Demo Moez

Ministère de l’enseignement supérieur
et de la Recherche Scientifique
Département …………………
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

présenté pour l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur en
…………………..
et réalisé par
………………………………………….
Sujet : …………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
Soutenu le ........ devant le jury d’examen composé de :
M. Prénom + Nom (Diplôme ou grade) Président

Prénom + Nom (Diplôme ou grade) Examinateur
Prénom + Nom (Diplôme ou grade) Encadreur Universitaire
Prénom + Nom (fonction dans l’établissement) Encadreur Industriel
Sommaire
Introduction générale ...............................................................................................................1

Chapitre 1 : mise en situation et positon du problème ..................................................................2
I. Introduction ...................................................................................................................... 2
II. Présentation de la société ..................................................................................................2
1. Historique .....................................................................................................................2
2. Les chaines de productions ...........................................................................................3
3. Les services dans l’UATS ...............................................................................................4
4. Déséquipèrent mécanique dans l’entreprise ................................................................4
5. Déséquipèrent électrique dans l’entreprise ..................................................................5
6. Cycle de production ......................................................................................................6
7. Présentation des différents services de l’UATS .............................................................7
II. Présentation de service production .................................................................................... 9
1. Rôle: .............................................................................................................................9
2. Structure .....................................................................................................................10
c. Chaine de production de levier de vitesse ...................................................................12
d. Chaine de production de plaquette SH/WH .................................................................12
III. Position du problème ...................................................................................................... 15
IV. Cahier de charge ............................................................................................................. 15
V. Conclusion ..................................................................................................................... 15
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution .................................................................................16
I. Introduction .................................................................................................................... 16
II. Compresseur à vis .......................................................................................................... 16
1. Généralités .................................................................................................................16
2. Compression ...............................................................................................................17
3. Principe de fonctionnement ........................................................................................18
4. Circuit de l'huile ..........................................................................................................20
5. Circuit de l'air ..............................................................................................................21
6. Description de la chambre de compresseur.................................................................23
III. Etude de solution ............................................................................................................ 25
1. Développe de la solution proposée .............................................................................25
2. Mode de fonctionnement ...........................................................................................25
IV. conclusion ...................................................................................................................... 26
Chapitre 3 : Conception et réalisation .......................................................................................27
I. Introduction .................................................................................................................... 27
II. Etude de conception ....................................................................................................... 27
1. Grafcet ........................................................................................................................27
2. Equation des étapes et des sorties ..............................................................................30
III. réalisation ....................................................................................................................... 32
1. Interaction du logiciel et du matériel ...........................................................................32
2. Qu’est-ce que STEP 7 ? ................................................................................................33
3. Gestionnaire de projets SIMATIC .................................................................................33
4. Création du projet dans SIMATIC Manager..................................................................33
5. Création des mnémoniques ........................................................................................37
6. Entres le schéma du ladder .........................................................................................39
7. Simulateur des programmes PLCSIM ...........................................................................40
8. La liaison WinCC avec PLCsim ......................................................................................41
IV. Création de l’interface générale ...................................................................................... 42
1. WinCC flexible ................................................................................................................42
2. Utilisation de SIMATIC WinCC flexible .........................................................................42
3. principalement des vues .............................................................................................42
4. Création un projet sur simatic wincc flexible ...............................................................44
IV. Conclusion ..................................................................................................................... 54
Conclusion générale .............................................................................................................. 55
Annexe .................................................................................................................................. 56
Liste de figure
Figure 1 : Draxlmaier zaouiet sousse ....................................................................................................... 3
Figure 2 : cycle de production ................................................................................................................. 6
Figure 3 : robot d’injection de mousse .................................................................................................. 10
Figure 4: air bag .................................................................................................................................... 11
Figure 5: levier de vitesse ...................................................................................................................... 12
Figure 6: plaquette SH/WH ................................................................................................................... 12
Figure 7 : soudage à chaud .................................................................................................................... 13
Figure 8: machine d’injection de colle ................................................................................................... 14
Figure 9 : Vue en coupe d'un compresseur à vis .................................................................................... 16
Figure 10 : Compression sur un compresseur à vis ................................................................................ 17
Figure11 : Schéma fonctionnel d'un compresseur à vis BOGE ............................................................... 18
Figure 12: Eléments composant le circuit de l'huile .............................................................................. 20
Figure 13 : Eléments composant le circuit de l'air ................................................................................. 21
Figure 14 : compresseur à vis ................................................................................................................ 23
Figure 15 : disjoncteur .......................................................................................................................... 23
Figure 16 : les armoires de disjoncteur ................................................................................................. 24
Figure 17 : réservoir de pression ........................................................................................................... 24
Figure 18 : Interaction du logiciel et du matériel ................................................................................... 32
Figure 19 : Création de projet ............................................................................................................... 34
Figure 20: choix de titre de projet ......................................................................................................... 34
Figure 21 : Insertion d’un nouvel objet « station SIMATIC 300 » ........................................................... 35
Figure 22 : Configuration de matériel (Partie Hardware) ...................................................................... 35
Figure 23 : Hiérarchie du programme STEP7 ......................................................................................... 36
Figure 24 : Création des mnémoniques ............................................................................................... 37
Figure 25:Table des mnémoniques du projet ........................................................................................ 38
Figure 26: Création du bloc d’organisation............................................................................................ 39
Figure 27:Choix du langage CONT ......................................................................................................... 39
Figure 28 : Interface de simulation PLCSIM ........................................................................................... 40
Figure 29: Schéma de principe de l’application ..................................................................................... 41
Figure 30 : principalement des vues ...................................................................................................... 43
Figure 31: Création un nouveau projet ................................................................................................. 44
Figure 32 : Choix du pupitre .................................................................................................................. 45
Figure 33 : Création d’une liaison .......................................................................................................... 45
Figure 34: Création des variables .......................................................................................................... 46
Figure 35 : Tableau de variable ............................................................................................................. 46
Figure 36 : Création de vue ................................................................................................................... 47
Figure 37 : Vue modèle ......................................................................................................................... 47
Figure 38: Vue accueil ........................................................................................................................... 48
Figure 39: Vue de température ............................................................................................................. 48
Figure 40 : Vue d’alarme ....................................................................................................................... 49
Figure 41 : Animation de l’objet simple ................................................................................................ 50
Figure 42 : Activation des boutons ........................................................................................................ 51
Figure 43: Champs d’entre / sorties, Baragraphe .................................................................................. 53
Figure 44 : Alarme ................................................................................................................................. 53
Remerciement
En préambule de ce projet, nous réservons ces quelques lignes pour signer
notre profonde gratitude à tous ceux qui de près ou de loin, ont contribué à
l’aboutissement de ce travail ainsi qu’à la réussite de cette formidable formation.
Nous tenons tout d’abord, à remercier Mr Ktata Mahmoud, notre maître de

stage pour son accueil au sein de l'entreprise «UATS» en vue de réaliser notre
projet de fin d’études. Il a su nous apporter de son expérience, son savoir-faire et sa
disponibilité. Ainsi, il nous a permis d’atteindre nos objectifs et on a énormément
appris à son contact.
Nous tenons à remercier également notre encadreur Mr Tlili Ali qui nous a
guidé lors de ce PFE dans ce travail et en rendant possible la réalisation.
Nous tenons à associer à ces remerciements tous les membres du Jury qui ont
accepté de participer à l’évaluation de ce travail.
Introduction générale
Le projet de fin d’étude s’est déroulé sur un période de quatre mois, au sein de
la société UATS.
Ce projet de notre stage constitue une phase importante complémentaire à mes

études au sein de l’école centrale polytechnique privée de Tunis. Il a pour objectif
de développer l’esprit analytique et critique chez l’étudient, de tester ses capacités
et de résoudre les problèmes qu’il peut rencontrer dans la vie professionnelle.
Les capteurs sont des éléments sensibles à des grandeurs physiques qu’ils les
transforment en une grandeur électrique utilisable, mesurable et interprétable. Ils
ont pour objectif de recueillir des informations présentes dans l’environnement et
ils sont souvent intégrés à une chaîne d’acquisition permettant à la grandeur
mesurée d’être conditionnée afin que le signal de sortie donne une estimation
optimisée du mesurande (grandeur physique que l’on désire mesurer).
L’acquisition de données est un procédé utilisé pour recueillir cette estimation

afin d'analyser un phénomène. Elle joue un rôle primordial dans les domaines du
test et de l’automatisation : elle met à disposition des données précises pour
améliorer la productivité, le contrôle qualité et pour mieux planifier les travaux de
maintenance afin de réduire le temps d’arrêt des machines, d’ou augmente la
productivité.
Le contrôle à distance est une méthode qui permet, depuis un ordinateur éloigné
et sans limite théorique de distance, de prendre le contrôle des données provenant
des différents capteurs en affichant ceux-ci sur une interface graphique.
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Objectif du projet :
Notre projet consiste à réaliser d’un système de contrôle et supervision des

compresseurs à base d’un automate programmable.
Organisation du rapport :
Dans le premier chapitre, une présentation générale de la société UATS puis,

on a démontré la position du problème et cahier de charge.
Dans le deuxième chapitre, on présentera le compresseur à vis, en mettant

l’accent sur les problèmes rencontrés et en proposant une solution convenable.
Ensuite une idée générale sur les automates programmables industriels. En fin
description du logiciel de programmation step7 et de supervision winnCC.
Dans le troisième chapitre, un programme d’automatisation de contrôleur du

système des trois compresseurs sous les logiciel simatic manger step7 et simatic
winCC flexible.

