CURS 3-4

ELABORAREA MATERIALELOR METALICE FEROASE

Materii prime folosite la elaborarea fontei.

Fonta se obține în furnale, baza materiei prime fiind minereul de fier și

cocsul.Temperaturile înalte din furnal conduc la topirea încărcăturii și la transformări chimice
ceea ce permite obținerea fontei lichide și a produselor reziduale : zgura și gazul de furnal.
Pentru elaborarea fontei se folosesc ca materii prime minereurile de fier şi de mangan,
combustibili şi fondanţi.
Minereurile de fier conţin fierul sub formă de oxizi sau corbonaţi. Acestea sunt :
-magnetita, în care fierul este legat sub forma de oxid Fe3O4, conţinînd pîna la 65% Fe ;
-hematita cu fierul legat sub formă de oxid Fe2O3, conţinînd 30…60 % Fe;
-limonita cu fierul legat sub formă de oxid hidrat , 2Fe2O3. 3H2O, conţinînd 25…50% Fe;
-siderita cu fierul legat sub formă de carbonat, FeCO3 si conţinînd 30…45% Fe.

Fig.1 Hematita

Minereurile de mangan conţin manganul sub forma de oxizi sau carbonaţi (piroluiza- MnO2,
hausmanita – Mn3O4 , etc. ).
Combustibilii folosiţi frecvent la elaborarea fontei sunt cocsul metalurgic sau mangalul.

Fig.2 Cocs

Fondanţii sunt materii prime necesare formării zgurilor pentru înglobarea şi îndepărtarea
sterilului minereurilor şi a cenuşii combustibililor. Dacă sterilul minereului este acid (silicios)

1
se foloseşte ca fondant calcarul (CaCO3) iar dacă sterilul este bazic se poate folosi drept
fondant cuarţita (SiO2).

Scurt istoric

Primele aliaje au fost elaborate primitiv tehnologia fiind rudimentară: o groapă în sol avînd
diametrul de aprox.30 cm umplută cu minereu și cărbune din lemn. Aerul necesar arderii era
suflat cu ajutorul unui burduf din piele. Temperatura maximă atinsă era de cca.700 - 900°C,
suficientă pentru reacțiile chimice necesare reducerii oxizilor metalici dar departe de
temperatura de topire a Fe- 1528°C. Produsul incandescent obținut – după zeci de ore de
lucru, avea un volum aprox.cu volumul unui pumn, un ameste heterogen de Fe și steril.

Construcția unui coș prin care aerul necesar arderilor era trimis lateral a condus la creșterea
temperaturilor de lucru la 1200°C cu consecințe deosebite și anume topirea unei cantități mai
mari de minereu cu reducerea conținutului de steril din produsul final.

2
 Fig.3 Reconstrucția unui furnal celtic dotat cu o rigolă pentru scurgerea zgurei

Primul furnal-precursor al furnalului modern a apărut în China sec.V î.e.n. produsul obținut-
fonta fiind destinat confecționării uneltelor agricole. În timp, practica desfășurată a condus la
ameliorarea tehnologiilor de elaborare și astfel, în 31 e.n chinezul Du Shi pune bazele etapelor
necesare obținerii fontei și oțelului , etape care stau la baza tehnologiilor moderne de
elaborare: construcție furnal, rigole de evacuare fontă și zgură, alimentare furnal, suflante,
cubilou, etc.

3
 Fig.4 Precursorul furnalului-imag. dreapta și a cubiloului-imag.stânga, China antică

În Japonia primul precursor al furnalului este o construcție de dimensiuni reduse datând din
secolul VII. Instalatia de elaborare este perfectionată în timp astfel că sunt descrise mici
furnale cu o înălțime de 1,2 m abia în secolul XV instalații destinate elaborării fontei albe,
extrase din furnal după solidificarea acesteia.
În Africa primele produse din aliaje Fe-C au fost descoperite în Nubia, datând din perioada
1000-500 î.e.n. Volumul de material siderurgic –aprox. volumul unei migi de football,
era elaborat în cca.20 ore !
În Europa existau sporadic furnale mici, localizarea lor depinzând de resursele de minereu și
de combustibil numărul lor crescând mai accentuat spre sfărșitul sec.XIII.
Locul și apariția lor nu sunt cunoscute cu certitudine, dar cele mai vechi instalații au
fost atestate în Suedia la Norberg, instalațiile fiind active în intervalul 1150- 1350.
Au fost descrise instalații în Elvetia-sec.XI-XIII, Germania -1275 în zona Kerspe, iar în
Franța și Anglia cercetările efectuate de meșteșugari în acest domeniu , în aceeași perioadă
medievală,au condus la realizarea unor furnale foarte apropiate de furnalele înalte ,gândindu-
ne la tehnologiile actuale de elaborare.

4
 Fig.5 Furnal înalt din Duddon , cu cărbune din lemn, datat din 1736.

Construcţia si funcţionarea furnalului

Fonta obţinuta direct din materiile prime amintite mai sus , prin prelucrarea lor în
instalaţii speciale se numeşte fontă de primă fuziune.
Elaborarea fontei de primă fuziune se face într-un cuptor înalt denumit furnal.
Furnalul este un cuptor vertical (fig.8), de formă bitronconică, ce funcţionează
continuu pe principiul contracurentului: există un curent descedent al încărcăturii furnalului şi
un curent ascendent de gaze, curenţi care permit transferul de căldură în cuptor şi
desfăşurarea reacţiilor de reducere a minereului de fier.

