METODE MODERNE DE MANAGEMENT

APLICATE ÎN PRODUCȚIA MECANICĂ

 Metoda Just-in-Time (exact la timp)

Metoda Just-in-Time (JIT) se caracterizează prin următoarele trăsături esențiale:

 Principiul de bază conform căruia orice sistem de producție ar trebui să funcționeze cât mai
aproape de situația ideală (cu zero stocuri) și numai ocazional să fie deținute stocuri mai mari de o zi.
 Deoarece practic este foarte greu de respectat acest principiu, se recurge la o aprovizionare cu
frecvență mare, foarte des, dar cu cantități cât mai mici, ceea ce conduce la micșorarea stocurilor de
materii prime, materiale, semifabricate, subansamble, piese etc. și implicit a cheltuielilor de stocare.
 Astfel, scopul final al aplicării metodei JIT este micșorarea costului de producție prin reducerea
cheltuielilor de stocare. Totodată, crește responsabilitatea executanților față de asigurarea calității
produselor și scade procentul de rebuturi, având în vedere că stocurile sunt limitate.
 Frecvența de aprovizionare și cantitățile respective se stabilesc pe baza unui algoritm de calcul,
având în vedere deopotrivă micșorarea cheltuielilor de stocare, dar și menținerea cheltuielilor logistice
de aprovizionare la un nivel acceptabil, adecvat.
Implementarea metodei JIT implică, de regulă, parcurgerea următoarelor două etape:
Etapa 1: Aplicarea unui set de măsuri în cadrul firmei (la aplicant), ca de exemplu:
 Susținerea deciziei de schimbare de către top-management pe toate planurile.
 Angajarea unor experți (consultanți cu experiență) în aplicarea JIT.
 Pregătirea resursei umane prin cursuri de specialitate.
 Respectarea disciplinei managerial, tehnologice și informaționalec cu efecte asupra
îmbunătățirea calității.
 Simplificarea unor operații și gruparea celor asenănătoare în vederea micșorării duratelor de
așteptare interoperaționale.
 Reducerea/eliminarea unor stocuri interoperaționale.
Etapa 2: Aplicarea unui set de măsuri în relațiile cu furnizorii, ca de exemplu:
 Stimularea furnizorilor prin contracte pe termen lung sau/și la prețuri mai avantajoase.
 Se va acționa la început prioritar asupra celor care livrează cantități mari sau/și de valoare mare
sau/și situați la distanțe mari sau/și care ocupă mult spațiu de stocare etc.
 Consilierea furnizorilor pentru de a-i convinge din experiența proprie de avantajele aplicării JIT.
 Astfel, se vor putea încheia contracte de aprovizionare cu frecvență mare și în cantități mici.
  Metoda Kanban

Metoda Kanban (kahn-bahn=etichetă) implică utilizarea unor cartele/etichete/carduri din carton

etc. pentru urmărirea și gestionarea fiecărui produs (piesă/subansamblu/ansamblu) pe linia de fabricație
și se asociază de regulă cu metoda Just-in-Time.
Fiecare post de lucru are un dublu statut și anume:
 Statutul de client deoarece lanseaza o comandă de fabricație către un post din amonte pe linia de
fabricație.
 Statutul de furnizor, deoarece realizeză și livrează către un post de lucru din aval pe linia de
fabricație doar cantitatea comandată, nu și stocuri de rezervă.
Aplicarea metodei Kanban de bază implică utilizarea următoarelor două tipuri de cartele:
 Cartela de producție, prin care se transmite ordinul de fabricație de la un post de lucru din aval
la un post de lucru din amonte pe linia de fabricație (asemenea cum se transmite o “cerere”, o
“comandă”, de la un “client”, la un “furnizor”, de exemplu da la o mașină de rectificat, la un strung).
 Cartela de transport, prin care se autorizeză deplasarea unui produs de la un post de lucru din
amonte, către un post de lucru din aval pe linia de fabricație (asemenea cum se onorează o “cerere”, o
“comandă”, de la un “furnizor”, la un “client”, de exemplu de la un strung, la o mașină de rectificat).
Astfel, cu o investiție mică, fără a fi necesar un sistem informațional sofisticat, se optimizează
procesul de fabricație, dar are și anumite limite, precum:
 Necesită respectarea strictă a disciplinei pe toate planurile, deoarece dispariția unor cartele ar
crea o dezordine greu de surmontat.
 Se aplică la fabricația repetitivă, de serie, cu lansări de comenzi constante, stabile, fiind mult mai
dificil de aplicat la variații ale cererii sau comenzi neprevăzute.
Există și alte variante ale metodei care implică utilizarea a trei cartel.

 Metoda Kaizen

Metoda Kaizen (Kai=îmbunătățire, Zen=bine/bun) înseamna “a face un lucru bine de prima

dată” și stă la baza competitivității japoneze, fiind o filozofie de producție.
Metoda Kaizen implică:
 Îmbunătățire continuă, în pași mici (nu se urmăresc schimbări mari, de anvergură), fără
investiții majore, pe toate planurile de activitate ale unei firme: tehnic, managerial, resurse
umane etc. prin inovare permanentă.
 Comunicare si colaborare între toti angajații unei firme indiferent de funcție, profesie, vârstă
etc. Astfel, rezultă o comunitate socio-profesională, cu interese și acțiuni comune, formată din
manageri și din simpli executanți. Educația și conștiința sunt la baza acestei atitudini.
 Punctul de plecare al metodei este recunoașterea că în orice firmă există probleme care se pot
soluționa numai printr-o cultură de întreprindere trainică.
 Realizarea unui audit care nu are un rol punitiv, de criticare și penalizare, ci un rol corectiv prin
identificarea cauzelor unor erori, disfuncționalități etc. și care să constituie o bază de corectare a
deficiențelor personale și instituționale.

5. Metoda Jidoka

Metoda Jidoka înseamnă “apasă butonul de oprire a unei întregi linii de fabricație dacă ceva
merge rău”. Evident, nicio linie de fabricație nu poate funcționa continuu în mod perfect!
La fiecare loc de muncă există un buton special, astfel încât atunci când un muncitor costată o
eroare/disfuncționalitate/anomalie poate lua el însuși decizia de a apăsa acest buton și a comanda
oprirea întreagii linii de fabricație (a tuturor utilajelor!) în vederea restabilirii la parametrii normali.
Această acțiune implică seriozitate, responsabilitate, respect, deci o serie întreagă de valori care
sunt promovate prin educație și prin cultura organizațională a unei firme competitive, deoarece:
 Oprirea foarte frecvent, ar putea fi cauzată de neseriozitate, exagerarea unor situații minore,
frica de a lua decizii uzuale, glume deplasate etc.
 Oprirea foarte rar sau neoprirea, ar putea fi cauzată de o prea mare relaxare, neatenție,
indiferență, neseriozitate etc.
Prin modelare matematică se determină frecvența sau intervalul cu frecvențele normale de oprire
a unei linii de fabricație, existând astfel un reper de raportare a acestor evenimente.