Planeacion Agragada de La Produccion 3 PDF

10/10/2017
PLANIFICACIÓN
AGREGADA DE
PRODUCCIÓN
PLANIFICACIÓN AGREGADA DE PRODUCCIÓN: LA

PLANEACIÓN HECHA A MEDIANO PLAZO
La planeación de la producción se lleva a cabo para largo,

mediano y corto plazo y se hace como estrategia anticipada
para satisfacer los futuros requerimientos de producción. En
este sentido, con la planificación o planeación agregada de
producción definimos cuánto producir, cuándo hacerlo, con
qué mano de obra y con cuánto inventario.
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¿QUÉ ES PLANEACIÓN AGREGADA DE

PRODUCCIÓN?
Se define planeación agregada como el trabajo hecho a

nivel táctico para definir el nivel de producción, los
niveles de inventario y la mano de obra propia y
subcontratada, con un horizonte de tiempo trazado a
mediano plazo, que comúnmente se contempla entre 6 y
18 meses.

PRODUCCIÓN?
Se dice que este tipo de planeación es “agregada” porque
define familias de producto, ¿y qué es una familia de
producto? Son referencias con características de demanda o
procesamiento similares que les permite agruparse como una
familia, por ejemplo productos de un mismo color, similar
proceso de producción o que requieren los mismos insumos.
Un ejemplo de familia de producto es Chocolates, compuesto
por bolas de chocolate, dulces de chocolate, etc.
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PRODUCCIÓN?
Al considerar un enfoque jerárquico de producción,

el plan agregado se desagrega en plan maestro de
producción (mps) y programación tipo taller.
LOS COSTOS EN LA PLANEACIÓN AGREGADA
A nivel general, los costos implicados son los costos de

producción, los costos de inventario y los costos
asociados a la capacidad, y decimos a nivel general
porque hay multitud de tipos de costo, pero buscando
clasificarlos para tener una idea de cómo se distribuyen
en una empresa “típica”, se tendría algo como esto:
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• En costos de producción: La materia prima, la mano de

obra (salario, prestaciones, etc.), las horas extra y el
mantenimiento de maquinaria.
• En costos de inventario: Almacenamiento (personal de

inventario, seguros, hurtos, mantenimiento de
instalaciones, impuestos, etc) y costos por faltante (lo
que se pudo haber vendido y no se vendió por no
tener el artículo en el momento requerido).
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• En Costos de capacidad: Contratación y despido de

trabajadores y el tiempo dedicado para su
capacitación, que se pueden denominar capacidad
pérdida.
ESTRATEGIAS DE PLANIFICACIÓN AGREGADA

DE PRODUCCIÓN
En las referencias teóricas hay diversas clasificaciones

para las estrategias de planificación de la producción.
Comúnmente son clasificadas según se basan en la
capacidad o en la demanda, adaptativas o arbitrarias
respectivamente.
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DE PRODUCCIÓN
Una clasificación más común comprende modificación

en las horas de trabajo, en la mano de obra, el
inventario y la gestión de pedidos:
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DE PRODUCCIÓN
Otras denominaciones a las anteriores estrategias

son: estrategia de persecución, estrategia al nivel de
utilización y estrategia al nivel de inventario,
respectivamente con las mostradas en la imagen.

DE PRODUCCIÓN
Una estrategia pura se define como aquella que se

enfoca en solo uno de los aspectos mencionados. Si se
enfoca en más de una, ya estamos hablando de una
estrategia mixta.
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DE PRODUCCIÓN
Una estrategia pura se define como aquella que se

enfoca en solo uno de los aspectos mencionados. Si se
enfoca en más de una, ya estamos hablando de una
estrategia mixta.
MÉTODOS DE PLANEACIÓN AGREGADA:

PRUEBA Y ERROR U HOJA DE CÁLCULO
Los métodos de prueba y error, también conocidos como
métodos de hoja de cálculo o técnicas gráficas y
diagramas para otros autores, suelen ser muy usados en
la práctica por su facilidad para ser comprendidos. No
garantizan un plan de producción óptimo, sin embargo
consideran todas las variables de decisión que puede
tener una empresa, haciéndolos flexibles para fines
comparativos.
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Antes de elaborar un plan agregado de producción, se

debe tener listos los requerimientos de producción, que
no es más que el número de unidades a producir por
periodo. Para este ejemplo, los requerimientos de
producción será la demanda pronósticada, como se vera
a continuación:
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Fíjese que el promedio de limpiadores de pisos que hace
un trabajador en un día es de 20. Esto es así porque:
• El total de limpiadores de pisos vendidos el año
pasado fue 42.123 y se trabajó un total de 260 días al
año con un promedio de 8 trabajadores asignados
para fabricar ese producto.

