Universitatea Tehnică “Gheorghe Asachi”

Facultatea de Inginerie chimică şi protecţia mediului

Departament: Ingineria și Managementul Mediului

Prevenirea şi controlul integrat al poluării în

industria fabricarii sticlei

Îndrumător:
Șef lucrări.dr.biol.Camelia Smaranda
Studenti:

Palaghiu Florentina
Andriescu Mihai
Grupa: 2408

Iasi, 2016

1
 Cuprins
Cap.1 Descrierea procesului industrial
1.1 Prezentarea generala a industriei
1.2 Principalele etape ale procesului
1.3 Descrierea instalatiei/echipamente/infrastructura
1.4 Scheme bloc, scheme ale fluxului tehnologic
Cap.2 Materii prime, emisii, deseuri
2.1 Materii prime folosite in industrie
2.2 Emisii rezultate din proces
2.2.1 Emisii in aer
2.2.2 Efluenti lichizi
2.2.3 Deseuri
2.2.4 Zgomot
Cap.3 Posibilitati de prevenire si control al poluarii
3.1 Posibilitati de prevenire
3.2 Posibilitati de control
Cap. 4 Cele mai bune tehnici disponibile (BAT) pentru industria sticlei
Cap. 5 Beneficiile aplicarii prevenirii poluarii si a BAT
Cap. 6 Referinte bibliografice

2
 Cap.1 Descrierea procesului industrial

1.1 Prezentarea generală a industriei

La nivel mondial, industria sticlei este extrem de diversă, atât din punct de vedere a
produselor realizate cat și a tehnicilor de fabricație utilizate. Gama de produse realizate, variaza
de la pocale de cristal pana la uriașe volume de sticla pentru construcții și industria de
automobile.
Dovezile arheologice ne arata ca sticla a aparut pentru prima oara in Egipt. In frescele
egiptene de la Tell-el Amara, din 1400 i.e.n., se gasesc reprezentate toate fazele fabricarii si
prelucrarii sticlei. De asemenea fenicienii cunoasteau secretul fabricarii sticlei, deoarece unele
izvoare confirma informatia, ca ei exportau in mai multe tari obiecte de podoaba, vase si
flacoane din sticla.
Romanii au perfecționat tehnologia egiptenilor, prin construirea unor cuptoare, care
permiteau atingerea unei temperaturi inalte, astfel incat, sticla era mai usor de modelat. Ei au
inlocuit vergeaua metalica a egiptenilor cu o țeava, avand la un capat un mustiuc din lemn, prin
care se sufla, pentru a forma la celalalt capat al tevii o bila din sticla, ce putea fi apoi mai ușor
modelata. Aceasta este metoda de fabricare a sticlei prin suflare, pe care o intalnim si astazi.
Romanii, fiind iubitori de frumos, foloseau sticla, in special, la confectionarea obiectelor
ornamentale, cum ar fi vase, care imitau chipuri sau reprezentau scene de lupta.Unele dintre
acestea erau extrem de apreciate, cum ar fi cupele murrhine, care erau mult mai scumpe decat
aurul. Cu toate inovatiile lor, romanii nu au izbutit, insa, sa obtina sticla transparenta, ci doar
translucida.
Un pas important in evolutia sticlei il reprezinta inventarea procedeului de fabricare a
geamurilor prin turnare, de catre sticlarul francez Bernard Perrot in 1688, iar aproximativ doua
secole mai tarziu, in anul 1913, inginerul belgian Emile Fourcault, pune la punct un procedeu de
fabricare a sticlei prin tragere verticala printr-un corp ceramic cu fanta numit debiteza, direct sub
forma de banda continua din topitura unui cuptor alimentat continuu.
In virtutea febrilelor cautari de a imbunatati calitatea si parametrii tehnico-economici ai
geamului tras direct sub forma de banda dintr-un cuptor continuu de topit sticla, au aparut o serie
de alte procedee mai perfectionate. In anul 1916, in Statele Unite, se pune la punct procedeul

3
Colburn de fabricare a geamurilor prin tragere orizontala; in anul 1970, in Japonia, apare
procedeul Asahi de obtinere a geamului prin tragere verticala intre rulouri ceramice;
In perioada mentionata mai sus, folosirea geamului tras se extinde masiv dat fiind pretul
lui relativ scazut. Totusi, defectul de distorsionare optica care este specific benzii de sticla trasa
din topitura impiedica folosirea acestui tip de geam in locuri mai pretentioase, cum ar fi
fabricarea oglinzilor, a ferestrelor pentru mijloace de transport, etc, care au aparut si ele de-a
lungul anilor ca o subliniere a notei de progres si civilizatie. Pentru aceste utilizari a trebuit sa se
foloseasca geamul fara distorsiuni, obtinut prin slefuirea si polisarea placilor de sticla, prin
procedee foarte costisitoare care s-au dezvoltat si ele ca o necesitate in paralel cu procedeele de
tragere.
Fabricantii de sticla plana au incercat mult timp imbinarea calitatilor celor doua tipuri de
procedee: obtinerea geamului ieftin, cu obtinerea geamului de calitate (fara distorsiuni). Aceasta
dorinta a fost realizata in anul 1959, de catre Firma Pilkington din Anglia, prin punerea la punct
a procedeului float. In final, Pilkington insusi s-a exprimat: “dupa o cheltuiala de aprox. 12
milioane de dolari, circa 100 000 t cioburi si nimeni nu mai stie cate esecuri, am reusit sa obtin
primul metru patrat de geam float vandabil”.
Urmare a avanatajelor furnizate de noul procedeu, acesta s-a extins foarte rapid, mai ales
in tarile cu tehnicitate ridicata.
In Romania, este atestat documentar ca in anul 1700 incepe fabricarea sticlei pentru
geamuri si in Moldova, in anul 1770, functiona prima suflatorie de sticla de la Voievozi- Bihor,
iari in anul 1830, la Azuga, se obtinea sticla suflata, sticla colorata si geamuri.
Romania a fost printre primele tari care au introdus fabricarea mecanica a geamurilor, prin
procedeul Fourcault, la Medias in anul 1927 (dupa 7 ani de la descoperire). In anul 1929 s-a
introdus prima linie Fourcault la Tarnaveni, iar in 1932 la Scaieni. Apoi procedeul s-a extins
masiv prin construirea de noi linii Fourcault.
In anul 1970, in noua fabrica de la Buzau, se introduce procedeul continuu al slefuirii si
polisarii pe o singura fata, inlocuind procedeele discontinue, iar in aceeasi perioada, incepe
aplicarea tehnologiilor avansate de prelucrare a geamurilor pentru produse speciale (geam
securizat, plan si curbat, panouri izolatoare, duplex, oglinzi cristal,etc)
In anul 1981 se experimenteaza, cu rezultate foarte bune, noua tehnologie de obtinere a
geamului cristal pe baie de metal topit, la Scaieni, tehnologie “imprumutata” intr-o perioada

4
indelungata si pe mai multe cai de la americani cu contributii majore ale tehnologilor si
tehnicienilor implicati in proiect.

