Trabajo del metal en caliente

Carlos Javier Rodríguez Samcam Unidad 2 Procesos de Manufactura
Capítulo 12 Trabajo del metal en caliente

Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma tal que
pueda usarse en un proceso de manufactura.
La forja fue el primer método de trabajo en caliente.
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material puede sufrir una
deformación plástica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en frío.
Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo son
menores y las propiedades mecánicas se cambian moderadamente.
Cuando a un metal se le trabaja en frío, se requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo

propio del metal se incrementa permanentemente.
La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo en caliente o en

frío está siendo cumplido o no.
El trabajo en frío debe hacerse a temperaturas abajo del rango de recristalización y

frecuentemente es realizado a temperatura ambiente.
Adicionalmente, el trabajo en caliente tiene las ventajas siguientes:
1. La porosidad en el metal es considerablemente eliminada

2. Las impurezas en forma de inclusiones son destrozados y distribuidas a través
del metal.
3. Los granos gruesos o prismáticos son refinados.
4. Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente debido al
refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se perfeccionan,
su resistencia se incremente y se desarrolla una gran homogeneidad en el metal.
La mayor resistencia del acero laminado existe en la dirección del flujo del metal.
5. La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en estado
plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero está enfrío.
Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas. Debido a
la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o escamado de la superficie
con acompañamiento de un pobre acabado superficial.
El equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el
proceso es económico comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas.
El término acabado en caliente se refiere a barras, de acero, placas o formas estructurales

que se usan en estado “laminado” en el que se obtienen de las operaciones de trabajo en
caliente.
El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de

carbono es menor del 0.25%
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Los principales métodos de trabajo en caliente de los metales son
A. Laminado
B. Forjado
1. Forja de herrero o con martillo
2. Forja con martinete
3. Forja horizontal
4. Forja con prensa
5. Forja de laminado
6. Estampado
C. Extrusión
D. Manufactura de tubos
E. Embutido
F. Rechazado en caliente
G. Métodos especiales
LAMINADO
Los lingotes de acero que no son Re fusionados y fundidos en moldes se convierten en

productos utilizables en dos pasos:
1. Laminando el acero en formas intermedias – lupias, tochos y planchas.

2. Procesando lupias, tochos y planchas en placas, láminas, barras, formas
estructurales u hojalata.
El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificación es casi completa, que es
cuando los moldes son removidos.
Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado es el refinamiento del

grano causado por recristalización.
La uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de laminado,

puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad.
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La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de

dos rodillos o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos.
FORJA
Forja Abierta o de Herrero
Consiste en martillas el metal caliente ya sea con herramientas manuales o entre dados
planos en un martillo de vapor.
Los martillos de forja se hacen con bastidor del tipo sencillo o abierto para el claro de
trabajo.
Estampado
Difiere de la forja con martillo en que se usa más bien una impresión cerrada que dados
de cara abierta. La forja se produce por presión o impacto, lo cual obliga al metal caliente
y flexible a llenar la forma de los dados.
El número de pasos requeridos varía de acuerdo con el tamaño y forma de la pieza, las
cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridas.
Los dos tipos principales de martillos de estampado son el martinete de vapor y el

martinete de caída libre o martinete de tablón. En el primero el apisonador y el martillo
son levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por estrangulamiento del
vapor.
En el martinete del tipo caída libre la presión de impacto es desarrollada por la fuerza
de caída del apisonador y el dado cuando golpea sobre el dado que está fijo abajo.
El martinete de caída libre con tablón tiene algunos tablones de madera endurecida
unidos al martillo con el propósito de elevarlo.
Los martinetes de caída libre encuentran un uso extenso en la industria para artículos
tales como herramientas manuales, tijeras, cubiertos, partes de herramientas y piezas de
aviación
El martinete de forja por impacto tiene dos cilindros opuestos en un plano horizontal el
cual acciona los impulsores y los dados uno hacia el otro
Con este proceso al material se le trabaja igualmente en ambos lados; existe menos
tiempo de contacto entre el material y el dado.
La pieza forjada tendrá una ligera saliente de exceso de metal extendiéndose alrededor
de la línea de partición.
En general, todas las piezas forjadas están cubiertas con escamas y deben limpiarse. Esto
puede hacerse por inmersión en ácido, granallado, o con arena dependiendo del tamaño
y composición de la pieza forjada.
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La ventaja de la operación de forjado incluye una fina estructura cristalina del metal, la
eliminación de cualquier vacío, un tiempo reducido de maquinado, e insuperables
propiedades físicas.
Sus desventajas abarcan las inclusiones de escamas y el alto costo de los dados que lo
hacen prohibitivo para trabajos de pequeña serie.
Las estampas de forja tienen un gran número de ventajas sobre los dados abiertos de
forja, incluyen una mejor utilización del material, mejores propiedades físicas,
tolerancias más cerradas, ritmos altos de producción y se requiere menos habilidad del
operador.
Forjado en prensa
Emplean una acción lenta de compresión deformando el metal plástico, contrariamente

al rápido impacto del golpe del martillo.
Para el forjado de pequeñas piezas, se usan estampas y una sola carrera del apisonador
es normalmente necesario para realizar la operación de forja.
En el forjado en prensa una mayor proporción del trabajo total puesto en la máquina es
transmitida al metal que en una prensa de martillo de caída libre.
La mayoría de las prensas de forjar son de formas simétricas con superficies que son
totalmente lisas, y proporcionan unas tolerancias más cerradas que las obtenidas con un
martillo en caída libre.
Las prensas de forjado se usan frecuentemente para operaciones de calibrado sobre

partes hechas por otros procesos.
Forjado Horizontal
Implica la sujeción de una barra de sección uniforme en dados y se aplica una presión
sobre el extremo caliente, provocando el que sea recalcado o formado según el dado.
Máquinas de este tipo son una consecuencia de pequeñas máquinas diseñadas para
hacerles cabeza en frío a clavos y pequeños tornillos.
El penetrado progresivo, o desplazamiento interno, es el método frecuentemente

empleado en máquinas de forjado horizontal para producir partes tales como cascos de
artillería y cilindros forjados de máquinas radiales.
Con objeto de producir más formas masivas por este método, una máquina horizontal
continua ha sido desarrollada. Esta máquina puede alimentar barra de acero calentada
por inducción a la cavidad del dado.
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Otra variación para forjado horizontal es la unión de metales. En vez de formar una
abertura en la cabeza de la barra de acero, se hace una operación de forjado de una forma
cónica. El dado conforma el perfil cónico deseado y la operación de unión de metal
concluye.
Forja por Laminado
Las máquinas para forja por laminado son primeramente adaptadas para operaciones
de reducción y conificación sobre barras de acero de pequeña longitud. Los rodillos de
la máquina no son completamente circulares, sino que son cortados de un 25 a un 75%
para permitir la entrada de la materia prima entre rodillos. Cuando los rodillos se abren,
la barra es empujada hacia atrás y laminada de nuevo.
La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras
para propulsores de avión, palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y
extremos de muelles. Las piezas hechas de este modo tienen muy buen terminado de
superficie y las tolerancias son iguales a otros procesos de forja.
EXTRUSIÓN
Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de sección
transversal uniforme con ayuda de presión. El principio de extrusión, similar a la acción
del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie
desde la producción de ladrillos, tubo de drenaje, hasta la manufactura de macarrones.
Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de bronce, y

cables forrados con plomo son productos característicos de metales extruidos.
Extrusión directa
Un tocho se cilíndrico caliente se coloca dentro de la cámara del dado, el falso bloque y
el apisonador se colocan en posición. El metal extruido a través del dado abriéndolo
hasta que sólo queda una pequeña cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se
elimina el extremo.
Extrusión Indirecta
Es similar a la extrusión directa excepto que la parte extruida es forzada a través del
vástago apisonador. Se requiere menos fuerza por este método, debido a que no existe
fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared continente. El debilitamiento del
apisonador cuando es huevo y la imposibilidad de proveer soporte adecuado para la
parte extruida constituyen las restricciones de este proceso.
Extrusión por Impacto
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En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal con una fuerza
tal que éste es levantado a su alrededor. Sin embargo, hay algunos metales y productos,
particularmente aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que los
pedazos de metal son calentados a elevadas temperaturas.
MANUFACTURA DE TUBERIA
Los accesorios tubulares y tubería pueden hacerse por soldadura eléctrica o a tope,
plancha para formado de tubos, perforado y extrusión. Los métodos de perforada
extrusión se usan para tubería sin costura, la cual es usada en trabajos de alta presión.
Soldadura a Tope
En el proceso de soldadura a tope se aplican ambos métodos, intermitente y continuo.