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Chapitre 1 : mise en situation et positon du problème
I. Introduction :
L’étude bibliographique consiste à chercher toutes les informations utiles en rapport avec
le secteur d’activité visé via des ressources déjà existantes et disponibles (sites internet, revues,
rapports, sondage). Elle nous permet d’avoir une vision d’ensemble sur le domaine d’application
et d’en maîtriser ses composantes principales.
Dans ce chapitre, une présentation de la société UATS dont on parle de chaque service et
chaque unité de la société. Puis on va définir la position du problème (les trois compresseurs).
II. Présentation de la société :
1. Historique :
Le groupe industriel DRAXELMAIER a été créé en 1958 à Vilsbibug (bavarois en

Allemagne). Il est un partenaire du système et du développement de l’industrie automobile
Allemande qui emploie environ 20.000 personnes sur 4 continents et fabrique des faisceaux de
câble électriques et l’habitacle intérieur.
Le groupe DRAXELMAIER englobe 13 filiales réparties comme suit : Allemagne, USA

grande BRETAGNE, Mexique, Autriche, ROUMAINE, AFRIQUE DE SUD…
Dès le début des années 70 dans le cadre de la globalisation de l’économie l’entreprise

DRAXELMAIER a su reconnaître les avantages en termes de prix et de proximité géographique
qui représentent une délocalisation de sa production à l’étranger. Aujourd´hui METS
(Manufacture Electro Technique de Sousse) emploi environ 3000 personnes réparties sur 1 unîtes
de production et réalise un chiffre d’affaire annuel respectable exclusivement pour léxportation.
Ainsi depuis des années, METS produit et livre avec succès le marché allemand en produits
électrotechnique. Elle est spécialisée dans la confection électrique pour les voitures AUDI,
MERCEDES, PASSAT et VOLSWAGEN.

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Figure 1 : Draxlmaier zaouiet sousse
2. Les chaines de productions:
La société UATS est lúne des entreprises appartenant à la groupe Firmen Group
DRAXLMAIER installe à Sousse, elle emploie environ 400 employés réparties sur quatre
chaines de production :
 Chaine de production de lÁIRBAG

 Chaine de production des boites vitesse.
 Chaine de production des pose-main.
 Chaine de production de couvercle.
Dans ces productions, on sélectionne :
 7 ingénieurs
 8 techniciens supérieurs
 4 techniciens
 330 ouvriers.

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3. Les services dans l’UATS:
Les services dans la société UATS :
 Service de production
 Service de qualité : contrôle de la qualité de produit
 Service GRH : gestion des ressources humaines
 Service EDV : service informatique
 Service FST : bureau d’étude de produit et le l’entreprise en général
 Service BDE : l’occupe de temps de travail
 Service AV : amélioration des produits de DRAXLMAIER
 Service entretien s’occupe de tout ce qui est mécanique et électrique
 Service transit : déclaration du matériel et produit en état de sortie ou entrée (SCAS)
 Service magasin : import/ export (SCAS)
 Service social.
4. Les équipements mécaniques dans l’entreprise :
Parmi les machines les plus sophistiquées de l’entreprise, on peut citer :
 6 Machines de coupe
 5 Machines a paré
 6 Machines à refendre
 3 Machines d’estampage
 2 Machines à coudre (Robot)
 8 Machines de soudure par ultrasons
 40 Machines à coudre
 3 Machines automatiques de contre collage
 5 Machines d’injection
 1 Machine automatique d’injection de colle
 2 Robots d’injection de mousse
 1 Machine de th7
 thermoformage

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 1 Machine de soudure à chaud.
5. Les équipements électriques dans l’entreprise :
La centrale comprend deux salles l’une contient la station transformateur général base
tension (TGBT) et l’autre contient le groupe électrogène.
 groupe électrogène
 TGBT (transformateur générale base tension (STEG)).

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6. Cycle de production :
Figure 2 : cycle de production

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7. Présentation des différents services de l’UATS:
a) Service production
La production fait intervenir quatre zones, chacune est chargée par des tâches particulières
de production:
 Chaine de production d’air bag

 Chaine de production de levier de vitesse
 Chaine de production de pose-main
 Chaine de production de couvercle
b) Service entretien
Ce service sóccupe de tout ce qui est mécanique et électrique.
Responsabilité du personnel du Service

Chef service :
- Donner les consignes au personnel
- Organiser le travail du personnel de service
Chef de poste :
- Organiser le travail
- Aider les techniciens
- Assurer la bonne atmosphère de travail
Technicien :
- la maintenance et léntretien du matériel informatique
- la création et la configuration du réseau.

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c) Service resources humaines:

Le DRH est le chef du personnel. Donc, il est responsable aux actions de recrutement,
mutation, licenciement…Il définit la politique des ressources humaines de l’entreprise. En effet,
Il valide toute décision prise en matière de personnel, avec son équipe et conformément à la loi et
aux souhaits de la direction. Il évalue les besoins du personnel, encadre également la gestion
administrative des employé (préparation des contrats, suivis des dossiers, ainsi que le
recrutement du personnel et son affectation aux postes adéquates, etc.).
d) Service qualité/management
Ce service élabore les plans des contrôles et des instructions en collaborations avec les
services spécialisés, de plus les unités des contrôles assurant l’homologation, la documentation et
la manière d’agir en cas d’un écart ou un défaillance observé pu conclu dans la qualité.
Il a pour rôle, la satisfaction des clients. Les tâches se limitent au contrôle de la qualité des
produits tels que :
❖ Le contrôle de réception: Il utilise l'échantillonnage pour vérifier la conformité des

marchandises reçues.
❖ Le contrôle de produit semi-fini.
❖ Le contrôle des produits finis: Pour assurer la conformité du produit tel qu’il est
exigé par le client.
e) Service logistique
Il s’occupe de la confirmation de la planification des commandes d’achat et des clients et il
est considéré comme étant le service de gestion de production .Son rôle est de piloter l’usine car
il est en relation direct avec les clients à qui on livre les produits finis et en relation, au même
temps avec les fournisseurs dont en livre de la matière première.
Ce service gère également tous les flux de matière d’information dans la société dès l’arrivée
de la commande jusqu’au la livraison des produit finis.

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f) Service informatique
Il s’agit de bureau informatique permet de résoudre tous les problèmes qui sont de type
matériel ou logiciel.
g) Service magasin
Ce service a comme rôle de tous ce qui est import et export.
Les périphériques:
❖ Compresseurs
❖ Grands sécheurs d’air
❖ Refroidisseur
❖ Climatiseurs centraux
❖ Imprimantes code a barre
❖ Chariots élévateurs électriques
II. Présentation de service production
1. Rôle:
Le service production est le plus important service de la société qui relève de la fabrication
des différents produit de l’UATS, il est chargé de :
- production des boites vitesses.
- production d’airbag.
- production de pose-main.
- production de couvercle.

