Mărfuri ceramice

Proprietăţile mărfurilor ceramice

Compoziţia chimică
Ceramica are o structură policristalină fiind alcătuită din particule cu diametre de ordinul
micrometrilor sau milimetrilor, unite între ele ca urmare a fenomenelor fizico-chimice ce au
loc în procesul de ardere.
Materia primă utilizată în industria ceramică o constituie argilele caolinitice.
Materii prime utilizate la obţinerea mărfurilor ceramice
Pentru obţinerea mărfurilor ceramice sunt necesare următoarele tipuri
de materii prime:
materii prime principale
materii prime secundare
materii prime pentru glazură şi decor.
Materii prime principale
Materiile prime principale se împart la rândul lor în:
materii prime plastice
materii prime neplastice
Materiile prime plastice constituie partea principală a masei ceramice care realizează
legătura între toţi constituenţii acesteia.
Proprietatea principală a acestor materiale este plasticitatea, ele formând în amestec cu apa
paste care pot fi fasonate, care îşi menţin forma după uscare şi care devin rezistente după
ardere. Din grupa materiilor prime plastice fac parte argilele şi caolinurile.
Argilele au o structură fină, fiind constituite din minerale argiloase impurificate cu alte
minerale şi resturi organice. Prezintă o plasticitate ridicată, iar după ardere produsele rezultate
au culori care variază în funcţie de natura impurităţilor conţinute, de la alb-gălbui la maro-
roşcat. Argilele se întrebuinţează, în general, pentru obţinerea produselor ceramice brute, dar
cele superioare pot fi utilizate şi pentru produsele din gresie, semiporţelan şi faianţă.
Caolinurile sunt materiale argiloase mai curate. Ele prezintă o structură cristalină pronunţată,
dar o plasticitate mai redusă decât argilele şi după ardere au o culoare deschisă, de regulă
albă, alb-cenuşie sau alb-gălbuie. Caolinurile sunt utilizate la obţinerea porţelanului de menaj,
a porţelanului electrotehnic, a porţelanului sanitar, a faianţei pentru menaj, a gresiei fine.
Materiile prime neplastice sunt folosite cu scopul de a diminua plasticitatea şi contracţia la
uscare şi, totodată, pentru a îmbunătăţi transluciditatea, rezistenţele la şoc mecanic, termic şi
la acţiunea agenţilor chimici. Din grupa materiilor prime neplastice fac parte: materialele
degresante, materialele aglomerante, materialele fondante şi materialele refractare.
Materialele degresante au rolul de a reduce plasticitatea pastelor argiloase şi contracţia la
uscare.
Materialele aglomerante (aglutinante) au rolul de a mări plasticitatea. Se folosesc în acest
scop: varul, clorura de calciu (CaCl2), clorura de magneziu (MgCl2).
Materialele fondante au rolul de a reduce temperatura de vitrifiere, mărind în acelaşi timp
rezistenţa mecanică şi chimică a produselor.
Materialele refractare au rolul de a mări temperatura de topire a pastelor fiind
indispensabile pentru obţinerea produselor refractare.
Materii prime secundare
Materiile prime secundare sunt utilizate pentru a îmbunătăţi unele proprietăţi ale maselor
ceramice şi a facilita prelucrarea. Din grupa materiilor prime secundare fac parte:
plastifianţii
lubrefianţii
fluidizanţii.
Plastifianţii au rolul de a îmbunătăţi prelucrabilitatea masei ceramice, mărind totodată
rezistenţa mecanică a produselor nearse. În acest sens sunt folosite: parafina, dextrina,
bentonita, alcoolul polivinilic etc.
Lubrefianţii au rolul de a uşura operaţia de fasonare prin presarea masei ceramice, înlesnind
alunecarea particulelor lamelare de argilă sau caolin. Materialele folosite ca lubrefianţi sunt:
motorina, stearaţii de bariu, magneziu sau zinc, petrolul lampant, oleina etc.
Fluidizanţii contribuie la stabilizarea barbotinelor ceramice cu un conţinut redus de apă.
Materii prime pentru glazură şi decor
Glazurile sunt straturi de sticlă uşor fuzibilă, dispuse pe suprafaţa produselor ceramice spre a
le îmbunătăţi atât aspectul, cât şi stabilitatea şi impermeabilitatea faţă de lichide şi gaze. Ele
conferă produselor ceramice un aspect lucios-sticlos, suprafeţele acestora devenind netede şi
dure.
