Sunteți pe pagina 1din 19

Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

PROCEDEE DE TAIERE TERMICA


Scopul lucrării: Cunoasterea parametrilor si particularitatilor procedeelor de
taiere termica (cu flacara de gaze si cu plasma).

1.Noţiuni generale.

Taierea termica consta in distrugerea locala a legaturilor interatomice, prin


introducerea locala a unei cantitati mari de energie termica. Taierea termica se poate
efectua fie prin oxidarea materialului metalic fie prin topirea acestuia. La taierea prin
oxidare, metalul este incalzit la temperatura de aprindere (ardere) apoi adus in contact cu
un jet de oxigen care permite totodata si eliminarea oxizilor formati (zgura). Exemple:
taierea oxi-acetilenica, oxi-metanica, oxi-arc, oxi-pulbere metalica etc. Taierea prin topire
se bazeaza pe incalzirea pana la topire a materialului metalic, sub actiunea unei surse
termice foarte puternice (jet de plasma, arc electric, laser etc. ), si eliminarea materialului
topit sub influenta energiei cinetice produse de sursa termica sau de o sursa suplimentara
(jet de aer comprimat). Comparativ cu taierea mecanica, taierea termica prezinta o serie
de avantaje: productivitate mai ridicata; posibilitatea decuparii unui contur oricat de
complicat; posibilitatea mecanizarii si automatizarii procesului; consum redus de materiale
si energie; costuri de fabricatie mai reduse. Ca dezavantaje ale taierii termice sunt:
producerea de modificari structurale si compozitie chimica in apropierea sectiunii de taiere;
producerea deformatiilor si tensiunilor remanente; necesitatea prelucrarii suprafetei de
taiere prin prelucrari mecanice suplimentare.

2. Prezentare generala a procedeelor de taiere termica


2.1. Taierea cu flacara de gaze

La procedeul de taiere cu flacara, se utilizeaza un gaz carburant pentru


preincalzirea materialului pana la valoarea de aprindere in oxigen dupa care se
comanda oprirea admisiei acestuia si cresterea presiunii oxigenului. In cadrul acestui
procedeu de prelucrare se realizeaza o oxidare puternica a metalului urmata de topirea
oxizilor formati si expulzarea lor cu ajutorul presiunii oxigenului de taiere. Conditiile care
trebuie indeplinite la taierea termica sunt [1]:
- temperatura de ardere in oxigen a materialului trebuie sa fie inferioara
temperaturii de topire, pentru a se putea realiza oxidarea acestuia si nu topirea
(la otelul carbon, Tt = 1538oC iar oxizii acestuia se topesc in domeniul 1300 –
1400oC);
- temperatura de topire a oxizilor formati trebuie sa fie inferioara temperaturii de
topire a metalului supus taierii. In caz contrar, oxizii nu pot fi indepartati de jetul
de oxigen. In cazul otelurilor inoxidabile cu Cr (Tt = 1350 – 1400oC), ai caror oxizi
se topesc la 2000oC, cuprului (Tt = 1083oC) ai carui oxizi se topesc la 1225 –
1325oC, sau aluminiului (Tt= 657oC) ai carui oxizi se topesc la 2050oC, conditiile
taierii nu sunt respectate si se aplica taierea cu alte procedee termice, cum ar fi
plasma, laser sau procedee mecanice;
- arderea metalului in oxigen sa duca la degajarea unei cantitati suficient de mari
de caldura, pentru incalzirea zonelor adiacente taieturii;
- conductibilitatea termica a metalului taiat sa fie cat mai redusa, pentru a nu se
forma o zona afectata termic mare si caldura sa se concentreze in zona de
taiere;

1
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

- oxigenul utilizat la taiere sa aiba puritate cat mai mare, pentru a se putea utiliza
consumuri si timpi cat mai redusi de prelucrare;
- natura flacarii de preincalzire sa fie aleasa astfel incat sa nu afecteze suprafata
taiata (usor reducatoare, la oteluri).
Un proces continuu de tăiere oxigaz poate să se producă un rost tăiat cu geometrie
corespunzatoare doar dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii:
- muchia superioară a tăieturii sa se afle în permanenţă la temperatura de
aprindere (fig. 1);
- sa existe în permanenţă o cantitate suficient de mare de atomi din substanţele
reactivante (oxigen şi fier);
- căldura de reacţie sa fie suficientă pentru a produce lichefierea produşilor de
reacţie;
- energia cinetică a jetului de oxigen sa fie suficient de mare pentru a produce
purjarea ( îndepărtarea ) filmului de material topit.
În cazul tăierii robotizate, în absenţa operatorului uman, oprirea accidentala a
flacarii poate avea efecte periculoase datorită gazelor combustibile/explozive care ar
continua să iasă din capul de tăiere. Pentru a împiedica acest lucru, în practică se
utilizează adesea sisteme de supraveghere a arderii flăcării: fotocelule care sesizează
absenţa radiaţiei luminoase a flăcării; traductoare de ionizare a gazului fierbinte din
apropierea jetului de tăiere, camere TV de supraveghere, etc (fig. 2, 3).

a) b)
Fig.1. a) Cap de tăiere oxigaz pentru sisteme robotizate; b) muchie tăiată tipică pentru
astfel de sisteme.

Fig. 2. Schema de principiu a comenzilor şi alimentării unui cap de tăiere oxigaz


în cazul tăierii robotizate.