5
 Fig.6 Furnal inalt Duisbourg

Fig.7 Detalii părți componente furnal

6
 Fig.8 .Schița furnalului

Profilul interior al furnalului cuprinde următoarele părţi principale ( fig.8 ):

gura de alimentare prevăzută cu sistemul de încărcare - închidere la partea superioară și
sistemul de evacuare a gazelor de furnal, cuva furnalului, pântecele furnalului, etalajul,
creuzetul. La partea superioară a creuzetului sunt prevăzute gurile de vânt , prin care se suflă
în furnal aer supraîncălzit în regeneratoare de tip Cowper (aprox.1200 °C). Creuzetul este
prevăzut cu o gură de evacuare a zgurii şi o alta de evacuare a fontei . Sistemul de încărcare-
închidere a furnalului ( fig.9 )este construit cu dublu con, pe principiul anticamerei, în aşa fel
încât încărcarea este posibilă fără ca furnalul să se deschidă în atmosferă. Conurile cu care
este prevăzut sistemul permit dispunerea uniformă a încărcăturii pe toată secţiunea furnalului.

7
 Fig.9 Sistemul de încărcare-închidere a furnalului

Alimentarea furnalului este realizată fie cu ajutorul skip –urilor( fig.10) fie cu instalații
tip banda rulantă.

Fig.10 Vedere instalație tip skip alimentare furnal

8
În anul 1857 inginerul britanic Cowper brevetează sistemul de alimentare a furnalului cu aer
clad ( aprox.1200 °C) ceea ce permite creșterea substanțială a randamentului energetic al
furnalului înalt.

Fig.11 Sisteme de cowpere

În prezent furnalele nu pot funcționa fără asemena instalații.Un cowper modern constă dintr-
un cilindru vertical din oțel având un diametru de 6-9 m și o înălțime de 20-35 m. În interior
este căptușit cu două rânduri de cărămizi refractare: un rănd de cărămizi izolează bindajul
interior al cawperului iar al doilea rând de cărămizi are rolul de a stoca și restitui căldura
acumulată. Faptul că încălzirea este mai lentă ( 50 min) decât răcirea ( 30min ), fiecare
furnal este dotat cu baterii de 3 -4 cawpere acestea funcționând în mod alternativ. Un
cawper modern încălzește 1,4 tone de aer rece la 1200°C la o tonă de fontă. Încălzirea
se realizează suplimentar și prin combustia unei parți de gaz produs de furnal , gaz
amestecat cu o parte de gaz metan pentru atingerea temperaturii dorite.

9
 Fig.12 Imagine guri de vant alimentare furnal

În fig.13 se prezintă scematic ansamblul furnal, epurator, cawper.

Fig.13 Ansamblu instalație furnal modern

10
 Fig.13 Evoluție dimensională furnal ( Galati 1981-3600m3,6000t/zi )

Siderurgia a cunoscut o dezvoltare puternica in cadrul economiei românesti, desi materiile

prime necesare (minereuri de fier, carbune cocsificabil s.a.) sunt in majoritate din import.
Dezvoltarea industriei siderurgice a avut in vedere si existenta unor surse de materii indi-
gene (fier vechi, calcar etc.), precum si aprovizionarea cu minereuri de fier din fosta
Uniune Sovietica.
Incepând cu anul 1990 datorita scaderii cererii interne de metal si pierderii unor piete tradi-
tionale, de la o productie de otel de cca. 13,4 milioane tone in anul 1989, s-a ajuns la 4,5
milioane tone otel, in anul 2000 .

11
Încărcătura furnalului este formată din straturi succesive de:

- cocs, care joacă rol atât de combustibil cât şi de reducător;

- fondanţi, care au rolul de a fixa produsele reacţiilor de reducere şi sterilul sub formă
de zgură; fondanţii pot fi acizi (pe bază de siliciu), bazici (pe bază de calciu, magneziu),
amfoteri (pe bază de aluminiu) şi neutri;

- minereu de fier.

Reducerea minereului se poate face direct, cu C, dar în cea mai mare proporţie
indirect, cu CO, după reacţiile:

3 Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

2 Fe2O3 + 2CO = 6FeO + 2 CO2

6 FeO + 3C = 6Fe + 3 CO2

3 Fe + C = Fe3C

Reacţiile chimice de reducere, ordinea şi zona de desfăşurare sunt arătate în schema de

principiu a furnalului din figura 14

Pentru o tonă de fontă produsă se consumă 294 kg de cocs .

Fig.14 Reacțiile din furnal

Concomitent cu aceste reacţii de reducere a fierului au loc şi reacţii de reducere ale

siliciului, manganului, fosforului şi sulfului.

12
 Fig.15 Hala de scurgere a fontei din furnal

Procesul de formare a fontei cuprinde următoarele etape:

- formarea buretelui de fier (reacţia are loc la 1273K), în urma reacţiei de reducere
directă ;

- carburarea fierului, în urma căreia fierul dizolvă o cantitate maximă de carbon

(1,9%) şi se formează cementita (Fe3C); prin carburare temperatura de topire a aliajului scade
la 1423…1473K;

- dizolvarea în picăturile de fier carburat a celorlalte elemente rezultate din

reducerea directă (mangan, siliciu, sulf, fosfor);

- arderea unei părţi din carbonul conţinut în picăturile de fier carburat la trecerea
prin zona de ardere de la baza etalajului;

- eliminarea sulfului în zgură la trecerea picăturilor prin stratul de zgură ce se

acumulează la partea superioară a creuzetului.