Principala cerinţă pe care trebuie să o îndeplinească glazurile este aceea de a avea o bună
aderenţă la masa ceramică pe care o acoperă. De aceea, coeficienţii de dilatare şi de
conductibilitate termică trebuie să fie foarte apropiaţi de cei ai masei ceramice.
Obţinerea mărfurilor ceramice
Operaţiile tehnologice sunt comune tuturor produselor ceramice, diferenţe apărând doar în
ceea ce priveşte modul şi parametrii de prelucrare.
Operaţia de preparare a masei ceramice
Această operaţie este formată din următoarele faze tehnologice:
înmuierea argilelor, măcinarea, dozarea, omogenizarea şi filtrarea pastelor.
Înmuierea argilelor constă în depozitarea materialului brut în haldă timp de 6-12 luni pentru
omogenizare, sfărâmare şi îmbunătăţirea prelucrabilităţii pastei. Această fază tehnologică se
mai numeşte şi macerare.
Măcinarea urmăreşte obţinerea unei faze solide cât mai dispersate şi o omogenizare cât mai
bună. Mărimea particulelor în faza solidă (granulometria) şi omogenitatea amestecului
determină în mod hotărâtor calitatea pastei ceramice.
Măcinarea se poate face pe cale uscată (fiind în acest caz precedată de uscare) sau pe cale
umedă, în mori cu valţuri sau cu bile. Randamentul măcinării depinde de: tipul materiei
prime, granulometria materialului la intrarea şi la ieşirea din moară, umiditatea materialului,
tipul morii etc.
Dozarea pastelor se face pe cale uscată (în volume) sau pe cale umedă (în greutate). O bună
dozare trebuie să fie precedată de cunoaşterea compoziţiei chimice a materiilor prime folosite
şi de realizarea amestecurilor care au rezultat din calcule. Dacă amestecul se face pe cale
uscată, se ţine seama de umiditatea materialelor şi, dacă se face pe cale umedă, trebuie să se
cunoască greutatea specifică a barbotinelor şi procentul de apă.
Omogenizarea pastelor se face în bazine echipate cu instalaţii de agitare mecanică sau
pneumatică, tot amestecul agitându-se energic în câteva reprize şi apoi, din timp în timp,
pentru menţinerea suspensiei.
Filtrarea pastelor este faza tehnologică prin care excesul de apă care a fost necesar pentru
măcinare şi omogenizare e îndepărtat, astfel încât masa ceramică să ajungă la faza plastică
necesară fasonării.
Prin filtrare, conţinutul de apă este redus de la 60-70 % până la 10-40 %. Îndepărtarea
excesului de apă se realizează cu filtre-prese, cu filtre rotative sau prin electroforeză∗.
Pentru a evita filtrarea, unele produse ceramice se fasonează prin turnarea pastei omogenizate
în forme de ipsos (de exemplu articolele de instalaţii sanitare).
<electroforeză - deplasare spre electrozi a particulelor dintr-o soluţie coloidală sub acţiunea
câmpului electric>
În finalul operaţiei de preparare a masei ceramice, aceasta se poate prezenta sub forma unei
paste cu un conţinut de 20-30 % apă, sub forma unei barbotine cu un conţinut de 35-40 % sau
sub forma unei pulberi ceramice uscate.
Operaţia de fasonare
Fasonarea este operaţia prin care masa ceramică este adusă la forma obiectului ce trebuie
obţinut. În funcţie de consistenţa masei ceramice, fasonarea se poate realiza prin diferite
metode. Astfel, pastele ceramice sunt fasonate prin strunjire, extrudare sau presare la joasă
presiune, barbotinele sunt fasonate prin turnare, iar pulberile ceramice prin presare la înaltă
presiune şi sinterizare.
