ISSN 0040-5795, Fundamentos teóricos de la ingeniería química, 2018, vol. 52, núm. 4, págs. 473–487. © Pleiades Publishing, Ltd.

, 2018.
Texto original en ruso © VM Barabash, R.Sh. Abiev, NN Kulov, 2018, publicado en Teoreticheskie Osnovy Khimicheskoi Tekhnologii, 2018, vol. 52, núm. 4, págs. 367–383.

Teoría y práctica de la mezcla: una revisión

VM Barabash a , *, R. Sh. Abiev b , ** y NN Kulov c , ***
Una
MEZCLA, San Petersburgo, 191167 Rusia
b
Instituto Estatal de Tecnología de San Petersburgo, San Petersburgo, 190013 Rusia
c Instituto Kurnakov de Química General e Inorgánica, Academia de Ciencias de Rusia, Moscú, 119991 Rusia

* correo electrónico:
barabash@mixing.ru
** correo electrónico:
abiev.rufat@gmail.com
*** correo electrónico: kulovnn@mail.ru
Recibido el 14 de marzo de 2018

Resumen ⎯ Se presenta una revisión analítica de los logros en el campo del diseño de equipos
industriales para mezclar líquidos, suspensiones y dispersiones gas-líquido . Se discuten varios
métodos de mezcla: mecánico, neumático, de chorro, vibratorio y magnético. Se consideran
dispositivos de mezcla no convencionales con movimiento reversible de las partes del mezclador, así
como dispositivos estáticos, rotativos, de rotor-estator, vórtice y ultrasónicos. También se revisó la
miniaturización de equipos y micromixers.

Palabras clave: mezcla, agitador, dispositivo de agitación, reactor, mezclador, hidrodinámica,

intercambio de calor, intercambio de masa, turbulencia, mejora de procesos, micromixers, aparatos
de chorro.
DOI: 10.1134 / S004057951804036X

INTRODUCCIÓN LOGROS EN EL CAMPO

La mezcla en medios líquidos es uno de los
métodos más efectivos para mejorar el proceso en
varias industrias. por ejemplo, en las industrias
alimentaria, farmacéutica, química y microbiológica;
También se requiere para la purificación del agua, la
producción de materiales no metálicos modernos para
reemplazar los aceros y aleaciones, el procesamiento
de rocas para la recuperación de materiales preciosos y
la fabricación de diversos productos en la industria de
defensa.
La 15ª Conferencia Europea "Mixing-15" celebrada
en San Petersburgo en 2015 demostró claramente los
cambios drásticos en los métodos experimentales y de
cálculo en los últimos 20 años. Los métodos
cuantitativos para visualizar la estructura baja en
agitadores y la dinámica de fluidos computacional
(CFD) se han convertido en herramientas importantes
de la investigación moderna. Una comprensión más
clara de los complejos mecanismos de transferencia
convectiva (incluyendo turbulenta) de momento, calor y
masa en los agitadores despertó el interés en nuevos
tipos de dispositivos de mezcla, nuevas formas de
mezcla, incluida la mezcla pulsante y de vórtice, etc. La
nueva tendencia es la miniaturización de dispositivos
para mezclar y procesos relacionados.
La presente revisión es un intento de resumir
los logros en el campo del diseño de equipos
industriales y considerar algunos tipos
fundamentalmente nuevos de equipos de
mezcla.
473
DE DISEÑO DE APARATOS INDUSTRIALES
Muchas publicaciones consideraron varios métodos
de mezcla (mecánico, neumático, de chorro, vibratorio,
magnético, etc.) [1–7]. En la práctica, sin embargo, la
agitación mecánica se utiliza en más del 95% de los
casos, lo que sugiere la presencia de un agitador
rotativo en el volumen de trabajo del aparato. Esto se
explica en gran medida por la relativa simplicidad del
diseño del dispositivo de mezcla (motor / motor
eléctrico, cremallera, sello, eje y mezclador), su
eficiencia energética y económica, así como la fiabilidad
y facilidad de operación y mantenimiento.
La amplia aplicación de la mezcla mecánica ha
estimulado los estudios de varios procesos
realizados en agitadores. En vista de la complejidad
de la mezcla debido a las dificultades en el análisis
físico de los mecanismos de procesos y fenómenos
que ocurren en el volumen de trabajo del aparato y
la falta de equipos de medición confiables, los
métodos de cálculo para agitadores industriales
tienen mucho tiempo. sido muy aproximado. Esto
condujo a errores significativos en el diseño y
fabricación de equipos industriales, lo que condujo
al fracaso en el logro de los parámetros
tecnológicos requeridos.
Sin embargo, desde mediados del siglo XX, ha
comenzado una tendencia hacia el estudio integral de
las leyes físicas básicas que subyacen a la mezcla de
sistemas homogéneos y heterogéneos basados en el
uso de avances en la mecánica del continuo, la
hidrodinámica fisicoquímica y los fundamentos teóricos
de la química. -
474 BARABASH y col.
tecnología ical [8-11]. Esto hizo posible no solo
aumentar significativamente la confiabilidad de los
cálculos de ingeniería y expandir sus aplicaciones, sino
también ofrecer nuevas formas de diseñar
constructivamente agitadores que mejoren su
eficiencia y confiabilidad.
Un diseño convencional de un agitador sugiere el
uso de un dispositivo de agitación, cuyo eje coincide
con el eje del aparato. Como lo demuestra la práctica a
largo plazo de diseño, fabricación y operación de
agitadores, este diseño parece más apropiado desde el
punto de vista de la tecnología y la economía. Las
variantes en las que se introducen los dispositivos de
mezcla en el volumen de trabajo a través de la
superficie lateral del aparato son menos frecuentes.
Esta variante se encuentra con mayor frecuencia en las
industrias de alimentos y pulpa y papel, así como en
grandes instalaciones de almacenamiento, donde la
función principal de un mezclador es evitar la
estratificación del medio de trabajo en el aparato.
Los requisitos de las modernas tecnologías de
mezcla y el constante aumento del costo de la
electricidad a menudo requieren una revisión del diseño
clásico del dispositivo. Por ejemplo, se está trabajando
constantemente para seleccionar agitadores que
consuman menos energía y usar dispositivos de mezcla
desplazados con respecto al eje del aparato [12, 13].
Esto hace posible realizar procesos mientras se agita
vigorosamente sin un embudo central que, bajo ciertas
condiciones, puede afectar negativamente la eficiencia
del eje agitador. Lamentablemente, el montaje de
dispositivos de mezcla con excentricidad
ocasionalmente puede dar lugar a los denominados
embudos errantes, que son aún más perjudiciales para
el rendimiento del eje.
Uno de los diseños populares es el montaje de
dispositivos de mezcla de diversos propósitos
tecnológicos en el espacio de trabajo. En este caso, un
mezclador de cuadros de baja velocidad se ubica
generalmente en el centro (en el eje del aparato), y los
agitadores de alta velocidad son excéntricos. Uno de
estos agitadores sirve como un mezclador activo o
dispersante y el otro (si es necesario) actúa como un
agitador que mejora en gran medida la circulación del
medio de trabajo, lo que parece muy útil cuando se
mezclan medios con mayor viscosidad.
Los dispositivos de mezcla con una junta de Hooke
montada después del reductor en la línea del eje y una
restricción de soporte en la parte inferior del eje se han
generalizado en los últimos 15 años, especialmente en
aparatos con un volumen superior a 300 m 3 . La
presencia de una articulación Hooke en este caso alivia
significativamente los cojinetes del eje del motor,
aumentando así su fiabilidad y durabilidad. Además, el
uso de este diseño permite reducir significativamente el
diámetro del eje, lo que afecta positivamente el
consumo de materiales y, por lo tanto, el costo del
equipo.
El desarrollo de agitadores de nuevos tipos como
MIG e INTERMIG [14], A 310 y A 315 [2] es un desafío
en la práctica de mezclar varios medios de trabajo.
Dispositivos de mezcla con elementos en
forma de cono (VISCO JET) y agitadores de precesión
con un Hooke
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INGENIERÍA QUÍMICA Vol. 52 No. 4 2018
TEORÍA Y PRÁCTICA DE LA MEZCLA: UNA REVISIÓN
Las juntas en el eje en voladizo han aparecido
en el mercado de equipos de mezcla [15].
Se propusieron agitadores de tornillo
modificados [16] y dispositivos de mezcla con
bastidor y agitadores en espiral modificados, todos
ubicados en el eje (este último aumenta
considerablemente la circulación meridional en el
aparato y mejora la eficiencia del mezclador de
bastidor), se propuso teniendo en cuenta no solo la
eficiencia de un dispositivo de mezcla, pero también
su capacidad de fabricación.
Se ha prestado considerable atención a los
modernos motores y sistemas electrónicos de
control de accionamiento para el dispositivo de
mezcla. Debido al uso de las versiones
reforzadas de reductor [17], la fiabilidad de los
dispositivos de mezcla puede mejorarse
significativamente, especialmente de aquellos
con altas cargas radiales y axiales, que a
menudo surgen durante la mezcla.