În urma procesului metalurgic din furnal se obţin: fontă de primă fuziune, zgură şi
gaze de furnal.

13
 Din punctul de vedere al compoziţiei chimice şi structurii, fonta de primă fuziune
poate fi:

- fontă brută pentru turnătorie (cenuşie sau silicioasă), care structural, este formată
dintr-o masă metalică de bază (hipoeutectică) şi grafit lamelar. Separarea grafitului de
cementită este favorizată de conţinutul relativ mare de siliciu, aproximativ 2 ... 3%. Datorită
conţinutului mare de impurităţi are caracteristici mecanice reduse şi se utilizează sub
formă de lingouri pentru obţinerea fontelor turnate în piese (de a doua fuziune) şi
pentru turnarea unor piese masive, de dimensiuni mari, nepretenţioase.

- fonta brută pentru afinare numită fontă albă sau manganoasă, care structural este
formată numai dintr-o masă metalică (hipoeutectică în general, întreaga cantitate de carbon
fiind conţinută sub formă de perlită sau cementită). Conţinutul mare de 1...3% mangan
împiedică separarea carbonului din cementită. Se utilizează pentru elaborarea oţelurilor.

- fonta brută specială, cenuşie sau albă, are un procent ridicat de elemente de aliere.
Fonta cu 5...15% Si se numeşte fontă silicioasă, fonta cu procentaj ridicat de siliciu şi mangan
se numeşte silicomanganoasă. Din unele calităţi de fontă brută specială se toarnă cilindri
de laminor şi unele batiuri de maşini şi utilaje.

Dacă aliajul rezultat din furnal are mai mult de 25% mangan sau siliciu, atunci se
numeşte feroaliaj (ferosiliciu, feromangan) şi serveşte la elaborarea oţelurilor aliate sau ca
dezoxidant.

Zgura, care rezultă din furnal, este un amestec de oxizi de siliciu, calciu, mangan,
magneziu, fier, aluminiu, sulfuri de calciu etc. Se utilizează pentru pavarea drumurilor,
pentru terasamente, pentru fabricarea varului şi a cimentului de zgură şi sub formă de
zgură expandată la izolări termice, fonice, blocuri pentru construcţii, cărămizi etc.

Capacitatea unui furnal se exprimă în metri cubi volum util. Prin volum util se înţelege
volumul folosit pentru desfăşurarea proceselor de producere a fontei şi pentru colectarea
produselor lichide rezultate. Uzual, capacitatea furnalelor clasice variază între 1700 m 3 şi
4100 m3 şi realizează o producţie cuprinsă între 4000 şi 10.000 t/zi. Principalul dezavantaj al
furnalului este utilizarea cocsului atât în calitate de combustibil cât şi în calitate de reducător.

Elaborarea oţelului

Procese de bază si procedee de elaborare

Oţelul este un aliaj al fierului cu carbonul, conţinînd sub 2,1% C. Se poate obţine pe
două căi principale şi anume:
-prin reducere indirectă plecînd de la fonta;
-prin reducere directă folosind ca materie primă minereul de fier.
În momentul de faţă, aproape în exclusivitate, este folosită metoda reducerii
indirecte. Această metodă foloseşte o serie de procese pirometalurgice, avînd drept scop
reducerea conţinutului de carbon al fontei brute pentru afinare (2.3…3.5%) la valorile
existente în oţel.

14
 Reducerea indirectă se realizează în stare topită , într-o baie obţinută prin topirea
împreună a fontei brute pentru afînare şi a fierului vechi. Acesta din urmă este constituit din
totalitatea deşeurilor de la prelucrarea oţelurilor prin deformare plastică sau aşchiere , maşini
scoase din uz şi bunuri de consum din fontă sau oţel, etc.
Procesul de elaborare a oţelurilor comportă doua etape: oxidarea şi dezoxidarea.
Oxidarea denumită şi afînare constă în eliminarea carbonului prin oxidare;
întrucît baia metalică conţine şi alte elmente ( Si, Mn, P ) se vor oxida şi acestea. Ordinea în
care are loc oxidarea acestor elemente este ordinea descrescătoare a afinităţii faţă de oxigen:
Si, Mn, P si C.
Dintre oxizii rezultaţi in urma procesului de oxidare SiO2, MnO şi P2O2 se ridică
la suprafaţa formînd împreună cu un fondant, zgura. Oxidul de carbon, fiind gazos, se
elimină producând fierberea băii.
Perioada de afînare se termină atunci cînd conţinutul de carbon din baia metalică
ajunge la limita dorită în oţel. Pentru a opri reacţiile chimice de oxidare este necesar să se
micşoreze concentraţia unuia din participanţii la reacţie. Întrucît oxidarea are loc într-o baie
de fier topit, ea se realizează prin intermediul oxidului feros, FeO, deci dintre cei doi
participanţi la reacţia ( FeO + C = CO + Fe ) va trebui micşorată concentraţia acestui
oxid.
Îndepărtarea oxidului feros din baie este de dorit nu numai pentru oprirea reacţiei de
oxidare ci şi pentru faptul că rămas în oţel el provoacă fragilitatea acestuia, micşorandu-i
plasticitatea.
Dezoxidarea este etapa care urmează afînării şi constă în scăderea avansată a FeO din
baia metalică. Ea se poate realiza în mai multe feluri şi anume:

-prin precipitare, adică prin introducerea în baie a unor elemente mai avide de oxigen
decît fierul ( dezoxidanţi ) sub forma de feroaliaje ( Mn, Si, Ca ) sau metale (Al). Acestea
descompun oxidul feros, formînd oxidul elementului respectiv ce se îndepărteaza în zgură;
-prin difuziune, adică prin formarea deasupra băii a unei zguri lipsite de FeO, capabilă
însă să dizolve acest oxid din baie. Oxidul dizolvat este distrus prin folosirea unor cantitaţi
mici de cocs creînd posibilitatea ca celelalte cantitaţi de oxid feros să difuzeze în zgură şi să
fie distrus. Deoarece procesul de difuziune este lent, pentru a accelera procesul de dezoxidare,
se complectează cu dezoxidarea prin precipitare;
-în vid. Dacă se menţine oţelul lichid in vid, se crează posibilitatea ca oxidul feros să
reacţioneze cu carbonul din acesta, CO format îndepărtîndu-se uşor din oţel. Se va avea grijă
însă ca oţelul să conţină mai mult carbon pentru a se putea desfaşura această reacţie.
În cazul în care se doreşte asigurarea unei anumite compoziţii chimice a oţelului, care
să conţină eventual şi alte elemente de aliere,se utilizează o a treia etapă: corectarea
compoziţiei chimice. Elementele dorite se adaugă sub formă de metale sau feroaliaje în
următoarele situaţii:
-în timpul afînării, cînd elementul adăugat este mai nobil decît fierul ( Ni, Co, Cu, etc.
) , adică are afinitate pentru O2 mai mică decît fierul;
-în timpul dezoxidării, cînd elementul adăugat este din grupa fierului ( Mn, W, Cr,
etc.);
-după dezoxidare, cînd elementul adăugat are afinitate pentru oxigen mult mai mare
decît fierul ( Si, Al, Zr, B,etc. ) .
Deşi procesele care au loc la elaborarea oţelului sunt în principiu aceleaşi la toate
procedeele de elaborare, datorită specificului de funcţinare al fiecărui agregat în parte şi
compoziţiei materialelor metalice din care se elaborează oţelul, modul cum decurg şi cum se
conduc procesele de elaborare diferă de la un procedeu la altul.

15
Elaborarea în convertizor

Elaborarea oţelului în convertizoare se bazează pe afinarea fontei lichide cu aer sau cu

oxigen tehnic. Căldura necesară pentru desfăşurarea reacţiilor şi transformarea fontei lichide,
aflată la temperatura de 1500 K, în oţel lichid la temperatura de 1900 K provine din reacţiile
de oxidare selectivă, care sunt puternic exoterme.

În principiu, convertizoarele sunt utilaje alcătuite dintr-un recipient metalic căptuşit cu

material refractar. Convertizoarele cu aer pot fi bazice (Thomas fig.16 având căptuşeala din
magnezită sau dolomită) sau acide (Bessemer –fig.17 având căptuşeala din cărămizi de
silice).

Fig.16 Convertizor Thomas ( expus la Dortmund)

16
 Fig.17 Convertizor Bessemer( muzeul Sheffield )

Aceste convertizoare nu se mai folosesc datorită multiplelor dezavantaje:

- pot prelucra numai anumite tipuri de fonte, cu conţinut mult mai redus de sulf
şi fosfor decât al fontelor obişnuite pentru afinare;

- au randament termic scăzut;

- oţelul conţine mult azot (sutimi de procent);

- proporţia de fier vechi utilizabil în încărcătură este mai mică datorită

randamentului termic scăzut.

17
 În prezent, se utilizează tot mai mult convertizoarele cu oxigen într-o largă varietate
constructiv - funcţională: LD (Linz-Donawitz), Kaldo, OBM (Oxigen - Boden - Maxhütte),
Rotor etc.

Elaborarea oţelului în convertizul LD (Linz - Donawitz) constă în utilizarea fontei

lichide şi a oxigenului tehnic pur care se suflă pe la partea superioară, pentru oxidarea
selectivă (fig.18).

Fig.17 Convertizorul LD ( Muzeul tehnic din Viena)

Jetul de oxigen (fig.18 ), care are o presiune cuprinsă între 1 şi 1,8 MPa crează o
adâncitură în baia de fontă lichidă, împinge fonta lichidă în jos şi determină circulaţia
fontei lichide descendentă în zona centrală şi ascendentă lângă pereţii convertizorului.
Convertizorul LD are căptuşeală de natură bazică, din magnezită sau dolomită.

