2020-TECNOLOGÍA POSCOSECHA (1) - Compressed

TECNOLOGÍA POSCOSECHA
Cítricos y cultivos emergentes en la Comunidad

Valenciana
Eds. Claudia Conesa Domínguez, Salvador López Galarza, Pere

Papasseit i Totosaus y Alicia Namesny Vallespir
© Tecnología Poscosecha - Cítricos y cultivos emergentes en la Comunidad Valenciana
Julio, 2019
© SPE3, s.l., Valencia, España
Editores:
© Claudia Conesa Domínguez; Salvador López Galarza; Pere Papasseit i Totosaus y Alicia
Namesny Vallespir
Realización y Diseño:
Héctor Carrillo
Producción, distribución y copyright:

SPE3 - Especialistes en Serveis per a la Producció Editorial, s.l.
ISBN:
Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-

SinObraDerivada 4.0 Internacional (CC BY-NC-ND 4.0)
Doctor Manuel Candela 26, 11ª

46021 Valencia – España
Tel.: +34-649 48 56 77 / info@poscosecha.com
NIF: B-43458744
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www.actualfruveg.com
La realización de este libro ha sido posible gracias a la colaboración de los autores de cada uno
de los capítulos y a las empresas patrocinadoras: Citrosol, Decco Ibérica, Enfrío, Fomesa
Fruitech, Sanifruit, Sienz, Tomra, Tecnidex y Uniq
PRÓLOGO
Hay títulos de libros que hablan por sí solos, pero este no es exactamente el caso.
Hablar de poscosecha de frutas y hortalizas, aunque aparezca con el adjetivo de la Comunidad

Valenciana, puede conducir a la idea de que el libro que se tiene en las manos es un tratado
técnico, un libro de texto, un compendio de recetarios técnicos ya conocidos y vueltos a editar.
Pero hablar de poscosecha en el momento actual es otra cosa. Es hablar de los conocimientos
recientes sobre las bases que subyacen en las aplicaciones tecnológicas modernas y es hablar
de nuevas tendencias en los tratamientos. De nuevos enfoques a la hora de resolver los
problemas de siempre, pero con más sentido de respeto hacia el producto, hacia el
medioambiente, hacia el consumidor y hacia el negocio.
Y este libro va en esa dirección. Y, además, desde una óptica eminentemente práctica, en la que
los aspectos abordados no son sólo los conocimientos ya expuestos en los tratados clásicos, si
no que pueda encontrarse lo que habitualmente no aparece en los libros, y que es el
conocimiento basado en la propia experiencia de profesionales que han bregado exitosamente
durante años en este apasionante mundo de la poscosecha.
Por ello, este libro es mucho más de lo que aparentemente pueda indicar el título. Porque lo
recogido en este libro son las sesiones impartidas el II Curso de Poscosecha sobre cítricos y
cultivos emergentes en la Comunidad Valenciana, en el que han participado como profesores
personas de todos los ámbitos: relevantes docentes, prestigiosos investigadores y
experimentados profesionales en sus respectivos campos, procedentes de universidades,
centros de investigación, instituciones y empresas, nacionales e internacionales.
Un curso que nació organizado por el Aula de Horticultura: un aula de empresa de la Universitat
Politècnica de València auspiciada por la empresa SPE3 S.L., editora de Ediciones de Horticultura,
Tecnología Hortícola, Poscosecha News, Horticultura Blog, etc. y que entre sus diversas
actividades impulsó la actualización de conocimientos en poscosecha a través de un curso
dirigido a estudiantes, egresados recientes y profesionales del sector, para tratar la actualidad
de la poscosecha de frutas y hortalizas y que abordara matricialmente todos los aspectos
implicados en este ámbito en el tratamiento postrecolector de las principales frutas y hortalizas,
pero haciendo un hincapié especial en aquellos cultivos que son en la actualidad los más
importantes en la Comunidad Valenciana.
En sus dos ediciones el curso ha tenido una gran aceptación y ha sido bien calificado por los
alumnos, los profesores y las empresas que lo han patrocinado.
En esta segunda edición, se ha querido realizar esta publicación para recoger los conocimientos
aportados en las distintas sesiones, lo hablado en las aulas, para evitar que pudieran quedar en
el olvido, pensando en los alumnos y pensando también en todas aquellas personas que
quisieran acercarse a este ámbito de la cadena agroalimentaria tan importante para una
economía más racional y sostenible.
Finalmente, es preciso hacer constar que este libro no hubiera sido posible sin tres personas.
Imposible sin Claudia. Porque de ella surge la idea y el principal trabajo de coordinación del curso
y también por su actitud, compromiso, trabajo y empatía con todos para que el curso y el libro
salga adelante. E imposible sobre todo sin Pere y Alicia, sin Alicia y Pere, por su dedicación casi
vital al mundo de la poscosecha y horticultura, por su gran conocimiento de este sector y sus
agentes principales, y por apostar, en el sentido más estricto, por la Academia, con una visión
moderna de lo que debería ser la relación Universidad-Empresa. Como director que fui del Aula
de Horticultura y como director académico del curso, no puedo más que agradecerlo a los tres.
Por último, animo al posible lector a disfrutar de este gran libro, consciente de que no les
defraudará, con el ánimo de contribuir a potenciar la modernidad en este sector.
Dr. Salvador López Galarza

Director Académico del Curso
Catedrático de Horticultura y Cultivos Herbáceos
Dpto. de Producción Vegetal de la Universitat Politècnica de València
ÍNDICE
1. BASES DE LA TECNOLOGÍA POSCOSECHA 1

1.1. EL VALOR DEL COMERCIO DE LAS FRUTAS Y HORTALIZAS 3
Francisco Borras Escribá
1.2. NORMATIVA LEGAL Y REQUISITOS DE LOS CLIENTES 13

1.2.1. Aspectos legales sobre los productos poscosecha 13
José Mª Ferrer Villar
1.2.2. Requisitos de mercado relativos a la seguridad alimentaria y presencia de 17
residuos en el sector hortofrutícola
Roberto Ortuño Macián
1.3. BASES FISIOLÓGICAS DE LA POSCOSECHA 25

Antonio Marrero Domínguez
1.4. ALTERNATIVAS AL CONTROL QUÍMICO EN POSCOSECHA. 55

MANEJO INTEGRADO Y ECOLÓGICO
José Ángel Gil Amado
1.5. PREENFRIADO, CONSERVACIÓN FRIGORÍFICA Y MANEJO DE GASES 77

1.5.1. Aplicaciones de bajas temperaturas en frutas y hortalizas frescas 77
Mª Dolores Ortolá Ortolá
1.5.2. Instalaciones frigoríficas 89
Isidro Garrido Garres
1.6. LÍNEA DE MANIPULACIÓN 99

Lavado, tratamiento, selección, calibrado y envasado
Ernesto Conesa Roca
1.7. TECNOLOGÍAS DE ENVASADO PARA FRUTAS Y VERDURAS FRESCAS 115

Rafael Gavara y Pilar Hernández-Muñoz
1.8. TRANSPORTE Y LOGÍSTICA 133

Problemática del envío de fruta a larga distancia
Francisco Agudo Corbacho
1.9. FACTORES NUTRICIONALES Y SU EFECTO POSCOSECHA 139

Vicente Caballer Hostalet y Ricardo Moreno Pérez
1.10. TÉCNICAS Y PARÁMETROS DE CONTROL DE CALIDAD EN FRUTAS Y 145

HORTALIZAS
1.10.1. Control de calidad en hortalizas 145
Miguel Ángel Domene Ruiz
1.10.2. Técnicas no destructivas de control de la calidad en productos 165
hortofrutícolas
Belén Diezma, Pilar Barreiro
1.11. EFECTO DEL 1-MCP EN POSCOSECHA 179
SmartFreshTM ProTabs, innovación en la aplicación del 1-MCP en fruta
Eve Dupille
1.12. APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS EN LA INDUSTRIA HORTOFRUTÍCOLA 187

Claudia Conesa Domínguez
1.13. PROPIEDADES BENEFICIOSAS PARA LA SALUD QUE APORTAN LAS FRUTAS Y 205
HORTALIZAS
Cómo incrementarlas y mantenerlas
María Serrano y Daniel Valero
1.14. LA POSCOSECHA EN ESPAÑA 217

Daniel Valero y María Serrano
1.15. FUENTES DE INFORMACIÓN 231

Alicia Namesny
2. APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN CULTIVOS DE LA 241

COMUNIDAD VALENCIANA
2.1. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN CÍTRICOS 243
2.1.1. Introducción a la poscosecha de los cítricos 243
Ernesto Conesa Roca
2.1.2. Patología poscosecha de los frutos cítricos 263
Lluís Palou
2.1.3. Tratamientos poscosecha en cítricos: del laboratorio a las centrales 281
hortofrutícolas
Jorge Bretó Miralles
2.1.4. Recubrimientos poscosecha en cítricos 293
Elena Sanchís Soler
2.2. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN CAQUI 297

Alejandra Salvador, Cristina Besada, Mario Vendrell y Pilar Navarro
2.3. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN FRUTA DE HUESO 321

Diego Redondo Taberner
2.4. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN HORTALIZAS 335

Alicia Namesny
2.5. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN AGUACATE 345

Esteban Soler López
2.6. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN KIWI 355

Carlos Vila Costas
3. TECNOLOGÍAS DE PROCESADO DE FRUTAS Y HORTALIZAS 361
3.1. IV GAMA DE FRUTAS Y HORTALIZAS 363
3.1.1. Procesado mínimo en fresco de hortalizas 363
Francisco Artés Calero
3.1.2. Investigación y desarrollo en productos IV gama de fruta 397
Félix Martínez Macías
3.2. V Y VI GAMA DE FRUTAS Y HORTALIZAS 423

Nuevas gamas vs. necesidades de valor del sector hortofrutícola
Juan Luis Mejía García
3.3. INNOVACIÓN Y VALOR AÑADIDO 433

Del campo a la mesa
Xavier Martínez Monzó
3.4. OPORTUNIDADES DE LOS PRODUCTOS HORTÍCOLAS EN LOS MERCADOS 441

CERCANOS
En la comida, ¿qué quiere la gente?
Pere Papasseit i Totosaus
AUTORES 453
EMPRESAS PATROCINADORAS 467

CITROSOL 468
DECCO IBÉRICA 470
ENFRÍO 472
FOMESA FRUITECH 474
SANIFRUIT 476
SIENZ 478
TECNIDEX 480
TOMRA FOOD 482
UNIQ 484
I. BASES DE LA TECNOLOGÍA
POSCOSECHA
3
1.1. EL VALOR DEL COMERCIO DE LAS FRUTAS Y HORTALIZAS
Francisco Borrás Escribá
pborras@anecoop.com
Anecoop S. Coop
Índice
1. La cadena de valor de los productos hortofrutícolas 3
2. Puntos críticos durante la recolección y comercialización hortofrutícola 7
Resumen
Cuando escuchamos la palabra poscosecha, sin darnos cuenta tenemos la tendencia a imaginar
todos los procesos necesarios para que la fruta llegue al lineal en perfectas condiciones de
sanidad y aspecto. En ese momento, es normal que pensemos en los técnicos poscosecha y todo
lo relacionado con la sanidad, higiene, etc.
Pero, en ese momento no podemos imaginar la cantidad de personas que también intervienen
en los procesos poscosecha para que la fruta o la hortaliza llegue bien al lineal.
En este capítulo del curso, queremos resaltar la importancia de todos estos equipos y la
necesidad de que su funcionamiento sea armónico.
1. La cadena de valor de los productos hortofrutícolas

Para abarcar de forma global lo que la palabra Valor implica en el comercio de las frutas y las
hortalizas, vamos a visualizar dos diagramas que muestran los pasos que se realizan para que
los productos hortofrutícolas lleguen desde la producción al consumo.
En la Figura 1, presentamos el movimiento físico de las mercancías. Podemos observar que

existen normalmente seis niveles en los que se realizan procesos sobre el producto:
1) Se producen en los campos, se recolectan y trasladan a los centros de empaquetado.