Tiras calientes de acero, conocidas como planchas para tubos, las cuales contienen los
bordes ligeramente biselados, son usadas de tal modo que se encontrarán exactamente
cuando sean formados en un perfil circular.
Soldadura Eléctrica a Tope
La soldadura eléctrica a tope de tubo necesita un formado en frío de la placa de acero

preparar la forma para la operación de soldadura. La forma circular es desarrollada
pasando la placa a través de un tren continuo de rodillos que cambian su forma
progresivamente. Este es el método conocido como formado por laminado. La unidad
soldadora colocada en el extremo de la máquina formadora por laminado consta de tres
rodillos de centrado y presión que mantienen al perfil formado en posición y dos rodillos
electrodo que abastecen corriente al generar el calor.
Soldado por Recubrimiento
En el soldado por recubrimiento de tubo, las orillas de la plancha par tubos son biseladas
como si salieran del horno. La plancha para tubo es entonces estirada a través de un
dado de forjado, para darle forma cilíndrica con las orillas traslapadas. Después de
recalentada, la plancha para tubo doblada se pasa entre dos rodillos ranurados.
Las orillas son soldadas por recubrimiento por la presión entre los rodillos y el mandril.
Perforado
Para producir rubo sin costura, se pasan tochos cilíndricos de acero entre dos rodillos de
forma cónica operando en la misma dirección. Entre estos rodillos se fija un punto o
mandril que ayuda en el perforado y controla el tamaño del agujero cuando el tocho es
forzado sobre él.
El calibrado final y terminado son realizados de la misma manera que son con el tubo
soldado.
Extrusión de Tubo
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Es una forma de extrusión directa, pero se utiliza un mandril para formar el interior del
tubo. Después de que el tocho se coloca dentro, el dado que contiene el mandril se
empuja contra el lingote. El vástago compresor avanza entonces y extruye el metal a
través del dado y alrededor del mandril.
EMBUTIDO
Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado,
se calienta una lupia a temperatura de forja y con un punzón de penetración operado
con una prensa vertical, la lupia se forma por forja dentro de un extremo hueco cerrado.
El punzón operado hidráulicamente fuerza al cilindro caliente a través de la longitud

completa del banco de estirado.
Para cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse calentamientos y

embutidos repetidos.
RECHAZADO EN CALIENTE
El rechazado en caliente del metal se usa comercialmente para conformar o formar placas
circulares gruesas de laguna forma sobre un cuerpo giratorio y estrangular o cerrar los
extremos de tubos. El formado se hace con una herramienta de presión roma o rodillo
que entra en contacto con la superficie de la pieza en rotación y provoca el flujo del metal
y que éste se conforme a un mandril de la forma deseada. Una vez que la operación se
desarrolla, se genera un considerable calor por rozamiento el cual ayuda a mantener al
metal en estado plástico.
FORJADO TIBIO
Un proceso, conocido como Termoforjado utiliza una temperatura intermedia que

normalmente se usa para trabajo en frío y en caliente. No hay cambios metalúrgicos en
el metal ni imperfecciones de superficie frecuentemente asociadas con el metal trabajado
a temperaturas elevadas.
MÉTODOS ESPECIALES
Si se usa el lubricante adecuado, la oxidación adicional de la superficie se reduce al

mínimo, pueden obtenerse tolerancias más cerradas, la pieza permanece flexible por un
periodo de tiempo mayor, y el ritmo de producción se incrementa.
De este modo, la operación es rápida, pueden forjarse secciones delgadas antes de que
el calor sea perdido. El proceso es útil en la forja a alta temperatura, difícil para formar
aleaciones.
Debido a lo altamente especializado de los problemas encontrados en la producción

masiva de partes, algunas prensas clásicas de forjado se adaptan con apisonadores
auxiliares o punzones que se mueven dentro o a través de ellas.
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Los metales que son difíciles de forjar (por ejemplo, el titanio) pueden fundirse a presión
en atmósfera caliente, elimina la mayoría de la oxidación y la cáscara y tiende a
prolongar la vida del dado.
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Capítulo 12 Cuestionario: Trabajo del metal en caliente
1.-HACER UNA TABLA MOSTRANDO LAS DIFERENCIAS ENTRE EL TRABAJO EN CALIENTE Y

FRIO.
Trabajo en frío Trabajo en caliente

• Existe endurecimiento por • No existe endurecimiento por
deformación deformación
• Se crean dislocaciones y éstas • Se crean dislocaciones, pero éstas
quedan en el material desaparecen por difusión
• El material endurece • El material no endurece
• Es una técnica de conformado que • Es una técnica de conformación que
se usa para deformar materiales se usa para deformar materiales a
temperaturas inferiores de la temperatura superior a la
temperatura de recristalización. temperatura de recristalización del
Algunos de los procesos industriales metal.
más importantes son: laminado,
extrusión, trefilado, forja, etc.
Trabajo en frío Trabajo en caliente

Ventajas Ventajas
• El trabajo en frío debe hacerse a • La porosidad en el metal es
temperaturas debajo del rango de considerablemente eliminada
recristalización y frecuentemente es • Las impurezas en forma de
realizado a temperatura ambiente inclusiones son destrozados y
• Se utilizan menores tolerancias distribuidas a través del metal
• Posibilidades de obtener • Los granos gruesos o prismáticos son
propiedades de dirección deseadas refinados
en el producto final. • La cantidad de energía necesaria
• Mayor dureza en las partes para cambiar la forma de acero en
estado plástico es mucho menor que
la requerida cuando el acero está
frío
Desventajas Desventajas
• Hay una reducción en la ductilidad y • Debido a la alta temperatura del
la resistencia a la corrosión. metal existe una rápida oxidación o
• Puede generarse un escamado de la superficie con
comportamiento anisotrópico y acompañamiento de un pobre
algunos esfuerzos residuales. acabado superficial
• Requiere mayores fuerzas de • El equipo para trabajo en caliente y
resistencias los costos de mantenimiento son
• Reducción de ductilidad. altos.
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2.- ¿CUAL ES LA DIFERENCIA ENTRE EL TRABAJO EN CALIENTE Y TERMINADO EN CALIENTE?
El trabajo en caliente es una técnica de conformación que se usa para deformar materiales a
temperatura superior a la temperatura de recristalización del metal. Además, los trabajos que
requieren llama, producen chispas, generan calor y suponen un riesgo potencial de incendio.
Esta actividad requiere electricidad, gas para solar, oxicorte y operaciones de corte abrasivas.
El termino terminado en caliente se refiere a barras de acero, placas o formas estructurales

que se usan en estado “laminado” en el que se obtienen de las operaciones de trabajo en
caliente. Se hacen algunos desescamados, pero por lo demás el acero está listo para usarse en
puentes, barcos, carros de ferrocarril, y otras aplicaciones en donde no se requieren
tolerancias cerradas.
3.- DESCRIBIR CADA UNA DE LAS SIGUIENTES FORMAS USADAS EN RELACION CON EL
LAMINADO DE ACERO: LINGOTE, LUPIA, PLANCHA Y TOCHO.
Un lingote es una masa de material fundido dentro de un molde que permite su fácil manejo y
estiba.
Una lupia tiene una sección transversal cuadrada de 150 mm de lado o mayor. Un tocho se
lamina a partir de una lupia, es de sección transversal cuadrada de 38 mm por lado o mayor.
Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y, tiene una sección rectangular de
250 mm de ancho o más, y un espesor de 38 mm o más.
4.-¿POR QUE ES NECESARIO ENFRIAR LOS RODILLOS DE UN TREN DE LAMINACION CON

