Sunteți pe pagina 1din 71

U.P.M.

Curs

Materiale utilizate în mecatronică


Mecatronica debutează în Japonia, fiind o combinaţie între
mecanica de precizie, sistemele electronice de comandă-control şi
informatică, în scopul proiectării, realizării şi punerii în funcţiune
de sisteme automate inteligente.
Mecatronica este ştiinţă a maşinilor inteligente cu aplicaţii
diverse:

• Tehnică de calcul

• Roboţi industriali

• Industira auto

• Aparatură electronică

• Telecomunicaţii
Etc.
Materialul este o substanţă solidă cu anumite proprietăţi ce
permit utilizarea lor în scopuri tehnice.

Un aliaj conţine obligatoriu un metal. Principalele aliaje sunt


fontele şi aliajele pe bază de titan, nichel, cupru.
Materiale ceramice:
U.P.M. Curs
• Al2O2 – Alumina
• SiO2 – Bioxidul de Siliciu
• MgO – Oxidul de Magneziu
Amestecurile de oxizi sunt substanţe ce conţin oxidul de
siliciu, aluminiu, potasiu, plumb. Acese materiale se caracterizează
prin faptul că sunt foarte dure, fiind obţinute prin metalurgia
pulberilor – sinterizare.
Materiale polimerice: cauciucul, elastomerul
Proprietăţile materialelor reprezintă răspunsul dat de un
material în urma unor diferite solicitări de mediu, precum:
I. Solicitări de natură mecanică:

• Rezistenţă mecanică

• Duritate

• Rezistenţă la oboseală
II. Solicitări de natură fizică:

• Temperatură
• Presiune

• Câmp electric

• Câmp magnetic
III. Solicitări de natură chimică:

• Rezistenţă la coroziune
Mat. metalic+mat.
Ceramic
U.P.M. Curs

Materialele ceramice au rezistenţă mecanică foarte mare,


dar sunt fragile (nu au plasticitate); nu sunt conducătoare de
căldură şi electriciate.
Materiale polimerice, precum ebonita, cauciucul, au diferite
utilizări în tehnică.
Legătura dintre compoziţia chimică, condiţiile de
prelucrare, structura şi proprietăţile materialelor

La alegerea unui anumit material pentru un produs ce trebuie


realizat, se pleacă întotdeauna de la un asamblu de caracteristici
fizico-mecanice, luând în calcul condiţiile de solicitare şi de
exploatare a acestora. Rolul specialistului intervine în relaţia
compoziţie chimică – condiţii de prelucrare – structură –
proprietăţi, prin alegerea adecvată a materialului şi stabilirea
condiţiilor de prelucrare, astfel încât să confere produsului maximă
siguranţă şi fiabilitate corespunzătoare în exploatare.
Structura chimică se bazează pe un asamblu de cunoştiinţe
privind structura atomică, caracteristicile legăturilor chimice,
starea naturală, procedeele tehnologice de obţinere a substanţelor
elementare.
U.P.M. Curs
Structura unui material influenţează proprietăţiile
materialului respectiv. Astfel la nivelul structurii atomilor
individuali care alcătuiesc materialul respectiv, se manifestă
prima influenţă: modul cum sunt dispuşi electronii ce
înconjoară nucleul atomului respectiv, influenţând în special
proprietăţile electrice, magnetice, termice, optice.
Următorul nivel de influenţă asupra structurii îl constituie
aranjamentul atomilor în spaţiu. Metalele caracterizate prin
structură cristalină prezintă aranjamente atomice ordonate, fapt
ce influenţează favorabil proprietăţile de rezistenţă mecanică şi
plasticitate.
Materialele plastice precum şi cele ceramice, neavând un
aranjament atomic ordonat prezintă proprietăţi şi caracteristici
fizico-chimici diferiţi faţă de cele ale metalelor.
Proprietăţile fizico-chimice şi mecanice ale metalelor se
apreciază în funcţie de reacţia sau răspunsul dat de acesta faţă de
anumiţi factori perturbatori. Ex.: rezistenţa la coroziune este
evaluată prin păstrarea coeziunii materialului la acţiunea agenţilor
corozivi.
Proprietăţile termice au în vedere comportamentul
materialelor la variaţii mari de temperatură prin prisma modificării
structurale.
Proprietăţiile magneto-electrice sunt evaluate prin
capacitatea materialului de a conduce sau nu curentul electric.
Condiţii de prelucrare:
Prelucrarea unui material are ca scop obţinerea formei
produsului, la dimensiunile prescrise pe desenul de execuţie,
concomitent cu asigurarea unei anumite stări structurale. De
exemplu metalele şi aliajele lor se pot prelucra prin:
U.P.M. Curs
• Turnare

• Deformare plastică (la cald sau la rece)

• Presare

• Tratamente termice

• Aşchiere

• Prelucrare electro-fizică şi chimică


Materialele ceramice se pot prelucra prin sinterizare, iar
cele plastice, prin injectare în matriţe.
În 1913, Bohr aplică atomului de hidrogen ideea cuantificării
energiei, modelul atomului imaginat de Bohr devenind primul
model cuantic, avand la bază postulatele:
1.Electronii se mişcă în jurul nucleului numai pe
anumite orbite permise, fără a emite/absorbi
energie. Aceste orbite corespund anumitor nivele de
energie ale atomului numite şi stări staţionale.
2.Emisia sau absorţia de energie se produce numai în
cazul trecerii electronului dintr-o stare staţională în
alta, respectiv între două orbite diferite En1 şi En2.
Emisia/absorţia de energie se realizează sub forma
unei cuante de energie: hν=En2-En1
h-constanta lui Planck
ν-frecvenţa emisiei radiaţiei
Forţele de legătură dintre atomi pot fi puternice, respectiv
legături primare, caracterizate prin energii mari de interacţiune
între atomi de la 1 la 10 eV/atom, caracterizat prin prisma
legaturilor de tip ionic, covalent şi metalic. Legăturile slabe sunt
U.P.M. Curs
legaturi de tip secundar cu valori scăzute, de la 0,01 la 0,1
eV/atom, de energie de interacţiune.
A. Legătura ionică este determinată de o forţă de
atracţie electro-statică dintre ionii pozitivi şi
negativi, obţinuţi prin cedarea şi captarea de electroni
ca tendinţă de formare a configuraţiilor electronice
stabilite – octet.
B. Legătura covalentă are la bază formarea octetului
electronic prin punerea în comun a 8N electroni (N-nr
de electroni de valenţă) corespunzători atomului
considerat.

C. Legătura metalică este caracterizată prin


imposibilitatea completării octetului electronic în procesul
de punere în comun a electronilor de valenţă de unde
rezultă o legătură formată din ioni pozitivi(nucleu şi
straturile electrice inferioare) şi electroni de
valenţă care se mişcă liber formând norul/gazul
electronic. Teoria electronilor de valenţă liberi explică
principalele proprietăţi de stări metalice, respectiv, lucrul
mecanic, opacitatea, fero-magnetismul şi în special
conductibilitatea electrică şi termică ridicată
U.P.M. Curs
D. Legătura Van der Walls – reunesc molecule/grupuri de
atomi ca efectul unor forţe de atracţie reduse de tip
electro-static. Multe materiale plastice/ceramice
tiind sa fie încărcate pozitiv, în timp ce altele au
încărcarea negativă. Atracţia electro-statică între
moleculele încărcate pozitiv şi cele încărcate negativ într-
o anumită regiune a unui material, realizându-se o
legătură de tip Van der Walls.
Modele de aranjamente atomice
Proprietăţile fizico-mecanice şi comportarea materialelor
solide este influenţată în mod determinant de modul de
aranjare al atomilor a substanţelor respective. Neglijând
imperfecţiunile din material, există 3 mari tipuri de
aranjamente:

 Fără ordine

 Ordine la mică distanţă

 Ordine la mare distanţă


a. Fără ordine – cazul gazelor; atomii/moleculele nu
prezintă nici un aranjament, umplând incinta în care se
găseşte gazul în mod haotic
b. Ordine la mică distanţă – valabil numai pentru
atomii vecini, respectiv pentru distanţe mai mici decat
distanţa interatomică
c. Ordine la mare distanţă – la materiale la care
aranjamentul atomilor se face după un anumit model
arhitectural; este acelaşi în tot volumul materialului,
model întâlnit la metale, materiale ceramice şi unele
materiale plastice
U.P.M. Curs
Reţele spaţiale
Reţeaua spaţială reprezintă un aranjament atomic
ordonat, reprezentat convenţional printr-un sistem spaţial de
linii drepte care se intersectează în puncte numite noduri ce
sunt ocupate de atomi, toate nodurile unei reţele fiind
identice. O reţea elementară poate fi definită prin următoarele
elemente:

 Parametrii reţelei

 Numărul de atomi aparţinând celulei elementare

 Număr de coordinaţie

 Gradul de compactitate
Parametrii reţelei definesc forma şi mărimea celulei
elementare în funcţie de constanta reţelei(a,b,c-not. şi
α,β,γ-unghiurile reţelei). Constantele reţelei(a,b,c)
reprezintă distanţa dintre celulele a doi atomi vecini,
masurată pe muchia principală a reţelei. Unghiurile reţelei,
α,β,γ, sunt unghiuri pe care le fac între ele muchiile
celei elementare.
Există 14 posibilităţi de grupare a nodurilor/punctelor în
spaţiu, astfel încât fiecare să aibă vecini identici. Există astfel
14 tipuri de reţele „spaţiale”/„Bravais”
β

γ
U.P.M. Curs

Nr.
Parametru caracteristic
/ Sistem cristalin
Crt. Axe Unghiuri Constante
α=β=γ=9
1 Cubic a=b=c
0o
α=β=γ=1
2 Hexagonal a=b≠c
20o
α=β=γ=9
3 Tetragonal a=b≠c
0o
α=β=γ=9
4 Rombic a≠b≠c
0o
α=β=γ≠9
5 Trigonal a=b=c
0o
α=γ=90o≠
6 Monoclinic a≠b≠c
β
α≠β≠γ≠9
7 Triclinic a≠b≠c
0o

cubic Cubic
volum cu feţe
cubic centra
centra
t te

Notaţii cristaline
Proprietăţile multor materiale, în special ale metalelor şi
cristalelor, sunt dependente de un plan sau de o direcţie, axă de
U.P.M. Curs
simetrie în reţeaua cristalină a respectivelor materiale. Nodurile,
direcţiile şi planele se notează cu ajutorul unor simboluri numerice
numiţi indici Millen.

