Introduccion: Un compresor es una máquina, cuyo trabajo consiste en

incrementar la presión de un fluido. Al contrario que otro tipo de máquinas, el

compresor eleva la presión de fluidos compresibles como el aire y todo tipo de
gases.

Conclusion: Los compresores se emplean para aumentar la presión de una

gran variedad de gases y vapores para varias aplicaciones. Un caso
común es el compresor de aire, que suministra aire a elevada presión
para transporte, pintura a pistola, inflamiento de neumáticos, limpieza,
herramientas neumáticas y perforadoras. Otro ejemplo es el compresor
de refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador.
Además se utiliza en aplicaciones que abarcan procesos químicos,
conducción de gases, turbinas de gas y construcción.

Definición de compresor
Consiste en forzar mecánicamente la circulación de un fluido en un circuito
cerrado creando zonas de alta y baja presión con el propósito de que el fluido
absorba calor en un lugar y lo disipe en el otro.

El proceso de refrigeración implica un circuito cerrado, y al refrigerante no se le

deja expansionar al aire libre.

Cuando el refrigerante va hacia el evaporador, éste es alimentado por un

tanque. La presión en el tanque será alta, hasta que su presión se iguale a la
del evaporador. Por esto la circulación del refrigerante cesará y la temperatura
tanto en el tanque como en el evaporador se elevará gradualmente hasta
alcanzar la temperatura ambiente.

Para mantener una presión menor y con esto una temperatura más baja, es
necesario sacar el vapor del evaporador. Esto lo realiza el compresor el cual lo
aspira. En términos sencillos, el compresor se puede comparar a una bomba
que transporta vapor en el circuito del refrigerante.

En un circuito cerrado a la larga prevalece una condición de equilibrio. Para

ampliar más este concepto tenemos que ver si el compresor aspira vapor más
rápidamente, que el que se puede formar en el evaporador, la presión
descenderá y con esto la temperatura en el evaporador. Por el  contrario, si la
carga en el evaporador se eleva, el refrigerante se evaporará más rápidamente
lo que producirá una mayor presión y por esto una mayor temperatura en el
evaporador. El refrigerante sale del evaporador, o bien como vapor saturado o
ligeramente recalentado y entra en el compresor donde es comprimido. Ver
figuras 2 y 3.

Figura 2 Circulación de gas Figura 3 Sistema de descarga

Ciclo frigorífico de compresión
El método de producción de frío en las máquinas de fluidos condensables está
basado en los cambios de estado (líquido-gas y gas-líquido) de una sustancia
(fluido refrigerante) en un circuito cerrado. Para ello se aprovecha la cualidad que
presentan los fluidos, (proceso Termodinámico). La temperatura necesaria para
producir el cambio de estado del fluido Refrigerante, dependerá de la presión a la
que los fluidos se encuentren dentro de las condiciones de operación; es decir a
baja presión la temperatura es baja, y si se eleva la presión, la temperatura
aumenta.

El motivo de aprovechar los cambios de estado es porque los calores latentes

(cambio de estado) son mayores que los calores sensibles (cambio de
temperatura), con la consiguiente disminución de la cantidad de fluido refrigerante
y la capacidad de los equipos frigoríficos.

El modo de obtención de frío con este sistema describe un ciclo teórico que
podemos resumir de la siguiente manera:

• Se comprime el refrigerante en estado gaseoso mediante un compresor, de modo

que se eleva la presión y temperatura del gas.
• Se hace circular el fluido (gas) por un condensador, en él se condensa el
refrigerante a presión constante (líquido), cediendo calor al medio exterior,
normalmente aire o agua.
• Se pasa el líquido refrigerante por una etapa de expansión donde pierde presión
y temperatura evaporándose una pequeña fracción del líquido.
• El refrigerante con bajas temperaturas y presión se pasa por un evaporador en el
que el refrigerante se evapora (gas), absorbiendo calor del medio exterior y
logrando así el efecto frigorífico deseado.
• Finalmente se vuelve a comprimir el gas, reiniciando el ciclo.
El compresor, normalmente está accionado por un motor eléctrico, y en equipos de
pequeña potencia casi en exclusiva son motocompresores herméticos accionados
por motores asíncronos monofásicos.