Strunjirea este o metodă de fasonare prin care se obţin produse prezentând o axă de rotaţie
precum: căni, farfurii, ceşti, ulcioare etc. Se execută manual, la roata olarului sau mecanic, pe
strunguri şi maşini semiautomate sau automate. Pastei ceramice i se imprimă o mişcare de
rotaţie, iar modelarea se execută fie cu mâinile (la roata olarului), fie cu ajutorul unor scule
acţionate de mecanisme de avans longitudinal şi transversal (la strung şi la maşinile
semiautomate sau automate). Fasonarea la roata olarului şi pe strung se pretează pentru
produse unicat sau de serie mică, în timp ce fasonarea pe maşinile semiautomate şi automate
se utilizează pentru produsele de serie mare.
Extrudarea constă în fasonarea sub acţiunea presiunii exercitate asupra pastei ceramice,
presiune care o obligă să treacă printr-o filieră având profilul corespunzător secţiunii
produsului. La ieşirea din filieră, semifabricatul este tăiat la lungimea corespunzătoare.
Operaţia de extrudare se realizează pe maşini speciale formate dintr-o presă melc şi un
dispozitiv de tăiere. Prin această metodă se produc cărămizi pline, ţigle, olane pentru
coşuri, tuburi de drenaj etc.
Presarea la joasă presiune. Această metodă de fasonare constă în presarea uşoară
(îndesarea) pastei ceramice în matriţe de ipsos, lemn sau metal având forma finală a
produsului. Se aplică la fabricarea cărămizilor cu găuri, ţiglelor, coamelor, cahlelor, plăcilor
de faianţă etc.
Turnarea stă la baza mai multor metode de fasonare a barbotinelor ceramice. Elementul
comun al acestor metode este proprietatea formelor din ipsos de a absorbi apa conţinută de
barbotinele ceramice, pe suprafaţa formelor rămânând astfel un strat de pastă parţial
deshidratat, având contururile obiectului fasonat.
Procedeele de fasonare prin turnare sunt:
turnarea prin vărsare, prin care sunt fasonate produsele cu pereţi subţiri având contururi
complexe, precum bibelouri, lavoare, savoniere etc. Metoda este formată din următoarele
faze: se toarnă barbotina în forma de ipsos; aceasta aderă parţial la peretele formei, rezultând
astfel un strat subţire, iar surplusul de barbotină se elimină prin vărsare. Stratul de barbotină
care a aderat la pereţii formei se întăreşte atât datorită absorbţiei apei în pereţii de ipsos, cât şi
prin evaporarea apei în pereţii de ipsos şi prin evaporarea apei în atmosferă, luând astfel
conturul formei.
turnarea prin umplere este folosită la obţinerea produselor ceramice cu pereţi groşi
precum: scrumiere, piese de legătură pentru instalaţii sanitare etc. Barbotina se toarnă în
spaţiul dintre o formă şi un miez din ipsos, care dau astfel conturul exterior şi interior al
produsului. Apa din barbotină este absorbită atât de formă cât şi de miez, iar ca urmare masa
ceramică se întăreşte, luând conturul acestora.
turnarea la cald sub presiune se întrebuinţează la fabricarea produselor tehnice având
contururi complexe. Barbotina termoplastă conţinând şi parafină sau ceară de albine este
încălzită şi apoi injectată într-o matriţă metalică.
sinterizarea este un proces de fasonare a pulberilor ceramice uscate.
Metoda constă în încălzirea pulberilor ceramice la temperaturi inferioare temperaturii de
topire şi presarea lor la înaltă presiune (100-150 atmosfere). Prin sinterizare se obţin produse
ceramice pentru electrotehnică.
Operaţia de uscare
Scopul acestei operaţii este acela de a se obţine o masă ceramică rigidă, cu un conţinut redus
de apă, care să prezinte o rezistenţă mecanică mărită. În urma operaţiei de uscare, masa
ceramică îşi pierde plasticitatea şi nu mai poate fi deformată.
Contracţia ridicată este un fenomen nedorit, deoarece poate provoca fisurarea sau crăparea
semifabricatelor. De aceea, procesul de uscare trebuie astfel condus, încât evaporarea să se
facă fără întrerupere, iar conţinutul de apă să se uniformizeze în întreaga masă a obiectului.
De asemenea, prin adăugarea de materiale degresante contracţia poate fi redusă.
