HISTORIA DEL CONCRETO

PREHISTORIA
Hace 8.000 años, la mezcla de cemento con agua, arena y áridos dio como
resultado un nuevo material que se podía moldear fácilmente y que, cuando
endurecía, adquiría características de solidez, resistencia y durabilidad
notables. Este nuevo material fue el origen del concreto. Según fuentes
históricas, la construcción más antigua realizada en concreto es el suelo de una
cabaña en Lepensky Vir (Yugoslavia), datada en el año 5.600 a.C. Hace 5.000
años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra unidas por un
conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de algas, estas obras
formaban las paredes de las chozas utilizadas por los indios.
EDAD ANTIGUA
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero –mezcla de arena con materia
cementosa- para unir bloques de piedra y levantar sus prodigiosas
construcciones. Parte de una de las pirámides de Gizeh (2.600 a.C.) fue
levantada con hormigón, y en el mural de Tebas (1.950 a.C.) se conservan
escenas de hombres fabricando concreto y aplicándolo en una obra.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales
procedentes de depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y agua,
producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua dulce
y salada. La civilización romana utilizaba el concreto en la construcción de
grandes edificios, y también en la red de agua potable y en la evacuación de
aguas residuales.
En Troya y Micenas, dice la historia que, se emplearon piedras unidas por
arcilla para construir muros, pero, realmente el concreto confeccionado con un
mínimo de técnica aparece en unas bóvedas construidas cien años antes de
J.C.
Entre otros ejemplos romanos de utilización de concretos, se pueden destacar
los siguientes:
- El anfiteatro de Pompeya, construido en el año 75 a.C., muestra anillos de
concreto en su perímetro.
- El Coliseo de Roma, construido en el año 82 d.C., contiene concreto en los
cimientos, los muros interiores y la estructura.
- El Panteón de Roma, construido en el año 127 d.C., donde se utilizó un
concreto aligerado para construir la cúpula, de 50 m de diámetro.
- En diversas canalizaciones de agua, con numerosos ejemplos.
CONCRETO MEDIEVAL
Después del gran papel del concreto en las construcciones del Imperio
Romano, no se encuentran muestras de su uso hasta el año 1.200, en que se
vuelve a utilizar para la construcción de grandes obras como la Catedral de
Salisbury en Inglaterra, cuyos cimientos están hechos de concreto. A la caída
del imperio romano (Occidente 476 dC y Oriente 1453 dC) se perdió el arte de
construir con concreto, que volvió a renacer hasta el siglo XVIII Así, en 1.759,
John Smeaton, un ingeniero de Leeds, en el Reino Unido, desarrolló un nuevo
mortero para unir los bloques de piedra del faro de Eddystone. Al cabo de
pocos años, el reverendo James Parker creó un nuevo cemento de manera
accidental al quemar unas piedras calizas. Este nuevo cemento, denominado
cemento romano porque se pensaba que era el que se había utilizado en la
época romana, se patentó y se empezó a utilizar en diversas obras en el Reino
Unido. En el año 1816 El primer puente de concreto (no reforzado) fue
construido en Souillac,Francia El primer concreto moderno producido en
América se utiliza en la construcción del canal de Erie EEUU en el año 1825.
En 1850 Se usa el concreto en botes por Jean- LouisLambot En 1854 La
invención del concreto armado se suele atribuir al constructor William
Wilkinson, quien patento un sistema que incluía armaduras de hierro para «la
mejora de la construcción de viviendas, almacenes y otros edificios resistentes
al fuego François Hennebique quien ideó un sistema convincente de concreto
armado, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en Tourcoing,
Lille, en1895 Año 1902 : August Perret diseñó y construyó un edificio de
apartamentos en París que sigue las aplicaciones que él llamó “sistema
trabeated para el concreto reforzado" En 1929 Frank Lloyd Wright construye el
primer rascacielos en concreto Aparece el concreto reforzado con fibras,
incorporadas en el momento de la revoltura, dando al concreto isotropía y
aumentando sus cualidades a flexión, tracción, impacto ,figuración, etc. Hoy en
día, los concretos fabricados con cemento portland admiten múltiples
posibilidades de aplicación. La diversidad de características pone al alcance de
la sociedad un amplio abanico de modalidades para escoger. Todas las
modalidades de concretos han demostrado a lo largo del tiempo sus excelentes
propiedades y su elevado grado de durabilidad y resistencia, lo se puede
constatar en las grandes edificaciones, las obras públicas o los conjuntos
artísticos (como esculturas), muestra de la funcionalidad y el buen
comportamiento de todo un clásico actual.