(010) (110)
(111)

Imperfecţiuni ale aranjării atomice


Indiferent de natura lor, toate materialele prezintă
imperfecţiuni în modul de aranjare a atomilor, determinând
puternice influenţe asupra comportării şi proprietăţilor
materialului. Aceste imperfecţiuni ale aranjamentelor atomice pot
avea un caracter obiectiv datorat condiţiei practice de obţinere a
materialelor sau de multe ori, imperfecţiunile structurale sau
defectele de reţea sunt intenţionat produse pentru a favoriza
realizarea anumitor proprietăţi şi caracteristici fizico-mecanice ale
materialelor.
Acestea pot fi A) punctiforme sau B) liniare
A. –se pot manifesta prin absenţa unor atomi din nodurile
reţelei(vacanţe), sau prin prezenţa unor atomi străini în poziţii
intermediare în raport cu nodurile reţelei(atomi intersitiţiali)
sau chiar în nodurile reţelei(atomi subtituţionali).
B. –se mai numesc dislocaţii; aceste defecte prezintă o deosebită
importanţă prin modul în care pot influenţa procesele de
deformare plastică ale materialelor şi transformările de fază
U.P.M. Curs

Metale şi aliaje metalice


Acestea au o structură de tip cristalin cu aranjamente atomice
ordonate şi legături între atomi de tip metalic formate dintr-un
asamblu rigid de ioni pozitivi cufundaţi într-un nor de electroni
liberi. Electronii care formează norul electronic sunt liberi să se
deplaseze de la un atom la altul în acelaşi timp şi pe o durată
scurtă, electronii gravitând în jurul unui anumit nucleu determinat
pe care îl neutralizează sau îl încarcă negativ. Orice perturbaţie în
simetria structurii atomice la materialele ceramice, împiedică într-
o anumită măsură deplasarea ansamblului de electroni, fapt ce
afectează rezistivitatea electrică şi plasticitatea materialului.
Cea mai mare parte a materialelor metalice cristalizează în
C.F.C., dar există şi situaţii când unele metale cristalizează în
sisteme diferite, în funcţie de temperatură. Temperatura la care
se schimbă cristalizarea se numeşte temperatură critică, iar
fenomenul se numeşte alotropie.
Difuzia în materialele metalice
Difuzia este un proces spontan de migrare a atomilor pe
distanţe interatomice aparent haotic, rezultanta numindu-se flux
difuziv; aceasta are loc de la concentraţie mare la concentraţie
mică, cu scopul determinant de uniformizare a concentraţiei.
Pentru a avea loc un salt difuziv trebuiesc îndeplinite două
condiţii:
a) Atomul care va executa saltul trebuie să capete o energie de
acţiune(această energie o poate căpăta prin încălzire)
b)Atomul trebuie să aibă în vecinătatea sa un spaţiu în care să
ajungă, un loc liber
U.P.M. Curs
Forme alotropice
Element Forma Interval de temperatură Sistem de
chimic alotropică C K cristalizare
0 1 2 3
910 1183 C.C.
968-910 1041-1183 C.C.
Fe
910-1410 1183-1673 C.F.C.
1410-Tf 1673 C.C.
18 291 Diamant
Sn
18-Tf 291-Tf T.C.

Fazele în sistemul de aliaje:


Faza lichidă – topitură
Faza solidă – metal pur – a)
– soluţie solidă – b)
– compus definit
a) O singură specie atomică – forţele de atracţie dintre atomii
de aceeaşi specie sunt mai mari decât forţele de atracţie
dintre atomii de specii diferite
b)Forţele de atracţie sunt de acelaşi ordin de mărime cu
forţele de atracţie dintre atomii din specii diferite. Se
notează cu α, β, γ, δ
În funcţie de modul de aşezare a elementelor de aliere, avem
interstiţiali substiţional.
c) Omogene sau neomogene
Constituenţii metalografici reprezintă aspectul
metalografic microscopic al fazelor.
După numărul de faze:
U.P.M. Curs
a. Monofazici(cu o singură fază)
b. Plurifazici
Fiecare constituent metalografic este alcătuit din cel puţin 2
sau mai multe faze(amestecuri mecanice).

punctiform ocicular

perlită fonte
L=S1+S2

Comportarea materialelor metalice sub solicitări mecanice


Deformare plastică prin:
- Alunecare sincronă(cristale perfecte)
asincronă(alunecarea se manifestă prin
intermediul dislocaţiilor)
- Maclare

Mecanisme de durificare
A. Durificarea cu atomi străini dizolvaţi în exces(avem mai mulţi
atomi decât limita de solidificare)
U.P.M. Curs
B. Durificare prin precipitare cu particule de fază secundară prin
tratament termic
C. Durificare prin ecruisaj
Iniţial cristalele sunt E0 prin deformare ext.
Căpătând forma En-1
...................................................

Iar prin tratament termic...

Cristalizarea materialelor metalice

Solidificare(L=-S) = transformarea topiturii în solid – are


două etape:
- Etapa de germinare
-omogenă-cea care se produce singură fără o suprafaţă
pe care să se aşeze germenele
-eterogenă-cea care se produce atunci când în topitură
există mici particule pe care se poate forma germenele
U.P.M. Curs
- Etapa de grăunţi
Diagrame de echilibru
O diagramă este reprezentarea grafică în coordonate
Temperatură(y) şi %Concentraţie(x) pentru un sistem
pluricomponent.
T
T
T %C T
%C %C
%C
O diagramă de echilibru cuprinde domeniile de existenţă ale
fazelor şi constituenţilor unui sistem de aliaje. Orice linie în
diagrama de echilibru repezintă o transformare de fază.
Întotdeauna, o linie curbă desparte un domeniu monofazic de unul
bifazic. Un punct oarecare ne arată în ce stare se găseşte aliajul
de o anumită concentraţie, la o anumită temperatură.
Tipuri de transformări
1
2 3

1o. Eutehtică 1-2+3 eutehtic


amestec mecanic
fază lichidă
2o. Reacţie eutehtoidă
clopot de miscibilitate
1

2 3
U.P.M. Curs
3-fază lichidă
T

%C
În cadrul liniilor curbe, ultima linie curbă din diagrama care
delimitează domeniul topiturii se numeşte
1 linie lichidus
Ultima linie care delimitează terminarea solidificării se
numeşte linie solidus 2

Diagrame complexe
T L T
lichidus
L+α
Solid
α solidus
A %C B

T L T

α+L β+L

α β
+
U.P.M. Curs
α β
A %C B
Diagrame de echilibru fazic binare cu componente total
nesolubile în fază lichido-solidă. Total solubile în fază
solidă.
T T
A+L B+L

A+E B+E

A %C E B La
microscop
Diagrame cu insolubilitate totală în stare solidă. Eutehnicul
desparte faza lichidă.
T L T

α+L β+L
α E+α+β’ E+β+α’ β
α+β” β+α”
A %C E B
Diagrame de echilibru fazic, binare cu reacţie perlitică
Reacţie perlitică
T T
U.P.M. Curs
α+L L+β
TtA L
TtB
α α+β β
A a b B
Diagramă de echilibru fazic binar cu compuşi definiţi

Diagrame de echilibru fazic cu transformări în stare solidă


U.P.M. Curs

Diagramă de echilibru în care doar unul dintre constituenţi


are o transformare alotropică
Transformarea alotropică reprezintă transformarea în care
un metal α trebuie să fie total solubil în celălalt β
Aceste diagrame sunt foarte importante, deoarece metalele
cu aceste proprietăţi pot suferi tratamente termice.

Diagrama Fe-C (steluţă)


U.P.M. Curs

A=austenită
U.P.M. Curs
U.P.M. Curs
Aliajele cuprinse între :
• 2,11-6,67%C se numesc fonte
• 0,0218-2,11%C se numesc oţeluri
• care mai puţin de 0,0218 – fier tehnic
• 0,77%C se numeşte oţel eutectoid
• 0,0218-0,77%C se numeşte oţel hipoeutectoid (conţine
perlită)
• 0,77-2,11%C se numeşte oţel hipereutectoid (conţine
perlită)

Clasificarea oţelurilor carbon după destinaţie şi mod de


prelucrare
1. Oţeluri de construcţie care au păna la 0,65%C – pot fi
prelucrate prin deformare plastică, cu destinaţie generală

 Grupa oţelurilor obişnuite – OL

 Grupa oţelurilor de calitate – OLC(OLC 45 – 0,45%C)

 Grupa oţelurilor trase la rece – OL .. TR (OL 32/38


TR – 0,32/0,38%C)
2.Oţeluri cu destinaţie precisă – 0,05 – 0,15%C

 Oţel semidur – 0,4 – 0,6%C

 Oţel dur – 0,7 – 0,76%C

 Oţel extradur – mai mare de 0,76%C


3.Oţeluri pentru ţevi – OLT 35(35-rezistenţă mecanică)
U.P.M. Curs
4.Oţeluri pentru scule – OSC 8 – OSC 13
Oţeluri hipoeutectoide – 0,0218 – 0,77%C
Oţeluri hipereutectoide – 0,77 – 2,11%C – OSC-uri
Zona fontelor – 2,11 – 6,67%C
Fonte(2,11-6,76%C)
a) Fonte albe – sunt cele care au Fe3C drept constituent tipic,
cenuşiu strălucitor
b) Fonte cenuşii – sunt cele care au carbon liber sub formă de
granit reprezentat drept constituent tipic, în special fontele
obţinute prin turnare
ledeburită

2,11%C cementită II cementită I


6,67%C

formă hipoeutectică formă hipereutectică

Avantajele fontelor

• Sunt cele mai ieftine materiale cu o foarte bună capacitate de


amortizare a vibraţiilor

• Fontele se pot turna; au o turnabilitate foarte bună şi o


fluiditate foarte bună
Dejavantaj ar fi proprietăţile mecanice scăzute
U.P.M. Curs

Grafit

Elaborarea primară a fontei


Principalele aliaje ale fierului utilizat în practica industrială
sunt:
a) Fontele
b)Oţelurile
c) Fero-aliajele
Fontele – sunt aliaje ale fierului cu carbonul, conţinând
între 2,11%C şi 6,67%C(uzual 4,5%C, şi mai multe elemente
însoţitoare care provin din minereu şi din substanţele utilizate în
procesul de elaborare(mangan, siliciu, fosfor, sulf)
Minereurile de fier utilizate pentru obţinerea fontei sunt:
- Minereuri siderifice, pe bază de siderită, ce au 30%-40%Fe
- Minereuri limonitice, pe bază de limonită, ce au 35%-55%Fe
- Minereuri hematidice, pe bază de hematidă, ce au 35%-
40%Fe
- Minereuri magnetidice, pe bază de magnetită, ce au mai
mult de 55%Fe
U.P.M. Curs
În afara minereului de fier se mai utilizează şi sterilul care în
procesul siderurgic trebuie îndepărtat.
Procesul de extragere metalurgică al Fe şi de elaborare a
fontei şi oţelului trebuie să permită eliminarea impurităţilor
conţinute în minereu. Cea mai mare cantitate de fontă se produce
în furnal. Sub 10% din producţia mondială se produce în cuptoare
electrice.
Furnalul este un cuptor vertical de formă bitronconică ce
funcţionează continuu pe principiul contracurentului, existând un
curent descendent al încărcăturii furnalului şi unul ascendent de
gaze, curenţii permiţând transferul de căldură în cuptor şi
desfăşurarea reacţiilor de producere a minereului de Fe, curenţi ce
permit transferul de căldură şi reducere a minereului de fier.
Încărcătura lui este formată din straturi succesive de:
- Cocs – joacă rolul de combustibil si reducător
- Fondanţi – au rolul de a fixa produsele reacţiilor de reducere
şi a fixa sterilul sub formă de zgură. Aceştia sunt acizi,
bazici sau amfoteri(pe bază de aluminiu)