Aspectos hidrodinámicos de la mezcla. La mezcla
con el uso de agitadores rotativos es un proceso
hidromecánico en el que la hidrodinámica es crítica para
la calidad del producto final y su tasa de producción. El
diseño de un dispositivo de mezcla, principalmente, de
un agitador está directamente involucrado en la
formación de un campo de velocidad y las
características de la transferencia turbulenta y
convectiva, que afectan directamente la eficiencia de la
mezcla. Al mezclar líquidos mutuamente solubles, estas
características determinan por completo el tiempo de
disolución (homogeneización). Para sistemas
heterogéneos
(líquido-gas, líquido-sólido, líquido-líquido, líquido-gas-sól
utilizados como medios de trabajo, determinan
completamente no solo la formación de sistemas
heterogéneos (emulsiones, suspensiones, dispersiones,
etc.), pero también las tasas de transferencia de calor y
masa, si las hay, en procesos con mezcla.
Junto con el diseño del mezclador, las
características del caso también tienen un efecto
significativo sobre las características hidrodinámicas [1,
3]. El montaje de deflectores, calmar tuberías, bobinas,
distribuidores de gas (burbujeadores) y otros elementos
de diseño interno de diferentes asignaciones en el
volumen de trabajo afecta en gran medida la estructura
baja y el campo de velocidad en el aparato, lo que afecta
no solo el mecanismo de proceso, pero también las
características de transferencia y, por lo tanto, la eficacia
de la mezcla en general.
El montaje de cualquier dispositivo interno afecta la
potencia consumida durante la mezcla porque crea
resistencia adicional (en relación con las paredes de la
caja y el fondo del aparato) a la fluencia tangencial
creada por el agitador en un aparato sin dispositivos
internos. Este efecto puede ser muy significativo
(dependiendo del diseño de los dispositivos internos)
debido a la transformación de la estructura baja en el
aparato (el movimiento tangencial del medio de trabajo
se vuelve meridional). Esto afecta en gran medida tanto
el mecanismo de los procesos durante la mezcla como
su velocidad porque el aumento resultante en la
potencia consumida durante la mezcla conduce
inevitablemente a un aumento en la intensidad del
transporte turbulento y convectivo [3].
La experiencia en la operación de agitadores
industriales en diversas industrias muestra que en el
abrumador
475
En la mayoría de los casos, se utilizan aparatos con
deflectores deflectores que se caracterizan por un alto
consumo de energía en comparación con los aparatos
sin dispositivos internos. Por ejemplo, el montaje de
deflectores deflectores puede conducir a un aumento
de cinco veces en el consumo de energía para los
impulsores de tres palas y a un aumento de 10 veces
para los agitadores de turbina abierta (Rushton). Un
análisis de los datos de la literatura sobre la mezcla en
medios líquidos [2, 18] también indica que la versión
básica es generalmente un aparato con deflectores
deflectores a pesar de su baja eficiencia energética.
Esta elección de diseño para el aparato está dictada
por la suposición de que un aparato con deflectores
deflectores es un mezclador ideal, mientras que un
aparato sin deflectores está lejos de ser un mezclador
ideal. Debido a la presencia de un embudo central, los
efectos de separación con elementos de fase dispersa
durante la mezcla de sistemas heterogéneos, y algunos
otros factores que dificultan la fuerza y los cálculos
tecnológicos, esta versión del aparato rara vez se usa
en teoría y práctica.
Sin embargo, los dispositivos sin deflectores
deflectores se pueden usar de manera efectiva con una
base de cálculo suficientemente confiable en un gran
número de aplicaciones importantes, dando el
resultado tecnológico requerido a costos de energía
mucho más bajos [3]. Además, incluso si el volumen de
trabajo contiene deflectores deflectores, el aparato
permanece lejos del mezclador ideal debido a la posible
falta de uniformidad de distribución de los elementos
de fase de energía y dispersa durante la mezcla de
sistemas heterogéneos [3, 19, 20] .
Un análisis de numerosas publicaciones, incluidas
las actas de conferencias internacionales sobre
mezclas, muestra que se dedican principalmente a
aparatos con un agitador de turbina abierta Rushton
convencional. Al mismo tiempo, de acuerdo con los
materiales de las compañías líderes especializadas en
el diseño y fabricación de agitadores, estos agitadores
rara vez se cumplen en la práctica. Esto se debe
principalmente al hecho de que el mezclador Rushton
es uno de los más intensivos en energía, y su uso no
siempre está justificado. Este tipo de agitador puede
usarse ocasionalmente de manera más efectiva para la
emulsión mientras se mezclan sistemas gas-líquido y
para mezclar con mayores requisitos para la
distribución de elementos de fase dispersa (gotas,
burbujas, partículas sólidas) en el volumen de trabajo
del aparato. y a la velocidad de transferencia de calor y
masa. Es más razonable usar la turbina Rushton en
aparatos de acción continua, en los que el tiempo de
residencia promedio del medio de trabajo es
estrictamente limitado y el resultado tecnológico
deseado debe alcanzarse dentro de cinco a diez veces
período de tiempo menor que el promedio. Esto se debe
a la posibilidad del llamado deslizamiento del medio a
través del aparato y, por lo tanto, a su participación
incompleta en el proceso.
Transferencia de calor durante la mezcla. En
aparatos con agitadores mecánicos, a menudo se
producen procesos térmicos. Algunos de ellos están
relacionados con la necesidad de calentar (enfriar) el
medio de trabajo en un determinado momento
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INGENIERÍA QUÍMICA Vol. 52 No. 4 2018
476 BARABASH y col.
Como el coeficiente de transferencia de calor es
más pequeño que el más pequeño de los tres
componentes (coeficiente de transferencia de calor del
medio de trabajo, conductividad de la pared y
rango de peratura por cierto tiempo. En algunos casos,
la transferencia de calor es necesaria para compensar
las pérdidas de calor. En los casos más difíciles, el
calentamiento (enfriamiento) en el aparato resulta de la
reacción exotérmica (endotérmica), y el intercambio de
calor es necesario para mantener la temperatura de
proceso deseada.
Para estos procesos, se utilizan principalmente
camisas lisas soldadas, cuya superficie de
intercambio de calor a veces se puede aumentar
utilizando muescas de varias configuraciones, así como
camisas de medias tuberías o cajas soldadas a la
superficie externa de la carcasa y las bobinas de varios
diseños (bobina central y varios asimétricos y
periféricos dispuestos a lo largo de la superficie interna
de la carcasa del aparato). También se conocen
sistemas de calefacción con vapor caliente alimentado
directamente al volumen de trabajo del aparato, siendo
el vapor compatible con el medio de trabajo. Vale la
pena mencionar los sistemas de calefacción eléctrica
con cinta flexible o calentadores de cable (ENGL)
instalados en el lado exterior de la carcasa y
suministrados tanto en diseños industriales generales
como a prueba de explosiones.
El cálculo de la transferencia de calor para todos
estos tipos de intercambiadores de calor requiere la
determinación del coeficiente de transferencia de calor
desde el portador de calor a la pared del intercambiador
de calor, la conductividad de la pared en sí y los
coeficientes de transferencia de calor desde la
superficie interna del aparato al medio de trabajo. Estas
características nos permiten determinar el coeficiente
de transferencia de calor, que, a su vez, caracteriza la
velocidad de calentamiento (enfriamiento) del medio de
trabajo en el aparato [1, 3–5].
El cálculo de los coeficientes de transferencia de
calor del portador de calor y la determinación de la
conductividad de la pared son los problemas
mejor estudiados . Los coeficientes de transferencia de
calor del medio de trabajo a la pared del aparato están
menos definidos. La dificultad en este último caso se
debe en gran medida a la influencia de la estructura baja
del aparato en la intensidad de la transferencia de calor
a la superficie de intercambio de calor en el lado con el
medio de trabajo. En los últimos 25-30 años, estos
temas fueron discutidos a menudo en la literatura.
Actualmente, los resultados de estos estudios nos
permiten evaluar de manera confiable los coeficientes
de transferencia de calor del medio de trabajo [1, 3, 5].
La literatura presenta tanto las ecuaciones empíricas
como las dependencias semiempíricas construidas a
partir de los modelos de transporte en la capa límite,
que incluyen las características promediadas de la
turbulencia y las características locales de
microestructura de la f baja. El parámetro principal en
este último caso es la tasa de disipación de energía
local, que está completamente determinada por las
peculiaridades de la estructura baja en el aparato debido
a un diseño definido de intercambiador de calor y otros
dispositivos internos [3]. Esta conclusión sugiere que los
estudios experimentales de las características locales
de la turbulencia en el volumen de trabajo del aparato
con intercambiadores de calor incorporados de varios
diseños son prometedores.
sonable en estos casos debido al alto consumo de
energía. Además, numerosos estudios y experiencia en
el funcionamiento de estos aparatos, tanto en Rusia
como en el extranjero, mostraron que el diseño más
coeficiente de transferencia de calor del portador de
calor), en primer lugar es necesario estimar los valores
cuantitativos de Estos tres componentes. En aquellos
casos en que la conductividad de la pared o el
coeficiente de transferencia de calor del portador de
calor es menor que el coeficiente de transferencia de
calor del medio de trabajo, es inútil tomar medidas para
mejorar el intercambio de calor al aumentar la potencia
de entrada o elegir otro tipo de agitador. Un aumento en
la intensidad de la mezcla se puede usar solo cuando el
coeficiente de transferencia de calor del medio de
trabajo es limitante. Esto generalmente se aplica a los
medios con mayor viscosidad.