HISTORIA DEL CEMENTO PORTLAND
Los romanos dieron un paso importante al descubrir un cemento que
fabricaban mezclando cenizas volcánicas con cal viva. En Puteoli conocido hoy
como Puzzuoli se encontraba un depósito de estas cenizas, de aquí que a este
cemento se le llamase "cemento de puzolana". Hasta el siglo XVIII puede
decirse que los únicos conglomerantes empleados en la construcción fueron
los yesos y las cales hidráulicas, sin embargo, es durante este siglo cuando se
despierta un interés notable por el conocimiento de los cementos John
Smeaton, ingeniero de Yorkshire (Inglaterra), al reconstruir en 1758 el faro de
Eddystone en la costa de Cornish, se encuentra con que los morteros formados
por la adición de una puzolana a una caliza con alta proporción de arcilla eran
los que mejores resultados daban frente a la acción de las aguas marinas y que
la presencia de arcilla en las cales, no sólo las perjudicaba sino que por el
contrario, las mejoraba, haciendo que estas cales fraguasen bajo el agua y que
una vez endurecidas fuesen insolubles en ella. Puede decirse con acierto que
el primer padre del cemento fue Vicat a él se debe el sistema de fabricación
que se sigue empleando en la actualiad y que propuso en 1817. En 1824,
Joseph Aspdin, un constructor de Leeds en Inglaterra, daba el nombre de
cemento portland y patentaba un material pulverulento que amasado con agua
y con arena se endurecía formando un conglomerado de aspecto parecido a
las calizas de la isla de Portland. Probablemente, el material patentado por
Aspdin era una caliza hidráulica debido, entre otras cosas, a las bajas
temperaturas empleadas en la cocción. Vicat fue un gran investigador y
divulgador de sus trabajos; en 1818 publicó su "Recherches experimentales" y
en 1928 "Mortiers et ciments calcaires". En estos trabajos marca la pauta a
seguir en la fabricación del cemento por medio de mezclas calizas y arcillas
dosificadas en las proporciones convenientes y molidas conjuntamente. El
sistema de fabricación que empleó Vicat fue el de vía húmeda y con él marcó el
inicio del actual proceso de fabricación. Este gran científico en 1853 empieza a
estudiar la acción destructiva del agua de mar sobre el mortero y hormigón.
1838 Brunel emplea por primera vez un cemento procedente de la fábrica de
Aspdin en el que se había logrado una parcial sinterización por elección de una
temperatura adecuada de cocción. Este cemento se aplicó en la construcción
de un túnel bajo el río Támesis en Londres. Puede decirse que el prototipo del
cemento moderno fue producido a escala industrial por Isaac Johnson quien en
1845 logra conseguir temperaturas suficientemente altas para clinkerizar a la
mezcla de arcilla y caliza empleada como materia prima. El intenso desarrollo
de la construcción de ferrocarriles, puentes, puertos, diques, etc., en la
segunda mitad del siglo XIX, da una importancia enorme al cemento y las
fábricas de éste, especialmente las de cemento natural, empiezan a extenderse
por doquier. Hacia finales del siglo XIX, el proceso de industrialización y la
introducción de hornos rotatorios propiciaron la extensión de su uso para todo
tipo de aplicaciones. Actualmente, y a pesar de todas las mejoras técnicas
introducidas, el cemento Portland continua siendo, en esencia, muy similar al
primero que se patentó, aunque su impacto y prestaciones han mejorado muy
significativamente Es a partir de 1900 cuando los cementos portland se
imponen en las obras de ingeniería y cuando empieza un descenso veloz del
consumo de cementos naturales. Actualmente, el cemento portland ha llegado
a una gran perfección y es el material industrializado de construcción de mayor
consumo Se puede decir que el cemento es el alma del hormigón, yendo
destinada, prácticamente, toda su producción a en lazar piedras sueltas para
crear el material pétreo que conocemos como hormigón.
DEFINICION DE CEMENTO
Se definen como cementos los conglomerantes hidráulicos que,
convenientemente amasados con agua, forman pastas que fraguan y
endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus
constituyentes, dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes
y estables tanto al aire como bajo agua. El Cemento es el producto resultante
de la cocción de Caliza y Arcilla. Su nombre deriva de caementum, que en latín
significa "argamasa", y procede a su vez del verbo caedere (precipitar). Se trata
del conglomerante más importante que podemos encontrar en la actualidad.
Los Cementos se emplean principalmente en la fabricación de Morteros y
Hormigones. También se utiliza mezclado con agua en pequeños trabajos y
reparaciones.

ESQUEMA PRODUCCION DEL CEMENTO

La fabricación del cemento es una actividad industrial del procesado de
minerales que se divide en 3 etapas básicas:
• Obtención de las materias primas (materiales calcáreos y arcillas
principalmente), para conseguir la composición deseada de óxidos reactivos al
agua en la producción del clinker.
• Molienda y cocción de las materias primas, se realiza con equipos
mecánicos rotatorios que reducen el tamaño de las partículas de materias para
que las reacciones químicas de cocción en el horno, puedan realizarse de
forma adecuada. El material obtenido debe ser homogeneizado para garantizar
la calidad del producto final de la cocción o clinker y la correcta operación del
horno.