Profilul interior al furnalului cuprinde următoarele părţi


principale:
U.P.M. Curs

Reacţii din cuva furnalului


CaCO3 CaO + CO2
Fe2O3 + CO Fe3O4 + CO2
C02 + C 2CO
FeO4 + CO FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2

Procesul de formare a fontei – etape:


U.P.M. Curs
- Formarea buretelui de fier, reacţie ce are loc la 1273oC
- Carburarea fierului; în urma acesteia, fierul dizolvă o
cantitate maximă de carbon, 1,9%, şi se formează
cementita(Fe3C)
- Dizolvarea în picăturile de fier carburat a celorlalte
elemente rezultate din reducerea directă, precum
manganul, siliciul, sulful şi fosforul
- Arderea unei părţi din carbonul conţinut în picăturile de fier
carburat, la trecerea prin zona de ardere de la baza
etalajului
- Eliminarea sulfului în zgură, la trecerea picăturilor prin
stratul de zgură ce se formează la partea superioară a
creuzetului.
În urma procesului metalurgic se obţin:
- Fontă de primă fuziune
- Zgură
- Gaze de furnal
Din punct de vedere al compoziţiei chimice şi al structurii,
fonta din prima fuziune poate fi:
- Fontă brună pentru turnătorie(fontă cenuşie), care
structural este formată dintr-o masă metalică de
bază(hipo/hipereutectică) şi grafit lamelar. Datorită
conţinutului mare de impurităţi, are caracteristici mecanice
reduse şi se utilizează sub formă de lingouri pentru
obţinerea fontelor turnate şi pentru turnarea unor piese de
dimensiuni mari, nepretenţioase
U.P.M. Curs
- Fonte brune pentru afinare(fontă albă, fontă manganoasă)
care structural este formată numai dintr-o masă metalică
hipoeutectică, întreaga cantitate de carbon fiind sub formă
de perlită sau cementită. Această fontă este utilizată în
elaborarea oţeliurilor
- Fontă brună specială – are un procent ridicat de
elemente de aliere(siliciu, mangan)
Dacă aliajul rezultat din furnal are un conţinut mai mare
de 25% mangan/siliciu, atunci se va numi fero-aliaj,
acesta servind la elaborarea oţelurilor aliate.
- Zgura – reprezintă un amestec de oxizi de de siliciu, calciu,
mangan, magneziu, fier şi altele, utilizându-se la pavarea
drumurilor, fabricarea norului/cimentului, precum şi la
confecţionarea izolatorilor fonici şi termici.
Capacitatea unui furnal se exprimă în m3 volum util. Prin
volum util se înţelege volumul folosit pentru desfăşurarea
proceselor de producere a fontei şi pentru colectarea
produselor lichide rezultate. Uzual, un furnal clasic are între
1700 până la 4100 m3 volum util, realizând o producţie între
4000-10000 t/zi.
Fero-aliajele
- Aliaje ale fierului cu 1 sau mai multe elemente de aliere

• Ferosiliciul

• Feromanganul

• Feronichelul

• Ferocromul
Elaborarea oţelurilor
U.P.M. Curs
- Oţelurile sunt aliaje ale fierului care au un conţinut mai mic
de 2,11%C şi mai conţin şi elemente însoţitoare(mangan,
siliciu, fosfor), cu scopul de a îmbunătăţii proprietăţile
mecanice ale oţelurilor; acestea se mai aliază cu crom,
nichel, molibden, titan, wolfram.
- Oţelul se poate obţine fie prin reducerea directă a
minereului de fier, fie prin afinarea fontei. Pentru reducerea
directă a minereului de fier se utilizează oxidul de
fier(Fe3O), sau acidul feroferic. Reducerea oxizilor se face cu
un agent reducător solid(cocs sau mangan) sau cu un agent
gazos(H2 sau CO) la temperaturi cuprinse între 1300-
1400oK, obţinându-se buretele de fier.
- La 1500oK, buretele de fier se transformă într-o masă
păstoasă care absoarbe carbonul şi de unde începe faza de
topire a oţelului elaborat.
- Materia primă pentru obţinerea oţelului este fonta de
afinare împreună cu fierul vechi.

Etapele de obţinere a oţelului


1.Ajustarea
- Operaţia de „reparare a zidăriei”
2.Încărcarea
- Introducerea în cuptor a fontei, fier vechi, materiale
oxidante, fondanţi, fero-aliaje, cocs
În timpul topirii fierului vechi şi a fontei, în fier se dizolvă
cantităţi însemnate de oxigen, azot şi hidrogen, gazele
rezultate influenţănd în mod negativ proprietăţile oţelurilor.
U.P.M. Curs
Deoarece în multe cazuri cantitatea de fontă elaborată în
furnal la o şarjă nu este suficientă pentru oţelărie, fonta
pentru afinare se introduce într-un cuptor
basculant(melanjor), în care şarjele de fontă se amestecă
obţinându-se omogenizarea materiei prime pentru oţelării.
Particularităţile elaborării oţelului în convertizoare
Elaborarea oţelului în convertizoare se bazează pe afinarea
fontei lichide cu aer sau cu oxigen tehnic.
Căldura necesară pentru desfăşurarea reacţiilor şi
transformarea fontei lichide la temperatura de 1500oK. În oţel
lichid, la 1900o, provine din reacţii de oxidare, care sunt puternic
exoterme. În principal, convertizoarele sunt utilaje alcătuite dintr-
un recipient metalic căptuşite cu un material refractar.
Convertizoarele pot fi acide sau bazice.
Elaborarea bazică permite eliminarea uşoară a sulfului şi
fosforului, rolul de fondant jucându-l căptuşeala cuptorului. Pentru
desulfizare se foloseşte oxidul de calciu. Baia suferă o agitare
mecanică sub acţiunea jetului de O2 conducând la omogenizarea
şarjei, iar sub contactul oxigenului, baia metalică poate să atingă
2770-3270oK. Sub acţiunea O2 tehnic, reacţiile de oxidare sunt
foarte rapide, de aceea o şarjă poate să dureze foarte puţin(10-
20min). Prin acest procedeu se produc oţeluri pentru table(de
nave), oţeluri slabe cu crom, magneziu, siliciu.
U.P.M. Curs

Elaborarea oţelului în cuptoare cu vatră(cuptoare


Siemens Martin)
Construcţia cuptorului se caracterizează prin faptul că vatra
este scundă şi largă, iar încălzirea cuptorului se face cu
combustibil lichid(păcură, motorină), dar şi gazos(gaze naturale).
Încărcarea cuptorului este formată din următoarele elemente:
- Fontă – 30-50% din cantitate
U.P.M. Curs
- Var – 2-5%
- Fier vechi – restul
Sau
- Fontă – 55-80%
- Calcar 7-8%
- Minereuri 8-12%
- Fier vechi – restul

Aluminiu – Al
ρ= 2700 Kg/m3
Ttopire= 660oC
U.P.M. Curs
- Prezintă remarcabile proprietăţi de conductibilitate termică
şi electrică, fiind al 4-lea metal după aur, argint şi cupru
- Are rezistenţă mare la coroziune şi oxidare în aer, apă şi
acizi organici
- Dezavantajul este că are rezistenţă scăzută la rupere
Aliaje
a) Al-Cu – conţin sub 15%Cu şi necesită un tratament termic.
Se utilizează la execuţia unor piese turnate, de ex.
pistoane.7-8%Cu, precum şi cuzineţi
b) Al-Siliciu/Siluminiu – aceste aliaje au o bună stabilitate
termică şi au caracteristici favorabile pentru a fi turnate
având largi întrebuinţări la execuţia blocurilor motor, trenuri
de aterizare şi carcase.
c) Al-Magneziu – au până la 12% magneziu şi au 0,5-1%
mangan; sunt folosite la confecţionarea suprastructurii
avioanelor, automobilelor de mare viteză, rezervoare
speciale, construcţii navale
d) Al-Cu-Magneziu-Mangan – duraluminiu – utilizat la
construcţii metalice; are greutate redusă, concomitent cu o
bună rezistenţă mecanică, fiind utilizat la construcţia de
carcase, structuri de rezistenţă, caroserii pentru automobile
e) Al-Mg-Zn-Mn-Zr(zirconiu) – electron – au proprietatea
de a rezista la temperaturi înalte, fiind utilizate în
construcţii aeronautice, mecatronică, industria optică,
automobile.
Cupru – Cu
ρ= 8940 Kg/m3
U.P.M. Curs
- Este un metal greu, de culoare roşiatică, având plasticitate
foarte mare, conductivitate termică şi electrică ridicată,
rezistenţă mare la coroziune, dar prelucrabilitate prin
aşchiere modestă
- Ca metal nealiat, Cu se utilizează în electronică,
electrotehnică, mecatronică, optică, în special pentru
conductori, cât şi la confecţionarea unor electrozi utilizaţi la
maşinile de prelucrat prin electroziune
Aliaje
a) Cu-Zn – alame – sunt aliaje Cu-Zn, ce conţin cel puţin
55%Cu; aceste alame pot fi simple (Cu-Zn) sau alame
speciale (mai conţin elemente de aliere precum: Al, Fe, Ni,
Mangan)
Tipuri de alame:
• Tombacul roşu – 2-10%Zn, plasticitate ridicată,
rezistent la coroziune, utilizat la executarea ţevilor de
radiator, table, sârme
• Tombacul galben – 10-20%Zn, este foarte rezistent la
coroziune, are culoare aurie, utilizat la confecţionarea
de ornamente, imitaţii de bijuterii
• Alama pentru cartuşe – mai mult de 30%Zn, are cea
mai bună plasticitate la rece, utilizat la execuţia
sârmelor benzilor tabelelor prelucr. la o ambutisare
adâncă
• Alame cu 40% Zn – au cea mai mare rezistenţă
mecanică, concomitent cu o plasticitate excelentă,
purtând denumirea de alame pentru monezi
Simbolizare
U.P.M. Curs
Cu Zn 40 Pb – Simbolizarea alamelor cuprinde simbolurile
elementelor chimice ale cuprului, urmat de cel al zincului
şi de un grup de cifre care indică conţinutul mediu în
procente la zincului urmat de alte simboluri ale altor
element chimice conţinute în alamă.
Cu Zn 38 Pb2 Mn2 – Alamele pot fi livrate sub formă de
semifabricate laminate, trefilate, turnate. Datorită
proprietăţilor anticorozive deosebite, rezistenţei
mecanice indicate, aspectului şi culorii placute, se
utilizează pentru conducte de radiatoare, carcase de
aparate, paratură optică, elemente pentru schimbătoare
termice.
Domenii de utilizare ale alamelor
Marcă aliaj Mod turnare Domenii utilizare
Cu Zn Sn 10 Forme metalice Organe de maşini
rezistente la apa de
mare
Cu Zn 5 Sn 9 Continuu Lagăre
Cu Zn 4 Sn 4 Pb 17 Continuu Fire solicitate la
uzură şi sarcini
mici(mecatronică şi
optică)

