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: BM6561 V1
Équipements sous pression -

Date de publication :
10 juillet 2004
Règles de fabrication par
formage
Cet article est issu de : Mécanique | Machines hydrauliques, aérodynamiques et

thermiques
par Chaieb JARBOUI
Résumé Dans les différentes étapes de le conception d'un équipement sous pression, la
procédure de fabrication, de mise en forme et de contrôle des composants de
l'équipements est primordiale. Cet article présente tous les éléments liés aux opérations
de formage et à ses conséquences métallurgiques et mécaniques. Les traitements
thermiques et mécaniques requis après le formage et le soudage sont également
explicités.
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Équipements sous pression

Règles de fabrication par formage
par Chaieb JARBOUI
Docteur ingénieur en Génie des matériaux
Ingénieur au pôle d’activité « Production mécanique » du CETIM
(Centre technique des industries mécaniques)
Expert matériaux, équipements sous pression et normalisation européenne
1. Mesure et calcul des déformations dans les opérations

de formage................................................................................................. BM 6 561 - 2
1.1 Calcul des déformations ............................................................................. — 2
1.2 Mesure des déformations ........................................................................... — 2
2. Calcul des efforts de formage.............................................................. — 3
2.1 Efforts d’emboutissage ............................................................................... — 3
2.2 Efforts de pliage ........................................................................................... — 4
2.3 Efforts de cintrage........................................................................................ — 5
3. Conséquences métallurgiques et mécaniques du formage ......... — 6
3.1 Caractéristiques mécaniques après formage............................................ — 6
Parution : juillet 2004 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200023220 - universite de lorraine // 193.50.135.4
3.2 Contraintes résiduelles................................................................................ — 9

4. Traitements thermiques et mécaniques après formage
et après soudage ...................................................................................... — 9
4.1 Traitements thermiques après formage à froid ........................................ — 9
4.2 Traitements thermiques après formage à chaud ...................................... — 11
4.3 Traitements thermiques après soudage .................................................... — 11
4.4 Traitement mécanique de relaxation par surcharge unique .................... — 15
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. BM 6 562
u moment de la conception et du calcul des équipements, le choix des

A matériaux doit être effectué en fonction des conditions limites de fonction-
nement et des exigences réglementaires applicables. Il est également impor-
tant de prendre en compte les exigences spécifiques du cahier des charges
correspondant. Les opérations de fabrication et de contrôle nécessaires à la
réalisation des différents composants d’un tel équipement sont aussi primor-
dials, faute de quoi, le fabricant prendra le risque de se retrouver devant des
difficultés de réalisation de certains composants liées à la capacité de mise en
œuvre des matériaux.
Les principaux critères de choix concernent essentiellement les propriétés
mécaniques des matériaux qui sont spécifiées dans les normes et les cahiers
des charges. Les matériaux de base, composés essentiellement de produits
plats et de tubes rectilignes, doivent généralement subir des opérations de for-
mage par différents moyens permettant d’obtenir la forme finale du composant
(fonds bombés, viroles cylindriques ou coniques, tubes cintrés...). En fonction
des conditions de mise en œuvre de ces opérations de fabrication (formage à
froid, formage à tiède ou à chaud, soudage...), les propriétés des matériaux
subissent des modifications importantes. L’amplitude de ces modifications
dépend aussi de la sévérité de ces opérations et des technologies utilisées par
le fabricant.
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© Techniques de l’Ingénieur BM 6 561 − 1
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ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION __________________________________________________________________________________________________________
Afin de donner au fabricant les règles permettant d’analyser au préalable le

comportement des matériaux choisis et de prévoir les moyens adaptés pour
leur mise en œuvre, des études techniques et technologiques ont été menées
et ont permis de préciser les règles dans ce domaine.
Les procédés et la technologie du formage ont été présentés dans l’article [BM 6 560].
1. Mesure et calcul
des déformations dans 1
0
les opérations de formage 2
1.1 Calcul des déformations

Figure 1 – Transformation d’un élément circulaire en une ellipse.
■ Déformations dans les tôles cintrées
Mesure des déformations
Les différents codes de construction des appareils à pression
donnent des formules pour le calcul de la déformation maximale
obtenue à la surface d’une tôle roulée. Ces formules sont équiva-
lentes à celle donnée par le code ASME section VIII : 1.2 Mesure des déformations

Rf
50e 1 – ------- Dans le cas d’un emboutissage où les déformations sont supé-
d = -----------
- - (1) rieures ou égales à 3 %, la visualisation des déformations subies par
Rf R0
la tôle est réalisée par marquage électrochimique d’un réseau de cer-
cles de diamètre 10, 20 ou 50 mm selon la sévérité de la déformation,
avec d pourcentage de déformation, cela sur les deux faces du flan avant emboutissage à froid. Pour
e épaisseur, l’emboutissage à chaud, le marquage des cercles est réalisé par

Rf rayon final moyen de la pièce, frappe à froid à l’aide d’un poinçon en acier allié du type Z 200 C 13
traité à 60 HRC.
R 0 rayon initial moyen de la tôle (rayon infini pour une tôle
plane). Après emboutissage, le cercle de diamètre 0 est transformé en
une ellipse de grand axe 1 et de petit axe 2 (figure 1), l’épaisseur
■ Déformations dans les fonds bombés et les calottes sphériques passant de h 0 à h. On détermine alors les déformations suivantes :
L’expression de la déformation équivalente maximale dans une — déformations conventionnelles :
pièce emboutie est peu différente de la déformation circonférentielle
dans le bord de cette pièce. Les relations suivantes ont été établies 1 – 0 2 – 0 h – h0
e 1 = ------------------- ; e 2 = ------------------- ; e 3 = -----------------
-
sur cette hypothèse : 0 0 h0

Df — déformations rationnelles :
d = 100 ln -------- pour e 10 mm (2)
De ε 1 = ln (1 + e 1 ) ; ε 2 = ln (1 + e 2 ) ; ε 3 = ln (1 + e 3 )
À partir des déformations rationnelles, la déformation équiva-

Df lente selon Von Mises s’écrit :
d = 100 ln ----------------------- pour e > 10 mm (3)
D e – 2e
avec d pourcentage de déformation maximale dans un fond 2 [ ( ε 1 – ε 2 )2 + ( ε 2 – ε 3 )2 + ( ε 3 – ε 1 )2 ]

ε = ----------------------------------------------------------------------------------------------------------
-
bombé ou une calotte sphérique, 3
e épaisseur, En faisant l’hypothèse de la conservation de volume du métal :
Df diamètre du flan, ε1 + ε2 + ε3 = 0
De diamètre extérieur de la pièce.
on obtient l’expression suivante :
Une étude expérimentale [14] a permis de vérifier la validité de
ces relations pour les pièces embouties. Pour les mêmes pièces
2 2 2
formées en tout ou en partie par repoussage, les déformations ε = ---------- ε 1 + ε 1 ε 2 + ε 2
doivent être mesurées. Ces relations sont recommandées dans les 3
codes de construction des équipements sous pression.
La déformation équivalente ou déformation totale ε permet de
Pour les pièces non axisymétriques à double rayon de courbure comparer des états d’écrouissage obtenus par des procédés de for-
(secteur de sphère ou de tore) embouties en une seule passe ou au mage différents : emboutissage, traction, laminage, cintrage.
coup par coup, la formule du code ASME : Dans le cas d’un formage pour lequel les déformations sont infé-
rieures à 4 %, la mesure peut se faire à partir d’un réseau de

Rf
Rf
-
75e 1 – -------
d = -----------
R0
- (4) mailles carrées de 200 × 200 mm. Cette mesure est effectuée par
une méthode manuelle ou photogrammétrique, les côtés des
carrés devant être orientés selon les directions principales de la
ne donne qu’un ordre de grandeur de la déformation maximale. déformation.
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2.1.2 Emboutissage sans serre-flan

La photogrammétrie est une méthode qui permet de déter-
miner les dimensions, les formes et les positions d’un objet dans ■ Fond hémisphérique
l’espace. Pour les mesures de déformations, des photographies
de la pièce sont prises avant et après formage ; le temps d’immo- La force maximale F pour l’emboutissage d’un fond hémi-
bilisation est très court et les résultats sont archivables [15]. Ce sphérique est calculée à partir de la formule ci-après qui a été déter-
type de mesure s’applique particulièrement bien à l’emboutis- minée semi-empiriquement [16] :
sage au coup par coup (secteur de sphère, élément torique, F = K e (Dm /2) R (8)
calotte sphérique).
avec Dm (mm) diamètre moyen de la pièce,
Des mesures automatiques à l’aide d’une caméra associée à un e (mm) épaisseur de la tôle,
traitement informatique des images permettent de déterminer les
K coefficient dont la valeur est déterminée à l’aide
déformations locales engendrées par les opérations de formage.
de la courbe de la figure 2,
Cette technique est particulièrement adaptée aux pièces de formes
complexes. Les résultats ainsi obtenus sont archivés sur un R (MPa) résistance à la traction.
micro-ordinateur.
■ Fond plat circulaire
Geleji [17] a établi une formule de calcul pour l’effort maximal
F (N) développé lors du formage sans serre-flan d’un fond plat ou
2. Calcul des efforts de formage d’un embouti profond circulaire :
2.1 Efforts d’emboutissage 2 ( dc – dp ) dp