• Molienda del cemento, con equipos mecánicos, sometiendo la mezcla de
materiales a impactos de cuerpos metálicos o fuerzas de compresión elevadas,
junto con la molienda conjunta del clinker, yeso (en proporciones bajas, su
función es de retardador de fraguado) y otros materiales denominados
“adiciones” (que son los que dan características especiales a los cementos)
termina la fabricación del cemento. El grado de finura de molido da las
características resistentes, así, a mayor finura de molido aumenta la clase
resistente.
Clinkerización.
La mezcla de materias primas debidamente dosificada, pulverizada, corregida,
mezclada y homogenizada se somete a un tratamiento térmico en grandes
hornos rotatorios, para la obtención del clinker. Este proceso comprende varias
etapas a saber:
- Etapa de secado: Donde el material crudo pierde completamente su
humedad residual.
- Etapa de calentamiento: Donde el crudo pierde el agua química de
combinación.
- Etapa de calcinación: Donde el material empieza su etapa de descomposición
de carbonatos para formar óxido de calcio y el desdoblamiento de óxidos de
silicio, hierro y aluminio.
- Etapa de cocción y clinkerizacion: En esta etapa se llevan a cabo las
reacciones químicas de formación del clinker a una temperatura de 1350 a
1450 grados centígrados. Básicamente en esta etapa proceden las reacciones
de formación de los cuatro componentes principales de clinker tales como :
silicato tricálcico (c3s ), silicato dicálcico (c2s ) , aluminato tricálcico (c3a), y
ferroaluminato tetracálcico (c4af).
- Etapa de enfriamiento: Esta etapa se presenta en la porción final del horno,
donde el clinker sale finalmente del horno a unos 1000 grados centígrados
HORNO ROTATORIO
El horno rotatorio de calor directo es uno de los hornos de procesos para altas
temperaturas de mayor importancia. Sustituye el secador rotatorio ordinario,
cuando la temperatura de pared sobrepasa a la que puede tolerar una cubierta
metálica no revestida (650 a 700 K para acero al carbono). Las cubiertas o los
cascos de los hornos rotatorios de cuba están revestidos en parte o en toda su
longitud con ladrillos refractarios para evitar el sobrecalentamiento del acero,
que traería como consecuencia su debilitamiento. Ocasionalmente se utilizan
dos revestimientos; el que queda adherido a la cubierta es de ladrillo aislante.
El aislamiento no se utiliza con mucha frecuencia en el exterior del casco y se
deben tomar precauciones para no sobrecalentar el metal del mismo, debido a
este confinamiento. Cuando se emplean alimentaciones mojadas para un horno
de cuba recubierto en el extremo frío se pueden producir escurrimiento de
líquido por el recubrimiento del casco, que causará problemas si el líquido es
corrosivo.
PRINCIPALES TIPOS DE HORNOS:
Horno Rotatorio con parrilla de pre calefacción (Proceso Lepol) .
Horno rotatorio con precalentador de crudo.
Horno Largo Vía Seca.
Horno Vía húmeda.
ENFRIAMIENTO DEL CLINKER.
El enfriamiento del clinker influye sobre su estructura, composición
mineralógica, molturabilidad y por esto, sobre las propiedades del cemento que
con él se fabrique. El enfriamiento del clinker es necesario porque: El clinker al
rojo no es transportable. El clinker caliente influye desfavorablemente en la
molienda del cemento. El aprovechamiento del contenido térmico del clinker
caliente en cuantía de unas 200 Kcal/Kg clinker disminuye los costos de
producción. Un proceso de enfriamiento adecuado perfecciona las propiedades
del cemento
ADICIONES FINALES Y MOLIENDA.
Esta etapa ocurre de la misma forma para los dos procesos. La molienda de
clinker para cemento es uno de los procesos principales y, al mismo tiempo, el
final de las operaciones tecnológicas en la fabricación del cemento. La forma
de su realización es decisiva para la calidad del cemento. No se trata de
conseguir que el proceso de molienda llegue hasta una superficie específica
demasiado grande, sino que el producto molido cumpla determinadas leyes
relativas a la granulometría del producto, para crear con ello las mejores
condiciones para los procesos de endurecimiento.
• Almacenamiento, en silos para servir ensacado o a granel.

DEFINICION DE CONCRETO
El concreto es una mezcla de arena, grava, piedra triturada u otro agregado
que se mantiene unida por una pasta endurecida de cemento y agua, es la
unión de cemento, agua, aditivos, grava y arena lo que nos da una mezcla
llamada concreto. El cemento representa sólo el 15% en la mezcla del concreto
por lo que es el que ocupa menor cantidad en volumen; sin embargo su
presencia en la mezcla es esencial. Al concreto se le agrega un aditivo el cual
tiene diferentes funciones tales como reducir el agua, acelerar la resistencia e
incrementar su trabajabilidad.