b) Cu-Sn – bronz – este unul dintre cele mai vechi aliaje; este
mai puţin utilizat datorită caracterului deficitar al Sn şi
datorită apariţiei bronzurilor special.
În funcţie de gradul de participare în conţinutul aliajului al
Sn, proprietăţile mecanice ale cuprului sunt influenţate
astfel:
U.P.M. Curs
• Pentru un procent mai mare de 5% de Sn, scade
plasticitatea aliajului, în schimb creşte rezistenţa
mecanică, până la un maxim de 20%, după care aliajul
devine fragil(se rupe).
• Cu zinc (Cu Zn Sn) – Zn până la 12% în aliajul
bronzului, are ca efect coborârea punctului de
fuziune(scade punctul de topire) şi explicit scad
costurile de turnare – Cu Sn 9 Zn 5 – 9%Sn, 5%Zn; sunt
utilizate pentru confecţionarea organelor de maşini
care lucrează la frecare intensă – armături pentru
instalaţii de apă caldă
• Cu plumb – îşi păstrează proprietăţile în aliaj;
îmbunătăţeşte prelucrabilitatea, diminuând frecarea;
sunt tipice confecţionării lagărelor de alunecare
• Cu beriliu(Be) – rezistenţă mare la coroziune,
sudabilitate deosebită, utilizat la execuţia arcurilor,
contacte elastice, scule care nu produc
scântei(industria mineritului)
c) Cu-Ni(Monel) – rezistenţă mare la coroziune, maleabilitate,
folosit la execuţia pieselor ce lucrează în medii corozive –
pompe, turbine, aparate pentru industria farmaceutică şi
chimică
Nichel – aparţine grupei metalelor tranzitive, fiind înrudit cu
fierul, dar având proprietăţi superioare acestora: plasticitate,
tenacitate, rezistenţa la oboseală, este de asemenea
remarcabil rezistent la coroziune în apă, aer, apă de mare, cât
şi la agresiunea unor substanţe organice şi anorganice. Sub
formă de aliaj, are bune proprietăţi electrice şi magnetice, cu
multe aplicaţii în electronică şi electrotehnică.
U.P.M. Curs
Aliaje
a) Ni-Fe – au un coeficient de dilatare termic foarte mic (invar,
superinvar, kevarul) folosite la confecţionarea unor
instrumente şi aparate de măsură, piese de ceasornicărie
b) Ni-Cr-Fe – aliaje refractare termo-rezistive, utilizate la
execuţia unor piese ce pot lucra la temperaturi înalte
(600oC) şi în medii corozive. În industrie, aceste aliaje conţin
15-20% Crom (aliaje crom-nichel), iar unul dintre ele se
numeşte cromel – 18%Ni utilizat la execuţia conductoarelor
sau a sistemelor de încălzire de la cuptoarele electrice
c) Inconel 8%Ni, 14%Cr, 6%Fe – utilizat în ind. Chimică şi
farmaceutică
Cobaltul – este un metal greu, utilizat ca element de aliere în
oţeluri, în aliaje ale nichelui şi ca liant pentru carburile
metalice
Aliaje
-canico construcţia elementelor magnetice din motoare
electrice,
-vicalloy generatoare electrice
Aceste aliaje fiind foarte rezistente la uzură, sunt utilizate în
medicină la confecţionarea protezelor(stomatologice,
osteosinteză)
Magneziul – este rezistent şi are plasticitate mică, este
utilizat ca element de aliere, folosit în industria aeronautică,
chimică, autovehicule, aliajele cu magneziu având rezistenţă
deosebită la temperaturi înalte, utilizat în construcţii aerospaţiale,
auto, aparate din mecatronică, optică, mecanică
U.P.M. Curs
Beriliu – aliajele cu beriliu sunt materiale ultrauşore; este
toxic, fragil, folosit în construcţia reactaorelor nucleare
Zincul şi aliajele sale – zincul este un metal uşor fuzibil(pct
de topire la 300oC); are o excelentă stabilitate la coroziune în
atmosferă şi apă sărată, fiind utilizat în special la turnarea sub
presiune a unor piese cu o configuraţie complexă(carburatoare,
sisteme pentru copiatoare, etc)
Ti-Titan – face parte din categoria metalelor foarte greu
fuzibile. Are o rezistenţă mecanică deosebită, fiind folosit în
construcţia motoarelor cu reacţie, a elementelor din structura
avioanelor supersonice, a rachetelor.
Aliaje – sunt foarte plastice la temperaturi scăzute; sunt
utilizate pentru execuţia unor componente din sistemele
criogenice cât şi instalaţii de producere a combustibilului nuclear.
Zirconiu – asemăntor cu titanul ca proprietăţi, principalele
utilizări le are în reactoarele nucleare, absorbând neutronii în
condiţii de rezistenţă foarte mare la coroziune, sau la
schimbătoarele de căldură, pompe, vase din industria chimică şi
farmaceutică.
Tratamente termice
Reprezintă procesele tehnologice ce constă în încălzirea şi
menţinerea la o anumită temperatură, urmat de o răcire, cu o
viteză diferită, aplicat atât semifabricatelor cât şi pieselor metalice
finite, cu scopul modificării corespunzătoare a structurii.
În cazul semifabricatelor, tratamentele termice permit
obţinerea unor caracteristici tehnologice care ajută la efectuarea
prelucrării ulterioare în condiţii cât mai bune de eficienţă maximă
şi preţ de cost scăzut.
U.P.M. Curs
La piesele metalice finite, tratamentele termice dau
posibilitatea obţinerii unor caracteristici de exploatare de
rezistenţă la rupere, la oboseală, la coroziune ridicată, în condiţiile
unei siguranţe cât mai mari în exploatare.
T

Co

τ1 τ2 τ3 t(timp)
v1=tt-t0/τ v2= tt-t0/τ
Factori ce influeneţază tratamentele termice:
-v1 – viteza de încălzire
-v2 – viteza de răcire
-tt – temperatura finală
-t0 – temperatura iniţială

Clasificarea tratamentelor termice


În funcţie de transformările în stare solidă care se produc,
tratamentele termice pot fi împărţite în următoarele grupe:
• Grupa 1
- recoacere fără tansformări de fază în stare solidă; are ca
scop înlăturarea tensiunilor interne, înlăturarea ecruisajului,
adică avem o recoacere de recristalizare
U.P.M. Curs
- egalizarea compoziţiei; recoacere de omogenizare

• Grupa 2
- recoacere cu transformare de fază în stare solidă; are loc
schimbarea numărului şi naturii fazelor; are scopul de a
obţine grăunţi fini şi omogeni şi a obţinerii unei perlite cât
mai fine

• Grupa 3
- călire; are scopul de a obţine o structură care să confere o
duritate ridicată şi o mare rezistenţă la uzură
• Grupa 4
- revenire; aceste tratamente se fac întotdeauna după călire,
în scopul înlăturării tensiunilor interne şi aducerii forţelor la
rezultantă≈0

• Grupa 5
- Tratamente termo-chimice; au drept scop sporirea
rezistenţei la uzură prin schimbarea la suprafaţă atât al
structurii, cât şi al compoziţiei chimice prin îmbogăţirea
respectivei suprafeţe cu diferite elemente, precum
cementare, nitrurare, carbonitrurare
Primar recoacere completă/incompletă/de recristalizare/de
globulizare/de
omogenizare/ de detensionare
tratament
termic
Călire simplă; în două medii, în trepte, la temperaturi
joase
U.P.M. Curs
Revenire joasă; medie; înaltă
Călire superficialăcu flacără; prin inducţie; contact electric
Tratamente termo-mecanice cu deformare plastică
austenită; deformare
la rece a materialului
Cementare
Secundar Tratamente termo-chimice
Nitrurare

Carbonitrurare
Materiale plastice
Opţiunea pentru un anumit material plastic trebuie să plece
de la cunoaşterea proprietăţilor şi caracteristicilor, avantajelor şi
limitelor de utilizare a materialelor plastice şi nu în ultimul rând,
posibilitatea de distrugere ecologică a materialelor plastice.
Se pot defini ca produse tehnologice de sinteză, ce au drept
component de bază un produs macromolecular şi se obţin în
general prin topirea în comun a mai multor constituenţi: răşini,
materiale de constituţie, plastifianţi, coloranţi, materiale
auxiliare.
Clasificare
În funcţie de structura materialului plastic sau a răşinii de
bază, materialele plastice se pot clasifica în materiale plastice:
• Pe bază de compuşi macromoleculari obţinuţi prin
polimerizare în lanţ
• Pe bază de macromolecule naturale
U.P.M. Curs
• Pe bază de compuşi macromoleculari obţinuţi prin reacţii
de polimerizare în trepte sau policondesare în trepte.
• Pe bază de hidrocarburi, obţinute prin transformări
pirogenetice
După modul de comportare la încălzire, materialel plastice se
împart în două categorii:
• Materiale termo-plastice – acestea prezintă proprietatea
de a se înmuia prin încălzire la temperatura de înmuiere,
putând fi sudate, vălţuite, procesul putând fi repetat de mai
multe ori fără a produce transformări chimice în material
• Materiale termo-rigide – acestea, la prima încălzire devin
suficient de plastice, dar răcite, se întăresc irreversibil datorită
transformărilor chimice suferite

Principiul formării polimerilor


Polimerii sunt constituiţi dintr-un număr mare de unităţi,
numite monomeri/molecule de natură organică, a căror parte
centală este deobicei alcătuită dintr-un atom de carbon.
H H H H
H C C H H C C H
H H H Cl
Etan Clor-etan
Cele mai întâlnite metode de formare a polimerilor, plecând
de la monomeri sunt: polimerizarea prin condensare şi
polimerizarea prin adăugare
Proprietăţi şi caracteristici
U.P.M. Curs
• Masa volumică – relativ mică – 0,9g-1,1g/cm3
• Coeficient de dilatare specifică – este determinat de
tipul legăturii interatomice
• Conductibilitate termică – relativ mică – izolatori
termici(polistiren, spumă de poliuretan)
• Rezistivitate electrică – foarte ridicată - 1018Ω.cm –
favorizează utilizarea materialelor plastice ca izolatori
electrici(cabluri de telecomunicaţii)
Electreţii – se obţin din anumiţi polimeri (polipropilenă,
suplon), aduşi la o temperatură superioară celei de tranziţie şi care
sunt supuşi unui câmp electric puternic unidimensional. Aceste
materiale ce suferă aceste tratament se comportă în câmpul
electric similar cu magneţii în câmp electric, fiind foarte utilizaţi în
electrică(microfoane speciale).