Hidrodinámica y transferencia de masa durante la
mezcla de sistemas heterogéneos. La complejidad del
intercambio de masa durante la mezcla de sistemas
heterogéneos está determinada en gran medida por la
presencia de dos etapas independientes: (i) formación
de un sistema heterogéneo (gotas y burbujas), su
ascenso desde la parte inferior del aparato y la
distribución de partículas sólidas en el volumen de
trabajo del aparato y (ii) transferencia de masa. Cada
etapa es muy compleja, y la hidrodinámica desempeña
un papel fundamental en este problema.
Líquido-sólido (suspensiones). Cuando se mezclan
las suspensiones, el sólido puede actuar como un
agente inerte, por ejemplo, un catalizador o una
sustancia activa, que puede disolverse en solución o
contener una sustancia que se disuelve (lixiviación). En
todos estos procesos, los propósitos de la mezcla son
diferentes. Por ejemplo, para el catalizador y la
lixiviación, la mezcla debe evitar la precipitación en el
fondo del aparato y asegurar una distribución aceptable
de partículas sólidas en el volumen de trabajo del
aparato. En el último caso, la intensidad de la mezcla
deja de afectar el proceso después de que el sólido se
eleva desde el fondo porque la velocidad de lixiviación
está limitada por la difusión molecular del soluto en los
poros del vehículo inerte. La disolución procede de la
superficie de las partículas sólidas y, junto con el
aumento del sólido, la mezcla debería garantizar la
velocidad de transición dada de la sustancia de sólido a
solución.
El aumento de partículas sólidas del precipitado se
consideró en detalle [1, 3, 9, 21, 22]. Varias
publicaciones presentaron relaciones empíricas que
permiten evaluar la frecuencia de rotación requerida [1]
en el tipo y diámetro elegidos del agitador. Sin embargo,
estas dependencias generalmente tienen aplicaciones
estrechas y descuidan la presencia de dispositivos
integrados con diversos propósitos tecnológicos en el
espacio de trabajo. Además, la mayoría de las
relaciones recomendadas se refieren a volúmenes
relativamente pequeños de aparatos (por debajo de 50
m 3 ) con agitadores de turbina abiertos y suspensiones
a pequeñas concentraciones del sólido. Sin embargo,
desde la década de 2000, las plantas de minería y
procesamiento de Rusia utilizaron una tecnología con
aparatos de 300–1200 m 3 , en la que la concentración
en fase sólida alcanza el 45%. El uso de los agitadores
de turbina abierta de Rushton demostró ser irracional.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INGENIERÍA QUÍMICA Vol. 52 No. 4 2018
TEORÍA Y PRÁCTICA DE LA MEZCLA: UNA REVISIÓN
Al elegir el tipo de dispositivo de distribución de gas,
es necesario seguir la regla de que el gas suministrado
al aparato debe pasar por el volumen de líquido
ocupado por el agitador. En este caso, casi todo el gas
suministrado al aparato estará en la región más
favorable para la formación de burbujas de gas. El
burbujeador es generalmente un tubo en forma de anillo
racional en estos casos es un impulsor de tres palas y
sus modificaciones [2, 3, 18]. Al mismo tiempo, la
velocidad de agitación puede ser bastante baja,
mientras que el diámetro puede ser grande, en contraste
con el de las versiones típicas de diseño de aparatos.
Estos resultados se obtuvieron no solo en estudios
experimentales, sino también como resultado del
análisis teórico del mecanismo del aumento de
partículas sólidas, incluida la hidrodinámica real del
medio en el aparato, las tasas de pulsación y la
distribución de partículas [23]. .
Es interesante que para el aumento y la distribución
aceptable de partículas sólidas en el volumen del
aparato, es suficiente proporcionar un bajo consumo de
energía específica (10-20 W / m 3 ). En presencia de gas
en la suspensión, el consumo de energía específico
aumenta ligeramente a 50–100 W / m 3 (biolixiviación).
Al montar agitadores en aparatos con estos
volúmenes, se debe prestar especial atención a la
posibilidad de encender los dispositivos de mezcla
después de una desconexión repentina del suministro.
Para este propósito, el agitador principal debe instalarse
a una altura superior a la del precipitado sólido
completamente sedimentado. Si el agitador se
encuentra en el precipitado, es difícil arrancar el
agitador, y esto provocará una ruptura del eje del
dispositivo agitador o una falla del reductor del motor.
Gas líquido. El propósito de mezclar
ensistemas líquido-gas es generalmente la
intensificación de la transferencia de masa. La
velocidad baja en este caso está determinada en
gran medida por la velocidad de transición del
reactivo en solución desde la fase gaseosa, y la
elección de la intensidad de la mezcla está
dictada por los requisitos de la velocidad de
transferencia de masa entre gas y líquido.
El diseño de los dispositivos destinados a
estos procesos sugiere lo siguiente:
(i) instalación de deflectores deflectores en
el volumen de trabajo del aparato para evitar
efectos de separación, lo que resulta en la
acumulación de burbujas en la parte central del
aparato;
(ii) la elección del diseño y la colocación de
un dispositivo de distribución de gas
(burbujeador) en el volumen de trabajo para el
suministro de gas al aparato;
(iii) el uso de un agitador de tipo de turbina
abierta (turbina Rushton) a menos que la
elección de un agitador de otro tipo sea dictada
por cualquier proceso auxiliar o más intensivo
en energía, por ejemplo, en el caso de la mezcla
de sistemas trifásicos (líquido– gas sólido);
(iv) determinación del diámetro y la velocidad del
agitador para cumplir con los requisitos tecnológicos a
las velocidades de transferencia de masa determinadas
por las condiciones de formación de un sistema
gas-líquido (burbujeo), crear la distribución deseada de
la fase gaseosa en el aparato y proporcionar altos
coeficientes de transferencia de masa.
477
Por lo tanto, en presencia de tensioactivos o electrolitos
en el medio, el tamaño de la burbuja es mucho menor
que en ausencia de burbujas, y la transferencia de masa
debe calcularse teniendo en cuenta estas
características.
o cualquier otra forma, que tiene un número definido de
agujeros y se encuentra directamente debajo del
agitador [14]. Este diseño sugiere que la mayor parte
del gas suministrado al aparato debe pasar a través de
la zona del agitador y sufrir un aplastamiento intenso.
Sin embargo, con un consumo de gas relativamente
bajo, se produce la asfixia del agitador: en la zona de
mezcla o en parte, se acumula una gran cantidad de
burbujas de gas, y parte del agitador funciona en un
medio con densidad reducida; Esto inevitablemente
conduce a una caída de potencia aplicada al aparato y,
por lo tanto, a una disminución en la tasa de
transferencia de masa. La disminución puede ser dos o
tres veces [3, 24, 25], lo cual es extremadamente
indeseable. La solución de este problema depende en
gran medida del tipo de agitador y la ubicación del
dispositivo de distribución de gas.
Para la turbina Rushton, esta acumulación de la fase
gaseosa se observa exclusivamente debajo del disco
agitador
[24] Por lo tanto, la parte superior de la cuchilla (en
relación con el disco) funciona en un medio con la
densidad del sistema gas-líquido , mientras que su
parte inferior se encuentra en la fase gaseosa, lo
que reduce la potencia consumida durante la
mezcla más de 2.5- doble e inevitablemente afecta
la tasa de transferencia de masa. El mejor diseño
en esta situación es un burbujeador en
forma de anillo ubicado a la altura del agitador [24,
25]. En este caso, el efecto de asfixia está ausente y
la potencia disminuye (en relación con la mezcla de
líquido puro) solo por la cantidad de caída de
densidad durante la mezcla del sistema gas-líquido
, que no excede de 10-15 %
Cuando se usan impulsores de tres palas ,
también se produce la asfixia, y la disposición
más racional del dispositivo de distribución de
gas está por encima del mezclador y a cierta
distancia del mismo.
Al calcular la tasa de transferencia de masa en los
sistemas de gas-líquido , se necesita información sobre
la presencia (ausencia) de tensioactivos o electrolitos
en el medio de trabajo. Si están ausentes, las burbujas
se dividen y se unen en el aparato. En este caso, el
tamaño de la burbuja está determinado por las
propiedades fisicoquímicas del medio de trabajo y la
hidrodinámica de la flotabilidad de elementos
individuales de la fase dispersa (burbujas) y es casi
independiente de la intensidad de la mezcla [25]. Un
aumento en este último conduce solo a un aumento en
la retención de la fase gaseosa del aparato (capacidad
de soporte de gas) y, en consecuencia, a un aumento en
el área de superficie de contacto de fase específica y la
tasa de transferencia de masa [25]. En presencia de
tensioactivos o electrolitos en el medio, que impiden la
coalescencia, el diámetro de las burbujas en el aparato
corresponde a su tamaño formado directamente en la
zona de las palas agitadoras caracterizadas por las
tasas de disipación de energía más altas [19, 20].
