Sunteți pe pagina 1din 18

4.

ELABORAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAŢIE PE MUCN


UTILIZÂND PROGRAME CAM. ANSAMBLU DE CONDIŢII
PREMERGĂTOARE FABRICĂRII REPERULUI

OBIECTIVELE CURSULUI / CAPITOLULUI sunt următoarele:


- să ofere informaţii cu privire la intrumentele disponibile în cadrul aplicaţiilor CAM, pentru
definirea semifabricatului de pornire, a tipurilor scule, dispozitivelor de prindere şi strategiilor
de prelucrare necesare elaborării tehnologiei de execuţie;
- să ofere informaţii cu privire la impactul, asupra situaţiei reale, pe care-l au setările acestor
entităţi, în cadrul fabricaţiei asistate de calculator;
- să ofere informaţii cu privire la surse bibliografice pentru aprofundarea cunoştinţelor
descrise în acest capitol.

SCOPUL CURSULUI / CAPITOLULUI – Scopul acestui capitol este de a prezenta


ansamblul de condiţii premergătoare fabricării reperelor utilizând aplicaţii CAM şi de a forma
competenţe studenţilor în a rezolva probleme legate de aceste aspecte

LEGENDĂ
elemente tip definiţie sunt BOLD
elementele importante, de bază sunt BOLD ITALIC

Pentru a putea proiecta tehnologia de execuţie a unui reper, trebuie avute în vedere
următoarele (vezi figura 4.1) [Xun, 2009]:
- condiţiile impuse de piesă/reper;
- semifabricatul de pornire;
- ordinea operaţiilor şi fazelor (itinerarul tehnologic);
- maşina/maşinile unelte;
- sculele;
- dispozitive de prindere şi fixare a semifabricatului;
- condiţiile de aşchiere.
Aceste activităţi nu trebuie considerate ca etape succesive în ordinea în care sunt
prezentate în figura 4.1. Ele pot fi adesea parcurse într-o altă ordine, în funcţie de conjunctura
în care se proiectează tehnologia. Fiecare dintre aceste activităţi, precum şi implicaţiile pe
care le au asupra fabricaţiei asistate de calculator, vor fi discutate individual în cele ce
urmează.
Ce este important de subliniat aici este faptul că toate au ca şi element comun cel
puţin un model 3D CAD. Acesta poate fi, după caz, îmbogăţit cu atribute de diverse tipuri,
respectiv poate fi utilizat în diverse simulări pentru a valida sau optimiza procesul de
execuţie până în acel punct. Relaţia dintre fiecare etapă şi modelul 3D / simularea este una
bidirecţională deoarece, în urma realizării modelului, respectiv a interpretării rezultatelor

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 1
simulării, se poate reveni la condiţiile iniţiale în vederea modificării lor. Modificările trebuie
apoi validate prin aceleaşi metode.

Fig.4.1. – Ansamblul de condiţii premergătoare fabricării reperului [adaptat după [Xun, 2009]

4.1. Condiţiile impuse de piesă / reper

În această categorie putem discuta despre caracteristicile geometrice ale piesei,


dimensiunile acesteia şi modul de cotare respectiv toleranţele la dimensiuni.
Din punct de vedere constructiv/geometric, piesa finală este analizată prin
identificarea tipurilor de suprafeţe care o definesc (suprafeţe plane, cilindrice, conice, filetate
etc.). Pe baza acestor suprafeţe, pot fi alese tipurile de prelucrări ce urmează a se utiliza pentru
obţinerea acelor suprafeţe. Acest proces mai poartă denumirea de „feature recognition” şi este
disponibil în unele aplicaţii CAD/CAM, uşurând astfel munca tehnologului, prin propunerea
de variante de execuţie a reperului, în funcţie de configuraţia acestuia. Sigur că aceste variante
trebuie corelate cu precizia dimensională şi cerinţele legate de calitatea suprafeţelor
prelucrate, consemnate în documentaţia de execuţie a reperului. Cel mai adesea „feature
recognition” şi tehnologia din spatele acestei opţiuni este utilizată la conversia de modele
delimitate prin suprafeţe în modele solide. De exemplu un model 3D este realizat într-o
aplicaţie CAD, este salvat ca şi fişier de tip IGES iar apoi este importat într-o altă aplicaţie
CAD sau CAM şi convertit în model solid. „Feature recognition” mai este utilizată [Han et
al., 2000] şi de sisteme de tip CAPP (Computer Aided Process Planning=Planificarea
Producţiei Asistată de Calculator) pentru a face un necesar legat de tipurile de prelucrări, de
scule utilizate, normarea procesului, alocarea de resurse (maşini unelte) etc. Mai multe
informaţii despre acest subiect puteţi găsi în cadrul bibliografiei recomandate.
Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 2
În cadrul etapei descrisă în acest paragraf putem integra de asemenea analiza
tehnologicităţii şi a prelucrabilităţii reperului, aşa cum au fost menţionate/discutate în
capitolul 3, subcapitolul 3.1.