2) Se empaquetan para poder ser transportados normalmente en palets completos del
mismo artículo y confección al siguiente eslabón, que puede estar a un centenar o a
varios miles de kilómetros del centro de empaquetado.
3) Después de la logística correspondiente llegan a los centros de Gran Almacenaje, que
son aquellos que están preparados para recibir unidades completas con palets del
mismo producto y confección, o con un cierto grado de mezcla en la carga, pero casi
siempre con palets uniformes. Estos se hallan en los grandes centros logísticos de frutas
y hortalizas europeos, como Grand Saint Charles en Perpiñán, Centro de Barendrecht-
Riderkerk en Rotterdam, algunos grandes mercados de abastos clásicos como Rungis,
3
1. Bases de la tecnología poscosecha
Milán, Merca Barna, Merca Madrid, etc., y también en algunas de las grandes
plataformas de la Gran Distribución.
4) Los mayoristas de los mercados de abastos de las diferentes ciudades, que venden a las
tiendas tradicionales a nivel de cajas, las estructuras especializadas en hostelería,
restauración o colectividades, las preparadas para suministrar las ventas por internet y
las plataformas de la Gran distribución que realizan el picking de cajas que cada una de
sus tiendas solicita.
5) Las tiendas al detalle bien sean fruterías tradicionales, o tiendas pertenecientes a alguna
cadena.
6) Los hogares o la restauración y otras formas de consumo fuera del hogar.
Figura 1. Movimiento físico de las frutas y hortalizas
En este punto, es interesante resaltar que, si hay seis niveles, implica que se producen como
mínimo 5 intercambios de información entre estos, que intervienen directamente en el
movimiento físico de las mercancías. Por lo tanto, cinco posibilidades de error en la transmisión
de la información para que todo cuadre.
En la Figura 2, visualizamos los procesos que dan origen a las órdenes y los pedidos. A
continuación, resaltaremos la parte central, porque las estructuras que se hallan tras las
SAT/Coop o las centrales privadas, que son los centros de empaquetado, hasta las plataformas
de la Distribución o los Mayoristas, son estructuras que intervienen en los procesos, pero no
tocan físicamente la mercancía.
4
1.1. El valor del comercio de las frutas y hortalizas
Figura 2. Agentes implicados en la comercialización hortofrutícola
Los captadores son los amigos de un amigo. Son aquellas personas que tienen buenas relaciones
con los responsables de venta de los diferentes almacenes de empaquetado y a su vez con
Agentes, Consorcios, centrales de Compra o Mayoristas, y que canalizan ventas, pero no
intervienen en el proceso de facturación y pagos. Recibirán una comisión por su trabajo, bien
desde el almacén de empaquetado o desde el primer eslabón que realice la facturación y pago
de la mercancía.
Los agentes son estructuras que compran a los almacenes y que venden a los siguientes niveles
de las cadenas y que, por consiguiente, asumen desde el primer momento una responsabilidad
económica sobre las operaciones.
Los consorcios de exportación son empresas creadas por una serie de almacenes, de la misma
zona o de varias, para que ejerzan funciones similares a las de los agentes, pero donde los
propietarios son dichos almacenes. Normalmente, los almacenes mantienen su libertad para
vender de forma directa a cualquier nivel de la cadena, captadores, agentes, centrales, etc. y los
consorcios, suelen especializarse en algunos mercados determinados.
Las estructuras comerciales propias están organizadas por una serie de entidades que acuerdan
cederle a esta nueva estructura funciones comerciales específicas por la totalidad de sus ventas
o por una gran parte.
Las centrales de compra son las empresas creadas por las cadenas de distribución, con
estructura empresarial independiente, pero perteneciente 100% a la cadena que la ha creado.
En España y en particular en la Comunidad Valenciana, existe la mayor concentración de
centrales de compra operativas como vemos en el siguiente diagrama (Figura 3).
5
Figura 3. Centrales de compra de frutas y hortalizas en Valencia y Alicante
En la Figura 4, presentamos las diferentes interrelaciones que se producen entre los operadores
que hemos señalado en los cuadros anteriores.
Figura 4. Interrelaciones entre los agentes implicados en la comercialización hortofrutícola
Cada flecha implica una relación de pedido, posterior facturación o cobro. Todo ello implica
intercambio de información, con la correspondiente acción reacción sobre precios, cambios,
nuevos pedidos, anulaciones, etc.
Cuando vemos la cantidad de flechas y operadores diferentes, es normal imaginar que, en ese
proceso en el cual no hay ningún trabajo directo de contacto físico con la mercancía, el costo
sobre los precios se halla fuera de control.
Sin embargo, el costo está bastante acotado con cifras de un solo dígito sobre el valor de origen
en el almacén hortofrutícola. No obstante, es cierto que el efecto que en algunos casos produce
la oferta del mismo producto por parte de Captadores, Agentes, etc. al siguiente eslabón, puede
crear sensación de sobreoferta, cuando en realidad se ha ofrecido el mismo producto por
conductos diferentes y puede llegar al punto de oferta final, central de compra o mercado
6
mayorista multiplicado por dos. Este efecto es mucho más perjudicial que el costo añadido por
esta parte de la cadena.
Para hacer frente a la gestión de los procesos, cantidad de niveles e intercambio de información
entre estos para que todo funcione bien, Oliver Wyman, una consultora alemana, nos presentó
la primera herramienta informática global para la cadena de valor hortofrutícola en febrero del
2018 (Figura 5).
Figura 5. Herramienta informática Blockchain para la cadena de distribución

Fuente: Oliver Wyman
La primera reacción de la mayoría de las personas que conocieron esta propuesta fue imaginar
que tardaríamos en ver aplicaciones reales en frutas y hortalizas o que un consumidor con su
Smartphone pudiera, a través del código QR, conocer todo aquello que el Blockchain le ofrecía
en cada uno de los niveles operativos de la cadena de valor hortofrutícola.
No obstante, en marzo de 2018 se detecta un brote de Escherichia coli en varios estados de

EE.UU. Hasta el cierre de la alerta, hubieron 210 afectados de 36 estados y cinco muertos.
Gracias a la trazabilidad se detecta la procedencia del brote en lechuga romana de la región de
Yuma. Se detecta la variante de la bacteria en varias muestras de agua. Aunque se continúa
haciendo test, la alerta se da por cerrada el 28 de junio de 2018 debido a la finalización de la
cosecha el 16 de abril. Por ello, primero Walmart y, a continuación, el resto de las cadenas fueron
adoptando la tecnología Blockchain.
Vamos ahora, a desgranar dentro de los diferentes procesos que hemos comentado durante el
movimiento físico de la mercancía, algunos de los puntos que en muchas ocasiones pasan
desapercibidos.
2. Puntos críticos durante la recolección y comercialización hortofrutícola

Cuando hablamos de pérdidas poscosecha, solemos pensar en la calidad del fruto en el punto
de venta. Pero hay otros elementos que influyen en este apartado:
- Cultivo / recolección
7
- Empaquetado
- Logística
- Producto
Cultivo / recolección
En muchas ocasiones los problemas en estas etapas pueden pasar desapercibidos en los
almacenes y aparecer a posteriori en el lineal.
Empaquetado
Cuando recibimos la orden de confeccionar con Europalet 80x120, nos podemos encontrar con
varios tipos (Figura 6). El cliente ha indicado sólo uno de los cuatro, porque su plataforma, que
puede estar a varios miles de kilómetros, sólo usa un modelo y en el caso de no escoger el
adecuado, el camión no podría descargarse. Además, debe llegar sin incidencias (Figura 7)
Figura 6. Tipos de palets
Figura 7. Incidencias halladas en la recepción de palets.
En el caso de las cajas, para una misma dimensión (por ejemplo 60x40x18), existen diferentes
formas y materiales (Figura 8). Cada cliente y, en ocasiones cada plataforma, exige una en
concreto que llegue en perfecto estado (Figura 9).
8
Figura 8. Tipos de cajas
Figura 9. Incidencias halladas en la recepción de cajas
Además, el pedido se corresponderá con una unidad de peso que puede estar definida en
diferentes tipos de envases (Figura 10).
Figura 10. Tipos de packaging
9
A continuación, será necesario el etiquetado correcto del palet, cajas y unidad de venta (Figuras
11, 12 y 13).
Figura 11. Etiqueta del palet
Figura 12. Etiqueta de la caja
Figura 13. Etiqueta de la unidad de venta
Es importante evitar las incidencias como son daños o unidades sin etiquetar (Figuras 14 y 15).
10
Figura 14. Incidencias en las etiquetas de las unidades de venta
Figura 15. Incidencias en el etiquetado de cajas
Logística
En el área logística, nuestra política se basa en la creencia de que “el trabajo ideal es el trabajo
directo, asumiendo el mínimo riesgo”. En base a esta premisa, operamos de dos maneras
teniendo siempre en cuenta los horarios y condiciones del transporte:
- Contratando transporte directo a destino en colaboración con empresas españolas

expertas en fresco
- Apoyándonos en las plataformas logísticas del grupo o mediante acuerdos con
plataformas de operadores en origen y destino. “No hay mejor conocedor del mercado
que aquel que lo trabaja”.
Aunque en ese momento la mercancía haya llegado a su destino y al lineal de la tienda, existen
otros aspectos que no intervinieron físicamente en el proceso pero necesarios: la gestión
comercial y administrativa (Figuras 16 y 17).
11
Figura 16. Funciones incluidas dentro de la gestión comercial
Figura 17. Funciones incluidas dentro de la gestión administrativa
Por eso la poscosecha, no es sólo un tema de especialistas, sino como dijo Albert Einstein (Figura
18)
Figura 18. Cita de Albert Einstein
12
1.2. NORMATIVA LEGAL Y REQUISITOS DE LOS CLIENTES
1.2.1. Aspectos legales sobre los productos poscosecha
José Mª Ferrer Villar
jmferrer@ainia.es
Ainia Centro Tecnológico
Índice
1. Introducción a los elementos jurídicos en el ámbito agroalimentario 13
1.1. Principios y requisitos generales de la legislación alimentaria 13
1.2. Principio de precaución 14
2. Los productos poscosecha, un enfoque legal 14
2.1. En el ámbito de los plaguicidas 14
2.2. En el ámbito de los aditivos alimentarios 15
3. Conclusión 15
Resumen
Los aspectos legales vinculados a los productos postcosecha no puede ser canalizados a través
de una regulación concreta, es necesario que enfoquemos la cuestión desde distintas áreas
legislativas, tales como: productos fitosanitarios, plaguicidas y aditivos alimentarios.
Tomando en consideración los criterios básicos en el ámbito de la Seguridad Alimentaria y el

enfoque múltiple dispondremos del escenario legal a considerar para operar adecuadamente
con los productos poscosecha.
Es fundamental que en aquellos productos empleados en la actividad agroalimentaria

valoremos siempre una aproximación múltiple, dado que como podemos ver no siempre existe
una legislación «ad hoc» para cada tipo de producto.
1. Introducción a los elementos jurídicos en el ámbito agroalimentario

1.1. Principios y requisitos generales de la legislación alimentaria
Los denominados productos poscosecha no cuentan con una regulación específica en el ámbito
de la Unión Europea, ¿quiere esto decir que no están regulados? Todo lo contrario, se aplican
los principios y requisitos generales de la legislación alimentaria que emana de la principal
disposición en materia de seguridad alimentaria, el «Reglamento (CE) N.º 178/2002 del
Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero de 2002, por el que se establecen los
principios y los requisitos generales de la legislación alimentaria, se crea la Autoridad Europea
de Seguridad Alimentaria y se fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria».
13
A través del Reglamento 178/2002 se han establecido los principios generales de la legislación
alimentaria que debemos aplicar, en especial el principio de precaución o principio de cautela
tal y como se ha contemplado en la Ley 17/2011 de seguridad alimentaria.
1.2. Principio de precaución
El principio de precaución se invoca cuando es urgente intervenir ante un posible peligro para
la salud humana, animal o vegetal, o cuando éste se requiere para proteger el medio ambiente
en caso de que los datos científicos no permitan una determinar el riesgo.
No puede constituir un pretexto para la adopción de medidas proteccionistas (se aplicará en

casos de peligro para la salud pública). Por ejemplo, impedir la distribución de productos que
puedan entrañar un peligro para la salud o incluso proceder a su retirada del mercado.
2. Los productos poscosecha, un enfoque legal

Partiendo de la premisa inicial de inexistencia de una regulación específica para este tipo de
productos podríamos considerar que no han sido tratados en la legislación agroalimentaria,
nada más lejos de la realidad. Los productos poscosecha han sido objeto de regulación en
distintas áreas de la legislación agroalimentaria, algunos ejemplos que podemos encontrar son
los siguientes:
2.1. En el ámbito de los plaguicidas
Los poscosecha y los productos fitosanitarios, este es uno de los supuestos en los que se ha
regulado al respecto. En concreto, el Reglamento (CE) Nº 1107/2009 del Parlamento Europeo y
del Consejo de 21 de octubre de 2009 relativo a la comercialización de productos fitosanitarios
Reglamento 1107/2009.
El Reglamento 1107/2009 tiene en cuenta a los productos poscosecha de forma indirecta, dado
que en su artículo 3 se define el «tratamiento poscosecha», como el tratamiento de vegetales o
productos vegetales después de la cosecha en un espacio aislado en el que no son posibles los
escapes, por ejemplo, en un almacén. En consecuencia, podemos tomar en consideración la
regulación para los productos fitosanitarios al integrar en su ámbito lo que significa el
tratamiento poscosecha. Ahora bien, más allá de ese concepto el Reglamento 1107/2009 no ha
concretado la regulación, por ello conviene que se revisen otros enfoques para conformar el
marco legal que es aplicable en este caso.
En la búsqueda de ese marco legal nos encontramos también con la legislación relativa a los
límites máximos de residuos de plaguicidas (LMR’s) y su conexión con los poscosecha, que a
través del Reglamento (CE) Nº 396/2005 del Parlamento Europeo y del Consejo de 23 de febrero
de 2005 relativo a los límites máximos de residuos de plaguicidas en alimentos y piensos de
origen vegetal y animal.
La importancia de esta regulación es alta, dado que los tratamientos poscosecha se realizan en
ocasiones mediante el empleo de plaguicidas y por tanto es fundamental el conocimiento de la
legislación que establece los límites correspondientes para los residuos de estos productos en
la Unión Europea.
14
1.2. Normativa legal y requisitos de los clientes
2.2. En el ámbito de los aditivos alimentarios
Por último, pero no por ello menos importante, también hay que evidenciar la relación existente
entre los aditivos alimentarios y su empleo como productos poscosecha. En este caso nuestro
apoyo legal se hace tangible en el Reglamento (CE) Nº 1333/2008 del Parlamento Europeo y del
Consejo de 16 de diciembre de 2008 sobre aditivos alimentarios.
En el caso del empleo de aditivos como tratamiento poscosecha, el Reglamento 1333/2008

identifica claramente el empleo de una serie de aditivos para tratamiento de superficie de fruta,
tal y como podemos ver a continuación.
Aditivos alimentarios empleados para el tratamiento de superficie de frutas, por ejemplo, el

E903 cera carnauba para cítricos, melones, manzanas, peras, melocotones, piñas, granadas,
mangos, aguacates y papayas, y agentes de recubrimiento de frutos de cáscara.
Otros aditivos autorizados para estos fines son los que se incorporan en la Tabla 1.
Tabla 1. Aditivos autorizados para frutas
Número de aditivo Descripción
E 901 Cera de abeja, blanca y amarilla
E 902 Cera candelilla
E 903 Cera de carnauba
E 904 Goma laca
E 905 Cera microcristalina
E 907 Poli-1-deceno hidrogenado
E 914 Cera de polietileno oxidada
3. Conclusión
Los productos poscosecha se regulan a través de distintas disposiciones en el ámbito
agroalimentario, por ello es fundamental que consideremos los distintos enfoques que hemos
visto: productos fitosanitarios, plaguicidas y aditivos alimentarios. Podemos encontrarnos con
tratamientos poscosecha a través de estas vías y en consecuencia debemos conocer cómo se
regulan.
Por último y de forma complementaria, siempre debemos considerar la regulación sobre

seguridad alimentaria que de forma directa o indirecta afectará a nuestras intervenciones en la
actividad agroalimentaria, como sucede con los tratamientos poscosecha.
Bibliografía
CE (2009). Comisión Europea. Reglamento (CE) Nº 1107/2009 del Parlamento Europeo y del
Consejo, de 21 de octubre de 2009, relativo a la comercialización de productos
15
fitosanitarios y por el que se derogan las Directivas 79/117/CEE y 91/414/CEE del

Consejo. Diario Oficial de la Unión Europea: L309/1 - L309/50
Consejo, de 23 de febrero de 2005 relativo a los límites máximos de residuos de
plaguicidas en alimentos y piensos de origen vegetal y animal y que modifica la Directiva
91/414/CEE del Consejo. Diario Oficial de la Unión Europea: L70/1 - L70/16
Consejo de 16 de diciembre de 2008 sobre aditivos alimentarios. Diario Oficial de la
Unión Europea: L354/16 – L354/33
16
1.2.2. Requisitos de mercado relativos a la seguridad alimentaria y
presencia de residuos en el sector hortofrutícola
Roberto Ortuño Macián
rortuno@ainia.es
Ainia Centro Tecnológico
Índice
1. El ecosistema de las normas de seguridad alimentaria en la U.E. 17
2. Normativa legal y acuerdos comerciales 18
3. Criterios de supermercado 19
4. Los requisitos de cada supermercado 22
5. Otros requisitos 22
6. Conclusiones 23
Resumen
España es el primer país exportador de frutas y hortalizas frescas del mundo. Se trata de un
sector altamente regulado con el fin de garantizar la seguridad de los productos comercializados,
pero además las empresas de la distribución comercial aplican criterios propios y más
restrictivos que los legales para la aceptación o rechazo de productos. Esto supone un
importante reto debido al alto número de requisitos y las diferencias entre clientes. En el
presente artículo, abordaremos cuales son estos requisitos y de qué manera las empresas
comercializadoras en el mercado nacional, europeo y mundial pueden adaptarse a estos con el
fin de garantizar que sus productos cumplen los requisitos de aceptación de las diferentes
empresas de la distribución.
1. El ecosistema de las normas de seguridad alimentaria en la U.E.

