UNIVERSIDAD MILITAR NUEVA GRANADA

INFORME LABORATORIO DE PAVIMENTOS

CARLOS ALBEIRO MOSQUERA MURILLO

CODIGO: D7302190

INGENIERIA CIVIL

FACULTAD DE ESTUDIOS A DISTANCIA

CHIGORODÓ - ANTIOQUIA

2020
 1. ENSAYO PROCTOR MODIFICADO

INV E – 142 - 13

El ensayo proctor modificado es la transformación de la prueba de Proctor estándar,

aumentando la energía de compactación, el número de golpes por capa y el número de

capas, aumentando el peso del martillo y la altura de caída del mismo, resultando la

densidad seca máxima obtenida, mayor que la obtenida en el Proctor estándar y menor

contenido óptimo de humedad.

Esta prueba de laboratorio se usa generalmente para obtener la densidad seca máxima de

compactación y el contenido de agua óptimo en terraplenes en vías.

MATERIALES:

• Muestra seca de suelo, al aire (generalmente de 6 a 8 Kg por muestra) que pasa por

el tamiz ¾ “.

• Agua.

EQUIPOS:

• Molde cilíndrico metálico de 6” (15.24 cm) de diámetro; y 4.59 “(11.64) de altura.

• Extensión del molde, de igual diámetro y 2” (de altura).

• Base metálica con tornillos mariposa para fijar el molde.

 • Martillo o pisón metálico de 4.54 Kg. (10 lb). de peso, que consta de un vástago en

cuyo extremo inferior hay un cilindro de 2” de diámetro. Los golpes se aplica

dejando caer el martillo desde una altura de 18”.

• Balanza con sensibilidad de 0.01 gr.

• Balanza de capacidad de 30 Kg.

• Horno eléctrico con control de temperatura.

INSTRUMENTOS:

• Tamices N°4 y ¾“.

• Enrasador de acero

• Probeta graduada de 1000ml.

• Badilejo.

• Plancha de mezclar.

• Bandeja metálica para mezclar y recipientes metálicos donde guardar las muestras.

• Brocha.

PROCEDIMIENTO:

1. Pasar el material por el tamiz ¾“, para obtener las muestras, se tomaron 4 muestras

de aproximadamente 6 a 8 Kg.
2. Se pesa el molde limpiado previamente.

3. El molde se lo coloca en su base y a su vez se coloca la extensión del molde

(collarín) y ambos se aseguran con los tornillos de tal manera que queden fijos.

4. Se coloca una de las muestras en una bandeja metálica, a la cual se la añade un

cierto porcentaje de agua (el cual va variar de muestra en muestra generalmente en

2% más); y luego se procede a mezclar con ayuda de un badilejo, de tal manera que

se tenga una mezcla homogeneizada, para después dividirla en 5 porciones iguales.

5. Se distribuye uniformemente de una por una las 5 porciones de la muestra dentro

del molde (previamente ya armado), y a cada capa o porción de muestra se le

aplica el proceso de compactación con ayuda del martillo (56 golpes por capa).
6. Una vez acabada la compactación, se procede a retirar el collarín y se enrasa

cuidadosamente el suelo compactado del molde, rellenando cualquier concavidad

formada eventualmente con suelo que pase por la malla N° 4.

7. Con ayuda de una brocha se limpia el molde de posible suelo suelto que se pudiese

adherir en el exterior, para después pesar el molde con la muestra compactada.

 8. Se extrae una fracción de muestra del suelo compactado y se lo coloca en un

recipiente para luego pesarlo, secarlo y volverlo a pesar para de ese modo

determinar su contenido de humedad.

RESULTADOS OBTENIDOS:

MUESTRA
1 2 3 4
Peso de la muestra húmeda y molde en gr. 7677 7863 7953 7951
Peso del molde en gr 3068 3068 3068 3068
Volúmen del molde en cm3 2143 2143 2143 2143

P1= peso del molde + muestra húmeda 598 637,4 658 640
P2 = peso molde + muestra seca 575,5 602 610,3 583,8
P3= peso molde 41 39,3 42 43,1

Para realizar el cálculo de la densidad húmeda se usa la siguiente fórmula:

Masa
Densidad húmeda=
Volumen
Para determinar la masa de la muestra húmeda se resta el peso de la muestra húmeda y el

molde menos el peso del molde, y posteriormente de divide en el volumen del molde para

obtener la densidad húmeda.