dp e
F = ( 1 + µ cot α ) -------------------------------------
dc + dp
- + -------------------
- πeR (9)
4Y mini.
L’emboutissage des tôles fortes demande des efforts de formage
élevés. Le choix d’une presse adaptée au travail projeté passe par avec dc (mm) diamètre du bord intérieur de la pièce, corres-
le calcul des efforts développés. pondant à l’effort maximal de formage,
dp (mm) diamètre du poinçon,
2.1.1 Emboutissage avec serre-flan e (mm) épaisseur de la tôle,
R (MPa) résistance à la traction de la tôle,
L’effort d’emboutissage pour une pièce cylindrique est calculé de

la manière suivante. α (degrés) angle d’entrée de la matrice,
µ coefficient de frottement (≈ 0,3 dans le cas d’un
■ Première passe
emboutissage à chaud bien lubrifié),
Effort maximal :
Ymini. (mm) valeur du bras de levier correspondant à l’effort
FR = π d e R (5) maximal :
avec d (mm) diamètre du poinçon, — pour matrice à angle d’entrée α :
e (mm) épaisseur de la tôle, Ymini. = 0,25 [dc – dp + 2e (1 + cos α )]
FR (N) force maximale admissible sur la tôle en cours — pour matrice à rayon d’entrée rm :
d’emboutissage,
R (MPa) résistance à la traction du métal. Ymini. = 0,134 (rp + rm ) + 0,784 e
Cette valeur est pondérée par un coefficient k qui prend en compte avec rp rayon du poinçon,
le rapport de réduction :
rm rayon de la matrice.
F p = k FR (6)
Pour les matrices à angle d’entrée, l’effort est maximal lorsque
avec F p (N) effort maximal d’emboutissage. la pièce est tangente à l’angle d’entrée de la matrice (figure 3a ).
Pour les matrices à rayon d’entrée, l’effort est maximal pour
Suivant les auteurs, k prend des valeurs différentes. Wassilief [1] α = 30o (figure 3b ). La détermination de d c se fait en posant l’éga-
propose : (0) lité de la surface du flan et de la surface de la pièce à l’instant
considéré.
m = d /D 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 Les abaques des figures 4 et 5 permettent de calculer d c respec-
k 1 0,86 0,72 0,60 0,60 0,40 tivement dans le cas d’une matrice à rayon d’entrée et dans le cas
d’une matrice à angle d’entrée telle que 2 α = 30o.
Dans le cas d’un second emboutissage en reprise, la formule sui-
avec D diamètre du flan.
vante donne la force maximale de déformation F (N) :
■ Passes suivantes
F = (0,14 β tot + 0,28) π d p 2 e R (10)
Effort maximal :
avec d p 2 (mm) diamètre du poinçon pour le second

dn – 1 emboutissage,
F R = 0,5F R ( n – 1 ) + 5d n e R lg --------------- (7)
dn e (mm) épaisseur de la tôle,
avec n nombre de passes, R (MPa) résistance à la traction de la tôle,
Df
F R (n – 1) effort maximal pour la (n – 1)e passe, βtot
d p2
rapport d’emboutissage total β tot = ---------- ,

d n – 1 , d n diamètre de la pièce à la (n – 1)e passe et à la
n e passe. Df (mm) diamètre du flan.
2
4
K d c / dp
3,6
1,5
rp /dp = 0,0025
0,05
0,01
3,2
0,25
1
2,8 Dm 1 1,5 2 2,5
e D f /d p
2,4 Figure 4 – Détermination du diamètre critique dc de la pièce

1,45 1,5 1,55 1,6 1,65 1,7 au moment où l’effort est maximal pour une matrice à rayon d’entrée
(figure 3b)
Df /Dm
Df diamètre du flan
Exemple : Df /Dm = 1 300/800 = 1,625 d'où K = 3,55 2

rs + e rp
d c /d p
dp dp
0,1
0,002
Figure 2 – Calcul de l’effort d’emboutissage sans serre-flan 0,5

d’un fond hémisphérique : détermination du facteur K 0,1
1,5 0,1
0,5
0,1
0,3
0,5
0,1
0,5
0,5
dc 1
1 1,5 2 2,5
dc D f /d p
dp
dp Figure 5 – Détermination du diamètre critique d c de la pièce

e au moment où l’effort est maximal pour une matrice à angle d’entrée
e
telle que 2 = 30 o (figure 3a)
rp
rs
rp
rm 2.2 Efforts de pliage
= =
ymini Pour le pliage en V, l’effort de pliage exercé par le poinçon est
donné par la formule :
ymini α C R L e2
α = 30° F = ---------------------- (11)
V
avec F (N) effort de pliage,

ymini = 0,25 [dc – dp + 2 e (1 + cos α)] ymini = 0,134 (rp – rm ) + 0,784 e
R (MPa) résistance à la traction du métal,
a matrice à angle d'entrée b matrice à rayon d'entrée L (mm) longueur pliée,
rm rayon de la matrice e (mm) épaisseur de la tôle,
rp rayon de poinçon V (mm) ouverture du Vé.
rs rayon de sortie
Le coefficient C et les notations sont fournis sur la figure 6.
Les indices m et p sont relatifs respectivement à la matrice et au poinçon
Dans le cas du pliage des tôles fortes avec de forts rayons de
courbure, dans des matrices relativement étroites par rapport au
rayon du poinçon (figure 7), il est apparu que cette formule donnait
Figure 3 – Emboutissage sans serre-flan d’un fond plat circulaire des valeurs trop faibles. Lorsque l’ouverture de la matrice est infé-
1,5 re
e F
C
t=6e R0
1,4
e ds
L V=2t
1,3 t
1,24 F
1,2
1,1 Fi
di
1
5e 10 e 12 e 15 e 20 e 25 e 30 e
V (mm)
v
t profondeur de vé a
Figure 6 – Détermination du coefficient C Figure 8 – Paramètres géométriques du cintrage

pour le calcul de l’effort vertical F
— si :
e V R 0 > 100 e
avec R 0 rayon de cintrage de la fibre moyenne,
r F
e épaisseur ;
lorsque le rayon de cintrage est supérieur à 100 e, la partie élastique
de la déformation ne doit pas être négligée ; Oehler [19] donne, dans
ce cas, la formulation suivante :

3
R e e 2 2 Re 2
Figure 7 – Géométrie de l’outil lors du pliage - – --------- --------2- R 0
F = ------------------- (13)
v 3v E
avec un grand rayon de poinçon et une matrice à faible ouverture
avec F (N) effort de cintrage,
rieure à 5 fois (r + e ), Pawalkat [18] propose la formule suivante e (mm) épaisseur de la tôle,
pour calculer l’effort de pliage F : E (MPa) module d’élasticité (≈ 200 000 MPa pour un acier
non allié),
0,96 R Le 2
F = -------------------------------- (12) (mm) largeur de la tôle,
V – (r + e )
Re (MPa) limite d’élasticité,
avec R (MPa) résistance à la traction, R 0 (mm) rayon moyen de cintrage,
L (mm) longueur pliée, v (mm) distance entre les points d’appui de la tôle au cours
e, V et r (mm) paramètres géométriques de la pièce et de du cintrage : v = a /[1 + (d i /2 re )],
l’outillage, définis sur la figure 7. a (mm) entraxe des rouleaux inférieurs,
d i (mm) diamètre des rouleaux inférieurs,
re (mm) rayon extérieur de la tôle cintrée tel que :
2.3 Efforts de cintrage r e = R 0 + (e /2)
— si
Les caractéristiques données par les constructeurs de rouleuses R 0 < 100 e
sont les suivantes :
— largeur maximale de la tôle ; dans ce cas, la relation donnée par Oehler [19] permet de calculer
— épaisseur maximale de la tôle ; une valeur approchée de l’effort :
— puissance du moteur. 0,7 R e 2
F = --------------------------- (14)
Les capacités de cintrage sont définies pour une qualité d’acier v
et pour un diamètre de cintrage légèrement plus grand que le dia-
mètre du rouleau supérieur. Lorsque l’on change l’un de ces para- avec R (MPa) résistance à la traction,
mètres, que devient la capacité de cintrage ? Si l’on diminue la les autres paramètres ayant été définis précédemment.
largeur cintrée, quelle est l’augmentation d’épaisseur admissible ■ Puissance de cintrage
qui en résulte ? La connaissance des formules de calcul de l’effort
et de la puissance de cintrage permet de répondre à ces questions. La puissance nécessaire à une opération de cintrage est donnée
par la relation :
■ Effort de cintrage FV - ( r – 0,5 4r 2 – v 2 )
P = ------------ (15)
La figure 8 définit les paramètres géométriques du cintrage : 60v e e
avec P (W) puissance de cintrage, — aciers alliés pour emploi à température élevée : 3 à 5 % ;
F (N) effort de cintrage, calculé d’après les formules (13) — aciers inoxydables austénitiques : 15 à 25 % ;
ou (14), — aciers inoxydables austénoferritiques : 10 % ;
— alliages de nickel : 10 à 15 %.
V (m/min) vitesse de cintrage,
v (mm) distance entre points d’appui,
Concernant la désignation des différentes nuances d’acier
r e (mm) = R 0 + (e /2).
citées dans cet article, la nouvelle norme EN 10028 a remplacé,
La puissance nécessaire pour réaliser un cintrage est fonction sur le plan administratif de l’AFNOR, les normes NF A 36-205 et
des caractéristiques mécaniques du métal, de l’épaisseur de la tôle, NF A 36-206, mais les industriels (producteurs d’aciers, don-
du diamètre du cylindre à réaliser, du nombre de passes utilisées neurs d’ordres et constructeurs) continuent de les utiliser.
et de la température de formage. Étant donné que certaines nuances n’ont plus d’équivalent
Une rouleuse de puissance donnée a une capacité maximale de exact dans cette nouvelle norme, il nous a paru préférable de
formage définie par une épaisseur maximale pour une largeur maxi- garder la référence aux nuances d’origine qui sont très connues
male et un diamètre de cintrage minimal. Quand on augmente le des industriels.
diamètre de roulage, la puissance nécessaire diminue, donc l’épais-
seur maximale cintrable augmente [20]. De la même manière, Des études ont été réalisées par le Club technique des Produc-
lorsque l’on diminue la largeur utilisée de la machine, l’épaisseur teurs européens de tôles fortes en acier et le CETIM auxquelles ont
maximale augmente ; les constructeurs de rouleuses fournissent participé huit usines [22]. Les essais ont porté sur les nuances du
généralement une courbe reliant la largeur utilisée et le coefficient type E 26-4, E 355 R et FP, et 460 R. Pour ces aciers, l’augmentation
multiplicateur à appliquer sur l’épaisseur. Enfin, lorsque les carac- de la température de transition T 50/50 est de l’ordre de 6 oC par
téristiques mécaniques du métal augmentent, la capacité de cintrage pour-cent d’écrouissage avec vieillissement accéléré (à 250 oC pen-
diminue. dant 30 min). Les aciers modernes possèdent des températures
En augmentant le nombre de passes, on peut augmenter la capa- basses de transition, ce qui fait que, même après un relèvement
cité de formage d’une rouleuse. Le formage en deux passes ou plus important de l’ordre de 30 oC (ce qui correspond à un écrouissage
permet de former à de plus petits diamètres avec une machine de de 5 % avec vieillissement), ils restent dans des limites de sécurité
même puissance. acceptables vis-à-vis du risque de rupture fragile. L’effet d’un trai-
tement de relaxation à 580 oC a été étudié (figure 9) : jusqu’à 5 %
de déformation, on obtient une restauration des caractéristiques ;
au-delà, on constate une augmentation de la température de tran-
3. Conséquences sition. Ces conclusions sont valables statistiquement mais non
applicables sans précaution à un cas précis.