El condensador y evaporador son intercambiadores de calor, y pueden llevar

asociado un ventilador para forzar el paso de aire a través de ellos, para lograr
completar nuestro ciclo de refrigeración. Ver figura 4.

Figura 4. Sistema de compresión

La compresión se realiza
igual que en un motor de
explosión, esto es por el
movimiento de un pistón.
El compresor necesita
una energía y produce un
trabajo. Este trabajo es
transferido al vapor
refrigerante y se le llama
trabajo de compresión.

Aditamentos Eléctricos
Los fabricantes de motores destinados a equipos de refrigeración herméticos
montan los conjuntos de rotor y estator dentro de una carcasa común al
compresor, y le adaptan los cojinetes adecuados. Los bobinados están
perfectamente aislados y garantizados, especialmente en los motores de gran
tamaño. Los motores pequeños suelen ser monofásicos y como no pueden
utilizarse contactos capaces de producir chispas, suelen ser tipo de fase partida
con los capacitores e interruptores situados en el exterior del compresor (Caja de
Conexiones). Ver figura 5.

Los motores de estas unidades suelen ser motores asíncronos monofásicos

(Single-Phase Induction Motors, SPIM), y debido a su nulo par de arranque,
necesitan un sistema auxiliar para su puesta en marcha, que puede lograse con
diferentes dispositivos, como lo son los relés o interruptores Centrífugos. Cada uno
de ellos le confiere al motor características de funcionamiento distintas.

Un problema que presentan los compresores monofónicos o bifásicos es que

generan un campo magnético pulsante, por lo que tienen un par de arranque nulo,
motivo por el que no son capaces de ponerse en marcha por sí mismos. Para
provocar el arranque en estos motores se les dota de un devanado auxiliar de
arranque (start, S) con un desfase respecto al principal (run, R), de modo que entre
este devanado auxiliar y el principal se proporciona el par necesario en el
arranque, y una vez producido éste, se puede desconectar el devanado auxiliar.

Estos motores  monofásicos respecto a los trifásicos presentan la ventaja de poder

conectarse a la red básica de distribución de electricidad, lo que hace que sea
adecuado para aplicaciones domésticas.

La manera más rápida de seleccionar o sustituir un compresor es mediante las

tablas y curvas de características de funcionamiento que aportan los fabricantes,
que no sólo presentan las capacidades y las condiciones de evaluación, sino que
dan la capacidad y potencia para una variedad de temperatura de evaporación y
condensación.

Pero hay que decir que éstas constituyen un promedio de la evaluación en

laboratorio con equipos diseñados para mediar las condiciones de operación
comúnmente llamadas calorímetro. Investigaciones recientes, muestran cómo la
capacidad frigorífica dada por el catálogo de algunos fabricantes es superior a la
real.

Algunas Recomendaciones de buen uso del compresor

Para asegurar una larga vida útil de compresor deben evitarse las condiciones de
funcionamiento fuera de diseño que conducen a una descomposición térmica de
los materiales utilizados en el compresor.

Algunos materiales utilizados que afectan la vida útil de compresor son los
siguientes: Gas Refrigerante, tipo de aceite y los materiales para el aislamiento del
motor.

Clasificación de los compresores

Se clasifican según su forma constructiva: Los compresores
volumétricos se subdividen en cuatro de émbolo, de rotor, los de paletas
en centrífugos y axiales. Es posible la división de los compresores en
grupos de acuerdo con el género de gas que se desplaza, del tipo de
transmisión y de la destinación del compresor.

