PROGETTAZIONE DI PROCESSI INNOVATIVI A.A.

2019/’20
Commento a elaborati Milestone M1
Data: 22 Aprile 2020

Team: 4 Job: FWV4 “30.000 tpy pineapple waste valorization plant”

Autore: G. Cavaglià

1) Documento: FWV4-FS-001 (Flow scheme preliminare – tavola 1)

1.1 Se TK-101 è la tramoggia di carico del sistema di gravimetric feeding, allora si deve chiamare D-101
(D= drum (o vessel di processo), non TK (=tank) che si usa per i serbatoi di stoccaggio liquidi). Stessa
cosa per tutti gli altri TK del vs. schema che non sono tanks di stoccaggio per liquidi, ma vessels di
processo, rinominateli D-…
1.2 su flow scheme le valvole di controllo non vanno numerate
1.3 Sul flow schemes si rappresentano solo i loops di controllo e le Valvole ON/OFF delle sezioni che
lavorano in modalità SWING (una in funzione e l’altra in rigenerazione e viceversa)
1.4 Apparecchiature di conveying e macchine rotanti: nella silhouette si deve vedere il motore.
1.5 Il vs. schema di flusso deve partire dallo stoccaggio di reparto del pineapple byproducts (“PB”). Senza
stoccaggio di reparto sareste totalmente alla mercè del funzionamento della sezione dell’impianto
che produce il PB con il rischio certezza di dover funzionare a “singhiozzo”. Lo stoccaggio del PB potrà
essere uno stoccaggio interrato o sopra terra, con prelievo e trasporto del PB in quota in quota fino
alla tramoggia del sistema di alimentazione del vs. impianto. Lo stoccaggio di reparto del PB penso
che debba avere hold-up minimo di 12 ore. La tramoggia del sistema di alimentazione del vs impianto
penso debba avere hold-up di almeno 1 ora.
1.6 P-103 è una pressa a vite e P-104 una centrifuga, non pompe. Dovrebbero essere taggate
rispettivamente: XP-.... e CF-…
1.7 Se la vs. linea 21 deve essere controllata in portata in massa (loop di WC su T-103), dovete avere
stoccaggio/buffer sulla linea 14. Così come da vs. FS, il T-103 si prende quello che arriva
dall’apparecchio che precede, senza possibilità di fare dosaggio gravimetrico.
1.8 Sulla linea 30, prima di G-201, potete inserire un high shear homogeniser, così all’uscita dell’high
shear homogenizer avete già miscela uniforme e G-201 può essere dedicato alla sola nucleazione e
crescita del precipitato. Così com’è G-201 (i.e. vessel cilindrico con agitatore) ci mette 30-40 minuti a
raggiungere miscelazione uniforme e a questo tempo dovete aggiungere il tempo di nucleazione e
crescita del precipitato. In aggiunta, nel vs. vessel agitato, durante la fase di miscelazione, già si ha
inizio di nulceazione/crescita in modo disuniforme, con il risultato che dimensione e morfologia del
precipitato avrà distribuzione molto ampia. Con la configurazione high shear mixer>> vessel agitato
di precipitazione, tutti i volumetti di hold-up interni al vessel agitato di precipitazione subiranno la
stessa storia, con conseguente distribuzione ristretta di morfologia e dimensione del precipitato.
1.9 TK-203 è senza organo di agitazione. Non c’è rischio che vi precipiti la fase densa che nell’operazione
successiva separate con centrifuga?
1.10 Sulla linea 32 ci vorrebbe una pompa per alimentare la centrifuga
1.11 Le preparazioni delle soluzioni (Sucrose e NaOH) se le fate in vessel agitato convenzionale, dovete
farle in batch e dovete aggiungere un secondo vessel agitato che fungerà da feeder e in cui
trasferirete la soluzione pronta ogni qual volta il vessel agitato di preparazione soluzione avrà
terminato il ciclo di preparazione. Sotto questo feeding vessel dovrà esserci pompa dosatrice che
alimenta l’impianto.
1.12 Su ogni uscita condense dovete inserire scaricatore di condense (taggato SC-….), rappresentato con
pallino diviso diagonalmente in due, messo bianco/mezzo nero, seguito da linea>>freccia e rombo
con inscritto “CR” (Condensate Return); le condense vanno inviate sul collettore delle condense che
le riporta in caldaia.
1.13 I trasporti pneumatici non scaricano direttamente nei sili, bensì arrivano in cicloni, la cui uscita del
solido cade per gravità nel silo sottostante e la cui uscita aeriforme va filtrata o comunque abbattuta
affinché il tenore di polveri sia compatibile con i limiti di emissioni polveri. (NB – Se l’aria/N2 del
trasporto pneumatico fosse in loop chiuso andrebbe filtrata ugualmente per evitare che la polvere
danneggi la soffiante.
1.14 Nel drum dryer manca il ventilatore di estrazione vapori.
1.15 Negli apparecchi in cui entra CW, deve uscire CWR (Cooling Water Return) che viene reimmessa
nell’anello dell’acqua di torre con la temperatura prescritta nelle caratteristiche delle utilities
fornitevi a inizio esercitazione.
1.16 Se linea 62 è un prelievo di aria ambiente, va inserito filtro per evitare di trascinare foglie e corpi
solidi.

