Tecnología de Proceso de Manufactura

Práctica Calificada (PC1)

Ciclo 2020-1
Estudiante: Julio Supo Krauchinaider
Profesor : Juan Carlos Durand
Duración : 120 minutos
Instrucciones
• No se permite el préstamo de útiles durante la evaluación y debe desarrollar esta evaluación con lapicero de tinta no borrable. Las
evaluaciones desarrolladas con lápiz o con lapicero de tinta borrable no tienen derecho a reclamo.
• No se permite el uso de libros y apuntes de clase impresos o digitales.

FUNDICIÓN DE METALES
1) Se desea obtener una pieza de forma de un cilindro cuyo volumen es V=1800 cm3 , en un molde de arena en
el cual se ha diseñado un bebedero de colada de longitud L=10 cm y una sección de área de A2=1,5 cm2. Si la
constante del molde es Cm= 0,50 minutos/cm2 y el exponente para la regla de Chvorinov es n=2. Además
considerar altura de la pieza cilíndrica es H= 25 cm; Tiempo de solidificación en la mazarota es 25% mayor que
en el molde. Determinar: 4 PUNTOS
a) El tiempo mínimo requerido para el llenado de la pieza (en segundos)
b) El tiempo de solidificación de la pieza (en segundos )
c) El tiempo de solidificación en la mazarota (en segundos)
CALENTAMIENTO DEL METAL
2)Se tiene una aleación a una temperatura
ambiente y se necesita llevarlo hasta una
temperatura de 80 °C por encima de su
temperatura de fusión.
El sistema funciona con energía de
combustible (Petróleo o Gas Natural).
Determinar:
a) La energía calorífica total entregada
(en kcal)
b) La energía calorífica útil en cada Horno
(en kcal)
c) El costo económico en cada horno
(en soles)
3 PUNTOS
1) Masa de la carga = 500 kg
2) Temperatura ambiente =25 °C
3) Temperatura de fusión = 600 °C
4) Calor latente de fusión = 93 cal/gramo
5) Calor específico en estado sólido= 0,23 cal/gramo °C
6) Calor específico en estado líquido = 0,28 cal/gramo °C
7) Densidad en estado sólido= 2 g/cm3
Horno 1 (Utiliza petróleo diesel) Horno 2 (utiliza Gas Natural)
Eficiencia= 75% Eficiencia= 70%
Costo = 3.20 soles/litro Costo = 1.55 soles/m3
Poder calorífico= 11800 kcal/litro Poder calorífico= 9200 kcal/m3
DEFORMACIÓN PLÁSTICA- EMBUTIDO 3 PUNTOS
3)En una operación de embutido el diámetro interior es de 80 mm y la altura es de 50 mm. El espesor del
material es de 3 mm y el diámetro inicial de la forma es de 150 mm. El radio del punzón y del troquel es de 4
mm. La resistencia a la tensión es de 400 MPa y la resistencia a la fluencia del metal es de 180 MPa.
Determine:
a) la relación de embutido
b) la reducción
c) la fuerza de embutido (en kN)
d) la fuerza del sujetador de la forma (En kN)
DEFORMACIÓN PLÁSTICA- LAMINACIÓN 3 PUNTOS
4)Una placa de 200 mm de ancho y 24 mm de espesor se reduce en un solo paso en un molino de dos rodillos a
un espesor de 20 mm. El rodillo tiene un radio de 40 mm y su velocidad es de 30 m/min. El material de trabajo
tiene un coeficiente de resistencia de 250 MPa y un exponente de endurecimiento por deformación de 0.2.
Determine:
a)la fuerza de laminación (en N)
b)el momento de torsión de laminación (en N.m)
c)la potencia requerida para realizar esta operación (en Watts)
DEFORMACIÓN PLÁSTICA- FORJADO 3 PUNTOS
5) Una pieza de trabajo cilíndrica se sujeta a una operación de forjado para recalcar en frío. La pieza
inicialmente tiene 60 mm de altura y 40 mm de diámetro. En la operación, su altura se reduce a 30mm.
El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K=350 MPa y n =0,18. (σ= 350ε 0.18).
Suponga un coeficiente de fricción de 0,2. Determinar:

a) La fuerza de forjado para h= 30 mm (en kN)

b) La fuerza máxima de forjado para h=20mm (en kN)
EXTRUSION 4 PUNTOS
Sección obtenida por extrusión
6) La pieza, mostrada en la figura, se obtiene por
extrusión directa, de un tocho de aluminio aleado y
recocido, de 50 mm de diámetro por 280 mm de longitud.
La curva de fluencia del material viene dada por
σ = 400Ɛ 0.15 MPa

Sabiendo que se deja una longitud remanente sin extruir

de 15 mm y que las constantes de la fórmula de Johnson
son a = 0.8 y b = 1.4. Determinar:

a) La sección transversal del perfil extruido (Af)

b) El factor de forma
c) Deformación real (ε), Deformación de extrusión
(εx) y el esfuerzo de fluencia (𝑌̅𝑓 )
d) Presión del Pisón (en MPa)
e) Fuerza del pisón de extrusión (en kN)