M16 – Tecnología de la Fabricación 

Departamento de Construcciones Mecánicas 
Escuela de Ingeniería Mecánica 
Universidad Nacional de Rosario 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

TEORÍA DE CORTE 
 
 
 
 
 
 
Docentes: Ing Di Nardo Santiago – Ing Julio Rodriguez 
Colaboración: Ignacio Calace 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CONTENIDOS 
 
1. Breve historia de la Evolución del mecanizado 
2. Introducción a la Teoría de corte 
3. Cálculo de potencia en torneado 
4. Proceso de formación de viruta 
5. Temperatura en el corte de metales 
6. Desgaste del filo 
7. Economía del mecanizado 
8. Materiales de herramientas de alto rendimiento   
2  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 

BREVE HISTORIA DE LA EVOLUCIÓN DEL MECANIZADO 
 
A mediados del 1700 se mecanizaba madera, generalmente en tornos. 
 

 
Torneado primitivo y mandrinado manual 
 
En la década de 1760 con la introducción de la maquina a vapor fue lo que ayudo al crecimiento 
del mecanizado. 
Los materiales a mecanizar eran fundición gris, cobre, bronce. 
 

 
Torno manual a poleas 
 
Al comienzo del motor a vapor no existían las maquinas herramientas 
 En  1860  se  utilizaban  como  material  para  las  herramientas  de  corte  aceros  templados  y 
revenidos. 
 

 
Máquinas movidas por polea en un taller del siglo XIX 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  3 

Finales del 1800 el costo de la mano de obra y las inversiones para mecanizado crecieron lo que 
incentivo a los procesos de corte y automatización. Hoy en día se sigue trabajando en la optimización 
En el último siglo la productividad aumento en gran parte gracias a los materiales de corte de las 
herramientas como los aceros rápidos y el carburo de tungsteno. Los cerámicos, nitruro de boro cubico 
y diamante policristalino están dando todavía mayores velocidades de corte. 
 

 
1910 
 
 

 
1940 
 
 

 
1950 
 
Diseñadores de herramientas han optimizado los filos de las herramientas para mejorar su vida 
útil y permitir mayores velocidades de corte. 
También  se  han  desarrollado  los  refrigerantes  para  mejorar  las  terminaciones  superficiales  y 
permitir mayores tasas de remoción de virutas entre otras funciones. 
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INTRODUCCIÓN TEORÍA DE CORTE 
 
PROCESOS DE MECANIZADO 
 

 
Tolerancias y dimensiones en mecanizado. Fuente: Metal cutting – Trent & Wright 
 
 
TERMINOLOGÍA 
   

 
Corte ortogonal y oblicuo, (a) Corte Ortogonal y (b) Corte Oblicuo. Fuente: Fundamento 
del corte de metales y de las maquinas herramientas – Boothroyd 
 
 
CORTE ORTOGONAL 
 

 
Corte Ortogonal. Fuente: Fundamento del corte de metales y de las maquinas 
herramientas – Boothroyd 
6  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 

HERRAMIENTAS DE CORTE 
 
 

        
 

      
 

   
 

       
 
   
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  7 

IDENTIFICACIÓN DE ÁNGULOS 
 
 
 

 
 
 
 
 
 

 
 
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 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  9 

 
 
 
 
 

 
 
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 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  13 

CALCULO DE POTENCIA EN TORNEADO 
 

 
𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚𝑚 
𝐷 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚𝑚 
𝑓 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 
ℎ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑚𝑚 
𝑘 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 
𝑘 1,4 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑦 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑏𝑙𝑒 
𝑘 1,0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 
𝑁
𝐾 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒  
𝑚𝑚
𝑁
𝐾 . 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 1 𝑚𝑚  
𝑚𝑚
𝑚 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 
𝑛 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑟𝑝𝑚 
𝑃 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑘𝑊 
𝑐𝑚
𝑄 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎  
𝑚𝑖𝑛
𝑚
𝑉 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒  
𝑚𝑖𝑛
𝜅 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑒 ° 
𝛾 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 ° 
𝜂 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 
14  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 