2
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

Fig. 3. Echipament pentru taiere automata cu flacara de gaze Novitome CT1030. Trusă
tăiere-sudare cu flacără.
2.2. Tăierea cu plasmă

Plasma este un amestec de gaz puternic ionizat si disociat (109 particule ionizate
pe cm3), cu o mare densitate de energie (peste 15000K). Datorită numeroaselor
avantaje tehnico-economice, în ultimul timp se constată tendinţa de înlocuire a flăcării
oxi-gaz cu jetul de plasmă.
Plasma termica se obtine prin constrangerea mecanica sau electromagnetica a unui
arc electric in atmosfera de gaze inerte. Exista si aparate de taiere cu arc de plasma in aer,
pentru grosimi scazute (sub 6-8 mm, fig. 4) sau cu plasma in gaze plasmagene (grosimi
peste 10 mm, fig. 5). Atât comanda mediilor plasmagene şi de protecţie, controlul
energiei arcului de tăiere, precum şi sesizarea arderii acestuia se pot efectua pe cale
electrică, mult mai uşor decât la sistemele oxi-gaz.
Capetele pentru tăierea robotizată cu arc de plasmă pot permite abordarea cu
diverse unghiuri prestabilite a operaţiilor de debitare/şanfrenare, putand fi imersate
sub apa, pentru reducerea volumului de noxe la taiere (fig.5).

Fig. 4. Aparat de taiere plasma – aer, SAXOZIP.

3
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

Fig.5. Sistem robotizat pentru tăierea pieselor de mari dimensiuni sub apa.

În cazul reperelor de mari dimensiuni, roboţii se deplasează cu ajutorul unui sistem


cartezian de bază, avînd 1-3 axe, obţinându-se în mod curent volume de lucru de 10 x 4
x 2,5 m3 (fig. 6). Capetele moderne d e t ă i e r e s u n t prevăzute cu duze din aliaje dure
de cupru, răcite cu apă şi electrozi aliati cu zirconiu sau hafniu în cazul tăierii cu azot
sau oxigen. Uzura acestora este mai redusă, o pereche electrod/duză asigurand
tăierea intre 3 până la 120 m lungime din table cu grosime de 10 mm. Procedeul de
tăiere cu plasmă şi oxigen, dezvoltat în ultimele decenii prezintă anumite particularităţi.
Arcul de plasmă se prezintă sub forma unui fascicul concentrat de ioni si sarcini electrice,
degaja o valoare ridicata a energiei termice, fiind capabil să topească materialul pe toată
grosimea tăieturii. În plus, jetul fierbinte, cu temperaturi între 4000 şi 20000 °K, posedă o
energie cinetică mare, uşurand îndepărtarea materialului topit.
Oxigenul pătrunde prin jetul de plasmă încălzind în aşa măsură, încât moleculele
sale sunt disociate şi trec într-o stare ionizată, în care conductibilitatea electrică este
considerabilă. În aceste condiţii, reactivitatea oxigenului se diminuează odată cu
creşterea temperaturii. Ca urmare, la tăierea cu plasmă şi oxigen nu mai sunt necesare
conditiile taierii cu flacara, fiind astfel posibila taierea oricarui tip de material metalic. Se
poate demonstra chiar şi prin calcul că, deasupra temperaturii de 4500°C, reacţia dintre
fierul conţinut în metalul de bază şi oxigen nu mai este posibilă. Acest lucru înseamnă
că în imediata apropiere a frontului de tăiere, fierul nu este oxidat. Tăierea cu plasmă şi
oxigen este, în consecinţă, un procedeu de tăiere prin topire.

Fig. 6. Sistem robotizat de tăiere cu plasmă si cap de taiere cu plasma modernizat.

4
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

Orice arc de plasmă are, de-a lungul diametrului său, o repartiţie caracteristică a
temperaturii. Miezul arcului (extrem de fierbinte) este înconjurat de o teacă de gaz (O2),
relativ rece. Din acest motiv, această manta poate produce o oarecare oxidare a
suprafeţei de tăiere. Cercetări analitice şi metalurgice precum şi măsurători ale durităţii au
confirmat că modificările produse de oxigen pe muchiile tăieturilor sunt mai mici la
procedeul de tăiere cu plasmă comparativ cu procedeul de tăiere oxi-gaz (fig 7, 8).

Fig. 7. Piesa cu geometrie complexă debitata cu plasma.

Oxigenul are o serie de proprietăţi care îl recomanda pentru utilizarea sa la taierea


cu plasmă, cum ar fi valorile mari ale căldurii specifice şi conductibilitătii calorice. Prin
influenţa sa asupra metalului topit, oxigenul face ca baia topită să fie mai fluidă ceea ce
favorizează procesul de degazare a topiturii. De asemenea, în cazul oxigenului se pot
evita acumulările compuşilor de azot pe suprafeţele tăiate.

 = inclinare
redusa

Fig.8. Caracteristici ale muchiilor taiate cu plasma: Rugozitate scazuta, precizie


geometrica buna, forme complexe.

Gazele utilizate pentru taierea cu plasma sunt inerte si monoatomice, cu tensiune


de ionizare ridicata (argonul cu 15,4V si heliul cu 24,6V), ceea ce face ca transferul de
caldura sa se produca prin reactia de ionizare-deionizare din amestecul gazos.

