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Memorias del Taller
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE PLANES DE BPM Y

HACCP EN INDUSTRIAS DE ALIMENTOS
Por
JAIRO ROMERO, M. Sc.
Director, Programa de Inocuidad de Alimentos
Asociación Colombiana de Ciencia y Tecnología de Alimentos
jairoeromero@hotmail.com
2004
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Memorias Taller Diseño e Implementación del Sistema HACCP en Industrias de Alimentos
CONTENIDO
1. DEFINICIONES ........................................................................................................... 4
a.
Higiene de los alimentos ............................................................................................. 4
b.
Inocuidad de los alimentos (Food Safety) .................................................................... 4
c.
Idoneidad de los alimentos (Food suitability) .............................................................. 4
d.
Calidad........................................................................................................................ 4
e.
Seguridad alimentaria (Food security) ......................................................................... 5
f.
Bioseguridad alimentaria o terrorismo por alimentos................................................... 5
2. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) .............................................. 5
a. Definiciones ................................................................................................................ 5
b. Marco referencial ........................................................................................................ 6
§ Otros códigos de Buenas Prácticas / Principios de Higiene ...................................... 6
c. Tipos de principios de higiene de alimentos ................................................................ 6
§ Diseño sanitario....................................................................................................... 6
§ Operación diaria ...................................................................................................... 6
3. ENFOQUE DE PROCESOS ........................................................................................ 7
a. Acciones propias del enfoque de procesos................................................................... 9
b. Beneficios del enfoque de procesos ........................................................................... 10
c. Ciclo PHVA.............................................................................................................. 10
d. Estructura de un programa......................................................................................... 11
4. PLAN DE SANEAMIENTO Y OTROS PRERREQUISITOS DEL HACCP.......... 12
a. Plan de saneamiento.................................................................................................. 12
§ Programa de abastecimiento de agua ..................................................................... 12
§ Programa de limpieza y desinfección..................................................................... 15
§ Programa de control de plagas ............................................................................... 16
§ Programa de residuos sólidos y líquidos ................................................................ 17
§ Programa de aguas residuales ................................................................................ 18
b. Otros prerrequisitos................................................................................................... 20
§ Programa de capacitación y entrenamiento ............................................................ 20
§ Programa de mantenimiento preventivo................................................................. 21
§ Programa de calibración ........................................................................................ 22
§ Control de materias primas y proveedores ............................................................. 23
§ Plan de muestreo ................................................................................................... 24
§ Identificación y trazabilidad .................................................................................. 25
5. SISTEMA HACCP ..................................................................................................... 26
a. Conceptos básicos ..................................................................................................... 26
b. Principios del Sistema HACCP ................................................................................. 27
c. Contenido del Plan HACCP (Artículo 6, Decreto 60) ................................................ 27
d. Sistema de gestión de inocuidad ................................................................................ 28
e. Orígenes del HACCP ................................................................................................ 28
f. HACCP en Colombia ................................................................................................ 29
6. PASOS PRELIMINARES DE LA APLICACIÓN DEL HACCP ............................ 29
a. Formación del Equipo HACCP ................................................................................. 29
b. Descripción del Producto .......................................................................................... 30
©Jairo Romero, 2004 2

c. Identificación de la forma de consumo del producto .................................................. 31

d. Construcción del diagrama de flujo ........................................................................... 32
e. Verificación del diagrama de flujo............................................................................. 33
f. Plano de distribución................................................................................................. 36
7. ANÁLISIS DE PELIGROS ........................................................................................ 39
a. Definiciones .............................................................................................................. 39
b. Peligros para la inocuidad de los alimentos................................................................ 39
c. Nuevos peligros para la inocuidad: alergenos y bioterrorismo ................................... 43
d. Identificar los peligros............................................................................................... 48
e. Evaluar los peligros................................................................................................... 50
f. Identificar las medidas de control .............................................................................. 53
8. PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO Y LÍMITES CRÍTICOS ................................ 60
a. Definiciones .............................................................................................................. 60
b. El Control en PCC..................................................................................................... 60
§ Árbol de decisiones del Codex Alimentarius ......................................................... 62
c. Límites críticos.......................................................................................................... 62
9. ESTRATEGIAS DE CONTROL HACCP................................................................. 64
a. Monitoreo ................................................................................................................. 65
§ Límites de control ................................................................................................. 65
§ Los responsables del monitoreo............................................................................. 67
b. Acciones correctivas ................................................................................................. 67
§ Registros de desviaciones y de medidas correctivas............................................... 69
10. DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP .................................................... 73
a. Definiciones .............................................................................................................. 73
b. Contenido del Plan HACCP ...................................................................................... 73
§ Registro................................................................................................................. 73
§ Registros típicos del HACCP................................................................................. 73
§ Componentes de un registro de PCC...................................................................... 74
11. VERIFICACIÓN HACCP...................................................................................... 74
a. Definiciones .............................................................................................................. 74
b. Validación................................................................................................................. 75
c. Verificación o Comprobación.................................................................................... 75
d. Verificación de resultados ......................................................................................... 76
e. Programa de verificación interna de BPM y HACCP................................................. 77
§ Plan maestro de verificación interna ...................................................................... 77
§ Procedimientos de verificación.............................................................................. 77
§ Comité verificador................................................................................................. 77
§ Conformación del Comité Verificador................................................................... 81
12. IMPLEMENTACIÓN DE BPM Y HACCP .......................................................... 82
13. BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................... 84
14. FORMATOS DEL PLAN HACCP ........................................................................ 86

1. DEFINICIONES
a. Higiene de los alimentos

Todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la aptitud de los
alimentos en todas las fases de la cadena alimentaria
Figura 1
Componentes de la higiene de alimentos
Higiene de Alimentos
Inocuidad Idoneidad
b. Inocuidad de los alimentos (Food Safety)
La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o
consuman de acuerdo con el uso al que se destinan.
En la práctica, la inocuidad de los alimentos consiste en asegurar la ausencia de agentes

que puedan poner en riesgo la salud del consumidor, tales como microorganismos
patógenos, residuos de sustancias químicas peligrosas, alergenos y materiales extraños
como fragmentos de vidrios, metálico, huesos, piedras, entre otros.
c. Idoneidad de los alimentos (Food suitability)
La garantía de que los alimentos son aceptables para el consumo humano, de acuerdo con
el uso a que se destinan
Esto significa, alimentos libres de descomposición, olores o sabores indeseables,

materiales indeseables y aceptables desde el punto de vista cultural o religioso.
d. Calidad
Grado de cumplimiento de las necesidades y expectativas del cliente
En alimentos, estas incluyen:
Inocuidad, aptitud
Valor nutricional
Características sensoriales
Servicio
Precio

Estatus, placer, diversión
La inocuidad y el valor nutricional son las características esenciales de calidad de los

alimentos
e. Seguridad alimentaria (Food security)
La seguridad alimentaria se alcanza si para todos los individuos en todo momento se

encuentran disponibles y accesibles y son satisfactoriamente utilizados alimentos
adecuados (calidad, cantidad, inocuidad, aceptabilidad socio-cultural) para lograr una
buena nutrición y que contribuyan a una vida saludable y feliz. Kracht y Schulz (1999)
Figura 2
Marco conceptual de la seguridad alimentaria y nutricional
Estado de salud Aprovechamiento
Saneamiento
Ambiental UTILIZACIÓN Consumo
Higiene Hábitos
DISPONIBILIDAD ACCESIBILIDAD
Comercio Donación
Producción Compra
f. Bioseguridad alimentaria o terrorismo por alimentos
Acto o amenaza de contaminación deliberada de alimentos y agua para consumo humano

con agentes químicos, biológicos o radiológicos con el propósito de causar daño o muerte
a la población civil o de alterar la estabilidad social, económica o política
2. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
a. Definiciones
Principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación,

elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para
consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en
condiciones sanitarias adecuadas y se minimicen los riesgos inherentes durante las
diferentes etapas de la cadena de producción

b. Marco referencial
Provienen del Código de Buenas Prácticas de Manufactura de la FDA (CFR Parte 110) ó
de los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius
(Alinorm 97/12 Apéndice II).
Estructura de las BPM según el Decreto 3075 de 1997
a. Edificación e instalaciones
§ Condiciones del área de elaboración
b. Equipos y utensilios
c. Personal manipulador
d. Requisitos higiénicos de fabricación
e. Saneamiento
f. Aseguramiento y Control de Calidad
g. Almacenamiento, transporte, distribución y comercialización
§ Otros códigos de Buenas Prácticas / Principios de Higiene
Buenas Prácticas Agrícolas

Código de preparación y uso de pesticidas
Código de minimización de riesgos microbiológicos en frutas y hortalizas frescas
Buenas Prácticas de Producción Animal
Buenas prácticas de ordeño y transporte de leche cruda
Buenas Prácticas de Elaboración de Alimentos para Animales
Buenas Prácticas de Manufactura
Buenas Prácticas en Distribución y Comercialización
Buenas Prácticas de Laboratorio
c. Tipos de principios de higiene de alimentos
En resumen, se puede decir que existen dos tipos generales de BPM o principios
generales de higiene de alimentos, los que tienen que ver con el diseño sanitario y los
relativos a la operación diaria.
§ Diseño sanitario
Criterios técnico - sanitarios de diseño de fábricas de alimentos para crear ambientes que
protegen la higiene de los alimentos
Áreas de Interés del Diseño Sanitario
Localización y alrededores
Instalaciones físicas
Equipos y utensilios
Servicios industriales
Servicios especiales
§ Operación diaria

Planes y programas con el propósito de mantener en forma permanente ambientes limpios

y seguros para el procesamiento de alimentos (Ver Figura 3)
Figura 3
Planes y programas requeridos por el Decreto 60 /02 (Artículo 5)
PRERREQUISITOS DEL HACCP *
PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS
OTROS
ESTANDARIZADOS
PLAN DE
SANEAMIENTO Programa de Programa de control
capacitación de proveedores y
materias primas
Abastecimiento
de agua Programa de
mantenimiento preventivo Plan de
Programa de de áreas, instalaciones y Muestreo
limpieza y equipos
desinfección
Identificación y
Programa de Programa de calibración trazabilidad de
control de plagas de equipos e instrumentos materias primas
de medición y productos
Programa de terminados
desechos sólidos
y líquidos
* Decreto 60 /02
Estos planes, escritos a la manera de procedimientos operativos estandarizados,

constituyen la base documental que demuestra la aplicación de BPM y demás
prerrequisitos del HACCP.
Su preparación implica actividades de planificación, entrenamiento, implementación,

medición y seguimiento, verificación y mejora, que se llevan a cabo mejor bajo en el
enfoque de procesos y sistemas promovido por el ciclo PHVA.
Adelantados en esta forma, los planes y programas son perfectamente articulables con la
documentación del sistema de calidad basado en ISO.
3. ENFOQUE DE PROCESOS
El montaje del plan de saneamiento y demás prerrequisitos del HACCP, así como del
mismo plan HACCP y en general todo el sistema de gestión de inocuidad requiere de un
enfoque planificado y sistemático, que permita obtener los mejores beneficios de su
implementación. Para hacerlo, lo más conveniente es aplicar el enfoque de procesos,
promovido y explicado en forma clara en las normas ISO 9000.

Figura 4
Adopción del enfoque de procesos en ISO 9000:2000
ISO 9000 promueve
ADOPTAR EL ENFOQUE DE PROCESOS

cuando se
DESARROLLA IMPLEMENTA MEJORA LA

EFICACIA
un
SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD
para aumentar la
SATISFACCIÓN DEL CLIENTE
mediante el
CUMPLIMIENTO DE SUS REQUISITOS
Principio ISO 9000 de Enfoque de Procesos
El resultado deseado se logra de manera más eficiente cuando se manejan los recursos y
actividades como un proceso
Figura 5
El concepto de procesos y conceptos relacionados según ISO 9000
EFICIENCIA
PROCEDIMIENTO Relación entre los resultados alcanzados y los
recursos utilizados
Forma especificada de llevar a cabo una
actividad o un proceso
PROCESO PRODUCTO
Entradas Conjunto de actividades Salidas
mutuamente relacionadas o que Resultado de un
interactúan proceso
Incluyendo recursos
OPORTUNIDADES DE
SEGUIMIENTO Y MEDICIÓN
Antes, durante y después del proceso EFICACIA
Capacidad para alcanzar los resultados
deseados

Notas
• Los elementos de entrada para un proceso son generalmente resultados de otros

procesos
o Cadena de procesos, mapa de procesos
• Los procesos de una organización son generalmente planificados y puestos en
práctica bajo condiciones controladas para aportar valor
a. Acciones propias del enfoque de procesos
Las directrices de ISO sobre el enfoque de procesos señalan una serie de actividades
requeridas para su empleo. Al estudiarlas, se nota perfectamente su adaptación al sistema
de BPM y HACCP (ver Tabla 1)
Tabla 1
Acciones propias del enfoque de procesos y su aplicación al sistema de BPM y
HACCP
ACCIONES SEÑALADAS POR ISO

COMENTARIOS
9000
Todos los procesos de BPM y HACCP afectan la calidad y sobre todo la
inocuidad y la aptitud para el consumo de los productos alimenticios.
Definir procesos que afectan resultados Reconocer esto contribuye enormemente a llamar la atención de la
organización sobre el sistema de inocuidad y a procurar su gestión más
eficiente y mejora continua
En general las salidas de un proceso son entradas de otro. En particular, el

Identificar y medir “entradas” y “salidas” sistema HACCP requiere que se encuentren funcionando correctamente todos
los prerrequisitos para ofrecer la garantía de inocuidad de los productos
Es claro que en el sistema de BPM y HACCP todos los programas y planes de

funcionamiento diario interactúan fuertemente entre sí y en relación con los
Identificar interacción entre los procesos y
resultados de inocuidad buscados. Se destaca también que los procesos de
las funciones de la organización
BPM y HACCP se manifiestan en prácticamente todas las funciones de la
organización por medio de actividades, planes y programas concretos
Evaluar riesgos, consecuencias e impactos Para esto se emplean herramientas en diversos sistemas, tales como AMEF,
en clientes, proveedores y otros HACCP o la matriz de impactos ambientales
Establecer clara responsabilidad y Las actividades de BPM y HACCP comprometen la gerencia, el área técnica y
autoridad para la administración de los casi todas las instancias de la organización e implican el desarrollo de una
procesos estructura de comités e interrelaciones comúnmente llamada Equipo HACCP
La interacción con proveedores calificados de servicios de saneamiento,
Identificar clientes internos y externos,
mantenimiento, calibración y demás es de la mayor importancia en la
proveedores y otras partes interesadas
aplicación de BPM y HACCP
Considerar etapas, actividades, flujo,
Los principios de higiene establecen las directrices necesarias para la
medidas de control, necesidades de
planificación de los diversos tipos de recursos que afectan los procesos y los
entrenamiento, equipo, información,
productos
métodos, materiales

El enfoque de procesos podría resumirse en dos frases:
Saber qué se debe hacer

y
hacerlo bien
b. Beneficios del enfoque de procesos
La utilización de procesos definidos en toda la organización genera

• Resultados más predecibles
• Recursos mejor utilizados
• Tiempos de ciclo más cortos
• Menores costos
• Creación de metas y objetivos desafiantes con base en la comprensión de la
capacidad de los procesos
c. Ciclo PHVA
La herramienta fundamental para la adopción del enfoque de procesos (y sistemas) y
sobre la base de la cual está montado todo el sistema de gestión de calidad moderno es el
Ciclo PHVA.
Figura 6
El ciclo PHVA y sus definiciones según ISO 9000:2000
Establecer los objetivos y

Tomar acciones para procesos necesarios para
mejorar conseguir los resultados
continuamente el de acuerdo con los
desempeño de los requisitos del cliente y
procesos Planear
Actuar las políticas de la
organización
Realizar el seguimiento y
la medición de los Implementar los
procesos y los productos Verificar Hacer procesos
respecto a las políticas,
los objetivos y los
requisitos para el
producto e informar
sobre los resultados
Algunos usos del ciclo PHVA
• Estandarizar procesos
• Mejorar procesos
• Solucionar problemas
• Trabajar en equipo

d. Estructura de un programa
Con estos conceptos en mente puede darse a cada uno de los programas de BPM y
HACCP una estructura como la que se describe a continuación.
1. Objetivos
§ Beneficios que se derivan del programa para el proceso, el producto, el
personal, el medio ambiente y la sociedad en general
2. Alcance
§ En términos de procesos e instalaciones cubiertos por el programa
3. Definiciones
§ Conceptos básicos del programa extraídos de los Decretos 3075 /97, 60
/02 o de normas y reglamentos aplicables
4. Principios básicos
§ Directrices que sirven de fundamento para el diseño y manejo del
programa
o Prevención
o Participación activa del personal
o Protección del medio ambiente
o Protección de la salud de los trabajadores
o Desarrollo de todas las actividades brindando seguridad industrial
5. Componentes
§ Flujogramas, procedimientos, fichas técnicas
§ Planos, cronogramas
§ Registros
§ Planes de muestreo, listas de chequeo
§ Acciones correctivas y preventivas
6. Documentos de referencia
§ Decretos, normas, libros, Guías y otros documentos externos
7. Anexos
Figura 7
Componentes de un programa desde la perspectiva del PHVA
• Flujogramas
• Acciones correctivas y • Procedimientos
preventivas • Fichas técnicas
• Cronogramas
A P
V H
• Listas de chequeo • Formatos de entrenamiento
• Plan de muestreo • Registros

Los componentes de los programas del sistema de BPM y HACCP se describen en este
artículo por medio de una tabla que tiene la siguiente estructura
COMPONENTE DESCRIPCIÓN DOCUMENTOS
4. PLAN DE SANEAMIENTO Y OTROS PRERREQUISITOS DEL HACCP
a. Plan de saneamiento
El plan de saneamiento está compuesto por los programas de abastecimiento de agua,

limpieza y desinfección, control de plagas, manejo de residuos sólidos y líquidos y
manejo de aguas residuales
§ Programa de abastecimiento de agua
Objetivos
• Garantizar la potabilidad del agua empleada en la planta

• Evitar la contaminación del producto por agua contaminada
• Evitar la contaminación accidental o intencionada del agua en la planta
Alcance
El programa comprende los procesos, procedimientos y sistemas de captación,

tratamiento, almacenamiento, distribución y manejo del agua en la empresa, la generación
de vapor directo e indirecto, los sistemas de enfriamiento indirecto, la red de incendios y
la producción de hielo
La Figura 8 muestra el esquema general de fuentes y usos típico de una industria de

alimentos. Este esquema sirve de base para planificar todas las actividades, formatos,
fichas técnicas y demás componentes del programa de abastecimiento de agua.