Muchos son los actores, frecuentemente llamados “partes interesadas” o stakeholders, que de
una u otra manera tienen influencia sobre el desarrollo y evolución de la normativa europea. El
caso de la normativa relativa a la seguridad alimentaria no es diferente en esencia al de otros
aspectos o cuerpos legislativos. Aunque lógicamente tiene sus peculiaridades.
En todo lo relacionado con el funcionamiento de la Comisión Europea (EC) la figura de estas

partes interesadas tiene una gran relevancia, lo que busca constituir la garantía de que las
diferentes visiones y sensibilidades de colectivos de distintos ámbitos de la población europea
son escuchados y tenidos en cuenta a la hora de legislar.
Cabe destacar que al menos en el ámbito de la seguridad alimentaria y a mi modo de ver desde
la experiencia de conocer este ámbito de primera mano, la presencia española en todos estos
17
foros es probablemente insuficiente. Puede que debido a la poca tradición de funcionamiento

como lobby de las asociaciones y colectivos españoles, como he podido comprobar durante las
asistencias en calidad de observador a las reuniones del grupo de stakeholders de la European
Food Safety Authority (EFSA). A mi modo de ver, esta escasa, o no suficientemente
representativa presencia española en estos foros perjudica de forma importante a un sector, el
hortofrutícola, que constituye uno de los pilares de la economía española. No deja de ser esto
una apreciación personal, que puede que no sea compartida con todo el conjunto del sector,
pero que es sin duda de vital importancia para la competitividad de este en el entorno europeo.
Pasemos ahora a intentar describir cómo funciona este “ecosistema”.
La normativa europea en materia de seguridad alimentaria emana de la Comisión a través de la

Dirección General de Sanidad y Consumo de la Comisión Europea (DG SANCO). Esta es quien
elabora las normas que finalmente son adoptadas por la EC. Todos los operadores del sector
deben garantizar la seguridad alimentaria de forma general y particularmente el cumplimiento
legislativo de los productos que comercializan y finalmente ponen en el mercado. Esto abarca a
la producción primaria, las centrales hortofrutícolas y la distribución en todas sus facetas, es
decir al conjunto de la cadena alimentaria (también a los fabricantes de productos fitosanitarios,
fertilizantes, etc.)
La DG SANCO, para elaborar la normativa legal requiere de un asesoramiento científico-técnico.

La EFSA se ocupa de este asesoramiento a través de la elaboración de diferentes estudios
(principalmente de evaluación del riesgo) que la DG le va encargando en las materias objeto de
regulación.
A su vez la EFSA expone periódicamente sus estudios y dictámenes a la consideración de su

grupo de stakeholders. Este está integrado por representantes de la Academia (comunidad
científica), asociaciones de productores de productos fitosanitarios y poscosecha, fertilizantes y
otros productos, grupos ecologistas, asociaciones de consumidores, asociaciones de la
producción alimentaria, asociaciones de la distribución de alimentos, en todos los casos con lo
que se considera por EFSA altos niveles de representatividad de estos colectivos en la UE.
Como no puede ser de otra manera, múltiples son las influencias y los intereses que unos y otros
de estos agentes tienen sobre el resto, y mediante este sistema se busca dar voz a todos ellos.
Para conseguir este objetivo, la opinión de cada uno de ellos es puesta de manifiesto en las
reuniones del grupo de stakeholders y posteriormente se traslada a la Comisión (DG SANTE) con
el fin de que sea tenida en cuenta a la hora de legislar.
2. Normativa legal y acuerdos comerciales

La normativa legal constituye un marco obligatorio para todos los operadores de la cadena.
Como elemento más importante o de mayor relevancia en el ámbito de la regulación sobre
residuos de productos fitosanitarios hay que destacar los límites máximos de residuos (LMR, o
MRL en terminología sajona).
Los LMR son valores de concentración de residuos de cada uno de los productos legislados que
no pueden ser superados en los productos puestos en el mercado. Son valores específicos para
18
cada materia activa y pueden ser también diferentes para las distintas frutas y hortalizas o
grupos de ellas.
Podemos distinguir dos tipos de materias activas, las permitidas y las prohibidas. En el caso de
las primeras (las sustancias permitidas constituyen una lista positiva) existe un LMR como hemos
dicho propio y que puede ser diferente por producto o grupo de producto. En el de las segundas
los resultados analíticos deben ser ausencia, expresada como valor por debajo del límite de
cuantificación de la técnica utilizada.
Hay que hacer mención aquí a la importancia de que los análisis sean realizados por laboratorios
que cuenten con técnicas acreditadas para un amplio número de las materias activas analizadas,
con el fin de que los resultados puedan ser considerados fiables por todas las partes interesadas
(autoridades, empresas y consumidores).
Hasta aquí la parte más importante o sustancial de la regulación legal en esta materia. Pero más
allá de los requisitos legales, las diferentes empresas de distribución, guiadas por ofrecer a sus
clientes un mayor nivel de protección que el legal, tienen sus requisitos propios (comúnmente
denominados requisitos o criterios de supermercado) más exigentes, como no podía ser de otra
manera, que los legales. Los mayores problemas para la aplicación de estos son:
- Requisitos múltiples, atendiendo a diferentes criterios de baremación

- Requisitos específicos de cada cadena de supermercados y en ocasiones diferentes para
la comercialización en países diferentes
3. Criterios de supermercado
Como hemos dicho con anterioridad los requisitos legales se concretan principalmente en los
LMR. Sin embargo, en el caso de los requisitos de supermercado los criterios pueden ser
diferentes y en la mayoría de las ocasiones corresponden a una combinación de ellos. Los
diferentes baremos utilizados son:
- Porcentaje del LMR (%LMR)

- Sumatorio de los porcentajes de LMR (Σ%LMR)
- Porcentaje de la Dosis Aguda de Referencia o Acute Reference Dose (%ARfD)
- Sumatorio del porcentaje del Acute Reference Dose (Σ%ARfD)
- Porcentaje del valor de referencia del Programa de Reducción de Pesticidas o Pesticide
Reduction Program (%PRP).
- Sumatorio de los porcentajes del valor de referencia del Programa de Reducción de
Pesticidas (Σ%PRP)
- Número máximo de materias activas
- Sustancias no permitidas (con independencia de que esté legalmente autorizado su uso)
o “black list”
Pasamos a continuación a hacer una descripción de cada uno de ellos.
19
Porcentaje del LMR (%LMR)
Con el fin de ser más restrictivos que la normativa europea en materia de LMR, se impone el
requisito de no superar un determinado porcentaje de este (por ejemplo 33%, 70%, 80%...) para
cada una de las materias activas permitidas detectadas de forma individual (se entiende como
no detectada una materia activa cuyo resultado analítico viene expresado como “menor que el
límite de cuantificación”). Normalmente se aplica el mismo porcentaje en todos los casos para
un supermercado, aunque no siempre. En ocasiones, por ejemplo, se pone un límite menor para
productos de marca propia.
Sumatorio de los porcentajes de LMR (Σ%LMR)
Consiste en la suma de los porcentajes “consumidos” de los LMR de las materias activas
permitidas detectadas, con el fin de evitar la utilización de mezclas de productos.
Porcentaje de la Dosis Aguda de Referencia o Acute Reference Dose (%ARfD)
La dosis aguda de referencia es un criterio que también intenta evitar el uso de la combinación
de varios plaguicidas, conocidas comúnmente como “cocteles de plaguicidas”. Para poder hacer
esto de forma rigurosa se requerirían estudios de las diferentes combinaciones de plaguicidas a
relaciones diferentes de concentración, lo que requeriría una cantidad ingente de trabajo y unos
costes desorbitados. En la actualidad, la comunidad científica está buscando posibles
aproximaciones a esta problemática que simplifique este panorama. Los ARfD, sin dejar de tener
consistencia científica como baremo, no vienen a resolver realmente el posible problema de las
mezclas y su ocasional comportamiento sinérgico en sentido negativo para la salud del
consumidor.
El ARfD representa la dosis máxima de una sustancia que se considera inocua tomada en una
sola ingesta por kilogramo de masa corporal. Dado que el colectivo más sensible son los niños,
se utilizan datos de ingesta y peso corporal de niños (en concreto de estudios realizados sobre
niños alemanes en el conocido como VELS study). En la Ecuación 1 puede consultarse la fórmula
de cálculo.
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 (𝑝𝑝𝑚) × 𝐼𝑛𝑔𝑒𝑠𝑡𝑎 (𝑔) × 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
1000 × 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑝𝑜𝑟𝑎𝑙 (𝑘𝑔)
% 𝑑𝑒 𝐴𝑅𝑓𝐷 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎 × 100
𝐴𝑅𝑓𝐷
Ecuación 1
Considerando:
- La porción diaria ingerida se obtiene de un listado que proviene de un estudio basado

en niños alemanes (VELS study).
- El factor de variabilidad, (asociado a la matriz), que según los documentos que
manejamos es:
- Si porción diaria consumida > 250g. VF= 5
- Si porción diaria consumida < 250g and >;25g. VF= 7
- Se considera que 16,15 kg = Peso medio niño alemán (VELS study)
Cabe destacar que en la actualidad esta fórmula de cálculo se encuentra en revisión, y

probablemente se redefina una nueva modificada que está previsto que empiece a utilizarse a
partir de principios de 2020.
20
Sumatorio del porcentaje del Acute Reference Dose (Σ%ARfD)
Consiste en el sumatorio de los diferentes valores hallados para la expresión del apartado
anterior. Es otro baremo que intenta abordar la problemática de las mezclas de materias activas.
Porcentaje del valor de referencia del Programa de Reducción de Pesticidas o Pesticide

Reduction Program (%PRP)
El Programa de Reducción de pesticidas (PRP) responde a una iniciativa de la organización

ambiental austriaca GLOBAL 2000 en colaboración con la cadena REWE. Se basa en el
cumplimiento de unos valores de referencia más restrictivos que los LMR y los ARfD. Ha sido
adoptado de forma general por la distribución austriaca y por algunos supermercados en otros
países.
Sumatorio de los porcentajes del valor de referencia del Programa de Reducción de Pesticidas
(Σ%PRP)
Corresponde con la suma de los valores de %PRP calculados para los productos detectados.
Número máximo de materias activas
Límite al número de materias activas que dan un resultado positivo, recordemos que mayor que
el límite de cuantificación. Busca también evitar la utilización del uso simultáneo de materias
activas por considerarlo innecesario y negativo desde el punto de vista de los posibles efectos
sinérgicos. En los casos en los que existe este requisito suele situarse entre 3 y 5.
Sustancias no permitidas (con independencia de que esté legalmente autorizado su uso) o

“black list”
Responde a la presión de algunos grupos ecologistas u organizaciones ambientales, que publican

listas de plaguicidas que entienden que no deberían de ser utilizados. Algunas de estas
sustancias son incorporadas como lista negativa o de sustancias prohibidas para esa cadena de
supermercados y no deben aparecer como detectadas en las pruebas realizadas sobre los
productos. La denominación habitual de estas listas es la de “black list”.
Como vemos los criterios son múltiples y cada cadena tiene su propia mezcla de ellos con valores
propios, lo que evidentemente complica sobremanera la tarea de dar conformidad a un lote a
través de la realización de los análisis pertinentes ya que un lote de producto puede ser apto
para un determinado supermercado y no serlo para otro. Por ello los laboratorios especialistas
en control de plaguicidas se han visto en la obligación de incorporar sistemas de información
que faciliten a sus clientes este tipo de resultados de la forma más sintética posible, como apto
o no apto para cada uno de los supermercados de interés para el cliente. Además, los tiempos
de respuesta se hacen críticos, ya que los resultados se generan normalmente mientras la
mercancía está en tránsito hacia su destinatario y deben conocerse siempre que sea posible con
anterioridad a su entrega en una determinada plataforma de un supermercado que rechazaría
la mercancía si no cumple los requisitos particulares exigidos.
21
4. Los requisitos de cada supermercado