𝑉 𝑓 𝑎 𝑘
𝑃  
60000 𝜂
 
 
𝑉 1000
𝑛  
𝜋 𝐷
 
 
𝑄 𝑉 𝑓 𝑎  
 
 
1 0,01 𝛾
𝑘 𝑘 .  
ℎ
 
 
ℎ 𝑓 sin 𝜅 
 
 
MEDICIÓN DE FUERZAS DURANTE PROCESO DE TORNEADO 
 

 
Fuente: Metal cutting – Trent & Wright 
 
 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  15 

PROCESO DE FORMACIÓN DE VIRUTA 
 
Bajo la mayoría de las condiciones, los metales dúctiles y las aleaciones no se fracturan sobre el 
plano  de  cizallamiento  produciéndose  lo  que  se  conoce  como  viruta  continua.  Ésta  puede  adoptar 
varias formas: recta o con diferentes tipos de helicoides. 
Elevadas tensiones se desarrollan en la región en estudio durante un breve intervalo de tiempo, 
y no todos los metales y aleaciones pueden resistir esta tensión sin fracturarse. Por ejemplo, la viruta 
de fundiciones grises siempre se fragmenta. 
  Existen 3 patrones de rotura de la viruta después del corte: 
 

 
16  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 
 

   
 

   
Fuente: Sandvik 
 

 
Fuente: Sandvik 
 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  17 

Viruta Continua 
 
Este tipo de viruta es común cuando se mecanizan la mayoría de los materiales dúctiles, tales 
como  acero  suave,  cobre,  aluminio,  entre  otros.  Básicamente  esta  operación  consiste  en  el 
cizallamiento del material de trabajo y en el deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta 
de corte. 
 

 
 
 
Viruta Discontinua o Quebrada 
 
Durante la formación de la viruta el material es sometido a grandes deformaciones y, si es frágil, 
se fracturará en la zona de deformación primarla cuando la formación de la viruta es incipiente. Bajo 
estas condiciones la viruta se segmenta dando lugar a lo que se conoce como formación de la viruta 
discontinua. 
Se producen virutas discontinuas siempre que se mecanicen materiales tales como fundiciones 
o bronce fundido, pero también pueden producirse cuando se mecanizan materiales dúctiles a muy 
baja velocidad y grandes avances. 
 

 
 
Viruta Continua con Recubrimiento del Filo 
 

 
18  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 
El control de la viruta es uno de los factores clave especialmente en el torneado y taladrado. El 
fresado crea una longitud natural de la viruta gracias a la limitada implicación del filo de corte. 
La formación de viruta se ve afectada por varios factores como material de la pieza, tenacidad, 
estructura, dureza, forma y tamaño de la pieza. 
La geometría de la herramienta también influye en la formación de la viruta. 
El diseño del rompeviruta determina la capacidad del filo de corte para formar las virutas para 
distintos regímenes de avance. 
 
FORMACIÓN DE VIRUTA 
 

 
 
Secuencia de formación de viruta 
 

 
 
Distintas formas de rompevirutas 
 

 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  19 

TEMPERATURA EN EL CORTE DE METALES 
 
Cuando un material es deformado plásticamente la mayor parte de la energía se convierte en 
calor, por consiguiente, en el corte de metales puede suponerse que toda energía en convertida en 
calor. 
Las temperaturas excesivas son la primera causa de una vida de herramienta insatisfactoria y 
también limita las velocidades de corte. 
El desarrollo de materiales para herramientas de corte ha evolucionado en gran medida para 
soportar los efectos de las altas temperaturas. 
Lo ideal es que la mayor parte del calor generado en el proceso sea evacuado de la zona de corte 
por la viruta. 
 
TEMPERATURAS GENERADAS DURANTE EL PROCESO DE CORTE 
 

 
Fuente: Sandvik 
 

 
A altas temperaturas las propiedades mecánicas de las herramientas de corte disminuyen. 
   