Figura 8
Esquema general de fuentes y usos del agua en una industria de alimentos
AGUA CRUDA
SAL MARINA FLOCULANTES AIREACIÓN Red de CLORO

incendios
FLOCULACIÓN
FILTRACIÓN
PULIDO
Agua tratada
REGENERACIÓN SUAVIZADO CLORACIÓN
Agua suavizada Agua clorada
ADITIVOS
CALDERA Limpieza y Agua de Aguas de A proceso Uso general
desinfección proceso enfriamiento
Vapor
SANITARIOS
CHILLER LIMPIEZA Y
OZONIZACIÓN
Calentamiento FILTRO DESINFECCIÓN
indirecto SANITARIO DE MATERIAS LABORATORIO
BANCO
FILTRO UV
DE HIELO LAVAMANOS
Inyección FABRICACIÓN
USO
directa DE HIELO
TORRE DE LAVADO DE
RETORNO
PREPARACIÓN ENFRIAMIENTO INSTALACIONES
PURGA CAFETERÍA
RESIDUOS
LÍQUIDOS
AGUAS
PLANTA DE TRATAMIENTO NEGRAS
VERTIMIENTO

Componentes
Esquema general de fuentes y

usos del agua en la planta
Se utiliza agua de diversas fuentes incluyendo Tabla de caracterización de
aguas naturales superficiales, de pozo fuentes y usos
profundo y de acueducto Estudio de la cuenca
CARACTERIZACIÓN DE
Se describen los sistemas de captación, hidrográfica
FUENTES, USOS Y REDES
almacenamiento y tratamiento del agua Plano del sistema de
DE AGUA
Se cuenta con redes independientes de agua captación
tratada y de agua no tratada y con red de
incendios Plano de red de abasto
Relación de tanques de agua
Procedimientos o instructivos
según el caso
Se describen los tratamientos de potabilización
TRATAMIENTOS
y suavizado Procedimientos de limpieza y
desinfección de las diversas
partes del sistema
Fichas técnicas de las
Se emplean en todos los tratamientos
SUSTANCIAS sustancias empleadas en los
sustancias aprobadas para su uso en alimentos
tratamientos
MONITOREO DE LA
Se realizan análisis diarios de cloro y pH Técnica analítica
POTABILIDAD
Procedimientos y controles
FABRICACIÓN DE HIELO Y Se fabrica hielo para su adición como medio
del equipo de producción de
VAPOR de enfriamiento de los productos en proceso
hielo en escamas
Procedimientos y controles de
El vapor se utiliza para calentamiento la caldera
indirecto y también para calentamiento POE de operación del filtro
GENERACIÓN DE VAPOR
directo. Este vapor se pasa por un filtro de vapor
sanitario que cumple los estándares 3A Especificaciones del filtro de
vapor
Se brinda capacitación permanente en BPM y Recursos didácticos
en los procesos relacionados con el programa empleados para la
CAPACITACIÓN a todas las personas involucradas en su capacitación
funcionamiento. Se capacita también a todo el
Registros de capacitación
personal en manejo y ahorro de agua
Análisis semanales FQ, MB ya establecidos Técnicas analíticas
Monitoreo anual de potabilidad según el
Decreto 475 / 98 Reportes de laboratorio
VERIFICACIÓN Lista de chequeo de redes,
Se realiza una inspección de redes de agua
tanques, instalaciones y
para ver fugas y riesgos de contaminación
demás elementos del sistema
cruzada
de abastecimiento de agua

§ Programa de limpieza y desinfección
Objetivos
Brindar un ambiente limpio para el procesamiento higiénico de alimentos
Principios Básicos
Ajustado a las necesidades específicas del proceso y a las condiciones de la empresa

Optimizar la relación costo / beneficio en el diseño del programa
Contando con una amplia participación del personal
COMPONENTES DESCRIPCIÓN DOCUMENTOS
Plano de distribución y clasificación de

áreas
CLASIFICACIÓN DE ÁREAS DE LA Se ha establecido la diferenciación de áreas de la planta por
PLANTA niveles de limpieza Tabla de identificación de necesidades de
limpieza y desinfección por área de la
planta
Fichas técnicas de sustancias y hojas de
seguridad
Se evalúan y aprueban las sustancias empleadas en limpieza y Tabla de rotación de desinfectantes

desinfección. Se tienen fichas técnicas propias de cada una de
SUSTANCIAS DE LIMPIEZA Y Procedimientos de preparación de
ellas, hojas de seguridad, relación de sustancias aprobadas y
DESINFECCIÓN soluciones
documentos que describen la forma de disolverlas y de
rotarlas Formato de aprobación de las sustancias
Relación de sustancias aprobadas para
L&D
Plano de ubicación de estaciones de
Se ha establecido un código de colores de utensilios por implementos de aseo
UTENSILIOS DE LIMPIEZA Y
niveles y tipos de limpieza que incluye cepillos, escurridores,
DESINFECCIÓN
ordenadores, recipientes, mecanismos de transporte interno Inventario de utensilios por estación
POE de limpieza y desinfección por áreas

Se han establecido procedimientos operativos estandarizados
de limpieza y desinfección de todas las superficies que lo POE de limpieza y desinfección de
PROCEDIMIENTOS drenajes
requieren
Se cuenta con registros de ejecución y verificación de Procedimiento de liberación de líneas
procedimientos y de liberación de líneas
Registros de limpieza y desinfección de
equipos e instalaciones
Cronograma general de limpieza y
Se planifican las actividades diarias y no diarias de limpieza y desinfección
PLAN MAESTRO DE LIMPIEZA Y
desinfección en dos cronogramas especialmente diseñados
DESINFECCIÓN Programa diaria de actividades de la
para este fin
brigada de aseo
Recursos didácticos empleados para la
Se brinda capacitación permanente en los procesos capacitación
CAPACITACIÓN relacionados con el programa a todas las personas
involucradas en su funcionamiento Registros de capacitación
Pruebas de principio activo y de

concentración de soluciones
Observación de procedimientos
Se hace comprobación de sustancias, procedimientos y
VERIFICACIÓN
resultados del programa
Plan de muestreo de laboratorio
Lista de chequeo de limpieza y

desinfección

§ Programa de control de plagas
Objetivos
Minimizar la presencia de plagas en la planta

Evitar la contaminación de alimentos por actividad de plagas de interés en salud pública
Evitar el deterioro de materias primas y productos por plagas típicas asociadas con su
cultivo o el almacenamiento
Principios básicos
Prevención y control: no dejar entrar, ni anidar, ni alimento disponible, mínimo uso de

sustancias químicas
Componentes

Análisis de las plagas que pueden interesar por
PLAGAS DE INTERÉS PARA LA Estudio de las plagas de interés para la
clima, ubicación, alimentos, antecedentes,
PLANTA planta
etcétera
Se cuenta con planos que describen los
Rutas de fumigación, ubicación de cebos,
PLANOS mecanismos físicos y químicos de control de
geles, lámparas y otros medios físicos
plagas
Se emplean sustancias de última generación
Todas las sustancias de este programa son Fichas técnicas de sustancias aprobadas
SUSTANCIAS
manejadas únicamente por el proveedor del para el programa
servicio
Procedimientos de fumigación, aplicación
de cebos, fijación y mantenimiento de
trampas y otros medios físicos
Se tienen procedimientos de control químico y
PROCEDIMIENTOS
físico para las diversas plagas de la planta Registros de aplicación de sustancias
Registros de control de trampas y demás

medidas físicas
El proveedor de servicios de control de plagas Contrato de prestación de servicios de

está debidamente autorizado por la Secretaría de control de plagas
Salud y maneja el concepto integral para el
PROVEEDOR DE SERVICIOS control de plagas
Sus operarios y aplicadores cumplen los
requisitos de competencia e identificación Autorización sanitaria del proveedor del
apropiados servicio
Se brinda capacitación permanente en los Recursos didácticos empleados para la

procesos relacionados con el programa a todas las capacitación
CAPACITACIÓN personas involucradas en su funcionamiento. El
proveedor de servicios participa activamente en
Registros de capacitación
esta actividad
Formato de evaluación del control de
plagas
Se realiza verificación periódica del control de Plan de acción (derivado de la
VERIFICACIÓN
plagas verificación)
Evaluación del desempeño del proveedor
de servicios

§ Programa de residuos sólidos y líquidos
Objetivos
§ Evitar la contaminación cruzada de los alimentos por manejo inadecuado de

residuos sólidos
§ Evitar la proliferación de plagas derivada de la acumulación de residuos sólidos en
la planta
§ Minimizar el impacto ambiental derivado de la generación de residuos sólidos del
proceso
Principios básicos
§ Manejo de residuos de manera que se logre la minimización de riesgos de

contaminación de los alimentos y del impacto ambiental de la planta mediante
estrategias de reducción en la fuente, reciclaje y reutilización
§ Proteger la salud de las personas encargadas del manejo de los residuos sólidos
Componentes
Tablas de caracterización de residuos sólidos y líquidos

CARACTERIZACIÓN DE RESIDUOS Descripción de tipo de residuos sólidos y líquidos
SÓLIDOS Y LIQUIDOS generados y su manejo por área de la planta Plano de puntos de generación y almacenamiento de
residuos sólidos
Procedimientos incluyendo el manejo de empaques

desechados con y sin producto
PROCEDIMIENTOS DE MANEJO Y
Descripción del manejo interno y la disposición final de Código para el manejo de residuos sólidos y líquidos en
RECOLECCIÓN, EVACUACIÓN,
los residuos sólidos y líquidos de la planta la planta
ACOPIO Y DISPOSICIÓN FINAL
Registros de producción, separación y entrega de
residuos sólidos y líquidos
Descripción de recogedores, canecas, bolsas, estaciones y
DESCRIPCIÓN Y MANEJO DE Procedimientos de L&D de implementos e instalaciones
demás implementos del manejo de residuos sólidos y
ELEMENTOS DEL PROGRAMA del programa
líquidos y del aárea de acopio interno de residuos
Mapa de riesgos ocupacionales derivados del manejo de
Elementos y prácticas de protección de las personas que Tabla de identificación de necesidades de protección
MEDIDAS DE SEGURIDAD
manejan residuos frente a los riesgos físicos, químicos u personal
INDUSTRIAL
ocupacionales implicados en ello
Inventario de equipos de protección para el manejo de
Se cuenta con empresas de reciclaje que retiran los Requisitos para el proveedor de servicios de recolección
residuos reciclables o reutilizables de residuos
PROVEEDOR DE SERVICIOS
Los residuos enviados al relleno sanitario son retirados
por una empresa autorizada Contratos de retiro de residuos
Se brinda capacitación permanente en los procesos Recursos didácticos empleados para la capacitación
Comprobación del cumplimiento de los lineamientos Lista de chequeo semanal del manejo de residuos
sobre manejo de residuos sólidos al interior de la planta sólidos en la planta
VERIFICACIÓN
Comprobación del destino final de los residuos sólidos
retirados de la planta Auditoría al recolector de residuos

§ Programa de aguas residuales
Principios básicos
Protección de la salud de las personas encargadas de manejar los residuos líquidos y

aguas residuales
Objetivos
Manejar los residuos de manera que se logre
§ Minimización de riesgos de contaminación de los alimentos

§ Minimización del impacto ambiental de la planta
La Figura 9 muestra el esquema general de la red de aguas residuales de una planta de

alimentos. Este esquema sirve de base para planificar todas las actividades, formatos,
fichas técnicas y demás componentes del programa de aguas residuales.
Figura 9
Esquema general de la red de aguas residuales
Aguas Aguas de Aguas de Aguas del Aguas

lluvias regeneración proceso laboratorio negras
Purgas Rejillas
Vertimiento a PTAR
la quebrada
Sedimentación
Oxigenador
Filtración
Flotación de grasas Acumulador
Filtración anaerobia
Aforo
Red de
Alcantarillado

Componentes

Tabla de caracterización de aguas
Se han identificado y clasificado las aguas residuales
CARACTERIZACIÓN DE
residuales industriales y domésticas generadas en las
AGUAS RESIDUALES Esquema general de generación y
diversas actividades de la planta
tratamiento de aguas residuales
Las canaletas, cajas de inspección, tuberías y demás
del sistema de conducción y manejo de efluentes Planos de los sistemas de
REDES están construidos y mantenidos en forma sanitaria conducción, acopio y tratamiento
Se cuenta con planos de los sistemas de conducción de aguas residuales
y tratamiento de residuos líquidos y aguas residuales
Procedimientos y registros de
tratamientos
Registro de monitoreo de pH,
Se han establecido procedimientos de tratamiento de temperatura y otros parámetros del
TRATAMIENTOS aguas residuales efluente
Se realiza limpieza y desinfección de estos sistemas Procedimientos de limpieza y
desinfección de desagües
Autorización ambiental del
vertimiento
Recursos didácticos empleados para
Se brinda capacitación permanente en los procesos la capacitación
Formato de inspección trimestral de

Se realiza inspección trimestral del estado de la planta de tratamiento de aguas
mantenimiento de los sistemas de efluentes líquidos residuales
VERIFICACIÓN
Se realizan muestreos anuales para caracterización
del vertimiento Reportes de análisis del vertimiento

b. Otros prerrequisitos
§ Programa de capacitación y entrenamiento
Objetivos
El objetivo central del programa de capacitación y entrenamiento en BPM y HACCP es

conseguir la aplicación exhaustiva de los principios de higiene de alimentos en todas las
actividades de la empresa mediante la transformación cultural que permita construir una
cultura organizacional orientada a hacer las cosas bien
Principios básicos
§ Formación integral del individuo

§ Construcción del conocimiento de la mano del recurso humano de la empresa
o Sobre BPM y su aplicación al proceso específico
o Principalmente por medio de campañas con objetivos específicos
Componentes
Se establecen las necesidades de formación en Matriz de identificación de necesidades

IDENTIFICACION DE
BPM y HACCP de los diversos grupos de de capacitación
NECESIDADES DE
trabajadores de la empresa mediante encuestas y
CAPACITACION Encuesta de necesidades de capacitación
reuniones de jefes de área
Las actividades de capacitación se planifican por Cronograma de capacitación

períodos semestrales teniendo en cuenta las Matriz grupo objetivo – tema
necesidades
PROGRAMACIÓN DE Los cursos, charlas, talleres, llevan registro de Registro de participantes de la
CAPACITACIÓN participantes capacitación
Las actividades cortas o de entrenamiento en puesto Bitácora del HACCP
de trabajo se registran en la Bitácora del HACCP
Se incluyen las labores de inducción al personal POE de inducción de personal nuevo
nuevo
Registro de actividades de inducción
Las actividades formales de capacitación siguen
una planeación curricular estándar Fichas curriculares de los cursos de
PLANEACIÓN CURRICULAR
También se tienen instrucciones para planear capacitación
actividades no formales de capacitación
Formato de evaluación de requisitos para
Se realiza selección, evaluación y capacitación de los capacitadores internos y externos
los auditores internos
Se tienen establecidos requisitos para capacitadores Hojas de vida de los capacitadores
CAPACITADORES
externos, especialmente si ofrecen los cursos de
manipuladores reconocidos por las autoridades Acreditación oficial de capacitadores
oficiales externos por parte de las autoridades
sanitarias
Modelos de evaluación de conocimientos
Se evalúa el impacto de la capacitación tanto en lo de cada curso
EVALUACION relativo a los conocimientos adquiridos como a las
mejoras en BPM obtenidas en la planta Carteleras elaboradas por los
participantes de la capacitación

