Sunteți pe pagina 1din 5

PROIECT DE DIPLOMĂ 72

CAPITOLUL 4

SUCCESIUNEA OPERAŢIILIOR DE PRELUCRARE MECANICĂ


A DISCULUI DE FRÂNĂ

In acest capitol se va prezenta in detaliu discul de frana pentru care se prezintă în


fig.4.1 modelul constructiv.

Fig.4.1 Model constructiv pentru discul de frână

4.1. Analiza constructivă şi functionala a discului de frână

Analiza constructiv-functională a discului de frână se realizează cu scopul intelegerii


rolului constructiv al pieselor si conditiile in care acestea functioneaza.
Discul de frana este solidar cu butucul rotii si are un rol de importanta majora in
functionarea sistemului de franare. Garniturile de frictiune din componenta etrierului
actioneaza asupra suprafetelor laterale ale discului si astfel se realizeaza franarea. Fortele de
frecare dintre disc si garniturile de frictiune dau nastere la solicitari mari, atat mecanice cat si
termice, ce actioneaza asupra suprafetelor laterale ale discului. Zonele din jurul gaurilor de
prindere ale discului de frana sunt puternic solicitate dinamic, reprezentand niste concentratori
de tensiune, in cazul franarilor bruste fiind vulnerabile la rupere.
Principalele suprafete functionale ale discului de frana sunt reprezentate in fig.4.2:
1,2- suprafete de frecare cu garniturile de frictiune;
3 - suprafata filetata;
4 - suprafata interioara cilindrica;
5,8 - suprafate cilindrice exterioare ce nu intra in contact cu alte piese;
6 - suprafata interioara cilindrica de centrare cu butucul rotii;
7- suprafata plana.
PROIECT DE DIPLOMĂ 73

Fig. 4.2 Principalele suprafete functionale ale discului de frana

4.2. Alegerea materialului

Stabilirea materialului este o problema complexa, acesta trebuind sa asigure piesei


rezistenta, durabilitare, fiabilitate ridicata si in acelasi timp sa aiba si un pret de cost scazut.
Alegerea materialului trebuie sa tina cont si de factori cum ar fi: posibilitatile tehnologice de
prelucrare, destinatia piesei si numarul pieselor ce urmeaza a fi fabricate.
Materiale din care poate fi realizat discul de frana sunt urmatoarele:
Fc 200, Fc 250, Fgn 700-2.
In tabelul 4.1 sunt prezentate proprietatile acestor materiale.

Tabelul 4.1. Proprietatile materialelor utilizate


pentru confectionarea discului de frana
Proprietati
Material Conductibilitate Rezistenta la Rezistenta Modulul de
Densitate Duritatea
termica coroziune la rupere elasticitate
[kg/dm3] [HB]
[cal/cm×°C×s] [mm/an] [daN/mm2] E [daN/mm2]

Fc 200 7,1 0,02 <0,1 170 230 2

Fc 250 7,2 0,01 <0,1 240 115 2,1

Fgn 700-2 7,3 0,01 <0,5 280 70 1,6

Criteriile care au stat la baza alegerii materialului au fost in primul rand cele legate de
indeplinirea cerintelor functionale ale piesei. Materialul din care va fi realizata piesa trebuie sa
PROIECT DE DIPLOMĂ 74

aiba o rezistenta inalta la uzarea abraziva si coroziva, proprietati antifrictiune superioare,


rezistenta satisfacatoare la solicitari mecanice.
Materialul optim ales pentru realizarea discului de frana este fonta cenusie Fc 250,
datorita proprietatilor pe care acesta le are, avand un modul de elasticitate ridicat, rezistenta
la coroziune, cat si un pret de cost bun. Acest material este cel mai des utilizat de catre
constructorii de autovehicule pentru confectionarea acestei piese.

4.3. Stabilirea formei, a dimensiunilor şi a preciziei dimensionale

Dupa cum s-a stabilit in cadrul capitolului 3, la frana de la puntea fata s-a ales varianta
de discuri ventilate ce sunt prevazute cu canale radiale de racire, iar pentru frana de la puntea
din spate s-a ales varianta de discuri solide. In cazul franei cu disc de tip deschis utilizata la
puntea fata a autovehiculului s-a ales varianta de discuri ventilate pentru a se realiza o racire
mai buna, avand in vedere solicitarile termice ridicate la care sunt supuse acestea. Cele doua
variante de discuri utilizate in cadrul sistemului de franare ce echipeaza autovehiculul
considerat in tema de proiectare sunt prezentate in fig. 4.3.