Operaţia de ardere
În urma procesului de ardere, masa ceramică se transformă într-un semifabricat dur şi poros
în cazul obţinerii produselor din faianţă, respectiv într-un semifabricat vitrificat, compact, în
cazul obţinerii produselor din porţelan, ca urmare a fenomenelor fizico-chimice caracteristice
încălzirii progresive a argilei. Arderea semifabricatelor din faianţă se face la temperaturi de
1050-1250 ºC, iar a semifabricatelor din porţelan la temperaturi de 1250-1450 ºC.
Prin ardere, masa ceramică îşi modifică proprietăţile, în funcţie de tipul masei ceramice şi de
modul de ardere obţinându-se:
mărirea compactităţii, datorită reducerii porozităţii;
creşterea rezistenţei mecanice, datorită atât formării fazei vitroase care leagă între ele
particulele din faza solidă, cât şi formării diverşilor silicaţi cristalini;
modificarea culorii maselor ceramice care se datorează în special prezenţei oxizilor
metalici.
Glazurarea şi decorarea
Ordinea în care sunt realizate aceste operaţii depinde de modul în care este aplicat decorul: pe
glazură sau sub glazură. La produsele decorate sub glazură, procesul tehnologic se compune
din următoarele operaţii: decorare, glazurare şi arderea decorului şi a glazurii la temperaturi
de 1300-1400 ºC.
Produsele decorate peste glazură trec prin următoarele operaţii: glazurare, arderea glazurii,
decorarea pe glazură şi, în final, arderea decorului la temperaturi mult mai scăzute decât cele
atinse în timpul arderii glazurii (650-850 ºC).
Glazurarea este operaţia prin care produsul ceramic brut este acoperit cu o peliculă sticloasă
impermeabilă la apă şi la gaze, care are atât rol estetic cât şi unul funcţional, de reducere a
porozităţii.
Glazurarea se efectuează prin aplicarea pe biscuiţi a unei barbotine care se prezintă sub forma
unui lichid vâscos. Acoperirea se realizează prin imersiunea biscuitului în barbotina de
glazură, prin turnare, prin aplicare cu pulverizatorul sau cu pensula.
Principalele condiţii de calitate pe care trebuie să le îndeplinească glazura sunt: să nu
prezinte bule de aer, să acopere uniform suprafaţa, să nu favorizeze formarea fisurilor sau
crăpăturilor, să nu fie toxică şi să reziste la acţiunea agenţilor chimici şi atmosferici. Glazura
este corespunzătoare dacă prezintă acelaşi coeficient de dilatare ca şi biscuitul, în caz contrar
apărând tensiuni între glazură şi biscuit, care vor provoca exfolierea şi fisurarea acesteia.
O serie de produse ceramice pentru construcţii precum: cărămizi, ţigle, coame, gresii
ceramice etc. sunt produse şi în variante neglazurate. De asemenea, unii izolatori ceramici
folosiţi în aparate care funcţionează în mediu uscat sunt lipsiţi de glazură. Glazurarea este
urmată de o operaţie de ardere, prin care biscuitul este încălzit până la temperatura de
vitrifiere a barbotinei depuse pe suprafaţa sa şi apoi este lăsat să se răcească lent.
Decorarea este o operaţie ce are atât rol estetic, îmbunătăţind aspectul produsului, cât şi de
acoperire a unor mici defecte. După cum s-a arătat decorarea se poate realiza pe glazură sau
sub glazură.
Decorarea sub glazură este foarte rezistentă din punct de vedere chimic şi mecanic, dar
operaţia în sine este mai complicată şi deci mai costisitoare, fiind aplicată în special la
articolele din porţelan decorative.
Gama de culori disponibile este redusă, deoarece pigmenţii stabili la temperaturi de 1400-
1500 ºC sunt mult mai rari. Decorurile apar în culori pastelate şi prezintă o suprafaţă netedă şi
lucioasă asemănătoare cu întreaga suprafaţă a obiectului.
Decorarea peste glazură este caracterizată de o rezistenţă redusă din punct de vedere chimic
şi mecanic, astfel încât, în timp, decorurile se şterg.
Paleta de culori este mult mai largă decât în cazul decorurilor sub glazură, iar operaţia este
mult mai uşor de efectuat, astfel încât acest procedeu de aplicare a decorului este foarte
frecvent utilizat. Decorurile au un luciu slab spre mat, tonurile sunt mult mai vii, iar la pipăit
se simt conturul şi asperităţile decorului.