Como hemos comentado con anterioridad, cada supermercado tiene sus requisitos particulares,
que no tienen por qué coincidir, y en general no coinciden con los de otros. Parecería lógico que
los requisitos de supermercado fuesen fácilmente accesibles y a ser posible en un único soporte,
documento o informe para todas las cadenas de distribución, pero esto no es así. De hecho, no
existe ninguna publicación de garantías para tener acceso fácil a todo el conjunto de requisitos
particulares de supermercados actualizados.
Existen dos organizaciones, Freshfel y DF (asociación de la distribución alemana) que publican

listados consolidados de diferentes supermercados en los diferentes mercados (en el segundo
caso en el mercado alemán). Lamentablemente esta información la facilitan de manera exclusiva
para sus asociados y no siempre está actualizada por lo que las garantías de que sea fidedigna
tampoco son totales.
El único recurso posible para los proveedores de supermercados es por tanto acudir a la fuente
y que sean estos los que les transmitan su política de requisitos de residuos directamente. Sin
embargo, en el caso de los laboratorios esta posibilidad no existe al no tener porqué existir
relación comercial con la cadena o cadenas de supermercados frente a las que se quiere facilitar
información comparada, lo que exige hacer una labor de mantenimiento y consulta permanente
a través de los propios clientes.
5. Otros requisitos
Al margen de los requisitos relativos a residuos de sustancias de uso fitosanitario o postcosecha,
existen otros relativos a sistemas de calidad o de información. Los más comunes entre los
específicos para este subsector alimentario son los siguientes.
GLOBAL GAP
Esta iniciativa comenzó en 1997 como EUREPGAP, una iniciativa del sector minorista agrupado
bajo EUREP (Euro-Retailer Produce Working Group). El sector minorista británico juntamente
con los supermercados en Europa propuso entonces una solución para dar respuesta a las
inquietudes crecientes en torno a la inocuidad de los alimentos, el impacto ambiental y la salud,
la seguridad y el bienestar de los trabajadores y de los animales, que consistió en una
armonización de sus normas y procedimientos desarrollando un sistema de certificación
independiente para las Buenas Prácticas Agrícolas (G.A.P.).
QS para producción agrícola
QS es un sistema de inspección certificable para productos alimentarios que incluye todas las
partes de la cadena de suministro de alimentos, como cultivo, procesamiento, envasado y
comercialización. Fue creada en 2011 para carne y productos cárnicos y en 2004 se amplió para
incluir fruta, verduras y hortalizas.
22
QS para laboratorios
Consiste en un sistema de reconocimiento de la competencia técnica de los laboratorios de

control de fitosanitarios y productos postcosecha. Requiere de un alto grado de acreditación,
una cartera de servicios amplia (se marcan unos servicios que el laboratorio debe ofrecer como
mínimo), así como la exigencia de realizar determinados ejercicios de intercomparación
organizados por la propia entidad QS. En muchos casos las cadenas de supermercados exigen a
sus proveedores que realicen los controles en laboratorios que cuenten con este
reconocimiento. En la actualidad sólo ocho laboratorios cuentan con él en el territorio español.
Conexión a sistemas informáticos centralizados
Bien de forma manual (subiendo los datos a las diferentes plataformas) o automática, algunas
cadenas de supermercado exigen a sus proveedores que los resultados de los análisis acaben
siendo volcados por los laboratorios en sistemas centralizados tales como el de QS o el conocido
como Fruit Monitoring. Desde ellos las empresas de la distribución pueden consultar todo el
conjunto de resultados con independencia de quien sea el proveedor o el laboratorio que ha
realizado los controles. En determinados casos, la plataforma facilita además a las empresas que
las usan información de tipo agregado o no particularizada de los resultados de otras empresas
usuarias y con las que previamente se ha pactado este intercambio de información, con el fin de
defender intereses comunes.
6. Conclusiones
Tras todo lo expuesto, nos gustaría destacar las siguientes conclusiones:
- Los requisitos que exigen las cadenas de la distribución moderna a sus proveedores de
frutas y hortalizas en materia de residuos de fitosanitarios y productos postcosecha, van
más allá de las exigencias meramente legales de la EU. En definitiva, se trata de
requisitos comerciales por lo que son lícitos siempre que sean más restrictivos que los
legales y no afecten a la libre competencia.
- El sistema de requisitos de supermercados en lo referente a esta materia se ha
configurado como de gran complejidad debido a la diversidad de criterios de diferente
índole, que se adoptan además de forma múltiple, combinada y específica para cada
supermercado, con diferencias incluso para un mismo supermercado en diferentes
países.
- El acceso s la información de estos requisitos no resulta fácil, especialmente para los
laboratorios de control.
- Existen otros requisitos relativos a sistemas de control o gestión de la calidad, la
seguridad alimentaria, la salud de los trabajadores, el medio ambiente, etc., así como la
utilización de plataformas informáticas de uso compartido o propio de datos.
- Todo ello constituye un panorama de gran complejidad, especialmente si tenemos en
cuenta la velocidad a la que se realizan las transacciones entre los diferentes integrantes
de la cadena, que requiere de un importante esfuerzo por parte de las empresas
proveedoras de este tipo de productos, las de servicios para éstas como es el caso de
23
los laboratorios de control, así como de las propias empresas de la distribución a

consumidor final.
En resumen, el mercado europeo de frutas y hortalizas constituye un ejemplo de mercado

altamente regulado, tanto por normativas legales como de tipo voluntario. El objetivo último de
este alto grado de regulación es esencialmente conseguir un alto nivel de protección al
consumidor. No obstante, la multiplicidad y complejidad de requisitos es también
frecuentemente criticada por los diferentes actores de la cadena alimentaria.
Bibliografía
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EC. (2019). EU Pesticides database. http://ec.europa.eu/food/plant/pesticides/eu-pesticides-

database
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EFSA stakeholders engagement. (2019).

https://www.efsa.europa.eu/en/partnersnetworks/stakeholder
EFSA. (2007) Pestice Residue Intake Model (“PRIMo”) Rev.2

http://www.efsa.europa.eu/sites/default/files/assets/calculationacutechronic_2.xls.
EFSA. (2012). Panel on Plant Protection Products and their Residues (PPR). Guidance on the Use
of Probabilistic Methodology for Modelling Dietary Exposure to Pesticide Residues. EFSA Journal
2012 (10):2839
FAO. (2003). Pesticide Residues in Food - Report of the Joint Meeting of the FAO Panel of Experts
on Pesticide Residues in Food and the Environment and the WHO Core Assessment
Group on Pesticide Residues. Ginebra, Suiza
GLOBAL 2000. (2019). https://www.global2000.at/en
GLOBAL-GAP (2019). https://www.globalgap.org/es
Laboratorios reconocidos QS (2019). https://www.q-s.de/es/laboratorios.html
PD Dr. Mathilde Kersting, Dr. oec.troph. Kerstin Clausen. (2013). Ernährungsphysiologische

Auswertung einer repräsentativen. Verzehrsstudie bei Säuglingen und Kleinkindern
VELS mit dem Instrumentarium der DONALD StudieJuli 2003
QS. (2019). https://www.q-s.de/es/informacion-sistema-qs.html
Sieke, C.; Michalski, B.; Kuhl, T. (2018), Probabilistic dietary risk assessment of pesticide residues
in foods for the German population based on food monitoring data from 2009 to 2014.
Journal of Exposure Science and Environmental Epidemiology, 28: 46–54
Se han omitido las referencias a textos legales ya que están incluidas en otros artículos de esta
publicación.
24
1.3. BASES FISIOLÓGICAS DE LA POSCOSECHA
Antonio Marrero Domínguez
anmarre@ull.es
Universidad de La Laguna
Índice
1. Introducción 26
1.1. La poscosecha: definición y objetivos 26
1.2. Las pérdidas en poscosecha. Los procesos de deterioro 26
2. La respiración 28
2.1. Repaso de procesos básicos 28
2.2. Objetivos para el control de la respiración en poscosecha 29
2.3. Cuantificación de la respiración. Tasas por productos 30
2.4. Técnicas de control de la respiración: refrigeración 32
2.5. Límites a la utilización de la refrigeración: daños por frío 33
2.6. Técnicas de control de la respiración: modificación atmosférica 36
3. La transpiración 37
3.1. Importancia en poscosecha. Objetivos de control 37
3.2. Fundamentos físicos de la transpiración. Psicrometría 38
3.3. Control de la transpiración: manejo de la DPV 40
3.4. Control de la transpiración: resistencia hidráulica 41
4. El etileno y los procesos de senescencia 42
4.1. Características fisicoquímicas y efectos en las plantas 42
4.2. Fuentes de etileno. Umbral de acción 43
4.3. Control de los efectos del etileno 45
5. La maduración artificial 48
5.1. Efectos beneficiosos del etileno en poscosecha 48
5.2. Proceso general de la maduración artificial. Importancia de la madurez 49
fisiológica
5.3. Protocolos de maduración artificial 51
Resumen
Se repasan los principales procesos fisiológicos responsables del deterioro de los productos
hortofrutícolas en poscosecha: respiración, transpiración y procesos de senescencia
mediatizados por el etileno. Se discuten la influencia de algunos factores medioambientales
como la temperatura y la humedad en los mismos y se trazan las pautas y objetivos para
minimizar su incidencia en las pérdidas en poscosecha.
25
Se analizan las bases fisiológicas de algunas de las tecnologías más importantes de poscosecha
(refrigeración, atmósferas modificadas, técnicas para el control del etileno), sus posibles
beneficios y las limitaciones a su aplicación. Asimismo, se discuten las técnicas de maduración
artificial aplicables a los frutos climatéricos.
1. Introducción
1.1. La poscosecha: definición y objetivos
Definimos como "poscosecha" - en sentido estricto - el período de tiempo que va desde la

recolección de un producto hortofrutícola hasta su llegada al consumidor final. Sin embargo, el
comportamiento de los productos durante este período se ve influido poderosamente, y en,
algunos casos, determinado, por las condiciones de cultivo previas (a las que aludiremos aquí
como período "precosecha"). Asimismo, el propio acto de consumo, así como los posibles
efectos posteriores sobre la salud del consumidor, configuran también una parte importante de
la percepción de la calidad del producto y pueden también ser alterados por el manejo que se
haga del mismo durante su poscosecha.
Los objetivos generales del manejo de los productos durante la poscosecha son dos:
- Reducir las pérdidas

- Mantener (o mejorar) la "calidad" del producto
El concepto de "calidad" resulta demasiado complejo para estudiar en este lugar en detalle, pero
podemos señalar que tiene que ver con la capacidad de diferenciar de entre dos o más
elementos similares aquél considerado como "mejor". En el caso de la poscosecha los
componentes de la calidad incluyen factores de tipo visual (tamaño, color, brillo...),
organoléptico (sabor, aroma...), texturales (jugosidad, firmeza...), nutritivo (contenido en
vitaminas, minerales, "fitoquímicos"...) y de seguridad (ausencia de toxinas naturales, residuos
de pesticidas…). Ciertos mercados valoran además otros componentes de la calidad de tipo
social, tales como su origen "ecológico" o su adscripción a las normas de "comercio justo", por
ejemplo.
El concepto de calidad es claramente subjetivo y así una determinada variedad de una hortaliza
puede ocasionar distintas percepciones de calidad según la valore un agricultor (productividad,
resistencia a plagas y enfermedades...), un comercializador (larga vida comercial, tolerancia a
los daños mecánicos...) o un consumidor (sabor, aroma...).
Sin embargo, podemos englobar las disminuciones de la calidad de un producto durante su

manejo poscosecha como un tipo más de pérdida, diferenciando entonces éstas entre pérdidas
cuantitativas (pérdidas de producto vendible) y pérdidas cualitativas (disminución de su calidad
y por tanto de su precio).
1.2. Las pérdidas en poscosecha. Los procesos de deterioro
De entre los muchos estudios existentes sobre la magnitud de las pérdidas en poscosecha de
distintos productos, vale la pena señalar el elaborado por la FAO (Organización para los
alimentos y la agricultura de la Naciones Unidas) en 2011 (ver Figura 1). Aunque la atención
26
1.3. Bases fisiológicas de la poscosecha
mediática en los últimos años se ha centrado en el llamado "desperdicio alimentario" (las

pérdidas que tienen lugar en las últimas etapas de la cadena comercial: comercios minoristas y
hogares de los consumidores), podemos ver en dicha figura que las pérdidas originadas en los
procesos propios de poscosecha ("postharvest", "processing" y "distribution") superan
habitualmente a aquellas, pudiendo - especialmente en países en vías de desarrollo - suponer
más del 50% de lo cosechado.
Figura 1. Porcentaje de pérdidas de frutas y hortalizas en poscosecha para distintas zonas geográficas.
Fuente: "Global Food Losses and Food Waste". FAO. 2011
Las causas de estas pérdidas podemos atribuirlas de modo general a dos grupos de factores: los
daños mecánicos y los procesos biológicos de deterioro. Unos y otros están, como veremos,
ligados. Las heridas, magulladuras o roces - además de poder causar por sí mismos el rechazo
total del producto - aceleran varios de los procesos fisiológicos de deterioro y aumentan las
probabilidades de su infección por patógenos, aun cuando la apariencia del producto no se vea
substancialmente afectada.
La Figura 2 muestra de manera esquemática los principales procesos biológicos de deterioro: la

respiración, la transpiración, los procesos de senescencia (envejecimiento) y los problemas de
tipo fitopatológico (enfermedades y trastornos fisiológicos). Pasaremos a continuación a
estudiarlos de manera individualizada aunque sin perder de vista que existen múltiples
interacciones entre ellos. Así por ejemplo, una deshidratación excesiva de un producto puede
poner en marcha la síntesis de etileno (una hormona implicada en los procesos de senescencia),
lo que a su vez puede aumentar la tasa de respiración del producto y su producción de calor que
a su vez influye en los otros procesos mencionados.
Figura 2. Procesos biológicos de deterioro en poscosecha. Fuente: elaboración propia.
27
Dado el contexto de este capítulo no trataremos aquí de los procesos patológicos, que sin duda
serán objeto de tratamiento pormenorizado por autores más competentes, limitándonos a
discutir brevemente las fisiopatías producidas por un manejo inadecuado de la temperatura.
2. La respiración
2.1. Repaso de procesos básicos
La respiración celular comprende una serie de reacciones bioquímicas y procesos fisiológicos

que presentan muchos puntos en común entre plantas y animales. El análisis en detalle de estos
su repaso en un libro de texto de Fisiología o Biología vegetal.
El balance global de la respiración aeróbica comprende la oxidación (con el O2 del aire) de las
reservas contenidas en el producto hortofrutícola en el momento de su cosecha, a fin de
conseguir la generación de energía química (ATP) con la que el producto puede continuar su
metabolismo una vez separado de la planta madre.
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 → 𝐶𝐻2 𝑂 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎(𝐴𝑇𝑃 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟)
Las reservas que contiene un producto hortofrutícola en el momento de su cosecha, que se han
formado a partir de la actividad fotosintética en campo de la planta madre, son necesariamente
limitadas y determinan por tanto la vida comercial máxima del producto en poscosecha. Solo en
muy contados casos (p.ej. para algunas flores cortadas) es posible aumentar ese nivel de
reservas por medio de operaciones de poscosecha ("pulsado" o "pulsing" de azúcares).
La mayor parte de frutas y hortalizas acumulan como sustancias de reserva carbohidratos