métallurgiques Nota : T 50/50 = température de transition pour une rupture 50 % fragile et 50 % ductile.
et mécaniques du formage Dans le même esprit, des essais ont été effectués sur des aciers
non alliés et faiblement alliés au nickel [21] du type : A 42 P 1,
A 48 FP 1, A 52 P 1, 0,5 Ni 355, A 203 gr E. Dans le tableau 2, on
3.1 Caractéristiques mécaniques trouve les variations des températures de transition par rapport à
après formage l’état initial après déformations de 2 à 5 % avec ou sans vieillissement
(30 min à 250 oC). On constate, comme dans l’étude [22], qu’une
déformation de 5 % suivie d’un vieillissement produit une augmen-
3.1.1 Formage à froid tation de la température de transition de l’ordre de 30 oC.
Chaque fois que cela est possible, il est préférable de former à D’après ce que nous venons de présenter, le formage à froid sans
froid. En formage à chaud, la précision dimensionnelle est plus traitement thermique après formage s’applique lorsque la déforma-
difficile à maîtriser et le coût est notablement accru par les opéra- tion maximale reste faible (inférieure à 5 % pour les aciers non
tions suivantes : alliés) ; c’est le cas, en particulier, dans la plupart des opérations de
cintrage et de formage de secteurs ou de calottes sphériques.
— chauffage du flan ;
— manutention du flan et de la pièce à température élevée ;
— décalaminage de la surface ; 3.1.2 Formage à tiède
— calibrage de la pièce après formage.
L’écrouissage qui apparaît lors du formage à froid se traduit par Le formage à tiède présente différents avantages :
un durcissement accompagné d’une baisse de ductilité et d’une
fragilisation dues à une augmentation rapide de la densité de dis- — diminution du coût lorsqu’il remplace le formage à chaud ;
locations. Cette dégradation peut d’ailleurs être amplifiée par le — possibilité de former sur des machines moins puissantes ;
vieillissement du métal de la tôle, résultant des opérations de pré- — suppression du traitement thermique après formage.
chauffage et de soudage. En collaboration avec Creusot-Loire (aujourd’hui groupe Indus-
Les différents codes de construction des appareils à pression défi- teel-Arcelor), le CETIM a étudié les conditions de formage à tiède
nissent les déformations maximales admissibles sans traitement qui conduisent à un produit satisfaisant [23].
thermique et le traitement thermique à appliquer si nécessaire. Les paramètres pris en compte sont :
Pour les aciers non alliés, la déformation admissible sans traite- — la température de chauffage du flan (650 et 700 oC) ;
ment thermique est de 5 %. Il existe deux exceptions : le code — la température de déformation (650 ; 600 ; 550 et 500 oC) ;
allemand pour une température de service inférieure à – 10 oC et le — le taux de déformation. (0)
code italien qui définit cette déformation en fonction des nuances (0)
d’aciers (tableau 1). Les aciers testés sont du type : A 42 AP, A 52 AP et FP, 10 CD 9-10.
Pour les autres aciers et matériaux, la déformation admissible Les critères d’acceptabilité sont :
sans traitement thermique selon les codes est fonction de la — obtention de caractéristiques mécaniques sur produit
famille de matériau (tableau 1) : conformes à celles spécifiées dans la norme de l’acier ;
— aciers au nickel : 3 à 6 % ; — formabilité à tiède suffisante.
Tableau 1 – Déformation admissible (en %) sans traitement thermique de post-formage (1)

Aciers
Aciers alliés au nickel Aciers alliés ferritiques Aciers inoxydables
Code Aciers non alliés pour basses températures pour emploi à températures austénitiques
(EN 10028-2 et 3) (EN 10028-4) (NF A 36-208) (2) élevées (EN 10028-2) (EN 10028-7)
(NF A 36-205) (2)
jusqu’à 3,5 % Ni 5 % < Ni < 9 % (NF A 36-206) (2) (NF A 36-209) (2)
ASME section VIII 5 5 5 5
15
AD-MERKBLÄTTER 2à5 5 5 5
(10 pour θ < – 196 oC)
PD 5500 (BS 5500) 5 5 5 5 15
ANCC 3à6 4à6 3 3 10
CODAP 2000 8 8 8 8 (5 pour θ < – 10 oC) 25 (3)
NF E 32-105 5 - - 5 -
EN 13445 5 5 5 5 15
(1) D’après [21] mis à jour.
(2) Il s’agit d’équivalences entre nuances d’aciers : pour plus de précision, se reporter aux codes et aux normes applicables.
(3) Pour les fonds bombés et sans risques de corrosion sous contraintes.
Tableau 2 – Variation des températures de transition

TK 28 (°C) par rapport à l’état initial en fonction du taux d’écrouissage
Écroui et détensionné
et du vieillissement
– 40
TK 3,5 TK 5 TK 50 ND

Acier État
– 50 Écroui (oC) (1) (oC) (1) (oC) (2)
Écroui 2 % vieilli ............... 0 5
– 60 P265GH Écroui 5 % ............... 5 5
(A42CP)
Écroui 5 % vieilli 20 25 35
– 70 Écroui 2 % vieilli ............... 10 10
P295GH Écroui 5 % 10 20 20
(A48CP)
– 80 Écroui 5 % vieilli 15 25 25
0 2 4 6 8 10
Écroui 2 % vieilli ............... .............. 15
Écrouissage (%) P355GH Écroui 5 % ............... .............. 15
(A52CP)
TK 28 température de transition pour laquelle Écroui 5 % vieilli 15 25 40
on a une résilience de 28 J
Écroui 2 % vieilli ............... 5 10
13MnNi6-3 Écroui 5 % ............... 5 15
(0,5 Ni 355)
Écroui 5 % vieilli ............... 5 30
Figure 9 – Variation de la température de transition TK 28
en fonction du taux d’écrouissage, avec et sans traitement de relaxation
ASTM Écroui 5 % 5 20 20
(d’après [22]) A 203 gr E
Pour chacun de ces cycles de formage, les caractéristiques de (1) ∆TK 3,5, ∆TK 5 : variations des températures de transition pour
traction et de résilience ont été déterminées en accord avec les lesquelles on a respectivement une résilience de : 3,5, et 5 daJ/mm2.
spécifications des aciers en question (NF A 36-205 et NF A 36-206 (2) ∆TK 50 ND : variation de la température de transition pour laquelle on a
actuellement remplacées par la norme EN 10028-1 à 4). une résilience égale à 50 % de celle du niveau ductile.
Pour l’acier A 42 AP, les caractéristiques de traction restent

conformes aux spécifications, sauf pour un cycle (T c = 650 °C, caractéristiques de traction conformes à la spécification et une
T d = 500 °C, ε maxi. = 10 %), pour lequel la résistance à la traction amélioration des résiliences par rapport au métal non formé.
dépasse la valeur maximale admissible. Ces essais montrent que le formage à tiède est possible si l’on
Nota : T c (oC) température de chauffage du flan, T d (oC) température de déformation, respecte les conditions de température de chauffage du flan T c , les
ε (%) déformation. températures de formage T d et les déformations maximales
La résilience est réduite dans tous les cas par le formage à tiède. ε maxi. (%) qui sont indiquées sur la figure 10.
Les essais sur les aciers A 52 AP et A 52 FP conduisent à des
conclusions identiques ; en particulier on constate une diminution
de la résilience pratiquement constante pour des déformations à 3.1.3 Formage à chaud
tiède supérieures à 5 %.
Pour l’acier 10 CD 9-10 (10CrMo9-10) normalisé et revenu, les dif- Les pièces formées à chaud doivent avoir des caractéristiques
férents cycles de formage à tiède testés ont pour conséquence des mécaniques et une résistance à la rupture fragile suffisantes pour
Td (°C) Td (°C) Tableau 3 – Procédures définies dans les codes,