§ Programa de mantenimiento preventivo
Objetivos
§ Asegurar que los equipos y utensilios y las instalaciones se diseñen, construyan,

instalen y mantengan de manera que
o Se evite la contaminación de los alimentos
o Se facilite la limpieza y desinfección de sus superficies
o Se puedan emplear de acuerdo a su uso previsto
Principios
• Conocimiento de los equipos de la empresa

• Aplicación de los principios de higiene en todas las actividades de mantenimiento
Componentes

Relación maestra de equipos
Catálogos, planos
Instructivos para procedimientos
Se posee toda la información relevante acerca de especiales
EQUIPOS
los equipos y sus componentes
Hoja de vida
Inventario de repuestos mínimos
indispensables
Maestro de tareas de lubricación,
Se han identificado todas las actividades de eléctricas y mecánicas
PLAN MAESTRO DE
mantenimiento que requiere cada uno de los
MANTENIMIENTO DE EQUIPOS Cronograma de los tres tipos de
equipos de la empresa
mantenimiento
Ruta de mantenimiento
Se tienen procedimientos operativos para ciertas
POES de mantenimiento preventivo y
PROCEDIMIENTOS labores de mantenimiento preventivo que requieren
correctivo
mayor nivel de detalle para su ejecución
Órdenes de trabajo
Se controlan las sustancias empleadas para la Fichas técnicas de lubricantes y otras
lubricación y el mantenimiento de equipos y sustancias
SUSTANCIAS utensilios que tienen contacto directo con alimento
Se emplean lubricantes grado alimenticio en los Instructivos (rutas) de lubricación
sitios que se requiere
Se cuenta con un código de principios de higiene
que deben ser observados por los técnicos de
mantenimiento tanto en talleres como en las
Intervenciones que realicen en los equipos de
BPM EN MANTENIMIENTO proceso Código de BPM en mantenimiento
El código contempla también las medidas
preventivas y de seguridad que se deben tomar para
la ejecución de actividades riesgosas y aplica a
contratistas de servicios de mantenimiento
Se realiza auditoría periódica del funcionamiento Lista de chequeo del mantenimiento
VERIFICACIÓN
del programa preventivo

§ Programa de calibración
Objetivo
Asegurar la calidad de las mediciones que afectan la inocuidad de los productos mediante
el control metrológico de los equipos e instrumentos empleados en ellas
Principios
Desarrollar un programa eficiente y eficaz sin perder el enfoque de la organización hacia

la producción de alimentos
Contar con proveedores de servicios de calibración de primer nivel
Alcance
El programa abarca el control metrológico de las variables establecidas por las normas
legales vigentes para los productos de la empresa y las establecidas por los clientes y
consumidores en relación con la inocuidad de los productos.
Componentes

Se establecen las mediciones críticas para el control
DEFINICIÓN DE MEDICIONES
de la inocuidad de los productos y se establece su Matriz de variables críticas
CRÍTICAS
parámetro de control y tolerancia
Se determinan las características de los
DETERMINACIÓN DE Resumen de características de los
instrumentos de medición de variables críticas con
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN instrumentos de medición
base en los requerimientos de la medición
Se tiene un listado de los equipos empleados en
INVENTARIO METROLÓGICO medición de variables críticas con sus Inventario metrológico
características correspondientes
Plan de control metrológico
Hoja de vida de los equipos bajo control

PLAN DE CONTROL Se planifican las actividades de calibración, metrológico
METROLÓGICO verificación, chequeo y mantenimiento preventivo
Certificados de calibración de patrones
Registros de actividades de control

metrológico
Hoja de vida del personal interno de

Se cuenta con personal interno competente en
control metrológico
aseguramiento metrológico y se tiene contrato con
PROVEEDORES DEL SERVICIO
laboratorio acreditado para la calibración anual de
los patrones de trabajo Certificaciones del proveedor de
servicios metrológicos
Se realizan actividades de auditoría interna del Lista de chequeo para el programa de

VERIFICACIÓN
programa de calibración calibración

§ Control de materias primas y proveedores
Objetivos
§ Asegurar la calidad de las materias primas e insumos adquiridos por la empresa

§ Promover las relaciones de mutuo beneficio con los proveedores de la empresa
Alcance
El programa abarca materias primas, insumos y servicios que tienen injerencia en la

inocuidad o estabilidad de los productos de la empresa y comprende la determinación de
especificaciones sobre materias primas e insumos, los criterios y procedimientos de
selección, aprobación e inspección de proveedores y de realización de las compras.
Componentes
PROCESOS DESCRIPCIÓN DOCUMENTOS

Tabla de identificación de materias primas e
insumos críticos
Establecen los requisitos de calidad e inocuidad de
ESPECIFICACIONES DE
las materias primas e insumos que tienen Fichas técnicas de materias primas e insumos
MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
participación en el proceso
Criterios de aceptación y rechazo de
proveedores
Criterios de selección y aprobación de
proveedores
Se han establecido criterios y procedimientos de
EVALUACIÓN Y SELECCIÓN selección y aprobación de proveedores Procedimiento de selección y aprobación de
DE PROVEEDORES Se comunica a la planta qué proveedores se proveedores
encuentran aprobados
Listado de proveedores aprobados
Se han identificado las materias primas e insumos

cuya compra debe planificarse con base en
PROGRAMACION DE COMPRAS Matriz de programación de las compras
consumos, inventarios mínimos, tiempos de
respuesta del proveedor
Se cuenta con un procedimiento general de Procedimiento para el área de compras

compras de materias primas e insumos
PROCEDIMIENTO DE COMPRAS Formato de requisición
Se ha establecido un procedimiento para comprar
MPIS de proveedores no registrados Orden de compra
Se hace auditoría interna del programa de compras
siguiendo indicaciones del sistema de calidad Procedimiento de auditorías internas
VERIFICACION Se hacen visitas de inspección de BPM a
proveedores de materias primas críticas para la Formato de inspección de BPM a proveedores
inocuidad de los productos

§ Plan de muestreo
Objetivos
Evidenciar el cumplimiento permanente de los requisitos de higiene y calidad de los

productos, procesos, ambientes, personas y demás componentes del sistema de BPM y
HACCP de la empresa
Identificar oportunidades de mejora para el sistema de inocuidad
Principios
• Emplear técnicas analíticas reconocidas por la legislación nacional, el Codex

Alimentarius y demás referentes internacionales aplicables
Componentes

Se toman muestras mensuales de materias primas,
productos terminados, ambientes, superficies y Programación general del muestreo
manos
PUNTOS DE MUESTREO
Se realizan también análisis de productos retenidos,
los cuales permanecen en cuarentena hasta la Procedimiento de cuarentena
liberación por el laboratorio
POE de toma y manejo de muestras y
Se ha establecido un POE de toma y manejo de
TOMA Y MANEJO DE contramuestras
muestras y contra muestras el cual se comunica al
MUESTRAS Y CONTRA
laboratorio contratado y se comprueba su
MUESTRAS
aplicación en forma periódica Reporte de toma de muestras
Las técnicas analíticas empleadas son las aceptadas

por el INVIMA
TÉCNICAS ANALÍTICAS Las técnicas especiales empleadas por la empresa Manual de técnicas de laboratorio
se han montado con referencia a los standard
methods u otros aplicables
Se maneja un archivo de normas y estándares de
referencia para los criterios fisicoquímicos,
ESTÁNDARES DE REFERENCIA Manual de estándares de referencia
microbiológicos y sensoriales de aceptación y
rechazo de todos los análisis que se realizan
Se aplican las buenas prácticas de laboratorio en los
Código de buenas prácticas de laboratorio
BUENAS PRÁCTICAS DE procedimientos analíticos tanto como el diseño del
Resultados de las pruebas
LABORATORIO laboratorio y el plan de saneamiento
interlaboratorios
Se hacen ensayos interlaboratorios
Requisitos para el laboratorio externo de
control de calidad
Se tiene contratado un laboratorio externo que se
LABORATORIO EXTERNO encarga de realizar los análisis especiales incluidos Contrato de prestación de servicios
en la programación mensual
Acta de visita al laboratorio externo
Se presentan los resultados de análisis en un
PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS formato propio de la planta que incluye un análisis
DE RESULTADOS de resultados y recomendaciones para el área
interesada

§ Identificación y trazabilidad
Objetivos
Asegurar la correcta identificación de todas las unidades de producto terminado

Asegurar la trazabilidad de las materias primas y los productos elaborados por la empresa
Alcance
Abarca desde el recibo de materias primas críticas hasta la distribución mayorista de los
productos terminados
Componentes
Describir como se separan los lotes de

DEFINICIÓN DE LOTE DE Instructivo para la codificación de
producto terminado con base en procedencia y
PRODUCTO TERMINADO lotes
tipo de alimento
La numeración del lote se establece según un
SISTEMA DE consecutivo diario
Instructivo para la codificación de lotes
IDENTIFICACIÓN DE LOTES Cada unidad de producto terminado lleva un
número que lo identifica
Se realiza control del contenido de la etiqueta
de todos los productos, los campos que la Protocolo de aprobación de etiquetas
constituyen y las leyendas correspondientes
CONTROL DE ETIQUETADO Se controla el diligenciamiento de las
etiquetas producidas electrónicamente y la
colocación de etiquetas y tapas en todos los Registro de control del etiquetado
productos para asegurar que son las correctas
Documento que describe la forma como se
RUTA DE TRAZABILIDAD realiza la trazabilidad de registros desde el Ruta de la trazabilidad
producto terminado hasta la materia prima
Chequeo permanente de que la trazabilidad

Lista de chequeo de identificación y
VERIFICACIÓN está funcionando
trazabilidad
Auditoría semestral formal

5. SISTEMA HACCP
a. Conceptos básicos
Iniciales en inglés de la expresión Hazard Analysis Critical Control Points que se traduce
oficialmente en el Decreto 60 /02 de la siguiente manera:
ANALISIS DE PELIGROS
Y
PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO
La esencia del HACCP puede estudiarse en las palabras empleadas para conformar su
nombre. En principio, la palabra HAZARD ha sido traducida como riesgo o peligro en
diversos documentos, pero el concepto de hazard está muy ligado al escenario en el cual el
sistema fue desarrollado, en Pillsbury, una empresa altamente desarrollada, responsable de
la producción de alimentos para los astronautas en misiones espaciales.
Hazard (ing.) Hasard (fr.) y Azar (es.) se originan en la palabra árabe az-zahr
El dado para jugar

Casualidad, Chance, Fuente de peligro
Desgracia imprevista, Accidente
Estorbo
Critical Control Points significa PUNTOS DE CONTROL CRITICO, no Puntos Críticos

de Control como se ha traducido corrientemente. El concepto se aleja del que se
acostumbra manejar en el lenguaje cotidiano en cuanto a los Puntos Críticos y destaca que,
en realidad lo crítico es el control.
En consecuencia, los PCC no son puntos de difícil acceso en un equipo, lo que está mal en
una planta o lo que no es fácil de corregir.
De otro lado, la definición de HACCP del Codex Alimentarius es la siguiente:
Un sistema que identifica, evalúa y controla los peligros que son significativos
para la inocuidad de los alimentos
El Sistema HACCP es en esencia

un enfoque sistemático para la identificación de los peligros
y su control
El análisis de peligros se enfoca en microorganismos patógenos, residuos de sustancias

químicas, materias extrañas y otros agentes físicos y se realiza sistemáticamente sobre
cada materia prima o insumo adquirido y cada etapa del proceso productivo
El control de los peligros se da básicamente por medio de dos estrategias: las Buenas
Prácticas de Manufactura (Prerrequisitos del HACCP) y los Puntos de Control Crítico, que
Memorias Taller Diseño e Implementación del Sistema HACCP en Industrias de Alimentos 26

©Jairo Romero, 2004

implican el monitoreo de variables críticas como las temperaturas de cocción o de

exhibición o los tiempos de enfriamiento
b. Principios del Sistema HACCP
1. Realizar un análisis de peligros reales y potenciales asociados durante toda la

cadena alimentaria hasta el punto de consumo.
2. Determinar los puntos de control crítico (PCC).
3. Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en cada punto de control crítico
identificado.
4. Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de los PCC identificados.
5. Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando el monitoreo o la
vigilancia indiquen que un determinado PCC no está controlado.
6. Establecer un sistema efectivo de registro que documente el Plan Operativo
HACCP.
7. Establecer un procedimiento de verificación y seguimiento, para asegurar que el
Plan HACCP funciona correctamente.
Figura 10
Uso del HACCP
Decisión Gerencial Ø Políticas, objetivos, respaldo
Proyecto HACCP Ø Metas, alcance, recursos
Pasos Preliminares Ø Conocer el producto y el proceso
Prerrequisitos HACCP Ø BPM: un ambiente controlable
Principios HACCP
c. Contenido del Plan HACCP (Artículo 6, Decreto 60)
1. Organigrama de la empresa
2. Plano de instalaciones y flujos
3. Descripción del producto
4. Diagrama de flujo y descriptivo del proceso
5. Análisis de peligros
6. Descripción de los puntos de control crítico
7. Descripción de límites críticos
8. Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo


9. Descripción de acciones correctivas

10. Descripción del sistema de verificación del Plan HACCP
11. Descripción del sistema de registro de datos y documentación del funcionamiento
del Plan
d. Sistema de gestión de inocuidad
Uniendo los requisitos de BPM y HACCP de la legislación colombiana con algunos

requisitos adicionales de la legislación internacional bajo el enfoque de sistemas de ISO
9000, se estructura un sistema de gestión de inocuidad cuyo mapa general de macro
elementos se ejemplifica en la Figura 11
Figura 11
Estructura típica de un sistema de gestión de inocuidad
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD
PLAN DE OTROS PLAN HACCP CONTROL Y

SANEAMIENTO PRERREQUISITOS GESTIÓN DE
CALIDAD
Programa de Programa de capacitación y

entrenamiento Planos de
abastecimiento distribución de Control de
de agua áreas y flujos documentos
Programa de mantenimiento
Programa de locativo
Estándar de Buenas prácticas
limpieza y
Programa de mantenimiento proceso de fabricación
desinfección
preventivo de equipos
Programa de Análisis de Control del estado
control de Programa de calibración de peligros de salud y prácticas
plagas equipos e instrumentos de higiénicas
medición Estrategias de
Programa de control HACCP
Atención de quejas
desechos Programa de control de y reclamos y
sólidos proveedores y materias Programa de recolección de
primas verificación productos
Programa de interna de BPM y
desechos Plan de Muestreo HACCP Asuntos legales
líquidos
Identificación y trazabilidad
e. Orígenes del HACCP
Creado en la década de los 60’s por científicos de la NASA y la Pillsbury Co., con objeto
de garantizar la calidad microbiológica de los alimentos suministrados a los astronautas en
las misiones espaciales
La expansión del HACCP se ha dado impulsada fundamentalmente por el impacto de la

contaminación de alimentos en la salud pública mundial, el incremento del comercio
internacional de alimentos y, muy especialmente, la firma de los acuerdos de la OMC.


Hoy el HACCP es ampliamente empleado en el mundo entero en los sectores de Productos

pesqueros, Carnes rojas y blancas, Frutas y hortalizas, Leche y derivados, Cereales y
derivados, Servicios de alimentación y empresas de Dulces y confites.
f. HACCP en Colombia
El Plan Nacional de Alimentación y Nutrición 1996-2005 lo recomienda como

1995
estrategia para asegurar la inocuidad de los alimentos
El Decreto 3075 lo recomienda para montar el sistema de calidad que toda
1997
empresa de alimentos debe tener
El Ministerio de salud lo hace obligatorio para productos pesqueros de
1998
exportación
FENAVI promueve la aplicación en plantas de sacrificio de aves en forma
1999
estratégica
El Decreto 60 establece los requisitos para su certificación por parte de las
2002
autoridades sanitarias
Se encuentra en proceso de reglamentación en otros sectores
6. PASOS PRELIMINARES DE LA APLICACIÓN DEL HACCP
El Codex Alimentarius identifica cinco pasos preliminares previos a la realización del

análisis de peligros. Estos son:
Formación del Equipo HACCP

Descripción del producto
Identificación de la forma de consumo y los consumidores potenciales
Construcción del diagrama de flujo
Verificación del diagrama de flujo
A continuación una descripción de cada uno de estos pasos preliminares
a. Formación del Equipo HACCP
Equipo HACCP es sl grupo de personas responsable de desarrollar, implementar y

mantener el sistema HACCP
En la Figura 12 se describe la estructura propuesta para el Equipo HACCP y las funciones

que tendría cada una de las instancias que lo integran. En el caso de empresas grandes, esta
estructura puede comprometer a no menos de 15 personas, en tanto que en empresas
pequeñas o con poco personal, esta puede estar compuesta por tres o cuatro personas
únicamente.