Particularităţile de elaborare sunt următoarele:

-elaborarea este bazică, ceea ce permite eliminarea uşoară a sulfului şi fosforului; rolul
de fondant îl joacă însăşi căptuşeala cuptorului. Pentru desulfurare se utilizează în exces var
(CaO) fiind necesară creşterea bazicităţii zgurii. Mai eficienţi sunt fondanţii sintetici pe bază
de CaO şi Fe2O3;

- baia suferă o agitare mecanică sub acţiunea jetului de oxigen, ceea ce conduce la
omogenizarea şarjei;

18
 - la contactul cu jetul de ozigen, baia metalică atinge o temperatură de 2770 - 3270
K, iar diferenţa mare faţă de straturile învecinate amplifică şi mai mult agitarea băii,
contribuind la omogenizare. Oxidul feros (FeO) difuzează repede în baie contribuind la
oxidarea celorlalte elemente însoţitoare, iar surplusul se ridică foarte uşor la suprafaţă;

- sub acţiunea oxigenului tehnic pur, reacţiile de oxidare selectivă se petrec cu

mare viteză, ceea ce face ca şarjele să fie foarte rapide (10…20 minute);

Fig.18 Principiul de funcționare convertizor LD

19
 - dezoxidarea oţelului se face cu aluminiu, feromangan şi ferosiliciu în oala de
turnare.

Calitatea oţelului este comparabilă cu cea a oţelurilor obţinute prin alte

procedee. Se produc oţeluri carbon calmate, cu conţinut mediu şi mare de carbon, se
produc şi oţeluri semi - şi necalmate pentru table folosite la construcţii navale, oţeluri
slab aliate cu crom, cu mangan, cu siliciu şi mangan.

Procedeul Kaldo-funcționând pe principiul betonierei, a apărut din necesitatea de

a se utiliza în încărcătură fonte cu conţinut ridicat de fosfor. Covertizorul Kaldo permite o
omogenizare foarte bună a băii de metal deoarece se roteşte în jurul axei sale cu o turaţie de
până la 40 rot/min.(fig.19).

Fig. 19 Convertizorul Kaldo ( expus la Borlänge –Suedia )

Procedeul are o mare flexibilitate, cantitatea de fier vechi din încărcătură ajungând
până la 45%. Încărcătura constă în fontă lichidă, var şi fier vechi. Uzura căptuşelii este foarte
rapidă şi sunt necesare cheltuieli mari de întreţinere.

20
 Calitatea oţelului este corespunzătoare (are conţinut redus de fosfor - 0,015... 0,020%,
de sulf - 0,010...0,020% şi de azot - 0,0025%), însă procedeul a dispărut din condiții
economice.

Fig.20 Turnarea fontei în convertizor.

Productivitate: pentru un convertizor de 50 t- 50t x 2șarje /h x 24 h = 2400t /zi

21
Elaborarea oţelului în cuptoare electrice ( fig.21 )

Materiile prime utilizate în oţelăriile cu cuptoare electric sunt fier vechi, cocs, fondant,
feroaliaje. Se utilizează şi fonta fără fosfor până la 20% din încărcătură. În marea majoritate a
cazurilor, elaborarea oţelului în cuptoare electrice este bazică.

Elaborarea oţelului se poate face fără oxidare, cu oxidare parţială (cea mai răspândită)
sau cu oxidare completă. Dirijarea oxidării se face prin îndepărtarea sau menţinerea zgurii,
prin adăugarea de minereu sau prin suflarea oxigenului. Dacă conţinutul de carbon este prea
mic se carburează baia.

Oxidarea carbonului şi degazarea monoxidului de carbon provoacă agitarea băii

(fierberea), favorizează mărirea suprafeţei de contact dintre zgură şi baia metalică contribuind
la îndepărtarea gazelor, la defosforare şi parţial la desulfurare.

Dezoxidarea băii se realizează prin intermediul zgurii în cuptor şi prin adăugarea de

feromangan, ferosiliciu şi aluminiu în oala de turnare.

Desulfurarea poate fi foarte avansată la elaborarea bazică. Se face cu var (CaO),

carbid (CaC2) sau fluorură de calciu (CaF2).

FeS + CaO + C CaS + Fe + CO (3.31)

3FeS + CaC2 + 2CaO 3CaS + 3Fe + 2CO (3.32)

2FeS + 2CaF2 + Si 2CaS + 2Fe + SiF4 (3.33)

Alierea oţelurilor la elaborarea în cuptoare electrice se face astfel:

- elementele cu afinitate mai mică faţă de oxigen decât fierul (Ni, Mo, Cu, Co) se
introduc în încărcătură sau se adaugă în timpul topirii;

- elementele cu afinitate mai mare faţă de oxigen decât fierul se adaugă după ce zgura
dezoxidantă şi-a făcut efectul;

-elementele cu afinitate foarte mare faţă de oxigen (Nb, Ta, B, Ca, Zr, Mg) se introduc
în jetul de oţel la evacuarea din oala de turnare.

Avantajele elaborării oţelului în cuptoare electrice cu arc cu căptuşeală bazică sunt:

- reglarea uşoară a temperaturii şi a compoziţiei chimice a oţelului;

- se realizează o foarte bună desulfurare, defosfatare, dezoxidare;

- se obţine o puritate mare a oţelului;

- permite utilizarea eficientă (fără pierderi) a elementelor de aliere.

22
 Cuptoarele electrice cu arc cu căptuşeală acidă nu pot asigura defosforarea şi
desulfurarea şi de aceea, încărcătura trebuie să fie curată în sulf şi fosfor. Ele au un avantaj
major prin aceea că zgura acidă are rezistivitate mare, se încălzeşte puternic şi menţine baia
de metal foarte caldă. Se utilizează în turnătorii.