Situatia producerii sticlei in Europa si Romania

Industria de producere a sticlei plane este al doilea cel mai mare sector al industriei sticlei
din cele 28 de tari ale Uniunii Europene, care reprezenta aproximativ 26% din producția totală de
sticlă în 2005, 28% în 2006 și 29% în 2007. Sectorul cuprinde producția de sticlă plană și
laminata. Sticlă plană reprezintă produsul principal, în timp ce sticla laminată este de numai
aproximativ 3,5% din total și este în scădere, în timp ce producția de sticlă plana a crescut de-a
lungul anilor. În medie, producția de sticlă plană de creștere anuală este de ordinul 2 - 3%.
În 2007, sectorul a produs aproximativ 9,5 milioane de tone de sticlă. Există nouă
producatori de sticla plana si patru fabrici de producere a sticlei laminate care operează în spatiul
Uniunii Europene, aceasta fiind produsă în 16 state membre.
Polonia are o industrie a sticlei asemănătoare cu cea a României, cu deosebirea că
Polonia deţine o valoare a exporturilor de 4 ori mai mare decât cea a ţării noastre.
O structură a produselor din sticlă fabricate în Polonia ar arată astfel: sticlă plană
reprezintă un procent de 15% din producţie, cea prelucrata 25 % iar primul loc îl ocupă sticlă
suflată cu un procent de 49% din volumul total al producţiei
Fabricarea sticlei plane este o afacere la nivel mondial, dintre care cele mai importante
grupuri, în ordinea capacităților de productie la nivel sunt: Asahi Glass (AGC Flat Glass
Europe), NSG (Pilkington, Marea Britanie), Saint-Gobain (Franța) și Guardian Industries (SUA).
Tot mai multe fabrici romanesti producatoare de sticla au fost inchise, in ultimii ani, atat
din cauza costurilor de productie foarte ridicate dar si a aparitiei produselor din China si Turcia,
mult mai ieftine decat cele de la noi.
Daca in trecut Romania ere un producator important de produse din sticla menajera,
exportand in peste 40 de tari, in prezent produsele romanesti sunt concurate de articolele produse
pe masini automate, mult mai ieftine decat cele produse manual.
In 2007, productia totala de sticla a fost estimata la circa 300 milioane euro, dintre care
exportul a reprezentat peste 83%, iar livrarile pe piata interna au reprezentat 17%.

5
 Clasificarea sticlei
Sticla este un produs solid amorf obţinut prin subrăcirea topiturilor din roci naturale.
Există o mare varietate de sticle ale căror proprietăţi depind de compoziţia chimică, de
tratamentul termic aplicat şi de prelucrările mecanice la care se supun. Sticlele se clasifică după
compoziţia chimică şi după utilizare.
 După compoziţia chimică:
 oxidice
 calcogenidice
 halogenidice
 salinogenidice
 organice
 metalice
 Dupa domeniul de utilizare:
 Sticlă pentru construcţii: geamuri, termorezistenta, fonoizolanta,
spongioasa, caramizi de sticla
 Sticlă pentru ambalaje: butelii, borcane, flacoane incolore sau colorate
 Sticlă de menaj: pahare, căni, sticlărie decorativă, sticlărie de menaj fină
 Sticlă pentru aparatură de laborator: sticlă de cuarţ, sticlă tip Turingia,
sticlă tip Turdaterm
 Sticlă optică: lentil, aparate optice, aparate fotografice, prisme
 Fire şi fibre de sticlă: realizarea ţesăturilor din fire de sticlă
 Sticlă cu diverse utilizări tehnice: sticlă pentru articole electrotehnice,
sticlă luminotehnică

Sticla plana – cel mai raspandit produs din sticla

Cel mai vechi procedeu de obtinere a sticlei plane se bazeaza pe turnarea intr-o rama ce
delimita si dadea forma placii de sticla. Asfel, se obtineau placi groase cu suprafete nu prea
netede. Imposibilitatea obtinerii placilor mari de sticla a dus probabil la inventarea tehnicii
vitraliilor.

6
 Din 1959 se produce sticla plana prin procedeul numit al “sticlei plutitoare” (procedeul
Pilkington), prin care topirea si laminarea se realizeaza prin acelasi operatii, doar ca placa de
sticla laminata este condusa pe suprafata unei bai de metal topit incalzit la temperatura ridicata.
Procesul tehnologic de fabricare a geamurilor cuprinde următoarele etape:
• prepararea materiei prime
• obţinerea pastei de sticlă
• obţinerea geamurilor

1.2 Principalele etape ale procesului

Procedeul fabricarii sticlei plane pe baie de metal topit asigura producerea unei sticle
plane cu suprafetele plan paralele, lipsita de distorsiuni optice, cu stralucire specifica polizarii la
foc, cu uniformitate remarcabila a grosimii si cu eficienta tehnico-economica superioara
procedeelor clasice de fabricare.
O linie tehnologica pentru fabricarea geamurilor float are urmatoarele parti
componente:
 complexul de amestec,
 cuptorul de topire,
 baia de formare,
 cuptorul de recoacere,
 conveiorul de taiere,
 depozitul de produse finite si anexele (instalatii de produs atmosfera
protectoare, aer, apa, energie, etc.)

1.3 Descrierea instalatiei

Factorii care determina alegerea materiilor prime sunt:
-compozitia sticlei;
-compozitia granulometrica;
-costul materiilor prime;
-costul transportului materiilor prime.

1. Complexul de amestec

7
 Complexul de amestec este o constructie cu automatizare completa si cu toate operatiile
reglate si urmarite de calculatoare si are rolul de a furniza cuptorului de topire pe care il
deserveste un amestec de materii prime preparat dupa o reteta prestabilita, in conditii sigure de
calitate, eficienta economica si continuitate.
Pentru realizarea dezideratelor mentionate, instalatiile complexului trebuie sa efectueze in
bune conditii urmatoarele operatii:
a) sa receptioneze, sa descarce si sa depoziteze materiile prime;
b) sa colecteze, sa prepare si sa depoziteze cioburile;
c) sa adune, sa cantareasca si sa amestece in proportii stabilite materiile prime;
d) sa transporte si sa depoziteze sarja de materii prime preparata.
Prepararea materiei prime se realizează prin următoarele operaţii: măcinare, uscare,
dozare şi omogenizare.
Măcinarea materiei prime se efectuează în mori cu bile.
Uscarea are loc în uscătoare sau concomitent cu măcinarea, în mori uscătoare.
Dozarea componenţilor materiei prime se efectuează automat, în dozatoare speciale,
conform reţetelor stabilite în laborator, în funcţie de tipul de sticlă.
Omogenizarea componenţilor dozaţi se desfăşoară într-o instalaţie specială dotată cu un
malaxor cu palete.
Elementele componenete ale unui complex de amestec sunt: silozurile, balantele,
amestecatorul. Materiile prime din care se fabrica sticla plana sunt de obicei depozitate in
silozuri mari.
Nisipul umed sosit in fabrica cu vagoane pe cale ferata sau transport auto se descarca in
depozite. De aici, dupa o eventuala uscare, se incarca in silozurile de zi care deservesc
cantarele.
Componentii sub forma de pudra sau macinati (soda calcinata, calcarul, dolomitul,
feldspatul) se aprovizioneaza in vagoane cisterna care se descarca direct in silozuri sau se
procura in saci sau butoaie care se pun sub nisa in cupa unui elevator sau intr-un sistem
pneumatic cu care se transporta in silozurile lor.
Cioburile, care constituie un alt component mare, sunt colectate de pe linia de productie
pe benzi transportoare, se maruntesc si se depun pe o platforma acoperita care constituie
depozitul principal. De aici, se incarca pe benzi transportoare sau elevatoare cu cupe si se

8
alimenteaza in silozurile de deasupra balantelor de cioburi. Cioburile se adauga la sarja de
amestec dupa ce aceasta a iesit din amestecator.
Din silozuri, materiile prime sunt alimentate cu dispozitive speciale in balante. Dupa
cantarire, banda colectoare transporta materiile prime in sectia de preparare a amestecului de
materii prime. Acestea sunt cantarite cu precizie si amestecate pentru obtinerea sarjei de amestec
in vederea introducerii in cuptorul de topire.
O sarja tipica de materii prime pentru obtinerea sticlei de geam are urmatoarea
compozitie:
- Nisip cuartos - 1000 Kg
- Soda calcinata - 310 Kg
- Calcar - 55 Kg
- Dolomit - 240 Kg
- Feldspat - 60 Kg
- Sulfat de sodiu - 15 Kg
- Cioburi returnate - 400 Kg
Total - 2080 Kg
Sarjei de amestec i se mai pot adauga diferiti componenti secundari in scopul accelerarii
topirii si afanarii, in vederea decolorarii sau colorarii sticlei, in caz de nevoie etc.
Sarja preparata este transportata de catre o banda transportoare la silozul de stocare a
cuptorului de topire.