2.3. Sisteme de taiere cu laser

Pe lângă tăierea propriu - zisă, echipamente asemănătoare, compuse dintr-un


robot şi o instalaţie laser se folosesc actualmente la curăţirea suprafeţelor metalice,
marcare sau perforare. De exemplu, compania americană DATRONIX a pus la punct un
sistem de perforare cu fascicol laser al circuitelor imprimate.
Echipamentul, dezvoltat la finele anilor 90, poate perfora până la 1000 de orificii pe
secundă, în textolit stratificat armat cu fibre de sticlă, având şase straturi de cablaj din
cupru. Pentru acestea şi pentru alte materiale, laserul cu alexandrit este evident mai
avantajos energetic. Ca domeniu principal de aplicare se menţionează tăierea tablelor şi
foliilor subţiri metalice (fig. 9).

5
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

Fig. 9. Sistem de taiere cu laser.

LASER-ul cu mediu solid poate utiliza ca mediu de pompaj optic fie rubinul sintetic
fie oxidul de aluminiu dopat cu crom, sticla dopata cu neodim (Nd:sticla), sau tipul cel mai
comun, cristalul compus din granat de ytriu – aluminiu dopat cu neodim (Nd:YAG).
Laserele solid-strat functioneza la lungime de unda de ordinul a unui micron. Desi
sunt mai putin periculoase decat laserul cu mediu gazos, necesita ecrane speciale pentru
a impiedica afectarea retinei celui care lucreaza cu sistemul laser.
Laserele Nd:YAG pot sa functioneze in dublu puls sau mod continuu, in timp ce
celelalte tipuri sunt limitate la modul de puls. Laserul solid-strat este proiectat cu un
monocristal conturat ca o vergea, de aproximativ 20 mm in diametru si lunga de 200 de
mm. Aceasta vergea este inconjurata cu un tub luminos continand xenon sau cripton.
Puterea la borne caracteristica pentru laserele cu rubin este cuprinsa intre 10–
20 W, in timp ce laserul Nd:YAG poate atinge puteri variabile cuprinse in domeniul 0,04-
6000 W. Generarea fasciculului laser are loc intr-o cavitate elipsoida in care este
pozitionat cristalul cilindric din granat de ytriu – aluminiu dopat cu neodim (YAG:Nd) si
sursa pentru pompajul optic, de tip lampa flash liniara.
Pentru a realiza o eficienta sporita a pompajului si implict a emisiei laser, lampa de
pompaj si bagheta de mediu activ se monteaza cuplat intr-o cavitate de pompaj, care
formeaza un sistem optic inchis ce concentreaza energia luminoasa emisa de lampa pe
mediul activ laser (fig. 10). Randamentul este in jur de 5 % cu un pompaj prin lampi, dar
poate sa atinga 30% cu un pompaj prin diode. In mod declansat, atinge o putere creata de
ordinul GW-lor, daca este plasat un modulator acusto-optic intre bara activa si oglinda
reflectanta, pentru a permite inchiderea periodica a cavitatii. Durata impulsului este foarte
scurta, de ordinul ns.
Acest tip de LASER poate fi utilizat si pentru tratamente de suprafata (incarcari cu
pulberi, caliri, reveniri, retopiri. etc), pentru sudarea materialelor metalice sau plastice,
pentru brazare si decupare.

6
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

a) b)
Fig. 10. Laser Nd-YAG pentru prelucrari pe componente cu grosime de 1 mm, putere 60W
(a) si pentru 4 mm,putere 80 W (b).

Fibra optica asigura transmiterea, fara pierderi (sau cu pierderi foarte mici) a
energiei fascicolului laser, la locul de lucru. Flexibilitatea unei fibre optice permite
furnizarea energiei laser in spatii greu accesibile. Producatorul laserului ofera si fibra
optica impreuna cu doua capete de adaptare: unul de legatura cu laserul propriu zis, care
asigura introducerea pe fibra a fascicolului laser cu pierderi minime de energie (putere) si
de calitate, celalalt, este capul asa zis de sudare, care pe langa obiectivul de focalizare a
fascicolului laser, asigura si furnizarea unei anumite atmosfere gazoase in timpul si la locul
prelucrarii. Astăzi, tehnologia tăierii cu laser este una dintre cele mai avantajoase metode
de prelucrare a materialelor in sistemele si aplicaţiile industriale (fig. 11).

Fig. 11. Muchii ale unor piese din alama cu grosime de 1 mm taiate cu laser Nd-YAG.

Laserele sunt utilizate pentru prelucrari efectuate pe materiale foarte diverse: lemn,
metal, ceramice, ţesături, hârtie si plastic (fig. 12). Puterea de ieşire a laserelor de tăiat este
de cele mai multe ori cuprinsa intre 50W si 5kW împărţită in doua categoriii principale: CO2
si Nd:YAG. Nu trebuie neglijat nici segmentul diodelor laser de mare putere care ocupa un
loc important pe piaţa. Motivele principale pentru folosirea laserelor in taiere sunt viteza
mare, un grad mare de flexibilitate, repetabilitatea proceselor, posibilitatea tăierii 2D si 3D a
materialelor si pieselor de lucru, posibilitatea prelucrarii materialelor nemetalice. De

7
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

asemenea, tehnologia laser asigura numeroase avantaje si din punctul de vedere al


spaţiului, cu o suprafaţa de lucru cuprinsa intre 0.5 si 20 m².

a) b) c)
Fig. 12. Exemple de piese prelucrate cu laser. a) Piesa taiata cu ajutorul unui LASER cu
CO2. b) Paca ceramica cu perforatii de 50 µm realizate cu laser. c) grila etalon din grafit
pentru microscopie SEM prelucrata cu laser.