Procedee de prelucrare a materialelor plastice


Au ca scop transformarea acestora în semifabricate sau
produse finite. Cele mai frecvente procedee sunt:

• Presarea

• Extrudarea(se utilizează un cap de extrudare sau o filieră ce


permite un proces de fabricare continuu)

• Calandrare (se obţin folii din materiale plastice)

• Filarea

• Turnare
U.P.M. Curs
• Sudarea
Domenii de utilizare
Datorită proprietăţilor deosebite pe care le au, costului scăzut,
materialele plastice s-au impus în toate domeniile:
- Mecatronică – utilizate ca organe de maşini, arbori, roţi
dinţate, carcase, etc
Izolatoare termice, electrice, materiale pentru încapsularea
componentelor active, circuite integrate; în industria optică,
lentile, rame, carcase, realizarea de proteze medicinale

Materiale ceramice(keramicos)
Presupune arderea materiilor prime, care iniţial au fost
argilele. Sunt în special oxizi a căror coeziune este asigurată de
legăturile ionice sau covalente. Acese legături sau naştere unor
compuşi heteropolari(au o reţea de anioni şi cationi). În general
aceşti compuşi sunt oxizi metalici, carburi, nitruri sau compuşi ai
borului.
Proprietăţi – sunt rele conducătoare de electricitate şi
căldură, fiind utilizate în mod frecvent ca izolatoare termice. În
industrie, datorită caracterului puternic al legăturilor atomice şi
ridigităţii ridicate, materialele ceramice au o largă utilizare:
teracotă, gresie, porţelan – utilizări multiple – vase de laborator,
izolatoare. Materialele ceramice tehnice au utilizări în electro-
tehnică, electronică, construcţii aerospaţiale.
Materiale şi scule abrazive ceramice
Materialele abrazive sunt utilizate pentru operaţii de
prelucrare prin aşchiere de tipul
U.P.M. Curs
rectificare,lepuire,hanuire,şlefuire,polisare. Aplicaţii ale
materialelor metalice, cristale tehnice, materiale
monocristaline, semiconductoare
- Duritatea superioară a materialelor ceramice
- Rigiditate mare
- Rezistenţă mecanică mare
- Stabilitate la cald
Ex. diamant, nitrura cubică de bor, alumina
Utilizări
• Carbura de wolfram – se obţine prin sinterizarea în
anumite forme a pulberii de carbură de wolfram ce este
legată printr-o matrice/liant de cobalt
• Carbura de titan – legarea particulelor de titan se face
printr-o matrice de nichel şi molibden – scule utilizate la
prelucrări în regimuri intense
• Nitrura cubică de bor – 60% din duritatea diamantului
• Alumina – se utilizează ca adaos alături de oxidul de
titan pentru a îmbunătăţii tenacitatea sculelor
aşchiatoare.
Utilizări în electronică şi electro-tehnică
Materialele ceramice utilizate în aceste domenii sunt
destinate în special realizării izolatoarelor electrice, a materialelor
fero-electrice şi a materialelor ceramice cu anumite proprietăţi
magnetice.
• Materialele ceramice fero-electrice – sunt utilizate pentru
construcţia condensatoarelor, radiatoarelor ultrasonice ce
U.P.M. Curs
trebuie să aibă permitivitate electrică foarte mare(să
înmagazineze cât mai multă energie într-un volum restrâns.
Factorii de disipare sa fie cât mai mici. Titanaţii de Mg,
stronţiu, calciu, materiale din grupa zirconiului. Pentru
confecţionarea condensatoarelor se utilizează materiale
ceramice precum ar fi titanatul de bariu.

• Materiale ceramice cu proprietăţi magnetice(feritele)


- Ferite uşoare: Spinneli sau granatele – utilizate la
confecţionarea miezurilor pentru condensatoare
- Feritele dure: - utilzate la confeţionarea magneţilor
permanenţi

• Materiale ceramice utilizate ca izolatori


Pentru realizarea unui izolator, materialul se alege în funcţie
de tensiunea electrică şi domeniul de frecvenţă. Pentru
frecvenţe joase, cele mai utilizate sunt sticla şi porţelanul, iar
pentru frecvenţe înalte, alumina
• Materiale ceramice refractare – rezistă la temperaturi
considerabile, fiind utilizate în construcţia unor echipamente
din industria chimică, construcţia unor creuzete, cuptoare
ş.a.m.d.

Materialul compozit
Generalităţi:
• În general fiecare grupă de materiale de acelaşi fel sau
înrudite posedă propietăţi şi caracteristici care îi sunt proprii,
de exemplu: metalele sunt dure şi ductile având o bună
conductibilitate termică şi electrică, materialele plastice
U.P.M. Curs
sunt usoare au rigiditate mică dar realizează o bună izolaţie
termică şi electrică, materialele ceramice au modulul de
elasticitate şi rezistenţă la tracţiune foarte mare, au bune
proprietăţi dielectrice şi de izolare termică dar sunt fragile.
Combinând diversele tipuri de materiale şi controlând riguros
morfologia, proporţiile şi distribuţia acestora se pot obţine
materiale compozite ale căror proprietăţi sunt total diferite în
general superioare proprietăţilor materialelor componentelor
de bază şi în plus aceste proprietăţi se conservă într-o masă
volumică mică.
• Materialele compozite se pot definii ca materiale construite
din 2 faze şi anume:
o Matricea ;

o Materialul de adaos.
Care nu acţionează între ele şi care trebuie să rămână inerte
una faţă de cealaltă în condiţiile impuse de domeniile de
utilizare.
Materialele de adaos pot participa la formarea structurii
materialului compozit sub forma de pulberi, fibre, si benzi.

Dupa modul de obţinere există 3 mari grupe de materiale


compozite:
1) Durificate – armate cu particule;
2) Durificate – armate cu fibre;
3) Durificate – armate cu benzi.
În funcţie de materialele care participă la realizarea materialelor
compozite pot exista următoarele combinaţii:
• Metal – metal;
• Metal – ceramic;
• Metal – plastic;
U.P.M. Curs
• Ceramic – plastic;
• Ceramic – ceramic;
• Plastic – plastic.

Materiale compozite armate cu particule


În structura acestor materiale, particulele sunt dintr-un
material dur şi fragil dispersate în mod uniform, fiind
înconjurate de o matrice din material moale şi ductil. Pe baza
dimensiunilor particulelor şi a carcateristicilor prin care particulele
influenţează proprietăţile materialelor compozite; acestea pot fi
grupate astfel:
• Materiale compozite durificate prin dispersie cu particule
fine (diametrul particulelor 100-250 Å); întrucât particulele au
dimensiuni foarte mici, vor bloca deplasarea dizlocaţiilor,
producând un efect de durificare foarte ridicat pentru
materialul rezultat. La temperaturi normale, materialele
compozite durificate prin dispersia particulelor fine prezintă o
rezistenţă comparabilă cu a aliajelor metalice durificate prin
dispersie. Pentru a realiza anumite caracteristici şi propietăţi
pentru materialul durificat cu particule prin dispersie este
necesar să se respecte următoarele condiţii tehnice:
1) Faza dispersată (de regulă un oxid dur şi stabil ) trebuie
să constituie un obstacol pentru deplasarea dislocaţiilor;
2) Particulele dispersate trebuie să fie de dimensiuni,
formă şi distribuţie optimă;
3) Materialul dispersat trebuie să aiba o solubilitate
scăzută în materialul matricei şi să nu intre în reacţii
U.P.M. Curs
chimice cu acesta. Exemplu: Al – AlO3 aeronautică,
construcţii de reactoare; Ag - CdO contactoare electrice;
ZrO2 filamente; NiCrThO3 motoare cu reacţie.

• Materiale compozite armate cu macroparticule. Aceste


materiale compozite conţin în structura lor un număr mare de
particule de dimensiuni mai mari care nu mai pot bloca
deplasarea dizlocaţiilor. Materialele compozite de acest tip
prezintă combinaţii neobişnuite de proprietăţi şi în mai mică
masură are loc o îmbunătăţire a rezistentei materialului
rezultant. Materialele compozite armate cu macroparticule pot
fi realizate prin combinaţii diverse de materiale metalice,
materiale ceramice şi materiale plastice. Exemplu: carburile
metalice conţin particule dure (metale greu fuzibile)
dispersate într-o matrice metalică (cobalt). Materiale
compozite pe bază de wolfram şi argint într-o matrice de
cobalt utilizate la confecţionarea contactoarelor electrice (le
conferă acestora o durabilitate excelentă şi o conductiblitate
electrică foarte bună datorită argintului).

Materiale compozite armate cu fibre


Aceste materiale compozite prezintă o mare rezistenţă şi
rigiditate concomitent cu un excelent raport rezistenţă – densitate,
datorită fibrelor dure, rigide dar fragile încorporate într-o matrice
din material moale şi util. Există o mare varietate de materiale
compozite armate cu fibre (exemplu de fibre: grafitul, materialele
plastice, sticlă) ce pot fi dispersate sau dispuse într-o diversitate
de orientări. Materialele pentru fibre pot fi sub formă de fibre
continue unidirecţionale sau sub formă de fibre discontinue
diametrul fiind de aproximativ 10 µm (micrometri), pe o lungime
U.P.M. Curs
maximă de 5mm. Materialul matrice al unui material compozit
armat cu fibre îndeplineşte două funcţii şi anume:
1)Asigură transferul adecvat al solicitarilor mecanice aplicate
materialului compozit către fibre
2)Încorporează fibrele trebuind, să permită relativ uşor
obţinerea materialului compozit final la un pret de cost scăzut.
Se utilizează ca materiale pentru matrice: materiale organice-
termoplastice, materiale metalice, materiale ceramice.

Domenii de utilizare ale materialelor compozite


Materialele compozite se utilizează din ce în ce mai mult şi se
utilizează în industriile mecanice, industria materialelor
electrocasnice, mobilier, echipamente sportive, industria auto,
construcţiile aeronautice şi aerospaţiale.
Materiale inteligente(cu memoria formei)
Fenomenul memoriei de formă reprezintă propietatea unor
materiale metalice şi nemetalice de a-şi capata forma iniţială
(avută înainte de a suferi o deformare plastică) în anumite condiţii
de temperatură (prin încălzire la o anumită temperatură). În cazul
materialelor metalice, acestea îşi păstrează memoria formei ca
urmare a unei transformări reversibile pe care o suferă, trecând
din faza de austenita – A, în faza de martensită – M în anumite
condiţii de modificare a temperaturii. Fenomenul denumit
memoria formei reprezintă o proprietate termo – mecanică
deosebită ce este asociată unei transformări structurale,
reversibile, de tip martensitic, ce are loc între o temperatură T1 la
care s-a produs deformarea elementului şi o temperatură T2 > T1 la
care a avut loc regăsirea formei.
2 scheme le vei face din insert chart ;;)
U.P.M. Curs
Condiţii necesare obţinerii efectului memoriei de formă
Transformarea martensitică trebuie să fie termoelastică.
• Mf < Ms < As < Af
• Mf < As < Ms < Af
Structura cristalografică a fazei austenitice şi a celei martensitice
trebuie să fie ordonată
Exemple de materiale ce pot prezenta efectul memoriei de formă
1) Materiale în soluţie primară , aliaje pe bază de Fe, Fe –
Ni, Cb, Ti;
2) Aliaje cu transformare cubica tetragonala se
caracterizează prin faptul că sunt materiale cu efect de
memorie a formei de mică amplitudine Mg – Cu, Mg – CuSi
.
Aliajele pe bază de cupru prezintă instabilităţi în efectuarea
efectului memoriei de formă, au o rezistenţă scăzută, şi o
îmbătrânire accentuată.
Aliajele pe bază de Ni – Ti sunt cunoscute sub formă de nitinol.
Prezintă anumite avantaje: nu pun probleme de stabilitate priviind
memoria formei, au o rezistenţă mecanică mare, au o rezistenţă la
coroziune foarte bună, există o bună compatibilitate a
organismului uman cu materialele bioelementelor pe bază de Ni şi
Ti (proteze). Dezavantaje: preţul de cost este foarte foarte ridicat.