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INGENIERÍA QUÍMICA Vol. 52 No. 4 2018
478 BARABASH y col.
propiedades. La práctica de mezclar estos sistemas
muestra que la intensidad de agitación requerida se
logra mediante el uso de agitadores que crean una
circulación axial intensa de líquido a lo largo de la altura
del aparato. Este requisito se cumple mejor con los
Líquido-líquido. Al calcular y diseñar aparatos
con agitadores mecánicos diseñados para
producir una emulsión e intensificar la
transferencia de masa ensistemas
líquido-líquido , el objetivo principal es
determinar el tamaño de gota, laretención de
fase dispersa y los coeficientes de transferencia
de masa.
En la práctica, para sistemas líquido-líquido ,
los cálculos a menudo se limitan a la
determinación de la intensidad mínima de
mezcla, que proporciona la formación de un
sistema de dos fases (emulsión) y la
distribución de una fase. en el otro.
En la literatura se presentaron varios modelos que
permiten considerar la cinética de la formación de
emulsiones teniendo en cuenta las tasas de disipación
de energía local y la naturaleza probabilística de la
distribución de las velocidades fluctuantes [26, 27]. Este
enfoque garantizó la elección óptima de características
de diseño y modos de mezcla teniendo en cuenta las
propiedades físicas de los fluidos de trabajo y otras
características del proceso. Por lo tanto, las
dependencias presentadas en la literatura permitieron el
cálculo no solo de mezcladores convencionales con
agitadores, sino también de nuevos elementos y
esquemas estructurales (unidades de dispersión
patentadas, instalaciones que consisten en agitadores y
f dispersores de bajo mezclador), que Aumenta
significativamente la eficiencia de la preparación de
emulsiones en agitadores [28].
Como las gotas se forman principalmente en la zona
de las paletas del agitador y el mezclador de turbina
abierta de Rushton consume más energía con altas
tasas de disipación de energía, especialmente en la
zona del agitador, es preferible su uso para mezclar
sistemas líquido-líquido [26]. El uso de la turbina
Rushton para la intensificación de la transferencia de
masa también es razonable en este caso porque el
transporte de la sustancia a la región de difusión
externa, como en los casos de sistemas líquido- sólido y
líquido-gas , depende significativamente de la tasa de
disipación de energía local cercana La interfaz. Incluso
en aquellos casos en que la transferencia de sustancia
dentro de las gotas limita la transferencia a través de la
interfaz (la velocidad de transferencia del medio de la
gota a su superficie es menor que la velocidad de su
extracción de la superficie exterior de la gota a la tubería
principal). volumen del aparato), la conservación de
altas tasas de disipación de energía en el aparato es
razonable, en contraste con los sistemas líquido-sólido
durante la lixiviación. De hecho, en los sistemas
líquido-líquido , el tamaño de las gotas de líquido
determina la superficie específica de contacto de las
fases y, por lo tanto, la velocidad de transferencia de
masa. Cuanto mayor sea la tasa de disipación de
energía en la zona del agitador, menor será el tamaño de
gota; la capacidad de retención de gotas del aparato y el
área de superficie de contacto específica de las fases
son entonces más altas y, por lo tanto, la transferencia
de masa es más intensa.
Fluidos complejos. Los fluidos complejos son
medios tradicionales con mayor viscosidad y
no newtonianos
arrastre de partículas sólidas y mezclándolas
con el f bajo de la fase líquida [31].
MÉTODOS NO CONVENCIONALES DE MEZCLA
mezcladores en espiral y de banda. Para el trabajo con
medios propensos a adherirse a la superficie interna del
aparato o con procesos de intercambio de calor
(calentamiento o enfriamiento), los agitadores de
banda con raspadores y agitadores de rascador se usan
ampliamente [3, 29]. En algunos casos, es razonable
usar mezcladores de marco (ancla) complementados
con un agitador de tornillo montado en el mismo eje, lo
que aumenta significativamente la circulación
meridional del medio en el aparato y, por lo tanto, la
intensidad de la mezcla.
El uso de un tipo definido de agitador en este caso
está dictado por varias circunstancias. Por ejemplo, las
mezcladoras de banda tienen alta resistencia y baja
frecuencia de rotación y requieren el uso de motores de
engranajes pesados y costosos con relaciones de
engranaje grandes. Los mezcladores de tornillo,
especialmente para aparatos de gran volumen , causan
ciertas dificultades en la fabricación, que pueden
superarse utilizando mezcladores de tornillo
modificados, que se fabrican con mucha más facilidad,
conservando sus características que afectan la
eficiencia de la mezcla [16].
La mayoría de las técnicas computacionales para
medios con mayor viscosidad permiten la interacción
viscosa del medio de trabajo con los elementos
estructurales de los agitadores y la ecuación de
momento en el volumen cerrado del aparato [3]. Este
enfoque permitió proponer modelos físicamente
justificados para calcular el tiempo de mezcla, los
campos de concentración y temperatura, y el
intercambio de calor.
Los sistemas complejos también incluyen los
medios de trabajo utilizados en biotecnología y
sistemas de purificación. Estos son generalmente
sistemas trifásicos que contienen medios líquidos,
sólidos y gaseosos. Además de los requisitos para la
intensidad de mezcla necesaria para crear condiciones
para lograr la velocidad de transferencia de masa y la
formación de un sistema de dos fases líquido-gas ,
suspensión y distribución de partículas sólidas
(microorganismos) y burbujas en el volumen, los
requisitos adicionales a las tasas de cizallamiento
parecen garantizar la actividad normal de la vida de los
microorganismos y, por lo tanto, la alta productividad
del equipo.
Hoy se presta especial atención al desarrollo de un
diseño óptimo para el desarrollo de fermentadores de nueva
generación [30] y estudios experimentales de las
características hidrodinámicas y tecnológicas de los
equipos para preservar las condiciones estériles del aparato.
Los líquidos complejos también son suspensiones
con una fase sólida ligera, finamente dividida, que es
difícil de alimentar en el volumen de trabajo del aparato.
Sus partículas forman una tapa en la superficie del
líquido, que no se introduce en la mayor parte del medio
de trabajo. Una solución a este problema es el uso de
una unidad con un mezclador-dispersor bajo de diseño
especial junto con el aparato convencional con un
agitador para asegurar
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INGENIERÍA QUÍMICA Vol. 52 No. 4 2018
TEORÍA Y PRÁCTICA DE LA MEZCLA: UNA REVISIÓN
coeficientes de transferencia de calor,
coeficientes medios y locales de fricción y
coeficientes de velocidad de corte, y tasa de
disipación de energía.
Se demostró que la disposición excéntrica de
los mezcladores permite evitar deflectar
Esta sección considera dispositivos con nuevos tipos
de agitadores no convencionales. Muchas de estas
novedades se encuentran ahora en la etapa de pruebas
de laboratorio o piloto.
Aparatos convencionales con nuevos tipos de
agitador. Un aparato convencional (ampliamente
utilizado en la industria) es un dispositivo con una
carcasa cilíndrica equipada con un dispositivo de
agitación con un accionamiento mecánico giratorio.
Se están desarrollando activamente nuevos tipos de
agitadores en este campo. Se está estudiando el efecto
de la disposición excéntrica del eje del agitador sobre
las características de mezclar y mezclar en grandes
volúmenes usando un agitador de precesión.
Se investigaron dispositivos de mezcla de cinco formas
(agitadores de hélice de tres y cuatro palas, con palas largas
y cortas, y dos agitadores de hélice con palas en
forma de media luna XELSC-2200 y ARI-2) [32]. También se
discutieron las ventajas de la sinterización selectiva por láser
para la fabricación de agitadores de formas complejas.
[32] El agitador ARI-2 mostró el número de potencia
más bajo ( N P = 0.17) en comparación con el de su
competidor XELSC-2200 ( N P = 0.26) desarrollado en
2008; para otros agitadores, el número de potencia fue
aún mayor. El flujo
el número fue N Q = 0.42 para ARI-2 y N Q = 0.49 para
XELSC-2200. Al mismo tiempo, de acuerdo con la
eficiencia hidráulica determinada por la ecuación
[33]
H eff = N Q 3 N P , (1)
ARI-2 y XELSC-2200 mostraron casi los mismos
resultados.
Estos agitadores con cuchillas en
forma de media luna tienen una ventaja de operación a
largo plazo en sistemas de tratamiento de aguas
residuales y en otras tecnologías que tratan con
partículas sólidas de fibra larga . Las partículas fibrosas
se deslizan de las cuchillas en forma de media luna , lo
que es imposible para las cuchillas de formas
convencionales, evitando el enrollamiento de hilos
largos en la cuchilla.