4.2. Alegerea semifabricatului de pornire şi definirea acestuia

Alegerea semifabricatului de pornire este un element important al procesului de


fabricaţie deoarece implică considerente legate de formă, mărime (dimensiuni şi greutate) şi
material. De exemplu un semifabricat poate fi sub formă de bară, tablă, bloc sau semifabricat
forjat, fiecare cu unicitatea sa tehnologică şi comportamentală. Din punct de vedere al
acurateţii dimensionale şi al considerentelor economice, este esenţial a se determina
dimensiunile de gabarit optime ale semifabricatului. Pentru mai multe informaţii referitoare la
calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare, se recomandă [Picoş et. al,
1992].
În cadrul aplicaţiilor CAM, cu precădere în cazul prelucrării pieselor de tip matriţă,
este foarte uşoară definirea semifabricatului ca şi limite ale modelului 3D pe cele 3 direcţii.
Mai exact, modelul 3D al piesei finite este încadrat de aplicaţie într-un paralelipiped
dreptunghic. Dimensiunile acestuia pot fi modificate pe fiecare direcţie în parte, în ambele
sensuri ale axei. Un semifabricat astfel definit este prezentat în figura 4.2.
În situaţiile în care semifabricatul este obţinut printr-una din metodele: turnare, forjare,
matriţare, debitare după contur, prelucrare prin aşchiere pe o MU clasică, şi prin urmare
semifabricatul are o formă apropiată de forma finală a piesei, acest semifabricat trebuie definit
ca şi model 3D, având dimensiunile de gabarit maxim posibile, aşa cum rezultă în urma
prelucrării. Acest model 3D al semifabricatului este importat în aplicaţia CAM şi este
suprapus peste modelul 3D al piesei finite, diferenţa dintre cele 2 modele reprezentând defapt
adaosul de prelucrare ce urmează a fi îndepărtat.
Există aplicaţii, cum este de exemplu NX 7.5, care permit suprapunerea celor 2
modele 3D într-un fisier de tip ansamblu, urmând ca ulterior acest fişier ansamblu să fie
deschis cu modulul Manufacturing, în vederea prelucrării.
Un exemplu care să ilustreze cele de mai sus, este prezentat în figura 4.3.
În acest caz semifabricatul a fost obţinut prin debitare cu plasmă, după contur, dintr-o
coală de tablă. Adaosul de prelucrare pe contur este de 5mm. Implicit semifabricatul va putea
fi obţinut utilizând conturul piesei finite, mărit uniform cu 5mm (utilizând comanda Offset).

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 3
Fig. 4.2. – Semifabricat de tip block definit prin limitele modelului 3D

Fig. 4.3. – Semifabricat de formă apropiată cu cea a modelului 3D

În NX CAM 7.5. semifabricatul de tipul celui prezentat în figura 4.3 poate fi obţinut
direct, fără a mai fi nevoie de un alt model 3D, prin opţiunea Offset care permite definirea
unei valori de mărire/micşorare a conturului piesei, individual, pe fiecare axă/direcţie
(X,Y,Z). Această metodă generează scurtarea timpului necesar realizării tehnologiei de
execuţie.

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 4
Unele aplicaţii cum ar fi NX CAM 7.5. permit definirea semifabricatului după o
operaţie anterioară. Opţiunea se numeşte IPW (In Process Workpiece = semifabricat din
timpul procesului) şi permite aplicaţiei CAM să recunoască materialul rămas de la operaţia
anterioară, generând în continuare traseul/traseele sculei doar pentru acel material rămas.
Metodele de definire a semifabricatului descrise până aici, sunt utilizate atunci când
adaosul de prelucare urmează a se îndepărta în mai multe treceri succesive. Atunci când
adaosul de prelucrare urmează a se îndepărta într-o singură trecere, de cele mai multe ori nu
este necesară definirea unui semifabricat ca şi entitate geometrică separată, ci pot fi selectate
faţetele modelului 3D pe care se va realiza prelucrarea. De exemplu dacă un profil T se
doreşte a fi prelucrat de o parte şi de alta a nervurii, se vor selecta cele 2 faţete ale acestei
nervuri, urmând a se introduce parametrii regimului de aşchiere.
Atât din punct de vedere al modelului 3D al piesei finite cât şi din punct de vedere al
semifabricatului ce urmează a fi utilizat la prelucrare, este important a se discuta aspectul cu
privire la „toleranţa la model”. Această „toleranţă la model” poate fi stabilită atât în cadrul
aplicaţiilor CAD, pentru modelul 3D, cât şi în cazul aplicaţiilor CAM, pentru generarea
traseului sculei şi are consecinţe importante asupra modului în care se va prelucra reperul.
În figura 4.4 se prezintă schematic explicitarea acestui concept din punct de vedere
strict CAM.

