ishikawa, ou encore diagramme de causes et
effets).
Cette représentation du processus permet d’exploiter avec facilité l’outil 5M pour mettre au
point un processus ou l’auditer. Cela permet d’éviter ou de déceler : les causes de non-qualité
réelles ou potentielles relatives à des écarts de conformité par rapport aux objectifs ;
 l'insuffisance de formalisation ;
 le non-respect des règles établies ;
 le manque d’efficacité dans la mise en œuvre.
Les 5 composantes seront détaillées dans la suite de l’ouvrage, chacune faisant l’objet d’un
chapitre. Elles sont développées en référence aux paragraphes de la norme ISO 9001:2008 (voir
figure 4.9).
Remarque
 La composante « Matériel » correspond à l’« Entrant » du processus maintenance.

 Pour éviter toute confusion avec les « Méthodes de maintenance », la composante «

Méthodes » des 5M est remplacée par le mot « Méthodologies ».
Figure 11. Les 5M dans le processus maintenance
Figure 12.Management de la maintenance à l’aide des 5M
 Remarque
Les 5M de la qualité sont parfois vus comme des sources de dysfonctionnement qu’il faut
maîtriser. C’est le cas de la démarche TPM qui en a fait l’un de ses 5 principes, le quatrième
pour être précis.
L’objectif de ce dernier est le suivant : stabiliser les 5M (Matière, Machine, Milieu, Main-
d’œuvre, Méthodes) à un haut niveau (pilier 6 de la démarche « Maîtrise de la qualité »). Il faut
entendre par «haut niveau » la recherche du « zéro panne », ce qui n’est pas forcément le sujet
de cet ouvrage, plutôt centré sur l’atteinte d’objectifs fixés.
Interactions avec le processus maintenance

Le processus maintenance va inclure ou de préférence interagir avec des processus tels que :
 le processus achats ;
 le processus de gestion de stock ;
 le contrôle de gestion ;
 la gestion des ressources humaines ; etc.
Chacun des processus peut être considéré comme une « microentreprise » ayant ses propres
missions (activité élémentaire). Ainsi par exemple, le processus maintenance d’une entreprise
de production de biens consommables pourra être considéré comme une microentreprise de
services au sein de l’entreprise de production, dont la mission est d’assurer la disponibilité du
matériel pour permettre à l’entreprise de satisfaire ses clients (Voir figure 4.10).
e) Finalité du processus maintenance
Pour connaître la finalité du processus maintenance, on peut se poser la question suivante : «
Quelle est la valeur ajoutée de la maintenance ? ». Bien entendu, dans le cas de n’importe quel
processus, et peu importe le client (ou les services intéressés), le but de la maintenance est
d’assurer la disponibilité des biens (équipements, infrastructures, etc.) à maintenir.
La finalité du processus maintenance n’est donc pas uniquement de « maintenir ou rétablir un
bien dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise », mais également d’assurer
un taux d’utilisation des équipements et éventuellement de réaliser des objectifs en termes de
coût et de sécurité.
Au travers de cette définition, on peut établir que la finalité d’un processus maintenance est
d’assurer la performance et la disponibilité de l’outil de travail.
 Définition de la disponibilité
NF EN 13306 (juin 2001)
Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions données,
à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des
moyens extérieurs nécessaires est assurée.
Figure 13.Exemple d’interactions entre le processus de maintenance et d’autres processus

Cette exigence est fonction de deux autres performances :

 la fiabilité ;
 la maintenabilité.
 Définition de la fiabilité NF EN 13306 (juin 2001)

Accomplir la fonction requise des biens (équipements, infrastructures, etc.), dans des conditions
données, durant un intervalle de temps donné.
 Définition de la maintenabilité NF EN 13306 (juin 2001)
Dans des conditions données d’utilisation, aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli dans
un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans
des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.
La maîtrise de ces exigences s’accompagne inévitablement du respect d’autres exigences
incontournables :
 la sécurité ;
 l’environnement ;
 les coûts : ensemble des coûts directs et indirects engendrés par l'indisponibilité d'un
bien et/ou marge dégagée par l’application du processus métier maintenance.
Surveillance et mesure du processus maintenance
L’entreprise doit assurer une amélioration de ses produits. Elle doit s’améliorer sur le plan
technique, et/ou sur le plan organisationnel, et/ou sur le plan des compétences, etc.
Remarque
Vous noterez qu’il n’est pas question de caricaturer la maintenance en assimilant l’exigence
client au « zéro panne ».Cette exigence peut toutefois être requise. C’est le cas par exemple
pour les organismes où la fiabilité est primordiale afin de préserver la vie humaine (aérospatial,
nucléaire, etc.).
Bien évidemment, elle ne doit pas régresser, ce qui décevrait les attentes de ses clients. Des
mesures judicieuses de l’aptitude des processus et du produit doivent donc être réalisées.
Les premières mesures d’aptitude qui viennent à l’esprit correspondent aux objectifs et au
produit fini. Malheureusement cela n’est pas suffisant puisqu’il faut pouvoir identifier les points
précis à améliorer. La seule façon de les identifier est de réaliser des mesures tout au long du
processus par le biais d’indicateurs :
 de processus de résultats.