(CH2O), en particular almidón y azúcares simples (sacarosa, glucosa, fructosa...), con lo que la
ecuación general citada está ajustada, con una molécula de CO2 liberada por cada molécula de
O2 consumida. Sin embargo, algunos frutos como el aguacate o la aceituna almacenan lípidos,
mientras otros usan como sustancias de reserva ácidos orgánicos (cítricos, piña tropical...) por
lo que en estos casos la estequiometría de la ecuación resulta ligeramente modificada.
Esta ecuación general es una globalización idealizada de lo que resulta ser una multitud de
procesos bioquímicos que tienen lugar en distintos compartimentos celulares. La Figura 3
muestra las principales etapas de estos procesos: la glicolisis (que tiene lugar principalmente en
el citoplasma celular), el ciclo de Krebs y la cadena de transporte de electrones (en las
mitocondrias).
28
Figura 3. Etapas de la respiración. Fuente: elaboración propia.
Estos dos últimos procesos tienen lugar en orgánulos especializados de las células, tanto
vegetales como animales, llamados mitocondrias y que pueden considerarse las auténticas
centrales energéticas de las mismas. Las mitocondrias están limitadas por dos membranas de
naturaleza bien diferente: la membrana externa presenta características típicas de las células
eucarióticas (de los organismos con núcleos auténticos) mientras que la membrana interna
recuerda más a la de los organismos procarióticos (bacterias y arqueas).
La membrana interna de la mitocondria resulta crucial en poscosecha: en ella se encuentra

localizada la cadena de transporte de electrones que genera en última instancia la mayoría del
ATP producido en la respiración. Los daños acaecidos a esta membrana - ya sea por la exposición
del producto a condiciones ambientales inapropiadas o por la acción de agentes químicos de
alto poder oxidativo ("ROS" o especies reactivas de oxígeno) - ocasionan una disminución de la
capacidad de generar ATP y por tanto un descenso de la energía disponible para continuar con
los procesos vitales. Estos daños forman parte importante de los procesos de senescencia
(envejecimiento) tanto en plantas como en animales.
Por otro lado, la entrada del último producto de la glicolisis (el piruvato) en la mitocondria
requiere la formación de un intermediario (la acetilCoA) que a su vez precisa de la existencia de
un cierto nivel de oxígeno en el medio. De no darse este nivel, el piruvato deriva hacia una ruta
metabólica conocida como fermentación en la que, además de producirse cantidades muy
reducidas de ATP, se acaban generando metabolitos tóxicos para las células, tales como el etanol
o el acetaldehído. Por esta razón, si las condiciones de bajo nivel de oxígeno (hipoxia o anoxia)
se prolongan en el tiempo se puede llegar a producir la muerte celular. Aún sin llegar a ese
extremo la permanencia de un producto en condiciones de hipoxia puede llegar a ocasionar
cambios irreversibles tanto en el aroma como en el sabor de los productos e interferir con su
normal maduración (ver más adelante).
2.2. Objetivos para el control de la respiración en poscosecha
La respiración aeróbica de los productos hortofrutícolas en poscosecha resulta pues

imprescindible para mantener los procesos vitales de los mismos, y mantener al producto
29
"fresco" (i.e. "con vida"). Esto contrasta con otras áreas de la tecnología de alimentos en donde
el procesado conduce a la supresión de la respiración.
Ahora bien, dado el nivel limitado de las reservas disponibles para el producto en el momento
de la cosecha, se hace preciso minimizar dicha respiración a fin de maximizar su vida comercial.
Al hacer esto obtenemos a su vez un beneficio secundario al reducirse la cantidad de calor
desprendida por el producto.
Asimismo, en este control de la respiración es preciso evitar la entrada del producto en las rutas
fermentativas dados sus efectos indeseables en el sabor y aroma.
2.3. Cuantificación de la respiración. Tasas por productos
Considerando la ecuación general de la respiración podemos, en teoría, utilizar cualquiera de

sus términos para calcular la tasa respiratoria de un producto.
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑠 → 𝐶𝐻2 𝑂 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
Así, por ejemplo, se puede utilizar la velocidad de consumo de las reservas del producto
(medidas como gramos de materia seca) a este fin. Asimismo, podemos usar también las tasas
de consumo de O2 o de producción de CO2 e incluso la producción de calor (con la técnica
conocida como "microcalorimetría"). La producción de vapor de agua en la respiración no es, sin
embargo, susceptible de ser utilizada para este fin ya que su magnitud es muy inferior a la de la
tasa de transpiración para la gran mayoría de frutas y hortalizas.
El sistema preferido para este fin es la tasa de producción de CO2 ya que la detección y
cuantificación de este gas es relativamente sencilla toda vez que absorbe luz infrarroja y al
hacerlo se calienta, usando para ello aparatos denominados IRGA (Infra-Red Gas Analyzer).
Si la respiración es puramente aeróbica y las sustancias de reservas carbohidratos, cada mg de

CO2 producido se ve acompañado por una emisión de 2,54 calorías (10,63 julios) y un consumo
de 0,68 mg de reservas. La unidad de medida de respiración habitualmente utilizada es "mg de
CO2 producidos por kg de producto por hora" (mg CO2 / kg h).
La Tabla 1 muestra una clasificación de frutas y hortalizas de acuerdo con su tasa respiratoria a
5℃.
30
Tabla 1. Tasas respiratorias de distintos productos a 5 ℃. Fuente: Kader 2007
Clase Rango a 5 ℃ Productos

(mg CO2/kg.h)
Muy bajo <5 Dátiles, frutas y hortalizas deshidratadas, frutos secos de
semilla
Bajo 5 – 10 Manzana, remolacha, apio, cítricos, arándano rojo, ajo,
uva, melón gota de miel, kiwi, cebolla, papaya, caqui, piña,
granada, patata tardía, calabaza, batata, sandía
Moderado 10 – 20 Albaricoque, plátano verde, arándano azul, col repollo,
melón cantalupo, zanahorias sin hojas, apio-nabo, cereza,
pepino, higo, lechuga entera, mango, nectarina, aceituna,
melocotón, pera, ciruela, patata temprana, rábano,
calabacín, tomate
Alto 20 – 40 Aguacate, mora, zanahoria con hojas, coliflor, puerro,
lechuga en hojas, rábano con hojas, frambuesa, fresa
Muy alto 40 – 60 Alcachofa, germinados, brécol, col de Bruselas, chirimoya,
flores cortadas, endibia, cebolleta, col kale, ocra, parchita,
habichuelas, berro
Extremadamente alto > 60 Espárrago, champiñón, perejil, guisante verde, espinaca,
maíz dulce
En general, las semillas y los órganos de reserva (tubérculos, bulbos...) suelen presentar tasas
respiratorias muy bajas. Los órganos de tipo vegetativo (hojas, tallos) suelen tener tasas
respiratorias inferiores a los órganos reproductivos (flores y frutos), y, entre los frutos, aquellos
de origen tropical suelen respirar más intensamente que los de origen templado. Los productos
hortofrutícolas constituidos por órganos en crecimiento activo en el momento de la cosecha
(p.ej. espárragos o brécol) suelen presentar tasas de respiración muy altas.
La tasa de respiración está a su vez inversamente relacionada con la vida comercial potencial de
un producto, por lo que los productos con alta tasa respiratoria tienen vidas comerciales muy
cortas (días o semanas) mientras que aquellos de baja respiración pueden durar muchos meses.
La Figura 4 muestra esta relación inversa respiración - vida comercial para algunos frutos
tropicales.
Figura 4. Relación inversa entre la tasa respiratoria a 20 ºC y la vida comercial de frutos tropicales
Fuente: datos de R. Paull, modificados con datos propios.
31
Algunos productos varían notablemente su tasa respiratoria durante la poscosecha, son los
llamados frutos climatéricos. Estos frutos tienen una tasa de respiración moderada
inmediatamente después de la recolección. Transcurrido este período pre-climatérico - que
puede durar desde unas pocas horas hasta varias semanas, según el producto - la respiración
aumenta bruscamente hasta alcanzar el llamado pico climatérico. Tras este la respiración se
vuelve a estabilizar en el período post-climatérico, habitualmente a un nivel superior a la inicial
(Figura 5).
Figura 5. Respiración climatérica y no climatérica. Fuente: elaboración propia.
La Tabla 2 muestra un listado de productos climatéricos y no-climatéricos.
Tabla 2. Frutos climatéricos y no-climatéricos. Fuente: Kader 2007
Frutas climatéricas Frutas no climatéricas

Manzana, albaricoque, aguacate, plátano, Zarzamora, cacao, carambola, fruto del anacardo,
arándano azul, fruto del árbol de pan, chirimoya, cereza, arándano rojo, pepino, dátil, berenjena,
durián, feijoa, higo, guayaba, kiwi, mango, uva, pomelo, jojoba, limón, lima, longán, níspero,
mangostán, melones, nectarina, papaya, litchi, ocra, aceituna, naranja, guisante, pimiento,
maracuyá, melocotón, pera, caqui, plátano de piña, granada, higo chumbo, frambuesa, fresa,
cocinar, ciruela, membrillo, rambután, zapote, calabacín, tamarillo, mandarina, sandía
guanábana, anonas, tomate
2.4. Técnicas de control de la respiración: refrigeración
De los factores ambientales que influyen sobre la respiración, la temperatura es sin duda el más
importante. Como casi todas las reacciones metabólicas, un aumento de temperatura de 10 ℃
en el intervalo fisiológico (aproximadamente entre 0 y 40 ℃) ocasiona que, al menos, se
duplique la tasa respiratoria. Este factor multiplicativo se denomina en poscosecha Q10 (factor
por el cual se multiplica la respiración cuando se aumenta la temperatura 10 ℃).
Podemos tomar como primera aproximación los siguientes valores de Q10:
- 0 – 10 ℃ → Q10 = 3,0
- 10 – 20 ℃ → Q10 = 2,5
- 20 – 30 ℃ → Q10 = 2,0
32
Estos factores son multiplicativos, y así un aumento de temperatura de 0 ℃ a 30 ℃ ocasionará

una multiplicación de su respiración por un factor de 3 x 2,5 x 2 = 15. Habida cuenta de la relación
existente ya mencionada entre la respiración y la vida comercial de los productos este efecto
del incremento de temperatura se traducirá en una disminución equivalente de dicha vida
comercial (Figura 6). En el ejemplo anterior, un aumento de temperatura de 0 ℃ a 30 ℃ haría
que la vida comercial de un producto a 30 ℃ se redujera a un quinceavo de su vida comercial a
0 ℃.
Figura 6. Relación temperatura - respiración - vida comercial. Fuente: elaboración propìa.
Esta correlación estrecha entre temperatura, respiración y vida comercial hace que el control de
la temperatura sea el principal objetivo de las técnicas de poscosecha. Aunque ha existido una
abundantísima actividad investigadora y de desarrollo tecnológico buscando posibles
alternativas técnicas que permitieran prescindir de la refrigeración en poscosecha, todos los
intentos han sido infructuosos.
Excede el ámbito de este capítulo el describir en detalle los distintos sistemas de refrigeración
para productos hortofrutícolas disponibles en la actualidad. Baste pues recordar que las
alternativas técnicamente más avanzadas (y caras) no son siempre las más apropiadas desde el
punto de vista económico, y así por ejemplo el almacenamiento de ciertos productos puede
llevarse a cabo de forma satisfactoria con sistemas de refrigeración pasiva, tales como el
almacenamiento subterráneo o los sistemas de ventilación nocturna.
2.5. Límites a la utilización de la refrigeración: daños por frío
La utilización de la refrigeración como técnica de control de la respiración tiene su límite en la

aparición de distintos tipos de daños en los productos refrigerados si tanto la temperatura como
el período de refrigeración sobrepasan ciertos niveles. En el caso de productos de origen
templado, que se conserven a temperaturas cercanas a 0 ℃, un peligro obvio son los daños por
congelación. La temperatura a la que comienzan a aparecer estos daños depende de las
características del producto hortofrutícola en cuestión, especialmente su contenido en sólido
solubles o TSS. Los productos con al to nivel de TSS serán menos susceptibles a estos daños
debido al efecto de disminución de la temperatura de congelación conocido como descenso
crioscópico molal.
Más extendidos y de mayor importancia económica son los daños que aparecen en los
productos de origen tropical y subtropical cuando se almacenan a temperaturas inferiores a la
33
llamada "temperatura crítica" distinta para cada tipo de producto pero que habitualmente se
encuentra en el intervalo entre los 5 y los 15 ℃ (ver Tabla 3).
Tabla 3. Temperaturas críticas para la aparición de "daños por frío". Fuente: elaboración propia.
Producto Temperatura crítica (℃)

Plátano 12 – 14
Tomate 6–9
Aguacate
- Hass y Fuerte 7–8
- Antillanos 12
Naranja 5
Pomelos 12
Pimiento 5
Estas temperaturas pueden variar ligeramente para distintos cultivares de una misma especie,
o incluso debido a las condiciones de cultivo en campo. Así, el plátano procedente de regiones
tropicales presenta una temperatura crítica de 14 ℃ mientras que el de zonas subtropicales
(como Canarias) puede transportarse sin problemas a 12 ℃.
El tipo de daños que aparecen en los productos si se almacenan a temperaturas inferiores a las
indicadas se suelen conocer como "daños por frío" o "daños por refrigeración" ("chilling injury"
en inglés). El origen fisiológico de estos daños tiene que ver con cambios en la permeabilidad de
las membranas biológicas a consecuencia de los cambios de fase que se producen en los lípidos
de las mismas y que vienen acompañados por alteraciones de la circulación intracelular.
La aparición e intensidad de dichos daños depende no solo de la temperatura alcanzada sino

también del período de tiempo que el producto haya estado almacenado a esa temperatura,
dándose la llamada interacción tiempo x temperatura, por la que cuanto menor sea la
temperatura más rápidamente se alcanzará un nivel determinado de daños (Figura 7).
Figura 7. Interacción tiempo x temperatura para los daños por frío en papaya.
Fuente: adaptado de Chen y Paull, 1985.
Los daños por frío tienen un carácter acumulativo (de forma análoga a la acumulación de horas
de frío necesaria en los frutales templados para una correcta floración), y pueden empezar a
acumularse desde que el producto se encuentra en campo si se ve expuesto a temperaturas
34
anormalmente bajas y continuar aumentando durante todo el proceso de poscosecha. Por estas
razones resulta difícil atribuir una responsabilidad comercial en las distintas etapas de
comercialización, por lo que es recomendable para este tipo de productos mantener un registro
de temperaturas a lo largo de todo el proceso.
Los síntomas visuales del daño pueden aparecer en los productos días, o incluso semanas,
después de la exposición a las bajas temperaturas, con lo que los minoristas y consumidores
finales son los más castigados. Estos síntomas son muy específicos en algunos productos, como
en el plátano, en el que se produce un oscurecimiento de los vasos laticíferos de la piel, más
visible si se retira la epidermis de esta. En otros casos, sin embargo, aparecen pequeños
hundimientos en la epidermis ("pitting" o picado) que pueden llevar a una deshidratación
prematura del producto o a su colonización por algún patógeno oportunista (ver Figura 8).
Figura 8. Invasión oportunista de patógenos tras la exposición a daños por frío durante el transporte en
papaya. Fuente: imagen propia.
Los daños por frío afectan notablemente la respiración de los productos produciéndose, si se
desciende de la temperatura crítica, unas bajadas respiratorias muy superiores a lo esperable
según los valores de Q10. Tras el regreso del producto a temperaturas no dañinas, se suele
presentar un pico respiratorio en un período en el que se activan procesos metabólicos para la
reparación de los daños celulares producidos; si el daño es excesivo o las reservas del producto
insuficientes se puede producir su muerte (Figura 9).
Figura 9. Respuesta respiratoria a los daños por frío. Fuente: elaboración propia.
35
Los daños por frío afectan especialmente a los frutos climatéricos. Si la exposición a las bajas
temperaturas tiene lugar en el período preclimatérico la capacidad de maduración posterior se
ve seriamente afectada y dichos frutos no llegan a alcanzar los niveles de color, aroma o dulzor
deseables.
Los frutos templados (capaces de resistir temperaturas cercanas a los 0 ℃) también pueden
sufrir daños por frío si extendemos excesivamente el período de almacenamiento refrigerado.
En estos casos los síntomas suelen manifestarse como pardeamientos de la pulpa o
ablandamientos irregulares de la misma.
2.6. Técnicas de control de la respiración: modificación atmosférica
El segundo grupo de tecnologías de mayor importancia en poscosecha tras la refrigeración tiene