Historia[editar]
Los antiguos herreros solían soplar para intensificar su fuego y de esta forma
facilitaban forjar el hierro, y aunque no se consideren el primer antecedente a
los compresores atmosféricos actuales, se puede decir que sí lo fueron. Los
fuelles inhalaban aire en su expansión, que luego se exhalaba mediante una
pequeña apertura al final, logrando controlar la cantidad de oxígeno a una
locación específica. Con el tiempo se mejoró la forma de soplado, de modo que
los griegos y romanos utilizaban fuelles para la forja de hierro y se sabe de
diversos mecanismos hidráulicos y de fuelle para accionar órganos musicales.
Durante el siglo diecisiete, el ingeniero físico alemán Otto von
Guericke experimentó y mejoró los compresores atmosféricos. En 1650,
Guericke inventó la primera bomba de oxígeno, la cual podía producir un vacío
parcial y él mismo usó esto para estudiar el fenómeno del vacío y el papel del
oxígeno en la combustión y la respiración.
En 1829, la primera fase o componente del compresor atmosférico fue
patentada. Dicho componente comprimía oxígeno en cilindros sucesivos.
Para 1872, la eficiencia del compresor fue mejorada mediante el enfriamiento
de los cilindros por motores de agua, que causó a su vez la invención de
cilindros de agua.
Uno de los primeros usos modernos de los compresores atmosféricos fue
gracias a los buzos de mares profundos, quienes necesitaban un suministro de
la superficie para sobrevivir. Los buzos que emplearon compresores
atmosféricos tuvieron lugar en 1943. Los primeros mineros utilizaron motores
de vapor para producir suficiente presión para operar sus taladros, incluso
cuando dicho dispositivos probaban ser extremadamente peligrosos para los
mineros.
Con la invención del motor de combustión interna, se creó un diseño totalmente
nuevo para los compresores atmosféricos. En 1960 los lava-autos de auto-
servicios, alta-presión y “hazlo tú mismo” se hicieron populares gracias a los
compresores atmosféricos. Los compresores atmosféricos se pueden
conseguir en su presentación eléctrica o de gasolina, siendo más accesibles
para consumidores hogareños.
Un émbolo bombea aire comprimido dentro de un tanque a cierta presión,
donde se mantiene hasta que es requerido para ciertas acciones tales como
hinchar llantas o apoyar el empleo de herramientas neumáticas.
El aire comprimido es una herramienta sumamente importante y hoy en día su
eficiencia, la contaminación y su accesibilidad le dan la popularidad que tienen
en el mercado. Y sirve para mantenimiento de automóviles.

Utilización[editar]
Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la
ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida por razones como:

 Son una parte importante de muchos sistemas de refrigeración y se

encuentran en cada refrigerador doméstico.
 Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como
lo es el Ciclo Brayton.
 Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son
los turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.
 Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas
neumáticos.
  En la sobrealimentación de motores de combustión interna. Desde
principios del Siglo XX hubo aplicaciones funcionando, pero hasta 1920
Mercedes no fabricó en serie el primer automóvil sobrealimentado. En
aviación, durante la Segunda Guerra Mundial, la sobrealimentación permitió
potencias y alturas de vuelo impensables hasta entonces.

Diferentes tipos de compresores

Análisis de los diferentes tipos de compresores y explicación de su
funcionamiento general, para facilitar el conocimiento de sus características y
aplicaciones.

La tecnología del aire comprimido y gases, por muy estática que parezca, se

encuentra en constante evolución. Los fabricantes llevan muchos años
investigando sobre nuevos diseños que se adapten a las diferentes exigencias
del mercado.

Los compresores o las bombas de vacío tienen su aplicación en cientos de

industrias y procesos, por lo que las alternativas y la capacidad de adaptación
de los diseños de los fabricantes, son múltiples.

Lo que se conoce habitualmente como un compresor de gases, comprende una

serie de máquinas con diferentes estructuras y diseños.
 
Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos:
 
 Compresores:
Máquinas diseñadas para comprimir gases a cualquier presión, por
encima de la presión atmosférica. En general, se habla de compresor
cuando se trabaja con presiones superiores a los 3 barg.
 Ventiladores:
Máquinas diseñadas para comprimir gases a presiones muy bajas,
cercanas a la presión atmosférica. De hecho, los ventiladores apenas
incrementan la presión unos gramos sobre la atmosférica.
 Soplantes:
Compresores que trabajan a baja presión. Deberían estar incluidos dentro
del mismo grupo que los compresores, pero se diferencian para evitar
 confusiones. Las presiones de estos equipos son superiores a las de los
ventiladores, pero se considera que están por debajo de los 3 barg.
 Bombas de vacío:
Son también compresores, pero su trabajo no está pensado para
comprimir el aire, sino para aspirarlo de un recipiente o sistema, bajando
la presión a valores por debajo de 1 atmósfera. Las bombas de vacío
también se pueden usar como un compresor, pero en aplicaciones muy
específicas y con valores de presión muy bajos.
 Compresores booster:
Son un tipo de compresores que trabajan con una presión en la
aspiración, superior a la atmosférica. Suelen instalarse en combinación
con un compresor tradicional, para elevar la presión final de éste.
Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores
se realiza por su principio de funcionamiento básico. En este caso, los
compresores quedan divididos en dos grandes grupos:
 
 Compresores de desplazamiento positivo:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la
disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se
encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión interna
hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el aire es
liberado al sistema.
 
 Compresores dinámicos:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la
aceleración molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su
campana de entrada y acelerado a gran velocidad. Después es
descargado directamente a unos difusores situados junto al rodete, donde
toda la energía cinética del aire se transforma en presión estática. A partir
de este punto es liberado al sistema.

Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la

presión final requerida para el aire comprimido. En el caso de compresores
multietápicos, el aire, al ser liberado de la primera etapa, pasa directamente a
la segunda, donde el proceso descrito anteriormente se repite. Entre cada
etapa, se instala un refrigerador intermedio que reduce la temperatura de
compresión hasta el valor requerido por la etapa siguiente.

Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de

compresión. A continuación explicaremos los principales de cada uno de ellos.

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 COMPRESOR DE PISTÓN
 COMPRESOR DE TORNILLO
 COMPRESOR DE PALETAS
 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS
 COMPRESORES SCROLL
 BOMBAS DE VACÍO
 
COMPRESORES DINÁMICOS
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 
 COMPRESOR DE PISTÓN
 
En este tipo de compresores, el aire es
aspirado al interior de un cilindro, por
la acción de un pistón accionado por
una biela y un cigüeñal. Ese mismo
pistón, al realizar el movimiento
contrario, comprime el aire en el
interior del mencionado cilindro,
liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión
requerida.
 
En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos
cilindros de ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la derecha,
en un movimiento descendente, está aspirando el aire del exterior, mientras
que el cilindro de la izquierda, con un movimiento ascendente, lo está
comprimiendo.
 
Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el
caso de los compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda
aislada de cualquier contacto con el lubricante del compresor, trabajando en
seco y evitando que el aire comprimido se contamine con los lubricantes del
equipo.

COMPRESOR DE TORNILLO

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del

aire, a través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido
contrario, de dos tornillos, uno macho y otro hembra. Como se puede ver en el
esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos tornillos, aumentando
la presión según se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración

hasta el lado de presión, donde se encuentra la tobera de salida.

En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se

pueden apreciar los tornillos en el interior de la carcasa.

Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores

de tornillo lubricado y compresores de tornillo exento. La diferencia entre
ambos estriba en el sistema de lubricación.

En el compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para

lubricar, sellar y refrigerar el conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el
más habitual en la industria, debido a que en la mayoría de las aplicaciones, el
residual de aceite que queda en la línea de aire comprimido no es un obstáculo
para el proceso. En la foto inferior se puede ver un compresor de tornillo
lubricado de KAESER.
 

La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más

complejo que en el caso anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en
el interior de los rotores. En este tipo de compresores, se busca suministrar
aire sin contaminar por el aceite de lubricación.

Esto no quiere decir que no requieran de lubricación, sino que entre los
rotores no se inyecta lubricante alguno, haciendo que estos elementos
trabajen en seco.

Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se requiere de

la instalación de dos unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas
por una caja de engranajes común. Como se puede ver en la foto inferior,
correspondiente a un compresor de tornillo exento de BOGE, ambos conjuntos
rotóricos están conectados a un único motor por la citada caja de engranajes.
 