Figure 14.Processus de résultat
● Les indicateurs
La meilleure façon de suivre le fonctionnement du management de la maintenance est :
 soit de mesurer les objectifs ;
 soit de vérifier l’atteinte de ses finalités ;
 soit de vérifier la bonne mise en œuvre des activités du processus maintenance et leur
efficacité par le biais d’indicateurs.
Chaque entreprise doit mettre au point ses propres indicateurs en fonction de sa politique, de
ses processus. Toutefois, certains indicateurs sont spécifiques à la maintenance : nous les
présenterons au chapitre 11.
● L’auto-évaluation : utilisation d’un questionnaire
S’il est un outil auquel rêve tout responsable de maintenance, c’est bien un support d’audit de
son service. On trouve bon nombre de questionnaires qui abordent les différentes activités de
la maintenance. Ils sont plus ou moins longs et détaillés et ont le mérite de poser des questions
sur l’activité de la maintenance. Ils proposent généralement une notation qui permet de suivre
son évolution. En revanche, l’évaluation n’est pas recevable devant la direction de l’entreprise
sauf pour suivre une évolution, car la note n’a pas de référence et les pondérations sont laissées
à l’appréciation de l’utilisateur : c’est bien l’amélioration dans le temps qui est évaluée, voire
chiffrée, ce document n’est pas un comparatif avec d’autres sociétés dotées d’un service
maintenance comparable.
Le questionnaire type n’existe pas. Quel est donc le questionnaire qui vous permettrait de
maîtriser complètement votre activité de maintenance ou, mieux, vos processus maintenance ?
En formulant la question, on se rend compte qu’un tel questionnaire n’existe pas puisque chaque
questionnaire est spécifique à la cartographie de processus. Chaque organisme doit mettre au
point son propre questionnaire. Celui-ci sera d’ailleurs revu à chaque changement d’objectifs.
Qui est garant des processus ?
La direction a la responsabilité de s’assurer que la « planification » des processus satisfait au
management recherché.
Remarque
Planifier consiste à décrire les missions à accomplir en termes de délais et de responsabilités,
de ressources, de surveillance, sans formalisation inutile.

La planification peut être définie en s’appuyant par exemple sur l’outil QQOQCCP. On doit
répondre au minimum à quelques impératifs simples :
 ce que l’on veut obtenir (les objectifs) et comment faire pour l’obtenir
(processus/activités/ressources) ;
 ce qu’il faut faire pour atteindre les objectifs et respecter les exigences.
Au-delà des plans d’action, la planification consiste aussi à procéder à une analyse globale des
risques de dysfonctionnement et à prévoir les réponses pour les éviter.
La planification à la charge de la direction concerne non seulement les processus mais
également les objectifs. Les supports sont libres (plan qualité, description dans le manuel, etc.).
Un « représentant de l’encadrement », souvent mais pas forcément appelé « responsable qualité
», s’assure que le processus maintenance existe, qu’il est mis en œuvre et qu’il est mis à jour.
Rappel
Le processus de l’activité de maintenance est rédigé par le pilote, qui est par exemple le
responsable de la maintenance (pour une entreprise de fabrication) ou le responsable des
contrats (pour une entreprise de services en maintenance).
2. APPLICATION SUR LA SG 140

De l’étude précédente, il découle que la norme ISO9001 est une norme essentiellement fondée
sur le respect et l’application des principes de qualité d’un produit afin d’assurer une gestion
cohérente et qualifiée du processus considéré. C’est ainsi que dans le cas du processus de
maintenance de la chaine de production de yaourt SG140, nous optimiserons cette maintenance
en axant notre étude sur deux principaux angles à savoir :
 La mise en œuvre d’un plan de maintenance préventive conformément à la norme ISO
9001 centrée sur la Qualité du processus
 La proposition d’une application Web avec pour objectifs non seulement d’accélérer
et d’optimiser d’un point de vu qualité la gestion de la maintenance des équipements
de l’usine CAMLAIT BASSA en général et de la chaine de production de yaourt
SG140 en particulier, mais aussi d’assurer une collaboration synchrone entre l’équipe
de production et l’équipe de maintenance qui serait alors un plus dans l’amélioration
de la gestion de la maintenance de l’usine en particulier de la SG14O thermoformeuse
a) PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE

A partir de l’étude AMDEC réalisée et présentée en annexe, commençons par dresser la
matrice de criticité de la SG140 thermoformeuse qui nous permettra de ressortir facilement
notre plan de maintenance préventive.
Il est important de noter qu’au cours de l’évaluation de la criticité, on peut se limiter aux seuls
critères de gravité et de fréquence, ce qui permet de matérialiser l’étude par la matrice de
criticité ou matrice de sécurité
La matrice met en évidence une zone critique et une zone non critique. Mais, elle présente un
défaut car elle ne tient pas compte de la notion de détection.

