SEP SNEST DGEST

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

SISTEMAS DE MANUFACTURA

Actividad 1 Unidad 1

Carrera: Ingeniería industrial a distancia

P R E S E N T A:

Ruiz Palafox Javier

NO. CONTROL:
V16281626

Toluca, Estado de México, a 19 de febrero de 2020

UNIDAD 1

Evolución de la manufactura y su impacto en el diseño o selección del

sistema

1.1.Taylorismo

1.2.Fordismo

1.3.Toyotismo

1.4.OPEX (excelencia en operaciones)

Fuentes bibliográficas

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UNIDAD 1

1.1 Taylorismo

Se llamo así al conjunto de criterios organizativos que estableció Frederick W. Taylor

(1856-1915). Propugnaba lo que llamaba “Método de dirección científica de la
producción”, basado en un estudio minucioso de todos los aspectos del proceso
productivo, para minimizar el desperdicio de tiempo y esfuerzo, y obtener la mayor
producción posible durante la jornada de trabajo.

Las ideas de Taylor no son algo totalmente nuevo ya que simplemente desarrollan
ideas que ya habían presentado el matemático de Cambridge Charles Babbage
(1792-1871) o el físico Charles Auguste de Coulomb (1736-1806). Estas ideas fueron
incluso anticipadas por el mismo Leonardo Da Vinci (1452-1519). Coulomb quiso
determinar la cantidad de acción que los hombres pueden prestar por su trabajo
asalariado según las diferentes maneras de como pueden emplear sus energías y
también quiso determinar el máximo de rendimiento en el trabajo que podía provocar,
ya el fenómeno de cansancio, así como las dependencias del rendimiento duradero
ante el jornal, la remuneración y el clima.

El modelo de Taylorismo consiste en aumentar la productividad de hombres y

maquinas mediante la aplicación de métodos científicos, administración sistemática
de los procesos, estudio de tiempos y movimientos, así como mediante la
descomposición de los procesos de trabajo en actividades más simples.

La gran motivación de Taylor para desarrollar su revolucionaria propuesta para

organizar el trabajo en las empresas de principio del siglo XX, fue su preocupación
por el gran desperdicio de recursos que ocurría en la sociedad estadounidense,
particularmente el del esfuerzo humano en los centros de trabajo.

En pocas palabras, la producción en las empresas de la época se realizaba con base

en inercias sustentadas en la experiencia de los trabajadores y directivos, lo que sin
duda provocaba infinidad de desperdicios de material y tiempos muertos.

Para lograr un mayor rendimiento, es decir, para disminuir los desperdicios en los
procesos de trabajo, Taylor ubico la solución no en buscar al trabajador ideal, sino en
diseñar e implementar sistemas de trabajo ideales.

Se basa en 4 principios

 Primero: desarrolla, para cada elemento del trabajo del obrero, una ciencia que
reemplaza los antiguos métodos empíricos.
 Segundo: selecciona científicamente y luego instruye, enseña y forma al obrero
 Tercero: coopera cordialmente con los obreros para que todo el trabajo sea hecho de
acuerdo con los principios científicos que se apliquen.
 Cuarto: distribuye equitativamente el trabajo y la responsabilidad entre la
administración y los obreros.

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Aportaciones

 Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento

técnico.
 Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de
capital.
 Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.
 Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.
 La división de trabajo plateada por Taylor efectivamente reduce los costos y
reorganiza científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del
proletariado, elemento que sumado a la crisis de expansión estructural de mercado lo
llevaría a una reformulación práctica en el siglo XX que es la de Fordismo.

Ventajas

 Facilidad para producir productos en masa

 Mas productos en menos tiempo
 Cada trabajador se ocupaba siempre de la misma tarea
 Disminución de los precios
 Mayor acumulación de capital

Desventajas

 Debido a la repetición de las tareas por parte del trabajador, este pierde control de su
proceso de trabajo.
 La comunicación con clientes y proveedores es muy débil
 Este modelo se aplica solo para la producción en masa sin variaciones significativas
en el producto o servicio final.
 Dificultad de adaptación a cambios tecnológicos y tendencias de mercado
 Dificultades para satisfacer las necesidades de los trabajadores
 Dificultades para incorporar adecuadamente nuevas tecnologías
 Dificultad para crear motivación
 Insatisfacción

Influencia del Taylorismo

Las ideas de Taylor fueron recogidas por Henry Ford, que las utilizo como base para
su modelo de producción en serie.
Las innovaciones en la forma de organización fabril que propuso Taylor fueron
adoptadas en numerosas empresas industriales en los estados unidos y,
posteriormente, en Europa. Estos cambios significaron una modificación en las
relaciones laborales y en forma de producir.