que ver con el efecto que las concentraciones atmosféricas de oxígeno y dióxido de carbono
tienen en la respiración. Según vemos en la ecuación general,
𝐶𝐻2 𝑂 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
tanto la disminución de la concentración (presión parcial) de oxígeno en la atmósfera que rodea

al producto como el aumento de la del CO2 ocasionará una ralentización de la respiración, según
la ley de masas.
Estos efectos están en las bases de los grupos de tecnologías que conocemos respectivamente
como "atmósferas controladas" (en las que existe una monitorización y un control activo de las
concentraciones de O2 y CO2 para mantenerlas en los intervalos deseados) y "atmósferas
modificadas" (en las que dicho control se obtiene, al menos parcialmente, aprovechando la
propia actividad respiratoria del producto)
Como en el caso de la refrigeración existen unos límites a los niveles inferiores de O2 y superiores
de CO2 que un determinado producto puede tolerar. En el caso del oxígeno reducciones
excesivas de su concentración (presión parcial) en el aire se traducen en la entrada del producto
en condiciones anaeróbicas y fermentativas que afectan a sus características organolépticas y
que pueden conducir a su muerte (Figura 10). Dicho nivel varía para distintos productos
hortofrutícolas entre el 1 y el 5% de O2 en la atmósfera (ver Tabla 4).
Figura 10. Efecto de la concentración de O2 en la respiración. Fuente: elaboración propia.
36
Tabla 4. Límites tolerados de concentraciones de O2 y CO2 para distintos productos. Fuente: Kader 2007.
Mínima [O2] tolerada (%) Máxima [CO2] tolerada (%)

0,5 Nueces, frutas y hortalizas secas 2 Manzana (Golden Delicious), pera asiática,
pera europea, albaricoque, uva, aceituna,
tomate, pimienta (dulce), lechuga, endibia,
col china, apio, alcachofa, batata
1,0 Algunos cultivares de manzanas y peras, 5 Manzana (la mayoría de los cultivares),
brócoli, champiñones, ajo, cebolla, la melocotón, nectarina, ciruela, naranja,
mayoría de las frutas y hortalizas aguacate, plátano, mango, papaya, kiwi,
mínimamente procesadas arándano rojo, guisante, pimiento picante,
berenjena, coliflor, col de Bruselas, rábano,
zanahoria
2,0 La mayoría de los cultivares de manzanas y 10 Pomelo, lima, limón, caqui, piña, pepino,
peras, kiwi, albaricoque, cereza, nectarina, calabacín, habichuela, okra, espárrago,
melocotón, ciruela, fresa, papaya, piña, brécol, perejil, puerro, cebolleta, cebolla,
aceituna, melón, maíz dulce, habichuelas, ajo, patata
apio, lechuga, col, coliflor, col de Bruselas
3,0 Aguacate, caqui, tomate, pimiento, pepino, 15 Fresa, frambuesa, zarzamora, arándano
alcachofa azul, cereza, higo, melón cantalupo, maíz
5,0 Cítricos, guisante, espárrago, papa, batata dulce, champiñón, espinaca, col rizada,
acelga
En el caso del CO2, un nivel excesivo en la atmósfera se traduce en una toxicidad para los tejidos,
que se ablandan y oscurecen en un proceso conocido como toxicidad carbónica. A diferencia de
lo que ocurre con el O2 la capacidad de tolerancia de estas condiciones varía enormemente entre
productos: algunos, como ciertas variedades de lechuga, presentan daños importantes con sólo
un 1% de CO2, mientras que otros, como la fresa, pueden ser almacenados en atmósferas con
hasta un 15 - 20% de este gas (Tabla 4).
Como en el caso de los daños por frío, los frutos climatéricos afectados por condiciones de
anaerobiosis durante el período preclimatérico son con frecuencia incapaces de madurar
completamente con posterioridad.
3. La transpiración
3.1. Importancia en poscosecha. Objetivos de control
La transpiración (el flujo de vapor de agua desde el interior del producto hacia la atmósfera libre
que lo rodea) constituye una fuente de pérdidas en poscosecha desde distintos puntos de vista:
- En primer lugar, supone una pérdida de peso y por lo tanto de producto vendible.
Recordemos que las frutas y hortalizas tienen unos contenidos hídricos que
habitualmente superan el 90% de su peso total, con lo que cualquier pérdida de agua
("merma" en la jerga comercial) supone una disminución directa de los ingresos
percibidos.
37
- La deshidratación puede hacer también que disminuya la calidad del producto toda vez
que aquella afecta a varios de sus componentes, como los atributos visuales (turgencia,
brillo...) y texturales (correosidad...).
- La pérdida de valor del producto puede ser total cuando deshidratación de este haga
que este adquiera una apariencia arrugada o fláccida que lo haga inaceptable para el
consumidor. El nivel de pérdida de peso por transpiración admisible para que un
producto sea aún vendible puede oscilar entre un 3-4 % en el caso de las hortalizas de
hoja hasta un 15 % en el caso de algunos frutos como el plátano.
- Además de estas fuentes de pérdidas fácilmente detectables, ciertos niveles de
deshidratación pueden poner en marcha los mecanismos de senescencia del producto,
a través de la síntesis de etileno, reduciéndose de forma notable la vida comercial del
producto.
Por todas estas causas nuestro objetivo general en poscosecha será el de minimizar la
transpiración; sin embargo, debemos tener en cuenta que también debe evitarse el proceso
contrario: la absorción de vapor de agua por el producto, ya que esta puede conducir a la
hinchazón y rajado del mismo.
La minimización de la transpiración puede tener también otro efecto indeseable como es la

condensación de agua líquida sobre el producto, ya que esta puede llevar aparejada la
germinación de las esporas fúngicas que pudieran estar presente en la superficie del producto
lo que acarrearía una mayor incidencia de ataque de patógenos.
3.2. Fundamentos físicos de la transpiración. Psicrometría
que lo rodea) constituye una fuente de pérdidas en poscosecha desde distintos puntos de vista
A diferencia de la respiración, la transpiración es un fenómeno de naturaleza puramente física,

regulada por la Ley de Ficks, que en su formulación más simple podemos expresar como:
Flujo: - K ΔΨ = - ΔΨ / R
dónde, ΔΨ: gradiente de potencial; K: conductancia; R: resistencia
El dibujo esquemático de la Figura 11 muestra la significación física de estos términos.
Figura 11. Esquema del proceso de transpiración de un fruto: potenciales y resistencias. Fuente:
elaboración propia.
38
La diferencia de potencial que mueve el flujo de vapor de agua del interior al exterior del
producto puede expresarse de tres formas distintas:
- Como diferencia de potencial hídrico (Ψ), siendo éste:
Ψ = - RT ln HR / vw
dónde R es la constante de los gases, T la temperatura absoluta (ºK), HR la humedad relativa en

tanto por uno y vw el volumen parcial molar del agua (18 ml / mol)
- Como diferencia de humedades absolutas (masa vapor H2O / masa aire seco)
- Como diferencia de presiones parciales del vapor de agua o presiones de vapor (Pv)
Por razones de hábito, la mayor parte de los investigadores en esta área suelen utilizar este
último parámetro (Pv) abreviándose la diferencia de presiones interior - exterior como DPV
(déficit o diferencia de presión de vapor). Cuando utilicemos este término será preciso conocer
también cuál es el valor de la presión total a la que se encuentran el producto y el aire. En la
mayoría de los casos las operaciones de poscosecha se desarrollan a presión atmosférica (101
kP), pero existen tecnologías tanto hipobáricas como hiperbáricas en donde es preciso corregir
estos valores.
La relación entre las tres variables implicadas (temperatura, humedad relativa y presión de
vapor) no ha podido ser deducida empíricamente, utilizándose para su cálculo los valores
medidos experimentalmente (aunque existen aproximaciones fiables con ecuaciones cúbicas).
Estos valores pueden representarse en forma de gráficas psicrométricas como la de la Figura 12.
Figura 12. Gráfica psicrométrica: relación entre temperaturas, humedad relativa, presión de vapor y
humedad absoluta. Fuente: Kader 2007.
Con esta gráfica podemos calcular la DPV que existe entre el interior de un producto y el aire
libre que lo rodea a partir de los valores de la temperatura interior del producto (Tint), y la
temperatura y humedad relativa del aire circundante (Taire y HRaire), suponiendo que en el interior
del producto la humedad relativa es cercana al 100% (medidas experimentales han dado valores
del orden del 97%). Es importante notar sin embargo que debemos obtener la temperatura
interior del fruto, a través de un termómetro de pulpa p.ej., y no utilizando valores de
termómetros de infrarrojos que estiman la temperatura superficial.
39
3.3. Control de la transpiración: manejo de la DPV
que lo rodea) constituye una fuente de pérdidas en poscosecha desde distintos puntos de vista
A diferencia de la respiración, la transpiración es un fenómeno de naturaleza puramente física,

regulada por la Ley de Ficks, que en su formulación más simple podemos expresar como:
Podemos particularizar la ecuación general de Ficks para el caso de la transpiración en

poscosecha de la siguiente forma:
Tr (mg H2O/ kg h) = S/V x 1/ρ x 1/RH x DPV
Donde S/V: relación superficie / volumen del producto. Depende de:
- Tamaño
- Arquitectura
- Empaquetado
ρ: densidad del producto
RH: resistencia al paso del vapor de agua (ver Figura 11). Depende de:
- R mesófilo: despreciable
- R epidermis: grosor, daños mecánicos
- R cutícula: tipo de cera, edad fisiológica del producto, rozaduras
- R capa límite: acción del viento, presencia de pelos epidérmicos
DPV: diferencia de presión de vapor entre el interior del producto
Para disminuir la transpiración podemos actuar sobre cualquiera de estos factores.
La figura 13 ilustra cuatro situaciones en las que frecuentemente nos podemos encontrar:
Figura 13. Situaciones estándar para el cálculo de la DPV. Fuente: elaboración propia.
En el primer caso suponemos un producto caliente (p.ej. recién recolectado en verano) cuya
temperatura interior es de 30 ℃ y del que asumimos que su humedad relativa interior es del
100% (punto A; Pv = 4,5 kPa). Si el aire que rodea al producto se encuentra también a 30 ℃, pero
40
su humedad relativa es del 60% (punto B; Pv = 2,7 kPa), la DPV será por tanto de 1,8 kPa y su
tasa de transpiración proporcional a dicho valor.
Sin embargo (caso 2), si introducimos inmediatamente el producto caliente (punto A; Pv = 4,5
kPa) en una cámara refrigerada a 10 ℃ y 60% de humedad relativa (punto D; Pv = 0,9 kPa), el
valor de la DPV se elevará a 3,6 kPa y por lo tanto la transpiración del producto se duplicará con
respecto al caso anterior. La intensa transpiración que se induce cuando introducimos un
producto caliente en una atmósfera fría puede producir importantes daños de tipo fisiológico
en el mismo, pudiendo alterarse la función de las mitocondrias o perderse la funcionalidad de
los estomas si se trata de un producto de hoja. Por esta razón se han desarrollado en poscosecha
tecnologías llamadas de preenfriado ("precooling") que buscan reducir rápidamente la
temperatura de los productos llegados de campo, aún a un coste energético alto, antes de
proceder a su almacenado en cámara refrigerada a medio y largo plazo.
Una vez preenfriado el producto a una temperatura próxima a la de la cámara de conservación

(punto C, Pv = 0,5 kPa) su introducción en cámara (punto D; Pv = 0,9 kPa) sólo ocasiona una DPV
de 0,4 kPa y por tanto una tasa de transpiración muy moderada (caso 3).
El caso 4 ilustra lo que ocurre en la situación contraria: si sacamos un producto ya enfriado a

10℃ (punto C, Pv = 0,5 kPa) a una atmósfera cálida de 30 ℃ y 60% de HR (punto B; Pv = 2,7 kPa)
obtenemos un valor de DPV negativo (-2,2 kPa) con lo que le vapor de agua de la atmósfera
tenderá a entrar en el producto. Ante esta situación pueden ocurrir dos cosas: si la resistencia
hidráulica de la superficie del producto es alta (en el caso de un fruto con una gruesa capa de
cera cuticular, p.ej.) se producirá condensación sobre su superficie - de manera análoga a
cuando sacamos una cerveza fría de la nevera en verano - lo que desde el punto de vista
fitopatológico es indeseable. Si por contra es un producto de baja resistencia hidráulica
superficial la tendencia será a que el producto absorba el vapor de agua con los peligros
consiguientes de rajado del producto.
Luego, de acuerdo con los objetivos establecidos en el apartado 3.1, deberemos disminuir la
temperatura de campo del producto lo más rápidamente posible (técnicas de preenfriado) para
luego almacenar el producto en una cámara a la temperatura óptima con una humedad relativa
lo más próxima posible al 90% (excepciones a esta regla: cebollas y ajos).
3.4. Control de la transpiración: resistencia hidráulica
Los factores representados en la ecuación precedente indican que los riesgos por transpiración
excesiva serán particularmente importantes en los productos de pequeño tamaño (frutos del
bosque...), con arquitecturas abiertas (lechuga romana frente a lechuga iceberg) o
empaquetados de forma poco compacta, dada su alta relación superficie / volumen.
Asimismo, aquellos productos cosechados en un estado fisiológicamente inmaduro tenderán a

transpirar más, debido a que su cutícula (capa de ceras externa) no estará completamente
formada y por lo tanto su resistencia hidráulica será menor.
Podemos aumentar artificialmente la resistencia hidráulica de un producto por medio del

encerado, la utilización de cubiertas plásticas o los recubrimientos comestibles (ésteres de
sacarosa y otros). De hacerlo así, debemos tener muy en cuenta la tasa respiratoria del producto
en cuestión, ya que todos esos recubrimientos afectan las capacidades de intercambio gaseoso
41
del producto y de no ser adecuadamente controlados pueden llevar a situaciones de

anaerobiosis o de toxicidad carbónica. En todo caso con los productos recubiertos hay que ser
particularmente estrictos en el mantenimiento de la cadena de frío durante toda la poscosecha.
Aquellas hortalizas que puedan beneficiarse de los procesos de curado (papa, batata, cebolla...)
deberán ser sometidas a ellos tras la cosecha para de esta forma aumentar también su Rh.
El efecto del viento sobre los productos almacenados es en general indeseable en poscosecha
por el aumento de transpiración que supone. Este hecho tiene importantes consecuencias en el
diseño de las cámaras refrigeradas para productos frescos. Debemos buscar siempre sistemas
con una gran superficie del evaporador y bajo diferencial térmico (la diferencia de temperatura
entre la superficie del evaporador y el punto de mayor temperatura en la cámara).
Por último, el trabajar con atmósfera de alta humedad relativa conlleva un riesgo de
condensación de agua con pequeñas fluctuaciones térmicas, por lo que los compresores y
termostatos deben ser ajustados para minimizar la amplitud de los ciclos térmicos dentro de las
cámaras.
4. El etileno y los procesos de senescencia