20  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 

DESGASTE DEL FILO 
 
MECANISMOS DE DESGASTE DEL FILO 
 

 
1 = Abrasión 
2 = Difusión (químico) 
3 = Oxidación (químico) 
4 = Fatiga 
6 = Adherencia 
 
TIPOS DE DESGASTE DE HERRAMIENTA 
 

 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  21 

DESGASTE DE FLANCO (abrasión) 
 
El desgaste flanco es principalmente un mecanismo de abrasión, tiene lugar en la cara del flanco 
de la plaquita (herramienta), y provocado por contenidos duros en el material de la pieza. Es el tipo de 
desgaste de herramienta de corte más habitual y el tipo de desgaste preferido, dado que ofrece una 
vida útil predecible y estable.  
Durante el corte, se pierde material de la herramienta en la cara del flanco debido a la fricción 
contra la superficie del material de la pieza de trabajo. El desgaste suele comenzar en la línea del filo y 
avanzar en sentido descendente de forma gradual. 
Produce mal acabado superficial, deficiente obtención de tolerancias. 
 

 
 
Causa 
 
 Velocidad de corte demasiado alta. 
 Resistencia al desgaste insuficiente. 
 Calidad demasiado tenaz. 
 Falta de suministro de refrigerante. 
 
Solución 
 
 Reducir la velocidad de corte. 
 Seleccionar un grado más resistente al desgaste 
 Cambiar de un recubrimiento PVD a un CVD o un grado con una capa de AI2O3 de más espesor. 
 Mejore el suministro de refrigerante. 
 
 
DESGASTE EN CRÁTER (químico) 
 
El desgaste en cráter del filo se localiza en la cara de desprendimiento de la plaquita. Se debe a 
una reacción química que se produce entre el material de la pieza y la herramienta de corte, y aumenta 
como resultado de la velocidad de corte (temperatura elevada). El desgaste en cráter excesivo, debilita 
el filo y puede resultar en rotura. 
 

       
22  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 
Causa 
 
 Velocidad de corte y/o avance demasiados altos. 
 Calidad demasiado tenaz. 
 
Solución 
 
 Seleccionar grado con recubrimiento en AI2O3 (calidad más resistente al desgaste). 
 Seleccionar inserto de geometría más positiva. 
 Reducir primero velocidad para mantener la temperatura más baja y luego el avance. 
 
 
DEFORMACIÓN PLÁSTICA (térmica) 
 
La deformación plástica es un cambio permanente de la forma del filo que consiste en que este 
experimenta una deformación hacia dentro (impresión del filo) o hacia abajo (depresión del filo) y tiene 
lugar  cuando  el  material  de  la  herramienta  de corte  se  reblandece.  Es  el  resultado  de  una  elevada 
temperatura y presión sobre el filo de corte que provoca un estado de tensión que supera el límite 
elástico para una calidad específica. 
 

 
 
Causa 
 
 Temperatura de corte demasiado alta. 
 Falta de suministro de refrigerante. 
 
Solución 
 
 Seleccionar un grado de mayor dureza. 
 Seleccionar un grado con capa de recubrimiento de mayor espesor, preferiblemente con AI2O3 
(calidad más resistente al desgaste). 
 Depresión. Reducir el avance y, si fuera necesario también la velocidad de corte.  
 Impresión. Reducir la velocidad de corte y, si fuera necesario también el avance. 
 Mejore el suministro de refrigerante. 
 
 
FILO DE APORTACIÓN (falso filo) (adherencia) 
 
El filo de aportación (BUE, por su sigla en inglés) es una acumulación de material contra la cara 
de desprendimiento. Es provocado por el soldeo por presión de la viruta en la plaquita. 
Puede formarse una acumulación de material sobre el filo que separe el filo del material. Esto 
tiene  como  consecuencia  una  mayor  fuerza  de  corte,  lo  que  provocaría  fallos  o  una  liberación  y 
eliminaría partes del recubrimiento e incluso capas del sustrato. 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  23 

Es muy común al mecanizar materiales pastosos como el acero de bajo contenido en carbono, 
acero inoxidable y aluminio. 
 

     
 
Causa 
 
 Velocidad de corte baja. 
 Temperatura de corte demasiado baja. 
 Material de trabajo adhesivo. 
 
Solución 
 
 Incrementar la velocidad de corte, con excepción de los materiales termo‐resistentes donde se 
debe disminuir, si fuera necesario también el avance. 
 En  materiales  pastosos,  utilizar  recubrimientos  PVD  (esto  disminuye  la  adherencia  entre  el 
material de la pieza y el inserto) y un filo más agudo. 
 Para el mecanizado de materiales termo‐resistentes y super aleaciones, utilizar gran cantidad 
de refrigerante. 
 Si se está utilizando refrigerante, probar mecanizado en seco. 
 Utilizar geometrías positivas. 
 