Para realizar el cálculo de la densidad seca se usa la siguiente fórmula:

Densidad húmeda
Densidad seca=
1+ w

W es el porcentaje de humedad de la muestra

Mh−Ms
W= ∗100
Ms−Mr

Realizando los cálculos se obtuvieron los siguientes valores:

MUESTRA
1 2 3 4
Peso de la muestra húmeda y molde en gr. 7677 7863 7953 7951
Peso del molde en gr 3068 3068 3068 3068
Volúmen del molde en cm3 2143 2143 2143 2143

P1= peso del molde + muestra húmeda 598 637,4 658 640
P2 = peso molde + muestra seca 575,5 602 610,3 583,8
P3= peso molde 41 39,3 42 43,1

w 4,2 6,3 8,4 10,4

Masa muestra húmeda 4609 4795 4885 4883
Densidad húmeda 2,15 2,24 2,28 2,28
Densidad seca 2,06 2,11 2,10 2,06

Graficando Densidad seca versus porcentaje de humedad obtenemos que:

 Densidad máxima: 2,111

Humedad óptima: 6,7%

2. ENSAYO CBR

El ensayo CBR se emplea para evaluar la capacidad portante de terrenos compactados

como terraplenes, capas de firme, explanadas así como en la clasificación de terrenos.

EQUIPOS:

- Molde de diámetro de = 6”, altura de 7” a 8” y un collar de 2”.

- Disco espaciador de acero diámetro 5 15/16” y una altura 2.5”

- Martillo con un peso de 10 lb. Y una altura de caída de 18”.

- Trípode y dial deformímetro con   aprox. 0.001”.

- Pesas de anulares de 5 lbs c/u (2 pesas).

- Pistón  sección circular Diámetro de  2 pulg.

- Aparato para aplicar la carga: Prensa hidráulica. V= 0.05 pulg/min. Con anillo calibrado.

- Herramientas varias: balanza, tamices, cronómetro, papel filtro, horno, tanques para   inmersión de

muestra a saturar,  etc.

PROCEDIMIENTO:

- Secar el material al sol o en un horno a una temperatura de 60°c

- Desmenuzar los terrones, se debe cuidar de no romper las partículas individuales en la

muestra.

- Cuarteando se consigue aproximadamente 20 kg. De material.

- Se traza por el tamiz ¾”

- El material retenido en el tamiz ¾” se pesa y se reemplaza por material retenido entre ¾” y

#4 (se debe tamizar aparte otra cantidad de material por el tamiz ¾” y el #4 para tener

material para reemplazar)

- Con la ayuda de una espátula ancha se mezcla todo muy bien

- Se obtiene la humedad que tiene el material en ese momento

- Se lleva el material a la condición de humedad optima conseguida con el Próctor

- En el cilindro con su collar se coloca el espaciador y el papel filtro

- Se Llena el molde en 5 capas,se compacta con los golpes necesarios para cada espécimen,

conservar material para verificar la humedad del espécimen.

- Se debe hacer uno con 10, 25,56  golpes por capa

- Se quita el collar y se enrasa bien

- Se voltea el molde y se quita el disco espaciador y el filtro

- Se determina la densidad y la humedad de la muestra

- Se pone el filtro sobre la superficie enrasada y esta va a ser la parte inferior de la muestra

- En la parte donde estaba el espaciador se coloca otro filtro y el plato con un vástago

graduable

- Sobre este plato se colocan las sobrecargas necesarias   (mínimo 4.5 Kg)

- Se coloca el molde dentro de un recipiente con agua suficiente para que pueda cubrir por

completo el molde

- Se monta el trípode con un extensómetro y se toma una lectura inicial y se tomará cada 24

horas

- Después de 96 horas o antes, depende si el material es expansivo o no se tomara la última

lectura para calcular el hinchamiento.