4.1. Características fisicoquímicas y efectos en las plantas
El etileno es una hormona vegetal gaseosa de estructura química muy simple (CH2 = CH2). Pese
a su sencillez estructural, el etileno está implicado en casi todas las etapas de desarrollo en los
vegetales, influyendo en procesos que van desde la germinación y emisión de raíces hasta la
inducción floral o la caída de hojas y flores (abscisión).
El etileno es un gas incoloro con un sutil olor y propiedades anestésicas. A altas concentraciones
tiene efectos asfixiantes y concentraciones en aire de entre 3 y 32% resultan explosivas, por lo
que debe ser manejado con precaución y con las medidas de seguridad adecuadas.
El peso molecular del etileno (PM = 28) es el mismo que el del nitrógeno (componente
mayoritario del aire) por lo que se mezcla fácilmente con éste y a su vez hace que su detección
y cuantificación por métodos fisicoquímicos no sea sencilla.
Además de en los procesos fisiológicos mencionados, el etileno actúa como "señal de alarma"
en plantas, sintetizándose por todas las células vegetales como respuesta a numerosos tipos de
estrés, tanto biótico como abiótico, e induciendo la puesta en marcha de mecanismos de
defensa. Así, por ejemplo, en condiciones de estrés mecánico (viento, roces...) la producción
subsiguiente de etileno activa la formación de lignina por los tejidos vegetales y su
endurecimiento. El ataque de ciertos patógenos ocasiona también la síntesis de etileno por las
plantas y la puesta en marcha de complejas rutas biosintéticas que llevan a la producción de
sustancias (calosas, fitoalexinas, proteínas Pr) que pueden impedir o ralentizar la progresión de
la infección.
En poscosecha los efectos del etileno son, en la mayoría de los casos, indeseables, siendo el
principal factor de la puesta en marcha de los procesos acelerados de senescencia o
envejecimiento. Los dos efectos universales del etileno sobre los productos hortofrutícolas en
42
poscosecha son el amarilleamiento (ocasionado por la destrucción de clorofilas) y el

ablandamiento (causado por la activación de celulasas en las paredes vegetales). Además de
estos efectos generales el etileno ocasiona problemas específicos en distintos productos, como
son:
- La lignificación que causa fibrosidad en productos como el espárrago o el aguacate.

- Distintos tipos de moteado, como el llamado "moteado bermejo" ("russet spotting") en
los pecíolos de las hojas de lechuga.
- La síntesis de sustancias amargas en algunos productos, como p.ej. las furanocumarinas
en zanahorias.
- El fallo en la apertura de botones florales en flores cortadas (Figura 14).
- La abscisión de hojas y flores en plantas ornamentales en maceta.
El etileno además interactúa con otros procesos biológicos de deterioro, habitualmente

agravándolos. Así por ejemplo, en algunos productos como el aguacate, el etileno exacerba los
síntomas de daño por frío, mientras que, en general, hace que las frutas y hortalizas sean más
sensibles al ataque de patógenos.
Figura 14. Efecto del etileno (y su inhibidor, el 1-MCP) en la apertura de flores y la senescencia de la
Strelitzia. Fuente: imagen propia.
4.2. Fuentes de etileno. Umbral de acción
El etileno es sintetizado por todos los tejidos vegetales, en mayor cantidad en aquellos que se
encuentran en proceso de descomposición. El propio suelo en condiciones anaeróbicas (i.e.
encharcado) es una importante fuente de producción de etileno. Además, algunos hongos -
muchos de ellos patógenos vegetales - son capaces de sintetizar etileno, facilitándose así su
capacidad de infección al ablandarse las paredes vegetales. Otros agentes no bióticos son
también fuente de generación de etileno, tales como los motores de combustión, el humo de
los cigarrillos, las descargas eléctricas (incluso las producidas en el encendido de lámparas
fluorescentes), algunas sustancias plásticas o de caucho cuando se calientan, etc.
Con todas estas fuentes, naturales y artificiales, de etileno en la atmósfera sería de esperar que
sus niveles en el aire fueran importantes, y sin embargo, el etileno presente en el aire no
contaminado es prácticamente indetectable, sin duda debido a la acción de microorganismos
capaces de utilizar etileno como fuente de carbono.
43
La Figura 15 ilustra los niveles tradicionalmente considerados como "umbral" (mínima

concentración de etileno que ocasiona una respuesta fisiológica) y "de saturación"
(concentración a partir de la cual un incremento de la concentración de etileno no ocasiona un
aumento de la respuesta fisiológica).
Figura 15. Umbral de respuesta y nivel de saturación del etileno. Fuente: elaboración propia.
Como se observa en la figura, cuando hablamos de concentración de etileno utilizamos unidades

de "partes por millón" (ppm) volumétricas, o sea microlitros de etileno por litro de aire, o
mililitros de etileno por metro cúbico de aire. Hay que tener en cuenta que para concentraciones
muy pequeñas de etileno se suele usar la unidad "parte por billón" (ppb) en el sentido
anglosajón, es decir 1 ppb = 0,001 ppm. (Al igual que en el caso de los niveles de O2 y CO2,
deberíamos estrictamente hablar de la presión de vapor del etileno, aunque en el caso de
atmósferas que no sean hipobáricas o hiperbáricas es aceptable hablar de concentraciones)
El nivel de saturación de respuesta (10 ppm) indicado en la Figura 15 concuerda con la gran
mayoría de efectos estudiados (como excepción, concentraciones hasta 100 veces mayores
pueden ser necesarias para romper la dormancia de ciertos tipos de bulbos, p.ej.). Sin embargo,
a medida que se disponen de técnicas capaces de medir concentraciones más y más bajas de
etileno se ha observado que algunos efectos del etileno pueden comenzar a ponerse en marcha
a concentraciones de 0,01 ppm o incluso menores (ablandamiento en kiwi, p.ej.).
Para medir estas pequeñas concentraciones, la técnica de referencia es la cromatografía de

gases, bien utilizando un detector de tipo FID (ionización de llama) o fotoacústico. En el mercado
empiezan a aparecer sin embargo detectores de tipo electroquímico con sensibilidades cada vez
más cercanas a las de interés en poscosecha, aunque en muchos casos estos detectores son
sensibles a la interferencia de otras sustancias volátiles, algunas de ellas también producidas por
frutas y hortalizas, por lo que su uso debe ser muy cuidadoso.
Los distintos productos vegetales presentan tasas de producción de etileno (medidas en

microlitros de etileno producido por un kilogramo de producto en una hora; µl C2H4 / kg h) aún
más variables que las correspondientes tasas de respiración (ver Tabla 5).
44
Tabla 5. Tasas de producción de etileno a 20ºC. Fuente: Kader 2007
Clase (µl C2H4 / kg.h) Productos

Muy bajo Menos que 0,1 Alcachofa, espárrago, coliflor,
cereza, frutos cítricos, uva,
jojoba, fresa, granada, pomelo,
hortalizas de hoja, hortalizas de
raíz, patata, la mayoría de las
flores cortadas
Bajo 0,1 – 1,0 Zarzamora, arándano azul,
melones, arándano rojo, pepino,
berenjena, okra, aceituna,
pimientos (dulce y picante),
caqui, piña, calabaza,
frambuesa, sandía
Moderado 1,0 – 10,0 Plátano, higo, guayaba, melón
Honeydew, lichi, mango,
plátano de cocinar, tomate
Alto 10,0 – 100,0 Manzana, albaricoque,
aguacate, melón cantalupo,
feijoa, kiwi (maduro), nectarina,
papaya, melocotón, pera,
ciruela
Muy alto Más que 100 Chirimoya, mamey zapote,
parchita, zapote
Como se observa en dicha tabla, las tasas de producción de etileno de algunas frutas tropicales
y subtropicales (chirimoya, maracuyá) son más de mil veces superiores a las de otros productos
(p. ej. la uva). La comparación de esta tabla con la Tabla 1 nos muestra asimismo que una alta
tasa respiratoria no va necesariamente ligada a una alta producción de etileno (ver p. ej. el caso
del espárrago).
Al igual que en el caso de la respiración, cualquier dato sobre producción de etileno debe
referenciarse a una temperatura ya que este factor influye poderosamente sobre dicha
producción. En el caso del etileno los valores de Q10 (el factor multiplicativo de la tasa de
producción al aumentar 10 ℃ la temperatura) suelen ser superiores a 15. Al igual que para la
respiración, los daños mecánicos (golpes, rozaduras...) causan un aumento casi instantáneo de
la emisión de etileno y dicho incremento se mantiene en el tiempo.
4.3. Control de los efectos del etileno
A fin de estudiar las medidas que pueden tomarse para prevenir o disminuir la aparición de
efectos indeseables del etileno en poscosecha, es preciso conocer, aunque sea someramente su
mecanismo de acción. Como toda hormona vegetal, el etileno precisa unirse a un receptor
molecular específico. En el caso del etileno estos receptores (ETRs, ERSs...) se encuentran
asociados a las membranas del retículo endoplásmico de las células vegetales. Los receptores
de etileno son incapaces de diferenciar entre el etileno producido por nuestro producto (que
llamaremos etileno endógeno) de aquellas moléculas de etileno sintetizadas por otros
productos vegetales o por fuentes abióticas de etileno (etileno exógeno) (ver Figura 16).
45
Figura 16. Etapas en la percepción y acción del etileno. Fuente: elaboración propia.
Si queremos minimizar el efecto final del etileno deberemos pues actuar sobre cada una de las
etapas esquematizadas en la Figura 16.
En primer lugar podemos tratar de inhibir la síntesis de etileno de nuestro producto. El etileno
se sintetiza en plantas a partir del aminoácido metionina en una cadena de reacciones que
podemos resumir de la siguiente forma:
𝑀𝑒𝑡𝑖𝑜𝑛𝑖𝑛𝑎 → 𝑆𝐴𝑀 → 𝐴𝐶𝐶 → 𝐸𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜

𝐴𝐶𝑆 𝐴𝐶𝑂
El SAM (S- adenosil - metionina) es un intermediario metabólico muy importante en plantas y

animales, que en el caso de las primeras es el punto de divergencia entre rutas metabólicas
conducentes a la síntesis de productos "rejuvenecedores" (como las poliaminas) y las rutas que
conducen a la senescencia del producto (como la de la síntesis de etileno). El ACC (ácido amino
ciclopropano carboxílico) es un aminoácido cíclico precursor directo del etileno que por su gran
facilidad de transporte dentro de la planta es considerado por algunos la auténtica hormona
vegetal, reservando para el etileno el papel de mensajero secundario en la acción.
Las enzimas ACS (ACC sintasa) y ACO (ACC oxidasa, antiguamente llamada EFE) pueden ser pues
inhibidas a fin de evitar o disminuir la síntesis de etileno "endógeno". La ACS es una enzima
"robusta" que usa como cofactor la vitamina B6 y para su inhibición es preciso utilizar sustancias
químicas de elevada toxicidad para los animales como los derivados de aminoácidos AVG (amino
etoxi vinil glicina) y AOA. Hace unas décadas el uso de dichos productos estaba estrictamente
prohibido para la producción de alimentos, pero hoy día se encuentran disponibles en algunos
mercados productos con AVG como materia activa que, aplicados en campo, ralentizan algunos
procesos de senescencia en poscosecha como el ablandamiento en peras y manzanas.
La enzima ACO es, a diferencia de la ACS, relativamente fácil de inhibir, pudiendo hacerse bien
a través de choques térmicos (la exposición breve del producto a temperaturas cercanas al límite
de tolerancia del producto) o, dado que se trata de una oxidasa, la reducción de los niveles de
O2 en la atmósfera, p.ej.
Asimismo, ambas enzimas han sido modificadas por métodos de transformación genética,
habiéndose obtenido cultivares con una producción muy reducida de etileno.
46
La segunda línea de técnicas dirigidas a minimizar los efectos negativos del etileno se orienta a
impedir la unión del etileno (ya sea de origen endógeno o exógeno) a sus receptores. Para ello
se pueden usar sustancias con similitud molecular al etileno que sean capaces de unirse al
receptor sin desencadenar las acciones típicas de este en el proceso que llamamos de "inhibición
competitiva" (estas sustancias "compiten" con el etileno por su lugar de unión al receptor). Entre
estas sustancias existen algunas de estructura química muy simple, como el propio CO2 o el
monóxido de carbono, que sin embargo para tener la acción inhibidora buscada han de aplicarse
a altas concentraciones, lo cual a veces desencadena respuestas tóxicas en los productos.
Algunas de ellas (como el CO) además pueden "mimetizar" los efectos del etileno, con lo que su
aplicación no se traduce en grandes beneficios prácticos. Otras sustancias sintéticas más
complejas, como el norbornadieno, han sido usadas comercialmente en el pasado, aunque con
frecuencia su naturaleza gaseosa, y en algunos casos maloliente, dificulta su aplicabilidad
comercial.
En las últimas décadas ha estado disponible el inhibidor competitivo por excelencia, el 1-MCP (1
metil ciclo propeno), que muestra una gran afinidad por el receptor del etileno, no produciendo
ningún efecto "mimético" de este. La gran eficacia del 1-MCP como inhibidor del etileno es,
paradójicamente, uno de las mayores limitantes a su uso, especialmente en aquellos casos en
lo que buscamos es una inhibición temporal del efecto del etileno, como sucede en la
poscosecha del plátano (ver Figura 17).
Figura 17. Efecto inhibidor del 1-MCP en la maduración del plátano.