Fig.4.4. – Explicitarea conceptului de „toleranţă la model”

În cazul unui arc de cerc sau a oricărei geometrii curbilinii, acesta este
descris/aproximat prin nişte segmente drepte. Cu cât toleranţa la model este mai mică, cu atât
dimensiunea acelor segmente este mai mică (de exemplu în cadrul aplicaţiei CAM se
introduce valoarea 0,1; aceasta înseamnă că dimensiunea acelor segmente va fi de 0,1 mm. În
cazul în care valoarea introdusă este 0,01, dimensiunea segmentelor va fi de 0,01 mm şi deci

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 5
aproximarea suprafeţei curbe va fi mai precisă). Impactul pe care-l are această aproximare
asupra prelucrării efective, depinde de modul în care post-procesorul aplicaţiei CAM
interpretează prelucrarea şi de funcţiile pe care le utilizează la generarea codul ISO.
Dacă prelucrarea geometriei curbilinii se realizează utilizând funcţiile G02/G03 adică
interpolări circulare, se vor utiliza doar punctele de start P1 şi sfârşit P2 ale arcului, respectiv
coordonatele centrului sau raza acestuia. Precizia de prelucrare în acest caz este asigurată din
mecanismele MUCN.
Dacă prelucrarea geometriei curbilinii se realizează utilizând funcţia G01 adică
interpolare liniară, dimensiunea segmentelor prin care este aproximat arcul de cerc
influenţează în mod direct precizia de prelucrare. Excepţia în acest caz este atunci când
dimensiunea segmentelor este mai mică decât precizia de poziţionare a mecanismului de
avans a MUCN. Cu alte cuvinte, nu are rost să utilizăm o toleranţă la model mai mică decât
poate fi asigurată de MUCN deoarece aceasta sporeşte inutil timpul de procesare a
informaţiilor, generare a codului ISO şi durata prelucrării.

4.3. Ordinea operaţiilor şi fazelor tehnologice

Următorul pas logic în planificarea execuţiei reperului este determinarea tipurilor de


operaţii şi ordinea în care acestea se vor desfăşura pentru a transforma semifabricatul în piesa
finită respectând condiţiile impuse de proiectant [Lobonţiu, 1998], [Xun, 2009]. Pot exista
mai multe moduri de realizare a acestei transformări. Uneori unele constrângeri cum ar fi
accesibilitatea şi setările maşinii pot influenţa secvenţa procesului. De exemplu, o tehnologie
de execuţie optimă pe un centru de prelucrare în 3 axe poate fi total nepotrivită pe o maşină în
5 axe din cauza rigidităţii mai scăzute a celei din urmă [Xun, 2009]. De asemenea şi sculele
care sunt disponibile precum şi sculele care pot fi încărcate pe maşina unealtă pot schimba
ordinea operaţiilor. Criteriul comun de evaluare a acestor alternative include calitatea şi
cantitatea produselor precum şi eficienţa prelucrării.
Rugozitatea suprafeţei prelucrate şi cerinţele legate de toleranţe influenţează de
asemenea ordinea operaţiilor. De exemplu, o piesă care necesită o gaură cu o toleranţă scăzută
şi o rugozitate mare a suprafeţei prelucrate va putea fi prelucrată cel mai probabil printr-o
găurire simplă. Aceeaşi piesă, cu cerinţe mai stricte legate de rugozitatea suprafeţei şi precizia
dimensională va comporta iniţial o găurire urmată de o alezare.
Uneori operaţiile sunt dependente unele de altele.

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 6
Un exemplu este oferit de [Xun, 2009] pentru prelucrarea piesei din figura 4.5 unele
operaţii trebuie să le preceadă pe altele.

Fig.4.5. – Găuri poziţionate pe suprafeţe înclinate [Xun, 2009]

Găurile trebuie realizate înainte de prelucrarea suprafeţelor înclinate deoarece odată


realizate aceastea din urmă, găurirea nu mai poate fi realizată precis. Dar dacă suprafaţa
înclinată trebuie finisată înaintea realizării găurilor, trebuie executate nişte bosaje pentru
realizarea găurilor pe suprafaţa înclinată, caz în care intervine o fază suplimentară.
Forţele de aşchiere şi rigiditatea semifabricatului influenţează ordinea fazelor. Un alt
exemplu se consideră piesa din figura 4.6 [Xun, 2009].