3. PARAMETRII REGIMULUI DE TAIERE

3.1. Taierea cu laser

Proprietatile unui impuls laser pentru prelucrare si efectele sale asupra materialului
sunt influentate de urmatorii parametri (fig.13):
 Tensiunea (V): de la 190 la 400;
 Durata unui impuls (ms): de la 0,5 la 50;
 Frecventa de impuls (Hz): 1 la 20
 Focalizarea de la 0 la 42
 Forma impulsului (panta ascendenta, dreptunghiulara, oscilatoarie, etc.)
 Puterea pe puls, W, frecventa, kHz

Fig. 13. Panoul de comanda al unei surse laser Nd-YAG.

3.2. Taierea cu flacara de gaz

Parametrii regimului de taiere se pot stabili pe baza unor relatii empirice, in functie
de grosimea, s, a materialului de taiat.
o Debitul de gaz combustibil, Dgc, dm3/h
Dgc = (86 + 250/s)s (1)

8
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

o Debitul de oxigen pentru flacara de preincalzire, Do2, dm3/h


Do2 = (1,2 1,3) Dgc (2)
o Timpul pentru incalzirea materialului, sec (tab. 1)
o Presiunea oxigenului de taiere, daN/cm2 (tab.2)
Po2 = (0,71 + 2/s)s (3)
Tabelul 1. Valori ale timpului de incalzire la taierea oxi-acetilenica a otelurilor
Grosime 3-5 10 - 20 20 - 50 50 - 100 100 - 150 150 - 300
material, mm
Timp de 5-6 8 - 10 10 - 15 15 - 25 25 - 35 50 - 70
incalzire, sec

Tabelul 2. Parametrii ai regimului de taiere manuala cu flacara oxi-gaz


Grosime material, mm 5 - 25 25 - 50 50 - 100 100-200 200-300
Nr. duza flacara de preincalzire 1 1 1 2 2
Diametru duza flacara, mm 4,5 4,5 4,5 5,5 5,5
Nr. duza oxigen 1 2 3 4 5
Diametru duza oxigen, mm 1,3 1,7 2,0 2,8 3,4
Presiune oxigen, daN/cm2 2-4 4-6 6-8 8-10 12-15

o Viteza de deplasare a capului de taiere in functie de grosimea si natura


materialului, m/h (tab. 3)
V = 60/t, in care t = 6/s + 0,8s min/m (4)

o Distanta dintre duza arzatorului si materialul de taiat, mm


a = 2 + 0,015s, (5)
o Latimea de taiere, b, mm
b = 2 + 0,03s (6)

Tabelul 3. Valori ale vitezelor de taiere cu oxigen (mm/min)


Grosime material, mm Presiune oxigen, daN/cm2
2 3 4 5 6 7
10 240 360 480 - - -
20 145 255 290 360 - -
30 125 185 250 310 - -
40 90 135 185 260 275 -
45 - 125 170 210 255 -
50 - 120 165 205 245 -
60 - 110 145 180 220 -
70 - 100 135 170 205 -
75 - 85 115 140 170 200

Discontinuitatile specifice operatiei de taiere oxi-gaz sunt (fig. 14):


a) crestaturi ale muchiei superioare a taieturii (debit prea mare de gaz
combustibil, duza aleasa necorespunzator grosimii de taiat, viteza de taiere
redusa);

9
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

b) stropi pe muchia inferioara a taieturii sau bavura de zgura (viteza de taiere


prea mica, incalzire insuficienta a suprafetei);
c) rizuri mari (viteza de taiere prea mare, presiune scazuta a oxigenului de
taiere, puritate scazuta a oxigenului sau duza necorespunzatoare);
d) creasta a muchiei la partea superioara taieturii (presiunea prea mare a
oxigenului, incalzirea puternica a materialului);
e) scobituri localizate (defecte de material – sufluri, pori, goluri, care perturba
jetul de oxigen la taiere);
f) rizuri cu adancime excesiva si neuniforme (opturare sau infundarea duzei de
taiere);

Fig. 14. Discontinuitati la taierea oxi-gaz (a, c, f).

g) crapaturi superficiale sau fisuri ale suprafetei taieturii (continut ridicat de


carbon al taieturii, viteza de racire prea mare);
h) carburarea suprafetelor (flacara excesiv carburanta);
i) deformatii ale pieselor (incalzirea excesiva, viteze de taiere prea mici).

3.3. Taierea cu plasma

Parametrii regimului de taiere cu plasma sunt (tab. 4,5,6):


- intensitatea curentului electric al plasmei, Ip [A];
- tensiunea arcului de plasma, Ua [V];
- debitul (DGP), presiunea (pGP) si tipul gazului plasmagen (Ar, He);
- distanta fata de piesa a duzei aparatului de taiere, d mm;
- viteza de taiere, m/h

v = (UaIp)/ (bscɣTtop) (7)

in care:  - randamentul procesului de taiere (80-90%); b- latimea medie a taieturii,


mm, s – grosimea materialului de taiat, mm, c – caldura specifica a materialului, ɣ - masa
specifica a materialului, Ttop – temperatura de topire a materialului, oC.