- Luego de que ya se ha realizado la saturación, se sujeta bien el plato que se puso sobre el

espécimen y se inclina para drenar la muestra por aproximadamente 15 minutos y

- Se remueve el plato disco, filtro y los contrapesos y se pesa la muestra

- Se ponen los contrapesos necesarios para semejar el peso del pavimento

- Se coloca el espécimen en una  prensa y se aplica una carga de  10 lb para asentar el pistón.

- Se ajusta el dial de carga y el deformímetro a ceros.

- Se inicia la penetración a una rata de velocidad de .05”/min, se hacen lecturas cada  0.025”

de penetración y  se anota la carga que se ha conseguido en cada punto.

- Cuando se llegue a 0.5” paramos de leer y soltamos la carga

- Se retira el espécimen de la prensa y determinamos la humedad (superior, medio, inferior

de la muestra)
Para realizar el cálculo del CBR en el ejercicio propuesto, hacen falta los siguientes datos:

Número de golpes 25 10
Molde No. 56 45 55
Peso molde+suelo húmedo (gr.)
Peso molde (gr.)
Peso suelo húmedo (gr.)
Humedad (%)
Peso suelo seco (gr.)
Peso suelo seco (Lb.)
3
Volumen del molde (cm )
Densidad seca (Lb/pie3)
Densidad seca (gr/cm3)

Así como los valores de expansión y humedades de penetración. Por lo tanto no es posible

desarrollas los cálculos del ensayo.

Una vez obtenidos los resultados del proctor, se grafica densidad máxima Vs humedad, y

densidad Vs CBR, se ubican los valores de densidad máxima obtenida y se traza el

correspondiente CBR
 3. ENSAYO CONO DE ARENA

El ensayo del cono de arena se utiliza principalmente con el fin de comprobar el grado de

compactación en materiales de rellenos compactados artificialmente, en los que existan

especificación en cuanto a humedad y densidad. Estos rellenos pueden ser desde terraplenes

de tierra, rellenos de carreteras y ferrocarriles, hasta depósitos de suelos naturales,

agregados o mezcla de otros suelos.

EQUIPOS:

- Cono convencional

- Balanza

- Placa metálica

- Comba

- Cincel

- Cucharon

- Brocha

- 2 taras

- 1 tamiz de ¾”

- Arena calibrada

PROCEDIMIENTO:
1. Se selecciona el lugar y se alisa la superficie del terreno, de ser necesario, para la

posterior colocación del plato metálico con perforación central.

2. Luego se excava a través de esta perforación un orificio con una profundidad

similar a la capa de control, colocando el material sobre el tamiz y la tara

3. Se procede a colocar el cono de manera invertida sobre el agujero, se abre la válvula

de este y se deja caer en caída libre la arena de densidad conocida hasta el agujero

para determinar el volumen.

4. Luego de que esté lleno el agujero se cierra la válvula y se retira el cono, se procede

a recuperar la arena que quedó en el apique en una tara para pesarlo posteriormente.
5. Se pesa el cono con el material restante y el material húmedo excavado
 6. Determinar la humedad, en obra se usa el humedómetro de speedy, cargándolo de

carburo de calcio. En el laboratorio se seca la muestra metiéndola en el horno

durante 24 horas y se pesa el material seco

RESULTADOS OBTENIDOS:

W FRASCO Y ARENA INICIAL EN gr 6583,08

W FRASCO Y ARENA RESTANTE gr 3375
W FRASCO gr 189
CONSTANTE DEL CONO 1600
DENSIDAD ARENA gr/cm3 1,5
W MATERIAL EXTRAIDO HUMEDO gr 2315
% HUMEDAD 3,3

1. Inicialmente se calcula el volumen del agujero con la siguiente fórmula:

 Masa inicial del cono con arena−Masadel cono después de descargadala arena
Vol=
densidad de la arena

2. Seguidamente se calcula la masa seca del material removido, para ello se usa la

siguiente fórmula:

Masa húmeda
Masa seca= ∗100
(humedad+100)

3. Se calcula la densidad húmeda del material en el sitio

Masa húmedadel material removido

Dens . húmeda=
volumen delagujero

4. Se calcula la densidad húmeda del material en el sitio

Masaseca del material removido

Dens . seca=
volumen del agujero

5. Se calcula el peso específico seco de compactación

Peso esp . seco=Dens. seca∗9,807

6. Para conocer el porcentaje de compactación del terreno se usa la siguiente fórmula

Densidad obtenida
% compactación=
Densidad máxima

Del ensayo de proctor modificado se tiene que la densidad máxima es 2,11.

OBTENIENDOSE LOS SIGUIENTES RESULTADOS:

 W FRASCO Y ARENA INICIAL EN gr 6583,08
W FRASCO Y ARENA RESTANTE gr 3375
W FRASCO gr 189
CONSTANTE DEL CONO 1600
DENSIDAD ARENA gr/cm3 1,5
W MATERIAL EXTRAIDO HUMEDO gr 2315
% HUMEDAD 3,3

VOLUMEN DEL HUECO 1072,05

MASA SECA MATERIAL REMOVIDO 2241,05
DENSIDAD HÚMEDA 2,16
DENISDAD SECA 2,09
% COMPACTACIÓN 99,07

La densidad obtenida en el ensayo corresponde a 2,09, mientras que la densidad máxima

teórica es 2,11

El porcentaje de compactación de 99,07% cumple con las especificaciones de la norma

INVIAS E – 142, la cual en el Capítulo 3 artículo 311 dice qué: para valores de porcentaje

de compactación mayores o iguales a 95 se acepta el lote de material instalado, por el

contrario, si el porcentaje de compactación es menor a 95% el lote se rechaza y debe ser

escarificado.

4. ENSAYO EQUIVALENTE DE ARENA

INV E – 133

El ensayo de equivalente de arena se realiza por la posible presencia de finos arcillosos en

la arena que pueden afectar negativamente tanto a la resistencia del material, este ensayo

nos da un índice representativo de la proporción y características de los finos (arcillas,

impurezas, etc.) que contiene un suelo granular o un árido fino.

MATERIAL Y EQUIPOS:

- Dos muestras diferentes de arena (para comparar resultados

- Probeta graduada.

- Recipiente con solución lavadora (tubo irrigador, pinza de abertura o cierre y varilla

con orificio de salida para la solución lavadora).

- Varilla lastrada.

- Agitador.

PRODECIMIENTO

1. Se llena la probeta hasta 10 cm con solución tipo

2. Se vierte el contenido de la muestra de arena

3. Se golpea la parte inferior para eliminar burbujas y humedecer la muestra

4. Se deja reposar durante 10 minutos

5. Se tapa la probeta y se agita 90 ciclos (ida y vuelta 20 cm) durante 30 segundos, se

lava el tapón y las paredes interiores de la probeta con disolución lavadora.

6. Se introduce un tubo irrigador al fondo de la muestra y ascendemos poco a poco.

 7. Dejar reposar durante 20 minutos

8. Se realiza la lectura de h1 y h2 para las muestras

DATOS OBTENIDOS:

# PROBETA LECTURA ARENA LECTURA DE ARCILLA

1 1,4 12
2 1,3 12,8
3 1,6 12,1

Para calcular el equivalente de arena se usa la siguiente fórmula:

Lectura arena
EA= ∗100
Lectura arcilla
RESULTADOS OBTENIDOS:

# PROBETA LECTURA ARENA LECTURA DE ARCILLA EA

1 1,4 12 12
2 1,3 12,8 11
3 1,6 12,1 14
EQUIVALENTE DE ARENA 13,00

La norma INV E 133 indica que el valor mínimo del equivalente de arena para una sub base

granular es 20, mientras que la norma INV E 125 indica que el valor mínimo del

equivalente de arena para una base es 25, por lo tanto el material ensayado no cumple con

las condiciones de base ni sub base granular.