a.

b.
Fig. 4.3 Discuri de frana: a. disc simplu; b. disc ventilat
Principalele conditii tehnice care se impun acestor piese se refera la precizia
dimensionala, abaterea de forma, de pozitie reciproca dintre diferite suprafete si calitatea
prelucrarii suprafetelor.
PROIECT DE DIPLOMĂ 75

In cazul discului de frana se impun urmatoarele conditii tehnice:


 toleranta dimensionala a diametrului suprafetei 1: ± 0,5
 toleranta dimensionala a diametrului supafetei 6 de sprijin a butucului rotii: +0,05;
 toleranta dimensionala a diametrului cercului de dispunere a gaurilor de prindere a
discului: ±0.1;
 abaterea de la paralelismul suprafetelor de frecare ale discului de cel mult 0,01;
 abaterea de la perpendicularitatea suprafetelor de frecare ale discului de cel mult
0.01;
 abaterea de la bataia frontala a suprafetelor de frecare ale discului de cel mult 0,01;
 abaterea de la perpendicularitate fata de axa discului de cel mult 0,01;
 abaterea de la planeitatea de cel mult 0,02;
 abaterea de la cilindricitatea diametrelor de cel mult 0,002;
 abaterea de la concentricitatea diametrului de cel mult 0,01;
 rugozitatea suprafetelor de frecare 1,6;
 rugozitatea suprafetelor 5, 6, si 7 de 3,2;
 rugozitatea celorlalte suprafete 6,3.
Din punct de vedere al tratamentelor termochimice la care sunt supuse piesele in cazul
discului de frana se va realiza calirea superficiala prin inductie urmata de revenire. Calirea se
face prin aducerea la temperatura de 820-920 K urmata de racirea in apa, ulei, saruri, aer
aflate la o temperatura mult mai mica. Scopul este de a obtine o structura uniforma de cu
proprietati mecanice foarte bune.

4.4 Alegerea semifabricatului

Costul de prelucrare este, de cele mai multe ori mai ridicat decat cel al semifabricatului,
de aceea se recomanda metode si procedee care satisfac conditiile tehnice impuse si conduc la
semifabricate mai apropiate de produsul finit. Alegerea corecta a metodei de elaborare a
semifabricatului este una din principalele conditii ce determina eficienta procesului tehnologic.
In general, alegerea metodei nu implica dificultati, aceasta fiind in stransa legatura cu alegerea
materialului pentru executia piesei.
La alegerea metodei de obtinere a semifabricatului trebuie sa se tina seama de mai
multi factori, cum ar fi:
 dimensiunile piesei;
 materialul ales;
 forma piesei;
 solicitarile piesei;
 costul de fabricatie;
 precizia de executie;
 numarul de piese aflate in productie;
 cerinte de economicitate.
Tinand cont de caracteristicile discului de frână, procedeul optim de obtinere a
semifabricatului este turnarea.
Turnarea cuprinde o serie de procedee tehnologice de realizare a pieselor semifabricat
sau finite, care folosesc materiale in stare lichida. Piesa se obtine prin umplerea cavitatilor unei
forme urmata de solidificarea materialului.

Avantajele folosirii procedeului de turnare sunt urmatoarele:


 obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei;
 rezistenta pieselor obtinute;
PROIECT DE DIPLOMĂ 76

 posibilitatea automatizarii procesului si obtinerii unui numar mare de piese intr-un


timp scurt;
 realizarea de piese cu diferite configuratii;
 precizie buna;
 permit realizarea de piese cu proprietati diferite in sectiuni.
Dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
 costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
 consum mare de energie pentru aducerea si mentinerea materialelor in stare lichida
la temperatura de turnare;
 consum mare de manopera la turnarea in forme temporare.

Fig.4.4 Semifabricat pentru discul de frana

4.5 Stabilirea itinerarului tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere

Pentru obtinerea piesei finite se realizeaza prelucrarea mecanica a semifabricatului.


In cazul discului de frana, suprafetele sunt prelucrate astfel:
1 - strunjire de degrosare, strunjire de semifinisare si strunjire de finisare;
2 -strunjire de degrosare, strunjire de semifinisare si strunjire de finisare;
3 - gaurire si filetare;
4 - gaurire;
5 - strunjire de degrosare si strunjire de finisare;
6 - strunjire de degrosare si strunjire de finisare;
7 - strunjire de degrosare si strunjire de finisare;
8 - strunjire de degrosare si strunjire de finisare.