AGUA SI ESTO CAUSA LA FORMACION DE ESCAMAS SOBRE EL METAL Y TAMBIEN REDUCE
SU TEMPERATURA?
Por que la uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de laminado,

puesto que controla el flujo de metal y la plasticidad.
5.-¿CUAL ES EL PROPOSITO DE FORJAR EN UNA ATMOSFERA DE GAS INERTE?
El término inerte significa 'químicamente inactivo', por tanto, una atmósfera inerte es un
entorno en el que puede realizarse la fusión de capas de polvo sin riesgo de contaminación de
los gases reactivos existentes en el aire, como oxígeno y dióxido de carbono. Renishaw utiliza
gas argón en el entorno de construcción de sus sistemas de fabricación aditiva porque es un
gas inerte y abundante: el tercero más abundante en la atmósfera terrestre.
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Una atmósfera inerte es esencial para el proceso de fusión de capas de polvo, para asegurar
que las piezas metálicas fabricadas no se vean contaminadas por las moléculas del aire, que
podrían alterar las propiedades químicas y físicas de los componentes finales.
6.-SI SE REQUIEREN CERCA DE 30 PASADAS PARA REDUCIR UN GRAN LINGOTE A UNA LUPIA,
¿ALREDEDOR DE QUE PORCENTAJE DE REDUCCION POR PASADA SE ALCANZA?
Alrededor del 25%
7.- ¿A QUE PORCENTAJE DE LA TEMPERATURA DE FUSION SON FORJADOS LOS SIGUIENTES

METALES : ALUMINIO, ACERO Y COBRE
Acero 1100° a 1250° C
Cobre y sus aleaciones 750° a 925° C
Aluminio 370° a 450°
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Capítulo 13 Trabajo en frío del metal

El trabajo en frío mejora la resistencia, maquinabilidad, exactitud dimensional y
terminado de superficie del metal. Debido a que la oxidación es menor para trabajo en
frío, láminas más delgadas y hojalatas pueden laminarse mejor que por trabajo en
caliente
EFECTOS DEL TRABAJO EN FRÍO
Todos los metales son cristalinos por naturaleza y están hechos de granos de forma
irregular de varios tamaños. Cada grano está constituido por átomos en un arreglo
ordenado conocido como malla. Cuando el material se trabaja en frío los cambios
resultantes en la forma del material los trae consigo marcados en la estructura del grano.
Los cambios estructurales que ocurren son fragmentación del grano, movimiento de
átomos y distorsión de la malla.
En los casos en que los átomos son reorientados ocurre un fenómeno conocido como
ligamento.
Se requieren presiones mucho mayores para trabajo en frío que para trabajo en caliente,
no hay recuperación de la distorsión del grano o fragmentación. Conforme la
deformación del grano aumenta, se opone mayor resistencia a su acción, resultando un
aumento en el esfuerzo y en la dureza del metal. Se dice que el metal está endurecido
por esfuerzo y para algunos metales que no responderán al tratamiento térmico, es el
sólo método conocido de cambiar propiedades físicas tales como dureza y resistencia
La cantidad de trabajo en frío que un metal soportará depende sobre todo de sus
ductilidades. Los metales puros pueden resistir una mayor deformación que los metales
que tienen elementos aleados, dado que los elementos de aleación incrementan la
tendencia y rapidez del endurecimiento por esfuerzo.
Los metales de grano grande son más dúctiles que los de grano pequeño y por lo tanto
más adecuados desde el punto de vista de trabajo en frío.
Cuando el metal es deformado por trabajo en frío severos esfuerzos conocidos como
esfuerzos residuales, son dejados en el metal. Estos esfuerzos son indeseables; para
eliminarlo el metal debe recalentarse abajo del rango cristalino de temperatura.
Ventajas y Limitaciones
La operación de laminado en frío reduce ligeramente el tamaño, permitiendo un control

dimensional exacto. No aparece oxidación de la superficie por el proceso; se obtiene una
superficie pulida; y la resistencia y la dureza aumentan,
Para metales que no responden al tratamiento térmico, el trabajo en frío es un posible

método para incrementar su dureza. Para el trabajo en frío se necesitan mayores
presiones y equipo más pesado que para las operaciones de trabajo en caliente. Como
proceso de formado está limitad a materiales dúctiles.
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Si el metal es sobre trabajado resulta frágil y necesitará entonces una operación de

recocido.
En general, el trabajo en frío produce los efectos siguientes:
1. Los esfuerzos son dejados en el metal y permanece con ellos hay que se eliminan
por un tratamiento térmico posterior
2. Se crea una distorsión o fragmentación de la estructura del grano.
3. La resistencia y la dureza del metal se aumentan con la correspondiente pérdida
de ductilidad
4. La temperatura recristalizada para el acero se aumenta,
5. Se mejora el término superficial
6. Pueden mantenerse tolerancias dimensionales cerradas.
PROCESOS DE TRABAJO EN FRIO
Operaciones tales como doblado, estirado y compresión de metal dan por resultado
distorsión del grano y cambios en las propiedades físicas, mientras que el cizallado u
operaciones de corte cambian sólo la forma y el tamaño.
Terminado de Tubos
La tubería, que requiere exactitud dimensional, lisura de superficie y mejoramiento de

propiedades físicas se termina ya sea por estirado en frio o por reducción del tubo.
Antes de cualquier operación de terminado en frío del tubo, se aplica un lubricante para
prevenir deterior, reducir el rozamiento y aumentar la lisura de superficie. Un extremo
del tubo se reduce en diámetro por una operación de estampado para permitirle entrar
al lado, y sujetarlo entonces con tensas fijas a las cadena del banco de estirado.
La operación de estirado de un tubo es muy severa: el metal es forzado por encima de

su límite elástico para permitir el flujo plástico a través del dado.
El tubo reducto tiene dados semicirculares con ranuras cónicas a través de las que el
tubo, previamente laminado en caliente, es alternadamente avanzado y girado.
Estirado de Alambre
El alambre se hace estirando en frío alambrón laminado en caliente a través de uno o

más dados, para disminuir su tamaño e incrementar sus propiedades físicas.
El recubrimiento se aplica para prevenir la oxidación, neutralizar cualquier sobrante de