Tabelul 4. Parametrii regimului de taiere cu plasma pentru otel inoxidabil cu Cr si Ni


s, Ip, Ua, V, DGP, pGP, d, b, GP
mm A V m/h Nm3/h daN/cm2 mm mm
O* M* A* T* A* T* A* T*
10 150- 150 95 120 1,2 5,5 3,5- 1,5- 8-10 4-5 Ar Ar+He
280 4 2
10 300- 170 170 220 1,2 5,5 3-4 1,5- 8-10 4-5 Ar Ar+He
375 2
10
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

20 370- 170 50 70 1,2 5,5 3,5- 1,5- 8-10 4-5 Ar Ar+He


385 4 2
30 350- 180 30 45 1,2 6,7 3,5- 1,5- 8-10 5-6 Ar Ar+He
380 4 2,5
40 360 180 15 16 1,5 6,3 3,6 1,5- 12 7-8 Ar Ar+He
2,5
50 300- 180 8 12 1,5 6,7 4-5 1,5- 10- 5-6 Ar Ar+He
350 2,5 12
60 380 180 4 6 3 9 5,5 1,9- 12 8-10 Ar Ar+He
2,5
100 550 200 4 6 3 11,5 7,2 1,5- 13 12- Ar Ar+He
2,5 16
*
O – optim, M - maxim, A – aprindere, T - taiere

Tabelul 5. Parametrii regimului de taiere cu plasma pentru aluminiu


s, Ip, Ua, V V, DGP, pGP, d, b, GP
mm A m/h Nm3/h daN/cm2 mm mm
A* T* A* T* A* T*
20 200 170 60 3 5 1,5 4,5 10 3 Ar 80%Ar+
20%He
40 200 170 45 3 7 1,5 5,5 10 5 Ar 80%Ar+
20%He
60 300 200 24 3 10 1,5 6,5 10 6 Ar 80%Ar+
20%He
80 400 205 18 3 13 2 7 10 8 Ar 80%Ar+
20%He
100 500 220 12 3 15 2 7,5 10 10 Ar 80%Ar+
20%He
Tabelul 6. Parametrii regimului de taiere cu plasma pentru cupru
s, Ip, Ua, Diam. DGP, Diam. Debit apa GP
mm A V ajutaj, Nm3/h Electrod racire,
mm W, mm dm3/min A* T*

10 300 170 3,5 15 5 7 Ar 75%Ar+


25%He
15 350 180 3,5 18 5 7 Ar 75%Ar+
25%He
30 500 205 4 20 6 7 Ar 75%Ar+
25%He
40 600 215 4,5 22 6 7,5 Ar 75%Ar+
25%He

Discontinuitatile specifice operatiei de taiere cu plasma sunt:


a) stropi pe muchia superioara (presiune si debit de gaz plasmagen prea scazute);
b) stropi pe muchia inferioara (debit de gaz plasmagen si viteza de taiere prea
mari);
c) scobitura sub muchia superioara (amestec de gaze necorespunzator, H2 in
exces);
d) largirea taieturii (viteza de taiere prea mare sau prea mica);
e) abaterea unghiulara mare (pozitionare incorecta fata de suprafata materialului);
f) profil concav (amestec de gaze necorespunzator, viteza de taiere prea mica);

11
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

g) rizuri deviate in urma sau profil concav (viteza de taiere prea mare, curent si
tensiune necorespunzatoare grosimii de material);
h) rizuri excesive si cu adancime neuniforma (energie introdusa prea mare, duza
deteriorata, viteza de deplasare neuniforma);
i) bavuri de zgura (debit de gaz suplimentar prea mare care raceste jetul de plasma,
materialul topit se solidifica la baza taieturii);
j) capat netaiat (micsorarea vitezei de taiere duce la topirea insuficienta);
k) suprafata ondulata (conducere incorecta a pistoletului de plasma);
l) fisuri (viteze prea mari de racire);
m) taietura nepatrunsa (viteza de taiere prea mare, necorelata cu energia jetului de
plasma, stingerea arcului de plasma transferat).

Fig. 15. Aspect necorespunzator al suprafetei taiate cu plasma (i).

Fig. 16. Aspectul suprafetei in cazul taierii cu plasma in conditii corespunzatoare.

4. Taierea subacvatica
Tăierea subacvatică reprezintă operațiunea de separare a unor componente aflate
sub apă, ca de exemplu: nave scufundate, conducte, cabluri, lanțuri, piese, instalații sau
structuri, metalice sau din alte materiale. La tăierea subacvatică pot fi utilizate mai multe
metode[2]
 tăiere subacvatică mecanică
 tăiere subacvatică termică
 tăiere subacvatică cu jet de apă și abraziv
 tăiere subacvatică utilizând explozivi

12
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

În general, echipamentul utilizat pentru tăierea subacvatică este asemănător cu cel