Figura 12
Estructura del Equipo HACCP
Inversiones, políticas,
COMITÉ DE GERENCIA
alcance, objetivos, metas
Comité DIRECTOR EQUIPO HACCP Dirección técnica

Verificador
Seguimiento del proyecto
COMITÉ TECNICO
Auditoria interna Mejoramiento continuo
Documentación
GRUPOS DE APOYO Digitación

Control de documentos
PRODUCCIÓN CALIDAD SERVICIOS

ESPECIALES
Descripción de Control de proveedores Planos

producto y proceso Plan de muestreo Mantenimiento
Fichas técnicas de Capacitación Calibración
MP y PT Trazabilidad Agua potable
Plan HACCP Quejas, reclamos y Residuos sólidos y líquidos
L&D recolección de productos Control de plagas
es importante que el equipo reciba capacitación en temas como
Trabajo en equipo, liderazgo

Buenas prácticas de manufactura
Principios HACCP
Peligros para la inocuidad de los alimentos
Diseño de experimentos
Control de documentos
Control estadístico de procesos
Validación y verificación de sistemas de calidad
b. Descripción del Producto
Establecer las características que tengan influencia en la inocuidad del producto, con
referencia a las normas aplicables tales como la legislación nacional, las normas del Codex
Alimentarius o las NTC, del cliente o el país de destino.
Contenido de la Ficha Técnica (Artículo 6, Decreto 60/02)
Identificación y procedencia del producto alimenticio o materia prima

Presentación comercial
Vida útil y condiciones de almacenamiento
Forma de consumo y consumidores potenciales
Instrucciones especiales de manejo y forma de consumo
Características organolépticas, físicoquímicas y microbiológicas del producto
Material de empaque con sus especificaciones


Actividades propias de la descripción
Estandarización de características
Físicas, químicas, microbiológicas, sensoriales
Identificación y estandarización de métodos de análisis de laboratorio
Diseño de la etiqueta
Estandarización de empaques y embalajes
c. Identificación de la forma de consumo del producto
Ejemplos
Listo para consumir

Consumir crudo o ligeramente cocido
Cocinar antes de consumir
Precalentar antes de consumir
Consumidores potenciales
Público en general
Lactantes o niños de guarderías infantiles
Pacientes hospitalizados
Pacientes inmunodeprimidos
Mujeres embarazadas
La tabla 1 muestra un ejemplo de ficha técnica de producto siguiendo los lineamientos de

HACCP y la forma de diligenciarla. En el anexo de este documento se incluye el formato
en blanco (con ligeras modificaciones)
En esta etapa conviene también incluir la preparación de fichas técnicas de las materias
primas, mediante un modelo similar al de la ficha técnica propia.


Tabla 2
Ejemplo de Ficha Técnica de Producto
NOMBRE ENSALADA DE POLLO DESMECHADO

DESCRIPCION FISICA Producto completamente preparado, refrigerado, listo para consumir.
Contiene carne de pollo desmechada, zanahoria y apio frescos tajados,
uvas rojas frescas sin semilla, uvas pasas doradas y nueces, aderezadas con
una salsa a base de mayonesa pasteurizada, jugo de limón, pimentón,
canela y clavos de olor.
CARACTERISTICAS pH 5.0 ± 0.1
FISICOQUIMICAS
FORMA DE CONSUMO Y El producto es para consumo en el hogar, por parte del público en general,
CONSUMIDORES excluyendo bebés, e individuos con problemas de salud que tengan
POTENCIALES proscrito este tipo de alimentos
EMPAQUE Y Porciones individuales de 227 gr. contenidas en recipientes plásticos

PRESENTACIONES cubiertos con lámina de aluminio termosellada, empacados en cajas de
cartón encerado
VIDA UTIL ESPERADA 21 días en refrigeración
INSTRUCCIONES EN LA Mantener refrigerado por debajo de 4°C
ETIQUETA Consúmase antes de
CONTROLES ESPECIALES Monitoreo continuo de temperatura durante el almacenamiento en planta y
DURANTE LA la distribución. Control de temperatura en exhibidores comerciales por
COMERCIALIZACION parte de la fuerza de ventas.
d. Construcción del diagrama de flujo
Preparar una versión preliminar del diagrama de flujo, una versión simple, que contenga
entre seis y quince pasos, que indique todos los pasos claves para la calidad del producto.
Diagrama de Flujo
Representación sistemática y secuencial de las etapas u operaciones utilizadas en

la producción o fabricación de un determinado producto alimenticio
Fase o Etapa
Punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las

materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final


Figura 13
Ejemplo de Diagrama de Flujo de Proceso
FLUJOGRAMA HACCP DE LA ENSALADA DE POLLO DESMECHADO
ZANAHORIA CANELA
POLLO EMPAQUE
APIO LIMÓN MAYONESA CLAVOS
UVAS ROJAS PASAS
ADOBADO PIMENTÓN NUECES
85° C Cl-
COCCIÓN 20 min
LAVADO Y DESINFECCIÓN 200 ppm ELIMINACIÓN
15 min
DE METALES
<7° C
ENFRIAMIENTO <2 h
RÁPIDO ALISTAMIENTO JUGO DESINFECCIÓN
ELABORACIÓN Cl-
DESHUESADO Y 50 ppm
ELIMINACIÓN DEL ADEREZO 10 min
DESMECHADO
DE METALES
75° C
ELIMINACIÓN PASTEURIZACIÓN 2 min
DE METALES
MEZCLADO
EMPACADO
Fe < 0.5 mm
SELLADO No Fe < 0.8 mm
< 2° C
ENFRIADO <2h
DETECCIÓN DE METALES
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO
e. Verificación del diagrama de flujo
El Decreto 60 solicita acompañar el diagrama de un descriptivo del proceso, paso por paso
y el Codex Alimentarius recomienda verificar el diagrama de flujo, lo que conduce a la
estandarización de procesos.
La estandarización de procesos implica actividades como
Observar detenidamente las operaciones, en todos los turnos de trabajo

Tomar tiempos, temperaturas y otras variables apropiadas
Entrevistar a los responsables de llevar a cabo los procesos


Ajustar el diagrama de flujo y la descripción del mismo de acuerdo con lo

observado, hasta llegar a tener un procedimiento operativo estandarizado
Procedimientos Operativos Estandarizados (POE)
Descripción operativa y detallada de una actividad o proceso, en la cual se precisa

la forma como se llevará a cabo el procedimiento, el responsable de su ejecución,
la periodicidad con que debe realizarse, y los elementos, herramientas o productos
que se van a utilizar
En la Tabla 3 se observa un ejemplo de POE.
Existe una gran cantidad de modelos de estandarización de procesos y una amplia

bibliografía recomendada para este propósito. (Ver por ejemplo Falconi 1994)
Es necesario tener un proceso estandarizado para poder desarrollar el análisis de peligros y

el resto del sistema HACCP.
La estandarización de procesos va de la mano del control estadístico de procesos,

herramienta ideal para el manejo también de los PCC del HACCP.


Tabla 3
Ejemplo de Descriptivo de Proceso
PLAN HACCP DE: Ensalada de pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP
ETAPA DESCRIPCIÓN DOCUMENTOS
ALISTAMIENTO El picado de vegetales consiste en traer el apio, el pimentón y la zanahoria ya lavados y 1. Registro de
desinfectados a la máquina picadora. El operario revisa que esta haya sido lavada, preparación de
desinfectada y calibrada previamente. Entonces, pica el apio y el pimentón usando la vegetales
cuchilla No. 3 y la zanahoria con el disco de rayado No. 25
2. Tabla de condiciones
Cada producto se va recibiendo en bandejas panda, las cuales a medida que se llenan, se de escaldado de
rotulan y colocan en el bandejero para llevarlas al cuarto de enfriamiento. vegtetales
Al cambiar de producto, se hace un enjuague del equipo con agua a presión y luego con 3. Registro de limpieza y
vapor por espacio de dos minutos. desinfección de
equipos y utensilios
La operación dura de 30 a 60 minutos en total. El operario llena el reporte de picado,
señalando hora de inicio y finalización, número de bandejas producidas por producto y 4. Registro de acciones
registrando el chequeo del disco, de limpieza u desinfección y de inspección visual de correctivas
productos picados
Si sucede algo anormal, como que se trabe la máquina o caiga en su interior algún
material extraño que pueda afectar el producto o el equipo, el operario revisa todo
exhaustivamente y, de ser necesario, solicita al supervisor autorización para descartar
productos potencialmente afectados
Una vez picados los productos se escaldan en el equipo continuo. Las condiciones de
tiempo y temperatura de escaldado varían según el tipo de vegetal y se encuentran
descritas en la tabla de condiciones de escaldado. Al final del tiempo previsto para el
tratamiento térmico, los productos se enfrían con chorro de agua fría hasta lograr la
temperatura de 7 ° C.


f. Plano de distribución
Aunque los planos de distribución no aparecen como preliminares del HACCP en el

Codex, se incluyen acá por que son requeridos por el Decreto 60 /02.
Se trata de elaborar planos de la empresa en donde se indique la ubicación de las

diferentes áreas e instalaciones y los flujos del proceso (producto y personal)
Definir áreas normales, limpias y muy limpias o asépticas, incluyendo estaciones de

lavado de manos y de implementos de aseo, áreas de servicios industriales y especiales
Describir flujos de
Materiales
Personal
Corrientes de aire
Residuos sólidos
Describir también
Redes de servicios
Eléctrica
De aire
Aguas residuales y residuos líquidos
Aguas
Potable
De pozo
Lluvia
De incendios
Áreas funcionales de una planta de alimentos
Materias primas
Elaboración
Empaque
Almacenamiento
Servicios especiales
Servicios para operarios
Equipos auxiliares
Oficinas administrativas
Componentes típicos de las áreas funcionales
1. Área de recepción y despacho
Recepción
Almacenamiento
Devoluciones
Rechazos
Patio de maniobras


Alistamiento de pedidos
Servicios sanitarios para transportadores y operadores del área
2. Elaboración
Alistamiento de materiales
Pesaje de ingredientes
Tratamientos térmicos u otros
Enfriamiento
Estaciones de lavado de manos e implementos de aseo
3. Empaque
4. Almacenamiento
Materias primas, productos en proceso y terminados

Materiales de empaque y embalaje
Almacén general
Sustancias peligrosas
Subproductos
5. Servicios especiales
Laboratorio de control de calidad

Taller de mantenimiento
Estaciones de elementos de aseo
Lavado de canastillas o empaques
Área de disposición de residuos sólidos
6. Servicios para operarios
Instalaciones sanitarias que incluyan estaciones de lavado de manos

Guardarropas
Estantes, gabinetes y recipientes para mantener en forma higiénica los demás
utensilios de trabajo
Áreas de alimentación y descanso
Enfermería
7. Área de equipos auxiliares
Calderas
Compresores
Equipos de refrigeración
Banco de hielo
Planta de tratamiento de aguas
Tanques de CIP


Figura 14
Ejemplo de Plano de Distribución de Áreas
4.2 m. 8.7 m. 5.2 m.
W.
LABORATORIO C.
2 m. AREA
11.
4 ADMINISTRATIVA
m. RECIBO DE
MATERIAS
PRIMAS TANQUE
DE
RESERVA
DE AGUA
Bodega
ALMACENAMIENTO DE Pto. Terminado
MATERIAS PRIMAS Base Seca
(azúcar)
5.600 Sacos x 50
17. Tanque
Kg.Sem.
1 Combustible
m.
40 m.
Bodega
Pto. Terminado
Base Húmeda
34.
45.7 m. 2
m.
Lavamano
5.7 Almacenamiento Línea s
m. de Miccro-elementos Base
Húmeda
MANTENIMIENTO
2.8 Caldera
5 Almacenamiento
m. 5.3 m.
de EmpaqueEmbalaje
2.8 Área de Pesaje y Residuo

5 Formulación s
m. Sólidos
MEZCLADO
5.7 VACIADO
m. PRELLENADO
PESAJE VESTIER Y BAÑOS DE
COSIDO EMPLEADOS
18 m.


7. ANÁLISIS DE PELIGROS
a. Definiciones
Principio HACCP No. 1
Realizar un análisis de peligros reales y potenciales asociados durante toda la

cadena alimentaria hasta el punto de consumo.
Peligro
Agente físico, químico o biológico presente en el alimento que pueda causar un

efecto adverso para la salud
Análisis de Peligros
Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y

condiciones que los originan, para decidir cuáles están relacionados con la
inocuidad de los alimentos y por lo tanto deben plantearse en el Plan del Sistema
HACCP
Las actividades del análisis de peligros básicas del análisis de peligros son tres:
identificarlos, evaluar su probabilidad de ocurrencia e identificar las medidas de control
apropiadas para controlar cada peligro identificado.
b. Peligros para la inocuidad de los alimentos
§ Peligros biológicos
Bacterias Gram-negativas
Salmonella
Shigella
Escherichia coli
Campilobacter jejuni
Vibrio parahaemolyticus
Vibrio cholerae
Yersinia enterocolítica
Se encuentran en intestino y heces, suelo, agua, materias primas agrícolas incluyendo

carnes, leches, moluscos
Son poco resistentes al calor, llegan a los alimentos por descuidos tales como higiene
deficiente, contaminación cruzada
Se controlan con BPM , tratamientos térmicos, pH ácido
Bacterias Gram-positivas


Clostridium botulinum y Clostridium perfrigens
Anaerobios
Esporulados
Termorresistentes
De amplia distribución en la naturaleza
En agua dulce y salada
Vegetación
Sedimentos marinos
Heces de animales
Se controlan con tratamientos térmicos a altas temperaturas, pH ácido y
reducción de Aw, principalmente
Bacillus cereus
Aerobio, esporulado
Produce dos toxinas
Emética - termoestable
Diarréica
Se asocia con el arroz y otros alimentos ricos en almidón
Staphylococcus aureus
Aerobio
Produce la toxina estafilocóccica
Presente en
Piel, nariz, garganta, heridas de los manipuladores
Listeria monocytogenes
Psicotrófica, aerobia
Presente en
Suelo
Vegetales
Heces de animales
Patógenos Emergentes
Aeromonas hidrófila
Plseiomonas shifelloides
Listeria monocytogenes
Yersinia enterocolítica
Escherichia coli O157:H7
Vibrio vulnificus
Virus
Más frecuentes que las bacterias como causantes de enfermedades

gastrointestinales
Rotavirus


Virus de Norwalk
Virus de hepatitis A
Parásitos
Taenia saginata
Trichinella spiralis
Protozoos
Toxoplasma gondii
Giardia lambia
Ciclospora cayatanensis
Cryptosporidium parvum
§ Peligros químicos
Residuos de sustancias con efectos txigénicos, carcinogénicos, alergénicos, provenientes

de la producción primaria, la contaminación ambiental o el procesamiento industrial, bien
por contaminación incidental o intencionada
Provenientes de la producción primaria
Residuos veterinarios
Antibióticos
Estimuladores de crecimiento
Residuos de plaguicidas
Micotoxinas
Aflatoxinas – cereales, maní – A. flavus
Patulina – frutas - Penicillium
Vomitoxina y Fumonisina– cereales – Fusarium
Provenientes de la contaminación ambiental
Toxinas de los moluscos

VPM, VNM, VAM, VDM
Metales pesados
Hg, Se, Zn, Pb
Hidrocarburos policíclicos aromáticos
Dioxinas y furanos
Provenientes del procesamiento industrial
Aditivos alimentarios
Nitritos, nitratos y nitrosaminas
Conservantes
Colorantes
Materiales de los empaques
Plastificantes
Tintas


A lo largo de toda la cadena
Contaminantes incidentales
Combustibles, lubricantes
Contaminantes adicionados
Bioterrorismo
Sabotaje
§ Peligros físicos
Vidrio
Fragmentos metálicos
Piedras
Madera
Plásticos
Fragmentos de insectos
Espinas de pescado, cáscaras de nuez
Bibliografía sobre peligros
Libros de la ICMSF: Ecología Microbiana de los Alimentos, Microorganismos de los

Alimentos
Normas sobre productos
Codex Alimentarius
Normas Nacionales o Comunitarias
Normas de los compradores
Guías de Peligros y Controles
En productos pesqueros, FDA
En frutas y hortalizas frescas, FDA
En Carnes y Aves, USDA
Boletines de Salud Pública
Publicaciones sobre Agronomía, Epidemiología y Toxicología, Microbiología,
Tecnología de alimentos y otras ciencias y tecnologías relacionadas
Sitios de internet
www.cfsan.fda.gov
Bad Bug Book
Descripción detallada y actualizada de los 50 microorganismos causantes de
ETAs
Nombre, síntomas de la enfermedad, alimentos implicados, incidencia, análisis
de los alimentos, recuentos de brotes
Contaminantes químicos y toxinas
Alergenos en alimentos
Sobre estadísticas de ETAs
www.inppaz.org.ar
Instituto Nacional para la Protección de Alimentos y Zoonosis de la OPS.
www.cdc.gov/foodnet


