Cinco términos con los que DEBE estar familiarizado:

SCADA, DCS, PLC, RTU e instrumentos inteligentes

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Edvard April 25,

2018

Similar pero no igual

Este artículo técnico arroja luz sobre la terminología utilizada en el campo de SCADA y la
automatización industrial. Los términos SCADA, sistema de control distribuido (DCS),
controlador lógico programable (PLC), unidad terminal remota (RTU) e instrumento
inteligente son muy importantes cuando hablamos del concepto de un sistema de
telemetría industrial.

Cinco términos con los que DEBE estar familiarizado: SCADA, DCS, PLC, RTU e instrumentos
inteligentes (en la foto: panel del PLC)

Vamos a arrojar una luz sobre estos cinco términos:

1. SCADA
2. Sistema de control distribuido (DCS)
3. Controlador lógico programable (PLC)
4. Unidad terminal remota (RTU) y
5. Instrumento inteligente

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1. sistema SCADA
Un sistema SCADA (o control de supervisión y adquisición de datos) significa un sistema
que consiste en una serie de unidades terminales remotas (o RTU) que recopilan
datos de campo conectados de nuevo a una estación maestra a través de un sistema de
comunicaciones.

La estación maestra muestra los datos adquiridos y también permite al operador realizar
tareas de control remoto.

Los datos precisos y oportunos (normalmente en tiempo real) permiten la optimización

del funcionamiento de la planta y el proceso . Un beneficio adicional es operaciones más
eficientes, confiables y lo más importante, más seguras. Todo esto resulta en un menor
costo de operación en comparación con los sistemas no automatizados anteriores.

Existe un cierto grado de confusión entre la definición de los sistemas SCADA y el

sistema de control de procesos. SCADA tiene la connotación de operación remota o
distante.

La pregunta inevitable es cuán lejos está 'remoto' , generalmente esto significa a lo

largo de una distancia tal que la distancia entre la ubicación de control y la ubicación
controlada es tal que el control por cable directo no es práctico (es decir, un enlace de
comunicación es un componente crítico del sistema )

Una instalación SCADA exitosa depende de la utilización de tecnología probada y

confiable, con capacitación adecuada e integral de todo el personal en la operación
del sistema .

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Watch Video At: https://youtu.be/QvdUnFzTcnY

Hay una historia de sistemas SCADA que no tuvieron éxito: los factores que contribuyen
a estos sistemas incluyen la integración inadecuada de los diversos componentes del
sistema,
la complejidad innecesaria en el sistema, el hardware poco confiable y el software no
probado.

Hoy en día, la confiabilidad del hardware es un problema menor, pero la creciente

complejidad del software está produciendo nuevos desafíos .
Cabe señalar de paso que muchos operadores juzgan un sistema SCADA no solo por el
buen funcionamiento de las RTU, los enlaces de comunicación y la estación maestra
(todo bajo el paraguas del sistema SCADA) sino también por los dispositivos de campo
(transductores y dispositivos de control )

Sin embargo, los dispositivos de campo quedan fuera del alcance de SCADA en este
manual y no se analizarán más a fondo. A continuación se muestra un diagrama de un
sistema SCADA típico.

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 Figura 1 - Diagrama de un sistema SCADA típico

En un sistema SCADA más complejo, existen esencialmente cinco niveles o

jerarquías:

1. Instrumentación a nivel de campo y dispositivos de control

2. Terminales de clasificación y RTU
3. Sistema de comunicaciones
4. La (s) estación (es) maestra (s)
5. El sistema informático del departamento de procesamiento de datos comerciales

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La RTU proporciona una interfaz para las señales analógicas y digitales de campo
situadas en cada sitio remoto.

El sistema de comunicaciones proporciona el camino para las comunicaciones entre la

estación maestra y los sitios remotos. Este sistema de comunicación puede ser radio,
línea telefónica, microondas y posiblemente incluso satélite . Se utilizan protocolos
específicos y filosofías de detección de errores para la transferencia eficiente y óptima de
datos.

La estación maestra (y los submasters) recopilan datos de las diversas RTU y

generalmente proporcionan una interfaz de operador para mostrar información y
controlar los sitios remotos. En los sistemas de telemetría grandes , los sitios de
submaster reúnen información de sitios remotos y actúan como un relé de regreso a la
estación maestra de control.

La tecnología SCADA ha existido desde principios de los años sesenta y ahora hay otros
dos enfoques competitivos posibles: el sistema de control distribuido (DCS) y el
controlador lógico programable (PLC) .
Además, ha habido una tendencia creciente a utilizar instrumentos inteligentes como un
componente clave en todos estos sistemas. Por supuesto, en el mundo real, el diseñador
mezclará y combinará los cuatro enfoques para producir un sistema efectivo que
coincida con su aplicación.

