Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1.Noţiuni generale.
1
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
- oxigenul utilizat la taiere sa aiba puritate cat mai mare, pentru a se putea utiliza
consumuri si timpi cat mai redusi de prelucrare;
- natura flacarii de preincalzire sa fie aleasa astfel incat sa nu afecteze suprafata
taiata (usor reducatoare, la oteluri).
Un proces continuu de tăiere oxigaz poate să se producă un rost tăiat cu geometrie
corespunzatoare doar dacă sunt îndeplinite următoarele condiţii:
- muchia superioară a tăieturii sa se afle în permanenţă la temperatura de
aprindere (fig. 1);
- sa existe în permanenţă o cantitate suficient de mare de atomi din substanţele
reactivante (oxigen şi fier);
- căldura de reacţie sa fie suficientă pentru a produce lichefierea produşilor de
reacţie;
- energia cinetică a jetului de oxigen sa fie suficient de mare pentru a produce
purjarea ( îndepărtarea ) filmului de material topit.
În cazul tăierii robotizate, în absenţa operatorului uman, oprirea accidentala a
flacarii poate avea efecte periculoase datorită gazelor combustibile/explozive care ar
continua să iasă din capul de tăiere. Pentru a împiedica acest lucru, în practică se
utilizează adesea sisteme de supraveghere a arderii flăcării: fotocelule care sesizează
absenţa radiaţiei luminoase a flăcării; traductoare de ionizare a gazului fierbinte din
apropierea jetului de tăiere, camere TV de supraveghere, etc (fig. 2, 3).
a) b)
Fig.1. a) Cap de tăiere oxigaz pentru sisteme robotizate; b) muchie tăiată tipică pentru
astfel de sisteme.
2
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
Fig. 3. Echipament pentru taiere automata cu flacara de gaze Novitome CT1030. Trusă
tăiere-sudare cu flacără.
2.2. Tăierea cu plasmă
Plasma este un amestec de gaz puternic ionizat si disociat (109 particule ionizate
pe cm3), cu o mare densitate de energie (peste 15000K). Datorită numeroaselor
avantaje tehnico-economice, în ultimul timp se constată tendinţa de înlocuire a flăcării
oxi-gaz cu jetul de plasmă.
Plasma termica se obtine prin constrangerea mecanica sau electromagnetica a unui
arc electric in atmosfera de gaze inerte. Exista si aparate de taiere cu arc de plasma in aer,
pentru grosimi scazute (sub 6-8 mm, fig. 4) sau cu plasma in gaze plasmagene (grosimi
peste 10 mm, fig. 5). Atât comanda mediilor plasmagene şi de protecţie, controlul
energiei arcului de tăiere, precum şi sesizarea arderii acestuia se pot efectua pe cale
electrică, mult mai uşor decât la sistemele oxi-gaz.
Capetele pentru tăierea robotizată cu arc de plasmă pot permite abordarea cu
diverse unghiuri prestabilite a operaţiilor de debitare/şanfrenare, putand fi imersate
sub apa, pentru reducerea volumului de noxe la taiere (fig.5).
3
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
Fig.5. Sistem robotizat pentru tăierea pieselor de mari dimensiuni sub apa.
4
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
Orice arc de plasmă are, de-a lungul diametrului său, o repartiţie caracteristică a
temperaturii. Miezul arcului (extrem de fierbinte) este înconjurat de o teacă de gaz (O2),
relativ rece. Din acest motiv, această manta poate produce o oarecare oxidare a
suprafeţei de tăiere. Cercetări analitice şi metalurgice precum şi măsurători ale durităţii au
confirmat că modificările produse de oxigen pe muchiile tăieturilor sunt mai mici la
procedeul de tăiere cu plasmă comparativ cu procedeul de tăiere oxi-gaz (fig 7, 8).
= inclinare
redusa
5
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
LASER-ul cu mediu solid poate utiliza ca mediu de pompaj optic fie rubinul sintetic
fie oxidul de aluminiu dopat cu crom, sticla dopata cu neodim (Nd:sticla), sau tipul cel mai
comun, cristalul compus din granat de ytriu – aluminiu dopat cu neodim (Nd:YAG).
Laserele solid-strat functioneza la lungime de unda de ordinul a unui micron. Desi
sunt mai putin periculoase decat laserul cu mediu gazos, necesita ecrane speciale pentru
a impiedica afectarea retinei celui care lucreaza cu sistemul laser.