Centro para el control de enfermedades. Estados Unidos
Sobre contaminantes químicos en alimentos
www.codexalimentarius.net
Standard – español – plaguicidas en los alimentos
Standard – español – residuos veterinarios
www.ica.gov.co
Control – normatividad – insumos agrícolas
c. Nuevos peligros para la inocuidad: alergenos y bioterrorismo
Alergenos en alimentos
Un problema creciente tanto en países desarrollados, donde se atribuye a una pérdida de

la memoria reciente del sistema inmune por reducción de la exposición a agentes
infecciosos en agua, alimentos y ambientes, como en nuestros países, especialmente en la
población urbana, donde se explica como resultado de la contaminación ambiental y otros
factores, no siempre bien establecidos y se asocian con un número creciente de niños
alérgicos a más cosas
Alergia a los alimentos
Reacción individual anormal del sistema inmune a una sustancia alimentaria,

normalmente una proteína, mediante la cual se producen anticuerpos cuya acción genera
reacciones típicamente alérgicas
La Inmunoglobulina E es una de las cinco clases de anticuerpos presentes en el

organismo humano que juega un papel importante en la resistencia a enfermedades,
particularmente en las infecciones parasitarias
Algunas personas producen erróneamente IgE frente a ciertos antígenos
Polen
Esporas de hongos
Picadura de abejas
Ácaros del polvo
Algunas proteínas alimentarias
Intolerancias
Reacciones adversas del organismo al consumo de alimentos que no involucran el

sistema inmune. Son mucho más comunes que las alergias e incluyen, entre otras:
Deficiencia de lactasa
Fenilquetonuria
A la fresa
Predisposición a los sulfitos
Al Glutamato monosódico


A la Tartracina (Amarillo No. 5)
Alimentos causantes de alergias
Relación dosis – respuesta
La severidad de la respuesta es directamente proporcional a la dosis

La sensiblidad a un alergeno depende del individuo
Trazas de alergenos pueden producir reacciones alérgicas y hasta la muerte
No existe, por tanto, el concepto de niveles permisibles de alergenos en alimentos
Algunas anécdotas
Al abrir paquetes de alergenos

Al inhalar vapores de alimentos alergenos
Al besar los labios de alguien que ha acabado de comer alimentos alergenos
Los alergenos de los alimentos afectan únicamente a las personas alérgicas, por accidente
y por tanto exigen un manejo que evite la ocurrencia de incidentes en consumidores
sensibles, diferente al empleado para el control de toxinas, aditivos y otros contaminantes
de los alimentos.
Las alergias a los alimentos no tienen cura, sólo se puede prevenir su ocurrencia
Prevención por parte del paciente
Evitar el consumo de alergenos

Un diagnóstico preciso
Conocer los alergenos que lo afectan
Conocer a fondo sobre composición de alimentos
Leer las etiquetas
Problemas de mala interpretación de etiquetas, por nombres como
Half and half

Sour cream
Caseinato
Livetina
Merengue
Couscous
Extracto de cereales
Semolina
Tofu
Pecana


Prevención en la industria de alimentos
Un código de BPM para la prevención de alergenos en los alimentos

Normas sobre etiquetado de alimentos y empleo de alimentos o ingredientes
alergénicos
Análisis de residuos en productos terminados y en superficies
BPM para el control de alergenos
§ Evitar la contaminación cruzada de productos libres de alergenos, en

cualquier etapa de procesamiento, distribución y exhibición, con los
alergenos principales
§ Usar líneas de procesamiento exclusivas para productos con o sin alergenos
§ Perfecto lavado de equipos y superficies en contacto con alimentos
§ Verificación de residuos de proteína después de lavado
§ Capacitar a empleados, proveedores, clientes, consumidores el manejo de
alergenos en los alimentos
§ Aplicar las medidas preventivas que sean del caso
§ Atender quejas y reclamos
§ Listar en la etiqueta de los productos los alergenos principales, claramente y
en términos comúnmente entendidos por el consumidor, incluyendo los que
hacen parte de sabores naturales o artificiales
§ Realizar una completa y correcta identificación de materias primas
§ Informar en la etiqueta del producto sobre la posibilidad de que el mismo no
se encuentre totalmente libre de alergenos, en caso de que sea imposible
garantizar su ausencia total
§ Etiquetado preventivo de productos, mediante la inclusión voluntaria de
expresiones como
§ “Puede contener …” o “Elaborado en una fábrica en la que se procesa …”
Detección de residuos de alergenos en alimentos y en superficies de equipos mediante

métodos rápidos, ELISA principalmente. Métodos cualitativos y cuantitativos cuya
sensibilidad oscila entre 1 y 100 ppm, sin reconocimiento oficial aún. Entre las pruebas
ELISA ya desarrolladas se tienen para Maní, Huevos, Caseína, Almendras, así como para
sulfitos e histamina también. En desarrollo se encuentran las técnicas para Soya, Nuez de
nogal, Avellana, Semilla de ajonjolí, Camarón
La detección de residuos de alergenos tiene varios propósitos importantes:
Control de alergenos
Adulteración económica
Cumplimiento de normas de etiquetado
Control de procesos
Prevención en servicios de alimentación y delis
Evitar la contaminación cruzada por

Aceites de freído


Tajadoras de queso y jamones

Exhibidores de productos con y sin nueces
Utensilios para servir coberturas de helados
FDA preparó una Guía de inspección de empresas que producen alimentos susceptibles
de contaminación con alergenos 1 que describe un Plan de control de alergenos basado en
§ Protocolo de desarrollo de productos

§ Evaluación de riesgos de alergenos
§ Implementación de medidas de control
§ Código de BPM
§ Comunicación a proveedores
§ Capacitación y entrenamiento
§ Etiquetado
Control del etiquetado

§ Análisis de residuos en producto terminado
Bioterrorismo por alimentos
Acto o amenaza de contaminación deliberada de alimentos y agua para consumo

humano con agentes químicos, biológicos o radiológicos con el propósito de
causar daño o muerte a la población civil o de alterar la estabilidad social,
económica o política
Otras características (OMS)
Realizado por organizaciones no estatales

Diferente al uso de armas biológicas en situaciones de guerra
Diferente a la contaminación de alimentos por desconocimiento o
irresponsabilidad
Puede suceder en cualquier etapa de la cadena alimentaria
Excluye otros actos criminales contra la sanidad animal o vegetal
Efectos potenciales
Enfermedad y muerte
Pánico
Desconfianza
Desestabilización política
Pérdidas económicas
Bloqueos comerciales
Impacto en los servicios de salud
En cuanto a los agentes, se sabe que pueden ser químicos, biológicos o radiológicos, pero
se tiene mucho sigilo al respecto, quizá con el propósito de no dar ideas a los terroristas
1
<http://www.fda.gov/ora/inspect_ref/igs/Allergy_Inspection_Guide.htm>


Entre los agentes químicos se encuentran sustancias naturales o sintéticas, metales

pesados, pesticidas, Micotoxinas y venenos como cianuro o ricina , entre otros
Los Agentes biológicos incluyen microorganismos causantes de enfermedades como

Tifus abdominal, Cólera, Disentería, Peste, Leptospirosis, Hepatitis A
Los agentes radiológicos son principalmente sustancias químicas radiactivas, como el

Cobalto 60
Un agente ideal para el bioterrorismo
Altamente tóxico
Incoloro, inodoro, insípido
Que no reaccione con el alimento
Que no cambie durante el proceso de producción, transformación y
comercialización
De fácil manejo e incorporación
De difícil detección
La estrategia contra el terrorismo por alimentos
Gestión de la seguridad en plantas de alimentos
Se debe hacer caso por caso, una evaluación específica para cada situación identificando
peligros y riesgos específicos que, partiendo de una evaluación de la vulnerabilidad y una
valoración de las posibilidades económicas y técnicas de control tome una serie de
medidas razonables para prevenir amenazas terroristas.
Evaluación de la Vulnerabilidad
¿Por qué razón?

¿Quién?
¿Qué tipo de agentes?
¿En qué etapas de la cadena?
¿Mediante qué mecanismos?
¿Qué consecuencias para la salud?
¿Qué posibilidades de detección?
¿Qué medidas de control?
¿PCC?
Plan de seguridad
Exterior y alrededores de la planta

Instalaciones
Personal
Agua
Procesamiento
Almacenamiento
Recibo y despacho


Medidas de control
Recursos, procedimientos y registros relativos a

Determinación de áreas y perímetros
Control de acceso y movilización
Selección, identificación y capacitación de personal
Manejo de sustancias peligrosas
Protección de tanques de agua y bodegas de productos
Control de procesos
Otros
El Plan de Seguridad es una nueva necesidad para las empresas en cuanto pueden ofrecer
mayor garantía para los clientes y dar una respuesta adecuada en caso de incriminaciones
Para el desarrollo de este plan se encuentran varias guías en internet:
FSIS. Security Guidelines for Food Processors

FDA. Guidance for Industry on Bioterrorism
OMS. Terrorist threats to foods: Guidance for establishing and strenthening
prevention and response systems
NFPA. Prevention and response to bioterrorism
d. Identificar los peligros
La empresa debe conocer todos los peligros físicos, químicos, biológicos que pueden
afectar la inocuidad del producto, de manera que la identificación de peligros debe ser lo
más completa posible.
Técnicas básicas
Hacer lluvia de ideas sobre peligros potenciales
Revisar la experiencia de la empresa
Revisar la literatura técnica y la normatividad existentes
Un buen análisis de peligros, y por ende un buen plan HACCP, se basa en la

identificación precisa del agente, el tipo de fenómeno que se asocia a su nombre y la
causa por la cual puede generarse. Conocer bien el peligro y sus características básicas
contribuye enormemente a su control. En consecuencia, al referirse, por ejemplo, a
peligros biológicos es mucho más eficiente (en algunos casos es obligatorio) referirse
específicamente al microorganismo patógeno que preocupa en esa etapa, como por
ejemplo Salmonella tiphymurium y no emplear enunciados genéricos como
“microorganismos patógenos” o “mesófilos”. Del mismo modo cuando se habla de
peligros físicos como materias extrañas, lo más conveniente es indicar específicamente si
se trata de fragmentos de madera, vidrio o metal y decir qué puede originarlos.
La Figura 15 ilustra la técnica de identificación de peligros basada en la determinación de

tipo de peligro, agente y causa.


Figura 15
Componentes básicos de la identificación de peligros
TIPO AGENTE CAUSA
• Presencia • Microorganismo • Materias primas de baja

• Contaminación • Grupo de moorgs. calidad
• Crecimiento • Sustancia química • Insumos o ingredientes no
• Producción de toxinas • Agente físico alimenticios
• Reacción química • Falta de higiene
• Supervivencia • Abuso de sustancias
• Prevalencia • Desconocimiento
• Recontaminación • Esperas prolongadas
Casi todos los tipos de peligros enunciados en la Figura 15 pueden ser aplicados a los
tres tipos básicos de agentes. Sin embargo algunos son específicos para peligros
biológicos, químicos o físicos.
Presencia
La materia prima trae los agentes al momento de llegar a la planta
Contaminación
Inclusión de un agente en alguna etapa del proceso
Crecimiento
Aumento de la población microbiana en el alimento
Producción de toxinas
Reacción química
Generación de agentes nocivos para la salud en el alimento por
calentamiento o reacción
Supervivencia
Superación de una barrera puesta para eliminar microorganismos
patógenos
Prevalencia
Superación de una barrera para eliminar agentes físicos o químicos
Recontaminación
Inclusión de un agente contaminante en una etapa posterior a otra
empleada para eliminarlo
Ejemplos de enunciados correctos de identificación de peligros
Contaminación con E. Coli por falta de higiene del manipulador


Supervivencia de microorganismos patógenos por caída de temperatura de

pasteurización
Presencia de residuos de plaguicidas por manejo agronómico inadecuado
Fuentes de peligros
Factores propios de los productos

Materias primas e ingredientes
Características físico-químicas
Composición
Flora microbiana asociada
Proceso productivo
Etapas típicamente asociadas con la eliminación o el surgimiento de peligros
Diseño
Instalaciones
Equipos y utensilios
Material de empaque y forma de empacado
Condiciones de almacenamiento del producto terminado
Forma de consumo y uso previsto del producto
Consumidores potenciales
e. Evaluar los peligros
Evaluar cada peligro potencial con miras a establecer los peligros que deben ser
considerados por el HACCP.
La evaluación de los peligros consiste en estimar la probabilidad de que se presenten en

el contexto específico de producción y consumo del producto y la severidad de las
consecuencias para la salud
La evaluación de peligros arroja tres clases de peligros:
Los significativos, que deben ser controlados por el HACCP

Los no significativos, que se declaran en el Plan HACCP pero son controlados por medio
de BPM (SSOP) y demás prerrequisitos del HACCP
Los remotos, que no se declaran
Peligros significativos
Un peligro significativo para la inocuidad de alimentos es aquel para el cual un

procesador prudente establecería controles tendientes a eliminarlo, prevenirlo o reducirlo
a niveles aceptables en razón a que existe suficiente experiencia, información científica,
epidemiológica o de otra índole que permite concluir que existe la posibilidad razonable
de que, en ausencia de esos controles, el peligro se podrá presentar en el producto que se
está procesando.


También debería identificarse como significativo todo peligro potencial que tenga un
impacto severo, agudo – como la herida causada por la ingestión de fragmentos de vidrio
– y que presente alguna probabilidad de ocurrencia, aunque esta sea muy baja.
Algunos peligros que requieren exposición de largo plazo (crónica) para causar daño
tendrían que ocurrir con mayor frecuencia para ser identificado como significativo.
Técnicas de evaluación de peligros
Evaluación de materias primas

Inspección y observación de los procesos, realización de entrevistas
Realización de estudios experimentales
Realización de consultas técnicas y bibliográficas
Estimación de la severidad de las consecuencias de la presencia de un peligro
§ Evaluación de materias primas e insumos (MPI)
Identificar peligros potenciales a nivel físico, químico y biológico asociados con cada
MPI
Analizar la compra de MP
Procedencia
Relaciones con proveedores
Antecedentes de calidad
Responder a dos preguntas:
Los peligros asociados con la MP serán eliminados por el proceso?
La contaminación de la MP puede afectar la planta o los productos terminados?
§ Observación de procesos y estudios experimentales
Analizar tiempos, temperaturas, recuentos microbiológicos y otras variables
El Diagrama Tiempo/Temperatura es una de las herramientas más útiles para evaluar los
peligros microbiológicos a lo largo de un proceso productivo. Se trata de graficar la
evolución de la temperatura en función del tiempo de proceso y evaluar aspectos claves
como si se presentan tiempos de permanencia en la zona de máxima actividad microbiana
que puedan representar un peligro para la inocuidad de los productos, si el producto llega
o no a temperaturas de muerte térmica o de inactivación microbiana.
En la Figura 16 se muestra el esquema base para montar este diagrama. Los rangos de
temperatura pueden variar dependiendo del tipo de alimento y el tipo de microorganismo
que se esté evaluando.
También es posible realizar un perfil microbiológico del producto evaluando los

contenidos máximos de microorganismos determinados a lo largo del proceso, ver si se
presentan incrementos de número o en la actividad que puedan representar un riesgo para
la inocuidad, si existen en realidad etapas en las cuales los microorganismos sean
completamente eliminados o lleguen a los niveles bajos aceptables. En la Figura 17 se
muestra el esquema base de este diagrama.


Figura 16
Esquema base para un diagrama tiempo / temperatura
T°C
ZONA DE MUERTE TERMICA

65
ZONA DE INACTIVACIÓN REVERSIBLE
55
ZONA DE MAXIMA ACTIVIDAD MICROBRIANA
12
ZONA DE ACTIVIDAD REDUCIDA A NULA
0
Tiempo
La evaluación de peligros requiere de experiencia, conocimiento técnico e información

actualizada, debe ser completa para asegurar la eficiencia del Sistema HACCP y varía de
un establecimiento a otro.
Figura 17
Esquema base para el perfil microbiológico
Log No.
Etapa del
proceso
Otras técnicas de evaluación de peligros incluyen la realización de entrevistas a los

responsables de los procesos y la evaluación de la capacidad del proceso, tanto –
preferiblemente – en términos estadísticos como en cuanto a la determinación de los


volúmenes máximos de producción y almacenamiento que pueden manejarse sin poner

en riesgo la inocuidad de los productos.
f. Identificar las medidas de control
El tipo de peligro, y su severidad, definen las medidas necesarias para controlarlo. Suele
suceder que se requiere más de una medida para controlar un peligro o una medida de
control puede tener efecto sobre varios peligros.
Medida Preventiva o de Control
Medida o actividad que se realiza con el propósito de evitar, eliminar o reducir a

un nivel aceptable, cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos
Algunos ejemplos de medidas de control
§ Medidas de control en materias primas
Establecimiento de especificaciones de materias primas y su comunicación a los

proveedores
Evaluación y selección de proveedores
Fabricantes
Comercializadores
Inspección a proveedores
Auditoría de productos en la sede del proveedor
Certificaciones de calidad del proveedor
Certificado de sistema de calidad (Compra únicamente a proveedores
certificados)
Certificado lote por lote (Envío de certificado de calidad de cada lote)
Inspección de productos en recibo, siguiendo criterios de aceptación y rechazo
especificados
§ Medidas de control a lo largo del proceso
Prevención de la contaminación cruzada
Diseño sanitario de instalaciones

Flujo secuencial del proceso
Plan de saneamiento
Higiene de los operarios
Utilización de compuestos atóxicos o grado alimenticio
Control del rotulado, almacenamiento y transporte de sustancias peligrosas
Prevención del desarrollo de peligros
Control de la formulación de ingredientes y aditivos

Control de la exposición a temperaturas ambientales por tiempos prolongados
Control de las condiciones de almacenamiento


Control del sellado de empaques
Eliminación de agentes contaminantes
Tratamientos térmicos y otros que eliminen microorganismos

Separación física de materias extrañas
Detección de productos contaminados
Análisis microbiológicos
Equipos de Rayos X
Inspectores ópticos
Equipos de detección de metales
Prevención de incidentes con alergenos
Empleo de líneas de producción, empaque y almacenamiento exclusivas para

productos con y sin alergenos
Procedimientos exhaustivos de limpieza y desinfección al hacer cambio de líneas
Advertencias en las etiquetas
Control del etiquetado de productos terminados
La Tabla 5 muestra un modelo para el análisis de peligros de materias primas con un

ejemplo de diligenciamiento. A continuación, la Tabla 4 algunas instrucciones útiles para
este fin.