Tehnologia de obtinere a materialelor cu memoria


formei
Includ următoarele operaţii:

• Topirea şi turnarea în lingouri;


U.P.M. Curs
• Operaţii de prelucrare la cald sau la rece cum ar fi: forjare,
laminare, tragere, extrudare;

• Tratamente termice.

Aplicatii si domenii de utilizare ale aliajelor cu memoria


formei
Utilizarea elementelor şi sistemelor din materiale cu memoria
formei se bazează pe propietăţile acestora de a avea două forme
diferite: la temperatură joasă, la temperatură înaltă, cele 2 forme
fiind bine precizate.
O alta caracterisitică a aliajelor cu memoria formei sunt
folosiste la senzori, traductoare, sisteme de mecanică fină şi
mecatronică, este aceea ca manifestă proprietatea de a induce
martensita în urma aplicării unei tensiuni mecanice.
Domeniile de utilizare sunt extrem de diverse: robotică, construcţii
aerospaţiale, hidraulică, telecomunicaţii, jucării, tehnică militară.
Aplicaţii deosebite avem: realizarea de senzori, traductoare,
elemente de comandă, şi alarmare.
Nanomateriale
Generalităţi:

• În acepţiunea generală, nanomaterialele sunt definite


convenţional ca fiind materiale ce au o structură cu o
dimensiune mai mica de 100nm. Această caracteristică, sau
dimensiune, poate să fie un diametru de particulă, mărimea
unui grăunte cristalin, lăţimea unui conductor pe un circuit
integrat.
U.P.M. Curs
• Nanomaterialele au şi caracteristici diferite faţă de materialele
solide macroscopice având temperatura de topire mult mai
mică, superelasticitate la temperaturi joase, etc.
• Interesul pentru aceste materiale a aparut în anul 1861 când
un chimist englez, Graham Thomas, a introdus notiunea de
coloid pentru a definii o soluţie conţinând particule în
suspensie cu dimensiuni cuprinse intre 1-100nm.

• În anul 1960 a fost pentru prima dată folosită la studierea


particulelor, microscopia electronică. După anul 1980 studiile
au fost făcute pe grupuri de <100 atomi.

• Interesul pentru nanomateriale a fost foarte mult stimulat de


aplicaţiile lor în tehnologie, mai ales în industria chimică, unde
sunt utilizaţi ca pigmenţi şi catalizatori.
Propietatile fizice ale nanomaterialelor:

• În general, nanomaterialele au o strucutură granulară în care


alunecarea grăunţilor unul peste altul se manifestă în timpul
difuziei
• Cercetările experimentale au evidenţiat faptul că dizlocaţiile
sunt destul de rar prezente în materialele nanofazice.
Materialele nanofazice formate din clustere – grup de 100
atomi, comasate la temperatură ambiantă, au zone poroase
pornind de la (25-5)% din masa lor, valorile mari întalninduse
la materiale ceramice, iar cele mai mici se întâlnesc la
materialele metalice

• Datorită mărimii grăunţilor ultrafini, materialele nanofazice au


un procent semnificativ din atomii lor situaţi în jurul grăuntelui
unde acesta ocupă poziţii libere
Propietăţi chimice:
U.P.M. Curs
• Nanochimia reprezintă sintetizarea nanomaterialelor prin
procedee chimce, mai precis obţinerea în urma unor reacţii
chimice.

• Coloizii sunt particule cu o gamă diversă de copoziţie


chimică, formate într-o faza condenstată

• Se consideră că, coloizii sunt cele mai mici elemente ale


materialului în care acesta continuă să îşi manifeste
propietăţile
Propietăţi mecanice:
1)Reducerea dimensiunilor graunţilor, conduce la modificarea
propietăţilor mecanice ale nanomaterialelor metalice, întrucat
cantitatea de material disponibil este deseori limitată. Multe din
cercetările asupra rezistenţei metalelor nanocristaline au fost
limitate la măsurători de microduritate. Îndepărtând atât defectele
de suprafaţă, cât şi tensiunile reziduale rămase de la etapa de
compactare de înalta presiune prin procesul de sinteză, s-a
constatat o crestere foarte mare a tensiunii de rupere.
2) Ceramice nanocristaline, investigaţiile la propietăţile
mecanice ale materialelor ceramice nanocristaline sunt foarte
reduse; totuşi au fost efectuate o serie de cercetări asupra
oxidului de titan nanocristalin, mărimea grăuntelui unui astfel de
material nanocristalin fiind obţinut prin tratement termic de
normalizare.
3) Superplasticitatea la temperaturi înalte. Superplasticitatea
se referă la capacitatea unor materiale policristaline de a suferii
deformaţii excesive la întindere, fără să apară gâtuiri sau rupturi.
Materialele casante precum ceramica; utilizate la temperaturi
înalte, pot fi deformate superplastic la temperaturi modeste, sub
formă nanocristalină şi apoi tratate termic pentru ca grăunţii să-şi
U.P.M. Curs
recapete rezistenţa pe care o au la temperatura înaltă. S-a
observat că prin reducerea dimensiunii grăunţilor de la micrometrii
la nanometrii, viteza de fluaj poate să crească de la 6 până la 8
ordine de marime.
4) Proprietăţile magnetice ale nanomaterialelor diferă de
proprietăţile magnetice ale materialelor normale, prin faptul că
particulele feromagnetice de dimensiuni foarte mici (nano) aparţin
unui singur domeniu magnetic. Proprietăţi super – para –
magnetice, la temperaturi finite şi într-un câmp magnetic nul
momentele magnetice orientate ale materialelor feromagnetice
fluctuează între cele 2 stări energetice de bază, pe un anumit
interval de timp. Creşterea coercivităţii în materialele granulare
este explicată prin prezenţa unui înveliş magnetic subţire care
îmbracă un miez feromagnetic format dintr-un singur element.

Procedee de obţinere a nanomaterialelor


Cele mai răspândite tehnologii de obţinere ale
nanomaterialelor sunt cele chimice datorită faptului că pot fi
aplicate tuturor materialelor (materiale metalice, ceramice,
semiconductoare). O problemă comună tutoror materialelor de
obţinere a nanomaterialelor este faptul că deseori nanoparticulele
formează aglomerări; în aceste cazuri, proprietăţile materialelor
sunt influenţate de mărimea aglomerărilor şi nu de mărimea
nanoparticulelor individuale.
Un procedeu de obţinere: vapori suprasaturaţi.
Formarea clusterelor sau a nanoparticulelor din faza de vapori
necesită existenţa suprasaturaţiei obţinută prin următoarele
metode:
• Răcirea fizică a vaporilor prin tehnica destinderii
sonice sau supersonice, în destinderea liberă a jetului
U.P.M. Curs
vaporii amestecaţi cu un gaz inert se destind adiabatic printr-
un ajutaj de diametru (d), într-un mediu ambiant cu presiunea
(p). Vaporii se răcesc în timpul destinderii, traversează linia de
existenţă a fazei gaz lichid şi devin suprasaturaţi.
• Evaporare termică direct sau pulverizare laser, se
utilizează un laser pulsator de înaltă energie ce este focalizat
pe o ţintă ce conţine materialul care trebuie transformat în
clustere. Plasma rezultată produce o vaporizare foarte
eficientă, vaporii fierbinţi de metal fiind angrenaţi într-un
curent pulsator al unui gaz transportor (He) şi destinşi într-o
camera blindată.
A doua variantă are dezavantajul că temperatura depinde de
natura materialului ce este folosit de ..

Domenii de utilizare a nanomaterialelor. Perspective


de viitor
Utilizari în chimie prin dezvoltarea microsenzorilor chimici
precum şi prin depunerea peliculelor – obţinerea diamantului
artificial.
Utilizarea nanoelectronică, cercetarile recente sunt îndreptate
spre dezvoltarea unor noi tehnologii de frabricarea tranzistoarelor
cu o alta arhitectură care să reducă interconexiunile şi optimizarea
circuitelor.
Utilizarea în medicină, proteina feritin este utilizată în
medicină pentru identificarea anumitor boli care se manifestă prin
creşterea conţinutului de fier peste limitele normale.
Perpectivele de dezvoltare în viitor. Printre direcţiile de
dezvoltare, se pot enumera: tehnicile de microimprimare,
acoperirile cu straturi de protecţie, acoperirile cu pelicule
organice, nanostructurile organice, ş.a.m.d.
U.P.M. Curs
Amestecurile dintre nanostructuri şi un material matrice
(organic, metalic sau ceramic) conduc deasemenea la realizarea
unor noi materiale compozite cu proprietăţi superioare şi nu în
ultimul rând, generaţiile următoare de calculatoare şi dispozitive
electronice vor depinde în mod cert de structurile nanometrice.
Materiale biocompatibile(biomateriale)
Un biomaterial reprezintă un material sintetic utilizat
pentru înlocuirea unei părţi din corpul uman sau pentru a realiza
un contact direct cu un ţesut viu. Materialele artificiale ce vin în
contact cu pielea precum aparatele auditive sau membrele
artificiale nu reprezintă biomateriale, deoarece pielea acţionează
ca o barieră faţă de mediul exterior. Utilizarea biomaterialelor
include:
• Înlocuirea unor părţi din corpul uman ce şi-au pierdut
funcţionalitatea datorită unor maladii sau traume;
• Corectarea anormalităţilor;
• Asistenţa în vindecarea unor părţi din corpul uman.