Laserele Nd:YAG pot sa functioneze in dublu puls sau mod continuu, in timp ce
celelalte tipuri sunt limitate la modul de puls. Laserul solid-strat este proiectat cu un
monocristal conturat ca o vergea, de aproximativ 20 mm in diametru si lunga de 200 de
mm. Aceasta vergea este inconjurata cu un tub luminos continand xenon sau cripton.
Puterea la borne caracteristica pentru laserele cu rubin este cuprinsa intre 10–
20 W, in timp ce laserul Nd:YAG poate atinge puteri variabile cuprinse in domeniul 0,04-
6000 W. Generarea fasciculului laser are loc intr-o cavitate elipsoida in care este
pozitionat cristalul cilindric din granat de ytriu – aluminiu dopat cu neodim (YAG:Nd) si
sursa pentru pompajul optic, de tip lampa flash liniara.
Pentru a realiza o eficienta sporita a pompajului si implict a emisiei laser, lampa de
pompaj si bagheta de mediu activ se monteaza cuplat intr-o cavitate de pompaj, care
formeaza un sistem optic inchis ce concentreaza energia luminoasa emisa de lampa pe
mediul activ laser (fig. 10). Randamentul este in jur de 5 % cu un pompaj prin lampi, dar
poate sa atinga 30% cu un pompaj prin diode. In mod declansat, atinge o putere creata de
ordinul GW-lor, daca este plasat un modulator acusto-optic intre bara activa si oglinda
reflectanta, pentru a permite inchiderea periodica a cavitatii. Durata impulsului este foarte
scurta, de ordinul ns.
Acest tip de LASER poate fi utilizat si pentru tratamente de suprafata (incarcari cu
pulberi, caliri, reveniri, retopiri. etc), pentru sudarea materialelor metalice sau plastice,
pentru brazare si decupare.
6
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
a) b)
Fig. 10. Laser Nd-YAG pentru prelucrari pe componente cu grosime de 1 mm, putere 60W
(a) si pentru 4 mm,putere 80 W (b).
Fibra optica asigura transmiterea, fara pierderi (sau cu pierderi foarte mici) a
energiei fascicolului laser, la locul de lucru. Flexibilitatea unei fibre optice permite
furnizarea energiei laser in spatii greu accesibile. Producatorul laserului ofera si fibra
optica impreuna cu doua capete de adaptare: unul de legatura cu laserul propriu zis, care
asigura introducerea pe fibra a fascicolului laser cu pierderi minime de energie (putere) si
de calitate, celalalt, este capul asa zis de sudare, care pe langa obiectivul de focalizare a
fascicolului laser, asigura si furnizarea unei anumite atmosfere gazoase in timpul si la locul
prelucrarii. Astăzi, tehnologia tăierii cu laser este una dintre cele mai avantajoase metode
de prelucrare a materialelor in sistemele si aplicaţiile industriale (fig. 11).
Fig. 11. Muchii ale unor piese din alama cu grosime de 1 mm taiate cu laser Nd-YAG.
Laserele sunt utilizate pentru prelucrari efectuate pe materiale foarte diverse: lemn,
metal, ceramice, ţesături, hârtie si plastic (fig. 12). Puterea de ieşire a laserelor de tăiat este
de cele mai multe ori cuprinsa intre 50W si 5kW împărţită in doua categoriii principale: CO2
si Nd:YAG. Nu trebuie neglijat nici segmentul diodelor laser de mare putere care ocupa un
loc important pe piaţa. Motivele principale pentru folosirea laserelor in taiere sunt viteza
mare, un grad mare de flexibilitate, repetabilitatea proceselor, posibilitatea tăierii 2D si 3D a
materialelor si pieselor de lucru, posibilitatea prelucrarii materialelor nemetalice. De
7
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
a) b) c)
Fig. 12. Exemple de piese prelucrate cu laser. a) Piesa taiata cu ajutorul unui LASER cu
CO2. b) Paca ceramica cu perforatii de 50 µm realizate cu laser. c) grila etalon din grafit
pentru microscopie SEM prelucrata cu laser.
Proprietatile unui impuls laser pentru prelucrare si efectele sale asupra materialului
sunt influentate de urmatorii parametri (fig.13):
Tensiunea (V): de la 190 la 400;
Durata unui impuls (ms): de la 0,5 la 50;
Frecventa de impuls (Hz): 1 la 20
Focalizarea de la 0 la 42
Forma impulsului (panta ascendenta, dreptunghiulara, oscilatoarie, etc.)