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1.2.Fordismo

Poco tiempo antes de que surgiera el Fordismo el ingeniero norteamericano

Frederick W. Taylor (1856-1915) realizo investigaciones muy detenidas en torno a la
organización del trabajo industrial y a la ergonomía y descubrió en 1881, mientras
trabajaba como capataz en una fabrica de acero, el concepto de productividad, o sea
el rendimiento de la producción en función de la unidad de factores empleados en
ella.

El fue el primero en aplicar el conocimiento de la ingeniería al trabajo industrial para

crear mas ganancias para los dueños de las fabricas e, indirectamente, mejores
salarios para los obreros.

Las ideas básicas de Taylor fueron utilizadas para que posteriormente Henry Ford
modelo T, a partir de 1908, con una combinación y organización general del trabajo
altamente especializada y reglamentada a través de cadenas de montaje, maquinaria
especializada, salarios mas elevados y un numero elevado de trabajadores en
plantilla.

Fordismo vs Taylorismo

En lo que se refiere al proceso de producción, el Fordismo supera al taylorismo

siguiendo dos principios complementarios:

 El primero es la integración de los diferentes segmentos del proceso de trabajo

mediante un sistema de guias y medios de mantenimiento que permiten el
desplazamiento de las materias primas en proceso de transformación y su
conducción ante las maquinas-herramienta.
 El segundo principio, complementario al anterior es la asignación de los puestos de
trabajo en función de la configuración del sistema de maquinas. Este principio
provoca, en el obrero, la perdida de control del ritmo de trabajo, cometiendo a los
operarios a la uniformidad del movimiento de las maquinas.

Antecedentes

El fordismo apareció en el siglo XX promoviendo la especialización, la transformación

del esquema industrial y la reducción de costos. La diferencia que tiene con el
taylorismo, es que esta innovación no se logro principalmente a costa del trabajador
sino a través de una estrategia de expansión del mercado.

Para Taylor la organización interna es primordial. Ford, como Sloan, parte de que lo
importante es obtener beneficios, conseguir la mayor rentabilidad sobre la inversión,
en donde los procesos de organización son un medio para conseguir mejores
resultados económicos.

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El Fordismo como ideología en el consumo de masa

Ford tuvo la visión de un nuevo modelo de sociedad: la sociedad caracterizada por la

producción en masa y el consumo en masa. Si sus obreros ganan el doble de la
media normal entonces, también podrán consumir el doble. Y Ford cree que ese
modelo deberá difundirse en todo el mundo empresarial. El sistema se
autoalimentará hacia el crecimiento en una espiral indefinida.

Se basa en dos pilares fundamentales: Estandarizar la producción y popularizar el

consumo.

El concepto de Fordismo se basa en la cadena de montaje, la construcción de un

sujeto uniforme y la intervención estatal Keynesiana, que produjo la conciliación entre
capital y trabajo.

El sistema excluye el control de tiempo de producción por parte de la clase obrera,

como solía ocurrir cuando el obrero además de poseer la fuerza de trabajo, poseía
los conocimientos necesarios para realizar su trabajo de forma autónoma.

La idea de sumar la producción en cadena a la producción de mercancías no solo

significo las transformaciones sociales y culturales que podemos resumir en la idea
de cultura de masas o masas media.

Como prototipo se puede hablar de la creación de automóviles en serie, de la

expansión interclasista del consumo que deviene en nuevos estímulos y códigos
culturales mediados por el capital.

Elementos centrales del modelo Fordista

 Aumento de la división del trabajo

 Profundización del control de los tiempos productivos del obrero.
 Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía e interés en el
aumento del poder adquisitivo de los asalariados.
 Políticas de acuerdo entre obreros organizados
 Producción en serie

Aportaciones

 Introducción de las cadenas de montaje en la producción

 Enfoque hacia un nuevo modelo capitalista
 Estrategia de producción en base a la estandarización
 Reducción de inventarios en proceso.
 Resolución de la falta de cualificación del personal
 Ford invento el sistema de franquicia de ventas y auto servicios.