• Si se quiere saber cuánto se produce en un día, se
divide 42.123 en 260, lo que nos da una producción
diaria de 162 limpiavidrios. Este es el número
alcanzado por todos los trabajadores, pero se quiere
saber cuánto fabrica en promedio un solo trabajador,
por lo que se divide 162 entre 8 y se obtiene 20,25 =
20 unidades por día por trabajador.
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PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN CON

MÉTODO DE INVENTARIO CERO
Este método se basa en una estrategia de ajuste o

persecución de la demanda, en la que por medio de
contrataciones y despidos del personal, se buscara
producir exactamente lo que se requiere, razón por la
cual no hay costos asociados a inventarios y faltantes.

MÉTODO DE INVENTARIO CERO
Útil para empresas que no les conviene tener

inventarios por las características de sus productos,
aunque tiene la paga de tener desbalanceado el tema
del personal laboral.
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METODO INVENTARIO CERO
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL

DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
UNIDADES POR TRABAJADOR 20*22= 440 20*19= 380 20*21= 420 20*21= 420 20*22= 440 20*20=400 2500
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
TRABAJADORES REQUERIDOS
TRABAJADORES ACTUALES
TRABAJADORES CONTRATADOS
COSTO TRABAJADORES CONTRATADOS
TRABAJADORES DESPEDIDOS
TRABAJADORES UTILIZADOS
COSTO MANO DE OBRA
UNIDADES PRODUCIDAS
INVENTARIO
COSTO DE ALMACENAR
UNIDADES FALTANTES
COSTOS POR FALTANTES
COSTO TOTAL

DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
TRABAJADORES REQUERIDOS 2390/440= 5,43 ≈ 6 3700/380 = 9,73 ≈ 10 4020/420= 9,57 ≈ 10 3810/420= 9,07 ≈ 10 3230/440 = 7,37 ≈ 8 2850/400 =7,125 ≈ 8
COSTO MANO DE OBRA
UNIDADES PRODUCIDAS
INVENTARIO
COSTO DE ALMACENAR
UNIDADES FALTANTES
COSTO TOTAL
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DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
TRABAJADORES REQUERIDOS 2390/440= 5,43 ≈ 6 3700/380 = 9,73 ≈ 10 4020/420= 9,57 ≈ 10 3810/420= 9,07 ≈ 10 3230/440 = 7,37 ≈ 8 2850/400 =7,125 ≈ 8
TRABAJADORES ACTUALES 5 6 10 10 10 8
TRABAJADORES CONTRATADOS 1 4 0 0 0 0
COSTO TRABAJADORES CONTRATADOS 400 400* 4= 1600 0 0 0 0 2000
TRABAJADORES DESPEDIDOS 0 0 0 0 2*700= 1400 0 1400
TRABAJADORES UTILIZADOS 6 10 10 10 8 8
COSTO MANO DE OBRA 6*22* 90= 11880 10*19*90= 17100 10*21*90= 18900 10*21*90= 18900 (8*22*90) +(700*2) = 17240 8*20*90= 14400 97020
UNIDADES PRODUCIDAS 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
INVENTARIO 0 0 0 0 0 0 0
COSTO DE ALMACENAR 0 0 0 0 0 0 0
UNIDADES FALTANTES 0 0 0 0 0 0 0
COSTOS POR FALTANTES 0 0 0 0 0 0 0
COSTO TOTAL 11880 + 400 = 12880 17100+1600= 18700 18900 18900 17240 14400 100420

FUERZA DE TRABAJO CONSTANTE
El método de fuerza de trabajo constante es

una estrategia de nivelación en la que se coloca el
mismo número de trabajadores para los periodos en que
se planea la producción. Debido a esto, habrá producto
en inventario y también faltantes.
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A diferencia del método de inventario cero, los costos
aquí no se generan por contrataciones y despidos, se
genera por los costos de almacenamiento y faltantes.