Puterea pe puls, W, frecventa, kHz
Parametrii regimului de taiere se pot stabili pe baza unor relatii empirice, in functie
de grosimea, s, a materialului de taiat.
o Debitul de gaz combustibil, Dgc, dm3/h
Dgc = (86 + 250/s)s (1)
8
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
9
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
11
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
g) rizuri deviate in urma sau profil concav (viteza de taiere prea mare, curent si
tensiune necorespunzatoare grosimii de material);
h) rizuri excesive si cu adancime neuniforma (energie introdusa prea mare, duza
deteriorata, viteza de deplasare neuniforma);
i) bavuri de zgura (debit de gaz suplimentar prea mare care raceste jetul de plasma,
materialul topit se solidifica la baza taieturii);
j) capat netaiat (micsorarea vitezei de taiere duce la topirea insuficienta);
k) suprafata ondulata (conducere incorecta a pistoletului de plasma);
l) fisuri (viteze prea mari de racire);
m) taietura nepatrunsa (viteza de taiere prea mare, necorelata cu energia jetului de
plasma, stingerea arcului de plasma transferat).
4. Taierea subacvatica
Tăierea subacvatică reprezintă operațiunea de separare a unor componente aflate
sub apă, ca de exemplu: nave scufundate, conducte, cabluri, lanțuri, piese, instalații sau
structuri, metalice sau din alte materiale. La tăierea subacvatică pot fi utilizate mai multe
metode[2]
tăiere subacvatică mecanică
tăiere subacvatică termică
tăiere subacvatică cu jet de apă și abraziv
tăiere subacvatică utilizând explozivi
12
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
13
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
Fig. 17. Butelii cu gaz MAPP, oxigen şi reductoare de presiune pentru taiere sub apa [3].
Tăierea oxihidrică se utilizează pentru lucrări sub apă la adâncime mai mare,
hidrogenul înlocuind acetilena și gazele naturale. Lucrari de tăierea oxihidrică au fost
realizate până la adâncimea de aproximativ 100 m, fiind primul procedeu oxi-gaz utilizat la
adâncimi de peste 8 m. Hidrogenul poate fi utilizat și la adâncime mult mai mare fiind
stabil chiar la adâncimi de 1400 m. Industrial, hidrogenul se obține prin electroliza apei. În
amestec cu oxigenul, hidrogenul arde cu o flacără de nuanță albăstruie, aproape invizibilă
în lumină, fără a distinge zonele flacării. Datorită vitezei mari de ardere în oxigen și a
flăcării lungi, metoda se întrebuințează la tăierea oxi-gaz a grosimilor mari (<300 mm).
Hidrogenul este îmbuteliat în stare gazoasă în butelii din oțel la presiunea maximă
de 150 bar (sc.man.), vopsite în culoarea maro sau bordo cu inscripția HIDROGEN.
Pentru mărirea adâncimii de lucru și tăierii unor materiale mai groase, utilizarea
amestecului oxigen-hidrogen nu mai este eficientă. Se utilizează un amestec hidrogen-
acetilenă care poate fi utilizat la adâncimi de până la 300 m.
Arzătorul utilizat pentru tăiere oxi-gaz sub apă, hidrogen, este deosebit de cel
utilizat la suprafațș. Portarzătorul are trei conducte de legătură (pentru gaz combustibil,
pentru oxigen și pentru aer comprimat) și patru robinete cu ventil (pentru gaz combustibil,
pentru oxigen flacără, pentru oxigen tăiere și pentru aer comprimat). Aerul comprimat
îndepărtează apa din zona de tăiere și protejează flacăra în timpul procesului de tăiere
subacvatică. Pentru aprinderea flacării sub apă, se utilizează un dispozitiv special,
rezistent la presiunea apei, numit aprinzător sau brichetă. Prin apăsarea butonului bateriei
la care este conectat arzătorul, se generează un curent electric ce formează o scânteie
care aprinde amestecul oxigen-hidrogen. Locul de formare a scânteii poate fi mentinut
uscat datorita jetului de oxigen de la arzător [4].
Tăierea oxi-electrică sau oxi-arc a fost introdusă încă din anul 1915. Procedeul este
larg răspândit, datorită posibilităților de tăiere a grosimilor mai mari și a productivității
crescute. Această metodă poate fi aplicata utilizand electrozi tubulari sau electrozi înveliți.