 
FISURAS (térmicas) 
 
Las fisuras son aberturas estrechas en las que se han formado nuevas superficies límite mediante 
rotura (fisuras tipo peine). Algunas fisuras se limitan al recubrimiento, mientras que otras se extienden 
al sustrato. Las fisuras tipo peine son prácticamente perpendiculares a la línea del filo y suelen ser de 
tipo térmico. 
Cuando  la  temperatura  en  el  filo  cambia  rápidamente  de  caliente  a  fría,  pueden  aparecer 
múltiples fisuras perpendiculares al filo de corte. Las fisuras térmicas están relacionadas con los cortes 
intermitentes, habituales en las operaciones de fresado, y se ven agravadas por el uso de refrigerante. 
 

   
 
24  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 
Causa 
 
 Fatiga provocada por la variación cíclica de la temperatura. 
 
Solución 
 
 Si  se  está  utilizando  refrigerante,  corte  el  suministro  y  trabajar  en  seco  o  aplicar  una  gran 
cantidad en toda la herramienta. 
 Seleccionar un grado más tenaz. 
 Insertos revestidos en PVD dan mejores resultados en este caso que los CVD. 
 
 
ASTILLAMIENTO (mecánico) 
 
El astillamiento consiste en daños leves en la línea del filo. Se produce cuando la línea del filo se 
rompe en lugar de desgastarse provocado por desgaste termodinámico y por adherencia. 
El  astillamiento  o  la  rotura  es  el  resultado  de  una  sobrecarga  de  la  resistencia  a  la  tracción 
mecánica. Estas tensiones pueden deberse a múltiples razones, como el martillado de la viruta, una 
profundidad de corte o avance demasiado grande, inclusiones de arena en el material de la pieza, filo 
de aportación, vibraciones o desgaste excesivo de la plaquita. 
Uno de los motivos es la fatiga que se produce por los ciclos de cargas y descargas ocasionadas 
por la naturaleza intermitente del fresado. 
Causa 
 
 Condiciones inestables. 
 Calidad demasiado dura. 
 Geometría demasiado débil. 
 
Solución 
 
 Si se está utilizando un grado muy quebradizo, seleccionar uno más tenaz. 
 Si se está utilizando una geometría débil, probar una más resistente. 
 Algunas veces, la formación de falso filo es causa del cascado.  
 Seleccione una geometría para una mayor área de avance. 
 Reduzca el voladizo. 
 

        
 

 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  25 

ROTURA (mecánica) 
 
La  rotura  se  define  como  la  fractura  de  una  parte  considerable  del  filo  que  provoca  que  la 
plaquita no pueda seguir usándose. 
 

 
 
Causa 
 
 El filo se ha expuesto a una carga superior a la que puede resistir. Esto podría ser consecuencia 
de haber permitido que el desgaste se desarrollara excesivamente, lo que resulta en fuerzas de 
corte mayores. 
 También puede suceder prematuramente debido a datos de corte erróneos o a problemas de 
estabilidad. 
 
Solución 
 
 Identificar y evitar el tipo de desgaste original. 
 Seleccionar los datos de corte correctos y comprobar la estabilidad de la configuración. 
 
 
FORMACIÓN DE ESCAMAS (adherencia) 
 
La  formación  de  escamas  suele  ocurrir  cuando  se  mecanizan  materiales  con  propiedades  de 
empastamiento. 
 

 
 
Causa 
 
 Puede desarrollarse una carga adhesiva, lo que provoca que el filo experimente tensiones de 
tracción.  Esto  puede  provocar  que  el  recubrimiento  se  desprenda  y  queden  expuestos  el 
sustrato o las subcapas. 
26  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 
Solución 
 
 Al aumentar la velocidad de corte 
 Seleccionar una plaquita con un recubrimiento más fino. 
 
 
DESGASTE EN ENTALLA (mecánico) 
 
Desgaste  de  la  plaquita  caracterizado  por  el  deterioro  excesivo  localizado  en  la  cara  de 
desprendimiento y la cara de incidencia de la plaquita en la línea de profundidad de corte. Provocado 
por la adhesión (virutas soldadas por presión) y una superficie deformada por endurecimiento. Un tipo 
de desgaste habitual al mecanizar aceros inoxidables y HRSA (superaleaciones termorresistentes). 
 