Date tehnice :Temperatura maximă atinsa-3600°C ,consumul energetic este de

300 kWh pentru o tonă de fier vechi.

Fig.21 Cuptorul electric (Călăraşi – oţelărie, cu o capacitate anuală de producţie de

470.000 de tone de oţel)

23
Fig.22 Cupola rotativa a cuptorului electric

24
25
26
27
28
29
Istorie și prezent

Perioada comunistă

Uzina de la Hunedoara în 1952

În anul 1957 Hunedoara avea o populație de 36.000 de locuitori și își tot mai mult imaginea
de oraș industrial. Uzina, cunoscută în această perioadă sub numele de Combinatul Siderurgic
Hunedoara, angaja muncitori din satele învecinate dar și din Moldova și Muntenia, îndemnați
să se stabilească în oraș în timpul procesului de industrializare forțată din perioada
comunistă.[3] Acest proces a făcut ca populația orașului să explodeze de la 4.800 de locuitori
în 1930 la aproape 90.000 în 1990, Hunedoara devenind astfel cel mai mare oraș mono-
industrial din țară. Spre deosebire de alte orașe din România care abia își începeau procesul de
industrializare la începutul regimului Ceaușescu, procesul a fost încheiat mai devreme la
Hunedoara care în anii 1960 deja avea o comunitate unită iar în 1970 a atins apogeul
dezvoltării urbane și industriale. Producția a atins apogeul în 1982-1984 și a stagnat în ultimii
ani ai regimului comunist.[5]

Combinatul Siderurgic Hunedoara în 1970

Hunedoara era principalul producător de profile de oțel lungi din România, realizate în două
furnale cu arc electric. Primul, cu o capacitate de 150.000 tone pe an, două furnale de 50 de
tone și încă două de 20 de tone pentru turnarea oțelului în lingouri aveau degazeificare prin
vacuum și capacitate de retopire a zgurii. Existau și două oțelării echipate cu furnale cu vatră
deschisă. Primul avea cuptoare de 100 de tone cu o capacitate de 330.000 tone pe an și o
secție de rulare cu o capacitate de 450.000 tone profile ușoare pe an. A doua oțelărie Siemens-
30
Martin avea o capacitate de 3,2 milioane tone pe an și o secție de rulare pentru profile ușoare
(440.000 tone pe an), profile grele (1.130.000 tone pe an) și sârmă (280.000 tone pe an). De
asemenea se mai producea și oțel inoxidabil pentru rulmenți.
Privatizarea și urmările

Regimul comunist a căzut în 1989 iar tranziția la economia de piață a pus în dificultate uzina
ce folosea tehnologie învechită, tehnologia nemaifiind îmbunătățită din anii 1970. În anii
următori au scăzut atât producția cât și numărul de angajați - care era de aproximativ 20.000
în 1993. A urmat un val de șomaj deoarece tinerii au părăsit orașul iar restul care au rămas
aveau dificultăți majore în a-și găsi un nou loc de muncă sau alegeau să iasă la pensie mai
devreme. În 1991 combinatul a devenit o societate pe acțiuni sub denumirea de Siderurgica
Hunedoara. În anul următor, Oțelăria Nr. 1, cu o capacitate de 330.000 tone pe an, a fost
închisă precum și trei furnale de la Oțelăria Nr. 2. La jumătatea anului 1999 Oțelăria nr. 2 a
fost treptat oprită: mai întâi topitoria, apoi cocseria iar pe 12 iunie, la 115 ani de la
inaugurarea uzinei, au fost închise furnalele pentru producerea fontei.Procesul de închidere a
continuat în 2003 iar 5.300 de angajați au fost trimiși în șomaj. Compania a devenit Mittal
Steel Hunedoara în septembrie 2003 după ce uzina a fost achiziționată de la Statul Român de
către Mittal Steel. În 2006, prin preluarea companiei Arcelor de către Mittal pentru a
deveni ArcelorMittal, compania și-a schimbat denumirea în ArcelorMittal Hunedoara.

ArcelorMittal Hunedoara în 2007

La ora actuală compania produce țagle pentru țevi; profile grele, medii și ușoare; sărmă
pentru beton armat și profile speciale. Numărul de angajați a scăzut la 1260 în 2008. Pentru
câteva luni în acel an și în următorul s-a oprit total producția pentru prima dată după 80 ani;
cea mai mare parte a producției mergea la export iar Criza Financiară a dus la oprirea
comenzilor. La nivelul anului 2011 erau 820 de angajați. În acel an au fost demolate cele opt
coșuri, fiecare având o înălțime de 90 de metri și construite în 1957. Acestea au devenit
simbol al orașului, fiecare cuptor deservit producând 400 tone de oțel pe tură înainte de 1990
dar care au intrat în degradare. Coșul de la furnalul nr. 4, el însuși demolat în 2004, rămâne în
picioare. În cei doi ani ce au precedat această demolare aproape 70% din uzină a fost

31
demolată, inclusiv o centrală electrică construită în anii 1950 ce a trecut prin șapte ani
de încercări de demolare și care era considerată blestemată. La nivelul anului 2010 sute
de oameni își câștigau existența vânzând fier vechi și cupru din porțiunile nefolosite ale
uzinei.