5. PUNTO DE ABLANDAMIENTO

Este ensayo se realiza para determinar el punto de ablandamiento de mezclas bituminosas.

EQUIPOS

- Porta anillos y ensamble

- Termómetro

- Anillos

- Esferas

- Guías de centrado
PROCEDIMIENTO:

1. Para el llenado, los anillos deben colocarse sobre una placa de bronce previamente

amalgamada para evitar adherencia.

2. Las muestras blandas deben enfriarse por un lapso de 30 minutos a una temperatura

de 10° C por debajo del punto de ablandamiento previsto, una vez enfriada la

muestra se debe quitar el exceso de material.

3. Se ensambla el sistema colocando los anillos con la muestra, las guías que centran

las esferas y el termómetro en posición, y se llena el baño a una profundidad de 103

más o menos 3 mm.

 4. Usando las pinzas, se deben colocar las esferas en el fondo del paño para que

adquieran la misma temperatura de inicio que el resto del ensamblaje durante 15

minutos.

5. Se coloca todo el conjunto del baño, en agua con hielo o se calienta suavemente

para alcanzar y mantener durante 15 minutos la temperatura de iniciación apropiada.

6. Con las pinzas, se debe poner una de las esferas en cada guía de centrado.

7. Se debe calentar el baño e incrementar la temperatura uniformemente a razón de 5°

C por minuto.

8. Se registra para cada anillo y esfera, la temperatura indicada por el termómetro al

momento en que la esfera rodeada de material toca la placa de soporte.

Se tiene el siguiente resultado del ensayo de punto de ablandamiento.

Punto de ablandamiento, anillo y bola (°C) 52

Según las especificaciones INVIAS 2013 artículo 410-12, tabla 410.1: el punto de

ablandamiento en °C para los diferentes grados de penetración son:

Grados de 40/50 60/70 80/100

penetración
min max min max min max
 Ablandamiento 52 58 48 54 45 52
°C

Teniendo como resultado del ensayo de laboratorio un punto de ablandamiento a los

52°C, podemos concluir que el valor se encuentra dentro de los rangos establecido por

el INVIAS para cada uno de los grados de penetración

6. ENSAYO MARSHALL

El ensayo Marshall es un método empleado para dosificar mezclas asfálticas empleando

asfaltos sólidos y material granular que no supere un tamaño máximo de 2,54 cm, mediante

esta prueba se obtiene la cantidad apropiada de asfalto para poder garantizar la suficiente

estabilidad y así mismo las exigencias de servicio sin deformaciones.

Este método describe la medición de la resistencia a la deformación plástica de probetas

cilíndricas de mezclas bituminosas, cargadas sobre su manto lateral, usando el aparato

Marshall. Este método es aplicable a mezclas asfálticas con árido de tamaño máximo 25

mm. También otro de los objetivos principales es determinar la estabilidad, deformación,

densidad y huecos de mezclas bituminosas compactadas.

EQUIPOS:

- Moldes de compactación

- Extractor

- Martillo de compactación

- Pedestal de compactación

- Sujetador de molde
 - Mordaza

- Máquina Marshall

- Hornos

- Baño de agua

- Pailas para calentar el árido

- Espátulas

- Mezclador

- Balanza

PROCEDIMIENTO:

1. Se preparan entre 3 y 5 probetas para cada contenido de asfalto.

2. Se Sea el agregado hasta masa constante a una temperatura de 110 ± 5º C y se

separa por tamizado en seco en las siguientes fracciones: 25-19 mm; 19-12,5 mm;

12,5-9,5 mm; 9,5-4,75 mm; 4,75-2,36 mm y bajo 2,36 mm.

3. Se pesan en bandejas separadas para cada probeta de ensayo, la cantidad necesaria

de cada fracción para producir una muestra que dé como resultado una probeta

compacta de una altura aproximada de 65 mm; normalmente se requieren 1.100 g.

4. Se colocan las bandejas en el horno o en una placa caliente y se llevan a una

temperatura de aproximadamente 30 ºC sobre la temperatura de mezclado

especificada en 13 para cementos asfálticos, y de 15 ºC sobre dicha temperatura

para asfaltos cortados.