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2. Structure:
a. Chaine d’injection de mousse :

La chaine d’injection de mousse est constituée de trois unités:
❖ Unité de commande de pression de deux produits (polyol, isocyanat)

❖ Le robot d’injection de mousse
❖ Le moule placé autour de robot
Chaque unité est commandée par une armoire de commande:
❖ Armoire1 : commande de robot et de cycle d’injection (déplacement de robot)

❖ Armoire2 : commande des moules et de leurs cycle
❖ Armoire3 : commande d’unité de réglage de pression de deux produits
«La température des moules est réglée à l’aide des préchauffeurs qui règlent la température à
50° »
Le robot d’injection de mousse :
Figure 3 : robot d’injection de mousse
Rouis Hassen et Hamzaoui Jasser Page 10

Commandé par une automate programmable qui permet son programmation suivant notre
besoin à travers le pupitre de commande.
Le robot peut se déplacer suivant trois axes grâce au trois degrés de liberté
Il est constitué de deux parties:
❖ Tête de robot : c’est la partie la plus compliquée de robot et l’endroit où s’effectue le

mélange de deux produits et le dégagement de mousse.
La quantité de mélange injecté est réglé suivant le produit qu’on va travailler elle
commander par l’automate
❖ Corps de robot : permet le déplacement de la tête d’une manière rapide et efficace.
Cette robot est besoin d’air comprimé qui absorbe qui se trouve dans le réservoir de pression
de trois compresseurs.
b. Chaine de production d’air bag :

L’air bag est un habitacle intérieur d’une grande importance de point de vue sécurité .En cas
d’accident l’air bag doit être gonflé en un temps inferieur a 0,05seconde.
L’UATS produit quatre types d’air bag : W211, W210, W220 et C215 qui se différent entre
eux par taille, la forme et le sigle.
Figure 4: air bag
Ben Youssef Moez Page 11

c. Chaine de production de levier de vitesse :
C’est la partie externe à partir de laquelle le conducteur peut varier la vitesse de son
véhicule. En fait cette production se déroule en deux phases la première est la production de
levier la deuxième sera la fabrication des plaquettes.
Figure 5: levier de vitesse
d. Chaine de production de plaquette SH/WH :
La plaquette est construite afin de faciliter la lecture de vitesse pour le conducteur.
Figure 6: plaquette SH/WH

❖ Soudage à chaud:
Figure 7 : soudage à chaud
L’operateur place les pièces et lance le cycle en actionnant le bouton de démarrage, le

mouvement de Plateau supérieur amené le déplacement et le séparation de deux pièces (semi
cuir, plastique)
Pendant ce temps le Plateau amène les outils chauffant (t=400°c) qui chauffe les des pièces
séparâtes.
Après le chauffage des pièces, le Plateau se recule et la table supérieur descente Vers la
deuxième table qui Sera serré par le cadre de serrage.
Après un temps précis les deux tables seront desserrés ou la Porte s’ouvert automatiquement.
❖ Injection de colle :
Cette opération consiste à coller le cuire et le plastique par l’injection de la colle entre eux.
L’injection se fait en deux partie indépendant pour la même pièce ; la première étape on
injecter a colle seulement sur la plastique et après 8heures en minimum on procède à la deuxième
étape consiste de colle le plastique et le cuire.

Au début, cette opération s’est effectuée manuellement à l’aide d’un pistolet d’injection de
colle.
Le composant de colle;
*100g Helmipure
*10g Vernetzer
*5g Servon 21
Vu à l’importance de cette tache la précision et très demandée ainsi que la rapidité, elle est
automatisée.
Figure 8: machine d’injection de colle
Chaque chaine nécessite d’air comprime qui vienne du réservoir de pression du 3 compresseurs.

III. Position du problème :
Les trois compresseurs se trouvent dans une chambre et en voyer l’air comprime dans un
réservoir.
Chaque compresseur est relie par deux capteurs, capteur de pression et capteur de
température.
Ce système nécessite intervention humaine pour contrôle l’état de compresseur et

commander la permutation.
IV. Cahier de charge :
Le travail demandé consiste à réaliser un système de contrôle du compresseur à base d’un

automate programmable.
 On a étudié le problème du système de compresseur

 On a choisi l’automate programmable industriel comme solution pour contrôler
les trois compresseurs.
 Choisi de l’api.
 Etude du principe de fonctionnement de contrôle.
 Dégagement des entres et des sorties nessaisaire.
 Préparation du grafcet du système.
 Préparation du programme
 Exécute de la partie pratique.
 Test et simulation de programme.
V. Conclusion
On a présenté dans ce chapitre une présentation générale de la société UATS des cycles de
fonction des donne dont à la position par la suite la problématique.
Par la suite un cahier de charge a été élaborer en vue de réaliser système souhaite.

Chapitre 2: Etude de l’existant et solution

I. Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons parler des différents types et du principe de fonctionnement des
compresseurs. Il sera également mis en avant le problème de notre projet et la solution proposée.

II. Les types des compresseurs :

1. Compresseur à piston : Les compresseurs à pistons aspirent l'air par déplacement ascendant
et descendant du piston, le compriment, puis l'évacuent. Les soupapes d'aspiration et de
pression contrôlent les processus.
La disposition de plusieurs étages de compression en série permet de générer différentes pressions, et
différents débits sont obtenus si l'on utilise plusieurs cylindres.
Compresseur a piston plongeant :

Dans le cas du compresseur à piston plongeant, le piston est relié directement au vilebrequin par la bielle.
Compresseur à crosse de piston :

Le piston est entraîné par une bielle entraînée à son tour par la crosse de piston.
Caractéristiques du compresseur à crosse de piston :
– rendement élevé
– pressions élevées

La disposition des cylindres permet de différencier les compresseurs à pistons.

– Cylindres verticaux
Le piston et les segments de pistons ne sont soumis à aucune contrainte par le poids du piston. Faible surface
de base.
– Cylindres à plat.
Compresseurs multi-cylindres uniquement, de type Boxer. Faibles forces de gravité. Cet avantage ne se
remarque que dans le cas de puissances importantes.
– Compresseurs en V, en W ou en L. Bon équilibrage de masse. Encombrement faible.

2. Compresseur à diaphragme : Le compresseur à diaphragme se range dans la catégorie des

compresseurs volumétriques .
La compression est générée par une membrane élastique. Il ne s'agit plus d'un piston qui se déplace sur un plan
linéaire entre deux positions de fin de course, mais d'une membrane sur laquelle sont appliquées des vibrations
non linéaires. La membrane est fixée sur les bords et actionnée par la bielle de piston. La course de la bielle
dépend de l'élasticité de la membrane.
Caractéristiques :
– diamètre de cylindre important
– déplacement moindre
– économique dans le cas de faibles débits, de basses pressions et lorsqu'un vide
est généré

3. Compresseur à piston libre : Le compresseur à piston libre entre dans la catégorie des
compresseurs volumétriques.
Il s'agit d'un compresseur équipé d'un moteur diesel deux temps. L'air comprimé agit sur les pistons qui se
trouvent en position extérieure, les chasse vers l'intérieur et entraîne le compresseur.
L'air de combustion ainsi comprimé dans le cylindre moteur sépare les pistons lors de la combustion du
carburant injecté. L'air enfermé est comprimé. La plus grande partie de l'air comprimé est évacuée par une
soupape de maintien de la pression lorsque l'air de purge nécessaire a été évacué. L'air restant chasse le piston
vers l'arrière et un nouveau cycle débute. Les soupapes d'admission aspirent de l'air frais.
Caractéristiques :
– rendement élevé
– fonctionnement sans à-coups
– principe simple, mais rarement utilisé En pratique, les déplacements du piston doivent être synchronisés. Il
faut de plus prévoir d'importants systèmes de commande.

4. Compresseur multicellulaire : Le compresseur multicellulaire (compresseur à lamelles ou

compresseur rotatif à palettes) entre dans la catégorie des compresseurs volumétriques rotatifs.
Le carter et le piston rotatif constituent la chambre servant à aspirer et à comprimer l'air. Un rotor cylindrique
monté excentriquement tourne dans un boîtier hermétique. Le rotor (tambour) présente des fentes
longitudinales radiales sur toute sa longueur. Des coulisseaux se déplacent dans le sens radial à l'intérieur des
fentes. Dès que le rotor toune à une certaine vitesse, les coulisseaux de travail sont plaqués sur la paroi
intérieure du carter sous l'effet de la force centrifuge. La chambre de compression située entre le rotor et le
carter est divisée en plusieurs cellules par les coulisseaux (chambres de travail).
Le montage excentrique du rotor permet d'agrandir ou de réduire le volume au cours d'une rotation.
Les chambres de compression sont lubrifiées par lubrification excédentaire ou par injection d'huile.
L'injection de grandes quantités d'huile dans la chambre de compression permet, outre l'effet de lubrification,
de refroidir et d'isoler les coulisseaux par rapport aux paroies du boîtier. L'huile injectée peut être séparée du
mélange air/huile à l'issue de la compression et être réintégrée dans le circuit de l'huile.
Caractéristiques :
– fonctionnement très silencieux
– transport de l'air sans à-coups et régulier
– faible encombrement et maintenance simple
– rendement moindre
– frais d'entretien élevés dus à l'usure des coulisseaux