Activitatea metalurgică a cauzat poluare substanțială a aerului, solului și apei la Hunedoara, în

special înainte de 1990. Aproximativ 140 ha de teren industrial ce acum aparție orașului este
contaminată. Din anul 2004 Mittal a luat măsuri de filtrare a gazelor și de tratare a apei
uzate. Sediul administrativ al uzinei, ce a funcționat ca școală pentru muncitori înainte de
perioada comunistă, este considerată o clădire istorică dar a fost abandonată după 1990 și a
intrat în lipsă de reparații. Scările, cablurile și mobilierul au fost furate și vândute de țigani
iar interiorul, adăpost pentru câinii vagabonzi, este plin de documente și mobilier distrus de
cei care căutau bunuri. Podul clădirii este răvășit și plin de lilieci iar pivnița este plină cu
lăzi și sute de măști de gaze utilizate cândva de Gărzile Patriotice pentru a se proteja de
poluarea din uzină.

Cifra de afaceri
(Milioane lei):

Anul 2008 2009 2010 2011 2012 2013

Cifra de afaceri 592 132,9 282,4 388 435,6 499,6

Număr de angajați:

Anul 1993 2008 2012

Nr. angajați 20.000 1.200 800

ArcelorMittal Galați (fost Sidex Galați) este cel mai mare combinat siderurgic din România.
A fost cumpărat de LNM Holdings NV în noiembrie 2001, de la statul român[1]. Valoarea
tranzacției a fost de 70 de milioane de dolari[1]. Tranzacția a inclus angajamente investiționale
de 351 milioane de dolari și un capital de lucru de 100 milioane de dolari[1]. Începând cu
2004, Sidex Galați este parte a Mittal Steel, companie formată prin fuziunea
companiilor LNM Holdings NV și Ispat International N. V[1]. După fuziunea dintre Mittal
Steel și Arcelor, în anul 2006, din care a rezultat ArcelorMittal, numele combinatului a fost
schimbat în ArcelorMittal Galați.

32
La momentul privatizării, compania producea pierderi de 1 milion de dolari pe zi, datorită
căpușării[1]. Dezcăpușarea a adus combinatul la profit în doi ani după privatizare, fără ca
proprietarul să facă investiții semnificative[1]. Tranzacțiile bazate pe barter au fost eliminate
complet, imediat după privatizare[2]. S-au creat relații de afaceri directe cu toți marii
consumatori de oțel din România, iar la nivel internațional, compania a beneficiat de rețeaua
grupului[2].

Sidex a fost un punct nevralgic al negocierilor României cu Uniunea Europeană la unul

dintre cele mai dificile capitole, Concurența[2]. În principal era vorba de ajutoarele de
stat acordate combinatului siderurgic Sidex Galați, Uniunea Europeană cerând ca
acestea să fie eliminate[2].

Producția combinatului a crescut din momentul privatizării, de la 3,7 milioane de tone, în

2001, la aproape cinci milioane de tone, în anul 2005[2]. Circa două treimi din această
producție erau destinate piețelor externe, restul fiind contractat de firme din România, unde
Mittal Steel Galați deținea o cotă de piață de 90-95%[2]. Producția realizată în 2007 a fost de
4,4 milioane de tone de oțel lichid[3].

În anul 2009, ArcelorMittal Galați contribuia cu 3,8% la exporturile României[4].

Până în anul 2009, ArcelorMittal contribuia cu peste 50% din afacerile operatorului
portuar Comvex, iar circa 58% din traficul pe Canalul Dunăre-Marea Neagră era realizat de
combinatul ArcelorMittal din Galați[5].

Ideea construirii unui mare combinat siderurgic în partea de est a României, cu acces
la Dunăre și/sau la Marea Neagră, a fost prima dată pusă în discuție la Plenara Partidului
Muncitoresc Român din 1958. Decizia a fost luată printr-un decret adoptat în 1960, la puțin
timp după ce Congresul al VIII-lea al Partidului a aprobat o investiție masivă pentru acest
proiect. La Congres au avut loc dezbateri aprinse în legătură cu locul unde să fie amplasat
combinatul; unii îl doreau lângă Constanța, la Năvodari sau la Mangalia, dar Gheorghe
Gheorghiu-Dej s-a opus acestor idei, el însuși având descendențe gălățene. Construcția
combinatului a avut loc împotriva dorințelor Uniunii Sovietice al carui lider, Nikita Hrușciov,
sprijinit de Cehoslovacia si RDG, state mai puternic industrializate decât România, dorea ca
partea sudică a CAER-ului să se axeze mai mult pe agricultură. Refuzul Uniunii Sovietice de
a finanța acest proiect a determinat România să caute finanțare în Occident.

Directorul Institutului de Proiectare și Inginerie pentru Industria Metalurgică (Ipromet) a fost

ales pentru a proiecta platforma. După un amplu studiu științific cu privire la curenții de aer,
apa freatică și stabilitatea solului, s-a stabilit ca amplasarea combinatului să se facă în orașul
Galați. CompaniaICMRS Galați a fost angajată să construiască combinatul; un număr de peste
12.000 de oameni au lucrat la construcția acestuia. Construcția combinatului a început în

33
luna iulie 1960. Un an mai târziu, după ce infrastructura necesară constructorilor a fost
instalată, a început săparea. Prima clădire construită a fost atelierul de preparări mecanice.
Construcția primei unități semnificative de producție, Laminorul Nr. 1, a început în aprilie
1963.

