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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA UTP

INGENIERÍA INDUSTRIAL - JORNADA ESPECIAL

PRODUCCIÓN I

YENNY PAOLA ARANGO FRANCO

ANA MARIA PEREZ LOAIZA
OSCAR EDUARDO MUÑOZ

PEREIRA, RISARALDA 06 DE ABRIL DE 2020

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SINTOMA JEFE INMEDIATO MANTENIMIENTO

REPORTE
DE FALLA

INTERVENCION
HOJA DE VIDA DE DIAGNOSTICO
LA MAQUINA MAQUINA
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Tipos y Políticas de Mantenimiento

Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales están en función del momento
en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los
recursos utilizados, así tenemos:

Mto. Correctivo

Este mantenimiento también es denominado «mantenimiento reactivo», tiene lugar luego que ocurre una falla
o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce
ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el
desperfecto para  tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes
consecuencias:

 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

 Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la

espera de la corrección de la etapa anterior.

 Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por

falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado

 La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

Mto. Preventivo
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Este mantenimiento también es denominado «mantenimiento planificado», tiene lugar antes

de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el
sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de
determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede
estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos.

Presenta las siguientes características:

 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas

de la planta.

 Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a

seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios «a mano».

 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y
aprobado por la directiva de la empresa.

 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede

llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de

actualizar la información técnica de los equipos.

 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

Mto. Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina
examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo.

El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos

agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las
condiciones del equipo.

Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los
costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de
inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la
estimación del mantenimiento predictivo:

 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

 Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

 Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas

magnéticas, entre otros) 

 Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)

 Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura,

etc.)

Mto. Proactivo
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Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración,

iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados directa o
indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir,
que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben ser conscientes de las actividades que se
llevan a acabo para desarrollar las labores de mantenimiento.

Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo,
asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las
prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente.

El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en
el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia
la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

Políticas de Mto.

Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de la existencia de un  Plan de
Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado previamente por las autoridades
de la organización.

Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma metódica y sistemática, en un
lugar, fecha, y hora conocido. A continuación se enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no
puede omitir:

 Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento, esto incluye, el tipo,

especialidad, y cantidad de personal.

 Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.

 Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.

 Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que incluye la hora en que

comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora en que deben de finalizar.

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 Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo cual

debe haber un sustento previo que implique la importancia y las consideraciones tomadas en cuenta

para escoger dichos equipos.

 Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y equipos.

 Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en el caso de que sea necesario reemplazar

piezas viejas por nuevas.

 Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.

 Planos, diagramas, información técnica de equipos.

 Plan de seguridad frente a imprevistos.

Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparación de un Informa de lo actuado, el

cual entre otros puntos debe incluir:

 Los equipos que han sido objeto de mantenimiento.

 El resultado de la evaluación de dichos equipos.

 Tiempo real que duró la labor.

 Personal que estuvo a cargo.

 Inventario de piezas y repuestos utilizados.

 Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del mantenimiento.

 Conclusiones.

En una empresa existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a cabo las operaciones de planeamiento
y realización del mantenimiento, esta área es denominada comúnmente como departamento de
mantenimiento, y tiene como deber principal instalar, supervisar, mantener, y cuidar las instalaciones y
equipos que conforman la fábrica.
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El departamento de mantenimiento a su vez divide sus responsabilidades en varias secciones,

así tenemos por ejemplo:

Sección Mecánica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar las maquinarias y
equipos mecánicos.                                                                                

Sección Eléctrica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar los mandos eléctricos,
generadores, subestaciones, y demás dispositivos de potencia.

Sección Electrónica: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de los diversos dispositivos
electrónicos.

Sección Informática: tienen a su cargo el mantener en un normal desarrollo las aplicaciones de software.

Sección Civil: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de las construcciones, edificaciones y
obras civiles necesarias para albergar a los equipos.

Las órdenes de trabajo

Las «solicitudes de trabajo» son generadas cada vez que se advierte que un trabajo de mantenimiento es
necesario.

Las órdenes de trabajo de mantenimiento son provocadas por solicitudes de trabajo que luego de ser firmadas
por el Jefe de Mantenimiento se convierten en «órdenes de trabajo».

Los tipos de órdenes de trabajo son:

 Orden Normal.

 Orden Compuesta o Cruzada.

 Orden de Pequeños Trabajos.

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 Orden Permanente.

La programación del mantenimiento

El objetivo de la programación consiste en determinar el orden en el cual se deben efectuar los trabajos
planificados teniendo en cuenta:

 Los grados de urgencia.

 Los materiales necesarios.

 La disponibilidad del personal.

La programación de mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para los trabajos que
tienen que realizarse en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los
materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. El equipo
crítico de una planta se refiere al equipo cuya falla detendrá el proceso de producción o pondrá en riesgo vidas
humanas y la seguridad.

El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades y es atendido antes de emprender
cualquier otro trabajo. La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza, de modo que
los programas para el mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados.

En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el programa de mantenimiento que se haya

desarrollado y su capacidad para adaptarse a los cambios. Un alto nivel de eficacia en el programa de
mantenimiento es señal de un alto nivel de eficacia en el propio mantenimiento.

La organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente:

1.  Diseño de trabajo.

2.  Estándares de tiempo.

3.  Administración de proyectos.

Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por las órdenes de trabajo, que
generalmente son emitidas en los departamentos de producción. Estas órdenes de trabajo describen el
trabajo, su ubicación, las habilidades requeridas y la prioridad del trabajo.

Diseño de trabajo

El diseño de trabajo, en lo que respecta a mantenimiento, comprende el contenido del trabajo de cada tarea y
determina el método que va a utilizar, las herramientas especiales necesarias y los trabajadores calificados
requeridos.

Estándares de tiempo

Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de diseño, es básico estimar el tiempo
necesario para completar el trabajo.

Los estándares de tiempo realistas representan un elemento muy valioso para vigilar e incrementar la eficacia
de los trabajadores y, de esta forma, reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta.

No es esencial tener estándares para todos los trabajos de mantenimiento.

Administración de proyectos
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En el caso de las plantas grandes, las reparaciones generales de gran envergadura o el

mantenimiento preventivo que se ha planeado, se llevan a cabo de forma periódica.

Durante estos trabajos, toda la planta o parte de esta se para. Teniendo en mente la minimización del tiempo
muerto, conviene planear y graficar el trabajo para hacer mejor uso de los recursos. La administración de
proyectos implica el desarrollo de redes de actividades y luego el empleo de técnicas como el método de la
ruta crítica o la técnica de evaluación y revisión de programas.

Una vez que se ha desarrollado la red, que incluye una descomposición de trabajos, secuencia de los mismos,
estimaciones de tiempo para cada actividad, etc., puede utilizarse software  para programas de actividades y
determinar la mejor utilización de los recursos.

La fase de control de un proyecto tal incluye medir el avance en forma regular, compararlo con el programa y
analizar la variación como porcentaje del trabajo total. Pueden tomarse acciones correctivas para eliminar las
deficiencias.