El efecto del eje de rotación excéntrico del agitador
en relación con el eje del aparato sobre la eficiencia de
agitación se discutió en [34-36]. Los estudios se
realizaron numérica y experimentalmente para la región
de mezcla turbulenta del fluido newtoniano. El tiempo de
mezcla, el consumo de energía y los coeficientes de
transferencia de calor locales y medios cerca de las
paredes del aparato se determinaron en una amplia
gama de parámetros tecnológicos y geométricos para
hélices y
Agitadores de tres palas . Se consideraron cuatro
valores de la excentricidad relativa del agitador e / R
(0.13, 0.27, 0.4 y 0.53), donde R = T / 2 es el radio del
aparato y T es su diámetro. La relación D / T , donde D
es el diámetro del agitador, fue 1/3 en todos los casos.
Las relaciones calculadas se obtuvieron en forma de
ecuaciones algebraicas para calcular el factor de
potencia (número de Newton), tiempo de mezcla,
promedio y local.
479
la velocidad angular del eje, y la potencia
promedio se determinó a partir de 250 valores
durante el período.
En Re <10, se encontró que el producto del
factor de potencia por el número de Reynolds
era constante, mientras que en Re> 20, el factor
deflectores. El factor de potencia aumenta con
el coeficiente de excentricidad, pero para el
valor máximo de e / R = 0.53, es ligeramente
más bajo que para el recipiente con baff led.
Los coeficientes de transferencia de calor
promedio aumentan con el coeficiente de
excentricidad y son más altos que en un
recipiente con deflector a e / R = 0.53. El tiempo
de mezcla adimensional depende de la
excentricidad, el tipo de agitador y la dirección
de circulación: es menor para la circulación
descendente f baja (en comparación con la de
la dirección ascendente) y el agitador de
tres palas (en comparación con el de la hélice)
uno) en números idénticos de Reynolds
modificados.
Las características energéticas de un
agitador helicoidal de tornillo modificado
diseñado para mezclar medios de
alta viscosidad se estudiaron
experimentalmente (por el método de escala
motora) en [37]. Se discutieron las ventajas de
los agitadores de tornillo helicoidal sobre los
impulsores debido a la posibilidad de usar
unidades de alta velocidad . Al mismo tiempo,
las mezcladoras helicoidales de tornillo de la
forma clásica son difíciles de fabricar en los
equipos estándar de las plantas de ingeniería
química. Este problema se puede resolver
reemplazando el tornillo clásico con placas
inclinadas hechas de discos de lat
semicirculares inclinados hacia la superficie en
un ángulo de 22.5 ° . El nuevo agitador tiene
aberturas triangulares entre los discos
semicirculares adyacentes. La dependencia del
factor de potencia del número centrífugo de
Reynolds se obtuvo para una amplia gama de
valores (incluidos los modos laminar y
turbulento) en presencia y ausencia de un tubo
de circulación. Se demostró que las
características de energía del mezclador
estándar y modificado diferían de manera
insignificante, lo que hace posible utilizar los
métodos estándar como una primera
aproximación para calcular el último.
Dispositivos de mezcla no convencionales.
Entre los dispositivos de mezcla de diseño no
convencional, son interesantes los agitadores
reversibles, en los que se altera la dirección de
rotación de las partes de trabajo del mezclador
(Komoda et al.), Así como los agitadores con
movimiento orbital del aparato (escala de
laboratorio, Pieralisi et al.), mezclador fractal
Kulkarni, nuevos tipos de mezcladores estáticos
(Ojala et al., Mihalova et al.), rotativos
(Özcan-Taşkın et al., Fonte, et al.), y aparatos de
impulso de rotor (Promtov , etc.)
Los resultados de un estudio experimental de
un agitador reversible se describieron en [38,
39]. El mezclador era una placa de 0.1 m de
altura y 0.06 m de ancho colocada en el eje de
un aparato cilíndrico con un diámetro de 0.08
my un fondo en la parte inferior a una altura de
0.01 m desde el fondo. La amplitud de las
oscilaciones angulares del agitador fue π / 2, y
de potencia es constante [38]. Los autores de
[38] introdujeron la noción de momento
reducido: M / μ nd 3 para el modo laminar y M /
ρ n 2 d 5 para el modo turbulento, donde n es la
velocidad de rotación de un agitador con una
dirección constante de rotación, yd es el
diámetro del agitador. El momento angular
experimental tiene una dependencia del tiempo
sinusoidal, pero la fase de las oscilaciones del
momento no coincide con la fase de velocidad
de rotación. Los autores también señalaron que
las fluctuaciones de impulso son periódicas,
pero no accidentales, y su amplitud no aumenta
con el número de Reynolds. Un análisis de los
campos de velocidad presentados en [38]
muestra que existe un alto nivel de vorticidad
solo cerca de los extremos del mezclador y solo
dos veces en un período. Debido a esto, la
aplicación de estos agresores sigue siendo una
pregunta abierta.
En [40-42] se consideró la modelización de
una fase baja multifase en biorreactores de
laboratorio orbitales (reactores de mezcla
orbitales OMR) . Se usó un microportador del
tipo GE Cytodex para inmovilizar los cultivos
celulares. Los microportadores pueden
aumentar significativamente el área de contacto
de las fases, mejorando la densidad del
producto y reduciendo los costos. Las
mediciones se realizaron utilizando velocimetría
de imagen de partículas, lo que permitió medir
continuamente los campos de velocidad en
fases continuas (agua) y dispersas (partículas
de microportadores). Las mediciones se
realizaron para suspensiones a diferentes
concentraciones de la fase sólida típica de
cultivos celulares. El sistema se estudió
utilizando varias combinaciones de los números
de Reynolds y Froude, lo que permitió a los
autores comparar los resultados con los datos
para sistemas monofásicos y evaluar la
aplicabilidad de las fórmulas obtenidas
anteriormente para OMR [44].
La mezcla efectiva en biorreactores tiene un
efecto significativo sobre la integridad de la
suspensión de microportadores, evitando su
aglomeración, aumentando la disponibilidad de
superficie para la inmovilización celular,
mejorando el intercambio de masa con el medio
continuo y reduciendo los gradientes espaciales
de gases disueltos, nutrientes. ents, y pH de la
solución, que afectan directamente el
crecimiento de la masa celular.
La optimización del proceso a nivel de
laboratorio permite una mayor escala del
proceso en agitadores que tienen otras
características de velocidad y niveles de
turbulencia. Los biorreactores con mezcla
orbital con volúmenes de hasta 1000 L, que
estuvieron disponibles recientemente [45],
el período de oscilación varió de 0.5 a 4 s. Los
experimentos se realizaron utilizando
soluciones de glicerol con una viscosidad μ =
0.025–0.5 Pa sy densidad ρ = 1189–1245 kg /
m 3 . El par M en el eje del agitador se midió con
un medidor de par estático con un paso de
tiempo de 15 ms. La potencia instantánea en el
eje se determinó como el producto del impulso
por
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INGENIERÍA QUÍMICA Vol. 52 No. 4 2018
480 BARABASH y col.
La mezcla de sistemas líquido-sólido de dos fases
en OMRs se estudió en detalle en [40]. Cada una de las
dos cámaras en estudio estaba equipada con un filtro
(que era verde para una cámara con λ = 532 nm y
naranja para la otra con λ = 570 nm) para aumentar el
contraste y tenía un tinte de rodamina fluorescente para
el mismo propósito. Las partículas del microportador
se colorearon con isocianato. Las partículas de
microportadores con ρ = 1040 kg / m 3 y d 50 = 175 μ m
fueron ducido intro- en la solución a una concentración
de 0,75 g / L, por encima del cual la calidad de la
imagen disminuye debido a la dispersión de haz láser.
Los experimentos se realizaron en un biorreactor de
vidrio con un diámetro de 100 mm y un diámetro orbital
de 50 mm, con un nivel de líquido de 50 mm a una
velocidad de rotación de 80-130 rpm.
La tasa al comienzo de la suspensión se evaluó a
partir del brillo de las imágenes obtenidas en el plano
horizontal, que era inversamente proporcional al
número de partículas en el fondo del reactor. En el
rango de concentración en estudio, la presencia de
partículas tuvo un efecto insignificante en la
hidrodinámica del sistema. Esto permitió el uso de las
relaciones obtenidas en [45] para la hidrodinámica de
un sistema monofásico en OMR para suspensiones de
baja concentración .
Una mezcla original de dispositivo-fractal
mezclador-fue pro- puesto por Kulkarni [46, 47]. Los
autores informaron una distribución de energía
altamente no uniforme durante la operación de los
mezcladores convencionales: la energía se libera
principalmente en el volumen directamente adyacente
al mezclador, que ocupa no más del 5 al 10% del
volumen del aparato. Como resultado, se desperdicia
una cantidad significativa de energía, especialmente en
el modo turbulento. Debido al agitador fractal, la
uniformidad de la distribución de energía aumenta
debido al hecho de que: (i) ocupa menos del 0,4% del
volumen del aparato, que es comparable al volumen de
los agitadores disponibles comercialmente; (ii) las
cuchillas del agitador no empujan el líquido, sino que lo
cortan en varios planos, lo que reduce los costos de
fricción; (iii) el agitador suministra energía al 95% del
volumen del reactor, proporcionando un alto nivel de
uniformidad en su distribución; y (iv) el factor de
potencia de un agitador fractal es significativamente
menor que el de un agitador de turbina con álabes
rectos o inclinados.