 
 
Causa 
 
 Depende de si el desgaste químico es superior al desgaste en entalla, lo que suele suceder más 
a  menudo  (tal  como  muestra  la  fotografía)  en  comparación  con  el  aumento  irregular  de 
desgaste por adherencia o térmico. En este último caso, los materiales que se endurecen al ser 
mecanizados y la formación de rebabas son factores importantes en relación con el desgaste 
en entalla. 
 
Solución 
 
 Para materiales que se endurecen al ser mecanizados, seleccionar un ángulo de posición más 
pequeño  
 Disminuir la profundidad de corte. 
 

 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  27 

El desgaste del flanco VB es el que se utiliza como criterio de duración de la herramienta. 
 

 
Fuente: Fundamento del corte de metales y de las maquinas herramientas ‐ Boothroyd 
 

 
 
Criterios usuales para herramientas para duración de filo recomendados por ISO: 
 
1. VB = 0,3 mm 
2. VBmáx = 0,6 mm si el flanco esta desgastado irregularmente 
 

 
Fuente: Fundamento del corte de metales y de las maquinas herramientas ‐ Boothroyd 
28  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 
EJEMPLO MECANIZADO DE TITANIO 
 
Mecanizado de titanio con una herramienta de carburo de tungsteno ‐ recubrimiento PDV. 
 

 
 
Máquina de rectificado CNC de 5 ejes 
 

     
 

 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  29 

 
 
 

 
 
 

 
 
30  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 

ECONOMÍA DEL MECANIZADO 
 

 
 
 
Costos variables – Incidencia de los costos únicamente en la producción: 
 
 herramientas de corte, consumibles (3%) 
 materiales de la pieza (17%) 
 
 
Costos fijos – Incidencia de los costos los cuales existen incluso cuando no hay producción: 
 
 máquina y portaherramientas (27%) 
 mano de obra (31%) 
 edificios, administración, etc. (22%) 
 
 
FORMULA DE TAYLOR 
 

 
 

 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  31 

 
 

   
Fuente: Sandvik 
 
 
INTRODUCCIÓN A LA ECONOMÍA DEL MECANIZADO 
 
La selección racional de las condiciones de corte para las diferentes operaciones de mecanizado, 
es el resultado de tener en cuenta y analizar: 
 
a) Las especificaciones técnicas exigidas por el diseñador a la pieza como: 
 
 dimensión 
 forma 
 calidad superficial 
 precisión de formas 
 material 
 otros 
 
 
b) Las limitaciones técnicas del mecanizado, impuestas por: 
 
b.1) Por la máquina herramienta. 
 
 campo de velocidades de rotación disponibles 
 campo de avances disponibles 
 potencia 
 precisión geométrica de la máquina 
 rigidez estática 
 estabilidad dinámica 
32  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 
b.2) Por la herramienta de corte. 
 
 geometría 
 material del filo 
 duración en función de las condiciones de corte 
 resistencia del filo 
 
 
c) Los factores económicos que inciden en la operación: 
 
 consumo de material 
 consumo energético 
 consumo de tiempo de mano de obra directa 
 consumo de tiempo de mano de obra indirecta 
 consumo de herramientas (desgaste) 
 consumo de materiales auxiliares (fluidos de corte, dispositivos de sujeción, etc.) 
 
 
CRITERIOS DE OPTIMIZACIÓN DE OPERACIONES DE MECANIZADO 
 
 
1° Índice de Máxima Producción o Criterio de Mínimo Tiempo 
 
Criterio que maximiza la cantidad de productos fabricados por unidad de tiempo, y que debe 
adoptarse  cuando  se  desee  un  incremento  de  la  productividad,  independientemente  del  costo  de 
producción o del beneficio a obtener. 
 
 
2° Criterio de Mínimo Costo 
 
Bajo este criterio se busca el producir una pieza al menor costo posible, y coincide con el máximo 
beneficio si el número de piezas a fabricar es fijo. Debe adoptarse cuando el tiempo disponible para la 
producción es suficientemente amplio. 
 