F/G 1 2 3 4
1 1 2 3 4
2 2 4 6 8
3 3 6 9 12
4 4 8 12 16
Ainsi tous les organes et sous-ensembles de notre AMDEC situé dans la zone verte de la
matrice (zone critique) seront les principales cibles de notre plan de maintenance préventive
présenté en annexe de document.
b) Proposition d’application web d’optimisation de la maintenance des équipements de
CAMLAIT BASSA en particulier de la SG 140
CAHIER DE CHARGE
L’application doit faire intervenir 5 postes principaux

 Le poste de production de Nouriss (laiterie)
 Le poste de production de yaourts (Yaourterie)
 Le bureau du responsable maintenance
 Le bureau des techniciens maintenance
 Le bureau de l’administrateur technique
Lorsqu’une panne survient sur un équipement quelconque de la yaourterie ou de laiterie, le

chef du poste concerné (yaourterie ou laiterie) annonce directement la panne au responsable
maintenance qui renvoie la défaillance au technicien accompagné d’une gamme de solutions
disponibles à son niveau dans une base données (Il génèrera la gamme de solutions à partir
des mots clés de la défaillance annoncée) et il envoie également la défaillance au niveau de

l’administrateur technique ainsi que le nom du technicien qui aura la charge de la panne afin
qu’il puisse entrer ces informations dans sa base données à lui.
L’usine CAMLAIT BASSA en mettant en optant pour cette solution fera alors un grand pas
d’un point de vue norme ISO 9001 ou qualité dans la mesure cette application qui sera
connectée au serveur Web de l’usine permettra non seulement d’ accélérer et donc d’optimiser
la maintenance de la SG140 , mais aussi d’assurer une collaboration de qualité entre tous les
intervenants du circuit de maintenance à savoir les opérateurs de production de qui tout part,
le responsable maintenance qui lui aura une base de donnée fournie en gammes de
maintenance issue des documents techniques de la SG et de l’expérience acquise,
l’administrateur technique qui verra sa tache se simplifier notamment à travers l’élimination
de la paperasse accablante mais aussi à travers la vitesse de transmission des informations, et
pour finir les techniciens du service maintenance.
La mise en œuvre de cette application fera faire à CAMLAIT BASSA et à la SG 140
notamment une grosse avancée dans l’approche processus de maintenance de l’ISO 9001
VIII. PRECONISATIONS
A partir du plan de maintenance actuellement en place à l’usine de CAMLAIT BASSA et

appliqué sur la SG140 thermoformeuse et présenté en annexe du document, nous avons pu
dégager un certains nombres d’opérations pour ineffectuées mais qui pourront toutefois
considérablement améliorer l’équipement SG140, ces propositions de taches de maintenance
préventive à associer aux taches actuelles sont présentées dans le tableau de préconisation
joint en annexe.
IX. ANALYSE FINANCIERE
Il est question de définir le montant à investir pour la remise à niveau des conditionneuses,
réaliser les contrôles de maintenance préventive et la mise en œuvre des bonnes pratiques de
dépannage.
Les coûts d’acquisition du matériel sont consignés dans le tableau ci-après.
N° Matériel Fournisseur Quantité Prix unitaire TOTAL Observation
Ceci permettra aux
Servant d’atelier techniciens de
1 complet 700 MW Tools 01 750 000 750 000 maintenance d’être plus
outils efficaces dans leur
activité
Amélioration De
Conception de
l’organisation de la
l’application
maintenance,
2 web assistant la MAINTWEB 1 100 000 1000 000
accélération des
maintenance
interventions,
définie plus haut
élimination de la