5. Se coloca el árido caliente en el bol de mezclado y revuelva completamente. Se

forma un cráter en el árido y se pesa la cantidad necesaria de asfalto cortado y luego

se incorpora al bol.

6. Se mezlca el árido y asfalto tan rápido como sea posible hasta que la mezcla quede

totalmente cubierta y uniforme.

7. Se colocan las mezclas con asfaltos cortados en un horno ventilado, mantenido a

una temperatura de aproximadamente 10º C sobre la de compactación y se continúa

el curado hasta que se haya evaporado el 50% del solvente. La mezcla debe

revolverse para acelerar el proceso de pérdida de solvente, teniendo cuidado de no

perder mezcla. Durante este proceso, se pesa la mezcla inicialmente en intervalos de

15 min y, cuando se aproxima a la pérdida del 50%, en intervalos menores de 10

min.
8. Para la compactación de las probetas se prepara el molde y el martillo, limpiando

completamente el conjunto del molde y cara del martillo de compactación y se

calienta durante 15 min en un baño de agua o en una placa caliente a una

temperatura próxima a la de compactación.

9. SE debe colocar un disco de papel filtro, cortado a medida, en la parte inferior del

molde antes de colocar la mezcla, se suaviza la parte interior del molde y la cara del

martillo con un aceite grueso.

10. Se coloca el conjunto collar, molde y base en el pedestal del compactador.

11. SE llena el molde con una espátula, acomodando la mezcla 15 veces en el

perímetro y 10 veces en el centro. La temperatura antes de compactar debe estar en

los límites establecidos

12. Con el martillo de compactación se aplican 75 golpes en un tiempo no

superior a 90 s, se saca la base y el collar, se invierte y re ensambla el molde.

13. Se aplica en la otra cara el mismo número de golpes en un tiempo no mayor

al indicado, Después de compactar, se saca la base y se deja enfriar la probeta al aire

14. Tan pronto como la probeta se enfríe a temperatura ambiente, se desmolda y

se determina su espesor.

15. Se limpia completamente la mordaza. La temperatura de ésta debe

mantenerse entre 21 y 38º C, usando un baño de agua si es necesario.

16. Se lubrican las barras guías con una película delgada de aceite de modo que

la parte superior de la mordaza deslice suavemente. Si se usa un anillo de prueba

 para medir la carga aplicada, se debe asegurar que el dial esté firmemente ajustado y

en cero.

17. Se saca la probeta del agua y se seca cuidadosamente la superficie, se coloca

centrada la probeta en la parte inferior de la mordaza, luego e coloca la parte

superior y se centra el conjunto en el aparato de carga.

18. Se aplica carga a la probeta a una velocidad constante de deformación de 50

± 1 mm/min, hasta que se produzca la falla. El punto de falla queda definido por la

carga máxima obtenida. Se define la estabilidad Marshall como el número total de

newtons (N) necesarios para producir la falla de la probeta a 60º C, corregida de

acuerdo a Tabla.

19. A medida que avanza el ensaye de estabilidad, se debe sujetar firmemente el

medidor de flujo sobre la barra guía. Cuando se produzca la carga máxima, se toma

lectura. Esta lectura es el valor de la fluidez de la probeta expresada en unidades de

0,25 mm (1/100 pulg). El procedimiento completo, estabilidad y fluencia,

comenzando desde el momento en que se retira la probeta del agua, no debe durar

más de 30 s
RESULTADOS OBTENIDOS

Del ensayo de laboratorio se obtuvieron los siguientes resultados:

Peso específico del asfalto /g/cm3) 1022

Peso específico de agregados (gr/cm3) 2614
Pasa #200 (%) 5800
 Peso específico
MASA (g) Estabilidad (kg)
(gr/cm3)
MUESTRA % ASFALTO SECA EN AIRE SSS EN AIRE EN AGUA Máximo medido Medida Corregida Flujo (mm)
1 1188,6 1190,2 664,3 1281 3,10
2 1192,3 1194,5 669,5 1306 3,25
3 1190,4 1193,4 668,5 1281 3,02
Promedio 4,5 2487
4 1192,3 1193,9 675,3 1423 3,25
5 1190,8 1192,4 671,5 1360 3,28
6 1191,4 1193,00 674,5 1451 3,30
Promedio 5 2466
7 1189,6 1190,8 675,9 1474 3,32
8 1188,7 1189,6 676,2 1432 3,35
9 1186,5 1187,5 674,2 1447 3,39
Promedio 5,5 2444
10 1192,5 1193,6 679,6 1405 3,49
11 1193,8 1194,6 680,0 1522 3,50
12 1190,7 1191,1 678,5 1404 3,53
Promedio 6 2425
13 1194,5 1195,00 679,6 1302 3,77
14 1193,5 1193,9 680,2 1512 3,48
15 1194,6 1195,2 679,2 1372 3,77
Promedio 6,5 2405

Para realizar los cálculos correspondientes al ensayo Marshall se usan las siguientes

fórmulas:

Masa probeta seca al aire

Bulk=
SSS−Masa sumergida

100
Peso máximo teórico=
100−% promedio del asfalto % promediodel asfalto
+
Peso específico del agregado Peso esp . asfacto

( Peso máximomedido−Peso máximoteórico )∗10000

% Asfalto absorvido=
( peso esp . maximo medido∗peso maximoteórico )∗( 100−% asfalto promedio )

( 100−%promedio del asfalto )∗Bulk

Vol .aregados en la mezcla=
peso esp . agregado
Vacios con aire=1− ( pesoBulk
medido )
∗100

asfalto efectivo=100−%agregados−vacios con aire

% Vacíos en agregados minerales=100−% agregado en la mezcla

absorvido∗100−%asfalto promedio
(
% asfalto efectivo=%asfalto− %asfalto
100 )
% vacíos en agregados minerales−vcíos con aire
% vacios con asfalto=
%vacíos en agregados minerales

Establidad corregida
relacion de estabilida=
flujo

Los resultados obtenidos fueron los siguientes:

 MASA PROBETAS PESO ESPECÍFICO
% VOLUMEN TOTAL % %
(g) (gr/cm3) % % ESTABILIDAD RELACIÓN
PROBETA % VOLUMEN VACÍOS EN FLUJO VACÍOS
ASFALTO AGREGADO ASFALTO CORREGIDA Estabilidad
Nº ASFALTO SECA SUMERGI.H (cm3) MÁXIMO MÁXIMO VACÍOS ASFALTO AGREGADOS (mm) CON
SSS BULK ABSORB. EN LA EFECTIVO (Kgf) / Flujo
AL AIRE 2O TEORICO MEDIDO CON AIRE EFECTIVO MINERALES ASFALTO
MEZCLA
A B C D E F G H I J K L M N O Q R S T
1 4,5
2 1188,6 1190,2 664,3 525,9 2,260 1281 3,10
3 1192,3 1194,5 669,5 525,0 2,271 1306 3,25
4 1190,4 1193,4 668,5 524,9 2,268 1281 3,02
PROMEDIO 4,5 1190,4 1192,7 642,3 525,3 2,266 2,443 2,487 0,76 82,8 8,9 8,3 17,2 3,77 1289 3,1 48,4 412,8
5,0
2 1192,3 1193,9 675,3 518,6 2,299 1423 3,25
3 1190,8 1192,4 671,5 520,9 2,286 1360 3,28
4 1191,4 1193,00 674,5 518,5 2,298 1451 3,30
PROMEDIO 5,0 1191,5 1193,1 642,3 519,3 2,294 2,425 2,466 0,72 83,4 7,0 9,7 16,6 4,32 1411 3,3 58,1 430,7
1 5,5
2 1189,6 1190,8 675,9 514,9 2,310 1474 3,32
3 1188,7 1189,6 676,2 513,4 2,315 1432 3,35
4 1186,5 1187,5 674,2 513,3 2,312 1447 3,39
PROMEDIO 5,5 1188,3 1189,3 642,3 513,9 2,312 2,408 2,444 0,65 83,6 5,4 11,0 16,4 4,88 1451 3,4 67,2 432,7
1 6,0
2 1192,5 1193,6 679,6 514,0 2,320 1405 3,49
3 1193,8 1194,6 680,0 514,6 2,320 1522 3,50
4 1190,7 1191,1 678,5 512,6 2,323 1404 3,53
PROMEDIO 6,0 1192,3 1193,1 642,3 513,7 2,321 2,243 2,425 3,57 83,5 4,3 12,2 16,5 2,64 1444 3,5 74,0 411,7
1 6,5
2 1194,5 1195,00 679,6 515,4 2,318 1302 3,77
3 1193,5 1193,9 680,2 513,7 2,323 1512 3,48
4 1194,6 1195,2 679,2 516,0 2,315 1372 3,77
PROMEDIO 6,5 1194,2 1194,7 642,3 515,0 2,319 2,374 2,405 0,59 82,9 3,6 13,5 17,1 5,95 1395 3,7 79,0 379,9
 GRAFICA DENSIDAD Vs ASFALTO