Chauffage : Tc = 700 °C permettant d’éviter un traitement de normalisation
650 650 après formage pour les aciers non alliés formés à chaud (1)
Chauffage :
Zone de formabilité à tiède Tc = 650 °C Code
Procédures évitant un traitement
600 600 de normalisation
Zone
de formabilité
à tiède
N’importe quel traitement ou procédé de
550 550 formage si les valeurs de R , Re , A et KCV sont
Zone ISO/DIS 2694
supérieures ou égales aux valeurs minimales
Zone dangereuse dange- de la norme.
reuse
500 500
ASME section VIII Température de formage = température de
0 5 10 15 20 0 5 10 div. 1 forgeage + traitement de postsoudage.
εmaxi (%) εmaxi (%)
AD-MERKBLÄTTER Température
forgeage.
de formage = température de
a aciers A42AP, A52AP et A52FP
PD5500 (BS 5500) Formage à température appropriée + condi-

Td (°C)
tions de refroidissement satisfaisantes.
Chauffage : Tc = 700 °C Température de formage température de
600 traitement thermique après soudage
CODAP2000 + 100 oC.
Examen métallographique.
550 Zone de formabilité à tiède
Température de fin de formage tempéra-
ture de traitement thermique après soudage
500 EN 10445 + 100 oC.
0 5 10 15 20 Si traitement thermique après formage :
essais sur coupon.
εmaxi (%)
(1) Procédures définies quel que soit le niveau de déformation. Pour le
b aciers 21/4 Cr-1 Mo, état N + R 700 °C détail des exigences, consulter les codes applicables.
Td (°C) Chauffage : Nota : Ac3 : température à laquelle la ferrite achève de se transformer en austénite au
Tc = 650 °C cours du chauffage.
600
Si cette prescription est respectée et si le traitement thermique
prévu est une normalisation, celle-ci n’est pas requise si l’examen
Zone
de formabilité
métallographique de l’acier, après formage, montre que la micro-
550
à tiède structure correspond à celle de l’état normalisé.
Des essais portant sur l’emboutissage de fonds bombés en acier
500 A 48 P 1 [24] ont montré qu’une température de fin de formage supé-
0 5 10 rieure à 720 oC assure des caractéristiques de résilience identiques
εmaxi (%) ou supérieures à celles du produit initial. La température de chauf-
fage du flan doit être inférieure à la température de mise en solution
c aciers 21/4 Cr-1 Mo, état N + R 650 °C ou T + R 650 °C des nitrures d’aluminium, soit 1 050 oC pour l’acier considéré.
Tc température de chauffage du flan Des essais systématiques d’emboutissage à chaud ont été réalisés
Td température de déformation [25] sur les pièces suivantes :
N normalisé a ) fonds elliptiques de 2 700 mm de diamètre et de 37 mm
R revenu
d’épaisseur en acier A 52 FP ;
b ) fonds elliptiques de 2 500 mm de diamètre et de 12 mm d’épais-
T trempé
seur en acier A 42 FP.
Figure 10 – Définition des zones limites de formage à tiède La synthèse des résultats est présentée dans le tableau 4. D’après
pour les aciers A 42 AP, A 52 AP, A 52 FP et 10 CD 9 -10 ces résultats, on peut tirer les conclusions suivantes. Pour l’obtention
(ou 2 1/4 Cr-1 Mo) dans différents états de traitement thermique de pièces formées à chaud conformes aux spécifications sans trai-
tement de normalisation de postformage, il faut :
— maîtriser parfaitement les conditions de formage, avec un
assurer la tenue en service du produit et sa sécurité. Les différents respect des températures et des temps de chauffage ainsi que des
codes et spécifications (cf. [Doc. BM 6 562] donnent des indications températures de fin de formage ;
sur les températures de formage recommandées pour éviter un trai- — limiter le taux de déformation équivalente des pièces formées
tement thermique ultérieur (tableau 3). Dans la plupart des codes, à 25 %, un contrôle systématique du produit étant nécessaire pour
c’est au fabricant de faire la démonstration que la procédure des taux supérieurs. (0)
employée pour le formage à chaud est satisfaisante et ne nécessite Pour les aciers dont l’état de livraison est un état de laminage à
pas un traitement de normalisation après formage. (0) température contrôlée (LTC), il faut proscrire les cycles thermo-
mécaniques avec chauffage à haute température (> 980 oC) et réa-
Le CODAP (Code Français de Construction des Appareils à Pres- liser des cycles thermomécaniques avec chauffage équivalent à la
sion) définit le domaine de formage à chaud : le formage doit être température de normalisation et une température de fin de formage
effectué entre une température égale ou supérieure au point Ac 3 et supérieure à Ar 3 .
une température supérieure à la température minimale du traite- Nota : Ar 3 : température à laquelle la ferrite commence à se former au cours du
ment thermique après soudage, majorée de 100 oC. refroidissement.
Tableau 4 – Formage à chaud des aciers A 52 FP et A 42 FP avec un taux maximal de déformation de 20 % :

synthèse des résultats (1)
Conformité des produits Dégradation
Acier Ar 3 Tc T df T ff Norma-
État Revenu aux spécifications (4) de la résilience
(NF A lisation
initial (2) Résilience
36-205) ( oC) ( oC) ( oC) ( oC) (3) Re Rm (%)
A (%)
à – 40 oC
LTC 743 980 910 845 non non OUI OUI OUI NON – 80
LTC 743 980 910 845 non oui NON OUI oui OUI – 50
LTC 743 980 910 845 oui oui oui NON oui – 70
A 52 FP LTC 743 900 720 670 non non OUI OUI oui OUI – 40
LTC 743 900 720 670 oui non OUI OUI oui OUI – 40
LTC 743 900 840 785 non non OUI OUI OUI OUI 0
LTC 743 900 840 785 oui non OUI OUI OUI OUI – 50
LTC 775 900 730 700 non non NON oui OUI – 40
LTC 775 900 790 730 non non OUI oui OUI OUI – 30
A 42 FP
N 775 980 810 765 non non OUI OUI OUI OUI + 100
N 775 980 810 765 oui non OUI OUI OUI OUI + 50
LTC Laminage à température contrôlée. (1) D’après [25].
N État normalisé. (2) Traitement de revenu à 585 oC pendant 2 h après formage.
Ar3 Température à laquelle la ferrite commence à se former au (3) Traitement de normalisation à 900 oC après formage.
cours du refroidissement. (4) OUI Valeur conforme au cahier des charges.
Tc Température de chauffage du flan. oui Acceptable vis-à-vis de la norme.
T df Température de début de formage. NON Non acceptable vis-à-vis de la norme.
A Taux d’allongement après rupture.
T ff Température de fin de formage. Re Limite d’élasticité.
Rm Résistance à la traction.
Pour les aciers dont l’état de livraison est un état normalisé (N), D’après les mesures effectuées sur un fond elliptique de 1 000 mm
il faut terminer le formage à une température supérieure à Ar 3 . de diamètre et de 7 mm d’épaisseur, les contraintes résiduelles intro-
duites par le formage à chaud sont négligeables [24].
(0)
3.2 Contraintes résiduelles 3.2.2 Tôles cintrées ou roulées (viroles)