 
3° Criterio de Máximo Beneficio 
 
Maximiza el beneficio por unidad de tiempo. Es un criterio recomendado cuando las demandas 
suponen unos tiempos productivos que superan la capacidad productiva del sistema. 
 
 
CRITERIO DE MÍNIMO COSTO 
 
Supongamos un caso en el que vamos a fabricar en un torno manual un lote de piezas y que el 
número de piezas que podemos fabricar con un filo es de “n”. 
Variables necesarias para calcular el costo de fabricación del lote: 
 
𝑡 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑒𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎  
𝑡 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
 
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑇 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑠𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  33 
𝑡 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎
⎧𝐶 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎
⎪
⎪ 𝐶 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎  
⎨𝐶 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑎𝑓𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜
⎪𝑁
⎪ 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑓𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎
⎩ 𝐶 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑓𝑖𝑙𝑜
 
El costo de cada filo depende del número de afilados: 
 
𝐶 𝐶 𝑁
𝐶  
𝑁 1
 
El costo total de fabricación del lote, vendrá dado por la expresión: 
 
𝐿 𝐿
𝐶 𝑇 𝑡 𝑡 𝐿 𝐶 𝐶 𝑡 𝐶  
𝑛 𝑛
 
1o sumando = costo de utilización de la máquina en producción. 
2o sumando = costo de cada uno de los filos utilizados (considerando reafilado). 
3o sumando = costo por los tiempos perdidos en los cambios de herramienta. 
Supongamos que el tiempo de vida de la herramienta sea T y deseamos saber cuál ha de ser su 
valor para que costo total C sea mínimo. 
Según Taylor, 
 
𝐾
𝑉 𝑇 𝐾 → 𝑇  
𝑉
 
Por otra parte, el número de piezas que podemos fabricar con un filo es, 
 
𝑇
𝑛 → 𝑛 𝑡 𝑇 
𝑡
 
También se puede demostrar que el tiempo de corte por la velocidad es siempre constante, 
 
𝐵
𝑉 𝑡 𝐵 𝑐𝑡𝑒 → 𝑡  
𝑉
 
 
Determinación del tiempo más económico (Te) 
 
1) Sustituyendo en la expresión de C en función de la velocidad nos queda: 
 
𝐵 𝐿 𝐵
𝐶 𝑇 𝑡 𝐿 𝐶 𝐶 𝑡 𝐶  
𝑉
𝐾 𝑉
 
2) Si lo que buscamos es minimizar la función respecto de la velocidad de corte, tenemos que, 
 
𝑑𝐶
0 
𝑑𝑉
 
34  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 
3) derivando  y  simplificando  obtenemos  la  expresión  de  la  vida  de  la  herramienta  que  hace  más 
económica la fabricación del lote 
 
1 𝑛 𝐶 𝑡 𝐶 1 𝑛
𝑇 𝑅 
𝑛 𝐶 𝑛
 
Siendo R una fracción que expresa el costo de un cambio de herramienta expresado en tiempo 
de utilización de la máquina. 
 
 
Determinación del tiempo de máxima producción (Tp) 
 
En ciertos casos el criterio a utilizar, es el que maximiza la cantidad de piezas producidas por 
unidad de tiempo, independientemente del costo de producción, ya que la demanda del mercado así 
lo exige. 
En  este  caso  lo  que  pretendemos  es  que  el  tiempo  unitario  de  fabricación  por  pieza  tu  sea 
mínimo. 
 
𝑡 𝑇
𝑡 𝑡 𝑡  
𝑛 𝐿
Sustituyendo en la expresión de tu y expresando en función de tiempo T nos queda: 
 
𝐵 𝑇𝑛 𝑡𝑐ℎ 𝑇𝑟
𝑡𝑢 𝑡𝑚  
𝐾 𝐾
𝑇1 𝑛 𝐿
𝐵
 
Minimizando la función respecto del tiempo, 
 
𝑑𝑡
0 
𝑑𝑇
 
1 𝑛
𝑇 𝑡𝑐ℎ  
𝑛
 
 
CRITERIOS DE OPTIMIZACIÓN DE OPERACIONES DE MECANIZADO 
 
Ejemplo. Supongamos que se trata de tornear un acero de construcción con una herramienta de metal 
duro de calidad P‐10, con un avance de fn = 0,7 mm/rev y una profundidad axial ap = 3 mm. Supongamos 
que ya está obtenida la fórmula generalizada de Taylor: 
 