utilizat pentru tăierea la suprafață, pe uscat. Realizarea operațiunilor de tăiere sub apă
depinde de diverși factori ca:
 temperatura apei
 adâncimea de lucru
 vizibilitatea,
 tipul echipamentului utilizat etc.
Tăierea subacvatică mecanică este realizată cu unelte acționate pneumatic sau
hidraulic (clești, fierăstraie), utilizand drept scule discuri abrazive fixate pe unelte speciale
[3]. Uneltele de tăiere subactavică mecanică reprezintă adaptări la condițiile subacvatice
ale sculelor și uneltelor utilizate pentru tăiere pe uscat.
Tăierea subacvatică termică este procedeul de tăiere a metalelor prin topirea sau
arderea materialului cu ajutorul unei surse termice și este de mai multe tipuri:
 cu amestec gaz-oxigen (oxi-gaz),
 cu arc electric și oxigen (oxi-electrică)
 cu arc electric și electrozi înveliți
Tăierea oxi-gaz, sau tăiere cu amestec gaz-oxigen, utilizează ca sursă termică o
flacără obținută prin arderea unui gaz combustibil în oxigen. In funcție de gazul utilizat,
tăierea oxi-gaz poate fi:
 cu acetilenă (oxiacetilenică),
 cu gaze naturale,
 cu hidrogen (oxihidrică).
 cu vapori de benzină cu cifra octanică peste 98, (tăiere oxi-petrol).
Tăierea oxi-gaz subacvatică a fost utilizată pentru prima dată în Germania în anul 1908,
folosind un arzător oxiacetilenic identic cu cel folosit la suprafață. Apoi, între anii 1925 și
1926, comandorul Edward Ellsberg din U.S. Navy a pus la punct un arzător oxihidric cu
înveliș exterior de aer comprimat. Acest arzător a constituit baza arzătoarelor de tăiere
oxi-gaz sub apă, utilizându-se pentru prima dată la efectuarea operațiilor de tăiere pentru
ranfluarea submarinului S-51 de la adâncimea de 40 m, în anul 1925 [3].
Tăierea oxiacetilenică a fost primul procedeu de tăiere utilizat sub apă. Datorită
proprietății acetilenei de a fi explozivă la o presiune mai mare de 2 bar (sc.abs.), acest tip
de tăiere nu poate fi făcută decât până la adâncimea maximă de 7 m, sau 1,7 bar
(sc.abs.).
Buteliile cu oxigen conțin oxigen tehnic care se livrează în cinci tipuri calitative, A,
B, C, D și E, cu puritatea de 97%...99,7% conform STAS 2031-77. Conform STAS 5189-
69, buteliile pentru oxigen tehnic trebuie vopsite în culoarea albastru, cu inscripția
OXIGEN de culoare albă.
Buteliile de acetilenă au aceeași capacitate și aceleași dimensiuni ca și cele de
oxigen, cu excepția lungimii, care este de 1640 mm. O butelie conține aproximativ 5500
litri la presiunea de 15...17 bar (sc.man.). Buteliile sunt vopsite în culoarea maro și poartă
inscripția cu alb. Buteliile de oxigen și acetilenă sunt reglementate conform prescripțiilor
tehnice ISCIR C5-98.
Gazul MAPP mai este cunoscut și sub denumirea de metilacetilenă-propadienă, se
îmbuteliază în butelii din oțel la presiunea maximă de 150 bar (fig. 17). Gazul MAPP se
îmbuteliază în stare gazoasă în butelii din oțel la presiunea maximă de 150 bar (sc.man.).
Buteliile de MAPP sunt vopsite în alb cu inscriptia roșie. Calitatea suprafețelor tăieturii cu
gaz MAPP este similară celei obținute cu acetilenă.
Tăierea oxipropanică utilizează propanul drept gaz combustibil. Metoda poate fi
utilizată până la adâncimea maximă de 60 m, datorită pericolului de explozie al propanului
la presiune mai mare, similar cu acetilena.

13
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

Fig. 17. Butelii cu gaz MAPP, oxigen şi reductoare de presiune pentru taiere sub apa [3].

Tăierea oxihidrică se utilizează pentru lucrări sub apă la adâncime mai mare,
hidrogenul înlocuind acetilena și gazele naturale. Lucrari de tăierea oxihidrică au fost
realizate până la adâncimea de aproximativ 100 m, fiind primul procedeu oxi-gaz utilizat la
adâncimi de peste 8 m. Hidrogenul poate fi utilizat și la adâncime mult mai mare fiind
stabil chiar la adâncimi de 1400 m. Industrial, hidrogenul se obține prin electroliza apei. În
amestec cu oxigenul, hidrogenul arde cu o flacără de nuanță albăstruie, aproape invizibilă
în lumină, fără a distinge zonele flacării. Datorită vitezei mari de ardere în oxigen și a
flăcării lungi, metoda se întrebuințează la tăierea oxi-gaz a grosimilor mari (<300 mm).
Hidrogenul este îmbuteliat în stare gazoasă în butelii din oțel la presiunea maximă
de 150 bar (sc.man.), vopsite în culoarea maro sau bordo cu inscripția HIDROGEN.
Pentru mărirea adâncimii de lucru și tăierii unor materiale mai groase, utilizarea
amestecului oxigen-hidrogen nu mai este eficientă. Se utilizează un amestec hidrogen-
acetilenă care poate fi utilizat la adâncimi de până la 300 m.
Arzătorul utilizat pentru tăiere oxi-gaz sub apă, hidrogen, este deosebit de cel
utilizat la suprafațș. Portarzătorul are trei conducte de legătură (pentru gaz combustibil,
pentru oxigen și pentru aer comprimat) și patru robinete cu ventil (pentru gaz combustibil,
pentru oxigen flacără, pentru oxigen tăiere și pentru aer comprimat). Aerul comprimat
îndepărtează apa din zona de tăiere și protejează flacăra în timpul procesului de tăiere
subacvatică. Pentru aprinderea flacării sub apă, se utilizează un dispozitiv special,
rezistent la presiunea apei, numit aprinzător sau brichetă. Prin apăsarea butonului bateriei
la care este conectat arzătorul, se generează un curent electric ce formează o scânteie
care aprinde amestecul oxigen-hidrogen. Locul de formare a scânteii poate fi mentinut
uscat datorita jetului de oxigen de la arzător [4].
Tăierea oxi-electrică sau oxi-arc a fost introdusă încă din anul 1915. Procedeul este
larg răspândit, datorită posibilităților de tăiere a grosimilor mai mari și a productivității
crescute. Această metodă poate fi aplicata utilizand electrozi tubulari sau electrozi înveliți.
Principiul procedeului de taiere cu electrozi tubulari constă în amorsarea unui arc
electric între un electrod tubular și piesa de tăiat, încălzirea zonei și îndepărtarea metalului
topit realizandu-se cu un jet de oxigen de tăiere cu presiune ridicată trimis prin interiorul
electrodului.
Electrodul tubular din oțel are diametrul exterior de 8 mm, diametrul interior de 3
mm și lungimea de 350 mm. Electrodul este acoperit cu un înveliș asemănător celui