2. Cuptorul de topire
Prin topire, amestecul de materii prime pierde circa 20% din greutate prin eliminarea
de bioxid de carbon si bioxid de sulf care rezulta din descompunerea termica a calcarului,
dolomitului, sodei calcinate si sulfatului de sodiu. Restul se gaseste sub forma de oxizi in
compozitia sticlei.
Pasta de sticlă se obţine într-un cuptor cu funcţionare continuă, acesta este un agregat
termotehnic care are drept scop transformarea amestecului de materii prime in masa de sticla
topita si conditionata termic in vederea prelucrarii ei in obiecte. Cuptorul trebuie sa asigure
conditii optime pentru desavarsirea proceselor de formare a silicatilor si sticlei, de eliminare a
gazelor (afanare), de omogenizare si conditionare termica a sticlei.

9
 Cuptorul de topire este construit din cărămida refractară, căptuşit la interior cu şamotă
sau material refractar pe bază de zirconiu. Interiorul său este format din camera de topire,
acoperită cu bolta şi camera de lucru. Cele două camere sunt separate de un prag.
Spaţiul camerei de topire este împărţit în trei zone; zona de încărcare, zona de topire
reprezentată de partea de mijloc şi zona de afinare a topiturii. Temperatura în camera de topire
creşte de la zona de încărcare spre cea de afinare, unde are valoarea cea mai mare. Sursa de
căldură este gazul metan ce arde în arzătoarele. Aerul necesar arderii gazului metan este
preîncălzit, folosind căldura gazelor de ardere. Pentru o încălzire suplimentară în zona de afinare,
unele cuptoare sunt dotate cu electrozi. De asemenea cuptorul de ardere cuprinde arzatoare,
canale de fum, cos de fum, instalatii de racire cu aer a sticlei, ancoraje, instalatii anexe
Alimentarea cuptorului cu amestec de materii prime trebuie realizata continuu intr-un
strat uniform si subtire. Conducerea corecta a procesului de topire, afanare si conditionare
termica este o operatie grea si de mare raspundere.
Încărcarea materiei prime în cuptor se efectuează cu dispozitive automate şi se
desfăşoară pe şarje sau în straturi subţiri. Materia prima amestecată în instalaţia de omogenizare
este transportată pneumatic, prin conducte, până la cuptor.
Pe măsură ce materia prima avansează în cuptor spre zona de topire, temperatura sa
creşte, ceea ce determină eliminarea apei, volatilizarea unor compuşi şi transformarea polimorfă
a cuarţului (SiO2). Când temperatura sa atinge valori de (950 ÷ 1150)oC se produc reacţii de
descompunere a materiei prime şi de formare a silicaţilor de calciu şi sodiu, în stare solidă.
Topirea încărcăturii se produce diferenţiat. Mai întâi între (950 ÷ 1150)oC se topesc soda
calcinată şi unii silicaţi formaţi în timpul încălzirii şi care au temperatura de topire mai mică
decât restul materiei prime. Între (1200 ÷ 1250)oC se topeşte întreaga materie primă.
Afinarea şi omogenizarea se realizează în zona cu temperatura cea mai ridicată, unde se
efectuează o încălzire suplimentară a topiturii, pentru micşorarea vâscozităţii acesteia, ceea ce
uşurează eliminarea bulelor de gaze din ea. Cu acelaşi scop, în topitură se introduc afinaţii
(trioxid de arseniu şi azotit de sodiu) care prin descompunere degajă gaze ce formează curenţi
ascendenţi care antrenează gazele existente în topitură determinând limpezirea ei şi asigurând
uniformitate compoziţiei chimice şi vâscozităţii omogenizând astfel topitura.
Fazele prin care se obţine sticla plana: sunt răcirea, fasonarea, recoacerea, tăierea şi
sortarea. Răcirea topiturii până la 1150oC se realizează prin trecerea sa din camera de topire în
camera de lucru. La această temperatură topitura are vâscozitatea optimă pentru a se modela.

10
 Fasonarea este procesul prin care din topitură, folosind dispozitive speciale se formează
obiectul. Fasonarea se compune din două subfaze:
• modelarea obiectului din masa de sticlă topita, aflată în stare plastică;
• fixarea formei şi dimensiunilor obiectului.
Ambele subfaze sunt posibile datorită variaţiei vâscozitaţii cu temperatura. Fasonarea
sticlei se poate efectua prin suflare, tragere, laminare, presare, mulare, centrifugare, extrudare.
Fasonarea plăcilor de geam, cu grosimi cuprinse între 1 şi 10 mm se realizează prin
tragere pe verticală sau orizontală.
Tragerea pe orizontală sau procedeul sticlei plutitoare (float-glass) este un procedeu de
obţinere a plăcii de sticlă, care constă în deplasarea pe orizontală a acesteia pe o baie de metal
topit. Topitura metalică determină şlefuirea termică a plăcii de sticlă, ce rezultă cu feţele plane şi
paralele.
Metalul folosit pentru baie este staniul, deoarece nu reacţionează cu compuşii chimici
din pasta de sticlă şi nici cu atmosfera incintei. La acest procedeu răcirea sticlei de la 1550oC
până la temperatura de prelucrare cere condiţii deosebite, care se realizează fie cu răcitoare cu
aer, fie cu camere intermediare, pentru condiţionarea termică a sticlei înainte de deversarea ei pe
baia de metal topit, plasate între cuptorul în care se obţine topitura de sticlă şi baia de metal topit.

Fig. 2.4 Instalaţie pentru tragere pe orizontală a sticlei

1 – topitură;
2 - piesă ceramică;
3 - baie de metal topit;
4 – bazin;
5 – boltă;

11
 6 - placă de sticlă;
7 - cilindrii de susţinere;
8 – laminor;
9 - cilindrii de antrenare.

Spaţiul de deasupra băii metalice este etanşat de boltă pentru a menţine atmosfera de
protecţie, formată din azot şi hidrogen (4-8) % care împiedică reacţiile de oxidare a compuşilor
din pasta de sticlă. Acest spaţiu şi baia metalică sunt compartimentate cu ajutorul unor pereţi
despărţitori, pentru a permite un control riguros al temperaturii de-a lungul bazinului.
Încălzirea staniului se realizează cu rezistenţe electrice introduse în baie; temperatura sa
scade începând de la punctul de deversare a sticlei spre celălalt capăt al bazinului, unde are
temperatura de 6000C. Pentru reglarea temperaturii băii există răcitoare cu apă montate pe părţile
laterale ale bazinului. Gazele din incintă se încălzesc cu rezistente radiante.
Întinderea benzii se realizează sub acţiunea forţei de tragere dezvoltată de laminor. Banda
de sticlă este susţinută cu ajutorul cilindrilor metalici, controlându-se astfel întinderea, respectiv
grosimea benzii de sticlă şi grăbind rigidizarea marginilor. Ea se răceşte în continuare, până la
atingerea rigidităţii adecvate ridicării de pe baia metalică cu ajutorul aceloraşi cilindri.
Placa de sticlă formată intră în cuptorul de recoacere, a cărui lungime este dublă faţă de
cea a bazinului. Recoacerea este aplicată plăcii de geam după fasonare, pentru îndepărtarea
tensiunilor interne, ce apar în timpul rigidizării sticlei. Prezenţa acestora determină spargerea
geamului în perioada utilizării fără cauze exterioare.
Recoacerea constă în încălzirea plăcii de geam la o temperatură cuprinsă între
(500÷600)oC, urmată de răcire lentă. Pentru aceasta, în cazul tragerii pe orizontală, reîncălzirea
se execută electric.
Obţinerea plăcilor de sticlă pentru geamuri cu tragere pe orizontală este procedeul cel mai
eficient, deoarece:
 feţele sunt perfect plane şi paralele, cu grad de netezime (lustruire) ridicat,
comparabil sub aspect calitativ, cu geamul prelucrat mecanic pe ambele feţe, dar cu
costuri de producţie mult mai scăzute; ™
 investiţia este cu 50% mai mică; ™
 durata de funcţionare neîntreruptă poate atinge patru ani;
Parametrii de operare important sunt reprezentati de:

12
 – cantitatea de combustibil si de aer precum si repartitia acestora pe arzatoare
– cantitatea de amestec si modul de alimentare
– presiunea din cuptor
– cedarea caldurii cuptorului catre mediul ambient
- distributia temperaturii in partea superioara a cuptorului
– fluxul termic din partea superioara a cuptorului catre baia de sticla
– atmosfera cuptorului
– deplasarea amestecului
- distributia temperaturii in baia de sticla
– curentii de convectie din topitura
– procesele fizico-chimice din amestec si sticla
- cantitatea si calitatea sticlei topite
Produsele din sticlă se finisează prin operaţii mecanice şi chimice.
Operaţiile mecanice utilizate la finisarea sticlei sunt: tăierea, găurirea, şlefuirea, lustruirea
şi gravarea decorativă.
Tăierea sticlei se realizează cu ajutorul diamantului sau cu discuri din aliaje foarte dure.
Găurirea sticlei se efectuează: pe maşină de găurit folosind burghie din aliaje dure sau, pentru
găuri de diametru de până la 180 mm, o ţeavă metalică montată în arborele principal al maşinii;ƒ
pe strunguri, cu ajutorul cuţitelor armate cu plăcuţe dure; cu ultrasunete, folosind ca abraziv, o
suspensie de carbură de siliciu.
Şlefuirea şi lustruirea au ca scop înlăturarea neregularităţilor de pe suprafaţa plăcilor de
sticlă şi obţinerea unor feţe lucioase şi paralele, care să nu deformeze imaginea obiectelor privite
prin sticlă. Ele se execută cu ajutorul materialelor abrazive pe maşini.
Prelucrarea chimică a sticlei se efectuează prin corodare şi se aplică, pentru lustruire,
eliminarea defectelor superficiale, fasonare, depunerea unor pelicule cu proprietăţi optice,
electrice sau decorative. Cea mai folosită substanţă este acidul fluorhidric, care fiind toxic, se iau
măsuri severe de protecţie a muncii.
Sortarea geamurilor se desfăşoară conform standardelor, care prevăd caracteristicile
fizico-chimice ale sticlei şi indică metodele de măsurare ale acestora. O caracteristică importantă
a geamurilor este grosimea, a cărui neuniformitate generează defectul numit valuri, ce
deformează imaginea privită prin geam. Pentru uniformizarea grosimii şi a indicelui de refracţie,
plăcile cu grosimi mai mari de 5 mm se prelucrează prin şlefuire mecanică cu abrazivi.

13
 Cap.2 Materii prime, emisii si deseuri

2.1 Materii prime pentru obtinerea sticlei

Deşi posibilităţile de a se obţine sticle sunt numeroase şi practic toate elementele din
tabelul periodic se regăsesc în diferite compoziţii vitroase, se constata că există mai ales în
diversele aplicaţii, puţine sticle care să nu conţină siliciu, bor sau fosfor. Oxizii acestor elemente,
absolut necesare pentru obţinerea sticlelor oxidice, se numesc formatori de sticla.
Alţi oxizi care au caracteristici asemănătoare cu aîe formatorilor de reţea dar nu pot ei
singuri forma sticla, se numesc oxizii intermediari. Oxizii care nu formează sticla, sunt oxizii
modificatori. Denumirea de modificatori indică totodată posibilitatea schimbării caracteristicilor
sticlei prin introducerea acestor oxizi în compoziţiile vitroase.
Materiile prime principale folosite la fabricarea sticlei sunt:
 Nisipul cuarţos se găseşte în natură sub formă de zăcăminte. Principalul component este
dioxidul de siliciu (cuarţul). Mărimea granulelor trebuie să fie cuprinsă între 0,1-0,5 mm,
iar forma lor se consideră mai bună când este neregulată şi colţuroasă
 Sodă calcinată se introduce în amestecul de materii prime sub formă granulară cu scopul
de a reduce temperatura de topire a nisipului
 Calcarul (sau piatra de var) - foarte răspândit în natură, are culoarea albă cu nuanţe de
roz. Are rolul de a face sticla rezistentă la apă şi la alte substanţe chimice
 Cioburile de sticla
Alte materii prime:
 Afinanţii care curăţă masa de sticlă de bulele de gaz, în timpul topirii, având rol de
limpezire.
 Decoloranţii cu rolul de a înlătură culoarea galben - verzuie dată de oxizii de fier,
obţinându-se o sticlă transparentă.

14
  Coloranţii sunt oxizi sau saruri metalice care se folosesc pentru a da diferite culoare
sticlei: oxizi de fier – culoare verde albastrui, oxizi de cobalt – albastru, oxizi de crom -
verde.
 Fondanţii, care se introduc cu scopul de a reduce temperatura de topire a sticlei. Cei mai
utilizaţi sunt oxizii alcalini (Na2O, K2O, Li2O).
 Stabilizanţii sunt materii prime care au rolul de a mari stabilitateachimica si de a
imbnatati proprietatile mecanice, termice si electrice. Ca oxizi stabilizanţi se utilizează
CaO, MgO, BaO, PbO.
Toate sectoarele din industria sticlei implica utilizarea de materii prime sub formă de
pulbere, granule sau praf. Depozitarea și manipularea acestor materiale reprezintă un potențial
semnificativ pentru emisiile de praf. Miscarea materialelor prin sistemul silozurilor incorporate și
vasele de amestecare rezultate în deplasarea de aer, care poate contine o concentratie foarte
ridicata de praf. Acest lucru este valabil mai ales în cazul în care sistemele de transfer
pneumatice sunt utilizate.
Transferul materialelor care utilizează sisteme de transport și de manipulare manuală
poate duce, de asemenea la emisii semnificative de praf. Multe procese din industria sticlei
implica utilizarea de cioburi de sticlă (fie internă sau externă), car epoate necesita sortare și
concasare înainte de a utiliza cuptorul. Ca toate procesele similare, acest lucru are potențialul
pentru emisiile de praf. Nivelul emisiilor va depinde de factori, cum ar fi: de proiectare a
instalației, de extracție si filtrare înainte de descărcare, cât de bine clădirile sunt sigilate, etc.