paperasse des fiches

d’activité au profil d’une
base de données
directement numérique,
utilisation des gammes
de maintenance
Tableau 23.Analyse financière
TOTAL : 850 000FCFA
X. EXPERIENCE PERSONNELLE
Les deux mois de stage que j’ai passés au département de maintenance de l’usine de
CAMLAIT BASSA constitueront à jamais une expérience enrichissante de mon parcourt
académique, en ceci qu’ils m’ont permis non seulement d’expérimenter de façon plus pratique
et concrète les notions dispensées en classes qui juste qu’ici n’avaient qu’une facette
purement théorique pour moi, mais aussi de faire face et d’apprendre à gérer les challenges du
monde de l’emploi et de l’industrie en particulier .
Voici énoncés ci-dessous un aperçu de ce que ce stage m’a permis
 D’apprendre le sens du travail d’équipe à tous les niveaux de l’industrie et plus
particulièrement en travaux de manutention
 De maitriser quelques techniques de diagnostic des pannes aussi bien électriques que
mécaniques
 De comprendre le fonctionnement de beaucoup d’équipement industriels notamment
les compresseurs, les chaudières, les groupes électrogènes
 D’apprendre les techniques de montage et de démontage d’équipement industriels
 De perfectionner mes connaissances en automatisme et en câblage électrique
 De sortir du monde purement mécanique dans lequel je travaillais et d’améliorer mes
connaissances électrotechniques notamment les branchements des moteurs industriels,
les modes de démarrages, le couplage et leur dimensionnement
 D’apprendre comment sont organisés les travaux de maintenance dans un service de
maintenance
 De comprendre les systèmes triphasés qui étaient il y’a encore 2 mois un point faible
pour moi
Et une panoplie d’autres gains que je ne pourrais certainement pas tout énumérer

XI. CONCLUSION
Rendus au terme de l’étude, il s’agissait pour nous donner un plan de gestion de la

maintenance de la chaine de production de Yaourt de l’usine de CAMLAIT Bassa dénommée
SG140 thermoformeuse. Pour mener à bien cette étude, nous avons successivement présenté
la machine notamment par son principe de fonctionnement , son analyse et son découpage
fonctionnel, ensuite à partir d’un historique de pannes et de temps te réparation, nous avons
effectué une étude de la criticité de cette machine à travers des outils tels que le graphe de
Pareto ou l’analyse AMDEC qui nous ont alors permis de dégager les points critiques de la
SG140. Ceci étant fait, nous au travers des résultats obtenus nous avons proposé un plan de
gestion de la maintenance de la SG notamment avec la proposition d’une application web
d’assistance à la maintenance et également la mise en place d’un plan de maintenance
préventive , et tout cela conformément à l’approche processus de maintenance de l’ISO 9001
que nous nous sommes attelé de présenter préalablement. Nous pouvons alors conclure en
disant que l’utilisation de l’approche processus maintenance qui met en avant
fondamentalement les 5M apporterait un gros plus au plan de maintenance actuel, tant avec la
mise en place de l’application proposée qui fera un grand pas du point de vue méthode
Qualité qu’avec la mise en application des préconisations faites en complément au plan de
maintenance préventive en place.

opération mode défaillance effets de défaillance causes possibles de détection occurrence gravité criticité recommandations
du potentielle défaillance
processus
Chauffe du le bloc de chauffe baisse de température du les résistances chauffantes 2 3 3 18 mise sous
PS ne chauffe pas bien BDC défectueuses préventif à la
le PS fréquence faible
le BDC chauffe le PS est percé les consignes sont mal 1 1 1 1 mise sous
excessivement remplies correctif
les sondes de température ne 2 3 2 12 mise sous
sont pas fiables correctif
le PS n'est pas bien présence d'eau dans le les tuyaux de 2 4 3 24 mise sous
refroidi BDC refroidissement sont percés préventif
Formage du les pots sont mal pot déformé résistance chauffante 2 3 3 18 mise sous
pot formés préventif à
fréquence faible
mauvais soufflage 3 3 1 9 mise sous
correctif
Enroulement le décor ne bourrage décor courroie cassée 1 4 2 8 mise sous
du décor sur s'enroule pas sur le correctif
le pot pot détecteur de position grillé 3 2 3 18 mise sous
préventif à la
fréquence faible
vérin éjecteur touché 2 3 2 12 mise sous
correctif
disjonction du moteur 1 1 4 4 mise sous
correctif
le décor est mal pot mal décoré couteau émoussé 1 3 1 3 mise sous
enroulé correctif
détecteur de spot grillé 4 2 3 24 mise sous
préventif