5. Compresseur à anneau liquide : Le compresseur à anneau liquide entre dans la catégorie

des compresseurs volumétriques rotatifs.
Les pales radiales fixes de l'arbre monté excentriquement dans le carter soumettent le liquide obstruant à une
rotation. Un anneau liquide se forme et isole les chambres situées entre les pales du carter.
Le contenu de la chambre se modifie lorsque l'arbre est en rotation, l'air étant ainsi aspiré, comprimé et
transporté. Le liquide utilisé est généralement de l'eau.
Caractéristiques :
– air sans huile (grâce au liquide utilisé)
– peu sensible aux impuretés et aux agressions chimiques
– un séparateur de liquide est nécessaire, car le liquide auxiliaire est pompé en continu dans la chambre de
pression
– rendement moindre

6. Compresseur à vis :
Le compresseur à vis entre dans la catégorie des compresseurs volumétriques rotatifs.
Deux rotors parallèles présentant des profils différents tournent en sens inverse dans un carter.
L'air aspiré par le coeur du compresseur à vis, c'est-à-dire par le bloc vis, est comprimé en continu jusqu'à la
pression finale lors de son transport dans des chambres dont la taille ne cesse de diminuer, puis refoulé par les
conduites de pression. Les chambres forment les parois du carter et les pales à engrenage des deux rotors.
Compresseur à vis sans huile :

Sur le compresseur à vis compressant sans huile, l'air comprimé dans la chambre de compression n'entre pas en
contact avec l'huile, un entraînement synchronisé assure la rotation des rotors sans que les surfaces des profils
se touchent.
Compresseur à vis refroidis par injection d'huile :
Sur le compresseur refroidi par injection d'huile, seul le rotor est entraîné. Le rotor secondaire tourne sans
contact.
Caractéristiques :
– faible taille
– transport continu de l'air
– faible température de compression finale (dans le cas du refroidissement par injection d'huile)

7. Compresseur Roots Le compresseur Roots entre dans la catégorie des compresseurs

volumétriques.
Deux pistons rotatifs symétriques tournent en sens inverse dans une chambre cylindrique. Un entraînement
synchronisé leur permet de fonctionner sans se toucher.
L'air à comprimer est introduit dans le carter du compresseur par le côté aspiration. Il est emprisonné dans la
chambre située entre les pales et le carter. Dès que le piston ouvre l'angle du côté aspiration, le gaz pénètre
dans les conduites de pression et remplit la chambre de pression. Lorsque la pale poursuit sa rotation, le
volume de la chambre de transport est exposé à une contre-pression et éjecté. La compression n'est pas
constante. Le compresseur doit donc toujours lutter contre l'entière pression dynamique.
Caractéristiques :
– pas d'usure du piston rotatif et donc absence de
graissage
– air sans huile
– sensible à la poussière et au sable

8. Compresseur axial : Les compresseurs axiaux sont des turbomachines. L'air s'écoule sur le
plan axial en passant alternativement au travers d'un certain nombre de pales en rotation et
stationnaires.
L'air est accéléré avant d'être comprimé. Les canaux des pales forment des conduites allant en s'élargissant,
sous forme de diffuseurs, dans lesquelles l'énergie cinétique de l'air obtenue par la rotation est retardée et
transformée en énergie de pression.
Caractéristiques :
– transport régulier
– air sans huile
– sensible aux variations de charge
– un débit minimum est exigé

9. Compresseur radial : Les compresseurs radiaux sont des turbomachines sur lesquelles l'air
est amené au centre de la roue à aube en rotation.
L'air est projeté sur la périphérie sous l'action des forces centrifuges. La montée en pression est obtenue en
faisant passer l'air accéléré au travers d'un diffuseur avant qu'il atteigne la pale suivante. L'énergie cinétique
(énergie produite par la vitesse) se transforme en pression statique lors de ce processus.
Caractéristiques :
– transport régulier
– air sans huile
– sensible contre les changements de charge
– un débit minimum est exigé

10. Compresseur à spirale :
Bénéficiant d’une grande souplesse de fonctionnement et d’un faible niveau sonore, ce compresseur est, en revanche,
limité dans sa puissance. Il est très adapté au mode inverter «variation depuissance».
Il est composé d’un piston cylindrique tournant, décentré sur son axe qui crée la compression du fluide frigorigène. La
chambre d’aspiration et la chambre de compression sont séparées par une palette étanche.

III. Compresseur à vis :
1. Généralités :
Contrairement au compresseur à piston, le compresseur à vis est un type de compresseur

relativement récent. Bien que son principe ait déjà été développé en 1878 par Heinrich Krigar à
Hannovre, sa construction n'a commencé qu'à l'issue de la seconde guerre mondiale. La société
suédoise "Svenska Rotor Maskiner" (SRM) développa le compresseur à vis pour en faire un
appareil standard sur le plan technique. Les compresseurs à vis fonctionnent selon le principe du
refoulement. Deux rotors parallèles présentant des profils différents tournent en sens inverse
dans un carter.
Figure 9 : Vue en coupe d'un compresseur à vis

2. Compression
L’air aspiré est compressé jusqu’au niveau de compression final dans des chambres dont le
volume ne cesse de diminuer, suite à la rotation
des rotors. Il passe ensuite dans les conduites de
refoulement. Les chambres sont formées par les
parois du carter et les profils hélicoïdaux des
rotors
 Aspiration (1) L’air entre par l’orifice

d’aspiration dans les spires des rotors
ouvertes du côté aspiration.
 Compression (2) + (3) la rotation
progressive des rotors provoque la
fermeture de l’orifice d’admission d’air,
le volume est réduit et la pression
monte.
L'huile est injectée lors de ce processus.
Evacuation (4) la compression est terminée, la

pression finale est atteinte, le refoulement
commence.
Figure 10 : Compression sur un compresseur à vis

3. Constituants du compresseur a vis :
Tous les compresseurs de à vis de la gamme Fenwick-Boge présentent une conception claire et ordonnée
en trois zones :
• Zone électrique et entraînement.
• Zone de compression
• Zone de refroidissement
• Zone électrique et entraînement.

Le moteur et l’armoire électrique sont positionnés dans le flux d’air frais du compresseur, cela a pour effet de
diminuer sensiblement l’augmentation de température et donc d’obtenir une durée de vie supérieure des
éléments.
Le filtre à air se trouvant également dans la partie froide voit ses performances améliorées par augmentation du
degré de rendement volumétrique.
• Zone de compression

Réservoir couché au niveau le plus bas, séparateur ultra-fin extérieur, étage de compression directement au-
dessus du réservoir.
• Zone de refroidissement
o Le radiateur d’huile et d’air sont montés dans la partie supérieure, à la sortie du dispositif, cela permet :
o Pas échauffement des composants à l’arrêt.
o Effet de cheminée à l’arrêt.
o Températures faibles à l’intérieur du carter.
o Faible température de l’air comprimé grâce au grand dimensionnement du radiateur.
• Système d’entraînement GM breveté : Brevet N°44 13 422
A l’arrêt, la tension de la courroie dentée trapézoïdale est uniquement assurée par le poids du moteur conjugué
à la disposition géométrique de l’entraînement GM.
La tension du ressort réglée en usine est relativement faible et a uniquement pour but de compenser les
différents poids de moteurs afin d’assurer une tension initiale optimale.
4. Avantages des compresseurs à vis :
— Lorsque de l'air comprimé est nécessaire en continu.
— Parfaits en tant que machines à charge de base.
— Economiques lorsque la durée de fonctionnement atteint 100%.

