PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE RECURSOS

La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) se está

utilizando, cada vez más, conforme los fabricantes buscan reducir los

niveles de inventarios, incrementar la capacidad de producción e

incrementar las utilidades. En los planes de capacidad agregada, los

programas maestros de producción y los sistemas de planeación y

control de la producción del tipo de empujar, el énfasis es estos

sistemas, está en utilizar información sobre clientes, proveedores y

producción para administrar los flujos de materiales. Los lotes de

materias primas se planean para que lleguen a la fábrica

aproximadamente cuando se necesitan para fabricar lotes de

componentes y subensambles. Los componentes y subensambles se

fabrican y entregan a ensamble final aproximadamente cuando se

necesitan y los productos terminados se ensamblan y embarcan

aproximadamente cuando son necesarios para los clientes. Los lotes

de materiales se empujan en el parteaguas arriba de las fábricas, uno

a continuación de otro, lo que a su vez empuja otros lotes por todas

las etapas de la producción. Este flujo de materiales se planea y

controla mediante una serie de programas de producción, que

determinan cuándo deben salir de cada etapa de producción los lotes

de cada producto en particular. La planeación de los requerimientos de

recursos tiene un lenguaje que, debido a su creciente uso en la

industria, ha evolucionado. La figura 5 ilustra cómo las áreas

funcionales de un negocio funcionan en conjunto para planear y

controlar los requerimientos de recursos en una empresa. Todas estas

funciones emiten información que hace que el sistema de planeación

de recursos funcione y, entonces, éste envía información a cada una

de las funciones, de manera que pueda desempeñar mejor su propio

trabajo.
La demanda estimada de artículos finales, las políticas de

dimensionamiento de lotes y de existencias de seguridad de los

artículos finales, y la planeación aproximada de la capacidad se

integran en un programa maestro de la producción tentativo (MPS).

Este MPS preliminar se prueba mediante la planeación de los

requerimientos de materiales y planeación de los requerimientos de

capacidad (CRP). En otras palabras, ¿es posible comprar suficientes

materiales y existe suficiente capacidad de producción para producir

los artículos finales del MPS? Si los materiales adquiridos o la

capacidad de la producción no están económicamente disponibles, el

MPS deberá modificarse. Una vez que MRP y CRP determinen que un

MPS es factible, éste se convierte en la esencia de un plan de

producción a corto plazo.

Planeación de requerimientos de materiales. La planeación de

requerimientos de materiales (MRP) parte del principio de que muchos

de los materiales que se tienen en inventario tienen demanda

dependiente.
Los inventarios de materiales de materias primas y de productos

parcialmente terminados, que se almacenan para el inventario en

proceso, son materiales con demanda dependiente.

La cantidad de un material en particular con demanda dependiente

necesaria en cualquier semana dependerá del volumen de productos

por fabricar que requieran de dicho material. La demanda de materias

primas y productos parcialmente terminados no tiene, por lo tanto, que

pronosticarse, porque si durante una semana se sabe cuántos

productos terminados deben producirse, puede calcularse la cantidad

de cada uno de los materiales necesarios para fabricar dichos

productos terminados.

MRP es un sistema basado en computadora que toma el MPS como

algo dado; explota al MPS en la cantidad de materias primas,

componentes, subensambles y ensambles requeridos cada semana

del horizonte de planeación; corrige esta necesidad de materiales al

considerar materiales existentes en inventario o sobre pedido y

desarrolla un programa de pedidos de compra de materiales y de

piezas producidas durante el horizonte de planeación. ¿Por qué tantas

organizaciones de producción han adoptado sistemas MRP? Los

objetivos de MRP ayudan a explicarlo. Objetivos del MRP.

Los gerentes de operaciones adoptan MRP por estas razones:

• Para mejorar el servicio al cliente.

• Para reducir la inversión en inventarios.

• Para mejorar la eficiencia de operación de la planta.