Se usa para empresas que requieren de personal
calificado, donde existe una curva de aprendizaje
prolongada, o empresas que manejan costos bajos de
inventario por la naturaleza del producto o el espacio
disponible.
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DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
TRABAJADORES REQUERIDOS 8 8 8 8 8 8 2000/2500 = 8 TRABAJADORES
COSTO MANO DE OBRA
UNIDADES PRODUCIDAS
INVENTARIO
COSTO DE ALMACENAR
UNIDADES FALTANTES
COSTO TOTAL

DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
TRABAJADORES ACTUALES 5
TRABAJADORES CONTRATADOS 3
COSTO TRABAJADORES CONTRATADOS 400*3 = 1200
TRABAJADORES DESPEDIDOS 0
COSTO MANO DE OBRA 8*90*22= 15840 8*90*19= 13680 8*90*21= 15120 8*90*21= 15120 8*90*22= 15840 8*90*20=14400 90000
UNIDADES PRODUCIDAS
INVENTARIO
COSTO DE ALMACENAR
UNIDADES FALTANTES
COSTO TOTAL
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DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
COSTO TRABAJADORES CONTRATADOS 400*3 = 1200
TRABAJADORES DESPEDIDOS 0
UNIDADES PRODUCIDAS 440*8= 3520
INVENTARIO 3520-2390= 1130
COSTO DE ALMACENAR 1130*11= 12430
UNIDADES FALTANTES 0
COSTOS POR FALTANTES 0
COSTO TOTAL 1200+15840+12430=29470

DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
TRABAJADORES ACTUALES 5 8
TRABAJADORES CONTRATADOS 3 0
COSTO TRABAJADORES CONTRATADOS 400*3 = 1200 0
TRABAJADORES DESPEDIDOS 0 0
UNIDADES PRODUCIDAS 440*8= 3520 380*8=3040+1130 =4170
INVENTARIO 3520-2390= 1130 4170-3700= 470
COSTO DE ALMACENAR 1130*11= 12430 470*11=5170
UNIDADES FALTANTES 0 0
COSTOS POR FALTANTES 0 0
COSTO TOTAL 1200+15840+12430=29470 13680+5171=18850
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DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
TRABAJADORES ACTUALES 5 8 8
TRABAJADORES CONTRATADOS 3 0 0
COSTO TRABAJADORES CONTRATADOS 400*3 = 1200 0 0
TRABAJADORES DESPEDIDOS 0 0 0
UNIDADES PRODUCIDAS 440*8= 3520 380*8=3040+1130 =4170 420*8=3360+470=3830
INVENTARIO 3520-2390= 1130 4170-3700= 470 0
COSTO DE ALMACENAR 1130*11= 12430 470*11=5170 0
UNIDADES FALTANTES 0 0 4020-3830=190
COSTOS POR FALTANTES 0 0 190*32=6080
COSTO TOTAL 1200+15840+12430=29470 13680+5171=18850 15120+6080=21200

DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
TRABAJADORES ACTUALES 5 8 8 8 8
TRABAJADORES CONTRATADOS 3 0 0 0 0
COSTO TRABAJADORES CONTRATADOS 400*3 = 1200 0 0 0 0
TRABAJADORES DESPEDIDOS 0 0 0 0 0
UNIDADES PRODUCIDAS 440*8= 3520 380*8=3040+1130 =4170 420*8=3360+470=3830 420*8=3360 440*8=3520
INVENTARIO 3520-2390= 1130 4170-3700= 470 0 0 3520-3230=290
COSTO DE ALMACENAR 1130*11= 12430 470*11=5170 0 0 290*11=3190
UNIDADES FALTANTES 0 0 4020-3830=190 3810-3360=450 0
COSTOS POR FALTANTES 0 0 190*32=6080 450*32=14400 0
COSTO TOTAL 1200+15840+12430=29470 13680+5171=18850 15120+6080=21200 15120+14400=29520 15840+3190=19030
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DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
COSTO TRABAJADORES CONTRATADOS 400*3 = 1200 0 0 0 0 0 1200
TRABAJADORES DESPEDIDOS 0 0 0 0 0 0
UNIDADES PRODUCIDAS 440*8= 3520 380*8=3040+1130 =4170 420*8=3360+470=3830 420*8=3360 440*8=3520 400*8=3200 21600
INVENTARIO 3520-2390= 1130 4170-3700= 470 0 0 3520-3230=290 3200-2850=350 2240
COSTO DE ALMACENAR 1130*11= 12430 470*11=5170 0 0 290*11=3190 350*11=3850 24640
UNIDADES FALTANTES 0 0 4020-3830=190 3810-3360=450 0 0 640
COSTOS POR FALTANTES 0 0 190*32=6080 450*32=14400 0 0 20480
COSTO TOTAL 1200+15840+12430=29470 13680+5171=18850 15120+6080=21200 15120+14400=29520 15840+3190=19030 14400+3850=18250 136320
PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN CON MÉTODO DE

FUERZA DE TRABAJO MÍNIMA CON SUBCONTRATACIÓN
Otra estrategia de nivelación. En este método se

considera una fuerza de trabajo mínima según el mes de
menor demanda proyectada, de tal manera que los
trabajadores a tener solo podrán responder con la
producción de ese mes. La demanda restante será
atendida por medio de subcontratación, razón por la
cual este plan no suele incluir inventario.
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¿Qué es subcontratación en la planeación de la

demanda? Que otra empresa va a producir el producto
o que lo hará personal ajeno a la empresa.