Le formage à froid ou à tiède des tôles entraîne la création de L’abaque de la figure 11 donne la répartition des contraintes
contraintes résiduelles ; celles-ci peuvent avoir des conséquences résiduelles dans l’épaisseur de la tôle pour différentes valeurs d’un
quant au comportement ultérieur du produit : corrosion sous paramètre qui caractérise le cintrage étudié : 2 (Rf /e ) (Re /E ). Ce
contrainte, modification de la limite de fatigue, augmentation des paramètre fait intervenir les caractéristiques géométriques du
risques de rupture fragile. cintrage (Rf rayon de courbure de la pièce, e épaisseur de la tôle)
et les caractéristiques mécaniques de la tôle (limite d’élasticité Re ,
module d’élasticité E ). Le calcul est effectué pour un métal élasto-
3.2.1 Pièces formées par emboutissage plastique parfait et sans tenir compte de l’anisotropie ni de l’effet
Bauschinger.
Dans le tableau 5 sont données des valeurs des contraintes
résiduelles mesurées sur des fonds elliptiques emboutis à froid. On
constate un niveau de contrainte élevé dans la zone du rayon de
carre du fond brut de formage. Cet état de contrainte, ajouté à l’effet
de l’écrouissage, rend la pièce sensible au risque de rupture fragile
4. Traitements thermiques
qui peut se produire à partir d’un défaut en cours de fabrication ou et mécaniques après formage
en service.
Pour les équipements soumis à pression, le détensionnement des
et après soudage
contraintes résiduelles est nécessaire au-delà de certaines limites
pour assurer la sécurité du produit construit. Les traitements ther- 4.1 Traitements thermiques
miques de normalisation ou de postsoudage, définis dans les codes après formage à froid
de construction des appareils à pression (cf. [Doc. BM 6 562], per-
mettent de supprimer complètement ou partiellement les contraintes En chaudronnerie, les pièces mises en forme sont ensuite
résiduelles dues aux opérations de formage. assemblées par soudage. Lors des opérations de soudage, il y a
Tableau 5 – Contraintes résiduelles dans les fonds emboutis à froid

en fonction des traitements thermiques appliqués (1)
Traitement
Zone Normalisation Recuit Recuit
Avant traitement
860 oC, 30 min 730 oC, 60 min 650oC, 20 min
σr = 120 ± 20 σr = 40 ± 20 σr = 40 ± 20 σr = 30 ± 20
Pôle du fond
σc = 160 ± 20 σc = 30 ± 20 σc = 30 ± 20 σc = 30 ± 20
σr = 550 ± 50 (2) σr = – 20 ± 20 σr = 30 ± 20 σr = – 10 ± 20
Centre du rayon de carre
σc = 550 ± 50 (2) σc = 20 ± 20 σc = 30 ± 20 σc = 30 ± 20
σr = 60 ± 50 σr < 30 σr = 20 ± 20 σr = 10 ± 20
Bord du fond
σc = 300 ± 50 σc < 30 σc = 40 ± 20 σc = 40 ± 20
(1) Fond elliptique en acier A 48 P 1 (P295GH) ∅ 1 000 mm ; e = 7 mm.
Mesures sur la face externe du fond.
σ r (MPa) contraintes radiales.
σ c (MPa) contraintes circonférentielles.
(2) Lorsque les contraintes résiduelles dépassent 80 % de la limite d’élasticité, la méthode du trou n’est plus applicable. La valeur indiquée ici signifie simplement
que les contraintes résiduelles sont de l’ordre de grandeur de la limite d’élasticité de la tôle.
σr /Re
1
Rf
0,5
– 0,3 – 0,2
0
– 0,5 – 0,4 – 0,1 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 y /e y
8
3
0,9
0,3
– 0,5 0,1
2 ( R f / e ) ( R e /E )
e
–1
e épaisseur de la tôle
E module d'élasticité
Re limite d'élasticité Exemple : tôle en acier A 52 P1 (Re = 400 MPa ; E = 200 000 MPa) ; d'épaisseur e = 20 mm ; Rf = 500 mm
Rf rayon de courbure de la pièce formée On en déduit 2 (Rf /e ) (Re /E ) = 0,1 et, d'après l'abaque, σr /Re = 0,5 pour y /e = – 0,5
y distance au centre de la tôle La contrainte résiduelle σr en surface, sur la face interne, vaut donc : σr = 200 MPa
Figure 11 – Détermination des contraintes résiduelles r dans une tôle cintrée
vieillissement du métal écroui. L’écrouissage et le vieillissement se 4.3 Traitements thermiques après soudage
traduisent par un durcissement accompagné d’une baisse de la
ductilité et de la résilience.
4.3.1 Traitements thermiques
La connaissance des dégradations des caractéristiques des tôles
formées à froid et de la restauration obtenue par traitement ther-
à une température inférieure à Ac1
mique est nécessaire lorsque les produits sont utilisés pour des
Les traitements thermiques après soudage à une température infé-
appareils à pression ou pour des pièces de sécurité.
rieure à Ac1 ont pour but principal la relaxation des contraintes
Les différents codes de construction et spécifications définissent, résiduelles, mais ils ont aussi des effets métallurgiques annexes sur
pour chaque nuance d’acier, la déformation maximale admissible le métal fondu, la zone affectée thermiquement et le métal de base.
sans traitement thermique (cf. tableau 1) et le traitement thermique Nota : Ac1 : température à laquelle la ferrite commence à se transformer en austénite au
à appliquer lorsque cette déformation est dépassée. cours du chauffage.
Le traitement thermique à appliquer après formage est un traite- Nous analyserons ici plus particulièrement les exigences des
ment de normalisation, de trempe et revenu ou un traitement de codes en relation avec la relaxation des contraintes résiduelles. Les
postsoudage (tableau 6). La plupart des codes laissent la possibilité effets métallurgiques sont simplement rappelés en faisant référence
d’utiliser tout traitement thermique de postformage si l’efficacité en aux études menées dans ce domaine (pour plus de précision, se
est démontrée. Le critère permettant de juger de l’efficacité d’un trai- reporter au document [26]).
tement est la restauration des caractéristiques mécaniques définies
par la norme de l’acier. 4.3.1.1 Analyse des codes
Dans cet esprit, le CETIM a effectué une étude qui permet de
déterminer les traitements optimaux à effectuer après formage à Nous avons étudié les principaux codes de construction des
froid des tôles en aciers non alliés et alliés au nickel [21]. appareils à pression (cf. [Doc. BM 6 592], ainsi que divers projets et
propositions :
— code allemand : AD-MERKBLÄTTER ;
4.2 Traitements thermiques — code américain : ASME section VIII, div. 1 et 2 ;
après formage à chaud — code anglais : BS 5500 (PD 5500) ;
Les conditions de formage à chaud permettant d’éviter un traite- — code français : CODAP2000 ;
ment thermique après formage sont définies dans le paragraphe 3.1. — code international : ISO/DIS 2694 ;
Lorsque ces conditions de formage ne peuvent pas être satisfaites, — proposition de l’Institut international de la soudure (IIS).
le traitement à appliquer pour les aciers non alliés est un traitement
De ces codes nous avons extrait :

de normalisation (codes AD-MERKBLÄTTER, BS 5500 (PD 5500),
CODAP2000, norme européenne (EN 13445) code international — les températures minimales et extrémales de traitement et
ISO/ DIS 2694). Les aciers ferritiques dont les propriétés sont amé- l’épaisseur maximale admissible sans traitement thermique
liorées par trempe et revenu, formés à des températures supérieures (tableau 7) ;
à la température de revenu, seront traités après formage. — le temps de maintien en température (tableau 8). (0)
Tableau 6 – Traitement thermique après formage à froid (1)

Code Traitement préconisé Alternative possible au traitement préconisé
ASME section VIII Traitement de postsoudage.

Démontrer que les caractéristiques mécaniques obtenues après
AD-MERKBLÄTTER Normalisation ou trempe et revenu (selon l’acier). formage et traitement thermique présentent une dégradation
négligeable.
PD 5500 (BS 5500) Normalisation ou trempe et revenu (selon l’acier). Démontrer que les caractéristiques après formage et traitement
thermique à plus basse température sont suffisantes.
ANCC Traitement thermique capable de restaurer les

caractéristiques mécaniques spécifiées pour l’acier.
Aciers non alliés (A : taux de déformation) : Aciers non alliés :
CODAP2000 A > 5 ou 8 % (selon la nuance) : traitement A > 5 ou 8 % (selon la nuance) : traitement de détente
de référence. avec justification.
ISO/DIS 2694 Normalisation. Tout procédé de formage est acceptable si les caractéristiques
mécaniques finales sont conformes à la spécification de l’acier.
EN 13445 Aciers non alliés (A : taux de déformation) : Aciers non alliés : qualification du mode opératoire de formage
A > 5 % : traitement de référence. et de traitement thermique.
ISO R 831 Traitement thermique de relaxation des contraintes
(chaudières fixes) (avant ou après soudage).
NF E 32-105
(générateur de vapeur) Traitement thermique approprié.
(1) D’après [21] mis à jour.
● Aciers Cr-Mo et Cr-Mo-V