455
𝑉  
𝑓 , 𝑎 , 𝑇 ,
 
Costo hora máquina = Cm = 3 $/hora 
Costo hora afiladora = Cmaf = 1 $/hora 
Precio de la herramienta = Ch = 4 $ 
Tiempo de cambio de herramienta = tch = 10 min 
Tiempo de afilado máximo = taf = 15 min 
N° afilados máximos = Naf = 9 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  35 

El precio del afilado resulta, 
 
15 $
𝐶 𝑡 𝐶 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 0,25 $ 
60 ℎ𝑜𝑟𝑎
 
𝐶 𝐶 𝑁 4$ 0,25 $ 9
𝐶 0,625 $ 
𝑁 1 9 1
 
Con lo que resulta el Tiempo de vida de la herramienta más económico: 
 
10 $
1 0,2 0,625 $ ℎ𝑜𝑟𝑎 3
𝑇 60 ℎ𝑜𝑟𝑎 1,5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 
0,2 $
3
ℎ𝑜𝑟𝑎
 
Tiempo de vida de la herramienta de máxima producción: 
 
1 0,2
𝑇 10 𝑚𝑖𝑛 40 𝑚𝑖𝑛 
0,2
 
 
ÍNDICES DE PRODUCCIÓN 
 
Introducción 
 
En los talleres se utilizan ciertos índices que están relacionados con los costos y la productividad. 
Se trata de determinar el tiempo más económico Te, el de máxima producción Tp, el índice de 
producción Cr, el índice de costo Rr, el índice de arranque de material C60, y el índice de tiempo T100.  
Los índices expresan lo siguiente: 
 
 Cr = cm3 = viruta arrancada en un periodo (con un filo) 
 Rr = $ = costo de arrancar 1 dm3 
 Tr = min = duración de un periodo = T + tch 
 C60 = cm3 = viruta arrancada en una hora 
 T100 = min = tiempo necesario para arrancar 100 cm3 
 
Ejemplo práctico – Datos experimentales 
 
455
𝑉  
𝑓 , 𝑎 , 𝑇 ,
 
Cálculos de corte 
 

 
36  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 
Cálculos de índices de producción 
 

 
 

 
 
 
   
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  37 

MATERIALES DE HERRAMIENTAS DE ALTO RENDIMIENTO 
 
GAMAS de MATERIALES de HERRAMIENTAS para el MECANIZADO de ALTAS PRESTACIONES 
 
 Carburo de tungsteno con aglomerante de cobalto (WC) 
 Cermets (Cerámico metal) 
 Cerámicos 
 Nitruro de boro cúbico 
 Diamante policristalino 
 

 
 
Las principales características que se buscan de un material para herramientas de corte son: 
 
 Dureza, que resista el desgaste y la deformación 
 Tenacidad, para resistir los esfuerzos sin romperse el filo 
 Químicamente inerte con la pieza 
 Químicamente estable a alta temperatura para resistir la oxidación y la disolución 
 Resistente a los choques térmicos 
38  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 

CARBURO DE TUNGSTENO CON AGLOMERANTE DE COBALTO (WC) 
 
La fabricación del metal duro (carburo de tungsteno con aglomerante de cobalto) se produce 
siguiendo los siguientes pasos: 
 
1) Producción del polvo 
2) Prensado 
3) Sinterizado 
4) Tratamiento de la plaquita o barra (rectificado) 
 

 
 

 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  39 

 
 

 
 

 
 
40  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 

RECUBRIMIENTOS 
 
Recubrimiento químico de vapor CVD (Chemical Vapor Deposition): 
 
 El espesor de capa varía entre 2 y 12 micrones 
 Se realiza a una temperatura de aproximadamente 1000°C 
 Es ampliamente utilizado en el recubrimiento de las placas de metal duro 
 
Recubrimiento físico de vapor PVD (Physical Vapor Deposition): 
 
 Espesor de capa varía entre 4 a 6 micrones 
 Se  realiza  a  500°C  aproximadamente,  no  reacciona  químicamente  con  el  material  de  la 
herramienta 
 Es  bueno  para  herramientas  de  formas  complicadas  y  filos  agudos  de  corte  como  fresas  de 
ranurar y brocas 
 
Los recubrimientos más utilizados en la industria son: 
 
 nitruro de titanio (TiN) 
 nitruro de carbono‐titanio (TiCN) 
 nitruro de aluminio‐titanio (TiAIN) 
 
La microestructura de estos recubrimientos presenta por lo regular una granularidad de menos 
de una micra de diámetro. 
El proceso tecnológico de deposición del recubrimiento sobre el inserto se divide en dos tipos, 
Deposición Física Gaseosa (PVD) y Deposición Química Gaseosa (CVD). 
 