14
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

utilizat la electrozii pentru sudare subacvatică și protejat cu un strat subțire de substanță


hidroizolatoare(lac incolor, ceară, parafină, PVC sau bandă izolatoare).
Electrodul tubular din ceramică este un tub din oxizi stabili refractari cu
dimensiunile de 200 mm lungime, 12,5 mm diametru, iar diametrul interior de 9,5 mm.
Capătul de prindere în portelectrod este mai gros având diametrul de 13,5 mm pe o
lungime de 32 mm. Electrozii din ceramică prezintă avantajul că au o durată de ardere mai
mare deoarece reacționează mai puțin cu oxigenul și greutate mai redusă.
Electrodul tubular din cărbune a fost folosit pentru prima dată în Marea Britanie
pentru tăiere oxi-arc sub apă. Este alcătuit dintr-un tub de cărbune acoperit la exterior cu
un strat subțire de cupru. Sunt uilizați pentru tăierea oțelului având o grosime de până la
50 mm, a fontei, cuprului și alamei. Electrozii pot avea diametrul de 4, 6, 8, 10, 12 mm.
Electrozii din cărbune pot forma și întreține arcul electric mai ușor decât cei din oțel, de
accea în locul oxigenului ca gaz de ardere se poate utiliza aerul comprimat, procedeul
numindu-se arc-aer. Avantajele procedeului constau în economicitate și simplitate a
echipamentului folosit. Electrozii din cărbune prezintă dezavantajul că sunt mai fragili.
Electrozii ultratermici au forma unui tub din oțel umplut cu sârme din oțel, iar la
exterior este acoperit cu un strat izolator din PVC. Avantajele electrozilor ultratermici sunt
acelea ca: utilizează un curent electric de maximum 170 A, continua să ardă și fără curent
electric, doar cu oxigen, pot fi amorsați și de la un acumulator auto de 12 V sau 24 V.
Tăierea electrică cu electrozi înveliți este este una dintre cele mai cunoscute și
aplicate metode de tăiere sub apă. Procedeul utilizează un electrod fuzibil învelit și același
utilaj ca la sudarea subacvatică în mediu umed, dar se utilizează intensități de curent mai
mari. Tăierea electrică cu electrozi înveliți se folosește pentru tăierea subacvatică a
oțelului inoxidabil, fontei, alamei, bronzului și a altor metale neferoase. Tăierea electrică
cu electrozi înveliți este avantajoasă pentru grosimi ale materialelor de până la 6 mm.
Avantajele metodei de tăiere electrică sub apă cu electrozi înveliți sunt:
 scafandrul poate lucra la porțiuni ale unei structuri imerse care nu pot fi tăiate prin
altă metodă de tăiere subacvatică (oxi-gaz sau oxi-arc);
 echipamentul utilizat este cel de suprafață;
 durată scută de timp și la un cost redus;
Dezavantajele metodei sunt:
 calitatea redusă a suprafeței tăiate;
 productivitate redusă;
 consum ridicat de electrozi;
 energie termică folosită ridicată.
Tăierea cu explozivi este utilizată în lucrările subacvatice de ranfluare a navelor
scufundate. Încărcătura explozibilă se fixează direct pe structura metalică care trebuie
tăiată. În momentul producerii exploziei, particulele de material sunt proiectate cu o viteză
foarte mare pe suprafața elementului de structură sau piesei de tăiat, impactul
concentrându-se pe o porțiune mică situată de-a lungul liniei de tăiere.
Pentru tăierea sau ruperea sub apă a părților unei epave, sau a altor structuri din
oțel este folosită Dinamita RA (rezistentă la apă). Cartușele de dinamită RA se aranjează
în serie, sub forma unei încărcături liniare. Suprafața metalică acoperită de vegetație
marină, trebuie curățată utilizînd diverse unelte subacvatice. Pentru ca efectul de
distrugere să fie cât mai mare, undele de șoc ale dinamitei trebuie burate: încărcătura se
acoperă cu saci cu nisip pentru a închide efectul și a-l direcționa către metal. Încărcăturile
se fac în tronsoane de țevi tăiate longitudinal, în corniere sau chiar în tuburi metalice și
bine presate pe metalul de tăiat cu ajutorul sacilor cu nisip. Mărimea cartușului de
dinamită este în funcție de grosimea oțelului de tăiat .
Metoda de tăiere subacvatică cu încărcături explozibile formate este utilizată pentru
decupări la carenele sau punțile epavelor ce urmează a fi ranfluate, tăierea epavelor ce

15
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

blochează zonele de navigație, tăierea picioarelor platformelor, cabluri de diametru mare,


coloane montante, conducte submarine etc. Principalele avantaje ale încărcăturilor
explozibile speciale sunt producerea unei tăieturi mult mai precise și reducera riscului
deteriorării structurilor imerse adiacente. Materialele explozive cele mai utilizate sunt
explozibilii puternici cum sunt: trotil (TNT), octogen (HMX), hexogen (RDX) (fig. 18).