2.2 Emisii rezultate din proces

2.2.1. Efluenti gazosi

Emisiile din aer sunt în mod normal prezentate sub formă de concentrații (mg/Nm3) sau
emisiile de masă (kg / tonă de sticlă).
Cele mai importante emisii ale gazelor cu efect de sera in procesul de obtinere al sticlei
sunt cele de CO2, care apar mai ales in etapa de fuziune datorita consumului de energie de catre
cuptor. Factorii cu influenta puternica in eficienta energetica si emisiile de la cuptor sunt sursele
de energie folosite, metoda de incalzire, si metoda de recuperare a caldurii.
Problemele de mediu asociate productiei de sticla sunt datorate temperaturilor inalte si
proceselor energetice intensive. Emisiile de poluanti in atmosfera provin de la arderea
combustibilului si oxidarii de inalta temperatura a azotului din aer, si sunt:dioxid de sulf, dioxid

15
de carbon si oxizi de azot. De asemenea, la cuptorele din fluxurile tehnologice, se mentioneaza
prezenta urmelor de cloruri, fluoruri si metale, in impuritatile din materiile prime utilizate la
producerea sticlei.
Cele mai frecvente emisii din activitatea de topire a industriei sticlei sunt prezentate in
tabelul 1.
Tabel 1. Emisiile din atmosfera pentru activitatile de topire
Emisii Sursa/ comentarii
Oxizi de azot Formarea de NOx datorita temperaturilor de topire ridicate.
Descompunerea compușilor de azot din materiile prime.
Oxidarea de azot conținută în combustibilii
Oxizi de sulf Combustibil de sulf. Descompunerea compușilor de sulf din
materialele din sarja, în special din procesul de rafinare cu
sulfați. Oxidarea hidrogenului sulfurat în operațiuni de sablare .
Acid clorhidric Prezenta impuritatilor in unele materii prime, particularitatile
carbonatului de sodiu sintetic si cioburi de sticla. NaCl utilizat
ca materie prima in unele sticle special
Floururi Prezenta ca impuritati in unele materii prima, incluzand cioburi
de sticla. Adaugate ca materie prima in productia de frite
emailate pentru adaugarea anumitor proprietati in produsul
final. Cand floururile sunt adaugate in gramada, eliberarile
necontrolate pot fi foarte ridicate
Metale grele ( Ni, Cr, Se, Ca o impuritate mica in unele materii prime, dupa consumul de
cioburi de sticla si combustibili. Utilizati in fluxuri si agenti de
Pb,Co, Sb,Cd)
colorare in sectorul fritei. Utilizat in compozitia sticlei speciale
Dioxid de carbon Produs de combustie. Este emis dupa descompunerea
carbonatilor in lotul de material
Monoxid de carbon Produs al combustiei incomplete.
Hidrogen sulfurat Format din materie prima sau sulfura de combustibil in lotul
fierbinte pentru reducerea conditiilor gasite in componentele
cuptorului.

În general, emisiile in aer pot apărea de la:

• aplicarea acoperirii și / sau uscare
• orice activități efectuate pe materialele produse, cum ar fi tăierea, lustruirea sau
prelucrarea secundară
• unele operații de formare a produsului
Cele mai mari emisii de NOx de la cuptoarele care au drept combustibil pe bază de gaz,
iar cele mai mici sunt cele cu combustibil lichid.
Cele mai mari emisii de SOx provin in urma utilizarii combustibilului lichid și cele mai
mici de la cele pe bază de gaz.

16
 Particule emise dintr-un cuptor provin în principal din condensarea gazele reziduale de
compușii cu sodă și sulfat. Componenta principală a particulelor este sulfatul de sodiu, un
compus solubil relativ inofensiv. Celelalte componente minore sunt derivate din materiile prime,
structura cuptorului și combustibilul utilizat.
Emisiile de HCl și HF prezinta un nivel relativ ridicat datorita compozitiei materiilor
prime.
Tratamentul la cald a suprafeței de sticlă plană, la ieșirea din cuptor este realizată în mod
normal în scopul îmbunătățirii rezistenței chimice a sticlei. Procedeul necesită utilizarea de SO 2
cu emisii gazoase ulterioare, de regulă, în intervalul de 150 - 300 mg /m 3 (0,02 - sticlă 0,04 kg /
tonă topită) . Cu toate acestea, în cazul producțiilor speciale emisiie pot fi mai mari.

2.2.2 Efluenti lichizi

In general, emisiile de apă in mediu sunt relativ scăzute și există câteva probleme majore
care sunt specifice pentru industria sticlei. În general, apa este utilizată în principal pentru
curățare și răcire și pot fi ușor reciclate sau tratate folosind tehnici standard. Toate materiile
prime lichide reprezintă o potențială amenințare pentru mediul înconjurător prin scurgeri sau
izolare.
Apele de curățare nu prezintă probleme speciale fiind comune cu orice instalație
industrială, adică pot cntine solide inerte și ulei. Apa pentru răcirea sistemului va conține săruri
dizolvate și produse chimice de tratare a apei.

2.2.3 Deseuri
O caracteristică a majorității sectoarelor industriei de sticlă este faptul că marea
majoritate a deșeurilor interne de sticlă generate sunt reciclate înapoi în cuptor. Alte deșeuri de
producție includ deșeuri de materii prime preparate și manipulate, depozitele de deșeuri (în
general, sulfați) în coșuri de gaze reziduale și a materialelor de deseuri refractate la sfârșitul
duratei de viață a cuptorului.
De obicei 99% din deșeurile de sticlă din sfârșitul procesului de sticla, ornamente,
respingeri și sticlă deterioraiorata, se întorc pentru a fi retopite.
Cele mai multe materii prime din sticlă sunt, în general, livrate în vrac și nu dau naștere
la producerea deșeurilor. Deșeurile de materiale de la operațiunile de ambalare a produselor

17
(plastic, carton, lemn, etc) sunt de obicei refolosite sau reciclate, dacă este posibil. Alte deșeuri
care nu sunt specifice sectorului sunt eliminate prin mijloace convenționale.
2.2.4 Zgomot si vibratii
În procesul de fabricație a sticlei, zgomotul poate fi o problemă semnificativă..
Prevenirea și reducerea zgomotului nu este întotdeauna posibila și măsurile de precauție sunt în
mod normal luate pentru a proteja lucrătorii în cazul în care nivelurile de zgomot nu pot fi
reduse. Nivelurile de zgomot din cadrul instalației reprezintă în principal o problemă de sănătate
importanta, efectul zgomotului asupra operatorilor care nu se află în sfera de aplicare a prezentei
documentului.
Sursele semnificative ale emisiilor de zgomot sunt următoarele:
• aer comprimat pentru răcire
• ventilator pentru aer de ardere
• ventilator pentru extracția gazelor reziduale
• curele de transport pentru produse din sticlă
• operațiuni de tăiere (de exemplu din sticlă plană și sticla speciala)
• operatiuni de șlefuire, lustruire (de exemplu, pentru sticla speciala).

Cap.3 Posibilitati de prevenire si control al poluarii

3.1 Posibilitati de prevenire

Cea mai bună metodă de reducere a poluării este prevenirea ei. Câteva companii au creat
tehnici de prevenire a poluării care îmbunătăţesc eficienţa şi ridică profitul, minimizând în
acelaşi timp impactul asupra mediului înconjurator.
Acest lucru poate fi realizat în diverse moduri, precum reducerea de material de intrare,
îmbunatăţirea practicilor manageriale, utilizarea substituenţilor chimicalelor toxice.
Exploatarea și întreținerea cuptorului de topire este o tehnică primară pentru reducerea la
minimum a impactului asupra mediului, datorită îmbătrânirii cuptorului din sticlă. Această
tehnică se aplică în mod normal la cuptoarele de regenerare, viață lungă, dar unele dintre aceste
recomandări pot fi aplicate și la alte cuptoare.

18
 Cuptoarele de topire a sticlei convenționale (cuptoare cu combustibil lichid) poate fi în
funcțiune pentru o perioadă lungă de timp, iar tendința este de a crește această perioadă și mai
mult, în medie de peste 12 de ani și până la 18 ani, în multe cazuri. De-a lungul vieții cuptorului,
refractar la uzură și îmbătrânire precum și mișcări ale structurii refractare (dilatare și contracție)
se întâmplă și în consecință pierderile de căldură și de eficiență energetică, împreună cu fisurile
în suprastructura cuptorului ce pot fi produse. Fisurile pot duce la infiltrarea aerului parazitar.
De aceea, este foarte important să se stabilească supravegherea permanentă și
monitorizarea cuptorului pentru a se asigura că întreținerea necesară se realizează pentru
minimizarea efectelor îmbătrânirii și pentru optimizarea condițiilor de funcționare și parametrii
lor. Cele mai importante operațiuni de întreținere sunt refractare:
 pentru a se asigura, în orice moment că pereții cuptorului și a regeneratorului sunt
sigilate
 pentru a evita infiltrările de aer parazitar;
 pentru a închide și / sau sigila toate deschiderile cuptorului
 pentru sonde de monitorizare, blocuri de arzător atunci când nu sunt în funcțiune;
 pentru a îmbunătăți transferul de căldură în cuptoare de regenerare, verificate
corect atunci când este necesar, și pentru a asigura întreținerea adecvată a
schimbătoarelor de căldură în cuptoare recuperatoare;
 pentru a menține izolația maximă posibilă pentru starea cuptorului curentă.