El agitador fractal contiene una gran cantidad
de cuchillas distribuidas por todo el aparato. La
f baja en el aparato se analizó utilizando un
medidor de perfil de velocidad ultrasónico [46].
El diseño de un mezclador fractal incluye cuatro
"ramas" grandes, cada una con tres ramas
pequeñas con cuatro cuchillas en cada rama. Las
cuchillas son planas, con dos de ellas dispuestas
mostraron una alta eficiencia de mezcla y
transferencia de oxígeno a los OMR.
En [41, 45] se proporcionó una descripción
detallada de los valores mínimos de fase única
en los OMR (frecuencia de rotación, nivel medio
de líquido, diámetro de mezcla orbital, etc.). Se
encontraron condiciones para la transición del
vórtice toroidal al movimiento de precesión, y se
obtuvo una ecuación para escalar este
fenómeno [45].
Los experimentos se realizaron con un aparato
transparente hecho de acrílico con una altura igual al
diámetro ( H = D = 0.3 m) y con cuatro deflectores
deflectores. El fluido de trabajo era agua corriente, en la
cual se añadieron partículas con flotabilidad cero de 350
μm de diámetro en una cantidad de 1% en volumen. El
aparato ultrasónico se montó en el nivel del plano
medio, y los estudios se realizaron a tres velocidades de
rotación: 60, 90 y 150 rpm, que corresponde a los
números de Reynolds 36100, 54150 y 90250 calculados
a partir del diámetro efectivo del agitador. (la distancia
entre las palas de agitador más remotas). Se descubrió
que el componente tangencial de la velocidad excedía
seis veces los componentes radial y axial. Además, no
había rastros de la cuchilla f baja, lo que reduce los
costos de energía. Se forma una capa límite turbulenta
en las cuchillas; La deformación continua de las líneas
de corriente logradas en este aparato conduce a la
generación de zonas de mezcla a pequeña escala ,
disminuyendo el tiempo de mezcla. Se detectaron dos
zonas de circulación primaria y dos secundarias en el
aparato. Es interesante estudiar este mezclador más a
fondo con medios homogéneos y heterogéneos reales.
Las mezcladoras estáticas de diseños
convencionales y nuevos siguen siendo interesantes. Se
estudió un mezclador del tipo SMX en [48] (se hicieron
placas de 2 mm de grosor en una impresora 3D hecha
de plástico) y un mezclador de un nuevo tipo con
separación de flujo y reunificación de metal por láser 3D.
La presentación fue presentada en [49]. El aumento de
la mezcla en un mezclador SMX-plus (Sulzer) se
consideró en [50].
El primero de estos tres estudios utilizó el
seguimiento de partículas por radiación de positrones.
Esta técnica permite el estudio de objetos
geométricamente complejos utilizando partículas
marcadas. Se usaron dos líquidos con diferentes
propiedades reológicas en los experimentos: glicerol
(Newtonian) y solución de goma guar 0,7% en volumen
(pseudoplástico), que se pasaron a través de 10
elementos de un mezclador estático de tipo SMX
disponible comercialmente con Un diámetro de 25 mm.
Estos estudios mostraron que no había corrientes
inversas en este dispositivo, y la velocidad solo tenía
valores positivos. En este caso, en el plano
perpendicular a la f baja a lo largo del cual no se induce
la mezcla, la distribución de los componentes de
velocidad es normal y unimodal, mientras que en el
plano en el que se induce la mezcla, la distribución de
velocidad puede ser unimodal o bimodal.
El dispositivo fabricado por tecnología de
sinterización láser se utilizó con éxito como celda de
mezcla (calorímetro) para determinar la entalpía de
mezcla en [49]. En [50] se estudió el funcionamiento de
un mezclador estático a altas presiones (de hasta 150
bar) mediante visualización (sombra o proyección,
fotografía). El documento discute las perspectivas para
horizontalmente y dos verticalmente. Una rama
adicional se encuentra en la parte inferior del
mezclador y está diseñada para crear tensiones
tangenciales cerca de la parte inferior del aparato.
La orientación de las cuchillas se eligió de tal
manera que, en su mayoría, no empujan el líquido
frente a ellas, sino que lo cortan en fragmentos
como cuchillos.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INGENIERÍA QUÍMICA Vol. 52 No. 4 2018
TEORÍA Y PRÁCTICA DE LA MEZCLA: UNA REVISIÓN
Se utiliza para preparar materiales compuestos que
consisten en un núcleo líquido y una cubierta sólida. En
este proceso, dos medios mutuamente insolubles
(líquidos o fundidos) se ponen en contacto con un gas
comprimido en un mezclador estático. En el mezclador,
el gas se disuelve en los líquidos, y uno de los líquidos
se dispersa en otro. Luego, la presión en la mezcla
gas-líquido se reduce a la atmosférica al liberarla a
través de la boquilla, formando pequeñas gotas, que se
solidifican instantáneamente debido al
efecto Joule-Thompson que acompaña a la expansión
del gas, y se forman partículas sólidas [51, 52 ] Aunque
este proceso ya se utiliza en la industria alimentaria,
todavía se está estudiando activamente porque los
criterios para la optimización del diseño en grandes
proporciones de bajas tasas de gas y líquido y los
detalles del intercambio de masas aún no están bien
definidos. Se demostró [50] que el tamaño de partícula
se ve afectado por la relación entre la viscosidad de la
fase y la densidad, la fracción de volumen del líquido
disperso y la energía introducida en el sistema.
También se informó que la tensión superficial
disminuyó cuando se usaron SCF, lo que además
conduce a la fragmentación de las gotas.
El proceso se estudió con un mezclador estático del tipo
SMX-plus (Sulzer) con un diámetro de 4.8, 6, 10 y
15,6 mm y con 4, 8, 12 y 18 elementos para cada diámetro.
Las bombas de pistón crearon una presión de 270 o 520 bar
en el sistema a una velocidad de flujo de 200 o 100 ml / min,
respectivamente. La fase dispersa fue agua desionizada (5,
10, 15 y 20% en volumen); la fase continua fue
escualano (C 30 H 62 ) con una densidad de 810 kg / m 3
y una viscosidad de 29 mPa s (a temperatura
ambiente); el gas era dióxido de carbono (99.95%). Las
fotografías se tomaron con una duración de pulso de 4
ns a una longitud de onda de 532 nm.
Se están estudiando activamente diversas variantes
de aparatos rotativos y de pulsación rotativa, en
particular para la desaglomeración y extracción. Se
realizó un estudio comparativo de tres dispositivos en
[53] para determinar el mecanismo y la cinética de la
partición de partículas de sílice nanosized (Aerosil
200V, Evonik Industries) en agua destilada y el tamaño
mínimo de partícula accesible. Como dispositivos de
trabajo, se eligió un cabezal desintegrador de
propósito general con una pantalla externa con
agujeros cuadrados o una pantalla emulsionante con
agujeros redondos, que se montó en un aparato de
pulsación rotativa del tipo Silverson 150 / 250MS o
Ytron Z-Lab [23 ] Por lo tanto, se estudiaron los
siguientes dispositivos: (i) Silverson 150 / 250MS y (ii)
Ytron Z-Lab (un dispositivo que se asemeja a un
aparato de pulsación rotativa estándar con ranuras en
el rotor y estator y con una rueda de trabajo adicional).
La velocidad de rotación varió de 3000 a 9000 rpm; la
tasa de disipación de energía específica fue de 0.7 a 9.6
W / kg.
El tamaño de partícula inicial del aerosil fue de 12
nm según los datos del fabricante. Las muestras se
estudiaron en un analizador láser de tamaño de
el uso de mezcladores estáticos para la encapsulación
para obtener partículas de fluidos supercríticos (SCF) y
soluciones saturadas de gas . El uso de un mezclador
estático para el método PGSS permite realizar el
proceso continuamente, combinando la mezcla con la
molienda fina de partículas. Un proceso continuo puede
ser
481
disminuyó y correspondió al tamaño de los
aglomerados, que disminuyeron de 80 a 20 μm con el
tiempo, y el segundo pico aumentó gradualmente y
correspondió aproximadamente a 150-200 nm. Una
disminución en el diámetro medio Sauter de partículas
grandes implica que el mecanismo dominante de
fragmentación es la erosión en todos los casos. Una
disminución en la productividad a una velocidad igual
del rotor conduce a un aumento en la fracción de
volumen de partículas finas por paso a través del
aparato, lo que se asocia con un aumento en el tiempo
de residencia. Al mismo tiempo, el tiempo de
procesamiento también aumenta, por lo que es más
razonable realizar el proceso a una velocidad de
rotación ligeramente más baja y una mayor
productividad. Entonces, la fracción de volumen de
partículas finas es casi el doble en una densidad de
energía igual (J / m 3 ). Una comparación de los
dispositivos basados en Silverson 150 / 250MS y Ytron
Z-Lab a tasas de disipación de energía específicas
comparables y tiempos de residencia en la parte del
rotor-estator muestra que Ytron Z-Lab es ventajoso. Los
estudios numéricos mostraron que esto se debe a una
distribución más uniforme de la tasa de disipación de la
energía turbulenta y a valores de disipación de energía
más altos en Ytron Z-Lab.