Fig. 18. Efectul cumulativ in cazul unei incărcături cilindrice cu degajare conică.

5. TAIEREA CU JET DE APA SI ABRAZIVI

Procedeul de tăiere cu jet de apă la presiune înaltă a fost brevetat în anul 1968 de
către Dr. Norman Franze, profesor de geniu civil la Universitatea Noua Caledonie din
Canada. Primul echipament industrial a fost comercializat în anul 1971 de către firma
Ingersoll-Rand. Din anul 1984, metoda a fost modificată prin adăugarea de abraziv
(granat, alumină, silică, carburi sau nitruri de siliciu) în jetul de apă pentru tăierea
materialelor dure: beton, metale, oțeluri speciale etc [4, 5].
Tăierea cu jet de apă și abraziv s-a impus ca tehnologie de vârf în industriile
aeronautică, de automobile și petroliferă, în domeniul construcțiilor etc. În industria
petroliferă offshore, tăierea cu jet de apă și abraziv se utilizează pentru diverse lucrări de
tăiere ale unor componente ale echipamentelor de foraj marin, ale construcțiilor
subacvatice și a conductelor, fiind executate manual cu scafandri sau mecanic, montate
pe ROV.
Tăierea cu jet de apă și abraziv constă în dirijarea unui jet de apă de înaltă
presiune (3000...6000 bar) și de mare viteză (500...900 m/s) către locul de tăiere (fig. 19).
Componentele principale ale unei instalații de tăiere cu jet de apă și abraziv sunt:
 pompa hidraulică - acționată de un motor electric sau de un motor cu ardere
internă;
 amplificatorul hidraulic - ridică presiunea apei livrate de pompa hidraulică
(2000...4000 bar);
 conductele de legătură care pot fi rigide sau flexibile;
 capul de tăiere cu jet de apă și abraziv format din camera de amestec și duza;
 sistemul de alimentare cu abraziv.
Principalele tipuri de materiale care pot fi taiate cu jet de apa si abrazivi sunt (fig.
20): otel, otel aliat, hardox, titan, aluminiu, cupru, alama granit, marmura, piatra artificiala,
ceramica industriala, beton, sticla, sticla blindata, sticla acrilica, securit stratificat,
termoplaste si duroplaste, materiale spongioase dure si moi, materiale cu fibre de carbon
sau de sticla, materiale etansante, cauciuc, textolit, lemn, carton, alimente congelate
(peste congelat si alte alimente in conditii de deplina igiena) etc [6].

16
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

Fig. 19. Principiul taierii cu apa. Fig. 20. Piese taiate cu apa si abrazivi.

4. Determinari experimentale

Fiecare student calculeaza valorile parametrilor regimului de taiere pentru tipul de


material propus de cadrul didactic, urmand metodologia prezentata la cap. 3 si noteaza
tipuri de discontinuitati rezultate in urma operatiei de taiere efectuata in laborator.

Tabelul 7. Valorile parametrilor regimului de taiere cu plasma a unei imbinari eterogene din
otel
Material Curent Presiune Lungime Timp Grosime Latime Latime
de aer, bar taiere, de material, taietura, zona
taiere, mm taiere, mm mm afectata
A sec termic,
mm
1.4362 + 120 6,9 360 84 15 2,5 2
S355J2N

Fig. 15. Taierea cu procedeul plasma-aer a unor table din otel inoxidabil DUPLEX
(ferito-austenitice) sudate, cu grosime de 15 mm, dintr-o trecere
(Laborator SUDARE, Cat. TMS, Universitatea Politehnica din Bucuresti).

17
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

a) b) c)
Fig. 16. Masurarea extinderii ZIT (a) si a valorii unghiului taieturii (b, c).

a) b)

Fig. 17. Aspectul muchiei taiate cu plasma: a) necorespunzator (rizuri grosolane si zgura
aderenta – otel DUPLEX); b) satisfacator (fizuri fine curbate si crestatura finala –
S355J2N).

Fig. 18. Muchie taiata cu plasma cu bavura de zgura aderenta.

18
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile

a) b)
Fig. 19. Stropi aderenti pe suprafata opusa celei de taiere (a); Aspectul muchiei taiate la o
imbinare eterogena (otel S355 J2N cu otel DUPLEX 1.4362) (b).

BIBLIOGRAFIE

1. Gh. Zgura, Gh.Amza, M.Voicu, I.Tonoiu, G.Iacobescu, Sudarea şi procedee


conexe, Îndrumar de laborator, Fascicola 2, Editura U.P.B.,1989, 140 pag.
2. Dinu Dumitru, Vlad Constantin : Intervenții subacvatice. Editura Tehnică, București,
1982.
3. Dinu Dumitru, Vlad Constantin : Scafandri și vehicule subacvatice. Ed. Științifică și
Enciclopedică, București, 1986.
4. Ștefan Georgescu, Mircea Degeratu, Sergiu Ioniță: Lucrări subacvatice realizate cu
scafandri. Scule, unelte și utilaje pentru lucrul sub apă. Tăiere și sudare
subacvatică. Ed. Matrixrom, București, 2004, ISBN 973-685-816-2 .
5. Revista Marea Noastră Nr. 23, 1997. Ed.Liga Navală Română, București
6. *** - S.C. SM TECH S.R.L. - Sheet Metal Technologies

19