Procedeele de decorare frecvent utilizate sunt:
aplicarea decalcomaniilor; este un procedeu frecvent utilizat datorită diversităţii
modelelor şi productivităţii ridicate. Decalcomaniile sunt desene monocrome sau policrome
aplicate pe o hârtie suport specială care se înmoaie foarte uşor, desenele putând fi astfel
transferate pe produs.
După uscarea desenului, produsele sunt arse în cuptoare pentru fixarea decorului.
decorarea prin imprimare; se efectuează prin intermediul unor plăci din oţel sau a unor
cilindri din cupru pe care se gravează prin atac chimic desenul ce formează decorul.
Adânciturile astfel create reprezentând desenul sunt umplute cu colorant, iar pe suprafaţa
plăcii de aplică o foaie de hârtie umezită, care este apărată cu un rulou pentru ca pigmentul să
adere pe suprafaţa foii. Foaia de hârtie pe care este astfel imprimat desenul se aplică pe obiect
pentru aproximativ 5-10 minute, după care se desprinde. La deslipirea hârtiei, pe suprafaţa
produsului rămâne un strat de vopsea, formând decorul care se fixează prin ardere în cuptor.
Astfel se obţin decoruri, de regulă monocrome de culoare roşie, albastră sau aurie care se
aseamănă cu o gravură.
decorarea prin ştampilare; este folosită de regulă pentru personalizarea produselor prin
imprimarea de monograme, embleme sau a altor simboluri. În acest scop se foloseşte o
ştampilă de cauciuc, pe care este scos în relief desenul de imprimat; acesta se acoperă
prealabil cu colorant şi apoi se aplică pe suprafaţa de decorat. După îndepărtarea ştampilei, pe
produs rămâne amprenta desenului.
decorarea prin sitografie (serigrafie); se poate realiza atât manual, cât şi pe maşini
speciale, fiind recomandată pentru producţia de serie mare.
Sitografierea se realizează astfel: pe un cadru metalic se întinde o pânză foarte deasă, care se
obturează cu lac, lăsând liber spaţiul corespunzător formei dorite pentru decorare. Şablonul
(sita) astfel pregătit este aplicat pe suprafaţa de decorat, iar cu o pensulă sau cu o racletă se
imprimă colorantul pe produs, prin zonele neobturate ale sitei. Pentru aplicarea altui element
de decor, de o altă culoare, se schimbă sita şi se repetă operaţia. Astfel, folosind mai multe
site se pot aplica decoruri cu desene divers colorate
decorarea prin pictare; se realizează manual cu pensula, fiind deci recomandată pentru
produsele unicat şi cele de serie mică. Această metodă presupune ca decoratorul să posede
abilităţi artistice şi multă experienţă.
O variantă a acestei metode este decorarea cu rand, care constă în aplicarea cu pensula a
unor linii sau benzi colorate concentrice.
fotoimprimarea (decorarea prin procedeul fotoceramic); este metoda prin care se
imprimă fotografii pe produsele ceramice din porţelan şi faianţă. Desenul se obţine prin
procedee fotografice speciale, apoi se acoperă cu un strat de fondant şi se fixează prin ardere.
Fondantul formează o peliculă vitroasă care protejează fotografia.
decorarea prin aplicarea de lustre. Lustrele sunt soluţii de compuşi organici ai
metalelor care se obţin prin topirea sărurilor metalice cu răşini. Aceste soluţii sunt aduse apoi
la consistenţa necesară cu solvenţi organici şi cu uleiuri eterice. Lustrele se aplică pe
suprafeţele de decorat cu pensula sau prin pulverizare cu aerograful. După aplicarea lor, pe
suprafaţa articolului decorat, lustrele formează o peliculă de lac care, prin ardere, lasă pe
glazură un strat subţire de oxizi. Diferenţa dintre indicele de refracţie al stratului şi cel al
glazurii conduce la apariţia unor irizaţii foarte frumoase.
a) Clasificarea după tipul masei ceramice
Masele ceramice se diferenţiază în funcţie de compoziţia chimică şi proprietăţile fizico-
ceramice în:ceramică comună, faianţă, semiporţelan şi porţelan.
Ceramica comună prezintă în secţiune o structură poroasă, cu aspect de grăunţi, opacă, de
culoare brun–roşiatică sau neagră. Are o duritate redusă, putând fi zgâriat cu un vârf de oţel.