Fig.4.6. – Găuri intersectate cu un canal [Xun, 2009]


Gaura 1 ar trebuie executată înainte de realizarea canalului. Dacă gaura este realizată
după prelucrarea canalului, semifabricatul s-ar putea deforma.
Prelucrarea găurilor 2 şi 3 poate depinde de cerinţele cu privire la precizia lor
geometrică. Dacă aceste două găuri au o constrângere de tip concentricitate, este de preferat
să se execute amândouă dintr-o singură trecere efectuată pe una din laturile semifabricatului.
Şi această operaţie trebuie realizată înainte de prelucrarea canalului, deoarece acesta ar putea
împiedica realizarea celei de-a 2-a găuri concentric cu prima. Aceste exemple simple

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 7
demonstrează că forma, dimensiunile, toleranţele, accesibilitatea piesei precum şi configuraţia
maşinii unelte sunt factori determinanţi ai ordinii operaţiilor şi fazelor de prelucrare pentru
obţinerea acelui reper.
Aplicaţiile CAM performante, permit cu foarte multă uşurinţă ordonarea operaţiilor şi
fazelor în funcţie de preferinţele tehnologului, cu un simplu drag&drop, fără a mai fi nevoie a
fi definite din nou. Mai mult, unele dintre ele pot fi copiate şi cu modificări minore, se pot
obţine noi operaţii sau faze. Există de asemenea şi posibilitatea interrelaţionării lor prin
ierarhii de tipul părinte – copil, cel din urmă moştenind o parte din caracteristicile părintelui.
Acest tip de interrelaţionare se regăseşte şi în cadrul aplicaţiei NX CAM 7.5 şi poate duce la
economii substanţiale de timp necesar elaborării tehnologiei de execuţie a reperului.
Ce este important de reţinut în cadrul acestui subcapitol este faptul că în cazul
generării codului ISO pe fiecare operaţie în parte, succesiunea în care programele NC se
vor rula pe MUCN trebuie să respecte exact ordinea lor tehnologică. Acest lucru se evită în
cazul exportării întregii tehnologii (tuturor operaţiilor) într-un singur program. Dezavantajul
acestei metode este acela că identificarea unei porţiuni din program în vederea modificării sau
a repetării rulării acesteia, este mai dificilă, mai ales dacă programul nu este comentat.

4.4. Condiţii impuse de maşina / maşinile unelte

Următorul pas în întocmirea tehnologiei de execuţie este alegerea maşinii/maşinilor


unelte pe care se vor executa operaţiile alese la pasul anterior. Un număr mare de factori
influenţează alegerea maşinii unelte:
- atribute ale semifabricatului/piesei finale, cum ar fi: materialul, tipurile de
suprafeţe, dimensiunile de gabarit ale semifabricatului, toleranţele dimensionale şi tipul
semifabricatului, greutatea semifabricatului;
- atribute ale maşinii unealte, cum ar fi: dimensiuni de gabarit, modul de operare
(manual, semiautomatic, automatic şi cu control numeric), tipul operaţiei (strunjire, frezare,
rectificare etc.), numărul de arbori, numărul şi tipul magaziilor de scule, caracteristici legate
de sculele aşchietoare (mărime, tip, sistem de răcire, sistem de prindere), capacitatea de
schimbare automată a sculei, tipul controlului numeric, precizia maşinii unelte, caracteristicile
tehnice legate de gama de turaţii şi avansuri disponibile, puterea maşinii unelte;
- informaţii cu privire la volumul produs (cantitate, frecvenţă, etc.).
Potrivit [Xun, 2009], per ansamblu, există trei criterii de bază, pentru evaluare în
alegerea maşinii unelte: costul de producţie/unitate, timpul de fabricaţie şi calitatea.

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 8
Din punct de vedere al Fabricaţiei Asistate de Calculator, trebuie să reţinem faptul că
maşina / maşinile unelte alese (aflate în dotare) pot fi integrate, cel puţin din punct de vedere
al caracteristicilor tehnice, în mediul asistat de calculator. Nivelul de bază al acestei integrări
constă în definirea în cadrul aplicaţiei CAM a caracteristicilor tehnice a MU, cum ar fi puterea
maximă, cursa maximă pe fiecare axă în parte, precizia mecanismului de avans, gama de
avansuri şi turaţii disponibile etc. Definind aceste valori, aplicaţia CAM va ţine cont de ele şi
va afişa mesaje de eroare în cazul în care tehnologul încearcă definirea unor parametri care să
contravină acestor valori.
La un nivel mai avansat, producătorul aplicaţiei CAM pune la dispoziţia clientului un
pachet de date care integrat în aplicaţia CAM, permite, pe lângă cele menţionate anterior, şi
simularea maşinii unelte şi a mişcărilor acesteia. Acest lucru poate duce la evitarea unor
coliziuni în zonele învecinate semifabricatului aflat în lucru, respectiv, vizualizarea
solicitărilor ce apar la schimbările de direcţie ale traiectoriei sculei aşchietoare.