découpe des la découpe 1 ne la découpe 1 bloque la vis sans fin descendue 1 3 2 6 mise sous
pots fonctionne pas bien chaine correctif
le découpe 1 ne courroie cassée 1 4 1 4 mise sous
fonctionne pas du tout correctif
vis sans fin usée 2 1 2 4 mise sous
correctif
moteur grillé 1 2 3 6 mise sous
correctif
couteaux mal réglés 1 3 1 3 mise sous
correctif
la découpe 2 ne la découpe 2 bloque la vérin de découpe 2 ne 1 4 4 16 mise sous
fonctionne pas bien chaine remonte pas et bloque le PS préventif a
qui bloque la chaine fréquence faible
pas de découpe distributeur du vérin 2 2 2 8 mise sous
transversale défaillant correctif
relais d'interface de sortrie 3 1 1 3 mise sous
défaillant correctif
la découpe 3 ne la découpe 3 fonctionne vérin de découpe 2 ne 1 4 4 16 mise sous
fonctionne pas bien mais bloque la chaine remonte pas et bloque le PS préventif a
qui bloque la chaine fréquence faible
pas de découpe distributeur du vérin 2 2 2 8 mise sous
longitudinale défaillant correctif
relais d'interface de sortie 3 1 1 3 mise sous
défaillant correctif
présence des casses mauvais réglages de 1 2 1 2 mise sous
température, mauvais correctif
refroidissement des pots
mauvaise tension de la 1 1 1 1 mise sous
chaine correctif
Dosage du le doseur est le doseur ne dose pas les chaussettes sont percées 1 3 1 3 mise sous
lait dysfonctionnel correctif

la membrane de dosage est 3 2 1 6 mise sous

percée correctif
sonde de niveau de lait 4 2 1 8 mise sous
défectueuse correctif
la (ou les) pompe (s) est 2 1 1 2 mise sous
(sont) mal montée(s) correctif
absence de vide 3 2 3 18 mise sous
préventif a
fréquence faible
le lait coule en continu le vérin est bloqué en 1 2 2 4 mise sous
dans les pots position de dosage correctif
soudure des la soudure ne se Avarie au niveau de la les résistances sont coupées 2 2 2 8 mise sous
opercules fait pas soudure correctif
sur le pot correctement défaillance du système de 2 4 4 32 mise sous
refroidissement préventif à
fréquence élevée
sonde de température 1 2 1 2 mise sous
plaques de soudure 2 2 4 16 mise sous
défaillantes préventif a
fréquence faible
entrainement le tapis n'entraine le tapis n'entraine pas la chaine est bloquée 1 2 2 4 mise sous
du tapis pas correctif
courroie de sortie du tapis 1 4 1 4 mise sous
mauvaise tension de la 1 2 1 2 mise sous
chaine correctif
Armoire Dysfonctionnement la coupure de courant onduleur défectueux 4 2 4 32 mise sous
électrique issu de l'armoire entraine l'arrêt direct de préventif a
électrique l'équipement fréquence élevée
pas de transmission du câbles de connexion a la 2 2 1 4 mise sous
signal de la sonde sonde défectueux correctif

défaut d'exécution des relais d'interface défectueux 3 1 1 3 mise sous

taches par la SG140 correctif
contacteurs défectueux 2 2 1 4 mise sous
correctif
potentiomètre défectueux 0 mise sous
correctif
transformateur défectueux 3 2 5 30 mise sous
préventif à
fréquence élevée
Pompage du la pompe à vide ne arrêt brusque de filtre de la pompe sale et 2 2 1 4 mise sous
vide à la SG fonctionne pas bouché correctif
140 moteur grillé 1 2 3 6 mise sous
correctif
vacuostat défectueux 1 2 3 6 mise sous
correctif
absence de lubrification des 2 2 1 4 mise sous
constituants de la pompe correctif
(roulements)
Tableau 24.AMDEC SG 140

périodicit échange de pièces

élément opération à effectuer état machine
é systématique conditionnelle
contrôler la température de la résistance jour MEP
vérifier l'état de surface de la résistance
qui doit être exempt de tout dépôt de
tartre,calamine,calcaire ou tout autre semaine HT
encrassement source de mauvais échange
résistance thermique et/ou de corrosion
chauffantes vérifier le serrage de toutes les
connexions électriques (des connexions
HT
non serrées peuvent provoquer un semaine
échauffement)
vérifier la valeur ohmique et l'isolement
mois HT
entre la phase et le blindage
sondes de contrôler la fiabilité des sondes de Si nécessaire
2 mois
température températures par étalonnage
tuyaux de
refroidissement renouveler les tuyaux de refroidissement chaque mois
contrôler l'état des courroies semaine HT chaque 6mois remplacer si nécessaire
observer la transmission en
fonctionnement et détecter les bruits ou semaine
vibrations inhabituelles
nettoyer les saletés accumulées même sur
le carter, si les ouvertures de ventilation
semaine HT
courroies sont obstruées, la transmission pourrait
chauffer
éliminer les fuites d'huiles ou de graisse
qui pourraient causer un gonflement qui semaine HT
réduirait les performances de la courroie
contrôler l'alignement des poulies semaine
vérifier la température des poulies semaine