ácido y para actuar como lubricante o un revestimiento al cual un lubricante más tarde
pueda adherirse
Pueden usarse los procesos de estirado simple y de estirado continuo. En el primer

método se coloca una espira sobre un carrete o bastidor se aguza el extremo de la varilla
para que entre al dado.
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Estas operaciones se repiten con dados y bloques más pequeños hasta que el alambre se
estira a su tamaño final.
El estiramiento continuo, el alambre se alimenta a través de varios dados y bloques de

estirado arreglado en serie. Esto permite estirar la máxima cantidad en una operación
antes de que el recocido sea necesario.
Manufactura de Hojalata
La hojalata se hace a partir de una amplia variedad de metales puros y aleaciones por
laminado en frío en espesores tan delgados como 0.0020 mm.
Sólo los metales más puros se cargan a los hornos de fusión y los metales de aleación se
agregan cuando se requiere. En la mayoría de los casos la hojalata es fundida
continuamente, enfriada y laminada tal como viene el horno. Un productor de hojalata
de aluminio funde el material por el proceso Hunter en el cual el metal fundido es
forzado a través de una tobera a base de asbesto o rodillos inclinados enfriados por agua
donde solidifican 6 mm de espesor en menos de 3 s.
El espesor de la hojalata se obtiene por una combinación de rodillos de presión, y tensión

controlada sobre el material.
Rechazado de Metal
El rechazado de metal es la operación de formado de metal delgado presionándolo

contra una forma mientras gira. La naturaleza del proceso limita a artículos simétricos o
de sección transversal circular. Este tipo de trabajo se hace sobre un torno rápido.
Prácticamente todas las piezas se forman con la ayuda de una herramienta manual roma
que presiona al metal contra la forma.
Las piezas pueden formarse ya sea a partir de discos planos de metal o a partir de placas
que han sido previamente embutidas en una prensa.
La mayoría de los trabajos de rechazado se hace sobre el diámetro exterior, aunque el

trabajo interior también es posible.
El trabajo de abombado de jarras metálicas, vasos y piezas similares se hace teniendo un

pequeño rodillo colocado en el soporte combinado que opera sobre el interior y presiona
hacia afuera al metal, contra una forma rolada.
Lubricantes tales como jabón, cera, carbonato de plomo y aceite de linaza se usan para
reducir la fricción de la herramienta.
El rechazado tiene algunas ventajas sobre el trabajo con prensa debido a que los costos
de herramental son más bajos, un nuevo producto puede obtenerse más pronto para
producción por etapas, y para partes muy grandes el alto costo de una prensa capaz de
hacer el trabajo en prensa y la relación de producción puede ser mucho menor.
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Este proceso es frecuentemente usado en la manufactura de campanas de instrumentos

musicales y también para aparatos ligeros, utensilios de cocina, reflectores, embudos y
grandes calderas de proceso.
Rechazado Cizallado
En el rechazado de placas metálicas gruesas, deben usarse potentes rodillos conductores

en lugar de herramientas manuales convencionales de rechazado. La placa está
inicialmente con firmeza contra el mandril con un sujetador. Los rodillos formadores
fuerzan a la placa a conformarse al mandril, manteniendo un espesor de pared uniforme
desde el comienzo hasta su terminación.
En el rechazado convencional, el espesor de pared casi no se altera durante la operación.

Las herramientas de rechazado simplemente doblan o ensanchan al metal en un nuevo
contorno y no provocan un flujo plástico o reducción en el espesor de la pared. En el
rechazado cizallado, el metal es uniformemente reducido en espesor sobre el mandril
por una combinación de rolado y extrusión.
Las ventajas propias del rechazado cizallado incluyen el incrementar la resistencia de la

pieza, ahorrar material, reducir costos, y buen terminado de superficie.
Formado por Estirado
En el formado de grandes láminas delgadas metálicas que incluyan formas simétricas o

doblado con doble curvatura, puede usarse en forma efectiva una prensa para estirado
de metal.
El proceso es un estirado y provoca que la hoja sea esforzada por encima de su límite
elástico mientras se conforma al contorno del dado.
Se adapta tanto a producción como a series pequeñas y pueden usarse dados baratos de
madera, aleaciones a base de plomo, plástico o acero. Partes grandes con doble
curvatura difíciles por otros métodos se hacen fácilmente.
Las pérdidas por desperdicio pueden ser bastante altas, puesto que debe dejarse material
en los extremos y lados para recorte y hay una limitación en los contornos que pueden
formarse.
Puede emplearse una combinación de estirado y formado por embutido. Pueden

formarse también de esta manera láminas de titanio y de acero inoxidable.
Estampado o Forja en Frío
Estos términos se refieren a los métodos de trabajo en frío por una fuerza de compresión
o impacto que causa que el material fluya de alguna forma predeterminada de acuerdo
con el diseño de los dados.
El calibrado, la forma más simple de forja en frío es una ligera operación de compresión
de una pieza forjada, moldeada o un montaje de acero para obtener tolerancias cerradas
y superficies planas.
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El estampado rotatorio es un medio de reducir los extremos de barras y tubos por dados
rotativos, los cuales abren y cierran rápidamente durante la operación, de manera tal
que el extremo de la varilla se estrecha o reduce de tamaño por una combinación de
presión e impacto. Lápices mecánicos, patas de muebles de acero, y barras de sombrilla
son ejemplos de partes hechas por este proceso.
El cabeceado en frío o recalcado de pernos, remaches y otras piezas similares hechas en

una máquina de cabeceado en frío es otra forma de estampado.
Asimismo, el alineamiento de la herramienta de recalcado con los dados debe ser

cuidadoso, de tal modo que el trabajo producido esté libre de defectos.
Clavos, remaches y pernitos se hacen a partir de alambrón enrollado y forjado en frío,

mientras que los pernos grandes requieren que los extremos de la barra se calienten antes
de la operación de cabeceado. En la manufactura de clavos, la cabeza se forma antes del
corte del alambre; entonces, el alambre es alimentado hacia adelante, sujetado, agarrado,
o cortado para formar la punta y finalmente expulsarlo.
Se dispone de máquinas productoras de pernos las cuales los terminan completamente,

antes de abandonar la máquina, las operaciones consisten en cortar una barra
sobredimensionada, extruir el cuerpo, cabecearlo, recortarlo, aguzarlo y laminarle la
rosca.
El interformado es un proceso en el cual el metal es comprimido a una presión de

alrededor de 4000 MPa o menos sobre un dado o mandril para producir una
configuración interna,
Ranuras, engranes de dientes interiores, agujeros de forma especial y retenes de

rodamientos pueden producirse por este método. El herramental es barato, la vida del
dado es de 1000 a 100000 piezas y se obtienen buenos acabados superficiales y muy
buena exactitud.
Embutido
Cavidades de moldes, se producen forzando a una forma de acero endurecido o macho

en acero blando. El macho, maquinado a la forma exacta de la pieza por moldearse,
estéricamente tratado para obtener la dureza necesaria y la resistencia para soportar las
tremendas presiones involucradas. Presionar el macho en la matriz requiere mucho
cuidado y frecuentemente se necesitan algunos prensados alternos y recocidos antes de
que el trabajo esté completo.
Durante la operación de embutido el flujo del metal en la matriz está restringido de

cualquier movimiento lateral apreciable por un potente anillo de sujeción colocado
alrededor de él
La ventaja del embutido es que pueden producirse económicamente varias cavidades

idénticas. Las superficies de las cavidades tienen un acabado muy pulido, y no se
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necesita otro trabajo de máquina que el de quitar el metal sobrante de la parte superior
y los lados de la matriz.
Acuñado y Repujado
La operación de acuñado se realiza en dados que confinan al metal y restringen su flujo

en una dirección lateral.
El repujado es más que una operación de estirado o alargado y no requiere de alta

presión necesaria para el acuñado. El punzón es usualmente con relieve de tal modo que
toca sólo la parte de la lámina que está siendo repujada. El mayor uso para el repujado
se encuentra en la manufactura de emblemas, medallones, etiquetas de identificación y
dibujos estéticos sobre lámina delgada metálica u hojalata
Repujado con postizo se refiere al caso en el cual el dibujo es prensado en el patrón

metálico y se usa en donde un patrón grabado causaría dificultad. El repujado rotatorio
usando dados de forma cilíndrica, se usa extensamente en láminas metálicas delgas y
hojalata.
Remachado y Estacado
Ambos procesos se usan para unir rápidamente partes. En la operación usual de

remachado, un remache sólido se coloca a través de agujeros hechos en las partes que
van a unirse, y su extremo sufre un prensado de forma con un punzón.
El estacado es una operación similar en la que el metal de una de las partes se recalca de
tal manera que provoca un ensamble ajustado contra el otro pate.
Formado por Laminado
Las máquinas para formado por laminado en frío se construyen con una serie de parejas
de rodillos que forman progresivamente una cinta metálica que se alimenta
continuamente a través de la máquina a velocidades que van desde 18 a 90 m/min.
El número de estaciones de rodillos depende de lo complejo de la pieza por formar.