Tabla 4
Instrucciones para la realización del análisis de peligros de materias primas
COLUMNA COMENTARIOS
Incluir acá todas las materias primas, ingredientes e insumos que hagan parte del
producto
MATERIA PRIMA O Agrupar las materias primas que puedan tener los mismos peligros
1
INGREDIENTE Discriminar los ingredientes restringidos
No se requiere enunciar con nombre propio ingredientes no restringidos y otros que
puedan hacer parte del secreto industrial
Discriminar siempre peligros microbiológicos, químicos y físicos. Referirse
únicamente a los peligros para la inocuidad de los productos
Incluir alergenos como categoría, si se requiere
2 PELIGROS POTENCIALES Identificar los peligros siguiendo la técnica ilustrada más arriba TIPO + AGENTE +
CAUSA
En caso de no encontrar ningún peligro decirlo explícitamente y en la siguiente
columna explicar la razón
Resumir las conclusiones acerca de la probabilidad de ocurrencia de los peligros
identificados con base en los análisis realizados, incluyendo muestreos o estudios de
laboratorio sobre variables fisicoquímicas o microbiológicas, antecedentes de
EVALUACIÓN DE LOS calidad, relaciones con los proveedores, garantías ofrecidas por ellos, experiencia de
3
PELIGROS
la empresa en el manejo de estas materias primas e insumos
En caso que lo amerite, hacer acá una referencia a la gravedad de las consecuencias
para la salud en caso que se llegue a materializar el peligro identificado
La pregunta 1 trata de establecer si los peligros que trae la materia prima son
eliminados más adelante por el proceso. De ser así, es posible que la etapa posterior
donde se elimine el peligro sea PCC. De no ser así, el recibo de la materia prima
podría ser PCC
3 PREGUNTAS 1 y 2 La pregunta 2 trata de establecer si la materia prima puede ser fuente de
contaminación cruzada para otras materias primas, productos en proceso o
terminados en la planta. En caso afirmativo, deben identificarse las medidas de
control necesarias. Esta es especialmente importante en el control de alergenos
Responder si o no de acuerdo con la evidencia que se disponga en cada caso
Identificar las medidas de control requeridas para controlar todos y cada uno de los
peligros potenciales identificados. Estas pueden ser de BPM, otros prerrequisitos, o
4 MEDIDAS DE CONTROL en PCC.
Cada medida que se incluya acá debe estar debidamente documentada y en
funcionamiento en la planta
Considerar PCC el recibo de la materia prima en caso que el peligro potencial
¿PCC EN EL RECIBO DE
5 identificado no pueda ser controlado en ninguna etapa posterior del proceso y el
ESTA MP?
control en el recibo sea factible técnica y económicamente


Tabla 5
Ejemplo de evaluación de peligros en materias primas
PREGUNTAS ¿PCC en el
MATERIA
PELIGROS EVALUACIÓN DE L OS recibo de esta
PRIMA O 1 2 MEDIDAS DE CONTROL MP?
POTENCIALES PELIGROS
INGREDIENTE (Si/No)
(Si/No) (Si/No)
APIO, MICROBIOLÓGICOS Su sistema de producción y Si No Selección de proveedores con No

ZANAHORIA Y Presencia de Coliformes envío a la planta no garantiza la mejores prácticas
PIMENTÓN fecales provenientes de ausencia de microorganismos Revisión de la higiene de vehículos
las aguas de riego o una coliformes fecales y canastillas al recibo en planta
descuidada manipulación Desinfección química de estos
poscosecha productos como parte del proceso
FISICOS Se cosechan manualmente los Si No Inspección visual de los productos No
Presencia de fragmentos productos, razón por la cual los al recibo
de metal por acción riesgos son bajos Equipo de detección de metales al
mecánica durante la final del proceso
cosecha
QUÍMICOS La producción de zanahoria y No No Selección de proveedores con No
Presencia de residuos de pimentón es artesanal y puede mejores prácticas
pesticidas por mal manejo presentar residuos de pesticidas Visitas a los cultivos para
agronómico del cultivo usados en cantidades por fuera asistencia técnica
de lo normal
No se dispone de herramientas para
Los residuos de pesticidas hacer control de este peligro en
representan un riesgo recibo
importante por consumo
continuado
PREGUNTA 1 ¿Los peligros de esta MP serán eliminados por el proceso?
PREGUNTA 2 ¿La contaminación de esta MP puede ser fuente de contaminación cruzada en la planta?


Tabla 6
Medidas de control en materias primas e insumos
CRITICIDAD
NIVEL DE
NIVEL DE CONTROL
MATERIA PRIMA
O INSUMO
FICHA ASISTENCIA CONTROL CERTIFICADO AUDITORÍA
TÉCNICA TÉCNICA AL RECIBO SISTEMA PRODUCTO LOTE 1ª 2ª 3ª


La Tabla 8 muestra un modelo para el análisis de peligros en las etapas de proceso con un ejemplo de
diligenciamiento. A continuación la Tabla 7 algunas instrucciones útiles para este fin.
Tabla 7
Instrucciones para la realización del análisis de peligros en las etapas de proceso
COLUMNA COMENTARIOS
Incluir acá todas las etapas del diagrama de flujo preparado con anterioridad
1 ETAPA
Agrupar las etapas que puedan tener los mismos peligros
Igual que en análisis de peligros de materias primas:
Discriminar siempre peligros microbiológicos, químicos y físicos. Referirse
únicamente a los peligros para la inocuidad de los productos
Incluir alergenos como categoría, si se requiere
2 PELIGROS POTENCIALES
Identificar los peligros siguiendo la técnica ilustrada más arriba TIPO + AGENTE +
CAUSA
En caso de no encontrar ningún peligro decirlo explícitamente y en la siguiente
columna explicar la razón
Establecer si el peligro identificado es significativo para el HACCP. Será
significativo si tiene consecuencias para la salud, puede ocurrir en las condiciones de
proceso y no es controlado únicamente con BPM u otros prerrequisitos sino que
requiere de controles durante el proceso
Para responder el porqué de si el peligro es significativo o no, proceder en forma
análoga a lo realizado en el análisis de peligros de materias primas. Resumir las
conclusiones acerca de la probabilidad de ocurrencia de los peligros identificados
EVALUACIÓN DE LOS con base en los análisis realizados, incluyendo muestreos o estudios de laboratorio
3 sobre variables fisicoquímicas o microbiológicas, antecedentes de calidad, relaciones
PELIGROS
con los proveedores, garantías ofrecidas por ellos, experiencia de la empresa en el
manejo de estas materias primas e insumos
En caso que lo amerite, hacer acá una referencia a la gravedad de las consecuencias
para la salud en caso que se llegue a materializar el peligro identificado
Los peligros identificados como significativos en esta evaluación dan lugar a PCC. Si
el peligro no es significativo, no habrá un PCC en esta etapa y todo será controlado
por medio de BPM y otros prerrequisitos
Identificar las medidas de control requeridas para controlar todos y cada uno de los
peligros potenciales identificados. Estas pueden ser de BPM, otros prerrequisitos, o
4 MEDIDAS DE CONTROL mediciones directas sobre el proceso o el producto.
Cada medida que se incluya acá debe estar debidamente documentada y en
funcionamiento en la planta


Tabla 8
Ejemplo de reporte de análisis de peligros de las etapas del proceso
EVALUACION DE LOS PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL
PELIGROS ¿PELIGRO
ETAPA SIGNIFI-
POTENCIALES ¿PCC? BPM Y OTROS MEDICIONES SOBRE EL
CATIVO? POR QUÉ
Si/No PRERREQUISITOS PROCESO O PRODUCTO
Si/No
LAVADO Y BIOLÓGICOS Los microorganismos que Llevar control estricto de la

DESNIFECCIÓN Supervivencia de Sí sobrevivan esta etapa afectarán desinfección de los vegetales
microorganismos por mal el producto final frescos mediante el monitoreo de
proceso de desinfección El proceso de desinfección por la concentración de cloro inicial
de los vegetales baches puede fallar si la materia y final
FISICOS O QUÍMICOS prima está muy contaminada
Ninguno
COCCIÓN DEL BIOLÓGICOS Los microorganismos que Asegurar la completa cocción
POLLO Supervivencia de Si sobrevivan esta etapa afectarán del pollo haciendo medición y
microorganismos por el producto final seguimiento de las condiciones
cocción insuficiente El pollo crudo suele contener de tiempo y temperatura
FISICOS O QUÍMICOS microorganismos patógenos que
solamente pueden destruirse
Ninguno
durante esta etapa
MEZCLADO Y BIOLÓGICOS Controlado por el programa de Ver capítulo 4.2,
EMPACADO Recontaminación No Limpieza y Saneamiento programa de limpieza y
microbiológica por saneamiento relacionado
manos o utensilios sucios con la limpieza y
desinfección durante la
FISICOS O QUÍMICOS
etapa de mezclado y
Ninguno empacado


Ejemplo de conclusiones del análisis de peligros
Producto altamente sensible al ataque microbiano, debe manejarse con gran asepsia a
todo lo largo del proceso productivo, enfriarse rápidamente y mantenerse a temperaturas
por debajo de 4° C durante todo su proceso de comercialización.
Todas las materias primas deben venir en excelentes condiciones higiénicas. Los
ingredientes secos, que no sufren ningún proceso de descontaminación, deben venir
certificados y someterse a análisis de laboratorio antes de ser incorporados a las líneas de
producción.
Los peligros químicos de este producto tienen que ver fundamentalmente con el problema
de residuos de abonos o pesticidas en la zanahoria, por las prácticas culturales de los
proveedores. Este problema exige control de la materia prima y asistencia técnica
permanente para el desarrollo de los proveedores.
8. PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO Y LÍMITES CRÍTICOS
a. Definiciones
Determinar los puntos de control crítico (PCC)
Punto de Control Crítico (PCC)
Fase en la que puede aplicarse un control esencial para prevenir, eliminar o

reducir a un nivel aceptable un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos
b. El Control en PCC
Monitoreo
Medición o Seguimiento
Vigilancia del proceso mientras se está llevando a cabo
En tiempo real
Se efectúa por medio de variables de lectura inmediata
La expresión “Punto de Control Crítico” equivale a decir “Etapa de Vigilancia

Imprescindible”
La Tabla 9 muestra una serie de ejemplos de Variables Aptas para Control en Línea


Tabla 9
Variables aptas para el control en línea
Tiempo Sabor
Temperatura Color
Humedad, Aw Aroma
pH Textura
Acidez titulable Viscosidad
Conservantes Grosor
Sal Volumen
Azúcar Cantidad
Velocidad
Un PCC no es
Lo que está mal a primera vista, como la falta de orden y aseo

Una variable de proceso, como la temperatura
Una etapa donde el mantenimiento esté fallando, como el almacenamiento
refrigerado o el tamizado
Una etapa o equipo donde se presenta alto riesgo de contaminación
Tabla 10
Comparación de controles de BPM y HACCP
PELIGRO CONTROL TIPO DE CONTROL
Supervivencia Tiempo y Específico para el HACCP

de patógenos Temperatura producto
de pasteuriza-
ción
Contaminación Lavado de De Personal BPM

con patógenos manos
Contaminación Uso de grasas De la Planta BPM

química permitidas en
alimentos
únicamente
Etapas que suelen ser PCC
Recepción de materias primas

Control de la formulación de ingredientes restringidos


Control de la formulación o la residualidad de desinfectantes cuando se usan

directamente sobre los productos
Ajuste de pH para prevenir formación de toxinas o desarrollo microbiano
Procesos térmicos
Detección de fragmentos de metales
Sellado de empaques de productos larga vida o en atmósferas modificadas
Los puntos de control crítico varían de una planta a otra, debido a diferencias en Peligros,
Procesos, Diseño de plantas, Equipos, Controles, Personal y otras particularidades
Algunas medidas eliminan PCC, por ejemplo la adquisición de materias primas

certificadas o el uso de tecnologías avanzadas, como la irradiación de alimentos
§ Árbol de decisiones del Codex Alimentarius
El árbol de decisiones es un esquema de preguntas que se aplica a cada una de las etapas
del diagrama de flujo. Las preguntas se responden “sí” o “no” y, dependiendo de ello, se
establece si el control en esa etapa debe ser considerado o no crítico para la inocuidad.
El documento del Codex incluye un ejemplo de árbol de decisiones, indica que debe
aplicarse de manera flexible como orientación para determinar los PCC dependiendo del
tipo de operación que se esté analizando, y establece que este ejemplo de árbol puede no
ser aplicable a todas las situaciones, por lo que abre la posibilidad de utilizar otros
enfoques.
La metodología empleada en los formatos presentados más arriba en este documento

omite el uso de árboles de decisiones, sin embargo se presenta en la Figura 18 el
recomendado por el Codex Alimentarius y, a continuación la Tabla 11 en la que se
pueden resumir las conclusiones de su aplicación.
c. Límites críticos
Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en cada punto de control crítico
identificado.
Límite Crítico
Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una determinada

fase o etapa
Los Límites Críticos se componen de variables de lectura inmediata y sus respectivos

rangos de control y se pueden referir a condiciones del proceso o el producto. Se
establecen sobre evidencia científica, con referencia a estándares, guías oficiales,
literatura científica, resultados experimentales o consejo de expertos.


Ejemplos de Límites Críticos
Pasterización HTST
Tiempo 15” y Temperatura 72 a 74 ° C
Desinfección continua
Cloro residual mínimo 5 ppm
Figura 18
Ejemplo de árbol de decisiones
Codex Alimentarius, Alinorm 97/13A
P1 ¿Existen medidas de control preventivo?
Modificar la etapa, el
Si No procedimiento o el producto
¿El control en esta fase es

Si
necesario para la inocuidad?
No No es un PCC Fin*
P2 ¿La fase ha sido pensada específicamente para eliminar la probable

Si
presencia de un peligro o reducirla a un nivel aceptable?**
No
P3 ¿Podría producirse contaminación con los peligros identificados por encima de

niveles aceptables o podrían llegar a crecer hasta volverse inaceptables?**
Si No No es un PCC Fin*
P4 ¿Un paso subsiguiente eliminará los peligros identificados o

reducirá su probable aparición a niveles aceptables?**
PUNTO DE
Si No CONTROL
CRÍTICO
No es un PCC Fin *
* Pasar al próximo peligro identificado en el proceso descrito

** Los niveles aceptables e inaceptables deberá determinarse en el ámbito de
los objetivos generales al identificar los PCC del Plan HACCP


Tabla 11
Matriz para la determinación de PCC empleando el árbol de decisiones del Codex
Alimentarius
ETAPA 1 2 3 4 ¿PCC? COMENTARIOS
9. ESTRATEGIAS DE CONTROL HACCP
La llamada estrategia de control HACCP surge de combinar la aplicación de los

Principios HACCP 2, 3 4 y 5 (Figura 19). Esta no es específica del HACCP, sino que es
similar a las empleadas en otros sistemas de calidad y, en realidad, es empleada en la
rutina diaria en muchas actividades diferentes.
Figura 19
La Estrategia de Control HACCP
Principio 2 Identificar PCC
Principio 3 Establecer Límites Críticos
Principio 4 Monitorear el Proceso
Principio 5
No Proceso
Acción Correctiva
bajo control
Si
Reportar Desviar Continuar


El control HACCP es en esencia un control de proceso, entendido como el conjunto de

actividades tendientes a mantener los parámetros de proceso dentro de los rangos que
aseguren la inocuidad de los productos.
a. Monitoreo
Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de los PCC identificados
Monitoreo o Vigilancia
Secuencia de observaciones y mediciones de límites críticos, diseñada para

producir un registro fiel y asegurar dentro de los límites críticos establecidos, la
permanente operación o proceso
El monitoreo consta de
Medidas de control
Límites Críticos
Frecuencias
Responsables
Registros
§ Ejemplos de medidas de control
Calentamiento del producto hasta llevar su temperatura a condiciones de muerte térmica

de los microorganismos patógenos
Monitoreo periódico de la hermeticidad del sellado de los empaques
Detección de fragmentos de metal posiblemente incluidos en el producto terminado
§ Frecuencia de Monitoreo
Idealmente, el monitoreo debe ser continuo y automático, pero esto no siempre es

posible, razón por la cual el monitoreo discontinuo se diseña buscando confiabilidad en
los resultados, preferiblemente con base en el control estadístico de procesos.
La optimización del Monitoreo se consigue integrando el HACCP, que identifica qué

controlar, en términos de Peligros, Puntos Críticos, Límites Críticos y el Control
Estadístico de Procesos, que establece cómo hacer el control, los límites de Control,
frecuencias, registros, responsables y la capacidad del Proceso. Esta idea se esquematiza
en la Figura 20
§ Límites de control
El límite de control se establece con el propósito de establecer un margen de seguridad

que evite el incumplimiento del límite crítico. Para establecer el límite de control lo ideal
es hacer uso del control estadístico de procesos.