détecteur de position assurer la liaison du circuit de terre

assurer une double isolation
remplacer les joints lorsqu'une fuite d'air remplacer le joint si
est supérieure à la valeur admissible HT condition respectée
lubrifier a l’aide des kits de lubrification
les pièces suivantes :le joint de tige, la
rainure du joint, la surface externe du
piston, la rainure du joint de piston, la
surface interne du joint du piston, les
vérin éjecteur joints de tube, les joints d'amortissement,
les rainures du joint d'amortissement sur
les fonds, la surface de la tige , la surface
interne du tube semaine HT
vérifier la surface de la tige et la surface
externe du vérin, les dommages ou la
remplacer l'actionneur si
rouille sur ces pièces peuvent augmenter semaine HT
conditions énoncées
les frottements et rendre les conditions
d'utilisation dangereuses
contrôler l'état des courroies HT 6mois remplacer si nécessaire
observer la transmission en
fonctionnement et détecter les bruits ou
vibrations inhabituelles
courroies éliminer les fuites d'huiles ou de graisse semaine
qui pourraient causer un gonflement qui HT
contrôler l'alignement des poulies
HT
vérifier la température des poulies
vérins HT remplacer si nécessaire

remplacer les joints lorsqu'une fuite d'air

est supérieure à la valeur admissible
lubrifier a l’aide des kits de lubrification
les pièces suivantes :le joint de tige, la
rainure du joint, la surface externe du
piston, la rainure du joint de piston, la
surface interne du joint du piston, les HT
joints de tube, les joints d'amortissement,
les rainures du joint d'amortissement sur
les fonds, la surface de la tige , la surface
interne du tube
vérifier la surface de la tige et la surface
externe du vérin, les dommages ou la
rouille sur ces pièces peuvent augmenter HT
les frottements et rendre les conditions
vérifier et régler la tension de la chaine
2jours HT
d'entrainement des pots
Nettoyer la chaine du convoyeur à l'eau une
HT
chaude et du savon semaine
Chaine
vérifier les glissières et les joints et les Remplacer les glissières et
un mois HT
remplacer si affectés les joints
vérifier et remplacer les disques du
un mois HT remplacer les disques
limiteur de couple
remplacer les chaussettes des pompes marche hors
chaussettes un mois OUI
doseuses production
membranes de
remplacer les membranes de dosages 2 mois MHP OUI
dosage
Sondes de niveau de contrôler la fiabilité des sondes de niveau Marche en
2mois remplacer si nécessaire
lait par étalonnage production

voir plus
vérin voir opération plus haut haut voir plus haut voir plus haut
pompes et conduites nettoyer les pompes et conduites du poste journalier MEP
résistances voir plus
chauffantes voir plus haut haut voir plus haut voir plus haut
sonde de voir plus
température voir plus haut haut voir plus haut voir plus haut
système de remplacer les tuyaux si
contrôler la présence des fuites d'eau journalier MEP
refroidissement nécessaire
relais d'interface remplacer les relais 1 mois HT OUI
vérifier l'état des contacteurs et remplacer remplacer les contacteurs
contacteurs semaine HT
si défaillants si nécessaire
vérifier la performance des batteries et
6mois HT
changer si nécessaire
remplacer les batteries 3ans HT OUI
onduleurs
Remplacer les modules d'alimentation 10ans HT OUI
vérifier l'état des condensateurs 1mois HT remplacer si nécessaire
nettoyage de l'équipement 1mois HT
câbles de connexion vérifier l'état et remplacer si défaillants 1mois HT remplacer si nécessaire
Examiner l’état des joints et les remplacer remplacer si nécessaire
Evacuer l’eau condensée à l’intérieur du
pompe à vide 1mois HT
moteur
Vérifier le niveau d’huile et de graisse

Tableau 25. Proposition de plan de maintenance préventive
Mesurer la résistance d’isolation, nettoyer

la carcasse du moteur, nettoyer les
écoulements d’huile et l’accumulation de
poussière à la surface du moteur pour
garantir le meilleur transfert de chaleur à
l’environnement ambiant
nettoyer le filtre de la pompe
BA-MP-PL-02
Planning de Maintenance Préventive des équipements de production Rév: 00
17/04/2017
BASSA Centre de frais: YAOURTERIE
Equipement: SG 140
Consigne de
Sous-Ensemble Elément Opération à effectuer fréquence Outillage Responsable
sécurité
fermer l'arrivé du
vérifier la présence de lait ou de
système du vide piège à vide Journalière visuel vide avant de vider tous
l'eau
le piège à vide
système de électrotechniqu
luminaire UV vérifier l'état des luminaires UV Journalière visuel
stérilisation e
vérifier l'écoulement en continu Opérateurs de
système de dosage buse de dosage Journalière visuel
du lait maintenance