Además de las parejas de rodillos horizontales, estas máquinas frecuentemente están
equipadas con rodillos guía montados verticalmente para ayudar en la operación de
formado y rodillos enderezadores para “centrar” al producto cuando sale del último
paso de formado.
El proceso es rápido y es aplicable al formado de productos cuyas secciones requieran

un espesor uniforme de material a lo largo de toda su longitud.
Doblado de Placa
Otro método de doblado de placas metálicas y tiras en formas cilíndricas es por medio
de una máquina dobladora de rodillos. Esta máquina está formada por tres rodillos del
mismo diámetro. Dos de ellos se mantienen en una posición fija y el otro es ajustable.
Cuando la placa metálica entra y pasa a través de los rodillos, su diámetro se determina
por la posición del rodillo ajustable.
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Engargolado.
En la manufactura de tambores metálicos, cubetas, latas y muchos otros productos

hechos de metal de poco calibre, se usan algunos tipos de engargolado.
La unión engargolada que se usa en juntas longitudinales se adapta para aquellas que
no tienen que ser absolutamente herméticas. Después que el recipiente es formado, las
orillas se doblan y presionan juntas. El engargolado compuesto, algunas veces llamado
unión Gordon o de caja, es mucho más fuerte y hermético que la unión engargolada y es
apropiado para sostener materiales finos.
Los engargolados de fondo, que son un tanto similares a los engargolados

longitudinales, se hacen ya sea en estilos planos o de caja. El engargolado de fondo plano
se limita a un extremo del recipiente.
Las máquinas para doble engargolado pueden ser operadas en forma manual,
semiautomática o automática.
FORMADO POR ALTA RELACIÓN DE ENERGÍA
El formado por alta relación de energía (FARE), abarca un número de procesos con los
cuales las partes se forman rápidamente por presiones en extremo altas.
Proporcionándoles una velocidad alta a la pieza, el tamaño del equipo necesario para
formar grandes piezas puede materialmente reducirse y ciertos materiales que no se
prestan por su naturaleza para métodos convencionales de formado pueden procesarse.
Los costos del dado son bajos, pueden mantenerse buenas tolerancias y los costos de
producción pueden reducirse al mínimo. Mientras que muchos de los recientes
desarrollos de estos procesos han sido dirigidos al formado de metal relativamente
delgado, nuevas aplicaciones del formato por alta relación de energía incluyen el
compactado de polvos metálicos, forja, soldadura en frío, pegad, extruido y corte.
Formado por Explosivos
El formado por explosivos tiene provisto ser un excelente método de utilización de

energía de alta relación, dado que la presión del gas y las razones de detonación pueden
controlarse cuidadosamente. Se usan tanto explosivos débiles como fuertes en los
diferentes procesos. Con explosivos débiles, conocidos como sistemas de cartucho, la
expansión del gas es confinada y pueden alcanzarse presiones hasta de 700 MPa. Los
explosivos fuertes que no necesitan confinarse y los cuales detonan a alta velocidad,
pueden alcanzar presiones de más de 20 veces la de los explosivos débiles.
Aparte de la generación de la presión del gas por pólvora, pueden también avanzarse
altas presiones por la expansión de gases líquidos, expulsión de mezclas de hidrógeno y
oxígeno, descargas eléctricas y la liberación repentina de gases comprimidos.
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Formado Electrohidráulico
También conocido como formado por chisporroteo eléctrico, es un proceso por el que la
energía eléctrica es directamente convertida en trabajo. El equipo de formado para este
proceso es similar pero la presión se obtiene a partir de un descargador a distancia en
vez de una carga explosiva. Un conjunto de capacitores se descarga a distancia en vez
de una carga explosiva. Un conjunto de capacitores se carga primero a alto voltaje y se
descarga entonces a través del entrehierro entre dos electrodos en un medio líquido
adecuado, generalmente no conductor. Ellos generan una onda de choque que viaja
radicalmente desde el arco a alta velocidad abasteciendo la fuerza necesaria para
conformar la pieza. Este proceso es seguro de operar, y tiene bajo costo de daos y equipo.
Formado Magnético
El formado magnético es otro ejemplo de la conversión directa de energía eléctrica en

trabajo útil. En principio, sirve básicamente para operaciones tipo estampado tales como
la fijación de adaptadores en los extremos de tubos y terminales plegadas en los
extremos de cables. Sus más recientes aplicaciones son en grabado, troquelado, formado
y embutido, en todo se usa la misma fuente de potencia, pero diseñando diferentes
bobinas de trabajo.
Este campo induce una corriente en la pieza conductora colocada dentro o cerca de la
bobina resultado una fuerza que actúa sobre la pieza. Esta fuerza cuando excede el límite
elástico del material que se está formando, provoca una deformación permanente.
En este proceso se utilizan bobinas permanentes y de uso. Dado que las fuerzas actúan
sobre sobre la bobina y sobre la pieza, la bobina y su aislamiento deben ser capaces de
resistirlas o si no serán destruidas.
La presión sobre la pieza es uniforme; los ritmos de producción son rápidos; la

reproductibilidad es excelente; no se necesitan lubricantes; no hay movimiento mecánico
entre partes de la máquina y relativamente un trabajo sin habilidad es todo lo que se
requiere. El proceso es limitado, pues contornos complejos pueden ser imposibles de
formar, las presiones no pueden variarse sobre la pieza y actualmente las unidades están
limitadas a menos de 400 MPa de presión
OTROS MÉTODOS
Extrusión por impacto
Un ejemplo interesante de extrusión por impacto está en la manufactura de tubos

plegables para crema de afeitar, pasta de dientes y pigmentos de pintura.
El punzón efectúa un solo golpe de fuerza considerable, causando que el metal fluya
hacia arriba y alrededor del mismo.
El diámetro exterior del tubo ese el mismo que el diámetro del dado, y el espesor se
controla por el claro entre el punzón y el lado. Puede hacerse cualquier contorno dejado
formando adecuadamente la cavidad del lado y el extremo del punzón.
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Las aleaciones de zinc, plomo, estaño y aluminio se trabajan de esta manera. Algunos
tubos son forrados con hojalata de diferente material que ha sido previamente unida al
tocho
La extrusión por impacto es de bajo costo, tiene excelente calidad superficial y se adapta
a ritmos de producción altos desde 100000 hasta 20 millones de partes por cada año. El
proceso se usa para hacer recubrimientos, latas de refresco e innumerables partes
mecánicas hechas que tienen un extremo cerrado total o parcialmente.
La mayoría de los materiales más dúctiles pueden extruirse en frío por las técnicas
convencionales.
Granallado
Este método de trabajo en frío ha sido recientemente desarrollado para mejorar la

resistencia a la fatiga del metal dejando esfuerzos de compresión en su superficie. Esto
se hace por ráfaga o lanzamiento de pequeñas granallas a alta velocidad contra la
superficie por granallarse, causando un ligero flujo plástico de la superficie del metal
hasta una profundidad de unos cuantos centésimos de milímetro.
El granallado se hace por ráfaga de aire o por algún medio mecánico.
Un granallado intenso no es deseable, pues podría causar debilitamiento del acero.
Este acero, además, incrementa la resistencia a las fallas por fatiga de partes que trabajan
y puede usarse ya sea en piezas de forma irregular o en las áreas localizadas que puedan
ser objeto de concentraciones de esfuerzo.
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Capítulo 13 Cuestionario: Trabajo en frío del metal
1.-EXPLICA LOS TERMINOS SIGUIENTES:

• ENDURECIMIENTO POR ESFUERZO
es el cambiar propiedades físicas tales como dureza y resistencia
• FORMADO POR ALTA RELACION DE ENERGIA

formado a alta velocidad de deformación
• RECHAZADO CIZALLADO
se forma un contorno a partir de una placa plana, la placa está unida con firmeza contra el
mandril con un sujetador.
• ESTAMPADO
Se refiere al método de trabajo en frío por una fuerza de compresión o impacto que causa que
el material fluya de alguna forma predeterminada de acuerdo al diseño de los dados ó que ha
sido fabricado con molde a presión.
• ACUÑADO
se realiza en dados que confinan al metal y los restringe su flujo en una dirección lateral.
• FORMADO MAGNETICO
se realiza en dados que confinan al metal y los restringe su flujo en una dirección lateral.
• GRANALLADO
mejora la resistencia a la fatiga del metal dejando esfuerzos de compresión en su superficie
2.- ¿POR QUE RAZON LA HOJALATA NO PUEDE SE ROLADA EN CALIENTE?

La razón porque en la hojalata se utilizan materiales puros que son muy difíciles contra la
temperatura de fusión es necesario contra la materia prima tan estrechamente que emplean
su propio equipo de vacío para fundición.
3.-¿QUE EFECTO TIENE EL LIMITE ELASTICO DE UN MATERIAL SOBRE LA

FACILIDADDETRABAJARSE EN FRIO?
Entre mayor ductilidad tenga un metal, mejor podrá trabajarse en frio
4.- ¿COMO SE ELIMINAN LOS ESFUERZOS RECIDUALES DE UN METAL

TRABAJADO EN FRIO?
El metal debe de recalentar a bajo del rango de cristalinidad de la temperatura del material
5.-¿POR QUE LOS METALES PUROS SE TRABAJAN MAS FACILMENTE QUE LAS
ALEACIONES?
Los metales puros pueden resistir una mayor deformación que los metales que tienen
elementos aleados, dado que los materiales aleados, incrementan la tendencia y la rapidez del
endurecimiento
6.- ¿CON QUE PROPOSITO SE USA EL GRANALLADO?
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Es método de trabajo en frío ha sido recientemente desarrollado para mejorar la resistencia a

la fatiga del metal dejando esfuerzos de compresión en su superficie. Esto se hace por ráfaga o
lanzamiento de pequeñas granallas a alta velocidad contra la superficie por granallarse.
7.-LISTAR LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL GRANALLADO.
Ventajas
• Incrementa la resistencia a las fallas por fatiga de partes que trabajan.
• Puede usarse ya sea en piezas de forma irregular o en áreas localizadas que puedan
ser objeto de concentraciones de esfuerzo.
• Mejor calidad en cuanto al trabajo realizado (homogeneidad, rugosidad, limpieza)
• Mejor calidad en cuanto al trabajo realizado (homogeneidad, rugosidad, limpieza)
Desventajas
• No es efectivo para partes sujetas a esfuerzos alternos, ni se aprecia su efecto sobre
secciones gruesas
• Un granallado intenso no es deseable, pues podría causar debilitamiento del acero.
• La rugosidad superficial o terminado puede variarse de acuerdo con el tamaño de
granalla usado
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Capítulo 14 Trabajo en Prensa

La máquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frío y algunos en
caliente, se conoce como prensa. Consiste en un bastidor que sostiene una bancada y un
ariete, una fuente de potencia, y un mecanismo para mover al ariete linealmente y en
ángulos rectos con relación a la bancada.
Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas
operaciones específicas.
Las prensas tienen capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de
operación es solamente el que se necesita para una carrera del ariete, más el tiempo
necesario para alimentar el material
Tiene una adaptabilidad especial para los métodos de producción en masa, como la
evidencia su amplia aplicación en la manufactura de piezas para automóviles y aviones,
artículos de ferretería, juguetes y utensilios para cocina
TIPOS DE PRENSAS
La clasificación más sencilla está en relación con la fuente de energía – ya sea operada
manualmente o con potencia -. Muchas de las máquinas operadas manualmente se usan
para trabajos en lámina delgada de metal, principalmente en trabajo en la obra, pero la
mayor parte de maquinaria para producción se opera con potencia.
Los tipos más generales de clasificación de prensas son los siguientes:
Tipos de prensas
A. Fuente de energía
B. Ariete
C. Diseño de bastidor
D. Método de aplicación de potencia al ariete
E. Propósito de la prensa
Para seleccionar el tipo de prensa a usar en un trabajo dado, se deben considerar varios
factores. Entre éstos están el tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza, potencia
requerida, y la velocidad de la operación. Para la mayoría de las operaciones de
punzonado, recortado y desbarbado, se usan generalmente prensas del tipo de manivela
o excéntrica.
Prensa Inclinada
El bastidor inclinado de la máquina ayuda a descargar de la prensa las piezas y

desperdicios. Las piezas se pueden deslizar por gravedad en una caja de carga, o el
material se puede alimentar a las matrices por medio de una canal.
Prensa de Escote
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Las prensas de escote o de bastidor en C se llaman así debido a la disposición de la

abertura del bastidor de la prensa.
Las prensas de escote proporcionan un excelente espacio libre alrededor de las matrices
y permiten usar la prensa para piezas largas o anchas
Prensa de Puente
La prensa de puente se denomina así por la forma peculiar de su bastidor, cerca de la

bancada, es ancha para permitir el trabajo en lámina de metal de áreas grandes; la parte
superior es angosta.
Prensa de Costados Rectos
Las prensas de costados rectos son más fuertes, pues las grandes fuerzas son soportadas
hacia arriba en dirección vertical por los costados del bastidor; y hay poca tendencia a
que la alineación de punzones y matrices se vea afectada por el esfuerzo.
Las prensas de costados rectos se fabrican con diversos medios de suministro de energía
y diferentes métodos de operación. Para las prensas más pequeñas, generalmente se usa
una sola manivela o excéntrica, pero conforme aumenta el tamaño de la pieza, se
necesitan manivelas adicionales para distribuir la carga uniformemente en la corredera.
Los bastidores de costados rectos se usan también en las prensas hidráulicas en las que
hay impacto de cargas pesadas, tal como en el formado de material de calibre grueso,
forjado en prensa, acuñado y embutido profundo.
Prensa de Yunque
Las prensas de yunque, tiene un eje grueso que se proyecta desde el bastidor de la
máquina, en lugar de la bancada ordinaria.
Esta prensa se usa principalmente en objetos cilíndricos que implican operaciones de

empalmado, reborde de contornos, punzonado, remachado y repujado.
Prensa de Junta Articulada
Las prensas proyectadas para el acuñado, calibrado y repujado fuerte, deben ser muy
voluminosas para soportar as grandes cargas concentradas que se les aplican, y está
equipada con un mecanismo de junta articulada para accionar la corredora.
Prensa Dobladora
Las prensas dobladoras se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y
punzonar lámina metálica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para
lámina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor.
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La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material dado, se

determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio
mínimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del material.
Las prensas dobladoras tienen carreras cortas, y están equipadas generalmente con un
mecanismo impulsor de tipo excéntrico.
Cizallas de Escuadrar
Esta máquina se usa exclusivamente para cizallar láminas de acero y se fabrica tanto
para operación manual como la operada con motor. Se pueden colocar láminas con un
ancho mayor de 3 m.
Prensa de Revólver
Las prensas de revólver se adaptan especialmente a la producción de piezas de lámina

metálica que tengan diversos modelos de agujeros de muchos tamaños en las prensas
convencionales de esta clase, se prepara una plantilla para guiar al punzón, y el tamaño
del agujero se selecciona haciendo girar un revólver que contiene los punzones.
Prensa Hidráulica
Las prensas hidráulicas tienen carreras más prolongas que las prensas mecánicas y
desarrollan plena fuerza a lo largo de toda la carrera. Sin embargo, la capacidad de esta
prensa es fácilmente ajustable y sólo se puede usar una fracción de la fuerza. También
se puede ajustar la longitud de la carrera como sea necesaria.
La prensa hidráulica está especialmente diseñada para hacer embutidos profundos en

toda clase de lámina metálica.
Prensa de Transferencia
Las prensas de transferencia siendo completamente automáticas, son capaces de realizar

simultáneamente operaciones consecutivas. El material se alimenta a la prensa en forma
de rollos o habilitados desde un apilamiento alimentador.
El uso económico de las prensas de transferencia depende de la cantidad de producción,

pues su ritmo normal es de 500 a 1500 piezas por hora.
Máquinas de Cuatro Corredoras
La máquina de cuatro corredoras tiene muchas ventajas sobre la punzonadora en las

operaciones complejas de formado de piezas pequeñas hechas de lámina metálica.
La máquina de cuatro correderas se puede equipar con punzones, herramientas para

corte y recorte, dispositivo elevadores y selectores, taladros y en algunos casos, un
punzón vertical.
MECANISMOS DE TRANSMISION PARA PRENSAS
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La mayoría de mecanismo de transmisión para prensas que se usan para comunicar

potencia a la corredora.
La transmisión más común es la de la manivela simple, la cual da a la guía un

movimiento armónico simple.
La transmisión excéntrica da un movimiento como el de la manivela y se usa

frecuentemente en donde se requiere una carrera más corta.
Se usan levas en donde se desea algún movimiento especial, tal como una detención en
la parte inferior de la carrera.
Las prensas de cremallera y engrane se usan solamente en donde se necesita una

corredera muy larga. La prensa común de husillo es un ejemplo familiar.
La transmisión hidráulica se usa en muchas prensas para una gran variedad de trabajos.
Se adapta especialmente a presiones grandes y bajas velocidades en las operaciones de
formado, prensado y embutido.
En la transmisión de tornillo, la corredera se acelera por medio del disco de fricción que
está acoplado al volante; y conforme el volante se mueve hacia abajo, se le aplica una
mayor velocidad. La acción se asemeja a la de un martinete, pero es más lenta y hay
menor impacto
Se usan diversos mecanismos de eslabón en las transmisiones para prensa, debido ya sea
al tipo de movimiento que tienen o a las ventajas mecánicas que desarrollan. Es de uso
mu común la junta articulada, debido a que tiene una gran ventaja mecánica cerca del
final de la carrera cuando los dos eslabones se aproximan a una línea recta.
MECANISMOS DE ALIMENTACIÓN
La seguridad es una consideración fundamental en las operaciones con prensa debe

tomarse toda precaución para proteger al operador. Siempre que sea posible, se debería
alimentar el material a la prensa por medios que eliminen cualquier posibilidad de que
el operador tenga sus manos cerca de las matrices.
Uno de los tipos comunes de mecanismos de alimentación es el de avance con doble

rodillo que emplea material enrollado y carretes para el disco.
Otro tipo de dispositivo de avance es el alimentador con cuadrante indicador de

estaciones. Este método esta diseñado para recibir piezas simples que se han habilitado
o formado previamente en alguna otra prensa. También aquí la indicación está
controlada por un excéntrico en el cigüeñal a través de un mecanismo de eslabón
adecuado hacia el cuadrante indicador.
OPERACINES DE PRENSA Y HERRAMIENTAS
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Las herramientas para la mayoría de las prensas vienen bajo la denominación general de
punzones y matrices.
Una sola prensa puede hacer una gran variedad de operaciones, dependiendo del tipo
de matrices empleadas.
Las matrices se pueden clasificar, ya sea de acuerdo con el tipo de operación desarrollada
por la prensa o por su construcción. Una clasificación simple que incluye a la mayoría
de las matrices es la siguiente:
Tipos de matrices
A. Tipo de operación de la prensa

i. Cizallamiento
ii. Doblado
iii. Embutido
iv. Prensado
B. Construcción o método de operación
i. Simple
ii. Compuesta
iii. Progresiva
iv. Transferencia
v. Hidráulica
vi. Hule
Cizallamiento
El corte del metal implica su sometimiento a un esfuerzo de corte, superior a su

resistencia límite, entre filos cortantes adyacentes. Conforme el punzón desciende sobre
el metal, la presión produce primero una deformación plástica que tiene lugar como en
B. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzón y las
fracturas se inician en ambos lados de la lámina a medida que continúa la deformación.
Los punzones y matrices planos requieren de un máximo de potencia.
Doblado y formado
El doblado y formado se pueden efectuar con el mismo equipo que se usa para corte,
esto es, prensas operadas con manivela, excéntrico y leva.
Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto metal se debe
dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se acortan.
Embutido
Hay esfuerzos involucrados que exceden el límite de resistencia elástica del metal como
para permitir que el metal se ajuste al punzón. Sin embargo, estos esfuerzos no pueden
exceder el límite de resistencia sin producir grietas.
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La mayoría de los embutidos, que implican el formado de lámina metálica delgada,

requieren del uso de prensas de doble efecto, de manera que se pueda sujetar a la lámina
en su lugar conforme el embutido progresa. Las prensas hidráulicas se adaptan bien para
el embutido debido a su acción relativamente lenta, restringido control de velocidad y
la presión uniforme.
MATRICES ESPECIALES Y PROCESOS DE FORMADO
Matrices
Se clasifican como matrices simples, pudiéndose efectuar una sola operación en cada
carrera del ariete. Las matrices compuestas combinan dos o más operaciones en una
estación.
Un montaje de matrices progresivas es aquel que efectúa simultáneamente dos o más

operaciones, pero en diferentes estaciones.
En la perforación de metal se emplean una o dos hileras de punzones y la lámina

metálica se avanza por incrementos a lo largo de la pieza mientras los punzones se
retiran.
Proceso de Cojín de Hule
En el proceso con matriz de hule, un cojín de hule o poliuretano encerrado en un

recipiente sustituye a la matriz o al punzón.
En el proceso Guerin el cojín de hule se encuentra en un recipiente parecido a una caja

montada del lado del ariete. Conforme la platina desciende, la fuerza del ariete se
imprime igualmente en todas direcciones, resultando que la lámina metálica se presiones
contra el bloque de la matriz.
El proceso Marform permite un embutido más profundo y el formado de piezas con

formas irregulares.
También se puede obtener embutido profundo por medio de otro proceso conocido
como Hydroform, que emplea una membrana de hule en el ariete que contiene un fluido
hidráulico que contiene un fluido hidráulico
Matrices con Tiras de Acero
Este proceso emplea como matriz cintas de acero montadas en madera dura. La matriz
con tira de acero es similar a un molde para cortar galletas y el proceso elimina al metal
sólido de la sección de la matriz que se usa para el recorte de material de lámina metálica.
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Capítulo 14 Cuestionario: Trabajo en prensa