2) Documento: FWV4-FS-001 (Flow scheme preliminare – tavola 2)

2.1 Prevedere stoccaggio di reparto di Crown (come spiegato al precedente commento 1.5, relativo alla
sezione Peels+Stems)

2.2 Il mulino non deve essere accoppiato a vaglio con rilancio del solido non sufficientemente macinato in
alimentazione al mulino stesso?

2.3 Nella silhouette di E-501 rappresentate anche il motore di trascinamento del rotary dryer

2.4 linea 108 non entra del mantello del rotary dryer, bensì entra attraverso scarpa statorica del rotary dryer,
attraverso rotary valve che evita risalita attraverso il condotto di alimentazione del solido della corrente
aeriforme che transita nel rotary dryer

2.5 L’aria espulsa attraverso la linea 128, prima di essere immessa in atmosfera va filtrata o abbattuta con
abbattitore a umido per far sì che il tenore di polveri sia compatibile con i limiti di immissione in
atmosfera.

2.6 L’entalpia della corrente 128 di aria uscente dal rotary dryer (17.000 kg/h a 85°C) non può essere
recuperata preriscaldando il feed del rotary dryer attraverso contatto diretto in torre a cicloni?

Matrice solida da
preriscaldare Aria da immettere in
atmosfera

Matrice solida
preriscaldata –
alimentazione Gas caldo uscente da
rotary dryer vs. ciclone
2.7 Il prelievo di aria ambiente (corrente 125) va filtrato per evitare di aspirare foglie o corpi solidi

2.8 La corrente 126 ha temperatura più alta rispetto alla corrente 125 (la soffiante da incremento di
temperatura)

3) Documento: FWV4-GS-001 (Process Description)

3.1 Documento preparato veramente bene; quasi-professionale. Bravi!

3.2 Commenti sui controlli: vedi commenti al documento FWV4-FS-001 di cui sopra

4) Documento: FWV4-BS-001 (Process Flowsheeting)

4.1 Su questo documento siete partiti con il piede giusto. L’impostazione è molto buona e nel controllo a
campione non ho trovato i classici errori di impostazione e di calcolo che trovo nei files di process
flowsheeting della prima milestone dell’esercitazione di progetto. Bravi!!

4.2 Avete caselle di input anche nei fogli di lavoro diversi dal foglio “INPUT”. Scegliete un colore
convenzionale ed evidenziate tutte le caselle in cui ci sono input nei fogli diversi da foglio “INPUT”

4.3 Inserite un foglio di lavoro “BLOCK DIAGRAM” con i numeri di corrente.

4.4 Nel foglio “REAGENTS & UTILITIES CONSUMPTION” (da correggersi in “REACTANTS & UTILITIES
CONSUMPTION”) deve esserci essenzialmente tabella del consumo totale delle varie utilities in termini
di portata oraria e in termini di consumo specifico per unità di massa di prodotto. (NB sul foglio di lavoro
“REAGENTS & UTILITIES CONSUMPTION” è un “di più”, mai richiesto, il breakdown di consumo utilities
apparecchio per apparecchio)

4.5 Apportate tutte le modifiche derivanti dalle considerazioni ai miei commenti al vs. file FWV3-FS-001

Fin qui è stato fatto un lavoro eccellente! Bravi!