Principiul procedeului de taiere cu electrozi tubulari constă în amorsarea unui arc
electric între un electrod tubular și piesa de tăiat, încălzirea zonei și îndepărtarea metalului
topit realizandu-se cu un jet de oxigen de tăiere cu presiune ridicată trimis prin interiorul
electrodului.
Electrodul tubular din oțel are diametrul exterior de 8 mm, diametrul interior de 3
mm și lungimea de 350 mm. Electrodul este acoperit cu un înveliș asemănător celui
14
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
15
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
Fig. 18. Efectul cumulativ in cazul unei incărcături cilindrice cu degajare conică.
Procedeul de tăiere cu jet de apă la presiune înaltă a fost brevetat în anul 1968 de
către Dr. Norman Franze, profesor de geniu civil la Universitatea Noua Caledonie din
Canada. Primul echipament industrial a fost comercializat în anul 1971 de către firma
Ingersoll-Rand. Din anul 1984, metoda a fost modificată prin adăugarea de abraziv
(granat, alumină, silică, carburi sau nitruri de siliciu) în jetul de apă pentru tăierea
materialelor dure: beton, metale, oțeluri speciale etc [4, 5].
Tăierea cu jet de apă și abraziv s-a impus ca tehnologie de vârf în industriile
aeronautică, de automobile și petroliferă, în domeniul construcțiilor etc. În industria
petroliferă offshore, tăierea cu jet de apă și abraziv se utilizează pentru diverse lucrări de
tăiere ale unor componente ale echipamentelor de foraj marin, ale construcțiilor
subacvatice și a conductelor, fiind executate manual cu scafandri sau mecanic, montate
pe ROV.
Tăierea cu jet de apă și abraziv constă în dirijarea unui jet de apă de înaltă
presiune (3000...6000 bar) și de mare viteză (500...900 m/s) către locul de tăiere (fig. 19).
Componentele principale ale unei instalații de tăiere cu jet de apă și abraziv sunt:
pompa hidraulică - acționată de un motor electric sau de un motor cu ardere
internă;
amplificatorul hidraulic - ridică presiunea apei livrate de pompa hidraulică
(2000...4000 bar);
conductele de legătură care pot fi rigide sau flexibile;
capul de tăiere cu jet de apă și abraziv format din camera de amestec și duza;
sistemul de alimentare cu abraziv.
Principalele tipuri de materiale care pot fi taiate cu jet de apa si abrazivi sunt (fig.
20): otel, otel aliat, hardox, titan, aluminiu, cupru, alama granit, marmura, piatra artificiala,
ceramica industriala, beton, sticla, sticla blindata, sticla acrilica, securit stratificat,
termoplaste si duroplaste, materiale spongioase dure si moi, materiale cu fibre de carbon
sau de sticla, materiale etansante, cauciuc, textolit, lemn, carton, alimente congelate
(peste congelat si alte alimente in conditii de deplina igiena) etc [6].
16
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
Fig. 19. Principiul taierii cu apa. Fig. 20. Piese taiate cu apa si abrazivi.
4. Determinari experimentale
Tabelul 7. Valorile parametrilor regimului de taiere cu plasma a unei imbinari eterogene din
otel
Material Curent Presiune Lungime Timp Grosime Latime Latime
de aer, bar taiere, de material, taietura, zona
taiere, mm taiere, mm mm afectata
A sec termic,
mm
1.4362 + 120 6,9 360 84 15 2,5 2
S355J2N
Fig. 15. Taierea cu procedeul plasma-aer a unor table din otel inoxidabil DUPLEX
(ferito-austenitice) sudate, cu grosime de 15 mm, dintr-o trecere
(Laborator SUDARE, Cat. TMS, Universitatea Politehnica din Bucuresti).
17
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
a) b) c)
Fig. 16. Masurarea extinderii ZIT (a) si a valorii unghiului taieturii (b, c).
a) b)
Fig. 17. Aspectul muchiei taiate cu plasma: a) necorespunzator (rizuri grosolane si zgura
aderenta – otel DUPLEX); b) satisfacator (fizuri fine curbate si crestatura finala –
S355J2N).
18
Tehnologia materialelor – SUDARE Ionelia Voiculescu, Ion Mihai Vasile
a) b)
Fig. 19. Stropi aderenti pe suprafata opusa celei de taiere (a); Aspectul muchiei taiate la o
imbinare eterogena (otel S355 J2N cu otel DUPLEX 1.4362) (b).
BIBLIOGRAFIE
19