La intensificación de la extracción de ácido húmico
en un aparato rotativo pulsante se estudió en [55]. El
rendimiento del componente deseado en este
dispositivo es 6.5 veces mayor que en el aparato con un
agitador de correa.
La desaglomeración de partículas a nanoescala en
un molino de bolas se estudió experimental y
numéricamente en
[56] La simulación utilizó el método de equilibrio de
la población y los resultados del modelado 3D CFD
con el software Fluent v14.0. Los resultados de la
simulación coincidieron bien con el experimento y
revelaron tres etapas de desaglomeración: ruptura
de los enlaces débiles de grandes aglomerados en
la primera etapa y fragmentación en la segunda y
tercera etapas.
Miniaturización de equipos: microdispositivos y
dispositivos de chorro. En las últimas décadas, los
dispositivos de microrreactores se han desarrollado
activamente [57, 58]. Se desarrollaron intercambiadores
de calor a microescala, micromixers, microrreactores,
microextractores, microciclones y microapparatuses
con chorros colisionantes. Las tecnologías para la
producción de microapparatuses fueron creadas y
mejoradas junto con el desarrollo de nuevos diseños de
dispositivos.
Los resultados de un estudio de emulsificación de
aceite de alta viscosidad en agua con un emulsionante y
regulador de pH usando un micromixer original
en forma de V se describieron en [59]. Se demostró que
el consumo de energía en el micromixer era mucho
menor que en los agitadores convencionales. Sin
embargo, para reducir la pérdida de presión, era
necesario reducir la viscosidad, que requería un
calentamiento adicional del aceite a 120 ° C y
aumentaba ligeramente los costos de energía. Sin
partículas (de difracción) del tipo Beckman Coulter LS
230 con un rango de medición de 40 a 2 nm. Las
mediciones mostraron que la distribución de partículas
tenía dos picos para todas las versiones del dispositivo:
la altura de un pico
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INGENIERÍA QUÍMICA Vol. 52 No. 4 2018
482 BARABASH y col.
La combinación de las capacidades de los
microappartos con las de los SCF se probó utilizando la
extracción supercrítica con dióxido de carbono como
ejemplo (separación de etanol de una mezcla de
agua y alcohol ) en [61, 62]. Se investigaron dos tipos
de mezcladores: mezclador en T y un micromixer del
tipo multilamella. Un micromixer con dimensiones de
25 × 21 × 37 mm forma películas líquidas delgadas que
se alternan en el espacio (según el principio del
emparedado) (el tamaño de un canal es de 45 × 200 μ
m), que se mezclan rápidamente debido a la difusión.
Un micro-mezclador permite obtener un rendimiento de
etanol que es 1.60 a 1.65 veces mayor que en un
mezclador en T, todas las demás cosas son iguales. La
extracción en un micromixer a una presión de 101 bar y
una temperatura de 60 ° C dio los mismos resultados
que en una columna empaquetada con un diámetro de
19 mm y una altura de 2 m con un empaque de tipo
Interpack irregular de 10 mm.
El aumento de la transferencia de calor debido a los
vórtices de Taylor durante la fase baja de una mezcla
de gas y líquido en un microcanal se encontró
teóricamente en [63]. Anteriormente, se observó un
efecto similar experimentalmente para la transferencia
de masa desde las paredes de un microcanal [64]; El
mecanismo de aumento de transferencia de masa en
un Taylor f low, determinado principalmente por
convección longitudinal (que es posible solo debido a
la presencia de burbujas en el microcanal o gotas de
fase dispersa [66]), se encontró en base a una
capa de tres capas. modelo de dos fases f baja [65].
Varios diseños originales de micromixer se
estudiaron en [67-69]. La fragmentación y la
combinación de valores bajos en secciones de
microcanal en forma de Y conectadas en serie con los
valores separados rotaron 180 ° después de que cada
sección se considerara en [67]. La simulación numérica
de un microrreactor AMAR comercializado, en el que
los principios de los canales lamelares
(película delgada) se combinan con una secuencia de
cámaras de micromixing, se informó en [68]. En [69], los
autores realizaron un análisis de un micromixer
denominado micromixer C – H. Se demostró que el
micromixer desarrollado tenía una excelente eficiencia
de mezcla en un amplio rango de números de Reynolds
(de 1 a 100) con pérdidas de presión dos o tres veces
menores que en la cadena existente y los mezcladores
en forma de gota .
Otra tendencia interesante, a saber, la mezcla debido
a la colisión frontal de chorros de líquido continúa
desarrollándose [70-72]. Por primera vez, la idea de usar
microjets que colisionan en un ángulo de 120 ° en un
mezclador en forma de Y se sugirió hace más de 10
años (ver [73]). Este dispositivo es especialmente
adecuado para reacciones rápidas, por ejemplo,
precipitación (producción de sulfato de bario, óxidos e
hidróxidos).
En [70-72], la colisión de chorro en un volumen
limitado se estudió experimentalmente y promedio ε en él para obtener gotitas con las mismas
numéricamente. El modelado bidimensional de la
turbulencia en un reactor de este tipo mostró que la
energía turbulenta a pequeña escala introducida con
chorros se transforma en vórtices a gran escala que
embargo, si la emulsión calentada no se enfría,
entonces el proceso continuo generalmente requiere ~
25% menos energía que el proceso periódico. En [60] se
consideró la simulación de la mezcla en gotas formadas
en chips de microfluidos de varios tipos utilizando el
paquete COMSOL Mul- tiphysics.
al modular los chorros a una frecuencia cercana a los
modos normales de los vórtices a gran escala .
Un diseño de reactor con colisión frontal de chorros y
con desplazamiento de ejes que forman un vórtice se
estudió numéricamente (en Ansys FLUENT 14) en [74].
El diámetro del chorro era de 4,6 o 7 mm, y el diámetro
de la cámara era de 11 mm a una longitud de 300 mm.
La simulación con grandes vórtices dio un acuerdo
mucho mejor con el experimento que el modelo de las
ecuaciones de Navier-Stokes promediadas por Reynolds
complementadas con el modelo de mezcla turbulenta
[75, 76]. El tamaño de partícula se redujo a Re = 2000 y
luego se mantuvo sin cambios, lo que significa una
velocidad de mezcla más alta en comparación con la
velocidad de reacción. Las partículas formadas en un
mezclador vorticial ( d 43 = 2.5 μ m) resultaron
ligeramente más grandes que las formadas en un
mezclador simétrico ( d 43 = 1.7 μ m). La selectividad de
la reacción paralela disminuyó con el aumento del
número de Reyn- son y fue menor en el aparato de
vórtice que en el mezclador simétrico, lo que se explica
por una mejor mezcla en la zona de colisión del chorro
debido a la mayor vorticidad e intensidad de la
turbulencia.
Nuevos principios y desarrollo de formas no
convencionales de mezcla. Los métodos de mezcla
nuevos y no convencionales incluyen pulsación, vórtice
(remolino), ultrasonidos, y Taylor-Couette f, y el
mezclador de matriz NET-MIX®.
Se utilizaron métodos continuos para medir la
velocidad de las partículas y la fluorescencia plana
inducida por láser para los valores de Taylor-Couette en
[77]. Se encontró el efecto de sucesivas f bifurcaciones
bajas y ondas azimutales en la distribución del colorante
inyectado en una fase baja en un líquido. Las partículas
esféricas sólidas se usaron como modelo para gotas de
líquido duro. Se determinó la influencia del tamaño de
partícula y su concentración en el tamaño de los
vórtices y las condiciones de transición entre los modos.
Estos resultados se compararon con los datos
experimentales sobre la fluorescencia láser planar, que
mostró una mejora significativa en la mezcla después
de la introducción de partículas en el campo
Taylor-Couette f low.