• Înlocuirea unor părţi din corpul uman: valve în inimă,


grefa artificială, vase sangvine;
• Corectarea anormalităţilor: la sistemul osos (tije care
susţin şi întăresc coloana vertebrală);
• Asistarea în vindecarea unor părţi: în cazul unei fracturi
se pot introduce în os tije, şuruburi, elemente de
articulaţie.
Aplicatii ale biomaterialelor: sonde, tijă spinală, suruburi,
plăci osoase, articulaţie artificială a şoldului.
Utilizarea biomaterialelor nu a fost practic posibilă până la
implementarea tehnicii chirurgicale aseptice, realizată în anul
1860 de către Lister.
U.P.M. Curs
Procedurile chirurgicale anterioare chiar dacă utilizau sau nu
un biomaterial, erau în general sortite eşecului, datorită apariţiei
infecţiei.
Singurele implanturi eficiente practicate în trecut, cât şi o
mare parte a celor din prezent sunt cele realizate în cadrul
sistemului osos. În jurul anului 1900 au fost realizate cu succes
primele operaţii cu elemente ajutătoare în fixarea fracturilor.
Biomaterialele în sistemele corpului uman:
1. Sistemul osos: plăci osoase înlocuit total de articulaţii;
2. Sistemul muscular: suturi circulare, valve artificiale ale
inimii;
3. Sistemul urinar: dializă renală;
4. Sistemul endocrin: grupe de celule pancreatice.
Începând cu anul 1930, în urma introducerii oţelurilor
inoxidabile şi a aliajelor Co-Cr (cobalt – crom), au fost obţinute
succese remarcabile în fixarea fracturilor. Se mai pot folosi Ti
pentru înlocuirea de articulaţii, oţeluri inox pentru şuruburi,
aurul în stomatologie. Fibrele de carbon utilizate în
confecţionarea valvelor de inimă şi articulaţii.

Polimerii. Utilizarea polimerilor în medicină a fost


întamplătoare; în cel de-al doilea război mondial s-a observat că
pilotii răniţi cu plastic din construcţia avioanelor nu sufereau
infecţii şi atunci s-a dezvoltat un polimetil-metacrilat (PMMA),
utilizat în implanturile de cornee, valve cardiace, înlocuirea unor
secţiuni ale oaselor craniene.
Materialele metalice dentare, amalgamul dentar este un aliaj
în care unul dintre componenţi este mercurul (nu mai este folosit
demult în stomatologie).
Aurul şi aliajele sale se utilizeaza foarte mult ca material
metalic dentar datorită durabilităţii, stabilităţii şi rezistenţei la
U.P.M. Curs
coroziune. Aliajele cu aur au cel puţin 75% aur, iar restul sunt
metale nobile cum ar fi cupru, argintul, ş.a.m.d.
Coroziunea implantelor metalice
Coroziunea reprezintă o reacţie chimică nedorită a metalului
cu mediul înconjurător, având ca rezultat continua degradare şi
transformare a sa în oxizi, hidroxizi sau alţi compuşi.
Fluidul tisular(limfa) din corpul uman conţine apă, oxigen
dizolvat, proteine şi diferiţi ioni (ionul hidroxid). Coroziunea apare
în momentul în care atomii de metal fie se ionizează şi intră în
soluţie, fie se combină cu oxigenul sau cu alte elemente ducând la
formarea altor compuşi ce duc la fenomenul de exfoliere sau chiar
la dizolvarea implanturilor metalice.
Diagrama Pourbaix pentru coroziune
Aceasta diagramă este un grafic al regiunilor de coroziune de
pasivitate şi imunitate reprezentate în functie de potenţialul de
electrod şi pH.
Ca definiţie, regiunea de coroziune este situată la concentraţii
>10-6 g*atom / L (molar). 0,06 mg/L pentru metale cum ar fi Fe, Cu
sau 0,03 mg/L cum ar fi în cazul aliajelor din Al.
În regiunea de imunitate coroziunea, este practic imposibilă
d.p.d.v energetic. Imunitatea reprezintă echilibrul dintre metal şi
ionii săi la mai puţin de 10-6 moli.
În domeniul de pasivare, constituientul solid, stabil, este un
oxid, hidroxid sau sare a metalului. Pasivitatea se defineşte ca
fiind echilibrul dintre un metal şi produşii săi de reacţie (oxizi,
hidroxizi la o concentraţie de 10-6 moli sau mai mică).
(schema diagrama pourbaix)
U.P.M. Curs
Concluzia reprezentării diagramelor Pourbaix este
urmatoarea: părţi diferite ale corpului uman au diferite valori ale
pH-ului şi diferite concentraţii de oxigen. Ca urmare un metal
poate suferii o coroziune inaceptabilă într-o altă parte a corpului
uman, în plus pH-ul se poate schimba dramatic în ţesutul vătămat
sau infectat.
Metalele utilizate curent ca biomateriale sunt: Au, aliajele Co-
Cr, oţeluri inox, Ti, aliajele Ni-Ti. Metalele nobile sunt imune la
coroziune cum ar fi Au frecvent utilizat în stomatologie, cu toate
acestea Au nu este utilizat în ortopedie datorită rezistenţei
mecanice insuficiente şi costului ridicat. În schimb aliajele Co-Cr ca
şi titanul sunt pasive în corpul uman, fiind utilizate frecvent în
aplicaţii ortopedice.
Materialele ceramice au capatat o atenţie deosebită ca
potenţiale candidate pentru fabricarea implanelor din corpul
uman, sunt utilizate în stomatologie pentru creearea coroanelor
dentare. Unele carburi sunt utilizate în aplicaţii musculare (valvele
cardiace sub formă de fibre), prezentând rezisenţă mecanică mare
mai putând fi utilizate la înlocuirea de tendoane şi ligamente.
Materialele polimerice prezintă o largă aplicabilitate în cadrul
implantelor din corpul uman datorită uşurinţei de fabricaţie sub
diferite forme cum ar fii: fibre, tije, ş.a.m.d. Polimerii manifestă o
puternică asemanare cu componenţii polimerici naturali ai
ţesutului uman cum ar fi colagenul. Deteriorarea polimerilor poate
fi cauzată de factori chimici, termici sau fizici, aceşti factori putând
accelera procesul de deteriorare al lanţului polimeric principal.
Materialele compozite pot prezenta propietăţi superioare; sunt
utilizate în compozitele dentare pentru plombe, cimentului osos,
acoperirea unor suprafete poroase pentru implanturi ortopedice.
Exemplu: poliuretanul, poliamida şi o varietate de polistiren.
U.P.M. Curs
În prezent colagenul poros este utilizat pentru înlocuirea unor
suprafeţe de piele, piele artificială, iar polipropilena pentru
realizarea de ligamente.

Materiale magnetice
1. Noţiuni de fizică a Materialelor Magnetice
Unul din realizările importante ale fizicii atomice constă în
stabilirea faptului că purtătorii elementari ai magnetismului sunt
însăşi particulele elementare ale materiei, acestea dispunând de
un moment magnetic propriu numit „moment magnetic de spin”,
precum şi de efecte magnetice datorate curenţilor macroscopici
produşi la mişcarea particulelor purtătoare de sarcina electrică.
Tot ce este material (alcătuit din atomi) prezintă propietăţi
magnetice şi poate fi caracterizat şi prin prisma propietăţilor
magnetice specifice acestuia. Acceptând modelul planetar al
atomului liber distingem următoarele momente magnetice ale
constituienţilor atomului.
-µN = momentul magnetic al nucleului reprezintă rezultantă
însuşirii vectoriale a momentelor magnetice ale particulelor
constitutive ale nucleului (protoni, neutroni, mezoni);
-µe = momentul magnetic orbital al fiecărui electron;
- µS = momentul magnetic de spin al electronului rezultat din
mişcarea de rotaţie în jurul propriei axe.
Sume...
µS = e*h / 4*π * mo * c ()
U.P.M. Curs
La aplicarea din exterior a unui camp magnetic Hext ≠0, vor
aparea acţiuni multiple ale câmpului magnetic cu momentele
magnetice elementare ale constituienţilor atomilor:
• Apariţia unei mişcări de precesie a orbitei pe care evoluează
electronul a cărui efect electrodinamic este apariţia unui
moment magnetic orbital de sens contrar câmpului magnetic
care l-a produs;

• Reorientarea momentelor magnetice de spin.


Structuri atomice magnetic ordonate
În corpurile solide, cristaline sau amorfe distanţa dintre 2
atomi vecini (dintre centrele acestora) este de (2÷4)Å. La astfel de
distanţe, între momentele magnetice atomice intervin facţiuni de o
natură specială, care în anumite condiţii determină o ordonare
spontană a momentelor magnetice atomice alăturate.
Sticla
Sticla face parte din categoria materialelor solide necristaline,
având o structură amorfă vitroasă şi fragilitate ridicată.
Obţinerea sticlei are loc prin răcirea până la solidificare a unui
amestec de oxizi aflat în stare topită-lichidă. Întrucât în timpul
procesului de răcire cristalizarea nu mai are timp să se producă,
vâscozitatea va creşte, starea amorfă specifică stării lichide se
păstrează şi în starea solidă, conferând sticlei structura specifică,
amorfă vitroasă.
Topiturile utilizate pentru obţinerea sticlei trebuie să conţină în
compoziţie:
• cel puţin un oxid vitirfiant (SiO2, B2O3, P2O5);
• fondaţii au rolul de a micşora temperatura de obţinere a
topiturilor: Na2O, K2O;
• stabilizatori; au rolul de a mări duritatea, rezistenţa mecanică
şi stabilitatea chimică a sticlei: PbO, Al2O3;
U.P.M. Curs
• substanţe ce asigură transparenţa;
• opacizatori;
• coloranţi. Pentru a colora sticla se folosesc diversi oxizi
metalici.

Principalele tipuri de sticle sunt produse pe bază de silice,


elementul de bază al structurii fiind un tetraedru format din 4 ioni
de oxigen, cu un ion de siliciu în centrul său. În condiţii normale,
silicele nu cristalizează, formând un solid amorf vitros. Dacă
adăugăm în compoziţia sticlei topite anumiţi oxizi (anhibridă
borică sau anhibridă fosforică), aceste substanţe vor conduce la
formarea unor anumite tipuri de sticle, ce se mai numesc şi
formatori de reţea.
Daca adăugăm oxidul de potasiu, oxidul de natriu, oxidul de
bariu -> fondanţi, va avea loc o modificare considerabilă a
propietăţilor şi structurii sticlelor optice, toate aceste elemente
purtând denumirea de modificatori de reţea.
SORTURI DE STICLE
Tip de Oxizi Oxizi modificatori de Oxizi intermediari
sticlă formato reţea
ri de
retea
SiO B2O Na2 K2O CaO MgO Al2O3 PbO
2 3 O
Silice 99,
sticloa 5

Vycar 96 3 <0, <0, 0,4
2 2
Sticlă 72 13 9 2,5 1
plată
Sticle 64 0,2 7,6 6 0,3 0,2 0,6 21
cu
plumb
U.P.M. Curs