le nettoyage doit se
hebdomadair air Opérateurs de
système du vide pompe à vide nettoyer le filtre de la pompe fait à pression d'air
e comprimée maintenance
faible
courroies hebdomadair Opérateurs de
vérifier la tension de courroie visuel équipement en arrêt
pose de décor crantées e maintenance
hebdomadair Opérateurs de
poste de formage courroie crantée vérifier la tension de courroie visuel équipement en arrêt
e maintenance
poste de soudure courroie crantée vérifier la tension de courroie visuel équipement en arrêt
e maintenance
poste de découpe 1 courroie crantée vérifier la tension de courroie visuel équipement en arrêt
e maintenance
poste hebdomadair Opérateurs de

courroie crantée vérifier la tension de courroie visuel équipement en arrêt
d'entrainement e maintenance
tapis de sortir courroie crantée vérifier la tension de courroie visuel équipement en arrêt
e maintenance
le nettoyage doit se
air Opérateurs de
poste de formage filtre donalson nettoyer le filtre à air mensuelle fait à pression d'air
comprimée maintenance
faible
vérifier la présence de lait dans la Opérateurs de
système du vide pompe à vide mensuelle visuel équipement en arrêt
pompe maintenance
contrôle de la présence de jeux
poste de décor rouleaux mensuelle visuel équipement en arrêt mécanicien
dans les rouleaux de décor
poste opercule contrôle de la présence de jeux
rouleaux mensuelle visuel équipement en arrêt mécanicien
dans les rouleaux opercule
poste contrôler l'état des rouleaux du
rouleaux mensuelle visuel équipement en arrêt mécanicien
d'entraînement PS système de déroulement de PC
Tableau 26.Plan de maintenance en place

PRECONISATION DES NOUVELLES OPERATION DE MAINTENANCE PREVENTIVE

SG 140 THERMOFORMEUSE
USINE DOUALA-BASSA
élément opération à effectuer chargé périodicité
Opérateur,
contrôler la température de la résistance mécanicien jour
vérifier l'état de surface de la résistance qui doit être exempt de tout dépôt de semaine
tartre,calamine,calcaire ou tout autre encrassement source de mauvais échange mécanicien
résistance
chauffantes thermique et/ou de corrosion
vérifier le serrage de toutes les connexions électriques (des connexions non
serrées peuvent provoquer un échauffement) électrotechnicien semaine
vérifier la valeur ohmique et l'isolement entre la phase et le blindage mois

sondes de
contrôler la fiabilité des sondes de températures par étalonnage 2 mois
température mécanicien
tuyaux de
refroidissement renouveler les tuyaux de refroidissement
observer la transmission en fonctionnement et détecter les bruits ou vibrations semaine
inhabituelles
courroies Mécanicien semaine
nettoyer les saletés accumulées même sur le carter, si les ouvertures de
ventilation sont obstruées, la transmission pourrait chauffer semaine

éliminer les fuites d'huiles ou de graisse qui pourraient causer un gonflement qui
semaine
vérifier la température des poulies semaine
assurer la liaison du circuit de terre semaine
détecteur de
position assurer une double isolation électrotechnicien
remplacer les joints lorsqu'une fuite d'air est supérieure à la valeur admissible mécanicien
vérifier la surface de la tige et la surface externe du vérin, les dommages ou la

vérin éjecteur
rouille sur ces pièces peuvent augmenter les frottements et rendre les conditions mécanicien
d'utilisation dangereuses semaine
contrôler l'état des courroies mécanicien
observer la transmission en fonctionnement et détecter les bruits ou vibrations
mécanicien
inhabituelles
éliminer les fuites d'huiles ou de graisse qui pourraient causer un gonflement qui
courroies semaine
vérifier la température des poulies
remplacer les joints lorsqu'une fuite d'air est supérieure à la valeur admissible
lubrifier à l'aide des kits de lubrification les pièces suivantes :le joint de tige, la
rainure du joint, la surface externe du piston, la rainure du joint de piston, la
vérins surface interne du joint du piston, les joints de tube, les joints d'amortissement, mécanicien
les rainures du pont d'amortissement sur les fonds, la surface de la tige , la
surface interne du tube

vérifier la surface de la tige et la surface externe du vérin, les dommages ou la

rouille sur ces pièces peuvent augmenter les frottements et rendre les conditions
vérifier et régler la tension de la chaine d'entrainement des pots

