SEP SNEST DGEST

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

SISTEMAS DE MANUFACTURA

Actividad 4 Unidad 1

Carrera: Ingeniería industrial a distancia

P R E S E N T A:

Ruiz Palafox Javier

NO. CONTROL:
V16281626

Toluca, Estado de México, a 25 de febrero de 2020

UNIDAD 1

Paradigmas en la historia de la producción

Introducción

Grandes cambios de paradigma en los procesos productivos se iniciaron con la

industria automotriz. Personalidades visionarias e innovadoras han introducido
cambios radicales en la manera de pensar acerca de la industria y el consumo. Esto
no sólo afectó en la forma de realizar las tareas dentro de la industria en general.
Estos paradigmas son el Taylorismo, Fordismo y Toyotismo

Además, modificó para siempre la vida de los trabajadores y de la sociedad en su

conjunto. Hoy haremos un breve resumen acerca de los modelos productivos más
importantes que existieron en la historia reciente, luego de la profunda
transformación producida por la Revolución Industrial a fines del Siglo XVIII y a
comienzos del Siglo XIX.

Taylorismo: Con la clara intención de optimizar el potencial productivo de los

procesos, Frederick W. Taylor planteó su teoría, a la que luego conoceríamos como
organización científica del trabajo. Esta se basaba principalmente en eliminar el alto
grado de improvisación con el que se venían realizando las tareas, sin control alguno
sobre los tiempos ni las formas, sólo en los resultados. El taylorismo como estructura
introdujo la división de las tareas (división del trabajo), la necesidad de que los
procesos estuvieran claramente definidos, y que los tiempos de ejecución fueran
controlados estrictamente (al punto de ser cronometrados). La división de las tareas
permitió un alto grado de especialización técnica de los operarios, así como un
sistema ordenado de premios por desempeño de cada puesto. Esto se volvió
contraproducente, ya que las industrias disminuían los salarios para que el operario
se viera obligado a producir cada vez más con tal de acceder a un ingreso digno. El
sistema taylorista se ganó la enemistad con el proletariado por esta razón. El
principal cambio laboral, cultural y social que trajo este sistema fue la desaparición

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del artesano como figura. En un modelo con alto grado de especificación y tiempos
de ejecución no había lugar para improvisados y creativos.

Fordismo: El mundo como hoy lo conocemos seguramente sería muy distinto sin el
extraordinario aporte que Henry Ford hizo a la industria y sus procesos. Está claro
que él no inventó un producto, sino un sistema de producción innovador de ese
producto, permitiendo una drástica reducción de los costos y una masificación
impensada para la época. Ford buscó desde el comienzo hacer que el automóvil
dejara de ser un bien suntuoso, una excentricidad de algunos millonarios, para
convertirse en una herramienta popular para uso de todas las personas. Una
herramienta que cambiaría el mundo para siempre, que acortaría distancias, con
todo lo que eso implica. Para esto debía producirlo en forma masiva y a un muy bajo
costo. Observando a los fabricantes de automóviles que existían en ese momento, se
dio cuenta que uno de los grandes problemas era que las piezas procedían de
lugares diferentes y que, además, los operarios participaban en todo el proceso de
producción, con diversas tareas asignadas a una misma persona. En esto se basan
las principales modificaciones que Ford introdujo en el proceso de producción. Su
modelo consistía en una línea continua de ensamble, lo que permitía una producción
en serie, reforzando lo propuesto por Taylor.

Toyotismo: Luego de la Crisis del Petróleo de 1973, el modelo fordista iba perdiendo
fuerza. Es ahí cuando el mundo occidental comenzó a prestar atención a lo que
sucedía en la industria japonesa. El ingeniero Taiichi Ono de la fábrica automotriz
japonesa Toyota fue el principal impulsor de una teoría que tenía grandes diferencias
con el ya desgastado fordismo. Su característica distintiva era que se iba a producir
exactamente, ni más ni menos, lo que ya se había vendido. Mediante una secuencia
conocida como Just In Time (JIT), desaparecieron prácticamente los tiempos entre
subprocesos y el almacenaje. Si sólo se producía lo que se vendía, no había
necesidad de stock (0 stock).

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El toyotismo (implementado a través del conocido Sistema de Producción Toyota),

permitió que cada trabajador pudiera realizar diversas tareas, lo cual mejoraba
notablemente su bienestar y su involucramiento en la producción, y le permitía al
operario sentirse orgulloso y entender la importancia de su rol dentro de la
organización. Además, todo estaba operando bajo un sistema de flexibilidad laboral
que facilitaba la adecuación del número de empleados en función de la demanda.

El trabajo en equipo cumplía un rol fundamental en el éxito del sistema toyotista. La

automatización de los procesos críticos permitía un control de calidad más
exhaustivo, con la posibilidad de detener productos defectuosos a tiempo. En la
actualidad, el sistema toyotista con algunas mejoras logradas con el tiempo, se sigue
utilizando en innumerables industrias de manera global. La filosofía japonesa Kaizen
y el modelo Lean manufacturing refuerzan este sistema.

Fuentes bibliográficas

Groover, Mikell P.; 1997; Fundamentos de manufactura moderna; Editorial Prentice

may/Hispanoamericana S. A.

Groover, Mikell P. (2007); Fundamentos de Manufactura Moderna”, (3ra. Edición),

Editorial McGraw-Hll Grupo Editor, México.

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