5. Principe de fonctionnement
La figure suivante montre le principe de fonctionnement :
Figure11 : Schéma fonctionnel d'un compresseur à vis BOGE

1 = Filtre d'aspiration avec filtre microporeux en papier
2 = Régulateur d'aspiration multifonctions
3 = Injecteur d'huile
4 = Bloc vis
5 = Cuve mixte
6 = Cartouche séparatrice
7 = Clapet anti-retour à pression minimale
8 = Radiateur d'huile
9 = Radiateur auxiliaire parallèle au courant d'air de refroidissement
10 = Filtre microporeux
11 = Vanne thermostatique
12 = Ouverture de nettoyage
Les compresseurs à vis BOGE aspirent l'air ambiant via le filtre d'aspiration 1, équipé d'un
filtre microporeux en papier, d'un dépoussiéreur à cyclone et d'un indicateur d'encrassement.
L'air purifié entre dans le bloc vis 4 après être passé dans le régulateur multifonctions 2. De
l'huile refroidie 3 finement dosée est injectée en continu à 55°C environ dans la chambre de
compression. Elle absorbe la chaleur qui se produit lors de la compression et atteint une
température de 85°C environ. Les directives CE sur les machines stipulent que la température
finale de compression peut atteindre 90°C. La plus grande partie de l'huile est séparée de l'air
comprimé dans la cuve mixte 5. Le séparateur d'huile 6 sépare le reste, de manière à ce que la
teneur en huile résiduelle ne soit plus que de 1 à 3 mg/m3. L'air comprimé entre ensuite dans le
radiateur auxiliaire d'air comprimé 9 via un clapet anti-retour à pression minimale 7, où il est

refroidi à une température supérieure de 10°C env. seulement à celle de la température

d'aspiration. Il entre ensuite dans le réseau d'air comprimé via la vanne d'arrêt montée en série
chez BOGE. L'huile, séparée dans le séparateur d'huile, est refroidie de 85°C à 55°C dans un
radiateur d'huile 8 généreusement dimensionné, passe dans un filtre à huile équipé d'un filtre
microporeux 10. La vanne thermostatique 11, également montée dans le circuit de l'huile, permet
de ramener directement l'huile froide à l'étage de compression 4.
6. Circuit de l'huile
L'huile injectée dans le bloc vis remplit les fonctions suivantes:
– évacuation de la chaleur de compression (refroidissement)
– étanchéité de l'espace situé entre les rotors, et entre les rotors et le carter
– lubrification des
paliers
Figure 12: Eléments composant le circuit de l'huile

1 = Réservoir d'air comprimé-huile (cuve mixte) L'huile, séparée de l'air comprimé sous l'action
de la force centrifuge, se dépose dans la cuve mixte. La pression qui règne dans le système
permet de transporter cette huile du réservoir dans le bloc vis.
2 = Clapet de réglage d'huile thermostatique Le clapet de réglage d'huile thermostatique dirige

l'huile, selon sa température, vers le radiateur ou vers une conduite de dérivation (lors de la phase
de démarrage par exemple). L'huile conserve ainsi toujours une température de fonctionnement
optimale.
3 = Radiateur d'huile (refroidi par air ou par eau) Le radiateur d'huile permet de refroidir l'huile à
la température de fonctionnement.
4 = Filtre à huile Le filtre à huile retient les impuretés contenues dans l'huile.
5 = Bloc vis L'huile injectée revient dans la cuve mixte avec l'air comprimé. Elle y est séparée
sous l'action de la pesanteur.
6 = Conduite de drainage L'huile résiduelle qui s'est déposée dans le séparateur d'huile est
refoulée vers le bloc vis dans le circuit de l'huile par la conduite de drainage.
7. Circuit de l'air
L'air aspiré est compressé jusqu'à la pression finale dans les chambres du bloc vis grâce aux
rotors.
Figure 13 : Eléments composant le circuit de l'air

1 = Filtre d'aspiration Le filtre d'aspiration nettoie l'air aspiré par le bloc vis.
2 = Régulateur d'aspiration Le régulateur d'aspiration ouvre (marche en charge) ou ferme

(marche à vide, ralenti) la conduite d'aspiration indépendamment du mode de fonctionnement du
compresseur.
3 = Bloc vis Le bloc vis comprime l'air aspiré.
4 = Cuve mixte L'air comprimé et l'huile sont séparés dans la cuve mixte sous l'action de la
pesanteur.
5 = Séparateur d'huile Le séparateur d'huile évacue l'huile résiduelle contenue dans l'air
comprimé.
6 = Clapet anti-retour à pression minimale Le clapet anti-retour à pression minimale ne s'ouvre

que lorsque le système atteint une pression de 3,5 bar. Il provoque une rapide chute de la
pression dans le système et assure la lubrification au cours de la phase de démarrage et de
montée en pression. Lorsque le compresseur est arrêté, le clapet anti retour permet d'éviter que
de l'air comprimé ne s'échappe du réseau.
7 = Radiateur auxiliaire d'air comprimé (refroidi par air) L'air comprimé est refroidi dans le
radiateur auxiliaire d'air comprimé. Une grande partie de l'humidité contenue dans l'air passe à
l'état liquide lors de cette opération.
8 = Clapet anti-retour Le clapet anti-retour permet d'isoler le compresseur à vis du réseau.

8. Description de la chambre de compresseur :
Dans cette chambre on a trois compresseur à vis de type boge :
Figure 14 : compresseur à vis
 Trois disjoncteurs de type Schneider pour allumer les compresseurs :
Figure 15 : disjoncteur
 Chaque disjoncteur se trouve dans une armoire.

Figure 16 : les armoires de disjoncteur
 Réservoir de la pression générale de trois compresseurs.
Figure 17 : réservoir de pression

IV. Transmetteur de température :
1 - Phénomènes thermoélectriques :
* Effet Seebeck :
Thomas Johann Seebeck (1770-1831) est le premier à avoir mis en évidence le fait que dans un circuit fermé
constitué de deux conducteurs de nature différente (un métal A et un métal B), il circule un courant lorsqu'on
maintient entre les deux jonctions une différence de température. Ce courant est dû à l'apparition d'une force
électromotrice (fém) directement liée à la différence entre les températures T1 et T2 des deux jonctions.
* L’effet Peltier :
Jean Charles Athanase Peltier, physicien français (1785-1845) est connu pour sa découverte en 1834 de
l'effet Peltier : c’est lorsqu'un courant électrique passe dans une jonction de deux conducteurs de métaux
différents, on observe une augmentation ou une baisse de température selon le sens du courant ; la quantité de
chaleur dégagée ou absorbée étant proportionnelle à l'intensité du courant. C'est, en quelque sorte, l'inverse de
l'effet Seebeck. Le passage d'un courant peut donc absorber de la chaleur ; on utilise cet effet dans certains
petits réfrigérateurs ou pour le refroidissement de circuits électriques.
* L’effet Thomson :
Découvert par lord Kelvin. L'effet Thomson se rapporte à la production - ou à l'absorption – de chaleur
provoquée par le passage d'un courant dans une portion de conducteur, en présence d'une différence de
température entre les extrémités du tronçon.

2 – Thermocouples :
* Principe de fonctionnement :
Un thermocouple utilise principalement l'effet Seebeck afin d'obtenir une mesure de la température. Si on
réunit à une extrémité deux fils métalliques de natures différentes et que l'on élève la température de cette
extrémité, il apparaît une tension eAB aux extrémités restées libres. Il est possible de déterminer la température
de l'extrémité chauffée à partir de la mesure de eAB.
On appelle :
 Soudure chaude : Jonction de l'ensemble thermocouple soumis à la température à mesurer : c'est la
jonction Capteur.
 Soudure froide : Jonction de l'ensemble thermocouple maintenu à une température connue ou à 0 °C :
c'est la jonction Référence.
Lorsque deux fils composés de métaux différents sont raccordés à leurs extrémités et que l'une d'elles est
chauffée, il se produit une circulation de courant continu dans le circuit. C'est l'effet Thermoélectrique.
Circuit coupé et en chauffant la jonction des deux métaux différents A et B, une tension e AB apparaît ; elle est
fonction de la température de la jonction et de la composition des deux métaux.

Tous les métaux dissemblables présentent cet effet.

* Constitution d'un thermocouple industriel :
C ) Différents types de thermocouples :

Le domaine d'utilisation et le prix d'un thermocouple dépendent des deux métaux utilisés. A chaque couple de
métaux, on associe une lettre normalisée. Voici les désignations correspondant aux principaux thermocouples
utilisés dans l'industrie :

V. Transmetteur de pression :
1 - Présentation des transmetteurs de pression :
A ) Fonction d’un transmetteur de pression :
Un transmetteur de pression a pour fonction d'acquérir la pression et de transmettre cette information à un

régulateur, un afficheur ou encore un enregistreur.
B ) Différents types de mesures réalisées par un transmetteur :
Un transmetteur de pression est conçu pour fournir un des différents types d'information suivant :
* pression relative : pression mesurée par rapport à la pression atmosphérique environnante.
* pression absolue : pression mesurée par rapport au vide absolu.
* pression différentielle : différence de deux pressions, image d'un débit ou d'un niveau.
C ) Différents types de signaux délivrés par les transmetteurs :
- Signal analogique: Un signal M est dit analogique si l’amplitude de la grandeur physique le représentant
peut prendre une infinité de valeurs.
Exemple : Le signal pneumatique 0,2 – 1 bar : Le signal transmis dans ce cas est une pression qui varie entre
0,2 et 1 bar relatif (ou encore 3- 15 PSI). Ce type de signal est essentiellement rencontré sur des installations
anciennes ou dans des contextes déflagrants, c'est-à-dire en présence de substances explosives où l’usage
d’électricité est proscrit.
- Signal numérique: Un signal M est dit numérique si l’amplitude de la grandeur physique le représentant ne
peut prendre qu’un nombre fini de valeurs.
Remarque : De plus en plus la technologie des appareils de mesure ou de régulation est numérique.