2jours
Nettoyer la chaine du convoyeur à l'eau chaude et du savon
une semaine
Chaine mécanicien
vérifier les glissières et les joints et les remplacer si affectés

un mois
vérifier et remplacer les disques du limiteur de couple
un mois
chaussettes remplacer les chaussettes des pompes doseuses un mois
membranes de mécanicien
remplacer les membranes de dosages 2 mois
dosage
Sondes de
contrôler la fiabilité des sondes de niveau par étalonnage 2mois
niveau de lait Automaticien
pompes et voir plus
conduites nettoyer les pompes et conduites du poste haut
vérin voir plus haut journalier
résistances voir plus
chauffantes voir plus haut haut
voir plus
système de haut
contrôler la présence des fuites d'eau mécanicien
refroidissement
journalier

relais
d'interface remplacer les relais Automaticien
1 mois
contacteurs vérifier l'état des contacteurs et remplacer si défaillants électrotechnicien
semaine
vérifier la performance des batteries et changer si nécessaire électrotechnicien
6mois
onduleurs remplacer les batteries
Remplacer les modules d'alimentation 3ans
vérifier l'etat des condensateurs 10ans
nettoyage de l'équipement 1mois
câbles de
connexion vérifier l'état et remplacer si défaillants 1mois
Examiner l’état des joints et les remplacer 1mois
Evacuer l’eau condensée à l’intérieur du moteur
Vérifier le niveau d’huile et de graisse
pompe à vide
1mois
Mesurer la résistance d’isolation, nettoyer la carcasse du moteur, nettoyer les
écoulements d’huile et l’accumulation de poussière à la surface du moteur pour Mécanicien,
garantir le meilleur transfert de chaleur à l’environnement ambiant électrotechnicien
Tableau 27.Préconisations

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MAINTENANCE DE LA SG140 SELON ISO 9001

Table des matières

4. Identifier les causes des modes de défaillance et évaluer leur occurrence................................... 31

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1. Fonctions de la SG140.............................................................................................................. 13

LISTE DES FIGURES

II. PRSENTATION DE L’ENTREPRISE

SOFECAM devient « CAMLAIT DEPARTEMENT PLASTIQUE ».

Raison Sociale Société Camerounaise des Produits Laitiers (CAMLAIT)

Numéro Statistique 1.149.291L

Numéro d’Immatriculation NIUM 11720000 0887N

Siège Social Douala (Z.I. Bassa) – Cameroun

Direction Paulin L. Toukam Zuko, PDG

Activités Agroalimentaire (Transformation de produits alimentaires),

Produits Produits laitiers, produits soja, boissons, margarine

Capital 3 334 140 000 FCFA (2015)

Boîte Postale 1838 Douala

Site web www.camlait.com

La direction des exploitations

ORGANIGRAMME GENERAL DE CAMLAIT

resp. Informatique Coord. contrôle de

CEMT Coord. Expéditions Chefs de centres (3) Chefs Produits (3)

Figure 1. Organigramme de CAMLAIT

ORGANIGRAMME USINE NDOKOTI

Chef Section Chef Section

Chefs d'Atelier (4) Chef Atelier

Figure 2. Organigramme CAMLAIT NDOKOTI

ORGANIGRAMME USINE BASSA

Chef Section Gestionnaires de

Chef de Quart (4)

Figure 3. Organigramme CAMLAIT BASSA

Nos produits fabriqués à l’usine de Ndokoti sont ci-dessous présentés.

Par AMBANG II Jordan 1

Famille Arome Produit Format

Orange Fruidou Orange

Pomme Fruidou Pomme

Fraise La Bergère Fraise

Café Breaksoy Café

Vanille Breaksoy Vanille

Lait entier Lait entier instantané « La

Par AMBANG II Jordan 2

Images de quelques produits

Par AMBANG II Jordan 3

PRODUITS DE L’USINE BASSA

Famille Marque Produit Format

PRESTIGE Prestige 0% sans sucre 150g

Par AMBANG II Jordan 4

QUELQUES IMAGES DE PRODUITS

Yaourt JEM Fuité Yaourt JEM Fuité Yaourt Prestige

NOURISS’ ANANAS Margarine GUSTA

Par AMBANG II Jordan 5

5. NOS ORIENTATIONS EN MATIERE DE QUALITE, HYGIENE, SECURITE ET

 Respecter les exigences légales et réglementaires relatives à la qualité, la sécurité et

Par AMBANG II Jordan 6

III. THEME DE L’ETUDE : MAINTENANCE DE LA SG 140

Par AMBANG II Jordan 7

Par AMBANG II Jordan 8

Par AMBANG II Jordan 9

La SG140 thermoformeuse est l’une des principales machines de conditionnement

Par AMBANG II Jordan 10

température signale le niveau bas dans la trémie, le lait arrive directement

2. ANALYSE FONCTIONNELLE DE LA SG 140

Par AMBANG II Jordan 11