4.5. Sculele aşchietoare

Sculele cu care se pot echipa MUCN sunt de foarte multe tipuri, dimensiuni şi forme.
Ceea ce trebuie luat în considerare, atunci când se aleg sculele pentru prelucrarea unui anumit
reper, sunt următoarele:
- lungimea în consolă a sculei să fie cât mai mică respectând totodată
constrângerile impuse de accesibilitatea sculei în zona în care trebuie să se facă prelucrarea;
- ordinea în care sunt aşezate sculele în magazia de scule pentru a reduce la
minim timpul de schimbare a sculei;
- rigiditatea sculei (ca şi funcţie a sistemului de reducţie necesar prinderii în
mandrină).
Pe lângă aceste aspecte mai putem adăuga cele legate de compatibilitatea cu materialul
prelucrat, geometria sculei aşchietoare, acoperirea cu care este prevăzută, posibilitatea de
răcire a sculei (prin interiorul sculei sau din afară), durabilitatea, rigiditatea materialului din
care este realizată, etc.
În funcţie de performanţele aplicaţiei CAM, sculele pot fi definite:
- doar prin intermediul lungimii lor şi a diametrului, fără a putea defini geometrie,
lungime a părţii active, dimensiuni ale sistemului de prindere (lungime con, unghi con etc.),
de ex. versiuni mai vechi ale aplicaţiei Powermill de la Delcam. În acest caz lungimea sculei
definită în aplicaţia CAM va fi lungimea în consolă a sculei, iar uneori lungimea în consolă

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 9
împreună cu partea de prindere (în cazul în care se realizează prelucrare de cavităţi adânci).
Acest tip de definire trebuie utilizat cu foarte mare băgare de seamă pentru a nu apărea
coliziuni în timpul prelucrării efective.
- ţinând cont de cei mai importanţi parametri ai lor: diametru, lungimea părţii active,
lungimea totală a sculei, unghiul de atac, numărul de dinţi, raza la vârf, materialul din care
este realizată, sistemul de prindere cu toate caracteristicile geometrice ale acestuia, direcţia în
care se poate roti scula (în sens orar sau în sens anti-orar) şi multe altele. De asemenea se pot
defini regimuri de aşchiere recomandate pentru acea sculă, care în momentul selectării sculei
din biblioteca de scule, se vor importa în cadrul meniului de definire a traseului sculei
(fig.4.7).

Fig. 4.7. – Exemplu de definire a parametrilor sculei aşchietoare în NX CAM 7.5

În cazul unor firme mari, care au mai multe puncte de lucru şi care au sistemul de
logistică/aprovizionare centralizat, acesta poate, la achiziţionarea sculelor, să creeze o
bibliotecă care să cuprindă codul sculei, caracteristicile principale (lungime, diametru,
material) şi valorile recomandate ale regimului de aşchiere. Ulterior, când se face
aprovizionarea punctelor de lucru cu sculele achiziţionate, acestea se livrează împreună cu
biblioteca, în format electronic, aferentă acelor scule. În acest mod, în cadrul aplicaţiei CAM,

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 10
la deschiderea bibliotecii, sculele vor putea fi seletate pe bază de click, fără a mai fi nevoie de
introducerea tuturor parametrilor acestora.
Indiferent de complexitatea aplicaţiei CAM, este foarte important ca numărul din
registrul de scule să fie introdus şi să fie identic cu cel utilizat la echiparea cu scule a
maşinii unelte. Acelaşi lucru este valaibil şi când vine vorba de lungimea în consolă a
sculei. De asemenea, dacă se lucrează cu compensare de uzură, aceasta să corespundă cu
cea reală. Cu alte cuvinte, dacă de exemplu definim în cadrul aplicaţiei CAM o freză cilindro-
frontală cu diametru de 20 mm şi lungime în consolă 100 mm pe care o setăm ca fiind
poziţionată în locaşul numărul 2 al magaziei de scule, când operatorul echipează maşina
unealtă cu necesarul aferent prelucrării ce urmează a se realiza, el trebuie neapărat să
respecte specificaţiile: scula de diametru 20 mm şi lungime în consolă 100 mm să fie aşezată
în locaşul nr. 2 al magaziei de scule. MU nu are de unde să ştie în ce poziţie se află scula care
a fost utilizată în cadrul aplicaţiei CAM. Excepţie de la această regulă fac situaţiile în care
scula este apelată prin etichetă / nume. (de obicei apelarea sculei se face T02 M6, dar există
situaţii (SINUMERIK) când apelarea sculei se face T=”Freza cil.fr.20” M6. În acest caz scula
este apelată după nume, acest nume fiind asociat cu poziţia din magazia de scule, în cadrul
registrului maşinii unelte).
În momentul în care operatorul primeşte programul CN şi sculele pentru a începe
prelucrarea, el trebuie să primească şi o fişă / sculă în care să fie specificată scula, lungimea în
consolă (dacă aceasta nu a fost pregătită în cadrul altei secţii), şi poziţia din magazia de scule,
unde scula trebuie aşezată.