Remarque : il est difficile d’extraire une partie d’un code qui Le traitement thermique est obligatoire quelle que soit l’épais-
constitue un ensemble homogène et cohérent à utiliser globale- seur, et ce pour des raisons métallurgiques : élimination des pics
ment. Nous avons simplifié les recommandations de chaque de dureté, stabilisation métallurgique des joints soudés.
code pour pouvoir les présenter sous forme de tableaux. Les ● Acier 3,5 Ni
correspondances entre aciers sont toujours approximatives.
L’épaisseur maximale admissible sans traitement thermique
après soudage varie de 16 à 50 mm selon le code considéré.
■ Températures de traitement (tableau 7) : les pourcentages de
détensionnement qui apparaissent dans ce paragraphe figurent ■ Temps de maintien en température (tableau 8).
● Le temps de maintien varie avec l’épaisseur du produit traité, la
dans une publication de Creusot-Loire (aujourd’hui groupe
Industeel-Arcelor) [27]. nuance de l’acier et le code utilisé. Il se situe entre 1 et 3 min/mm.
● Les effets métallurgiques (adoucissement, fragilisation) et la
● Aciers C et C-Mn relaxation des contraintes résiduelles peuvent être analysés à partir
de paramètres faisant intervenir conjointement la température et le
On obtient un détensionnement de 80 à 90 % pour des traite-
temps de traitement :
ments de 550 à 575 oC. Les codes récents recommandent des tem-
pératures de traitement assez basses conformes à ces résultats — paramètre d’Hollomon et de Jaffe :
(CODAP, ISO). L’Institut de soudure a effectué des essais sur trois H = T (20 + lg t ) 10 –3
nuances d’aciers (A 42, A 52 et E 420), ainsi que sur deux métaux
d’apport adaptés à leur soudage [28]. Trois températures (550, 600 — paramètre dérivant des lois de diffusion [30] :
et 650 oC) et trois temps de traitement (1, 5 et 24 h) ont été testés.
Les traitements de relaxation ont une action toujours plus ou 1 1 R
moins dégradante sur la ductilité et la limite d’élasticité. La tempé- ----- = ------ – 2,3 ---------- lg t
P T ∆H
rature de traitement la plus basse et les temps de maintien les plus
courts paraissent toujours souhaitables, car ils procurent un taux avec T (K) température thermodynamique,
de relaxation suffisant, tout au moins dans le métal de base. Ces t (h) temps,
conclusions confirment le bien-fondé de la tendance actuelle des
codes. R constante molaire des gaz (8,314 J/mol · K),
∆ H (J/mol) énergie d’activation.
● Aciers faiblement alliés
Ces paramètres permettent l’identification d’un cycle thermique
Pour les aciers C-Mo, les codes récents ont tendance à diminuer réel à un cycle rectangulaire équivalent. Le calcul d’un cycle ther-
la température de traitement conformément aux résultats des mique rectangulaire théorique (montée en température instantanée),
mesures de détensionnement : 80 % de détensionnement pour un équivalent à un cycle thermique réel (temps de montée et de des-
traitement à 580 oC. cente en température importants), permet de réduire le temps de
maintien en température au cours d’un traitement thermique. Le
Pour les aciers 1/2 Cr–1/2 Mo et 1 Cr–1/2 Mo, la tendance est à l’aug- code PD 5500 (BS 5500) admet cette possibilité ; ainsi, pour les
mentation de la température minimale de traitement par rapport à aciers C et C-Mn, on peut traiter en utilisant le temps de maintien
l’ASME. Cela est justifié par l’obtention d’un détensionnement équivalent donné par la formule :
efficace.
b c
a + ----- + -------- > t
● Aciers alliés au nickel 4 16
Pour les aciers tels que Ni < 3,5 %, l’ensemble des codes préco- avec a (min) temps entre 600 et 620 oC,
nisent le même traitement que pour les aciers non alliés. Pour les
b (min) temps entre 575 et 600 oC,
aciers à 3,5 % de nickel, les recommandations des codes ne sont
pas homogènes (températures minimales situées entre 530 et c (min) temps entre 550 et 575 oC,
595 oC). Ces différences peuvent provenir d’un pourcentage de car- t (min) temps de maintien imposé par le code.
bone variable selon les normes des différents pays pour cette
nuance d’acier. On obtient un détensionnement de 90 % pour un 4.3.1.2 Influence des traitements thermiques
traitement à 550 oC. La régénération métallurgique des zones sou- de détensionnement sur les propriétés mécaniques
dées conduit à proposer une température minimale de traitement Les traitements thermiques de détensionnement ont une action
de 575 oC [29]. Les aciers 5 Ni et 9 Ni présentent un risque impor- importante sur les caractéristiques mécaniques des constructions
tant de fragilisation réversible de revenu, les codes recommandent soudées. Il faut étudier séparément l’influence du traitement sur le
généralement de ne pas effectuer de traitement pour les épais- métal de base, la zone affectée thermiquement et le métal fondu.
seurs inférieures à 50 mm. Il faut noter que ces aciers sont très Comme effets bénéfiques, on peut distinguer :
rarement utilisés dans des épaisseurs supérieures à 50 mm. — le revenu métallurgique des structures de trempe existant
dans la zone affectée thermiquement ;
■ Épaisseurs maximales admissibles sans traitement thermique — la restauration des caractéristiques des aciers fragilisés par
(tableau 7). les déformations de formage à froid ;
— la restauration des caractéristiques des zones fragilisées
thermiquement lors du soudage ;
● Aciers non alliés — l’amélioration des caractéristiques du métal fondu.
Les épaisseurs maximales admissibles sans traitement ther- Les traitements thermiques de postsoudage peuvent aussi avoir
mique se situent entre 30 et 50 mm selon la nuance d’acier et le des effets défavorables :
code considéré. Le traitement thermique se justifie par la présence — diminution des caractéristiques de traction du métal de base ;
de contraintes résiduelles et la possibilité d’existence de fissures — fragilisation du métal de base ou des zones affectées thermi-
qui entraînent un risque de rupture ductile ou fragile. L’épaisseur quement ; cette fragilisation est attribuée à trois causes principales :
limite sans traitement est définie empiriquement. Les travaux la précipitation d’éléments carburigènes durcissants, les fragilisa-
actuels dans le domaine de la mécanique de la rupture des tions réversible et irréversible de revenu (FRR ou FIR) ;
structures soudées permettront de définir la nécessité d’un traite- — fragilisation tensothermique ;
ment thermique sur des bases scientifiques. — fissuration au réchauffage.
Tableau 7 – Traitements thermiques de détente selon les codes : températures de traitement minimale
et maximale ; épaisseur maximale admissible sans traitement thermique
Acier Traitement thermique de détente
Recomman- ASME section VIII

ISO/DIS dation PD 5500 AD-MERKBLÄTTER
PD Type CODAP2000
2694 IIS X 867-77 (BS 5500) (DIN/SEW)
5500 ASME (div. 1, div. 2)
Composition AFNOR (1)
(BS section
5500) VIII /
mini. / maxi. emaxi. mini. / maxi. emaxi. mini. maxi.
mini. / maxi. emaxi. mini. / maxi. emaxi. mini. / maxi. emaxi.
o o
( C) (mm) o
( C) (mm) ( C) (oC) (mm) (oC) (mm) (oC) (mm)
600/650 30
A 37 M0 580/620 35 ou 40 (DIN)
530/580 40 550/600 30, 540/580
530/580 38
C A 42 P. No 1 38 595 32 ou 38 (SEW)
C-Mn
A 48 M 1 P. No 1 ou ou
530/580 40 550/600 540/580 580/620 35 ou 40 595 32 ou 38 550/620
50 (DIN)
A 52 M 1 P. No 1 50
C-Mn (V) (Nb) A 510
(Rm 530 MPa 530/580 40
ou Re 355 MPa) A 530
C-Mn(V) Nb A 550
530/580 30
(Re > 355 MPa) A 590
16 MND 5
Mn 1/2 Mo 1/2 Ni P. No 3 590/625 20 595 Toutes
20 MND 5
P. No 3
Mn 1/2 Mo 3/4 Ni 590/625 20 595 Toutes

Mn 1/2 Mo 3/4 Ni V 14 MNDV 5 590/625 20
C-Mo 15 D 3 M 2 P. No 3 580/620 20 580/620 20 650/680 20 595 16 600/650 30 ou 50
Mo-B M3 650/680 20
Mn-Mo 18 MD 4-05 P. No 3 595 16
15 MDV
Mn-Mo (V) 4-05 P. No 3 600/640 20 595 16
Mn-Cr-Mo-V M4 650/675 15
1/2 Cr-1/2 Mo 15 CD 2-05 P. No 3 630/680 20 620/660 20 595 16 650/720 0
1 Cr-1/2 Mo 15 CD 4-05 M 7 P. No 4 630/680 0 620/660 15 630/ 700 0 595 0 650/720 0
1 1/4 Cr-1/2 Mo-Si P. No 4 630/680 0 595 0
1/2 Cr-1/2 Mo-1/4 V M8 680/ 720 0
10 CD 9-10
2 1/4 Cr-1 Mo M 9 P. No 5 680/730 0 625/750 0 630/ 750 0 675 0 600/650 0
12 CD 9-10
3 Cr-1 Mo P. No 5 680/730 0 675 0 730/780
5 Cr-1/2 Mo Z 10 CD 5-05 M 10 P. No 5 670/740 0 710/ 760 0 675 0
1/2 Ni 0,5 Ni 530/580 30 540/580
1 1/2 Ni 1,5 Ni 530/580 30 540/580 530/580 30 ou 50
595 16
2 Ni P. No 9A
2 1/2 Ni P. No 9A 540/580 595 16
3 1/2 Ni 3,5 Ni M 5 P. No 9B 530/580 30 550/590 Par

540/580 580/620 Par 595/635 16 550/600 30 ou 50
accord accord
5 Ni 5 Ni 530/580 30 Pas de 550/585 50 530/580 30 ou 50

traitement (div. 2)
9 Ni 9 Ni M6 530/580 30 Pas de Pas de traitement 550/595 16 530/580 30 ou 50

traitement (div. 2)
(1) Il n’y a pas de valeur de θmax dans la recommandation.
Re limite d’élasticité.
Rm résistance à la traction.
(0)
Tableau 8 – Traitements thermiques de détente selon les codes :

durée du traitement thermique et temps de maintien en température
Acier Traitement thermique de détente
ISO/DIS ASME section VIII AD-MERKBLÄTTER