GRAFICA ESTABILIDA Vs ASFALTO

ESTABILIDAD Vs. % ASFALTO

1500

1450
f(x) = − 110.76 x² + 1267.25 x − 2165.8
R² = 0.99
1400

1350
ESTABILIDAD (Kgf)

1300

1250

1200

1150

1100

1050

1000
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

% ASFALTO
GRAFICA % VACIOS CON AIRE EN LA MEZCLA Vs % ASFALTO

% DE VACIOS CON AIRE EN LA MEZCLA Vs. % ASFALTO

9.0
f(x) = 0.83 x² − 11.76 x + 45.02
R² = 1
8.0

7.0
% VACIOS CON AIRE

6.0

5.0

4.0

3.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

% ASFALTO

GRAFICA FLUJO Vs ASFALTO

FLUJO Vs. % ASFALTO

5.0

4.5

4.0
FLUJO (m m)

f(x) = 0.03 x² − 0.06 x + 2.8

3.5
R² = 0.99

3.0

2.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

% ASFALTO
GRAFIA % VACIOS EN AGREGADOS MINERALES Vs % ASFALTO

% DE VACIOS EN AGREGADOS MINERALES Vs. % ASFALTO

18.5

18.0
% VACIOS EN AGREGADOS MIN.

17.5

f(x) = 0.73 x² − 8.13 x + 38.95

17.0 R² = 1

16.5

16.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

% ASFALTO

GRAFICA % VACIOS LLENOS ASFALTOS Vs % ASFALTOS

% DE VACIOS LLENO DE ASFALTO Vs. % ASFALTO

90

80
% VACIOS LENOS DE ASFALTO

f(x) = − 3.35 x² + 52.26 x − 119.07

R² = 1

70

60

50

40
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

% ASFALTO
 GRAFICA RELACION ESTABILIDA Vs FLUJO

RELACIÓN ESTABILIDAD Vs. % FLUJO

500
480
460
440
420 f(x) = − 35 x² + 368.01 x − 534.25
ESTSVILIDAD Vs. FLUJO.

R² = 1
400
380
360
340
320
300
280
260
240
220
200
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5

% ASFALTO

SELECCIÓN DEL CONTENIDO DEL ASFALTO

PARA MAXIMA DENSIDAD 5,60

PARA MAXIMA
5,35
ESTABILIDAD

PORCENTAJE DE VACIOS 5,60

CON AIRE 5%
   
% ASFALTO PROMEDIO 5,52

De acuerdo a la norma INVIAS capítulo 4 PAVIMENTOS ASFÁLTICOS, la

mezcla ensayada NO cumple con los parámetros para la mezcla densa MDC-19,

porque a pesar de cumplir los parámetros correspondientes al % de material que

pasa tamiz #200, flujo, % vacíos, entre otros; no cumple con el valor de estabilidad

mínima para este tipo de mezclas, que es 5000 N.