Cele mai importante beneficii ale acestei tehnici sunt consumul de energie și de
reducere a emisiilor de NOx. Un alt avantaj poate fi reducerea emisiilor de pulberi prin reducerea
reportărilor datorită unei mai bune poziționari a arzătoarelor și condiții mai bune de flacără.
Pe lângă reducerea emisiilor de NOx și a consumului de energie, această tehnică poate
îmbunătăți productivitatea și calitatea sticlei produse, deoarece aceasta poate crește stabilitatea
de topire. Informații care să evalueze aceste îmbunătățiri nu sunt încă disponibile. Parametrii
cuptorului de monitorizare a datelor operaționale și de închidere a tuturor găurilor cuptorului
trebuie să fie incluse în bunele practici de funcționare a cuptorului. Programul de monitorizare va
depinde de cuptor (de exemplu, tipul, dimensiunea, vârsta, uzura, tipul de daune), tipul de sticlă
topită și produse, tipul de combustibil utilizat (petrol sau gaze naturale), etc.
Această tehnică poate fi aplicată în timpul vieții cuptoarelor existente sau noi. Este mai
utila pentru toate cuptoarele alimentate cu oxizi, recuperativ și cuptoare de regenerare. Acesta

19
poate fi, de asemenea, luat în considerare pentru alte tipuri de cuptoare, dar necesită o evaluare
specifică, în fiecare caz în parte.
Costurile asociate cu aplicarea acestei tehnici includ formarea personalului calificat
pentru supraveghere și întreținere, achiziționarea de echipamente necesare, cum ar fi camere
video, senzori de oxigen si pentru masurarea temperaturii. În cazul în care praful de sulfat este
trimis la groapa de gunoi, un cost suplimentar vor fi suportate.
Cu toate acestea, costurile de întreținere nu se compară cu beneficiile obținute din
economiile de energie, produse de o calitate mai bună și o mai mare productivitate.

3.2 Posibilitati de control

Tehnici pentru depozitarea și manipularea materialelor
Diversitatea rezultatelor industriei de sticlă în utilizarea unei game largi de materii prime.
Majoritatea acestor materiale sunt compuși anorganici, fie solide minerale naturale sau produse
fabricate. Acestea variază de la materiale foarte grosiere la pulberi fin divizate. Lichide și, într-o
măsură mai mică, gazele sunt, de asemenea, folosite în majoritatea sectoarelor.
Tehnici pentru depozitarea materialelor
Materialele vrac pulberi sunt, de obicei, stocate în silozuri, iar emisiile pot fi reduse la
minimum prin utilizarea silozurilor închise, care sunt degajate în aer cu echipamentele adecvate
de reducere a prafului, cum ar fi filtre textile. În cazul în care este posibil, materialele colectate
pot fi returnate la siloz sau reciclate la cuptor. În cazul în care cantitatea de material utilizat nu
necesită utilizarea de silozuri, materiale fine pot fi stocate în containere închise sau pungi
sigilate. Stocurile de materiale grosiere praf pot fi stocate în incaperi inchise pentru a preveni
emisiile de la cos.
Măsuri/tehnici de reducere a pierderilor de la rezervoarele de stocare la presiune
atmosferică, se enumera urmatoarele:
• utilizarea vopselei pentru rezervore cu absorbție solara redusă;
• controlul temperaturii;
• rezervor de izolare;
• managementul stocurilor;
• utilizarea unor cisterne cu acoperis plutitor;
• utilizarea sistemelor de vapori de transfer;
• utilizarea unor cisterne cu camere acoperite;

20
 • utilizarea valvelor de presiune / vid , în cazul în care rezervoarele sunt concepute pentru
a rezista fluctuatiilor de presiune;
• aplicarea unui tratamente specifice ;
• umplere subterana.

Tehnologii pentru manipularea materialelor

În general, praful de la sistemele de tratare a gazelor de ardere este foarte fin si poate
contine cantitati semnificative de reactiv alcalin nereacționat care ar putea prezenta coroziune și /
sau caracteristici iritante. În consecință, manipularea și depozitarea acestor materiale poate
solicita o atentie sporita.
O zonă în cazul în care emisiile de praf sunt comune este zona de alimentare a cuptorului.
Principalele măsuri / tehnici pentru controlul emisiilor în aceasta zona sunt enumerate mai jos:
• umectarea lotului.
• aplicarea unei presiuni ușor negativă în cadrul cuptorului. În practică, o presiune ușor
pozitivă, în jurul valorii de 5 Pa, se aplică în general pentru toate cuptoarele de topire a sticlei.
• utilizarea de materii prime care nu produc fenomene de ardere (în principal a dolomitei
și calcarul). Aceste fenomene constau din minerale care sunt "cracate" atunci când sunt expuse la
caldura,cu o creștere potențială a emisiilor de praf.
• furnizarea extracțiilor, care duc la un sistem de filtrare, (comună în topitura rece).
• utilizarea de alimentatoare cu șurub închise.

Tehnologii pentru controlul emisiilor in aer

Precipitare electrostatica
Precipitatorul electrostatic (ESP) este capabil să funcționeze într-o gamă largă de condiții
de temperatura, presiunea și sarcina de particule. Acesta nu este deosebit de sensibil la
dimensiunea de particule, și poate colecta particule în condiții umede și uscate. ESP constă într-o
serie de descarcari de inalta intensitate ale electrozilor care corespunde electrozilor colectori.
Particulele sunt încărcate și ulterior separate din fluxul de gaze sub influența unui câmp electric
generat între electrozi. Câmp electric este aplicat de-a lungul electrozilor de catre un mic curent
de inalta intensitate (de până la 80 kV). În general, un ESP este împărțit într-un număr de zone
(zone de până la cinci câmpuri pot fi folosite) așa cum sunt reprezentate în figura 5.

21
 Figura 5. Precipitator electric

Particulele sunt eliminate din fluxul gazos în patru etape:

• aplicarea unei sarcini electrice particolelor
• migrarea particulelor în câmp electric
• captare a particulelor pe electrodul de colectare
• eliminarea particulelor de pe suprafața electrodului.
Filtre cu saci
Fabricarea sistemelor cu filtre sunt utilizate pentru multe aplicații din industria sticlei, din
cauza eficienței ridicate si controlul particolelor. Utilizarea lor în procesul de filtrare a sticlei
este acum mult mai uzuala, ca urmare a utilizării de materiale moderne și fiabile. Cu toate
acestea, datorită potențialului lor ascuns, în anumite circumstanțe, acestea nu sunt alegerile
adecvate în toate aplicațiile. În multe cazuri, există soluții tehnice pentru aceste dificultăți, dar
poate exista un cost asociat.