4.6. Dispozitive de prindere şi fixare a semifabricatului

Dispozitivele de prindere şi fixare ale semifabricatului pot fi cu fălci (universal, platou


cu 4 bacuri, etc.), menghine sau alte tipuri de prindere. Dimensiunea, acurateţea, rata de
producţie şi varietatea produselor fabricate determină alegerea dispozitivului de prindere şi
fixare a semifabricatului. Alegerea făcută trebuie să se reflecte şi în cadrul aplicaţiei CAM
utilizată pentru elaborarea tehnologiei de prelucrare. Motivul principal pentru care
dispozitivul de aşezare şi fixare a semifabricatului trebuie cuprins în cadrul aplicaţiei CAM
este acela de a putea genera trasee/traiectorii ale sculei care să ţină seama de acest dispozitiv
şi să-l poată ocoli, fără a genera coliziuni. Cele mai multe aplicaţii CAD complexe, permit
definirea sistemului de prindere a semifabricatului fie dintr-o bibliotecă proprie, fie ca şi
entităţi grafice. Aceste entităţi grafice, indiferent de forma lor, nu vor fi luate în considerare în

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 11
cadrul prelucrării (fig.4.8). Tot în cadrul acestor aplicaţii CAM complexe, care au, de
asemenea, posibilitatea simulării/vizualizării întregii MUCN, o definire corectă a
dispozitivului de aşezare şi fixare a semifabricatului poate furniza tehnologului informaţii
importante legate de gabaritul acestui ansamblu, dacă el încape pe masa MU sau nu, dacă
punctul maxim de retragere a sculei este suficient pentru a permite schimbarea sculei fără să
apară coliziuni. Astfel de informaţii pot contribui semnificativ la reducerea riscului accidente
în cadrul prelucrărilor ce urmează a fi realizate.

Fig. 4.8. – Ansamblu din cadrul aplicaţiei CAM NX, unde s-au definit dispozitivele de
aşezare şi fixare a semifabricatului

Dacă aplicaţia CAM nu permite definirea sistemului de aşezare şi fixare a


semifabricatului, acesta poate fi realizat ca fiind parte din modelul 3D (fig.4.9).

Fig. 4.9. – Definirea sistemului/dispozitivului de aşezare şi fixare a semifabricatului împreună


cu geometria modelului piesei finite

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 12
În acest caz, după realizarea traseului sculei, dacă acesta include şi geometria
dispozitivului de aşezare şi fixare a semifabricatului, este necesară o operaţie suplimentară de
limitare a prelucrărilor în zona respectivă. De multe ori aceste modificări ale traseelor sculei
pot duce la creşterea timpului de pregătire a fabricaţiei.

4.7. Condiţiile din timpul aşchierii / Strategii de aşchiere


Potrivit [Xun, 2009], odată determinate materialul semifabricat, maşina unealtă şi
sculele aşchietoare, întrebarea se pune: ce poate fi modificat pentru a reduce costurile şi a
creşte productivitatea. Tot în această lucrare se pune accentul pe variabilele regimului de
aşchiere (viteza de aşchiere, viteza de avans şi adâncimea / adâncimile de aşchiere) care pot fi
astfel alese încât să determine optimul în ceea ce priveşte condiţiile enunţate mai sus.
Optimizarea parametrilor regimului de aşchiere este un aspect important de care
trebuie să se ţină cont atunci când se doreşte reducerea costurilor şi creşterea productivităţii,
însă nu este singurul. Trebuie luate în considerare şi strategiile de aşchiere adoptate în cadrul
prelucrărilor pe MUCNC. Prin strategie de aşchiere sau traseu al sculei se înţelege
modalitatea de generare a mişcărilor, atât a celor cu avans de lucru cât şi a celor cu
avans rapid respectiv de pătrundere, pentru a acoperi, sau a parcurge, suprafaţa ce
urmează a se prelucra, indiferent dacă aceasta este una plană, curbă complexă sau de
revoluţie. Practic, cu acelaşi regim de aşchiere (viteză de aşchiere, viteză de avans şi
adâncime / adâncimi de aşchiere) o suprafaţă aparţinând reperului, poate fi prelucrată în mai
multe moduri, fiecare dintre aceste moduri având un efect direct asupra rugozităţii suprafeţei
prelucrate, a timpului necesar prelucrării precum, a comportamentului în exploatare, pe care
reperul respectiv în va avea, precum şi asupra condiţiilor din timpul aşchierii (încărcarea
sculei, solicitarea mecanică a acesteia, volumul de material îndepărtat în funcţie de tipul zonei
aşchiate, evacuarea aşchiilor, vibraţii etc.)
În cele ce urmează se vor descrie principalele tipuri de strategii de aşchiere, aşa cum
sunt ele cunoscute în literatura de specialitate, în rândul tehnologilor CAM respectiv a
aplicaţiilor pe care aceştia le utilizează.
a. În cadrul operaţiilor de frezare, cele mai cunoscute variante de prelucrare sunt
ilustrate în figura 4.10.
Prima variantă, a., este frezarea într-o singură direcţie, fie în sensul avansului fie în
contra avansului, mişcarea de poziţionare între 2 treceri succesive făcându-se cu avans rapid.
Deşi este o metodă care presupune timp mai mare de execuţie, în multe situaţii generează cea
mai bună rugozitate a suprafeţei.
Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 13
Fig. 4.10. – Tipuri de frezare în cadrul aplicaţiilor CAM