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 La organización optima del trabajo ordenado personas y maquinas en una línea de

montaje
 Salario mínimo por día y hora y jornada máxima laboral de 8 horas
 Desarrollo vertical y horizontal.

Ventajas

 Se reducen las horas de paradas de las líneas de producción, por motivo de las
huelgas de los trabajadores, y por el descontento existente por los maltratos de los
patronos a la clase obrera.
 Se amplia los niveles de socialización a través del estado bienestar, debido a que
este hecho aseguraba una renta permanente a los trabajadores asalariados.
 Se incrementa los niveles de productividad de las empresas, puesto los trabajadores
denotan un incremento en sus ingresos, motivado a los mejores niveles de
producción existentes.
 Los obreros gozan directamente del aumento de a productividad de las empresas
esto ayuda al crecimiento de los gastos sociales financiados por los beneficios, y a su
vez crece la capacidad de consumo de los trabajadores.
 Desarrolla una perspectiva amplia de la administración de fuerza de trabajo en el
área de operaciones.
 Reducción de inventarios en proceso.

Desventajas

 La variación del producto se reduce al mínimo.

 Subordinación del trabajo obrero a la maquina industrial.
 No existe construcción colectiva de conocimiento.
 Esta forma de organización presuponía un mercado en constante expansión, y no es
cierto que la demanda va siempre aumentada.
 Dependencia de la labor repetitiva que realizan los obreros quienes al final se
desgastaban
 Deshumanización del trabajo.

Influencias

El Fordismo fue el creador de las grandes empresas transnacionales

norteamericanas, de aquí se afirma que esta teoría con basamento en el Taylorismo
ha intervenido en el desarrollo de la mayoría de las empresas organizadas del
mundo capitalista de décadas anteriores.

Influencio principalmente las empresas del sector automotriz y la industria

armamentista motivada por la primera y segunda guerra mundial y la guerra fría.

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1.3.Toyotismo

Tiempo antes de que iniciara el Toyotismo, en 1908, Henry Ford introdujo un modelo
de organización laboral altamente especializado y reglamentado a través de cadenas
de montaje basado en las ideas de Taylor. Dando inicio al modelo conocido como
Fordismo.

Posteriormente, el ingeniero japón Elji Toyoda visito una industria automotriz en

Detroit, dirigida por el sistema fordista, donde el flujo normal era producir primero y
vender después. Fue entonces que, al evaluar la estructura de esta empresa, Toyoda
se dio cuenta de que Japón no seria capaz de utilizar esa forma de producción.

Buscando soluciones a este paradigma, Toyoda y su especialista en producción Tichi

Ohno, iniciaron un proceso de cambios en la producción.

Entre las nuevas técnicas implantadas, se encuentra la posibilidad de modificar

maquinas rápidamente durante la producción, ampliando así la variedad de
productos en oferta dando origen a lo que sería conocido como Toyotismo.

Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de

la productividad a través de la gestión y organización, y el trabajo combinado que
supera a la mecanización e incivilización del trabajador, elemento característico del
proceso de la cadena Fordista.

Antecedentes

En esencia este el Toyotismo surge como una respuesta para la optimización del uso
de las innovaciones tecnológicas generadas con el desarrollo del capitalismo, como
una forma innovadora de organización y disciplina del trabajo, frente a los modelos
de producción clásicos norteamericanos como el Taylorista – Fordista, que fueron
para las décadas de los 50 y 60 muy productivos.

El modelo Fordista tenía cierta debilidad reconocida en su lenta respuesta ante las
nuevas necesidades o requerimientos impuestos por la demanda, debido a la rigidez
de la cadena de producción.

Una de las respuestas ante estos cambios surge en Japón. País que ha sido la cuna,
el campo de experimentación, del modelo Toyotista o sistema corporativo japones.

El Toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial

que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japones y coreano,
y que después de la crisis del petróleo de 1973, comenzó a desplazar al Fordismo
como modelo referencial en la producción en cadena.

Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa automotriz

japonesa del mismo nombre. Tiene su origen en la industria textil y en particular en la

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creación de un telar automático, cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios

liberándolos de las tareas repetitivas.