Gheorghe Gheorghiu-Dej a decedat în martie 1965 iar succesorul său, Nicolae Ceaușescu, a
tăiat panglica inaugurală a combinatului în septembrie 1966. Producția a început în iulie
1968 când componentele necesare producerii de oțel au fost montate și a rezultat primul
oțel produs la Oțelăria Nr. 1. Activitatea a crescut într-un ritm constant, în 1972
combinatul având 40.000 de angajați - peste 50.000 per total, incluzând și unitățile
industriale din vecinătate. Un studiu din 2011 arăta că două treimi din populația
Galațiului a lucrat sau obișnuia să lucreze în combinat sau în fabricile asociate acestuia.
Conform înregistrărilor oficiale, maximul de producție a fost atins în 1988, cu 8,2
milioane tone oțel în valoare de 7,2 milioane $ (banii vremii). La începutul anilor 1990
combinatul provoca poluări masive ale aerului, solului și apei din Galați.

Regimul comunist a fost înlăturat în 1989 iar în 1991 combinatul a devenit o societate pe
acțiuni sub numele de Sidex Galați. Acesta a fost preluat în anul 2001 de la Statul Român de
către compania Mittal Steel iar datoriile combinatului au fost șterse. Când Mittal Steel a
achiziționat companiaArcelor în 2006 pentru a deveni ArcelorMittal, combinatul și-a
schimbat numele în ArcelorMittal Galați. Numărul de angajați a scăzut de la 27.600 în 2001 la
8.700 în 2011 iar producția scăzut la 3.5 milioane tone în 2011.

Galați este cel mai mare combinat siderurgic din România și este pilon principal al economiei
orașului. De asemenea este singurul care nu utilizează furnale cu arc electric, bazându-se în
schimb pe minereul de fier și cărbune pentru a produce un tip special de oțel, mai maleabil și
potrivit pentru a produce tablă de oțel. Combinatul are două aglomeratoare, cinci furnale din
care două cu funcționară continuă, două oțelării din care una cu funcționare continuă, trei linii
de turnare, o mașină de rulare la cald și unul de rulare la rece, două mașini de rulare a tablei
de oțel, o secție de placare cu zinc și o fabrică de var.

Număr de angajați:

Anul 2013[6] 2009[7] 2008[3] 2001[3] 1999[8]

angajați 7.300 9.300 13.650 27.000 31.000

Rezultate financiare: (milioane euro)

Anul 2009[9] 2008[5][9] 2004[1][2] 2003[1] 2001[1]

34
Cifra de afaceri 845 1.950 2.100 ($) 1.200 ($) 800 ($)

Venit net -334 165 450 - -

Au trecut 13 ani de la privatizarea Sidex Galaţi, iar astăzi combinatul se pregăteşte să tragă
obloanele. A fost jefuit, căpuşat şi transformat în cea mai mare gaură la bugetul statului,
pentru ca apoi să fie privatizat pe gratis şi dăruit indianului Mittal, unul dintre cei mai bogaţi
oameni ai planetei. Astăzi, fostul combinat siderurgic Sidex lucrează în pierdere de cinci ani
şi nimic nu pare să-l ajute să-şi revină.
77 de milioane de dolari ar fi trebuit să ia, în 2001, statul român pentru cel mai mare
combinat siderurgic construit vreodată în România - suma ar fi însemnat numai 10 la sută din
fierul vechi pe care îl ascundea Sidex Galaţi în măruntaiele sale.
În fapt, oficialii de la Bucureşti nu au primit nimic. Mai mult, au şters datorii de peste un
miliard de dolari şi au cheltuit pentru retehnologizarea colosului devenit proprietatea unuia
dintre cei mai bogaţi oameni ai planetei, Lakshmi Mittal. Totul, pentru ca gigantul de pe
Dunăre să supravieţuiască şi să mai dea de lucru miilor de localnici. S-a dovedit o încercare
nereuşită.

Furnalul 5 este singurul care a mai rămas în picioare din cele 6 care au fost construite în
Combinatul din Galaţi. Restul au fost tăiate la fier vechi sau în acest moment sunt nefuncţio-
nale.

n anii 70, Galaţiul fabrica 70% din producţia naţională de oţel şi exporta pe tot globul

Vârful îl atinge cu un an înainte de Revoluţie, când reuşeşte să dea ţării opt milioane de
tone de oţel. Adică dublu faţă de cât a mai fost în stare să producă ulterior, după privatizare.

În 1989, unul din şase gălăţeni lucra la combinatul cu 50.000 de angajaţi. În ciuda dorinţelor
liderului sovietic Nikita Hrusciov, Galaţiul devenise al doilea mare furnizor de tablă în
blocul statelor comuniste.

Declinul începe sub Guvernul Petre Roman, care transformă combinatul în societatea
comercială Sidex SA şi îl lasă să se descurce singur

Este momentul în care începe jaful pe care l-ar fi supravegheat chiar directorii combinatului.
Sub pretextul că n-ar fi în stare să-şi vândă singur produsele, directorii aduc la Sidex, cu
acte în regulă, firme căpuşă - intermediari care vând oţelul în străinătate, în schimbul unui
comision. Ca să faci afaceri la Sidex, trebuia să ai relaţii sus-puse.

35