22
 Figura 6. Schema filtrului cu saci
Procesul FENIX
Procesul FENIX este bazat pe o combinație a unui numar mare de măsuri primare pentru
optimizarea combustiei cuptorelor cu ardere incrucisata si reducerea consumului de energie.
Tehnologia poate fi implementată pe cuptoarele cu gaz, păcură, sau amestec de doua
energii. Controlul de ardere este asigurat de:
• minimizarea exces de aer prin reducerea aerului pentru atomizarea păcurii, construcții
de plăci tubulare, eliminarea intrărilor de aer rece și de întreținere a cuptoarelor;
• reducerea ratei de amestec combustibil / aer, în special prin optimizarea numărului,tipul
și poziția (unghiurile) injectarelor în port.
Reducerea chimica a combustibilului (CRF)
Reducerea chimică a combustibilului (CRF) descrie aceste tehnici in care combustibil
este adaugat in curentul de gaz pentru a reduce NOX la N2, printr-o serie de reacții. Combustibilul
nu arde ci pirolizeaza la o forma radicalica care reactioneaza cu componentii curentului de gaz
formand apa si N2. Cele două tehnici principale care au fost dezvoltate pentru a fi utilizate în
industria sticlei sunt cei 3R și procesul de reardere. Ambele tehnici sunt în prezent limitate la
cuptoarele de regenerare. Procesul celor 3R a fost pe deplin dezvoltat pentru aplicarea în
industrie.

23
 Reducerea catalitica selectiva (SCR)
Unitățile catalitice utilizate în industria sticlei sunt structuri modulare tip fagure, deși
formrlr granulare sau plane sunt utilizate in alte industrii. Mărimea unității depinde de volumula
gazelor reziduale tratate și reduse dorită NO X. Structura modulară permite inlocuirea ușora a
secțiunii, sau adăugarea de catalizator în continuare.

Tehnologii pentru controlul emisiilor din aer pentru activitati ce nu implica topirea
În general, emisiile din aer de la activitățile ce nu implca topirea în producția de sticlă
plană sunt foarte scazute si nu necesită măsuri de reducere a emisiilor.
Emisiile de praf rezultate din tăierea și măcinare pot fi tratate cu ușurință prin extracție la
un sistem cu filtru. Aceasta este o tehnica standard utilizată în sector și emisii în intervalul de1 -
5 mg/Nm3. Prelucrare secundară poate implica utilizarea unor acoperiri suplimentare sau lianți.

Tehnologii pentru controlul emisiilor in apa

In general emisiile in apa sunt relativ scazute si exista cateva probleme majore care sunt
specifice pentru indistria sticlei.
Cu excepția apelor uzate menajere, deversările în general conțin numai substanțe solide
de sticlă, unele uleiuri contaminante, unele materiale din sticla solubila (de exemplu, sulfat de
sodiu) și chimicale de la sistemul de tratare a apei de răcire. În cazul în care se utilizează
materiale potențial dăunătoare, măsurile pot fi luate pentru a le împiedica de la intrarea în
circuitul de apă. Ori de câte ori este posibila răcirea, sistemele pot fi utilizate pentru minimizarea
purjarii. Tehnici standard de control al poluării poate fi utilizat pentru reducerea emisiilor
suplimentare, dacă este necesar, de exemplu, decantarea, de separatoare de ulei, neutralizarea, și
descărcarea de gestiune a sistemelor municipale de apă reziduală.

Tehnologii pentru minimizarea altor deseuri

În procesul de topire a sticlei procedeile de intrerupere apar de obicei cand deseul se
transforma in sticla solida care poate fi de asemenea faramitata sau reciclata ca rebut. Similar, în
procesul de filamentare a fibrei de sticlă, întreruperile apar în general după formarea de fibre și
material rezidual. O altă sursă a acestui tip de deșeu este sticla de curgere, care implică retragerea
unui flux de sticlă topită luate din partea de jos a canalului si eliminarea particolelor dense

24
netopite. Dacă nu sunt îndepărtate, aceste particule pot provoca probleme de filare, care ar putea
conduce la deteriorarea costisitoare și cresterea deseurilor. Reciclarea internă a acestui material
nu este de obicei dorita, deoarece implică returnarea impuritățile separate la cuptor, care va curge
înapoi la trecere. Acest lucru ar putea duce la o creștere treptată a materialului netopit și eventual
un nivel mai ridicat de deșeuri din cauza unor probleme de filare. In unele cazuri, este posibil să
se recicleze acest material în alte sectoare ale industriei sticlei.
Energie
Fabricarea sticlei este un proces foarte intensiv de energie si alegerea surselor de energie,
tehnici de incalzire si metode de recuperare a caldurii sunt cruciale la proiectarea cuptorului si la
performantele economice ale acestui proces. Aceste alegeri sunt deasemenea necesare pentru cei
mai importanti factori ce afecteaza performantele de mediu si eficienta energiei la operatiile de
topire.
In general, energia necesara pentru topirea scticlei poate constitui peste 75 % din energia
totala necesara fabricarii sticlei, cu o medie de aproximativ 65 % din energia totala introdusa.
Procentajul indicat mai sus se refera la energie din puctul de vedere al utilizarii acesteia pe prim
plan.

Cap. 5 Beneficiile aplicarii prevenirii poluarii si a BAT

Problemele de mediu asociate productiei de sticla sunt datorate temperaturilor inalte si

proceselor energetice intensive. Emisiile de poluanti in atmosfera provin de la arderea
combustibilului si oxidarii de inalta temperatura a azotului din aer, si sunt: dioxid de sulf, dioxid
de carbon si oxizi de azot. De asemenea, la cuptorele din fluxurile tehnologice, se mentioneaza
prezenta urmelor de cloruri, fluoruri si metale,in impuritatile din materiile prime utilizate la
producerea sticlei. Tehnic, exista solutii de minimizare a tuturor acestor emisii, dar la fiecare din
solutiile tehnice adoptate, trebuie analizate implicatiile economice si de protectia mediului.

25
 Inlocuirea cuptoarelor ce functioneaza cu combustibili fosili cu cele cu functionare
electrica
Înlocuirea completă a combustibililor fosili cuptor elimină formarea de combustie
produse la nivel de instalație (dar producerea de energie electrică ar trebui să fie contabilizata), și
anume,oxizii de sulf (atunci când uleiul combustibil este folosit), NOx, și dioxid de carbon
(CO2). Emisiile rămase provin din reportarea de particule și de descompunere a materialelor de
lot, în special de CO2 provenit din carbonați, NOX și SOX. În cele mai multe cazuri, unde sunt
aplicate topirile electrice, sulfatul utilizat în compoziția lotului este destul de redus, deoarece
utilizarea de rafinare și de alti agenții de oxidare sunt frecvente (de exemplu, nitrați).
Emisiile directe de la cuptor sunt mult reduse cu ajutorul topirii electrice și termice,
eficiența acestora este ridicata. Cu toate acestea, atunci când se analizează performanța
ecologică generală a tehnologiei, impactul asupra mediului al producerii de energie electrică
poate beneficia de cele mai multe avantaje. O analiză completă cantitativă este imposibilă în
domeniul de aplicare al acestui document. Problemele de mediu asociate cu producția de energie
electrică sunt foarte complexe, și diferă mult pe teritoriul UE și, uneori, între instalații.
Principalele avantaje si dezavantaje asociate cu aplicarea cuptoareleor electrice sunt
prezentate in tabelul 4.
Tabeleul 4. Principalele avantaje si dezavantaje ale cuptorului electric
Avantaje
Emisii directe foarte scazute
Rata de topire potential crescuta pe m2 de suprafata a cuprorului
Imbunatatirea eficientei enegetice directe
In unele cazuri, scaderea costurilor materiei prime
In unele cazuri topirea electrica ofera o sticla de calitate mai buna si omogena
Reducerea costurilor capitalului si cerintelor de spatiu
Potential simplu de operare
Dezavantaje
Costuri ridicate de operare
Nu este in prezent nu este viabil din puncte de vedere tehnic si economic pentru
producerea
Este mai putin flexibila si adaptate la variatia tragerii de calitate inalta a sticlei
Implicarea asocierii mediului asupra generarii electricitatii