1.- DA UNA EXPLICACION DE LOS SIGUIENTES TERMINOS:
• PRENSA DE DOBLE EFECTO

Tienen carreras más prolongadas que las prensas mecánicas y desarrollan plena fuerza a lo
largo de toda la carrera. Sin embargo, la capacidad de estas prensas es fácilmente ajustable y
sólo se puede usar una fracción de fuerza. Se adaptan especialmente a operaciones de
embutido profundo, debido a su movimiento lento y uniforme.
No se recomiendan para recortado fuerte y operaciones de punzonado, ya que el choque del

rompimiento es perjudicial para la prensa. El mantenimiento es mayor que para las prensas
mecánicas, aun cuando la operación de la prensa es más lenta.
• PRENSA DE TRANSFERENCIA
Son capaces de realizas simultáneamente operaciones consecutivas. El material se alimenta a
la prensa en forma de rollos o habilitados desde un apilamiento alimentador. En la operación.
El material se mueve de una estación a la siguiente por medio de un mecanismo sincronizado
con el movimiento de la corredera.
El uso económico de las prensas de transferencia depende de la cantidad de producción, pues

su rimo normal es de 500 a 1500 piezas por hora.
• RECUPERACION ELASTICA
Grado en el que un material vuelve a su forma original después de la deformación. En plásticos
y elastómeros también se denomina recuperación. También, fracción de una deformación de
un sólido que se recupera al retirar la acción que la produjo, debida a la elasticidad del
material.
• MATRIZ Y PUNZONES
Las herramientas para la mayoría de las prensas vienen bajo la denominación de punzones y
matrices. El punzón se refiere a aquella parte del ensamble que está unida al ariete de la
prensa y se impulsa hacia la cavidad de la matriz; la matriz es generalmente estacionaria y
descansa sobre la bancada de la prensa. Tiene una abertura para recibir al punzón, y ambos
deben estar perfectamente alineados para una adecuada operación.
Los punzones y matrices no son intercambiables. Una sola prensa puede hacer una gran
variedad de operaciones, dependiendo del tipo de matrices empleadas.
• EMBUTIDO
Hay esfuerzos involucrados que exceden el límite de resistencia elástica del metal como para
permitir que el metal se ajuste al punzón. Sin embargo, estos esfuerzos no pueden exceder el
límite de resistencia sin producir grietas.
La mayoría de los embutidos, que implican el formado de lámina metálica delgada, requieren
del uso de prensas de doble efecto, de manera que se pueda sujetar a la lámina en su lugar
conforme el embutido progresa.
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2.-¿QUE ES EL REPUJADO Y EN QUE DIFIERE DE OTROS PROCESOS?

El repujado es más que una operación de estirado o alargado y no requiere de alta presión
necesaria para el acuñado. Difiere de otros proceses en que el mayor uso para el repujado se
encuentra en la manufactura de emblemas, medallones, etiquetas de identificación y dibujos
estéticos sobre lámina delgada metálica u hojalata. El dibujo repujado se graba con el patrón
metálico.
3.- ¿CUAL ES EL JUEGO CORRECTO ENTRE UN PUNZON Y UNA MATRIZ EN LAS

OPERACIONES DE CORTE? ¿POR QUE ES IMPORTANTE?
El valor del juego, que desempeña un papel importante en el diseño de matrices depende de la
dureza del material. Para el acero deberá ser del 5 al 8% del espesor del material por lado, si se
usa un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el
espesor de la lámina, consumiendo más potencia.
Además, los punzones y matrices planos como en la figura de abajo requieren un máximo de
potencia. Para reducir la fuerza cortante, la cara del punzón o la matriz se debe hacer a un
ángulo tal, que la acción de corte sea progresiva.
4.- ¿CUAL ES EL METODO COMUN QUE SE EMPLEA PARA CONTRARRESTAR

LA RECUPERACION ELASTICA AL DOBLAR UNA LAMINA DE METAL?
Doblado (Usando punzón y matriz de formado) que es “doblado en V”
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Trabajo del metal en caliente

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Trabajo del metal en caliente

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Carlos Javier Rodríguez Samcam Unidad 2 Procesos de Manufactura

Capítulo 12 Trabajo del metal en caliente

La forja fue el primer método de trabajo en caliente.

Cuando a un metal se le trabaja en frío, se requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo

La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo en caliente o en

El trabajo en frío debe hacerse a temperaturas abajo del rango de recristalización y

Adicionalmente, el trabajo en caliente tiene las ventajas siguientes:

1. La porosidad en el metal es considerablemente eliminada

El término acabado en caliente se refiere a barras, de acero, placas o formas estructurales

El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de

Los principales métodos de trabajo en caliente de los metales son

Los lingotes de acero que no son Re fusionados y fundidos en moldes se convierten en

1. Laminando el acero en formas intermedias – lupias, tochos y planchas.

Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado es el refinamiento del

La uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de laminado,

La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de

Forja Abierta o de Herrero

Los dos tipos principales de martillos de estampado son el martinete de vapor y el

Emplean una acción lenta de compresión deformando el metal plástico, contrariamente

Las prensas de forjado se usan frecuentemente para operaciones de calibrado sobre

El penetrado progresivo, o desplazamiento interno, es el método frecuentemente

Forja por Laminado

Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de bronce, y

Extrusión por Impacto

En el proceso de soldadura a tope se aplican ambos métodos, intermitente y continuo.

Soldadura Eléctrica a Tope

La soldadura eléctrica a tope de tubo necesita un formado en frío de la placa de acero

Soldado por Recubrimiento

El punzón operado hidráulicamente fuerza al cilindro caliente a través de la longitud

Para cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse calentamientos y

Un proceso, conocido como Termoforjado utiliza una temperatura intermedia que

Si se usa el lubricante adecuado, la oxidación adicional de la superficie se reduce al

Debido a lo altamente especializado de los problemas encontrados en la producción

Capítulo 12 Cuestionario: Trabajo del metal en caliente

1.-HACER UNA TABLA MOSTRANDO LAS DIFERENCIAS ENTRE EL TRABAJO EN CALIENTE Y

Trabajo en frío Trabajo en caliente

Trabajo en frío Trabajo en caliente

2.- ¿CUAL ES LA DIFERENCIA ENTRE EL TRABAJO EN CALIENTE Y TERMINADO EN CALIENTE?

El termino terminado en caliente se refiere a barras de acero, placas o formas estructurales

4.-¿POR QUE ES NECESARIO ENFRIAR LOS RODILLOS DE UN TREN DE LAMINACION CON

Por que la uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de laminado,

5.-¿CUAL ES EL PROPOSITO DE FORJAR EN UNA ATMOSFERA DE GAS INERTE?

Alrededor del 25%

7.- ¿A QUE PORCENTAJE DE LA TEMPERATURA DE FUSION SON FORJADOS LOS SIGUIENTES

Acero 1100° a 1250° C

Cobre y sus aleaciones 750° a 925° C

Aluminio 370° a 450°

Capítulo 13 Trabajo en frío del metal

EFECTOS DEL TRABAJO EN FRÍO

La operación de laminado en frío reduce ligeramente el tamaño, permitiendo un control

Para metales que no responden al tratamiento térmico, el trabajo en frío es un posible

Si el metal es sobre trabajado resulta frágil y necesitará entonces una operación de

En general, el trabajo en frío produce los efectos siguientes:

PROCESOS DE TRABAJO EN FRIO

La tubería, que requiere exactitud dimensional, lisura de superficie y mejoramiento de

La operación de estirado de un tubo es muy severa: el metal es forzado por encima de

El alambre se hace estirando en frío alambrón laminado en caliente a través de uno o

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