El Toyotismo surgió en Japón, hacia fines de la segunda guerra mundial y sus

mentores Taichi Ohno y Elji Toyoda, de la empresa automotriz Toyota.

El nuevo modelo de competencia del siglo XX imponía aumentar la tipología de la

oferta en cada segmento de mercado, mejorar la calidad e introducir continuamente
nuevos productos en el mercado, de modo que se indujera el desarrollo de una
adecuada demanda de sustitución que garantizara la posibilidad de mantener
elevados los niveles productivos.

A finales de los años 60, la compañía japonesa Toyota estaba plenamente dentro del
modelo de producción flexible.

La ideología y los principios organizativos de este sistema comenzaron a mantener

practicas de negocio como un modelo de administración, siendo que en la década de
los 80 el Toyotismo paso a ser la ideología universal de la producción sistémica del
capital.

Características de la organización del trabajo Toyotista

 Suministra las cantidades de productos requeridos en el momento adecuado y en el

lugar adecuado.
 Primero se vende el producto y luego se produce para luego ensamblar.
 Es la demanda la que fija directamente la cantidad y la característica del producto.
 Desaparece el stock, lo que permite reducir la inversión en capital y racionaliza el
trabajo en forma radical.

Herramientas y técnicas utilizadas por el modelo

 Filosofía Kaizen
 Producción flexible
 Trabajo multiespecializado
 Sistema Just In Time
 Sistema de obligaciones reciprocas
 JIDOKA
 POKA-JOKE
 MUDA
 KAN BAN
 5’s
Aportaciones

 Una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de mercados

externos.

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 Es el eje industrial del neoliberalismo.

 Reestructuración económica, social y política.
 Nuevas relaciones industriales en las grandes empresas de Japón y el resto del
mundo.
 Línea de montaje en la producción.
 Dirección por tensión.
 Trabajo multidisciplinario.
 Contribución al desarrollo de los países a nivel global.
 Nuevas herramientas para el aumento de la productividad y de la calidad.
 Una forma de organización del trabajo para lograr producir a bajos costos, volúmenes
limitados de productos diferenciados.

Ventajas

 Disminución máxima del nivel de inventario.

 Se ofrecen productos variados debido a que esta basado en la producción flexible.
 La calidad se impone en todos los procesos productivos.
 Reducción de costos y aumento de la productividad.
 Trabajadores multifuncionales con la oportunidad de participar en la mejora de los
procesos.
 Ahorro de tiempo en la producción.
 Se produce solo lo necesario, entregándose en el lugar adecuado a la hora
necesaria.
 Permite aumentar la competitividad de la empresa en que se aplique.

Desventajas

 Intensificación y explotación en el trabajo

 La dependencia de los trabajadores
 Mano de obra casi siempre menos controlada, difícil y a menudo rebelde.
 El empeoramiento de las condiciones de trabajo.
 Ritmos intensificados
 Horarios prolongados
 Sindicato destruido o subalterno

Influencia

Para los tiempos de post guerra el modelo Toyotista contribuye al desarrollo de la

administración no solo en países de Asia sino en el contexto global, por la
proliferación de sindicatos y sistema de salario densa, cooperativos y estándar.

El modelo Toyotista ha sido extrapolado a escala mundial, como, por ejemplo, la

filosofía de mejoramiento continuo de la calidad, la producción flexible, el método de
inventarios justo a tiempo, las organizaciones en red, etc. Que han impactado los
distintos modelos administrativos.
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1.4.OPEX (excelencia en operaciones)

Las bases de la experiencia operacional están fundamentadas en los principios de

Toyotismo, por lo que entre los precursores de este modelo de producción nos
encontramos autores como Shigeo Shingo, Taiichi Ohno, Eiyi Toyoda, Massaki Imai,
quienes a su vez se basaron en los principios del Dr. William Edwards Deming.

La excelencia operacional es una filosofía de liderazgo, trabajo en equipo y

resolución de problemas que da como resultado la mejora continua en la
organización, a través del enfoque en las necesidades del cliente, de los empleados
y la optimización de los procesos.

Antecedentes

La excelencia operacional se basa en dos herramientas principales: la manufactura

esbelta y el six sigma.

El seis sigma fue introducido por primera vez en la empresa Motorola en 1987 por un
grupo de directivos encabezado por Bob Galvin, presidente de la compañía.