Tehnologii pentru controlul aerului

Precipitare electrostaica

26
 Un factor important pentru performanța ESP este instalarea unui scruber uscat înainte de
filtru. În funcție de nivelurile de emisie pentru a atinge SO X, cantitatea de alcalin adăugat in
sistem ar putea fi foarte mare. Concentrația de praf în gazele de ardere ar putea crește până la 10
ori fata de valoarea inițială. În acest caz, scruberul uscat reprezintă principala sursă de praf. Ca o
consecință, performanțele filtrului ar putea fi afectate de cantitatea de reactant alcalin adăugat in
sistem.
Filtre cu saci
Filtrele cu saci sunt dispozitive extrem de eficiente pentru colectarea prafului, avand o
eficiență de colectare de 95 - 99% .
Principalele avantaje și dezavantaje ale filtrelor cu saci
Această activitate este oportună având în vedere necesitatea cunoasterii limitelor
admisibile a principalelor tipuri de emisii specifice industriei elaborarii si prelucrarii sticlei de
menaj. La nivel planetar, degradarea mediului a avansat constant în ultimele decenii. Calitatea
vieţii, în special în cazul locuitorilor din zonele urbane, a cunoscut un declin considerabil din
cauza poluării, zgomotului şi a actelor de vandalism, dezvoltarea colaborării internaţionale
pentru protecţia mediului.
Ca urmare a temperaturilor de topire ridicate pentru fabricarea sticlei este nevoie de multă
energie. Utilizarea cât mai eficientă posibil a combustibililor este din acest motiv o cerinţă
economică. Arderea carburanţilor fosili cu aer conduce la emisii ridicate de NOx, poluante
pentru mediul înconjurător.

Problemele majore de mediu in industria sticlei sunt legate de emisiile in aer şi de

consumurile mari de energie. Informaţiile conţinute în BREF Glass Manufacturing Industry
permit stabilirea valorilor de prag ale emisiilor de substanţe poluante în aer şi constitue în acelaşi
timp sursa valorilor de referinţă pentru indicatorii de performanţă energetică stabiliţi în urma
întocmirii auditului energetic în unităţile din industria sticlei.
În industria sticlei, tehnicile de reducere secundare (de exemplu, filtre electrice și filtre cu
saci) sunt aplicate pe scară largă și de 100% din cuptoarele din unele state membre sunt dotate cu
reducere secundara pentru praf. Până în prezent, necesitatea de a reduce emisiile de particule
fine,componente acide și (grele), metale, a fost cea mai optima masura secundara. Pe de altă
parte, punerea în aplicare ai masurii secundare, implică costuri financiare substanțiale, și un
anumit grad de costuri de mediu. În general, aspectele pozitive ale tehnicilor primare sunt
umbrite într-un sens tehnic, mai bine este performanța de tehnici de reducere secundara și lipsa

27
de perspectiva atingând astfel de valori mici, cu măsuri primare în viitorul apropiat. În plus,
utilizarea exclusiv de tehnici primare pentru reducerea emisiilor de praf ar putea limita
flexibilitatea, condițiile de funcționare ale cuptorului în ceea ce privește calitatea materiilor
prime (impurități mici: fluoruri, cloruri, metale grele), tipul de combustibil (conținut redus de
sulf și metale grele) și modificari de productie (pahare colorate sau decolorat).
Beneficii pentru mediu:
Nivelurile de emisii obținute prin utilizarea tehnicilor primare sunt dificil de cuantificat,
deoarece depind de o gamă largă de factori care pot afecta rezultatele și varietatea în tipuri de
cuptoare și formulări de sticlă. Pentru cuptoare cu flacără, cazane, cele mai scăzute niveluri de
emisii se fac folosind tehnici de reducere doar primare,care sunt realizate de cuptoare care
produc ochelari var-sifon. Emisiile medii de masă sunt în jur de 0.4 kg / tonă de sticlă topită, iar
majoritatea concentrațiile emisiilor se încadrează în intervalul de 100-300 mg/Nm3. Există unele
cuptoare care obțin mai puțin de 100 mg/Nm3 pentru praf, dar acestea nu sunt comune.
Câteva plante au un nivel de emisii de praf de sub 100 mg/Nm 3 fără reducere secundara,
și 100 - 200 mg/Nm3 (f0.4 kg/tonă de sticlă). Este considerat în prezent realizabila cu măsuri
primare. Este puțin probabil ca aceste cifre ar putea fi realizate în alte scopuri decât sticlă sodă-
var. In general, pentru alte compoziții ar putea fi de așteptat optimizarea tehnicilor primare care
ar reduce emisiile cu 10 - 30% din valoarea de pornire asociată, cu o condiție, atunci când unele
măsuri specifice sunt aplicate pentru a limita emisiile de praf.
Măsurile primare combinate cu masuri secundare (sisteme de filtrare, epuratoare umede)
reduc cantitatea de praf pentru a fi eliminate din gazele de ardere și pentru a fi reciclate sau
eliminate.
În general, emisiile în apă sunt relativ scăzute și există câteva probleme majore care sunt
specifice pentru industria sticlei. Acest document nu se referă la acele aspecte generale de
poluare a apei, care sunt comune pentru multe procese industriale și care sunt discutate în
detaliu.Această secțiune rezumă pe scurt problemele generale și, după caz, furnizează informații
suplimentare cu privire la aceste aspecte care sunt specifice pentru industria sticlei. In general,
apa este utilizata în principal pentru curățare și răcire și poate fi reciclata sau tratata folosind
tehnici standarde usoare. Principalele surse potențiale de poluare a apei sunt identificate mai jos:
• drenare a apelor de suprafață
• scurgeri sau pierderi de stocare a materiilor prime
• apă de drenaj din zonele contaminate cu materiale lichide sau solide

28
 • apa folosită pentru curățarea produs
• apă de răcire și apă de răcire sufla în jos de la sistemele cu circuit închis
• efluenți epuratori umezi.

Capitolul 5. Concluzii

În România, foarte putine dintre fabricile de sticla mai folosesc în productie deseuri din
sticla. Producatorii sustin ca este mult mai scump sa recicleze decât sa produca sticla din
materie prima. Si totusi, este bine cunoscut faptul ca cioburile de sticla sunt un ingredient
important în fabricarea sticlei, deoarece ajuta la scaderea punctului de topire si astfel se
economiseste atât energie cât si materie prima. Mai mult decât atât, poluarea aerului si a apei
este mai mica în cazul reciclarii sticlei.

Sticla nu este toata la fel. Ea se produce în functie de scopul pentru care urmeaza sa fie
folosita, dupa retete diverse. De aceea, pentru ca deseurile din sticla sa fie trimise direct acolo
unde este nevoie de ele, acest tip de deseuri se colecteaza separat de catre fiecare cetatean atât
în functie de culoare cât si în functie de scopul pentru care a fost folosita.

Concluziile BAT prezentate pot fi aplicate la toate instalatiile de sticla:

 BAT este de a reduce emisiile de praf din gazele reziduale de la cuptorul
de topire, de aplicare a unui filtru electric sau un sistem de filtru sac
 BAT pentru reducerea emisiilor de NOX de la cuptorul de topire
 BAT pentru reducerea emisiilor de metale din cuptorul de topire
 BAT este de a reduce emisiile de praf din gazele reziduale de la cuptorul
de topire
 BAT este de a reduce emisiile de SOx de la cuptorul de topire

29
 Bibliografie

1. Florina Bran, Tamara Simon, Ildiko Ioan, Geografia economică mondială, Editura
economică, Bucureşti, 2005 .
2. Scalet Bianca Maria, Garcia Muñoz Marcos,Sissa Aivi Querol, Roudier
Serge, Delgado Sancho Luis, Best Available Techniques (BAT) Reference Document for
the Manufacture of Glass, 2012.
3. http://www.ehow.com/how-does_5451812_manufacturing-process-
glass.html
4. http://www.decoratiuni-sticla.ro/doc-176/Istoria-sticlei
5. http://eippcb.jrc.es/reference/BREF/GLS_Adopted_03_2012.pdf
6. http://eurlex.europa.eu

7. http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/reference/gls.html

30