Fuerza de trabajo mínima con subcontratación es un
método útil para empresas que no requieren
confidencialidad en el desarrollo de sus productos, y que
estos requieren una rotación alta debido a su
naturaleza. Beneficia al personal dándole estabilidad
durante el periodo de planeación.
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DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
TRABAJADORES REQUERIDOS 5 5 5 5 5 5 2390/440=5,43≈5
COSTO TRABAJADORES CONTRATADOS 0 0 0 0 0 0 0
COSTO MANO DE OBRA 22*5*90=9900 19*5*90=8550 21*5*9450 21*5*90=9450 22*5*90=9900 20*5*90=9000 56250
UNIDADES PRODUCIDAS 440*5=2200
INVENTARIO 0
COSTO DE ALMACENAR 0
UNIDADES SUBCONTRATAR 2390-2200=190
COSTOS POR SUBCONTRATACION 190*20=3800
COSTO TOTAL 9900+3800=13700

DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
COSTO MANO DE OBRA 22*5*90=9900 19*5*90=8550 21*5*9450 21*5*90=9450 22*5*90=9900 20*5*90=9000 56250
UNIDADES PRODUCIDAS 440*5=2200 380*5=1900 420*5=2100 420*5=2100 440*5=2200 400*5=2000 12500
INVENTARIO 0 0 0 0 0 0
UNIDADES SUBCONTRATAR 2390-2200=190 3700-1900=1800
COSTOS POR SUBCONTRATACION 190*20=3800 1800*20=36000
COSTO TOTAL 9900+3800=13700 36000+8550=44550
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DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
COSTO MANO DE OBRA 22*5*90=9900 19*5*90=8550 21*5*=9450 21*5*90=9450 22*5*90=9900 20*5*90=9000 56250
UNIDADES SUBCONTRATAR 2390-2200=190 3700-1900=1800 4020-2100=1920
COSTOS POR SUBCONTRATACION 190*20=3800 1800*20=36000 1920*20=38400
COSTO TOTAL 9900+3800=13700 36000+8550=44550 38400+9450=47850

DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
UNIDADES SUBCONTRATAR 2390-2200=190 3700-1900=1800 4020-2100=1920 3810-2100=1710
COSTOS POR SUBCONTRATACION 190*20=3800 1800*20=36000 1920*20=38400 1710*20=34200
COSTO TOTAL 9900+3800=13700 36000+8550=44550 38400+9450=47850 34200+9450=43650
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DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
UNIDADES SUBCONTRATAR 2390-2200=190 3700-1900=1800 4020-2100=1920 3810-2100=1710 3230-2200=1030
COSTOS POR SUBCONTRATACION 190*20=3800 1800*20=36000 1920*20=38400 1710*20=34200 1030*20=20600
COSTO TOTAL 9900+3800=13700 36000+8550=44550 38400+9450=47850 34200+9450=43650 20600+9900=30500

DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
UNIDADES SUBCONTRATAR 2390-2200=190 3700-1900=1800 4020-2100=1920 3810-2100=1710 3230-2200=1030 2850-2000=850 7500
COSTOS POR SUBCONTRATACION 190*20=3800 1800*20=36000 1920*20=38400 1710*20=34200 1030*20=20600 850*20=17000 150000
COSTO TOTAL 9900+3800=13700 36000+8550=44550 38400+9450=47850 34200+9450=43650 20600+9900=30500 17000+9000=26000 206250
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FUERZA DE TRABAJO CONSTANTE CON HORAS EXTRAS
En este método, el punto importante está en encontrar

el número adecuado de trabajadores para que las horas
extra y los costos de inventario sean mínimos.

Hay muchas formas de planear la producción con este

método. Algunos planeadores se inclinan por hacer
horas extras en unos meses y en otros no, otros
prefieren utilizar formulas complejas para determinar el
mejor número de trabajadores dada la previsión de la
demanda.
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Nosotros para este ejemplo, vamos a obtener los

trabajadores dividiendo la demanda total entre las
unidades por trabajador totales.