Principala propietate caracteristică a sticlei care stă la baza


majorităţii utilizarilor sale este transparentă, acesteia datorate
structurii sale amorfe.
În funcţie de compoziţie, indicele de refracţie al sticlei poate varia
în intervalul 1,45-2. Sticla prezintă fragilitate ridicată, fiind foarte
sensibilă la şocuri mecanice, la şocuri termice şi la efectul de
îmbinare. Rezistenţa la tracţiune este modesta şi depinde de
durata aplicării sarcinii, rezistenţa sticlei la socuri termice creşte
odată cu modificarea coeficientului de dilatare.
Sticla pyrex suportă cel mai bine trecerile de la rece la cald cu
aplicaţii numeroase în domeniul aparaturii de laborator, cât şi în
domeniul casnic, acest tip de sticlă fiind confecţionate vasele din
sticlă transparentă.
Procesele de solidificare a masei topite conduc la formarea
stării solide cristaline a substanţei sau a stării solide amorfe a
acesteia.
(schema tabla)
Curba 1 - scăderea progresivă fără salturi a temperaturii T, în
timpul de solidificare t(sec) determină obţinerea stării amorfe a
substanţei.
Curba 2 – dacă în timp temperatura de solidificare are un salt şi
apoi un palier orizontal se formează o substanţă sticloasă, fiind
caracterizată printr-o structură amorfă şi proprietăţi izotrope.
Cristalizarea
Centrele de cristalizare se formeaza ca rezultat al:
a) ciocnirilor dintre molecule ce favorizează formarea de
nuclee instabile de agregare;
b) regruparea moleculelor în interiorul nucleelor cu formarea
de celule elementare.
Procesele de cristalizare se caracterizează prin:
a) viteza de formare a centrelor de cristalizare Δc/Δt
U.P.M. Curs
b)viteza liniară de cristalizare Δl/Δt
Este cunoscut faptul că nu orice substanţă în stare amorfă
poate fi denumită sticlă, în compoziţia chimică a sticlei intră un
număr mare de elemente în principal: oxizi bazici şi oxizi acizi.
Dacă dorim să obţinem o sticle colorate, se introduc în
topitură oxizi metalici cum ar fii oxidul de cupru, oxidul de fier şi
oxidul ce cobalt.
Substantele sticloase sunt denumite sticle dacă posedă
următoarele propietăţi fizico-optice:
1) stare amorfă necristalină;
2) stare solidă la temperaturi obişnuite;
3) transparenţă, chiar dacă se manifestă numai pentru o parte a
spectrului vizibil;
4) stabilitate chimică la acţiunea aerului, apei şi a altor agenţi
fizico-chimici.

Sticla policristalină posedă propietăţile sticlei, însă


cristalizează uniform în întreg volumul. Sticla policristalină se
obţine dintr-o masă sticloasă obişnuită (o sticlă obişnuită pe bază
de silicaţi sau alumino silicaţi), în care se introduc adaosuri
catalizatoare.
Elementele catalizatoare pot fi: platina, oxizi ai magneziului,
oxizi ai titanului sau oxizi ai litiului.
I. la 600° C în domeniul temperaturilor de înmuiere în
catalizatori se produc schimbări structurale şi de valenţă
determinând sau favorizând apariţia centrelor de cristalizare;
II. la 800° C are loc separarea uniformă a fazei cristaline în
întregul volum al topiturii.
Principala carcateristică a sticlelor policristaline:
• indicele de refracţie ,53;
• coeficient de dilatare termică -3...7) * 10
• stabilitate termică
U.P.M. Curs
• rezistenţă la rupere 900° C
• rezistenţă la rupere 15-50 deca Newton/mm2.

Sticla optica :
a) cron cu conţinut de potasiu;
b) flint cu conţinut de silicaţi.
Sticlele flint sunt mai grele decat cele cron, între cele două
grupe principale existand o serie de sticle intermediare numite
sticle crom-flint au indicele de refracţie între 1,5-1,55.
Fiecare tip de sticlă optică cuprinde mai multe sorturi de sticlă
optică, notaţia făcându-se prin cifre.
Exemple :
• Sticla obişnuita se notează cu cifre de la 1 la 100
• Sticla rezistentă la radiaţii ionizate 101 – 199
Calitatea fiecărui sort de sticlă optică se apreciază după
următorii indici:
a) Variaţia admisibilă a indicelui de refracţie şi a
dispersiei medie
b) Omogenitatea optică caracterizată prin constanta indicelui
de refracţie al sticlei în masa sa unde fi mare este limita de
separare a unei mire, iar fi zero este unghiul teoretic de
separere al mirei
c) Refringenţa se mai numeste şi .. apare datorită unor forţe
mecanice reziduale (se mai numesc şi tensiuni interne)
provocate de răcirea sau încălzirea neuniformă a sticlei în
timpul elaborarii
d) Coeficientul de absortie a luminii
e) Lipsa incluziunilor filiforme (striuri)
f) Lipsa incluziunilor de gaze

Principalele materiale folosite în fabricarea sticlei


a) Principale
U.P.M. Curs
b)Auxiliare

Principale:
• SiO2 - silicele sau dioxidul de siliciu - are un conţinut de
99,5% cuarţ şi 0,01% Fe;
• B2O3 - anhibridă borică - are rolul de a marii viteza de
fierbere şi micşorează tendinţa de cristalizare;
• Al2O3 - are rolul de a mării rezistenţa mecanică;
• GeO2 - are rolul de a îmbunătăţii permeabilitatea sticlei la
razele infraroşii;
• CaO - oferă sticlei stabilitate chimică;
• MgO - măreşte rezistenţa mecanică a sticlei.
Auxiliare: au ca scop limpezirea masei sticloase, colorarea sticlei
şi accelerarea procesului de topire. Agenţi de limpezire avem
trioxidul de arseniu As2O3.
Coloranţi Cr, Co, Se(seleniu) şi compusi opacizanti ne ajută să
obţinem o sticlă lipsită de transparenţă; introducem compuşi ai
fosforului, compusi ai staniului şi ai fluorului.
Fibrele din sticla
Structura şi propietăţile fibrelor din sticlă sunt dependente în
principal de structura vitroasă, caracteristicile şi propietăţile sticlei
utilizate, ca materie primă pentru obţinerea fibrelor de sticlă,
folosindu-se sticlele silicate şi sticlele pe bază de fosfor sau bor
pentru aplicaţii speciale.

Procedee de obţinere a fibrelor din sticlă


Fibrele din sticlă se obţin în general prin tragere dintr-o masă
de sticlă topită (menţinută constant la o anumită temperatură),
printr-o filieră cu orificii multiple (având geometria adecvată) a
fibrelor individuale care apoi se înmânunchează şi se înfăşoară pe
o bobină.
U.P.M. Curs
Filierele pentru tragerea fibrelor din sticle au duze multiple (în
număr de 102, 204 până la 816) executate deobicei dintr-un aliaj
de platină, menţinute riguros la o anumită temperatură cu ajutorul
unei rezistenţe electrice. După ieşirea din filieră, fibrele trebuiesc
răcite imediat, procedeu urmat de operaţia de acoperire la
exterior a fibrei cu un ulei siliconic şi în final
înfăşurarea/inmănuncherea pe un tambur.

3 - Masa de sticlă aflată în stare topită;


4 – Filera încalzită electric
1 – Duzele;
2 – Sistemul de răcire al firelor;
5 – Tambur ce îmbracă la exterior firele cu un ulei siliconic
6 – Tambur pe care se înfasoară fibrele din sticlă;
7 – Fibrele din sticlă pentru depozitare

Domenii de utilizare
Fibrele din sticlă sunt folosite în special ca elemente de
armare pentru izolaţii termice, electrice, şi izolaţii acustice. Sunt
utilzate în confectionarea materialelor compozite.

Siliciul este un metaloid fragil de culoare cenuşie,


conductivitate electrică scazută, având unitatea 7 pe scara Mohs.
În natură se găseşte sub formă de dioxid de siliciu. Cerealele
păioase, trestia de zăhar îşi datorează rezistenţa la vânt datorită
compoziţiei a SiO2.

Curs 10
Schema de principiu de perforare-percutare
Principalale operaţii prin ştanţare sunt:
a) Perforarea;
U.P.M. Curs
b)Decuparea.

Operaţii de deformare plastică a tablelor


Aceste operaţii de deformare plastică a tablelor au ca scop
deplasarea unor porţiuni ale unui semifabricat fără îndepărtarea
unei cantităţi mari de material.
Îndoirea este operaţia de deformare plastică a tablelor ce
constă în modificarea poziţiei axei în jurul unei muchii rectilinii.
Ambutisarea este operaţia de prelucrare prin deformare
plastică a tablelor ce constă în modificarea formei semifabricatului
de la o formă plană, la o formă concavă.
Dacă j(jocul) ≥ S (grosimea tablei) are loc o ambutisare fără
subţierea pereţilor piesei.
Dacă j(jocul) < S (grosimea tablei) are loc o ambutisare cu
subţierea pereţilor piesei.
După ambutisare, produsele au tendinţa de a forma încreţituri
la partea superioară, care se vor elimina prin trundere.
Fasonare
Operaţiile de fasonare constau în deformări locale ale
materialului fără modificarea practică a grosimii acestuia,
operaţiile de îndreptare sau de planare asigura planitatea piesei şi
se execută deobicei după operaţiile de decupare.
Gâtuire
Această operaţie de gâtuire reprezintă deformarea plastică
locală a unei piese cave sau a unei ţevi, cu scopul reducerii
dimensiunilor transversale. În timpul gâtuirii are loc o îngustare a
peretului semifabricatului în zona de deformare.
Operaţia de gâtuire se execută cu o ştanţă a cărei placă de
gâtuire are forma piesei. Piesa este gâtuita prin trecerea prin
placa de gâtuire a unui poanson şi extrasă prin intermediul
extractorului.
Fasonarea pe strung/Ambutisarea pe strung
U.P.M. Curs
(figura)

Curs XI
Procedeu de turnare:
1) Turnare în forme temporale;
2) Turnare în forme semipermanente;
3) Turnare în forme permanente.

1) A) amestec de formare obişnuit;


1)B) amestec de formare special;
2) A) producţie de serie mijlocie (100-2000 turnări);
3)A) statice;
3) B) dinamice.

1)A)
i. în doua rame;
ii. în miezuri;
iii. în solul turnatoriei;
iv. fără rame.

1)B)
i. în forme cu autoîntărire;
ii. în forme coji modele uşor fuzibile;
iii. cu liante termoreactive.

3) A)
i. fără suprapresiune;
ii. cu suprapresiune;

3) B)
i. cu ax orizontal;
U.P.M. Curs
ii. cu ax vertical.

Principiul obţinerii unei piese semifabricat prin turnare


(Figura tabla)
Pentru obţinerea piesei 1 prin turnare prevăzută cu golul
interior 2 se realizează un model cu configuraţia geometrică şi
dimensională foarte apropiată de cele ale piesei ce se doreşte a fi
obtinuţă astfel încât modelul este format din semimodelul inferior
3 şi semimodelul superior 4 asamblate dealungul planului de
separaţie x – x, fiind prevăzute şi cu un umăr 5 ce serveste la
sprijinirea miezului 6. Miezul serveşte la obţinerea golului din piesa
turnată.
Avem un aliaj 11 care intră prin reţeaua de turnare 10, iar
aerul şi gazele 13 din cavitatea de turnare sunt evacuate prin
răsuflatoarea 12. Prin solidificarea topiturii 14 rezultă piesa
turnată ce prezintă urme ale reţelei de turnare ale bavurii din
planul de separaţie. 7 fiind forma piesei ce urmeaza a fi turnată,
iar 8 materialul de umplere prin turnare.
Procesul tehnologic de obţinere a unei piese prin
turnare în forme temporare din amestec de formare
obisnuit

Preparare amestec de formare Execuţia materialului


Execuţia semiformelor de turnare