Además de los dispositivos pulsantes con un caso
fijo desarrollado en el Instituto Estatal de Tecnología de
San Petersburgo [78, 79] y bien probado en varios
procesos tecnológicos, donde la mezcla afecta
significativamente la tasa de proceso en su conjunto
[80], pulsante f aparatos bajos han sido ampliamente
estudiados recientemente [79, 81-84]. La dispersión de
las gotas de aceite en el agua usando estos aparatos se
estudió en [81]. Gotitas con un máximo
el tamaño de d max = 35 μ my el tamaño promedio de 20
μ m se obtuvieron en un tiempo de residencia de menos
de 1 s. Una comparación con un aparato con un agitador
de turbina mostró que la tasa de disipación de energía
dimensiones era 4.5 veces mayor. Un análisis de los
puntos graficados en la dependencia del tamaño
máximo de gota en la tasa de disipación de energía
(diagrama de Davies) dado en [85] mostró que a un nivel
tienen dimensiones del orden de la mitad del diámetro
de la cámara de mezcla. Se detectó la resonancia del
sistema.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INGENIERÍA QUÍMICA Vol. 52 No. 4 2018
TEORÍA Y PRÁCTICA DE LA MEZCLA: UNA REVISIÓN
igual que en los aparatos de tipo bajo f. La pendiente de
la curva d max ( ε ) fue más pronunciada que la de los
aparatos convencionales, en los que d max ( ε ) obedece
a la teoría de AN Kolmog- orov. Este efecto se explica
por la presencia de mecanismos de fragmentación de
gotas distintos del mecanismo turbulento: inestabilidad
Kelvin-Helmholtz y mecanismos de cizallamiento y
dinámicos [86].
En 79 se planteó la idea de evitar o suprimir las
turbulencias (en lugar de generar remolinos
turbulentos, cuya descomposición conduce a una
pérdida de una cantidad significativa de energía). Esto
puede hacerse por cualquier método de bajo costo , por
ejemplo, la optimización de la geometría del
dispositivo. Para reducir el consumo de energía, se
propuso [79] que deberían buscarse métodos para
organizar los procesos tecnológicos en los que la
turbulencia se mantiene en un nivel mínimo, y la
transferencia macroscópica se produce debido a la
(i) corrientes secundarias que surgen
durante el movimiento vibratorio de los cuerpos
en un fluido; corrientes secundarias en las
secciones de oscilación de tuberías y canales
de sección transversal no circular ; Vórtices de
Taylor y Dean en tecnología de microrreactores;
(ii) desplazamiento alternativo de los elementos de
la fase dispersa con respecto a la fase continua
acompañada de la renovación de la película superficial
y mezcla dentro de las gotas / burbujas;
(iii) convección radial causada por el cambio
intermitente de la sección transversal del aparato y el
radial
f tasas bajas u o r generado por ella (f bajo tipo
pulsante aparato, aparato pulsante horizontal).
Tenga en cuenta que una de las formas de generar
los campos de fuerza en un líquido es crear capas de
remolinos intensos. Como se sabe, en los canales
oscilantes, las corrientes secundarias retrasan la
formación de turbulencias y aumentan el intercambio
de calor. Se utiliza un flujo en espiral para diversos
procesos en los llamados dispositivos de chorro de
vórtice, incluidos los de desgasificación debido a la
evacuación profunda [87] y la formación de espuma
finamente dispersa [88]. Ambos resultados se logran
con un tiempo de residencia de solo 0.5 s. Se
propusieron varias modificaciones de los dispositivos
de chorro de vórtice para atrapar, procesos de gas-
líquido y reacciones químicas y procesos de
transferencia de masa en sistemas heterogéneos
[89-91].
Los investigadores japoneses propusieron un
dispositivo similar, pero con un diseño diferente de la
cámara de mezcla ( eyector de vórtice) [92]. En este
aparato, un elemento de inserción con tres canales de
tornillo está montado en el confusor cónico para hacer
girar el f bajo. El diámetro del confusor es de 10 y 4
mm, el ancho de las ranuras es de 7,5 mm en la entrada
y de 2,5 mm en la salida. Los autores compararon la
eficiencia de mezclar en un eyector de vórtice y en
mezcladores estáticos Kenics de forma experimental y
numérica. En los experimentos utilizaron la reacción de
prueba de formación de gel de alcohol polivinílico; el
alcohol polivinílico se suministró en una mezcla con
solución acuosa al 0,5% en peso de tetraborato de
sodio (bórax) [93]. A esta concentración, la gelificación
no se produjo incluso después de una mezcla
de energía comparable al de los mezcladores estáticos,
el tamaño de gota en ellos fue aproximadamente el
483
el mezclador Kenics, alcanzó el 83%. Se obtuvieron
resultados similares en la simulación numérica: el
coeficiente de variación (la relación entre la desviación
estándar y la concentración durante la mezcla completa)
en el eyector de Foucault fue tres veces menor que en el
mezclador Kenics a 10 ms, aunque a un tiempo de
residencia de 30 ms fueron comparables. En nuestra
opinión, este efecto de inversión puede estar asociado
con la erosión centrífuga del núcleo bajo f en la parte del
difusor del eyector de vórtice.
El uso de métodos ultrasónicos para la
desagregación de nanopartículas sigue siendo un tema
de interés. Se estudiaron dos dispositivos en [94]: un
mezclador con un campo de alto cizallamiento y un
baño ultrasónico. El primero es un dispositivo
rotor-estator mezclador Silverson (LS4) con un diámetro
de rotor de 28 mm y una longitud de 15 mm con un
espacio entre el rotor y el estator de 0,5 mm; Se utiliza
para la desagregación de nanopolvos de sílice. En este
último, se procesaron agregados de nanopartículas de
óxido de hierro.
Los resultados de la microscopía electrónica de
sombra y el análisis en un dispositivo láser para la
determinación del tamaño de partícula mostraron que
incluso a la densidad de energía máxima (400 MJ / m 3
a 60 min en el aparato anterior y 1300 MJ / m 3 a 240
min en el último), las distribuciones de tamaño fueron
bimodales: los grandes agregados se descompusieron
en nanopartículas y nanoagregados. Se obtuvieron
nanopartículas de óxido de hierro de ~ 100 nm, mientras
que no se obtuvieron nanopartículas de sílice de 10-12
nm.
El dispositivo REACTOR NETmix® original [95] es una
placa en la que las cámaras de mezcla cilíndricas están
escalonadas en forma de matriz (variante 2D) o esférica
(variante 3D), cada una con cuatro boquillas ubicadas en
un ángulo de 90 ° entre sí y 45 ° con respecto al eje del
aparato. La agitación en las cámaras se puede lograr
solo por encima de los números críticos de Reynolds,
cuando la laminar f baja se convierte en una laminar
oscilante autosuficiente f baja [96, 97]. Este modo se
debe a la inestabilidad hidrodinámica local determinada
por la geometría de las cámaras y la colisión de chorros
en la cámara. La capacidad de NETmix para controlar
eficazmente la mezcla permite que se use para
reacciones químicas complejas con cinética rápida,
donde la mezcla juega un papel fundamental. El gran
potencial de este aparato se revela en reacciones con un
alto efecto térmico, que se debe a su enorme área
específica de transferencia de calor. A pesar de que el
número de Nusselt es más bajo que en el modo de flujo
turbulento en tuberías o entre placas, la geometría
especial del aparato le permite superar todos los
análogos existentes. Por lo tanto, el área de superficie
específica es mayor que en los intercambiadores de
calor de placas debido a la presencia de una superficie
lateral cerca de las cámaras cilíndricas o esféricas. La
cantidad de energía térmica transferida por unidad de
volumen a una unidad de fuerza motriz es 10 6 –10 9 W /
(m 3 K) en NETmix, que es incluso ligeramente más alta
que en los micro intercambiadores de calor (10 6 –10 8
W / (m 3 K)) [95].
suficiente. Los experimentos mostraron que la fracción
de gel después del eyector de vórtice fue del 9%,
mientras que después
FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA INGENIERÍA QUÍMICA Vol. 52 No. 4 2018
484 BARABASH y col.
CONCLUSIONES
La práctica del diseño, fabricación y operación de
aparatos con agitadores para numerosos procesos en
diversas industrias muestra que solo se pueden obtener
buenos resultados si los algoritmos de cálculo
modernos se utilizan teniendo en cuenta las leyes
físicas reales que subyacen a una mezcla definitiva.
proceso.
La mayoría de las dependencias calculadas
confiables se basan en la información sobre la
estructura baja y las características hidrodinámicas
del movimiento del medio de trabajo. La
disposición de cualquier dispositivo interno de
diversos propósitos tecnológicos en el volumen de
trabajo del aparato puede causar cambios
significativos en la estructura baja, lo que, a su vez,
puede afectar la exactitud del uso de ciertos
modelos de cálculo y conducir al deterioro de
rendimiento del equipo.
El desarrollo activo de métodos experimentales en
el campo de la mezcla en las últimas décadas, como la
visualización de la estructura baja en recipientes
agitados, la medición continua de la velocidad de las
partículas en medios móviles y la fluorescencia plana
inducida por láser combinada con técnicas de dinámica
de fluidos computacionales (CFD) y el uso de
sinterización láser selectiva para la fabricación de
agitadores de forma compleja conducirá a un desarrollo
sustancial de los fundamentos científicos de los
procesos de mezcla. Esta base científica actualizada en
los próximos años conducirá al desarrollo de métodos
de ingeniería confiables para calcular el equipo que
utiliza información sobre el mecanismo físico de un
proceso, estructura baja y características
hidrodinámicas locales en una versión específica. del
diseño de aparatos confiables con dispositivos de
mezcla.
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Traducido por L. Smolina
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