En la foto se aprecian los diferentes componentes; el "bloque compresor"
comprende la caja de engranajes y las dos unidades compresoras.

COMPRESOR DE PALETAS

Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de

los equipos que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación
de un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de
forma excéntrica a la misma.
 Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las
paletas flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras
entre rotor y carcasa, que se llenan con el aire.

Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las
cámaras van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una
depresión que provoca la entrada del aire. Según se desplazan con el giro del
rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de impulsión, comprimiendo el
aire en el interior.

 COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS

 
Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de
lóbulos o émbolos rotativos. Para ilustrar con más precisión su
funcionamiento, usaremos un esquema de los equipos de MPR.

El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos

en el interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los
rotores giran de forma sincronizada y en sentido contrario, formando entre
ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso, los lóbulos se limitan
a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión en función de la
contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo. Esta
contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y las necesidades de
presión del sistema con el que trabaja. Estos compresores son muy usados
como soplantes, es decir, compresores de baja presión.
 
En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares.
También existe una ejecución similar que utiliza unos rotores de uña, como se
puede ver en la imagen inferior perteneciente a un compresor de ATLAS
COPCO.
 El funcionamiento es el mismo que el explicado anteriormente, pero en este
caso, por la forma especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su
espacio para incrementar la presión del aire. Estos compresores consiguen
elevar la presión a valores superiores a 7 barg.

 COMPRESORES SCROLL
 
Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los
compresores tipo scroll. No son equipos muy conocidos, pero tienen una
aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La

compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor está
formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y
el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con un desfase de
180º, lo que permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez
más pequeñas. En la foto inferior vemos una sección de un compresor scroll de
ATLAS COPCO.
 BOMBAS DE VACÍO
 
Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo.
Muchos de sus diseños son usados indistintamente como compresores o como
bombas de vacío. Existen bombas de vacío de pistón, tornillo, paletas o
lóbulos.

El funcionamiento de todas ellas es similar al de su compresor homólogo, pero

con la característica de que están pensadas para aspirar del interior de un
recipiente o red y no para comprimir el aire o gas que aspiran.
 
Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de vacío de
anillo líquido. Como se puede ver en el esquema inferior izquierdo,
correspondiente a una bomba de NASH, en estos equipos hay un rotor de
paletas fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de la bomba. En el
interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el rotor
gira a su velocidad nominal, la fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace
que éste se pegue a las paredes internas de la carcasa, formando con las
paletas del rotor unas cámaras de aspiración y compresión, cuyo
funcionamiento es similar al del compresor de paletas. En la foto inferior
derecha, se muestra una bomba de vacío de anillo líquido de FLOWSERVE SIHI.
 COMPRESORES DINÁMICOS
 
  COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES
 
A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos
equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la
campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre
un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.

En la foto inferior, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación

neumática de BOGE. En dicha sección, se aprecian con claridad las dos etapas
de compresión donde se encuentran alojados los rotores.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de

aspiración (1) hacia el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a
la red por la voluta (4).
 Otro ejemplo se puede ver en la sección de una soplante centrífuga de SULZER,
donde se aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el extremo del eje.

Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes caudales,

aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado para diseñar
equipos de tamaños reducidos y caudales más pequeños. Con estas premisas,
ha aparecido una nueva generación de compresores centrífugos de levitación
magnética o de levitación neumática.

 COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES

 
Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los
anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales
están formados por varios discos llamados rotores. Entre cada rotor, se instala
otro disco denominado estator, donde el aire acelerado por el rotor,
incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la aspiración de
algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la
corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.

En la foto inferior, se puede ver un compresor axial de MAN, que trabaja en

combinación con una etapa radial, donde se incrementa la presión a valores
superiores.

En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se

pueden adaptar a múltiples aplicaciones o normativas, como API o ATEX. Los
fabricantes añaden elementos adicionales para que cada equipo pueda
trabajar en diferentes aplicaciones o estar equipados con los accesorios que el
usuario final pueda requerir.

La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o

presión requerida.