Varianta b. este cunoscută sub denumirea de frezare în Zig-Zag sau frezare de tip
Raster. Are avantajul unei productivităţi mai ridicate decât în cazul a., însă condiţiile din
timpul aşchierii nu sunt identice, treceriile alternând succesiv între frezarea în sensul
avansului şi frezarea în contra-avansului (freza îşi menţine direcţia de rotaţie contantă).
În figura c. se prezintă frezarea de tip Offset sau în spirală. Această spirală poate
începe de la exterior înspre interior respectiv invers, în funcţie de caz.
Varianta d. se numeşte frezare după profil sau Profile şi constă în parcurgerea
profilului piesei, cu treceri succesive, până se ajunge la dimensiunea dorită.
Dacă primele 4 tipuri de frezări pot fi programate relativ uşor, prin metoda
programării manuale, tipul e. de frezare, ce mai poartă denumirea de frezare trohoidală, are
nevoie de o aplicaţie CAM pentru a fi generată respectiv de programare manuală
parametrizată, ceea ce nu toate tipurile de echipamente NC o permit. Practic este o frezare în
spirală cu angajare treptată a sculei şi pe o porţiune mică din traiectoria descrisă în figură.
Deşi este o metodă mai puţin productivă, se utilizează acolo unde se doreşte reducerea
încărcării pe sculă, respectiv mărirea intervalului în care freza nu se află în aşchiere, pentru a
o putea răci mai bine. Acest tip de frezare, poate fi combinat cu oricare dintre primele 4 tipuri
de frezări, înlocuind deplasarea liniară pe o direcţie cu o deplasare în spirală în acelaşi sens.
Aceste tipuri de frezări, deşi pot fi, după cum spuneam anterior, programate manual în
cazul unor piese de configuraţie simplă, respectiv suprafeţe plane, tehnologia devine mult mai
complicată în momentul în care aceste tipuri de frezări trebuie să urmărească profile şi curbe
complexe, respectând parametri geometrici setaţi. Acestea sunt cazurile în care fără o aplicaţie
CAM, sarcina programatorului devine extrem de grea, dacă nu imposibilă.
În cadrul opţiunilor CAM care pot fi adăugate acestor tipuri de frezări, se numără şi
mişcările de pătrundere ale sculei în semifabricat. Cu alte cuvinte, în ce mod intră şi iese freza

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 14
pe şi de pe traiectoria descrisă într-unul din cazurile din figura 4.10. Dintre aceste posibilităţi
enumerăm intrarea sub formă de arc de cerc, intrare în rampă, intrare în spirală şi intrarea
complet vertical (Plunge). Aceste tipuri de mişcări sunt valabile şi la ieşirea de pe traiectorie
şi au rolul modificării condiţiilor în care scula intră respectiv iese din material. De menţionat,
în acest caz, este faptul că pentru mişcarea în rampă, ce se utilizează la intrarea sculei, pe
verticală, în semifabricat, doar anumite tipuri de scule sunt potrivite pentru acest tip de
mişcare: cele cu plăcuţe rotunde sau care au muchia principală de aşchiere dispusă pe o
suprafaţă curbă (freze de tip High Feed). Frezele cilindro-frontale convenţionale pot fi
utilizate însă la unghiuri foarte mici ale mişcării în rampă.
Există 2 tipuri de pătrunderi în rampă (fig.4.11), şi anume:
- pătrundere în rampă pe o singură direcţie;
- pătrundere în rampă pe ambele direcţii.

a. pătrundere pe o singură direcţie b. pătrundere pe ambele direcţii


Fig. 4.11. – Tipuri de frezare în rampă

Pătrunderea în rampă pe două direcţii are avantajul unei productivităţi mai ridicate
însă scula este mai puternic solicitată. Ca şi o atenţionare, la utilizarea pătrunderii în rampă
pe ambele direcţii, înainte de schimbarea direcţiei, scula trebuie să fie ridicată cu o
anumită valoare, care să permită evitarea deteriorării centrului frezei.
Pentru mai multe informaţii referitoare la prelucrări în rampă, consultaţi bibliografia
recomandată.
b. În cadrul operaţiilor de strunjire, cele mai cunoscute variante de prelucrare sunt
ilustrate în figura 4.12. Aceste strategii de strunjire se regăsesc în cazul majorităţii
echipamentelor CN ca şi cicluri de prelucrare care pot fi accesate şi programate prin
intermediul comenzilor G.