Datorită porozităţii ridicate produsele din ceramică comună sunt glazurate. În secţiune
glazura apare ca un strat distinct faţă de restul masei ceramice. Ceramica comună se obţine
din argile inferioare, cu un conţinut ridicat în oxizi de fier care sunt amestecate cu nisip şi
carbonat de calciu. Masa ceramică se pregăteşte numai prin amestecarea şi malaxarea
materiilor prime. Se folosesc glazuri bogate în plumb cu punct de topire cât mai scăzut. Pe
produsele cu pereţii groşi glazura se aplică înainte de ardere, iar pe cele cu pereţii subţiri după
ardere. Arderea se efectuează la temperaturi cu mult sub temperatura de vitrifiere (800-900
ºC).
Din ceramică comună se obţin produse pentru construcţii (cărămizi, ţigle, olane, cahle pentru
sobe), articole de menaj (căni, ceşti, castroane, străchini, farfurii, oale, ghivece pentru flori) şi
articole decorative (bibelouri, vaze, farfurii pentru decorarea încăperilor).

Faianţa este o masă ceramică poroasă, cu aspect de grăunţi, opacă, de culoare albă până la
galben deschis. Se obţine din argile bogate în alumină, caolin, cuarţ, calcar, cretă şi feldspat.
Faianţa prezintă o duritate şi o densitate mai redusă decât porţelanul şi poate fi zgâriată cu un
vârf de oţel.
Temperatura de ardere depinde de compoziţia masei ceramice, fiind cuprinsă între 850-1250
ºC. Datorită porozităţii şi permeabilităţii faţă de lichide şi gaze (absorbţia de apă este de 8-12
%), produsele din faianţă sunt glazurate, pelicula de glazură apărând ca un strat distinct faţă
de masa ceramică.
Semiporţelanul este o masă ceramică de culoare alb-cenuşie, care în secţiune prezintă o
structură semicompactă, clincherizată, alcătuită din particule semifine; iar glazura se
deosebeşte cu greu de masa ceramică. Absorbţia de apă este de maxim 5 %. Prin proprietăţile
sale, semiporţelanul se plasează între faianţă şi porţelan.
Porţelanurile sunt mase ceramice de culoare albă, care în secţiune prezintă o structură
compactă, vitroasă, alcătuită din particule foarte fine.
Datorită structurii cristaline pe care o prezintă , produsele din porţelan cu pereţii subţiri (cu
grosimi de până la 3 mm) sunt translucide. Porţelanurile sunt impermeabile la lichide,
absorbind maxim 1 % apă, iar glazura practic nu se distinge de restul masei ceramice.
Porţelanurile se obţin prin arderea la temperatura 1250-1450 ºC a unui amestec de caolin,
feldspat, cuarţ şi, în unele cazuri, bioxid de titan.
În funcţie de raportul dintre componenţi şi de temperatura de ardere porţelanurile se împart
în:
• porţelanuri tari, care au în compoziţia lor o cantitate mai redusă de fondanţi fiind împărţite
din acest punct de vedere în:
- porţelanuri feldspatice, care folosesc ca fondant feldspatul;
- porţelanuri feldspato-calcice, conţinând feldspat asociat într-o anumită
proporţie cu carbonat de calciu;
- porţelanuri magnezice, la care se utilizează ca fondanţi compuşi ai magneziului, precum
steatita sau talcul
Porţelanurile tari sunt compuse în principal din 40-55 % caolin, 20-30 % cuarţ şi 20-30 %
feldspat şi sunt arse la temperaturi de 1320- 1450 ºC.
Portelanurile moi au in compozitie 20 - 30% feldspat, iar temperatura de ardere este cuprinsă
între 1320ºC- 1450ºC. Porțelanurile moi au un coeficient ridicat de fondanți în compoziție și
se obțin la o termperatură de ardere sub 1300ºC.
Se caracterizează printr-o glazură mai puțin dură ( se zgarie cu un varf de otel); au
transluciditatea foarte bună, gradul de alb peste 80% ( superioare față de porțelanurile tari)
au rezistență mecanică și duritate mai scăzută. Celelalte proprietăți sunt asemănătoare cu
cele ale porțelanurilor tari.