Pruebas de maquinado (2 grados de carburo y 3 recubrimientos) 
 

 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  41 

 
 
 
PROCESO DE RECUBRIMIENTO PVD 
 
1‐ Inspección visual. 
 
2‐ Si la herramienta o pieza viene limpia se envía a lavado ultrasónico. 
 

 
 
3‐  Si  la  herramienta  ya  venía  con  un  recubrimiento  anterior  se  envía  a  decapado  y  luego  se  envía 
nuevamente a lavado ultrasónico. 
 
4‐ En otras ocasiones se envía a “micro blasting” para eliminar recubrimientos anteriores y preparar la 
superficie para una mejor adhesión del recubrimiento. No se utiliza para herramientas porque puede 
dañar el filo. 
 
42  –  Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte 

   
 

 
 

     
Máquina de recubrimiento PVD 
 
 
 Tecnología de la fabricación  –  Teoría de corte  –  43 

CERMETS (CERÁMICO METAL) 
 
Los  materiales  denominados  cermets  (cerámico‐metal)  se  forman  cuando  los  carburos  de 
niobio, tántalo o molibdeno son adheridos en una matriz de nitruro de titanio (TiN). 
Su  tenacidad  y  su  resistencia  al  desgaste  a  elevadas  temperaturas  los  hacen  aptos  para  el 
mecanizado en condiciones difíciles, como por  ejemplo el mecanizado sobre materiales de durezas 
mayores a 40 HRC. 

 
 
CERÁMICOS 
 
Bajo esta clasificación se encuentran dos materiales de herramientas, el trióxido de aluminio 
(Al203), comúnmente conocido como alúmina, y el nitruro de silicio (Si3N4) 
Se recomiendan para operaciones de fresado no discontinuas y preferiblemente para mecanizar 
fundiciones ferrosas. 
La principal ventaja frente a los cermets y los carburos es la estabilidad de sus propiedades a 
altas temperaturas, sin embargo, su uso no se ha extendido ya que se requiere una monitorización 
constante de la herramienta para prevenir fracturas inesperadas. 
 
NITRURO DE BORO CÚBICO (CBN) POLICRISTALINO (PCBN) 
 
Se  trata  de  un  material  extremadamente  duro  capaz  de  mantener  sus  propiedades  físico‐
químicas a muy elevadas temperaturas, hasta más de 1 .000°C. 
Es un material sintético cuyo método de fabricación lo hace muy costoso en comparación con el 
carburo para herramientas. 
Sin  embargo,  su  uso  puede  ser  evaluado  para  el  mecanizado  de  aceros  endurecidos, 
considerando variables como la relación entre el precio y su rendimiento, vida útil de la herramienta y 
acabado superficial requerido. 
 
DIAMANTE POLICRISTALINO (PCD) 
 
Es  un  diamante  sintético  que  se  fabrica  a  partir  del  grafito  a  temperaturas  de  1.500°C  y  a 
presiones ultra elevadas. 
En herramientas se utiliza un agregado de partículas distribuidas de manera aleatoria para que 
el conglomerado adquiera un comportamiento isotrópico. 
La  capacidad  que  tienen  estos  materiales  de  mantener  sus  filos  de  corte  por  prolongados 
periodos de tiempo de mecanizado, los hace muy útiles en el Mecanizado de Altas Prestaciones de 
materiales no ferrosos, como el aluminio y el cobre. 
Su  uso  en  mecanizado  de  aleaciones  ferrosas  no  es  recomendable  debido  a  su  acelerado 
desgaste en condiciones ocasionado por la transformación del diamante en grafito por la reacción con 
el hierro y la atmósfera a altas temperaturas (730°C).