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 15
Fig. 4.12. – Strategii de strunjire (a. strunjire longitudinală de degroşare; b. strunjire frontală
de degroşare; c. strunjire de degroşare după contur)

Strategia a. se utilizează de exemplu la degroşarea unor repere/tronsoane de lungime


mare şi diametru relativ mic în comparaţie cu lungimea, pornind de la semifabricate de tip
bară. Tipul de strunjire prezentat în figura b. se utilizează la prelucrarea de degroşare a
reperelor/tronsoanelor de diametru mare şi lungime mică, raportată la diametru, pornind de la
semifabricat de tip bară. Strunjirea de degroşare, cu mişcări paralele cu conturul final al
reperului/tronsonului (c.) este utilizată ori de câte ori prelucrarea se face pornind de la un
semifabricat de formă apropiată cu forma finală a reperului (obţinut în urma unei operaţii
anterioare de degroşare sau printr-un procedeu de forjare / matriţare).
Chiar dacă programarea acestor strategii de aşchiere este mai facilă decât în cazul
frezării, aplicaţiile CAM au un mare avantaj atunci când vine vorba de contururi complexe:
- limitări de turaţii la variaţii mari ale diametrului, atunci când se alege menţinerea
vitezei de aşchiere constante;
- calculul lungimii traseelor şi a timpilor necesari prelucrării;
- corelarea acestor date cu durabilitatea sculei aşchietoare.

Întrebări:
1. Ce trebuie avut în vedere la proiectarea tehnologiei unei piese, utilizând o aplicaţie CAM?
2. Care sunt condiţiile impuse de piesă/reper, în cadrul Fabricaţiei Asistate de Calculator?
3. Care sunt aspectele importante, în cadrul Fabricaţiei Asistate de Calculator, în ceea ce
priveşte semifabricatul?
4. Reprezentaţi grafic, schematic, noţiunea de „toleranţă la model” în cadrul aplicaţiilor CAM.
5. Ce trebuie respectat în momentul exportării tehnologiei de prelucrare în program CN, din
punct de vedere al operaţiilor şi fazelor?

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 16
6. Enumeraţi cel puţin 3 factori care influenţează alegerea MUCNC la întocmirea tehnologiei
de prelucrare.
7. Ce se recomandă a se lua în considerare, atunci când se aleg sculele pentru prelucrarea unui
anumit reper, utilizând MUCNC?
8. Care sunt cele 2 aspecte, în ceea ce priveşte sculele aşchietoare, care trebuie respectate la
setarea maşinii unelte, în raport cu aplicaţia CAM?
9. Care este motivul principal pentru care dispozitivul de aşezare şi fixare a semifabricatului
trebuie cuprins în cadrul aplicaţiei CAM?
10. Ce se înţelege prin strategie de aşchiere sau traseu al sculei?

Problemă: Analizaţi piesa din figura de mai jos şi prezentaţi cel puţin 2 variante de prelucrare
pe MUCN/MUCNC, respectând considerentele prezentate în figura 4.1, ştiind că
semifabricatul de pornire este de aceeaşi formă cu piesa finită (a fost debitat după contur din
material OLC45 (C45), având un adaos de 5mm pe întreg conturul). Argumentaţi răspunsurile
la fiecare etapă în parte.

BIBLIOGRAFIE RECOMANDATĂ:
1. pentru considerente legate de recunoaşterea caracateristicilor modelului 3D în
vederea
prelucrării:http://citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.28.6770&rep=rep1&ty
pe=pdf accesat în 25.09.2013
2. pentru calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare a
semifabricatelor: Picoş, C., Pruteanu, O., Bohosievici, C., Coman, Gh., Braha, V., Paraschiv,
Dr., Slătineanu, L., Grămescu, Tr. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin
aşchiere. Manual de proiectare I. Editura Universitas, Chişinău, 1992, p.186-329;
3. pentru considerente legate de prelucrarea prin frezare în rampă:
http://www.sandvik.coromant.com/en-

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 17
gb/knowledge/milling/application_overview/holes_and_cavities/two_axes_ramping_linear/pa
ges/default.aspx accesat în 30.09.2013

Curs Fabricatie Asistata de Calculator (Sef lucrari dr. ing. Vlad DICIUC ©) Page 18