Type CODAP2000 PD 5500 (BS 5500)
Type 2694 (div. 1, div. 2) (DIN/SEW)
PD
ASME
Composition AFNOR 5500 Durée Durée Durée Durée Durée
section Durée Durée Durée Durée Durée
(BS minimale minimale minimale minimale minimale
VIII
5500)
(min/mm) (min) (min/mm) (min) (min/mm) (min) (min/mm) (min) (min/mm) (min)
A 37 M0 1à2
2,36 15 (DIN) 20
C A 42 P. No 1 60 (e 50 mm) (div. 1)
2 30 2,5 à 100 + 0,6 60
C-Mn A 48 M1 P. No 1 2
(e > 50 mm) (div. 2) 30
A 52 M1 P. No 1 2 (SEW)
(e 60 mm)
+ 0,5 30
C-Mn (V) (Nb) A 510
(Rm 530 MPa A 530 (e > 60 mm)
ou Re 335 MPa)
C-Mn (V) (Nb) A 550
Re 355 MPa A 590
16 MND 5 2,36 15
Mn-1/2 Mo-1/2 Ni P. No 3 (e 50 mm) (div. 1)
20 MND 5
+ 0,6 60
Mn-1/2 Mo-3/4 Ni P. No 3 (e > 50 mm) (div. 2)
Mn-1/2 Mo-3/4 Ni V 14 MNDV 5
2 2,36 15
C-Mo 15 D 3 M2 P. No 3 (e 60 mm) 30 2,4 60 2,5 60 (e 50 mm) (div. 1) 1à2 20
+ 0,5 + 0,6 60
(e > 60 mm) (e > 50 mm) (div. 2)
Mo-B M3 2,5 60
Mn-Mo 18 MD 4-05 P. No 3 2 2,36 15
(e 60 mm) 30 (e 50 mm) (div. 1)
Mn-Mo (V) 15 MDV 4-05 P. No 3 + 0,5 + 0,6 60
(e > 60 mm) (e > 50 mm) (div. 2)
Mn-Cr-Mo-V M4 2,5 60
2,36 15
2 (e 50 mm) (div. 1)
1/2 Cr-1/2 Mo 15 CD 2-05 P. No 3 (e 60 mm)
30 2,4 60 + 0,6 60
+ 0,5 (e > 50 mm) (div. 2)
(e > 60 mm)
1 Cr-1/2 Mo 15 CD 4-05 M7 P. No 4 2,5 60 2,36 15 1à2 20
(e 127 mm) (div. 1)
1 1/4 Cr-1/2 Mo-Si P. No 4 + 0,6 60
(e > 127 mm) (div. 2)
1/2 Cr-1/2 Mo-1/4 V M8 2,5 180
10 CD 9-10
2 1/4 Cr-1 Mo M9 P. No 5 2,4 120 2,5 180 2,36 15
12 CD 9-10
(e 127 mm) (div. 1)
3 Cr-1 Mo P. No 5 2,5 + 0,6 60
(e 100 mm) 30 (e > 127 mm) (div. 2)
5 Cr-1/2 Mo Z 10 CD 5-05 M 10 P. No 5 + 0,5 2,4 120 2,5 120
(e > 100 mm)
1/2 Ni 0,5 Ni
1 1/2 Ni 1,5 Ni
2 Ni P. No 9A 2,36 15
2 1/2 Ni P. No 9A (e 127 mm) (div. 1)
+ 0,6 60
3 1/2 Ni 3,5 Ni M 5 P. No 9B 2,5 2,4 60 2,5 60 (e > 127 mm) (div. 2)
5 Ni 5 Ni (e 100 mm) 30
+ 0,5
9 Ni 9 Ni M6 (e > 100 mm)
Il faut noter que l’effet du traitement thermique de postsoudage Dans la ZAT, le traitement intercritique est bénéfique mais la res-
est étudié dans les entreprises pour chaque fabrication (essai sur tauration est moins bonne que celle obtenue par la normalisation.
témoin de production, homologation du mode opératoire de Le traitement intercritique présente un intérêt économique s’il
soudage). remplace le traitement de normalisation. Actuellement, la seule
De nombreuses études de synthèse ont été réalisées dans ce application industrielle [48] consiste à réaliser le traitement entre Ae1
domaine [27] [28] [31] à [45]. Ces études rendent compte de et Ae3 après normalisation pour améliorer la résilience de la zone
l’influence des paramètres métallurgiques de l’acier de base ainsi fondue.
que des conditions de soudage, sur les caractéristiques
mécaniques après traitement thermique de détensionnement. Le
but est de s’assurer que les caractéristiques mécaniques des pro- 4.3.3 Traitements thermiques
duits soudés (métal de base, zone affectée thermiquement, métal à une température supérieure à Ac3
fondu) restent conformes aux caractéristiques imposées par les
normes des aciers ou par les codes.
Un traitement de normalisation après soudage est appliqué
Ces analyses ne permettent pas de définir avec certitude les cas lorsqu’un traitement à une température inférieure à Ac1 présente trop
où le traitement thermique de détensionnement est néfaste pour la de risques (fragilisation, fissuration) ou est inefficace pour restaurer
sécurité d’un appareil chaudronné. Seul le développement des les caractéristiques mécaniques dans la zone fondue et la zone affec-
concepts de mécanique de la rupture intégrant les effets métal- tée thermiquement des soudures. Ce type de recuit après soudage
lurgiques et mécaniques (contraintes résiduelles) permettra de est peu pratiqué.
guider le constructeur dans ce domaine.
Le soudage vertical sous laitier des tôles épaisses nécessite un
traitement de normalisation après soudage pour affiner le grain
4.3.2 Traitements thermiques intercritiques grossier créé dans la zone soudée. Nous avons vu que, pour certains
aciers, on pouvait envisager de remplacer la normalisation par un
traitement intercritique.
Les procédés de fabrication des appareils à pression en tôle
épaisse conduisent à une dégradation importante de la résilience Pour assurer la sécurité vis-à-vis de la rupture ductile, les
des produits finis : récipients pour gaz liquéfiés subissent généralement un traitement
de normalisation en fin de fabrication. Ce traitement augmente la
— grossissement du grain du métal de base au cours du formage capacité de déformation plastique avant rupture.
à chaud ;
— structure à gros grains dans la ZAT (zone affectée thermi-
quement) et le métal fondu due au soudage vertical sous laitier.
La régénération des caractéristiques est généralement obtenue 4.4 Traitement mécanique

par un traitement de normalisation (recuit). de relaxation par surcharge unique
La possibilité de remplacer ce recuit par un traitement intercritique
a été étudiée par l’Institut de soudure [46] [47].
L’application d’une contrainte élevée sur une structure présentant
Le traitement dit intercritique consiste en un recuit à une tempé- des contraintes résiduelles de formage et de soudage provoque la
rature située entre Ae1 et Ae3 ; il présente les avantages suivants : relaxation partielle de ces contraintes par déformation plastique
— économie d’énergie ; locale [49]. Un tel traitement mécanique peut remplacer le traitement
— diminution du risque de déformation au cours du traitement. thermique si celui-ci a pour but unique la relaxation des contraintes.
Nota : Ae1 et Ae3 : températures d’équilibre définissant respectivement la limite infé- Pour les appareils à pression, une mise sous pression hydraulique
rieure du domaine d’existence de l’austénite et la limite supérieure du domaine d’existence
de la ferrite. peut, sous certaines conditions, se substituer au traitement ther-
mique, le traitement thermique de détente peut être remplacé par
Le traitement entre Ae1 et Ae3 suivi d’un revenu est applicable une mise sous pression hydraulique à une pression telle que le taux
aux aciers présentant un caractère suffisamment trempant pour de travail en tout point des joints soudés soit au moins égal à 85 %
conduire en zone fondue et en zone affectée thermiquement à de la limite d’élasticité minimale garantie à la température d’essai.
l’obtention de structure hors d’équilibre. Si, pour certains des joints, il ne peut être justifié du respect de cette
Exemple : condition, ceux-ci devront faire l’objet d’un traitement thermique
— aciers testés : 15 MDV 6 et 15 MNDV 6-02 ; préalable à la mise sous pression de l’appareil (arrêté du
— traitement intercritique : 760 oC pendant 8 h + 650 oC pendant 24 mars 1978, article 18 § 2 complété par la DMTP n o 20775 du
2h; 30 avril 1986).
— refroidissement lent : 25 à 30 oC/ h.
Ce traitement est plus efficace que le traitement de normalisation Cet article est la refonte de l’article « Chaudronnerie lourde » de
M. Bouhêlier, paru dans ce même traité.
classique pour la restauration de la résilience dans la zone fondue.
P
O
U
Équipements sous pression R
E
par Chaieb JARBOUI
N
Docteur ingénieur en Génie des matériaux
Ingénieur au pôle d’activité « Production mécanique » du CETIM
(Centre technique des industries mécaniques)
Expert matériaux, équipements sous pression et normalisation européenne S
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur Doc. BM 6 562 − 1
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ment intercritique entre A1 et A3 des
soudures verticales sous laitier sur acier. Col-
[50] Code de construction en France et à l’étran-
ger (cf. ci-après).
V
O Réglementation
I
Nouvelles réglementations dans le domaine des équipements sous Codes de construction des équipements sous pression
R pression
Directive 87/404/CEE Récipients sous pression simples. Arrêté du
CODAP® 2000 Code de construction des appareils à
pression (français)
14 décembre 1989 portant application de la directive
CODETI®
2001 Code de construction des tuyauteries indus-

no 87-404/CEE relative aux récipients pression
trielles (français)
simples
P Directive 97/23/CE Équipements sous pression. Transposée en France

par le décret du 13 décembre 1999 relatif aux équi-
NF E32-100 Déc. 1995 Code de construction des générateurs de
vapeur
L Directive 1999/36/CE
pements sous pression
Équipements sous pression transportables. Trans-
ASME 2001 Code de construction des appareils à
pression (américain)
Section II div. A et div. B : matériaux
posée en France par le décret du 3 mai 2001 relatif
U Arrêté du 15 mars 2000
aux équipements sous pression transportables
relatif à l’exploitation des équipements sous pres-
Section III : construction nucléaire
Section VIII div. 1 : Conception des appareils
à pression
S sion. Réglementation nationale française : arrêté du