Figura 20
Optimización del Monitoreo
HACCP CEP *
Qué controlar Cómo hacer el control
Peligros Límites de Control

Puntos Críticos Frecuencias
Límites Críticos Registros
Responsables
Capacidad del Proceso
* Control Estadístico de Procesos
La medición en PCC requiere también que se tenga un nivel de aseguramiento

metrológico adecuado, razón por la cual al establecer los límites de control, también
llamados límites operacionales por ser dentro de los cuales se mantiene el proceso, es
conveniente establecer la tolerancia de la medición.
Figura 21
Ejemplo de Límites Críticos y Límites de Control
T° Temperatura del proceso
Límite de control
75 ° C ± 2 ° C
Límite crítico
72 ° C
Hora
La tolerancia de la medición define la exactitud requerida por el instrumento de medición

que se va a usar para monitorear el límite crítico. Es necesario tener en cuenta que la
relación entre tolerancia de la medición y exactitud del instrumento debe ser mínimo de
3, de acuerdo con la siguiente fórmula:
Tolerancia
≥3
Exactitud


§ Los responsables del monitoreo
Usualmente pertenecen al área de producción y juegan un papel fundamental en el

control HACCP, por eso es muy importante que los responsables del monitoreo
Entiendan claramente el propósito y la importancia del monitoreo

Reciban entrenamiento en las técnicas de monitoreo
Reporten con precisión, rapidez y veracidad los resultados del monitoreo y las
salidas de control
Tengan claridad sobre el momento en que deben tomar una acción correctiva
Comprendan los formatos que emplean
Mediante el monitoreo es posible
Proporcionar evidencia objetiva sobre la obtención del control, con fines de

verificación
Actas de liberación de producto terminado
Identificar posibles tendencias del proceso a salirse de control
En virtud del control estadístico de procesos
Los registros de PCC suelen ser cartas de control o histogramas y deben permanecer al
día, estar bien diligenciados, sin tachones o enmendaduras.
b. Acciones correctivas
Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando el monitoreo o la

vigilancia indiquen que un determinado PCC no está controlado.
Acción o Medida Correctiva
Cualquier tipo de acción que deba ser tomada cuando el resultado del monitoreo
o vigilancia de un punto de control crítico esté por fuera de los límites
establecidos
Desviación
Cuando no se consigue cumplir con un límite crítico
La Figura 22 describe en qué consiste una acción correctiva según los principios del
HACCP.


Figura 22
Acción correctiva
DESVIACIÓN
Producto Proceso
SEPARAR E IDENTIFICAR DETENER EL PROCESO

LOS PRODUCTOS
REGRESARLO A CONTROL
EVALUAR SU PELIGRO POTENCIAL
TOMAR MEDIDAS PARA

DECIDIR SU DESTINO EVITAR QUE VUELVA A SUCEDER
El producto aislado debe ser marcado claramente con etiquetas que informen sobre
§ Producto, Cantidad
§ Fecha y razón de la retención
§ Nombre de la persona que retuvo el producto
La evaluación de los productos afectados debe ser efectuada por personal calificado y
contemplar que
§ El muestreo sea el apropiado para identificar la magnitud del problema

§ Los ensayos sean pertinentes y se basen en principios científicos
§ El producto no se libere hasta que la evaluación haya determinar que no existe un
peligro potencial para la salud del consumidor
Destino de los productos desviados
§ Rechazo: Se devuelve al proveedor

§ Reproceso: Se regresa a etapas anteriores de procesamiento
§ Reclasificación: Se emplea en otro producto diferente
§ Decomiso: Se retiene para inspección sanitaria
§ Destrucción
Detener y ajustar el proceso
No intervenir el proceso a menos que sea realmente necesario

Uso del control estadístico de procesos, en cuanto a límites de control y capacidad de
proceso
Ajuste por tendencia o racha
Cuando los resultados de la vigilancia señalan la tendencia hacia la pérdida del control en
un PCC, es preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de mantenerlo dentro de los
límites operativos antes de que se presente una desviación


§ Registros de desviaciones y de medidas correctivas
Se debe contar con registros que permitan demostrar
§ El control de los productos afectados por la desviación

§ Las medidas correctivas adoptadas
§ La efectividad de las medidas adoptadas
La Tabla 12 muestra un modelo de registro de desviaciones y la Tabla 13 un modelo para

el registro de medidas correctivas
Tabla 12
Registro de desviaciones
RESULTADOS DE
PRODUCTO RETENCIÓN
LA EVALUACIÓN
NO.
FECHA DE
CODIGO FECHA MOTIVO CANTIDAD DESTINO FIRMA
PRODUCCIÓN
Tabla 13
Registro de medidas correctivas
DESVIACION MEDIDA CORRECTIVA ADOPTADA

EVALUACIÓN DE
No. CAUSA DESCRIPCIÓN FECHA FIRMA
LA EFICIENCIA
La Tabla 15 muestra un modelo de reporte de estrategias de control con un ejemplo de

diligenciamiento. Esta incluye las actividades de verificación y registro, correspondientes
a la aplicación de los principios 6 y 7 del HACCP.


Tabla 14
Instrucciones para el diligenciamiento de la tabla de estrategias de control
COLUMNA COMENTARIOS
Describir el peligro significativo que da lugar a la identificación del PCC en términos
1 PELIGROS
de tipo, agente y causa
Consignar las variables y rangos dentro de los cuales debe moverse el proceso. En
2 LÍMITES CRÍTICOS caso que los límites operacionales o de control sean diferentes, describirlos también
en esta columna
3 QUE Indicar qué característica del proceso o el producto se mide en el PCC
4 COMO Describir la técnica de medición empleada
5 FRECUENCIA Establecer cada cuanto debe llevarse a cabo la medición
6 RESPONSABLE Asignar el responsable de realizar la medición y el seguimiento del PCC
7 MEDIDAS CORRECTIVAS Describir lo que se debe hacer cuando ocurre una desviación de los límites críticos
Describir las actividades periódicas que permiten verificar el correcto
8 VERIFICACIÓN
funcionamiento del PCC y la obtención de los resultados deseados
Identificar los formatos de registro que dan evidencia de los controles realizados, las
9 REGISTROS
medidas correctivas tomadas y las actividades de verificación llevadas a cabo
La Tabla 16 muestra el modelo que tiene el Codex Alimentarius para este fin, único
formato propuesto por el Codex en su documento sobre HACCP.


Tabla 15
Ejemplo de estrategias de control
MONITOREO
LIMITES MEDIDAS
PELIGROS VERIFICACIÓN REGISTROS
CRÍTICOS QUE COMO FRECUENCIA RESPONSABLE CORRECTIVAS
PCC 1: Desinfección de vegetales frescos

Observación Registro de
Cada 15
Cloro libre semanal de desinfección
Cloro minutos a la
150 a 160 ppm procedimientos y de vegetales
activo libre salida del
Supervivencia de en agua de Comparador Operador del Regresar el producto revisión de Registro de
en agua de tanque de
microorganismos aspersión colorimétrico túnel de procesado en los registros dosificación
aspersión y cloración y a la
patógenos Cloro libre de de cloro desinfección últimos 15 minutos Validación del cloro
agua de salida del
5 ppm en agua mensual del kit de Registro de
escurrido recolector de
de escurrido medición rápida de acciones
agua asperjada
cloro correctivas
PCC 2:


Tabla 16
Hoja de Trabajo del Codex Alimentarius
MEDIDAS LIMITES ACCIONES

FASE PELIGROS PCC MEDICIÓN REGISTROS
PREVENTIVAS CRÍTICOS CORRECTIVAS


10. DOCUMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
a. Definiciones
Establecer un sistema efectivo de registro que documente el Plan Operativo

HACCP
Documentación
Descripción y registro de operaciones, procedimientos y controles para mantener

y demostrar el funcionamiento del Sistema HACCP
Plan HACCP
Conjunto de procesos y procedimientos debidamente documentados de

conformidad con los principios del Sistema HACCP, con el objeto de asegurar el
control de los peligros que resulten significativos para la inocuidad de los
alimentos, en el segmento de la cadena alimentaria considerada
b. Contenido del Plan HACCP
Organigrama de la empresa
Plano de instalaciones y flujos
Descripción del producto
Diagrama de flujo y descriptivo del proceso
Análisis de peligros
Descripción de los puntos de control crítico
Descripción de límites críticos
Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo
Descripción de acciones correctivas
Descripción del sistema de verificación del Plan HACCP
Descripción del sistema de registro de datos y documentación del
funcionamiento del Plan
§ Registro
Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de

actividades desempeñadas
§ Registros típicos del HACCP
Registros del monitoreo de PCC

Registros de disposición de productos desviados
Registros de actividades de verificación y validación
Registros de calibración de instrumentos de medición en PCC


Registro de quejas de clientes relacionadas con PCC

Registros de entrenamiento de personal
Actas de reunión del equipo HACCP
§ Componentes de un registro de PCC
Fecha, día, hora

Nombre del formato, código
Producto
Punto de monitoreo
Variables a monitorear, límites críticos
Areas de registro de datos, observaciones y comentarios
Firmas de los responsables
La documentación del HACCP no requiere un sistema específico de control de

documentos, sin embargo conviene seguir los lineamientos de ISO al respecto. La única
recomendación que aparece en el Decreto 60 sobre este tema es el apartado sobre firma y
fecha del Plan HACCP, que dice:
El Plan HACCP deberá estar debidamente firmado y fechado por el responsable

técnico del Plan y por el gerente de la empresa, previa aprobación del Equipo
HACCP, entendiéndose con ello la aceptación de la empresa para su ejecución.
Igual procedimiento se seguirá, cuando se modifique o ajuste el mismo
La documentación del HACCP debe permanecer siempre al día y disponible para las
autoridades sanitarias, además, constituye prueba válida del cumplimiento de los
requisitos de inocuidad
11. VERIFICACIÓN HACCP
a. Definiciones
Establecer un procedimiento de verificación y seguimiento, para asegurar que el

Plan HACCP funciona correctamente
El principio 7 del HACCP plantea la necesidad de realizar validaciones y verificaciones

periódicas del sistema, a la manera de auditorías internas, con varios propósitos
fundamentales:
§ Evaluar la validez de las decisiones tomadas en el desarrollo del plan en

cuanto a peligros, PCC, límites críticos, límites de control, frecuencias de
monitoreo y demás elementos
§ Comprobar el cumplimiento en la práctica de lo establecido en el plan
§ Identificar oportunidades de mejora en el sistema


Tres componentes
1. Validación técnica del Plan HACCP

2. Verificación del funcionamiento del sistema
3. Verificación de resultados
b. Validación
Procedimiento que permite probar que los elementos del Plan HACCP son
eficaces
Validación Inicial
Mientras el Plan se diseña

Justo antes de ponerlo en funcionamiento
Validaciones Posteriores
Validaciones parciales o totales

De acuerdo con el cronograma de verificación
Cuando se presentan situaciones especiales
Falla el sistema
Hay cambios significativos en los procesos o los equipos o proveedores
Se identifican nuevos peligros
Los productos se relacionan con brotes de enfermedades transmisibles
por alimentos
c. Verificación o Comprobación
Acciones, métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, mediante las cuales se

logra determinar el cumplimiento del Plan HACCP
Tabla 17
Técnicas de verificación
QUÉ VERIFICAR CÓMO HACERLO

Registros de control Por muestreo
Procedimientos en Puntos Críticos Por observación e inspección

Conocimientos, actitudes y
Por medio de entrevistas
habilidades del personal
§ Verificación de registros
Preguntas claves:


¿Se hizo el monitoreo de acuerdo con el Plan?

¿Se cumplieron los límites críticos?
¿Se tomaron acciones correctivas cuando fue necesario?
¿Se registraron fecha y hora?
¿Están firmados los registros por los responsables de diligenciamiento y revisión?
¿Están debidamente identificados y loteados los productos?
Indicios de registros incorrectos
No se observan desviaciones de los procesos

Los registros no se correlacionan con los lotes, fechas, códigos y demás
Demasiada regularidad en los registros
Monitoreo demasiado constante
Registros demasiado limpios para las condiciones del área donde se emplean
Manuscrito muy regular, inclusive en turnos diferentes
d. Verificación de resultados
El Plan de Muestreo
Tabla 18
Ejemplo de Plan de Muestreo
PLAN HACCP DE: Ensalada de Pollo desmechado PREPARADO POR: Equipo HACCP
PUNTO DE MUESTREO TIPO FRECUENCIA
MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES
Clavos, canela, nueces y pasas Detección de microorganismos Cada 5 lotes recibidos
patógenos y otros
Pollo congelado Recuento de Salmonella sp. Mensual
Mayonesa pasteurizada Recuento de mesófilos totales Semestral
Agua potable en tanques de Recuento de mesófilos totales Tres muestras por semana
almacenamiento y en tomas del área Recuento de E. coli
de proceso
PRODUCTOS EN PROCESO Y TERMINADOS
Vegetales desinfectados Recuento de mesófilos totales Mensual
Aderezo pasteurizado Recuento de E. coli Quincenal
Producto terminado Recuento de mesófilos totales Tres veces por semana
Recuento de E. coli
OPERARIOS, SUPERFICIES Y OTROS
Manos y uñas de los operarios Recuento de E. coli Tres operarios por semana
Ropa usada por los operarios Recuento de mesófilos totales Un operario por semana
Frotis de garganta con cultivo Detección de S. aureus Operarios enfermos de vías
respiratorias únicamente
Superficies en equipos deshuesado, Prueba de bioluminiscencia del Cinco al día
mezclado y empacado ATP
Recuento de mesófilos totales Semanal


Superficies de paredes, difusores y Prueba de bioluminiscencia del Semanal

sistemas de deshielo de los cuartos ATP
fríos Recuento de mesófilos totales Semanal
Ambiente del área de proceso Recuento de hongos u levadoras Dos veces por semana
e. Programa de verificación interna de BPM y HACCP
En el Decreto 60, el punto 10 del Plan HACCP establece que se debe hacer la descripción
del sistema de verificación del Plan HACCP, para confirmar la validez de dicho Plan y su
cumplimiento, lo que podría lograrse con tres elementos básicos:
Plan maestro de verificación interna

Procedimientos de verificación
Comité verificador
§ Plan maestro de verificación interna
Planificación anual de las actividades de validación y verificación. Ver ejemplo en la

tabla 11.
§ Procedimientos de verificación
Preparar POE de las actividades de verificación que lo requieran. Ver ejemplo en la tabla
12.
§ Comité verificador
Tiene a su cargo la verificación interna de BPM y HACCP

Liderado normalmente por el área de calidad
Con el apoyo de otras dependencias tales como producción, ingeniería, mercadeo,
compras.
Figura 23
Ejemplo de Comité verificador


GERENCIA
EXPERTOS
INDEPENDIENTES
COORDINADOR
OTROS
VERIFICADORES
JEFE DE
JEFE JEFE DE
PRODUCCIÓN
ASEGURAMIENTO MTTO MERCADEO
DE CALIDAD
DISTRIBUCIÓN
CONTROL
SUPERVISORES
INTERNO


Tabla 19
Ejemplo de plan maestro de verificación interna
REVISADO
ACTIVIDAD FRECUENCIA RESPONSABLE RECURSOS
POR
Validación global Anual Expertos externos Gerencia
Verificación global Anual Expertos externos Gerencia
Verificación de BPM y otros prerrequisitos Diaria Comité verificador Equipo HACCP
Verificación del diagrama de flujo Trimestral Jefe de producción Equipo HACCP
Validación del monitoreo Semestral Jefe Aseguramiento Equipo HACCP
Observación de procedimientos en PCC Semanal Jefe de Producción Equipo HACCP
Muestreos para análisis de laboratorio Según plan de muestreo Jefe Aseguramiento Equipo HACCP


Tabla 20
Ejemplo de procedimiento de verificación HACCP
ACTIVIDAD: Revisión trimestral de registros

DESCRIPCIÓN DOCUMENTOS
PROCEDIMIENTO PARTICIPANTES RECURSOS REVISIÓN ASOCIADOS
Hacer muestreo de los registros a revisar mediante el siguiente Jefe Aseguramiento Tabla de números Equipo Cronograma de
procedimiento: de Calidad aleatorios HACCP verificación interna del
§ Determinar cuántos lotes de producción se elaboraron Jefe de Producción HACCP
desde la última revisión. Reporte de revisión
§ Numerar los lotes del uno hasta el final. trimestral de registros
§ Tomar, de cada mes, una cantidad de registros equivalente del HACCP
a la raíz cuadrada del total de lotes elaborados en el Reporte de deficiencias
período, usando la tabla de números aleatorios para escoger Seguimiento de
exactamente que registro extraer. acciones correctivas
Seleccionar también algunas fechas que se relacionen con paradas,
festivos, cambios de personal, horas extras.
Revisar los registros teniendo en cuenta los siguientes indicios de
documentos falsificados o incorrectos
§ No se observan desviaciones de los procesos.
§ Los registros no se correlacionan con los lotes, fechas,
códigos y demás.
§ Demasiada regularidad en los registros o en las horas de
monitoreo.
§ Registros demasiado limpios para las condiciones del área
donde se emplean.
§ Manuscrito muy regular, inclusive en turnos diferentes.
En caso de encontrar anomalías en el diligenciamiento o archivo de
los registros, describirlas detalladamente en el reporte de revisión
trimestral de registros y reportarlas al Equipo HACCP, que se
encargará de solucionar las deficiencias correspondientes.