Como el pago por trabajar tiempo extra se basa en el

número de horas trabajadas, las unidades en este
ejemplo seguirán siendo en días pero haremos algunos
cálculos multiplicando y dividiendo por 8 (horas de la
jornada laboral), para el tema de las horas extras.
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DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
TRABAJADORES REQUERIDOS 8 8 8 8 8 8 20000/250=8 TRABAJADORES
COSTO TRABAJADORES CONTRATADOS 3*400=1200
COSTO MANO DE OBRA 8*22*90=15840 8*19*90=13680 8*21*90=15120 8*21*90=15120 8*22*90=15840 8*20*90=14400 90000
INVENTARIO 3520-2390=1130
COSTO DE ALMACENAR 1130*11=12430
HORAS EXTRAS 0
COSTOS DE HORAS EXTRAS 0
COSTO TOTAL 12430+15840+1200=29470

DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
COSTO TRABAJADORES CONTRATADOS 3*400=1200 0 0 0 0 0 1200
UNIDADES PRODUCIDAS 440*8=3520 380*8=3040+1130=4170 420*8=3360+470=3830 420*8=3360 440*8=3520 400*8=3200 20000
INVENTARIO 3520-2390=1130 4170-3700=470 0
COSTO DE ALMACENAR 1130*11=12430 470*11=5170 0
HORAS EXTRAS 0 0 9,5
COSTOS DE HORAS EXTRAS 0 0 9,5*16=152
COSTO TOTAL 12430+15840+1200=29470 5170+13680=18850 152+15120=15272
4020-3830=190 UNIDADES A PRODUCIR EN TIEMPO EXTRA

20 /8 HORAS=2,5*8 TRABAJADORES=20 UNIDADES
1 HORA 20 UNIDADES
X HORA 190 UNIDADES
X=(190*1)/20=9,5 HORAS → 190 UNIDADES
25
10/10/2017

DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
UNIDADES PRODUCIDAS 440*8=3520 380*8=3040+1130=4170 420*8=3360+470=3830 420*8=3360 440*8=3520 400*8=3200 20000
INVENTARIO 3520-2390=1130 4170-3700=470 0 0
COSTO DE ALMACENAR 1130*11=12430 470*11=5170 0 0
HORAS EXTRAS 0 0 9,5 22,5
COSTOS DE HORAS EXTRAS 0 0 9,5*16=152 22,5*16=360
COSTO TOTAL 12430+15840+1200=29470 5170+13680=18850 152+15120=15272 360+15120=15480

1 HORA 20 UNIDADES
X HORA 450 UNIDADES
X=(450*1)/20=22.5 HORAS → 450 UNIDADES

DIAS LABORADOS 22 19 21 21 22 20 125
DEMANDA 2390 3700 4020 3810 3230 2850 20000
UNIDADES PRODUCIDAS 440*8=3520 380*8=3040+1130=4170 420*8=3360+470=3830 420*8=3360 440*8=3520 400*8=3200+290=3490 20000
INVENTARIO 3520-2390=1130 4170-3700=470 0 0 3520-3230=290 3490-2850=640
COSTO DE ALMACENAR 1130*11=12430 470*11=5170 0 0 290*11=3190 640*11=7040 27830
HORAS EXTRAS 0 0 9,5 22,5 0 0
COSTOS DE HORAS EXTRAS 0 0 9,5*16=152 22,5*16=360 0 0
COSTO TOTAL 12430+15840+1200=29470 5170+13680=18850 152+15120=15272 360+15120=15480 3190+15840=19030 7040+14400=21440 119542

1 HORA 20 UNIDADES
X HORA 450 UNIDADES
X=(450*1)/20=22.5 HORAS → 450 UNIDADES
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PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN

CON ESTRATEGIA MIXTA
La planeación de la producción con estrategia mixta se

considera una combinación de las estrategias anteriores,
es decir, tiene incluidos métodos de persecución y
nivelación de la demanda.

En la práctica suele ser la más usada por adecuarse a las

políticas de la empresa (las que se elijan) buscando el
menor costo de producción.
27
10/10/2017

En este ejemplo elegimos variar los trabajadores por

medio de contrataciones y despidos, vamos a tener
inventario para responder a la demanda de próximos
meses e incluiremos horas extras para responder ante
faltantes.
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FUERZA DE TRABAJO CONSTANTE

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FUERZA DE TRABAJO CONSTANTE

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