15 mars 2000
AD-Merkblätter 2000 Code de construction des appareils à
pression (allemand)
Normalisation
Nouvelles normes européennes de construction des équipements EN 12952 Chaudières à tubes d’eau et installations auxiliaires
sous pression
EN 12953 Chaudières à tubes de fumées et installations auxiliaires
EN 13445 Récipients à pression non soumis à l’action de la flamme
Nouvelles normes européennes de matériaux pour équipements
EN 13480 Tuyauteries industrielles métalliques sous pression (aciers) (tableau A)

Doc. BM 6 562 − 2 est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur

P
O
(0)
U
Tableau A – Équipements sous pression : normalisation
R
Types de produits Normes Titres des normes
européennes
Produits plats en aciers pour appareils à pression

Partie 1 : Prescriptions générales (A 36-205-1)
E
Produits plats EN 10028
Partie 2 : Aciers non alliés et alliés avec caractéristiques spécifiées à température élevée (A 36-205-2)
Partie 3 : Aciers soudables à grains fins, normalisés (A 36-205-3)
N
Partie 4 : Aciers alliés au nickel avec caractéristiques spécifiées à basse température (A 36-205-4)
Partie 5 : Aciers soudables à grains fins, laminés thermomécaniquement (A 36-205-5)
Partie 6 : Aciers soudables à grains fins, trempés et revenus (A 36-205-6)
Partie 7 : Aciers inoxydables (A 36-205-7)
S
Pièces forgées en acier pour appareils à pression A
Partie 1 : Prescriptions générales concernant les pièces obtenues par forgeage libre
Pièces forgées EN 10222

Partie 2 : Aciers ferritiques et martensitiques avec caractéristiques spécifiées à température élevée V
Partie 3 : Aciers au nickel avec caractéristiques spécifiées à basse température
Partie 4 : Aciers soudables à grains fins avec limite d’élasticité élevée O
Barres EN 10272
Partie 5 : Aciers inoxydables martensitiques, austénitiques et austéno-ferritiques (A 36-620-5)
Barres en acier inoxydable pour appareils à pression

I
Barres EN 10273
Barres laminées à chaud en aciers soudables pour appareils à pression avec caractéristiques spécifiées
aux températures élevées
R
Tubes sans soudure en acier pour service sous pression – Conditions techniques de livraison
Tubes sans
soudure EN 10216
Partie 1 : Tubes en acier non allié avec caractéristiques spécifiées à température ambiante
Partie 2 : Tubes en acier non allié et allié avec caractéristiques spécifiées à température élevée P
Partie 3 : Tubes en acier allié à grain fin
Partie 4 : Tubes en acier non allié et allié avec caractéristiques spécifiées à basse température
L
Partie 5 : Tubes en acier inoxydable
Tubes soudés en acier pour service sous pression – Conditions techniques de livraison
U
Partie 1 : Tubes en acier non allié avec caractéristiques spécifiées à température ambiante
Partie 2 : Tubes soudés électriquement en acier non allié et allié avec caractéristiques spécifiées à haute température
S
Partie 3 : Tubes en acier allié à grain fin
Tubes soudés EN 10217
Partie 4 : Tubes soudés électriquement en acier non allié avec caractéristiques spécifiées à basse température
Partie 5 : Tubes soudés à l’arc immergé en acier non allié et allié avec caractéristiques spécifiées à température élevée
Partie 6 : Tubes soudés à l’arc immergé en acier non allié avec caractéristiques spécifiées à basse température
Partie 7 : Tubes en acier inoxydable
Conditions techniques de livraison des pièces moulées en acier pour service sous pression
Partie 1 : Généralités (A 32-055-1)
Pièces moulées EN 10213 Partie 2 : Nuances d’acier pour utilisation à température ambiante et à températures élevées (A 32-055-2)
Partie 3 : Nuances d’acier pour utilisation à basses températures (A 32-055-3)
Partie 4 : Nuances d’aciers austénitiques et austéno-ferritiques (A 32-055-4)
Boulonnerie EN 10269
Aciers et alliages de nickel pour éléments de fixation utilisés à température élevée et/ou basse
température

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur Doc. BM 6 562 − 3
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Réf.

Équipements sous pression -

Cet article est issu de : Mécanique | Machines hydrauliques, aérodynamiques et

par Chaieb JARBOUI

Pour toute question :

Équipements sous pression

1. Mesure et calcul des déformations dans les opérations

3.2 Contraintes résiduelles................................................................................ — 9

u moment de la conception et du calcul des équipements, le choix des

ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION __________________________________________________________________________________________________________

Afin de donner au fabricant les règles permettant d’analyser au préalable le

1.1 Calcul des déformations

e épaisseur, l’emboutissage à chaud, le marquage des cercles est réalisé par

avec d pourcentage de déformation maximale dans un fond 2 [ ( ε 1 – ε 2 )2 + ( ε 2 – ε 3 )2 + ( ε 3 – ε 1 )2 ]

__________________________________________________________________________________________________________ ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION

2.1.2 Emboutissage sans serre-flan

2.1 Efforts d’emboutissage 2 ( dc – dp ) dp

L’effort d’emboutissage pour une pièce cylindrique est calculé de

ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION __________________________________________________________________________________________________________

2,4 Figure 4 – Détermination du diamètre critique dc de la pièce

Exemple : Df /Dm = 1 300/800 = 1,625 d'où K = 3,55 2

Figure 2 – Calcul de l’effort d’emboutissage sans serre-flan 0,5

dp Figure 5 – Détermination du diamètre critique d c de la pièce

avec F (N) effort de pliage,

__________________________________________________________________________________________________________ ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION

Figure 6 – Détermination du coefficient C Figure 8 – Paramètres géométriques du cintrage

ce cas, la formulation suivante :

ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION __________________________________________________________________________________________________________

applicables sans précaution à un cas précis.

__________________________________________________________________________________________________________ ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION

Tableau 1 – Déformation admissible (en %) sans traitement thermique de post-formage (1)

Tableau 2 – Variation des températures de transition

TK 3,5 TK 5 TK 50 ND

Pour l’acier A 42 AP, les caractéristiques de traction restent

ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION __________________________________________________________________________________________________________

Td (°C) Td (°C) Tableau 3 – Procédures définies dans les codes,

PD5500 (BS 5500) Formage à température appropriée + condi-

__________________________________________________________________________________________________________ ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION

Tableau 4 – Formage à chaud des aciers A 52 FP et A 42 FP avec un taux maximal de déformation de 20 % :

3.2 Contraintes résiduelles 3.2.2 Tôles cintrées ou roulées (viroles)

ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION __________________________________________________________________________________________________________

Tableau 5 – Contraintes résiduelles dans les fonds emboutis à froid

Figure 11 – Détermination des contraintes résiduelles r dans une tôle cintrée

__________________________________________________________________________________________________________ ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION

De ces codes nous avons extrait :

Tableau 6 – Traitement thermique après formage à froid (1)

ASME section VIII Traitement de postsoudage.

ANCC Traitement thermique capable de restaurer les

ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION __________________________________________________________________________________________________________

● Aciers Cr-Mo et Cr-Mo-V

__________________________________________________________________________________________________________ ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION

Recomman- ASME section VIII

Mn 1/2 Mo 3/4 Ni 590/625 20 595 Toutes

3 1/2 Ni 3,5 Ni M 5 P. No 9B 530/580 30 550/590 Par

5 Ni 5 Ni 530/580 30 Pas de 550/585 50 530/580 30 ou 50

9 Ni 9 Ni M6 530/580 30 Pas de Pas de traitement 550/595 16 530/580 30 ou 50

ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION __________________________________________________________________________________________________________

Tableau 8 – Traitements thermiques de détente selon les codes :

ISO/DIS ASME section VIII AD-MERKBLÄTTER

__________________________________________________________________________________________________________ ÉQUIPEMENTS SOUS PRESSION

La régénération des caractéristiques est généralement obtenue 4.4 Traitement mécanique

nement dans la construction des appareils à

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