Pour communiquer entre eux ou avec un système de commande centralisé, ces appareils peuvent utiliser des
signaux eux aussi numériques : cela permet de les installer facilement dans des conduites centralisées pilotées
par ordinateur et facilite les opérations de maintenance.
D ) Evolution des transmetteurs de pression :

Les types de transmetteurs de pression évoluent avec les années. Avant 1965, seuls les transmetteurs à sortie
analogique pneumatique existaient. Après 1965 est apparu le transmetteur à sortie analogique électronique qui
atteignit son maximum en 1993 et fit quadrupler le chiffre des ventes. Enfin, le transmetteur numérique est
apparu en 1993. Si sa diffusion suit le comportement des 2 familles précédentes, il atteindra probablement son
sommet en 2021, faisant encore quadrupler les ventes.
2 - Exemples de réalisations industrielles :

A ) Transmetteur pneumatique de pression Samson type 804 :

Cet appareil permet de mesurer la pression ou le niveau liquide et de transformer la valeur de mesure en un
signal de sortie analogique pneumatique de 0.2 à 1 bar ou 3 à 15 psi.
Son fonctionnement est illustré par le schéma ci-dessous. Sous l'effet de la pression p à mesurer, le soufflet
(10) exerce une force sur le fléau (9) qui tend à basculer. Le système buse palette (14) et (15), impose en sortie
une pression ps telle que le soufflet (4) exerce un effort compensant exactement l'effort exercé par (10). Ce
système est dit à "équilibre de forces".
B ) Transmetteur inductif à balance de forces Schlumberger Themis type C :
Cet appareil permet de mesurer la pression ou le niveau d'un liquide et de transformer la valeur de mesure en
un signal de sortie analogique électrique, courant continu variant de 4 à 20mA.

Son fonctionnement est illustré sur le schéma page suivante. Sous l’effet de la pression mesurée, une
membrane (14) se déforme sur une chambre remplie d’huile (5). La pression transmise par l'huile va ensuite
déformer un soufflet (2) pour faire basculer le levier (13). Un circuit magnétique (15) mesure le déplacement
du levier. En fonction de cette mesure, un amplificateur (8) alimente une bobine (6) en courant continu. La
bobine se comporte alors en électro-aimant et permet au levier de rester en équilibre. Le courant qui parcourt la
bobine (6) est aussi le signal de mesure 4-20 mA qui est transmis.


C ) Transmetteur capacitif « intelligent » Rosemount 3051 :
Comme dans le cas du transmetteur précédent, le signal de sortie est un courant électrique continu pouvant
varier de 4 à 20 mA. Un signal numérique vient se superposer sur le signal analogique. Les informations
numériques échangées permettent d'effectuer des opérations de configuration et de maintenance à distance.
Une pression agit sur la membrane détectrice qui se déforme suivant la pression. Cette membrane forme avec
les parois de la cellule un condensateur. Les plaques du condensateur détectent la déformation e et la
convertissent en signal électrique de tension.

La sonde de température de contact étanche (NTC) convient idéalement pour mesurer les températures sur
les installations frigorifiques, dans les chambres froides, mais aussi à l'extérieur. Grâce à son capteur NTC
intégré, les résultats de mesure sont précis, même lorsque les températures sont basses.
Ces sondes sont des thermistances dont la résistance diminue de façon presque uniforme, elles sont
composes à base de Nikel, cuivre... Ces derniers sont très bons au niveau de la conduction de la chaleur et
l’électricité dans les semi-conducteurs.
La thermistance n’est qu’un composant passif dont la variation de la résistance est proportionnel à la
température.

VI. Etude de solution :
1. Développe de la solution proposée :
On a ajouté un automate programmable industriel (API) S7-300 à notre système pour

commander les trois compresseurs:
Description du système
Les trois compresseurs sont commandés par deux capteurs, capteur de température et capteur
de pression.
Chaque compresseur a un capteur de température, lorsque la température dépassé la valeur

maximal 90°C il s'arrêter et passer de la tester la température de l'autre compresseurs et la
demander de travailler si la température <90°C.
Aussi, doit être la pression globale entre 15 bars et 7 bars dans le réservoir. Lorsqu'un seul
compresseur fonctionne et la pression global moins la valeur minimal de la pression en demande
de fonctionner la deuxième compresseur ou la deuxième et la troisième ou les trois au même
temps lorsque nous n'avons pas la valeur requise.
Si la pression global dépasse la valeur maximal il faut fonctionner un seul compresseur.
2. Mode de fonctionnement
a. Mode manuel
Lorsque le sélecteur en mode manuel alors les trois compresseurs prêt à démarrer.
Chaque compresseur a un bouton marche et bouton arrêt pour commander.
b. Mode auto
Lorsque le sélecteur en mode auto alors en commende le système avec le grafcet.
VII. Conclusion:
Dans ce chapitre on a décrispé le compresseur à vis et on a vu la solution de notre projet.
Alors dons le chapitre suivant en va parler à la conception et réalisation de notre projet.

Chapitre 3 : Conception et réalisation

I. Introduction
Dans ce chapitre, nous décrivons les étapes de développement de notre projet (supervision et
commande les trois compresseurs).
Dans ce cadre, nous présentons la description du système puis le mode de fonctionnement.

Et après on présente toutes les étapes de programmation dans partie step7 et winCC.
II. Automatismes industriels

Les automatismes n’ont pas vacation à corriger les défauts de conception du procédé. Une
automatisation appliquée sans discernement ne fera que reproduire, à plus haute fréquence, les
mauvaises pratiques de la conduite manuelle afin d’accroître la productivité, améliorer la flexibilité
de production ainsi que la qualité.
Un automate programmable industriel, est une machine électronique programmable par un

automaticien et destiné à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des procédés industriels.
Ces automates programmables sont adaptables à un maximum d’application, d’un point de vue
traitement, composants, langage. Ils ont pour objectif d’effectuer les tâches dangereuses et
hautement répétitives.
III. Structure interne d’un automate programmable (API)

Les automates sont les principaux éléments dans une chaine d’automatisme, leur travail
résulte dans les traitements des données acquises par les capteurs pour commander les actionneurs
des systèmes.
Les automates programmables comportent quatre principales parties (voir figure I.10):
• Une unité de traitement (CPU) ;
• Une mémoire ;
• Des modules d’entrées-sorties ;
• Des interfaces d’entrées-sorties ;
• Une alimentation 230V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC)

Figure I.10:Structure interne d’un API

IV. La supervision industrielle
La supervision ou connue aussi sous le nom (IHM), Interface Homme Machine est l’ensemble
des dispositifs matériels et logiciels mise en œuvre afin qu’un humain puisse contrôler et communiquer
avec une machine.
Les pupitres operateurs et les logiciels de visualisation réalisent le dialogue nécessaire entre l’homme
et la machine.
Figure I.11 : Supervision et contrôle des machines
Les IHM’S sont la plus part du temps utilisées en complément avec l’API, afin de remplacer les stations
de butons, voyants lumineux, éviter le maximum d’intervention sur le programme de l’automate et on finit
par avoir un suivie en temps réel tous les états des entrées/sorties et des alarmes de tout le système.