§ Conformación del Comité Verificador
Conviene involucrar a varias personas en las actividades de verificación de BPM y

HACCP, para fortalecer el nivel de compromiso de todas las instancias con el sistema y
evitar que este, con el tiempo, se vuelva preocupación de solo uno o dos auditores.
Los auditores de BPM y HACCP deben tener un perfil técnico adecuado a sus
responsabilidades en la validación y verificación de asuntos que involucran
conocimientos de química, tecnología, higiene, microbiología y demás ramas de la
ciencia relacionadas con la industria de alimentos.
Criterios de selección y clasificación de verificadores internos

Proceso de cualificación de verificadores internos
Hoja de vida de los verificadores internos
Tabla 21
Ejemplo de criterios de calificación de auditores
Educación 20
Atributos personales 10
Formación específica como auditor (40 horas mínimo) 20
Examen escrito 20
Experiencia laboral (2 años total) 25
Experiencia en auditoría (recibidas/acompañadas 3 mínimo) 15
Para calificar los auditores internos conviene seguir un procedimiento como el que se
muestra en la Figura 24
Figura 24
Proceso de cualificación de verificadores internos
SELECCIÓN PREVIA Ø Perfil básico
CAPACITACIÓN Ø Conceptos técnicos de BPM y HACCP

Ø Principios de auditoría
ENTRENAMIENTO Ø Simulación
Ø Acompañamiento de auditorías
EVALUACIÓN
SELECCIÓN DEFINITIVA


12. IMPLEMENTACIÓN DE BPM Y HACCP
La Figura 25 muestra las etapas que se pueden seguir en el proceso de implementación de

BPM y HACCP en una empresa. Como se ve allí, antes de hacer el análisis de peligros es
necesario adelantar una serie de labores administrativas y preparar las BPM y demás
prerrequisitos del sistema.
El proceso de implementación termina normalmente con la auditoría de certificación y, a

partir de ese momento, se inicia la etapa de mantenimiento y mejora del sistema, la cual
es por tiempo indefinido.
Figura 25
Proceso de implementación
DECISION GERENCIAL Ø Políticas, objetivos, alcance, metas, inversiones
PROYECTO HACCP Ø Objetivos, cronograma, capacitación inicial
DIAGNOSTICO Ø Plan de ajuste al 3075 /97
BPM Y OTROS PRERREQUISITOS Ø Siguiendo el Decreto 60 /02
CONTROL HACCP Ø Análisis de Peligros y Estrategias de control
IMPLEMENTACIÓN Ø Despliegue
VERIFICACIÓN HACCP Ø Plan de verificación

Ø Auditores internos
DOCUMENTACIÓN Ø Consolidación siguiendo lineamientos ISO
AUDITORÍA Ø Certificación
MANTENIMIENTO Ø Equipo HACCP para siempre
El proceso de implementación del HACCP puede tomar unos 12 a 18 meses en una planta
de alimentos y requiere de una amplia participación de todo el personal.


Tabla 22
Cronograma de Implementación de BPM y HACCP
MES
ACTIVIDAD
2 4 6 8 10 12 14 16 18
Compromiso de la gerencia
Formación del Equipo HACCP
Diagnóstico y Plan de Acción
BPM
Pasos Preliminares
HACCP
Verificación
Mejora
§ Factores claves
La participación de la alta gerencia y todo el personal

La transformación cultural
Los prerrequisitos del HACCP
Plan de saneamiento
Programa de mantenimiento y calibración
Control de materias primas y proveedores
Los análisis de laboratorio y demás soportes del análisis de peligros
La instrumentación de los equipos empleados en operaciones críticas


13. BIBLIOGRAFÍA
1. BAUMAN, H. (1990). HACCP Concept. Development and Application. Food Technology No. 5 (44). pp.
56
2. COMISIÓN DEL CODEX ALIMENTARIUS (2003). Sistema de análisis de peligros y de los puntos
críticos de control (HACCP) y Directrices para su Aplicación: revisión. CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003
Adoptado, julio de 2003, Roma, Italia
3. FALCONI. V. (1994) Gerenciamiento de la rutina del trabajo cotidiano. Editorial Fundación Cristiano
Otón. Universidad Federal de Minas Gerais.
4. ICMSF (1991a). Microorganismos de los Alimentos. International Commission on Microbiological

Specifications for Foods. Editorial Acribia, Zaragoza, España
5. ICMSF (1991b). Ecología Microbiana de los Alimentos. Vol I. International Commission on

Microbiological Specifications for Foods. Editorial Acribia, Zaragoza, España
6. LOUVE, J.L. (1994). HACCP as applied in the EEC. Food Control, Vol. 5 No. 3, pp. 181-186.
7. MORTIMORE, S. & WALLACE, C. (1994). HACCP. A practical approach. Chapman & Hall, London.
8. NATIONAL ADVISORY COMMITTEE ON MICROBIOLOGICAL CRITERIA FOR FOODS. (1997)

Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines. Adoptado, agosto 14
de 1997, Washington D. C.
9. NATIONAL PORK PRODUCERS COUNCIL (1997). Pork Quality Assurance. Des Moines, IA, USA
10. NFPA. (1993a). Implementation of HACCP in a food processing plant. Journal of Food Protection, Vol
56 No. 6, pp. 548-554.
11. PIERSON, M. D. & CORLETT, D.A. (1992). HACCP Principles and Application. Van Nostrand
Reinhold, New York.
12. ROMERO, J. (1996). Puntos Críticos. Corporación Colombia Internacional, Santafé de Bogotá D.C.
13. USDA (1997). Guidebook for the preparation of HACCP plans. U. S. Department of Agriculture,
Washington D. C.
14.USDA (1997). Meat and Poultry Products Hazards and Control Guide.. U. S. Department of
Agriculture, Washington D. C., april 1997


Tabla 18
Algunos sitios de internet de interés en inocuidad de alimentos
SITIO DESCRIPCIÓN DIRECCIÓN

Food Science Australia www.dfst.csiro.au
Canadian Food Inspection Agency Agencia oficial de inspección de alimentos del Canadá www.cfia-acia.agr.ca/english/toc.html
Comisión del Codex Alimentarius www.codexalimentarius.net
INPPAZ Instituto Panamericano de Protección de Alimentos www.inppaz.org.ar
Bad bug book Libro de FDA sobre peligros para la inocuidad vm.cfsan.fda.gov/~mow/intro.html
Food Safety Index Libro de USDA sobre inocuidad de productos de origen www.nal.usda.gov/fnic/foodborne/fbindex/index.ht
animal m
Food Safety Initiative La iniciativa presidencial para la inocuidad en USA vm.cfsan.fda.gov/~dms/fs-toc.html
USDA - FSIS Food Safety Information Service www.fsis.usda.gov/index.htm
Pathogen reduction and HACCP Guidance Documents www.fsis.usda.gov/oa/haccp/haccp-guide.htm
FDA - CFSAN Center for Food Safety and Applied Nutrition vm.cfsan.fda.gov
SANINET Servicio de información sobre inocuidad de alimentos del www.iicasaninet.net
IICA
Food Processsors Institute Cursos y documentos sobre higiene, ciencia y tecnología de www.fpi-food.org
alimentos
National Sanitation Foundation Certificación HACCP 9000 www.nsf.org
Guelph Food Technology Centre Cursos y materiales sobre inocuidad de alimentos de la www.gftc.ca
Universidad de Guelph
CCFRA - Campden & Chorleywood Cursos y materiales sobre inocuidad de alimentos www.campden.co.uk
Food Research Association
National Shellfish Sanitation Program vm.cfsan.fda.gov/~ear/nsspotoc.html
A2LA Program Requirements Proyecto de aseguramiento de la calidad en laboratorios www.a2la.org/a2la/program.htm


14. FORMATOS DEL PLAN HACCP
1. Ficha técnica del producto

2. Modelo de procedimiento operativo estandarizado
3. Descriptivo del proceso
4. Evaluación de peligros en materias primas
5. Medidas de control en materias primas e insumos
6. Reporte de análisis de peligros en las etapas del proceso
7. Estrategias de control en PCC
8. Plan de muestreo
9. Cronograma de verificación interna del HACCP


FICHA TÉCNICA DE PRODUCTO
ASPECTO REFERENCIA
DESCRIPCIÓN
NORMATIVA
NOMBRE DEL
PRODUCTO
DESCRIPCION FISICA
CARACTERISTICAS VARIABLE RANGO
FISICOQUIMICAS
MICROBIOLÓGICAS
SENSORIALES
FORMA DE CONSUMO
Y CONSUMIDORES
POTENCIALES
EMPAQUE Y
PRESENTACIONES
VIDA UTIL ESPERADA
INSTRUCCIONES EN
LA ETIQUETA
CONTROLES
ESPECIALES DURANTE
LA COMERCIALIZACION


NOMBRE Y LOGO PROCEDIMIENTO Estándar No.

DE LA EMPRESA OPERACIONAL ESTANDAR Fecha (de establecimiento)
NOMBRE DEL PROCESO Fecha (de revisión)
No. de la revisión
MATERIAL NECESARIO
ELEMENTO CANTIDAD ELEMENTO CANTIDAD
PERSONAL
ACTIVIDADES
CUIDADOS ESPECIALES (BPM)
RESULTADOS ESPERADOS
ACCIONES CORRECTIVAS
APROBACIÓN
EJECUTOR EJECUTOR EJECUTOR SUPERVISOR JEFATURA


Versión PROCEDIMIENTO PARA RESPONSABLE

LOGO Y NOMBRE DE LA
Fecha
EMPRESA
Página de
OBJETIVO
ALCANCE
ELABORADO POR APROBADO POR
1. CONDICIONES GENERALES (ORDEN, LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN)
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN RESPONSABLE REGISTRO
3. CONTROL DE REGISTROS
QUIEN COMO CUANTO DONDE

NOMBRE DEL REGISTRO DISPOSICIÓN
ARCHIVA ARCHIVA TIEMPO ARCHIVA
4. CONTROL ESTADÍSTICO
ORIGEN
CARACTERÍSTICA INDICADOR DE LOS HERRAMIENTA FRECUENCIA RESPONSABLE
DATOS


DESCRPITIVO DEL PROCESO
PLAN HACCP DE: PREPARADO POR:
ETAPA DESCRIPCIÓN DOCUMENTOS


DESCRIPTIVO DEL PROCESO

ETAPA OBJETIVOS ACTIVIDADES Y CONTROLES RESPONSABLES DOCUMENTOS


EVALUACIÓN DE PELIGROS EN MATERIAS PRIMAS
PREGUNTAS ¿PCC en el
MATERIA
PELIGROS EVALUACIÓN DE L OS recibo de esta
PRIMA O 1 2 MEDIDAS DE CONTROL MP?
POTENCIALES PELIGROS
INGREDIENTE (Si/No)
(Si/No) (Si/No)
MICROBIOLÓGICOS
FISICOS
QUÍMICOS
MICROBIOLÓGICOS
FISICOS
QUÍMICOS
PREGUNTA 1 ¿Los peligros de esta MP serán eliminados por el proceso?

PREGUNTA 2 ¿La contaminación de esta MP puede ser fuente de contaminación cruzada en la planta?


MEDIDAS DE CONTROL EN MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
CRITICIDAD
NIVEL DE
NIVEL DE CONTROL
MATERIA PRIMA
O INSUMO
FICHA ASISTENCIA CONTROL CERTIFICADO AUDITORÍA
TÉCNICA TÉCNICA AL RECIBO SISTEMA PRODUCTO LOTE 1ª 2ª 3ª


REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS DEL PROCESO
EVALUACION DE LOS PELIGROS MEDIDAS DE CONTROL
PELIGROS ¿PELIGRO
ETAPA
POTENCIALES SIGNIFI- ¿PCC? BPM Y OTROS MEDICIONES SOBRE EL
CATIVO? POR QUÉ
Si/No PRERREQUISITOS PROCESO O PRODUCTO
Si/No
BIOLÓGICOS
FISICOS
QUÍMICOS
BIOLÓGICOS
FISICOS
QUÍMICOS


ESTRATEGIAS DE CONTROL EN PCC
MONITOREO
LIMITES MEDIDAS
PELIGROS VERIFICACIÓN REGISTROS
CRÍTICOS QUE COMO FRECUENCIA RESPONSABLE CORRECTIVAS
PCC 1:
PCC 2:
PCC 3:


PLAN DE MUESTREO
PLAN HACCP DE: PREPARADO POR: Equipo HACCP
PUNTO DE MUESTREO TIPO FRECUENCIA

MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES
PRODUCTOS EN PROCESO Y TERMINADOS
OPERARIOS, SUPERFICIES Y OTROS


CRONOGRAMA DE VERIFICACIÓN INTERNA DEL HACCP

MES
ACTIVIDAD FRECUENCIA RESPONSABLE REVISION POR
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12


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Memorias del Taller

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE PLANES DE BPM Y

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©Jairo Romero, 2004 2

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c. Identificación de la forma de consumo del producto .................................................. 31

©Jairo Romero, 2004 3

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a. Higiene de los alimentos

b. Inocuidad de los alimentos (Food Safety)

En la práctica, la inocuidad de los alimentos consiste en asegurar la ausencia de agentes

c. Idoneidad de los alimentos (Food suitability)

Esto significa, alimentos libres de descomposición, olores o sabores indeseables,

Grado de cumplimiento de las necesidades y expectativas del cliente

En alimentos, estas incluyen:

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Estatus, placer, diversión

La inocuidad y el valor nutricional son las características esenciales de calidad de los

e. Seguridad alimentaria (Food security)

La seguridad alimentaria se alcanza si para todos los individuos en todo momento se

Estado de salud Aprovechamiento

f. Bioseguridad alimentaria o terrorismo por alimentos

Acto o amenaza de contaminación deliberada de alimentos y agua para consumo humano

2. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación,

©Jairo Romero, 2004 5

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Estructura de las BPM según el Decreto 3075 de 1997

§ Otros códigos de Buenas Prácticas / Principios de Higiene

Buenas Prácticas Agrícolas

c. Tipos de principios de higiene de alimentos

Áreas de Interés del Diseño Sanitario

©Jairo Romero, 2004 6

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Planes y programas con el propósito de mantener en forma permanente ambientes limpios

PRERREQUISITOS DEL HACCP *

Estos planes, escritos a la manera de procedimientos operativos estandarizados,

Su preparación implica actividades de planificación, entrenamiento, implementación,

©Jairo Romero, 2004 7

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ISO 9000 promueve

ADOPTAR EL ENFOQUE DE PROCESOS

DESARROLLA IMPLEMENTA MEJORA LA

SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

SATISFACCIÓN DEL CLIENTE

CUMPLIMIENTO DE SUS REQUISITOS

Principio ISO 9000 de Enfoque de Procesos

©Jairo Romero, 2004 8

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• Los elementos de entrada para un proceso son generalmente resultados de otros

a. Acciones propias del enfoque de procesos

ACCIONES SEÑALADAS POR ISO

En general las salidas de un proceso son entradas de otro. En particular, el

Es claro que en el sistema de BPM y HACCP todos los programas y planes de

©Jairo Romero, 2004 9

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El enfoque de procesos podría resumirse en dos frases:

Saber qué se debe hacer

b. Beneficios del enfoque de procesos

La utilización de procesos definidos en toda la organización genera

Establecer los objetivos y

Algunos usos del ciclo PHVA