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 Figura 2 - Sistema SCADA

Consideraciones del sistema SCADA

Las consideraciones típicas al armar un sistema SCADA son:

Requisitos generales de control

Lógica de secuencia
Control de bucle analógico
Relación y número de puntos analógicos a digitales
Velocidad de control y adquisición de datos.
Estaciones de control maestro / operador
Tipo de pantallas requeridas
Requisitos de archivo histórico
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 Consideración del sistema
Reliability/availability
Speed of communications/update time/system scan rates
System redundancy
Expansion capability
Application software and modeling

Benefits of a SCADA system

Obviously, a SCADA system’s initial cost has to be justified. A few typical reasons
for implementing a SCADA system are:

1. Improved operation of the plant or process resulting in savings due to optimization

of the system
2. Increased productivity of the personnel
3. Improved safety of the system due to better information and improved control
4. Protection of the plant equipment
5. Safeguarding the environment from a failure of the system
6. Improved energy savings due to optimization of the plant
7. Improved and quicker receipt of data so that clients can be invoiced more quickly
and accurately
8. Government regulations for safety and metering of gas (for royalties & tax etc)

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2. Distributed control system (DCS)

Definition – In a DCS, the data acquisition and control functions are performed by a
number of distributed microprocessor-based units situated near to the devices being
controlled or the instrument from which data is being gathered.

DCS systems have evolved into systems providing very sophisticated analog (e.g. loop)
control capability. A closely integrated set of operator interfaces (or man machine
interfaces) is provided to allow for easy system configurations and operator control.
The data highway is normally capable of fairly high speeds (typically 1 Mbps up to 10
Mbps).

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 Figure 3 – Distributed control system (DCS)

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3. Programmable logic controller (PLC)

Since the late 1970s, PLCs have replaced hardwired relays with a combination of ladder–
logic software and solid state electronic input and output modules.

They are often used in the implementation of a SCADA RTU as they offer a standard
hardware solution, which is very economically priced.

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 Figure 4 – Programmable logic controller (PLC) system

How Are Field Devices Wired to PLCs (VIDEO)

Part I

Part II
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4. Remote terminal units

An RTU (sometimes referred to as a remote telemetry unit) as the title implies, is a
standalone data acquisition and control unit, generally microprocessor based, which
monitors and controls equipment at some remote location from the central station.

Its primary task is to control and acquire data from process equipment at the
remote location and to transfer this data back to a central station.
It generally also has the facility for having its configuration and control programs
dynamically downloaded from some central station. There is also a facility to be
configured locally by some RTU programming unit.

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 Although traditionally the RTU communicates back to some central station, it is also
possible to communicate on a peer-to-peer basis with other RTUs. The RTU can also
act as a relay station (sometimes referred to as a store and forward station) to another
RTU, which may not be accessible from the central station.

Small sized RTUs generally have less than 10 to 20 analog and digital signals, medium
sized RTUs have 100 digital and 30 to 40 analog inputs. RTUs, having a capacity greater
than this can be classified as large.

A typical RTU configuration is shown in Figure 5:

Figure 5 – Typical RTU hardware structure

Typical RTU hardware modules include:

Control processor and associated memory

Analog inputs

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 Analog outputs
Counter inputs
Digital inputs
Digital outputs
Communication interface(s)
Power supply
RTU rack and enclosure

Typical requirements for an RTU system:

In the writing of a specification, the following issues should be considered:

Hardware:
Individual RTU expandability (typically up to 200 analog and digital points)

Off the shelf modules

Maximum number of RTU sites in a system shall be expandable to 255
Modular system – no particular order or position in installation (of modules in
a rack)
Robust operation – failure of one module will not affect the performance of other
modules
Minimization of power consumption (CMOS can be an advantage)
Heat generation minimized
Rugged and of robust physical construction
Maximization of noise immunity (due to harsh environment)
Temperature of –10 to 65°C (operational conditions)
Relative humidity up to 90%
Clear indication of diagnostics
Visible status LEDs
Local fault diagnosis possible
Remote fault diagnostics option
Status of each I/O module and channel (program running/failed/communications
OK/failed)
Modules all connected to one common bus
Physical interconnection of modules to the bus shall be robust and suitable for use
in harsh environments
Ease of installation of field wiring
Ease of module replacement
Removable screw terminals for disconnection and reconnection of wiring

Environmental considerations

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The RTU is normally installed in a remote location with fairly harsh
environmental conditions.

Typically it is specified for the following conditions:

Ambient temperature range of 0 to +60°C (but specifications of –30°C to 60°C are

not uncommon)
Storage temperature range of –20°C to +70°C
Relative humidity of 0 to 95% non condensing
Surge withstand capability to withstand power surges typically 2.5 kV, 1 MHz for 2
seconds with 150 ohm source impedance
Static discharge test where 1.5 cm sparks are discharged at a distance of 30
cm from the unit
Other requirements include dust, vibration, rain, salt and fog protection.

Software (and firmware)

Compatibility checks of software configuration of hardware against
actual hardware available
Log kept of all errors that occur in the system both from external events
and internal faults
Remote access of all error logs and status registers
Software operates continuously despite powering down or up of the system due to
loss of power supply or other faults
Hardware filtering provided on all analog input channels
Application program resides in non volatile RAM
Configuration and diagnostic tools for:
System setup
Hardware and software setup
Application code development/management/operation
Error logs
Remote and local operation

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5. Smart instrument
Another device that should be mentioned for completeness is the smart
instrument which both PLCs and DCS systems can interface to.

Although this term is sometimes misused, it typically means an

intelligent (microprocessor based) digital measuring sensor (such as a flow meter) with
digital data
communications provided to some diagnostic panel or computer based system.
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 Figure 6 – Typical example of a smart instrument

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Reference // Practical SCADA for Industry by David Bailey, Edwin Wright

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