V. Etude de conception
1. Grafcet
Le grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions) est un mode de

représentation et d’analyse d’un automatisme, particulièrement bien adapte au système a
évolution séquentielle, c’est-à-dire décomposable en étape.
a. Grafcet générale
Dans cette étape le grafcet général et de commander le trois compresseur.
Si on appuie sur auto le grafcet générale fonctionne et activé l’étape x11 qui commande le
compresseur 1.
Chaque compresseur démarrer une heure si la température de dépasse la valeur maximale

90°C il commander le compresseur suivant.
 Les entrées :
Auto : bouton de la commande de la partie automatique.
T1, T2, T3 : temps de fonctionne de chaque compresseur.
Te1, Te2, Te3 : la température de chaque compresseur.
 Les sorties :
demande C1, demande C2, demande C3 : sont des commandes du chaque compresseur.

b. Sous grafcet de compresseur 1

C’est une sous grafcet d’étape x11, lorsque x11 est activés alors cette grafcet est fonctionné.
 Les entrées :
P : la pression global dans le réservoir.
T4 : temps
 Les sorties :
Demande C2, demande C3 : sont des commandes du chaque compresseur.

c. Sous grafcet de compresseur 2


d. Sous grafcet de compresseur 3

2. Equation des étapes et des sorties
a) Equation des étapes

X10 = (x13. (T3 + te3 ≥ 90°) + (x10. x11)) + init
X11 = (x10. auto + (x11. x12)) . init
X12 = (x11(T1 + te1 ≥ 90°) + (x12. x13)) . init
X13 = (x12. (T2 + te2 ≥ 90°) + (x13. x12)) . init
X20 = (x22. x11 + x21. (x11 + p > 15) + (x20. x21)) + init

𝑋21 = (𝑥20. 𝑥11. 𝑝 < 7 + 𝑥22(𝑥11 + 𝑝 > 15) + 𝑥21(𝑥22 + 𝑥20)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋22 = (𝑥21. 𝑇4. 𝑝 < 7 + (𝑥22(𝑥21 + 𝑥20)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋30 = (𝑥32. 𝑥12 + 𝑥31. (𝑥12 + 𝑝 > 15) + (𝑥30. 𝑥31)) + 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋31 = (𝑥30. 𝑥12. 𝑝 < 7 + 𝑥32(𝑥12 + 𝑝 > 15) + 𝑥31(𝑥32 + 𝑥30)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋32 = (𝑥31. 𝑇6. 𝑝 < 7 + (𝑥32(𝑥31 + 𝑥30)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋40 = (𝑥42. 𝑥13 + 𝑥41. (𝑥13 + 𝑝 > 15) + (𝑥40. 𝑥41)) + 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋41 = (𝑥40. 𝑥13. 𝑝 < 7 + 𝑥42(𝑥13 + 𝑝 > 15) + 𝑥41(𝑥42 + 𝑥40)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋42 = (𝑥41. 𝑇8. 𝑝 < 7 + (𝑥42(𝑥41 + 𝑥40)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
b) Equation de la sortie
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝐶1 = 𝑥11 + 𝑥32 + 𝑥41 + 𝑥42
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝐶2 = 𝑥12 + 𝑥21 + 𝑥22 + 𝑥42
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝐶3 = 𝑥13 + 𝑥22 + 𝑥31 + 𝑥32

VI. réalisation :
1. Interaction du logiciel et du matériel
Nous créons à l‘aide du logiciel STEP 7 notre programme S7 dans un projet.
L‘automate S7 est constitué d‘un module d‘alimentation, d‘une CPU et de modules d‘entrées
ou de sorties (modules d‘E/S).
L‘automate programmable (AP) contrôle et commande à l‘aide du programme S7 votre

machine. L‘adressage des modules d‘E/S se fait par l‘intermédiaire des adresses du programme
S7.
Figure 18 : Interaction du logiciel et du matériel

2. Qu’est-ce que STEP 7 ?
STEP7 est un logiciel de base pour la programmation et la configuration de systèmes

d'automatisation SIMATIC. Il permet: la création et la gestion de projets, la configuration et le
paramétrage du matériel et de la communication, la gestion des mnémoniques, et la création de
programmes.
3. Gestionnaire de projets SIMATIC
Il gère toutes les données relatives à un projet d'automatisation. Il démarre

automatiquement les applications requises pour le traitement des données sélectionnées.
4. Création du projet dans SIMATIC Manager
Afin de créer un nouveau projet STEP7, il nous est possible d’utiliser « l’assistant de
création de projet », ou bien créer le projet soi-même et le configurer directement, cette dernière
est un peu plus complexe, mais nous permet aisément de gérer notre projet. En sélectionnant
l’icône SIMATIC Manager, pour créer notre projet nous exécutons les étapes suivantes :
▪ L’outil central dans STEP 7 est « SIMATIC Manager », qui est appelé par un double-
clique. (→SIMATIC Manager).
▪ Les programmes de STEP 7 sont gérés dans des projets. Nous allons donc commencer
à créer noter projet (→Fichier →Nouveau)

Figure 19 : Création de projet
▪ On donne le nom de projet (→ projet → OK)
Figure 20: choix de titre de projet

▪ Ensuite, une avec bouton droite sur « projet→ insérer un nouvel objet→ Station
SIMATIC 300»
Figure 21 : Insertion d’un nouvel objet « station SIMATIC 300 »
▪ Ensuite, une avec bouton droite sur « objet→ simatic 300→rack-300→profilé

support»
Figure 22 : Configuration de matériel (Partie Hardware)

▪ 5 entrées analogiques (AI)

▪ 2 sorties analogiques (AO)
▪ 24 entrées numériques (DI)
▪ 16 sorties numérique (DO)
Pour assurer la flexibilité du système, 20% de réserves des E/S sont à pourvoir lors de
l’implantation du PLC, donc les cartes des E/S sont comme suit, figure 3.7:
❖ Une embase de 32 entrées numériques (32 DI)

❖ Une embase de 32 sorties numériques (32 DO)
 Module d’entrées TOR SM321

Le module SM 321 ; DI 32 x 24 V cc présente des propriétés suivantes : 16 entrées,
séparation galvanique par groupes de 32. Tension d'entrée nominale : 24 V cc.
Schéma du module TOR

 Module de sorties TOR SM322
Le module SM 322 ; DO 32 x 24 V cc/0,5 A se distingue par les propriétés suivantes :
 32 sorties, séparation galvanique par groupes de 8

Courant de sortie 0,5 A
Tension d'alimentation nominale 24 V cc
 Convenant pour électrovannes, contacteurs pour courant continu et LED
Nombre de voies utilises : 4
Raccordement du module SM 322-1BL00-0AA0

Nous reste qu’à enregistrer et compiler. La configuration matérielle étant terminée, un
dossier « Programme S7 » est automatiquement inséré dans le projet, comme indique dans la
figure suivante :
Partie Hardwar
Partie software
Figure 23 : Hiérarchie du programme STEP7
5. Création des mnémoniques

Dans tout programme il faut définir la liste des variables qui vont être utilisées lors de la
programmation. Pour cela la table des mnémoniques est créé. L’utilisation des noms appropriés
rend le programme plus compréhensible est plus facile à manipuler. Ce type d’adressage est
appelé « relatif ». Pour créer cette table, on suit le cheminement suivant :
Figure 24 : Création des mnémoniques

On édite la table des mnémoniques en respectant notre cahier des charges, pour les entrées et
les sorties.
Figure 25:Table des mnémoniques du projet

6. Entres le schéma du ladder :
▪ Sélectionnez le dossier ‘Blocs’ pour insérer un nouveau bloc OB1 dans le projet.
(→Blocs).
Figure 26: Création du bloc d’organisation
▪ Il est maintenant possible d'entrer un nom pour le bloc et de sélectionner diverses

options pour la documentation des blocs. (→OB1→ OK)
Figure 27:Choix du langage CONT

7. Simulateur des programmes PLCSIM
L'application de simulation de modules S7-PLCSIM, figure 3.13, permet d'exécuter et de

tester le programme dans un Automate Programmable (AP) qu’on simule dans un ordinateur ou
dans une console de programmation.
Figure 28 : Interface de simulation PLCSIM

8. La liaison WinCC avec PLCsim :
Concernant la communication dans notre application nous avons deux types de réseaux :
• Communication SIMATIC 300-PC déporté via un réseau MPI
• Communication SIMATIC 300-Pupitre opérateur via un réseau PROFIBUS-DP.
Figure 29: Schéma de principe de l’application.

VII. Création de l’interface générale :
1. WinCC flexible
Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et installations doivent
répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères, l'opérateur a besoin d'un
maximum de transparence. Cette transparence s'obtient au moyen de l'Interface Homme-
Machine (IHM).
Un système IHM constitue l'interface entre l'homme (opérateur) et le processus

(machine/installation). Le contrôle proprement dit du processus est assuré par le système
d'automatisation. Il existe par conséquent une interface entre l'opérateur et WinCC flexible (sur
le pupitre opérateur) et une interface entre WinCC flexible et le système d'automatisation. Un
système IHM se charge des tâches suivantes.
2. Utilisation de SIMATIC WinCC flexible
WinCC flexible est le logiciel IHM pour la réalisation, par des moyens d'ingénierie simples
et efficaces, de concepts d'automatisation évolutifs, au niveau machine. WinCC flexible
réunit les avantages suivants:
● SIMPLICITY
● OUVERTURE
● FLEXIBILITE
3. principalement des vues
Dans WinCC flexible, chaque projet crée contient principalement des vues que l’on crée
pour le contrôle-commande de machines et d'installations. Lors de la création des vues, vous
disposez d'objets prédéfinis permettant d'afficher des procédures et de définir des valeurs du
processus.