La manufactura esbelta fue introducida en Japón por Taiichi Ohno y Eiji Toyoda
después de la segunda guerra mundial, basada en los principios de William E.
Deming.

Eiji Toyoda visito una industria automotriz en Detroit, dirigida por el sistema Fordista,
donde el flujo normal era producir primero y vender después. Toyoda se dio cuenta
de que Japón no seria capaz de utilizar esa forma de producción. Buscando
soluciones a este paradigma, se encuentra la posibilidad de modificar maquinas
rápidamente durante la producción, ampliando así la variedad de productos.

Características del método

 Proporciona productos, servicios y soluciones que satisfagan las expectativas de los

clientes
 Lleva a cabo las operaciones de una manera eficiente y fiable.
 Aplica la mejora continua a productos y servicios y procesos como parte integra del
desarrollo de la empresa y del mercado.
 Busca conducir a las empresas a incrementar productividad, la rentabilidad y la
competitividad en el mercado.

5 elementos de la excelencia operativa

 Calidad del producto o servicio. Ser capaz de hacer las cosas bien.

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 Rapidez. Tiempo transcurrido desde la petición del cliente hasta la entrega.

 Fiabilidad. Cumplimiento sistemático de los plazos acordados de entrega.
 Flexibilidad. Capacidad para hacer cambios rápidamente.
 Costo. Gestión de los procesos de transformación para generarle producto o servicio.

Niveles de actuación de la excelencia operacional

o Mejora continua
o Aprendizaje continuo
o Reingeniería de procesos
o Organización por procesos críticos
o Objetivos estratégicos
o Costos ABC
o Análisis de la competencia

Mejora continua

La mejora continua involucra equipos de mejora de procesos. Herramientas: A pesar

de que excelencia operacional no es una metodología en si, si hace uso de las
herramientas mas poderosas de análisis, resolución de problemas, mejora continua y
optimización: como son:

- PDCA
- Lean
- Six Sigma

Lean Manufacturing

Es una filosofía de gestión enfocada a la creación de flujo, para poder entregar el

máximo valor de los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios.

Algunas de sus herramientas son análisis, mejora de procesos, Kanban, Jidoka, Just
in Time, las 5’S y elementos o procesos a prueba de fallas.

Six Sigma

Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la

variabilidad de los mismos, consiguiendo eliminar los defectos en la entrega de un
producto o servicio al cliente.

Se basa en métodos estadísticos para medir el rendimiento de los trabajadores,

equipos y empresa en general. La meta es llegar a un máximo de 3.4 defectos por
millón de oportunidades (DMPO).

Ventajas de OPEX

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 Elimina en forma sistemática las ineficiencias

 Identifica las causas primordiales de variabilidad en los procesos.
 Elimina el desperdicio, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el
costo.
 Mejora consistente de productividad y calidad.
 Mejora el Lay-Out para mejorar la flexibilidad
 Crea sistemas de producción más robustos

Desventajas

- Alto costo de implantación

- La dependencia de los trabajadores
- Intensificación y explotación en el trabajo
- Ritmos intensificados

Fuentes bibliográficas

- Jesus Vicencio, I. (s.f.-a). Taylorismo. Sistemas de manufactura. Recuperado 19

febrero, 2020, de https://es.slideshare.net/jesusvicencio7/taylorismo-sistemas-de-
manufactura

- Jesus Vicencio, I. (s.f.-b). Sistemas de manufactura.Fordismo. Recuperado 19

febrero, 2020, de https://es.slideshare.net/jesusvicencio7/sistemas-de-
manufacturafordismo-38379799

- Jesus Vicencio, I. (s.f.-c). Sistemas de Manufactura.Toyotismo. Recuperado 19

febrero, 2020, de https://es.slideshare.net/jesusvicencio7/sistemas-de-
manufacturatoyotismo

- Jesus Vicencio, I. (s.f.-d). Sistemas de Manufactura. Excelencia Oprecional.

Recuperado 19 febrero, 2020, de https://es.slideshare.net/jesusvicencio7/sistemas-
de-manufactura-excelencia-oprecional-38501577

- Yrmeric gonzalez, I. (s.f.). EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO. Recuperado 18

febrero, 2020, de http://ugmamantenimiento12011.blogspot.com/2011/10/evolucion-
del-mantenimiento.html

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