Les différents outils et barres de l’éditeur des vues sont représentés dans la figure qui suit :
 Barre des menus : La barre des menus contient toutes les

commandes nécessaires à l'utilisation de WinCC flexible. Les raccourcis
disponibles sont indiqués en regard de la commande du menu.
 Barres d'outils: La barre d’outils permet d’afficher tout dont le programmeur à
besoin.
Zone de travail: La zone de travail sert à configurer des vues, de façon qu’il soit le plus
compréhensible par l’utilisateur, et très facile à manipuler et consulter les résultats.
 Boîte à outils : La fenêtre des outils propose un choix d'objets simples ou
complexes qu’on insère dans les vues, p. ex. des objets graphiques et
éléments de commande.
 Fenêtre des propriétés : Le contenu de la fenêtre des propriétés

dépend de la sélection actuelle dans la zone de travail, lorsqu’un objet
est sélectionné, on peut éditer les propriétés de l'objet en question
dans la fenêtre des propriétés.
Figure 30 : principalement des vues

4. Création un projet sur simatic wincc flexible
L’outil central dans wincc est « SIMATIC WINCC FLEXIBLE », qui est appelé par un
double-clique. (→SIMATIC WINCC FLEXIBLE 2008).
 Nous allons donc commencer à créer un projet (→crée un projet vide)
Figure 31: Création un nouveau projet

 Puis sélectionne le tipe de pupitre puis OK
Figure 32 : Choix du pupitre
 Création d’une liaison avec wincc flexible :

Pour crée une liaison (→ fenêtre du projet→ liaisons)
Figure 33 : Création d’une liaison

 Création des variables avec winCC Flexible :

Double clic sur variable.
Figure 34: Création des variables
Figure 35 : Tableau de variable

 Création de vue :
Figure 36 : Création de vue
➢ Vue Modèle :
Tous l’élément dont la vue modèle se maitre automatique dans l’autre vue.
Figure 37 : Vue modèle

➢ Vue accueil : est la vue principale du notre projet.
Figure 38: Vue accueil
➢ Vue de température : cette vue a affiché le niveau de la température de chaque

compresseur.
Figure 39: Vue de température

➢ vue d’alarme : Cette vue est affiche les alarmes de l’erreur du système.
Figure 40 : Vue d’alarme
 Dynamisation de l’affichage des objets graphique simples :

➢ Tableau d’objets simple :
Nom Variable prospérité comportement
Compresseur1 Demande_C1 Couleur Rouge si 0
d’arrière plan Vert si 1
Compresseur 2 Demande_C2 Couleur Rouge si 0
Compresseur 3 Demande_C3 Couleur Rouge si 0
Cercle-Auto Auto Couleur Rouge si 0
Sélecteur Gauche Auto Visibilité Masque si 0
Visible si 1
Cercle-manuel Auto Couleur Rouge si 1

Sélecteur droite Auto Visibilité Masque si 1

Visible si 0
Marche_C1 Marche_C1 Couleur Rouge si 0
Arret_C1 Arret_C1 Couleur Rouge si 0
Figure 41 : Animation de l’objet simple

➢ Tableau de bouton de commande :

Nom Evènement Fonction Variable/vue
Marche_C1 Clic PositionnerBit Marche_C1
RazBit Arret_C1
Arret_C1 Clic PositionnerBit Arraet_C1
RazBit Marche_C1
RazBit Arret_C2
RazBit Marche_C2

RazBit Arret_C3
RazBit Marche_C3
Manuel-Auto Clic InverserBit Auto
Urgence Clic InverserBit Bott_urgance
Température Clic ActiverVue température
Alarme Clic ActiverVue Alarme
Accueil Clic ActiverVue Accueil
Back Clic ActiverVuePrecedente
Figure 42 : Activation des boutons

➢ Tableau de Champs d’entre / sorties, Baragraphe :
Nom Mode Variable Format

Baragraphe_1 - Niveau_p -
Baragraphe_2 - Niveau_te -
1
2
3
ChampE/S_1 Entrée P_max Décima
l
ChampE/S_2 Sortie Niveau_p Décima
l
ChampE/S_3 Entrée P_min décimal
ChampE/S_4 Entrée Te1_max Décima
l
ChampE/S_5 Sortie Niveau_te Décima
1 l
ChampE/S_6 Entrée Te1_min décimal
l
2 l
ChampE/S_9 Entrée Te2_min décimal
l
3 l
ChampE/S_12 Entrée Niveau_te Décima
3 l

Figure 43: Champs d’entre / sorties, Baragraphe
➢ Tableau d’alarme :
Message Classe Variable N° du

bit
niveau_tempurature_eteinte Erreur Alarme 8
Figure 44 : Alarme

IV. Conclusion
Dans ce dernier chapitre, on a présenté les étapes de développement du programme et leurs

interfaces pour commander les trois compresseurs.
On a détaillé le principe et les phases de programmation à l’aide de l’automate SIEMENS

S7 – 300, utilisé dans ce projet et tous les étapes de programmation dans step7 et winCC
Flexible.

Conclusion générale
Nous pouvons dire que le projet fin d’étude est une expérience
professionnelle très enrichissante sur le plan personnel qui nous amène
dans un nouveau environnement qui frôle de près la réalité et
particulièrement le terrain professionnel ce qui nous a réussi à performer
nos capacités intellectuelles.
Ce stage et se projet fin d’étude il me améliorer notre connaissance

de l’automatisme.

Annexe
❖Schema ladder :


Demo Moez

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Ministère de l’enseignement supérieur

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Diplôme National d’Ingénieur en

Soutenu le ........ devant le jury d’examen composé de :

M. Prénom + Nom (Diplôme ou grade) Président

Introduction générale ...............................................................................................................1

Nous tenons tout d’abord, à remercier Mr Ktata Mahmoud, notre maître de

Ce projet de notre stage constitue une phase importante complémentaire à mes

L’acquisition de données est un procédé utilisé pour recueillir cette estimation

Ben Youssef Moez Page

Notre projet consiste à réaliser d’un système de contrôle et supervision des

Dans le premier chapitre, une présentation générale de la société UATS puis,

Dans le deuxième chapitre, on présentera le compresseur à vis, en mettant

Dans le troisième chapitre, un programme d’automatisation de contrôleur du

Ben Youssef Moez Page

Chapitre 1 : mise en situation et positon du problème

II. Présentation de la société :

Le groupe industriel DRAXELMAIER a été créé en 1958 à Vilsbibug (bavarois en

Le groupe DRAXELMAIER englobe 13 filiales réparties comme suit : Allemagne, USA

Dès le début des années 70 dans le cadre de la globalisation de l’économie l’entreprise

Ben Youssef Moez Page

Figure 1 : Draxlmaier zaouiet sousse

2. Les chaines de productions:

 Chaine de production de l´AIRBAG

Ben Youssef Moez Page

3. Les services dans l’UATS:

Les services dans la société UATS :

Parmi les machines les plus sophistiquées de l’entreprise, on peut citer :

Ben Youssef Moez Page

 1 Machine de soudure à chaud.

5. Les équipements électriques dans l’entreprise :

Ben Youssef Moez Page

Figure 2 : cycle de production

Ben Youssef Moez Page

7. Présentation des différents services de l’UATS:

 Chaine de production d’air bag

Responsabilité du personnel du Service

Ben Youssef Moez Page

c) Service resources humaines:

❖ Le contrôle de réception: Il utilise l'échantillonnage pour vérifier la conformité des

Ben Youssef Moez Page

❖ Grands sécheurs d’air

❖ Imprimantes code a barre

❖ Chariots élévateurs électriques

II. Présentation de service production

- production des boites vitesses.

Ben Youssef Moez Page

a. Chaine d’injection de mousse :

❖ Unité de commande de pression de deux produits (polyol, isocyanat)

Chaque unité est commandée par une armoire de commande:

❖ Armoire1 : commande de robot et de cycle d’injection (déplacement de robot)

Le robot d’injection de mousse :

Figure 3 : robot d’injection de mousse

Rouis Hassen et Hamzaoui Jasser Page 10

Il est constitué de deux parties:

❖ Tête de robot : c’est la partie la plus compliquée de robot et l’endroit où s’effectue le

❖ Corps de robot : permet le déplacement de la tête d’une manière rapide et efficace.

b. Chaine de production d’air bag :

Figure 4: air bag

Ben Youssef Moez Page 11

c. Chaine de production de levier de vitesse :

Figure 5: levier de vitesse

d. Chaine de production de plaquette SH/WH :