Fuente: imagen propia.
La interacción del etileno con su receptor puede también dificultarse modificando la estructura
de este, bien utilizando técnicas de transformación genética o productos como el STS (tiosulfato
de plata) que, sin ser un inhibidor competitivo, modifica la estructura electrónica del centro
activo del receptor. Este producto solo está aprobado para su uso en flor cortada y plantas
ornamentales
La tercera línea de actuación contra los efectos del etileno es simplemente su eliminación de la
atmósfera que rodea al producto, idealmente para evitar que se acumule en concentraciones
superiores al umbral de acción (en muchos casos 0,1 ppm).
47
Dicha eliminación puede hacerse por simple ventilación, procediendo a renovar el aire de las
cámaras de almacenamiento (con aire libre de etileno) cuando se detecta, o se calcula, que la
concentración de etileno está próxima a alcanzar dicho umbral.
También se pueden utilizar sistemas químicos compuestos por un adsorbente de alta capacidad
(como el carbón activado o las zeolitas) y un oxidante tipo permanganato o periodato,
oxidándose el etileno y perdiendo su capacidad de unirse al receptor. Otros sistemas emplean
una oxidación indirecta utilizando luz ultravioleta para generar ozono a partir del oxígeno del
aire y este a su vez oxidando el etileno. El uso del ozono debe hacerse sin embargo con
precaución toda vez que puede producir otros daños oxidativos al producto y a que su inhalación
por los seres humanos puede tener efectos tóxicos.
Una cuarta línea de actuación consiste en la aplicación de sustancias de tipo hormonal para
revertir, al menos de forma parcial, los efectos senescentes del etileno. En este sentido se ha
comprobado la efectividad de algunas citoquininas y poliaminas en productos ornamentales,
aunque su aplicación a productos comestibles es problemática por obvios motivos de regulación
sanitaria.
5. La maduración artificial
5.1. Efectos beneficiosos del etileno en poscosecha
Como hemos visto en los apartados anteriores, en la mayoría de las situaciones de poscosecha
nuestro objetivo será la ralentización de los procesos metabólicos y de senescencia tras la
recolección de nuestros productos. Existen sin embargo excepciones a esta regla general. Así
por ejemplo, tras la recolección de ciertas hortalizas de órganos de reserva - como la cebolla, los
ajos o las patatas - colocamos a estos productos recién cosechados en condiciones de
temperatura y humedad que permitan la activación de los meristemos secundarios responsables
de los procesos de "curado" que cierren las heridas inevitablemente producidas durante la
recolección.
En la poscosecha del tabaco, por su parte, las primeras operaciones van encaminadas
justamente a acelerar los procesos de senescencia de las hojas y, a este fin puede utilizarse tanto
etileno como otro tipo de sustancias conocidas genéricamente como "liberadores de etileno".
Pero sin duda, el uso más extendido de la aplicación intencionada de etileno, o sustancias
liberadoras de este gas en poscosecha, lo constituyen los procesos de desverdización y de
maduración artificial. En el primer caso hablamos de la aplicación de etileno - en general a frutos
no climatéricos, aunque existe alguna excepción - a fin de eliminar los restos de clorofila en la
piel que pudieran interferir con la percepción del color deseado para el producto. Naranjas y
mandarinas se han tratado desde tiempos antiguos con humo procedente de hogueras con
niveles restringidos de oxígeno (cubiertas con lonas, p.ej.) para eliminar los restos de coloración
verde de las mismas. El mismo efecto puede conseguirse con la aplicación de una pequeña
concentración de etileno (1 ppm) durante 12 - 24 h. Procesos similares pueden aplicarse a
algunos frutos climatéricos como el tomate o la papaya con el mismo objetivo.
48
No se trata en estos casos de una auténtica "maduración" artificial ya que no se persiguen

cambios notables en las cualidades de la pulpa de los frutos.
5.2. Proceso general de la maduración artificial. Importancia de la madurez fisiológica
Con el proceso de maduración artificial buscamos reproducir los cambios naturales que ocurren
durante la maduración comercial de los frutos climatéricos y que afectan tanto a la coloración
de la piel como a la apariencia, textura, sabor y aroma de la pulpa. Estos cambios implican la
transformación de las sustancias de reserva presentes en la recolección (habitualmente
almidón) en azúcares, la reducción de los niveles de acidez total, la polimerización de ciertas
sustancias fenólicas, como los taninos, con la consiguiente reducción de la astringencia, y la
síntesis de las sustancias volátiles características del aroma del fruto en cuestión.
La ventaja de realizar este proceso de forma artificial en condiciones controladas es doble:
- Por un lado, aceleramos el proceso de maduración pudiendo adaptarlo a las

necesidades del mercado.
- Por otro, homogeneizamos el estado final de los frutos maduros lo que contribuye a
facilitar su comercialización y aumenta la aceptación por el consumidor.
Para realizar este proceso debemos exponer los frutos "fisiológicamente maduros” a una
concentración de etileno de entre 20 y 100 ppm, durante un período de tiempo que puede
oscilar entre las 6 y las 72 horas, en las condiciones óptimas de temperatura y humedad relativa
para el tipo de fruto en cuestión. Además, por el efecto ya mencionado de "inhibición
competitiva" del CO2 con respecto al etileno, debemos controlar los niveles de este gas durante
el proceso.
El índice de madurez fisiológica de un fruto ("maturity" en inglés) no debe confundirse con su

estado de madurez comercial ("ripeness" en inglés). El primero hace referencia al estado de
desarrollo fisiológico de un fruto tomando como origen el momento de cuajado de este, y
considerando a un fruto "maduro fisiológicamente" (o "verde-maduro") cuando una vez
separado de la planta madre en la recolección es capaz de completar por sí mismo los procesos
subsiguientes de maduración comercial.
Por su parte la madurez comercial de un producto tiene que ver con el proceso de
transformación de este desde su estado en el momento de la cosecha hasta el estado óptimo
para su consumo.
49
Figura 18. Madurez fisiológica vs. madurez comercial en plátano. Fuente: escala de colores: Dole Co.;
elaboración propia.
Para algunos productos la madurez fisiológica coincide con la madurez comercial (pensemos en
una uva que pude ser consumida directamente durante la recolección), en otros productos la
madurez comercial se alcanza cuando el producto aún no ha alcanzado la madurez fisiológica
(caso del espárrago: lo recolectamos fisiológicamente inmaduro y en ese estado está en el
momento óptimo de consumo), y en otros la madurez comercial se alcanza un tiempo después
de que el fruto haya alcanzado su madurez fisiológica. Es en estos últimos frutos en los que la
maduración artificial puede ser de interés.
La determinación del estado inicial de madurez fisiológica de los frutos que van a ser sometidos
a un proceso de maduración artificial resulta crítica. En la mayoría de los casos dicha
determinación debe hacerse con al menos dos parámetros, uno referido al estado de la piel
(normalmente su color) y otro al de la pulpa (su firmeza, contenido en TSS, aceite...). En la
medida de lo posible dicha evaluación se debe hacer por métodos instrumentales objetivos (ver
Figura 19)
Figura 19. Instrumentación para la determinación objetiva del estado de madurez fisiológica de la fruta.
Fuente: elaboración propia.
Además de su edad fisiológica, ciertas condiciones de cultivo en campo o de transporte pueden

afectar notablemente la capacidad de madurar de un lote de fruta determinado. Así, la fruta
50
procedente de campos que hayan sufrido un encharcamiento es muy propensa a madurar

rápidamente por sí sola una vez separada de la planta madre. Asimismo, como ya se ha citado,
los daños por frío sufridos durante el transporte o el almacenamiento previo afectan
negativamente la capacidad de maduración posterior.
Las consecuencias de someter a un proceso de maduración artificial a un lote de frutos de

distintos estados iniciales de madurez fisiológica se traducen en una gran heterogeneidad a la
salida de cámara, lo que puede acarrear grandes pérdidas desde el punto de vista comercial
(Figura 20).
Figura 20. Heterogeneidad en los estados de maduración de la fruta a la salida de cámara en plátano.
Fuente: imagen propia.
5.3. Protocolos de maduración artificial
Con el proceso de maduración artificial buscamos reproducir los cambios naturales que ocurren
durante la maduración comercial de los frutos climatéricos y que afectan tanto a la coloración
de la piel como a la apariencia, textura, sabor y aroma de la pulpa. Estos cambios implican la
transformación de las sustancias de reserva presentes en la recolección (habitualmente
almidón) en azúcares, la reducción de los niveles de acidez total, la polimerización de ciertas
sustancias fenólicas, como los taninos, con la consiguiente reducción de la astringencia, y la
síntesis de las sustancias volátiles características del aroma del fruto en cuestión.
Tomaremos como referencia en esta sección el protocolo estándar para la maduración artificial
del plátano, el primero en ser desarrollado comercialmente (Tabla 6).
Tabla 6. Protocolo de maduración para plátano. Fuente: elaboración propia.
Condiciones estándar para la maduración forzada del plátano Valor

Temperatura 14– 18 ℃ (de pulpa, no de aire)
Humedad relativa > 90%
Etileno 100 ppm; 24 hora de exposición
Ventilación Suficiente para CO2 < 1%
Duración del proceso 4 – 8 días
Como observamos es muy importante que durante el proceso se mantengan altas humedades
relativas (la maduración artificial tiende a causar una intensa deshidratación, que en el caso del
51
plátano afecta muy negativamente a su calidad visual). Asimismo, es importante controlar los
niveles del CO2 en cámara durante todo el proceso debido al efecto inhibidor de este gas en el
mecanismo de acción del etileno. Las temperaturas más elevadas (18 ℃) permiten un proceso
de maduración más rápido, aunque se afecta ligeramente la calidad gustativa.
Existe una tendencia a la disminución de las concentraciones de etileno usadas ya que las
cámaras más modernas de flujo de aire forzado permiten homogeneizar con más facilidad dicha
concentración en toda la cámara. Como fuente de etileno se puede utilizar etileno puro,
habitualmente generado catalíticamente por deshidratación de etanol, o mezclas presurizadas
de etileno (aprox. 5%) en nitrógeno para prevenir riesgos de explosión.
La vida en maduro de la fruta puede ser modulada a través tanto de la temperatura a la que se
realice la exposición al etileno (Taplicación) como de la temperatura posterior de almacenamiento
de la fruta una vez inducida (Talmacén) (Figura 21).
Figura 21. Efectos de la temperatura de aplicación del etileno y la temperatura de almacenamiento

sobre la vida en maduro del plátano. Fuente: Marrero et al. 2003
En el caso del aguacate, su alta tasa de respiración (Figura 22) hace que sea preciso utilizar
instalaciones de mayor capacidad de refrigeración a fin de evacuar el calor producido por el
proceso.
Figura 22. Picos climatéricos de respiración de varias frutas. Fuente: Biale, 1950.
52
Asimismo, para el aguacate se utilizan temperaturas de inducción más altas (18 a 20 ℃) y el

efecto inhibidor del CO2 es aún mayor que en el caso del plátano, recomendándose que los
niveles de este gas no sobrepasen el 0,5% lo que hace necesario efectuar renovaciones del aire
de la cámara cada pocas horas.
En el aguacate es asimismo necesario conocer el estado fisiológico inicial de la fruta, y, de ser

posible, su historial de campo. Es frecuente que en frutas de finales de estación (edad fisiológica
avanzada) o que han permanecido en almacenamiento refrigerado largo tiempo no sea ni
siquiera necesario utilizar etileno exógeno para inducir la maduración, bastando con poner la
fruta en las condiciones de temperatura y humedad relativa apropiadas.
La tendencia actual entre los maduradores de aguacate es utilizar para aguacate

concentraciones de etileno cercanas a los 20 ppm siempre que se disponga de instalaciones que
permitan su homogénea distribución y monitorización durante el proceso de maduración. El
tiempo de exposición al etileno de la fruta es muy variable según su estado fisiológico: la fruta
de primera estación puede precisar de varios días (48 - 72 h) mientras que la fruta tardía, como
se ha dicho, puede no necesitar etileno exógeno en absoluto.
El proceso de maduración artificial puede aplicarse como se ha dicho a cualquier fruto

climatérico y dirigimos al lector interesado a otras publicaciones más específicas (Marrero 2017).
Bibliografía
Biale, J.B. (1950). Postharvest Physiology and Biochemistry of Fruits. Annual Review of Plant
Physiology 1:183-206.
Chen, N. M.; Paull, R. E. (1985). Development and prevention of chilling injury in papaya fruit. J.
Amer. Soc. Hort. Sci. 111:639-643
FAO. (2011). Global food losses and food waste – Extent, causes and prevention. Rome: FAO.
Kader, A.A. (2007). Tecnología Postcosecha de Cultivos Hortofrutícolas. (3ª ed). Publicación 3311
ANR, Series de Horticultura Postcosecha No. 24. Universidad de California, Davis.
Marrero, A., González, M., Báez, O., Lobo, M.G. (2003). Control of artificial ripening of bananas
through atmosphere modification and refrigeration. Acta Hort. 600, 393-399.
Marrero Domínguez, A. (2017). La maduración artificial de frutos tropicales y subtropicales:

plátano, mango y aguacate. Biblioteca Horticultura. Noviembre 2017. 16 pág. ISBN 978-
84-16909-15-5. https://www.poscosecha.com/es/noticias/la-maduracion-artificial-de-
frutos-tropicales-y-subtropicales-platano-mango-y-aguacate/_id:80701. Access on 01
March 2019
53
1.4. ALTERNATIVAS AL CONTROL QUÍMICO EN POSCOSECHA.
MANEJO INTEGRADO Y ECOLÓGICO
José Ángel Gil Amado
jga@haciendasbio.com
HaciendasBio
Índice
1. Introducción 56
2. Cosecha 56
2.1. Problemas de recolección 56
2.2. Problemas previos 57
3. Poscosecha eco 60
3.1. Definición 61
3.2. Legislación eco 61
3.3. Análisis LMR 61
3.4. Problemática de la poscosecha eco 62
3.5. Profilaxis como método poscosecha 63
3.6. Metodología eco friendly 63
3.7. Métodos de estrategias 70
4. No olvidar 71
Resumen
La poscosecha entendida como tal, es el proceso que procede a la cosecha, no obstante, hay
que tener muy claros los procedimientos correctos de cosecha, así como el destino final de la
fruta para determinar cuál es el mejor y más correcto tratamiento de los productos. Hablando
de poscosecha, se entiende como el proceso que por el cual se custodian y se perpetúan las
bondades bromatológicas de los productos hortofrutícolas hasta el cliente final. En cuanto a la
poscosecha eco, es un proceso parecido al convencional sólo que impide la utilización de una
serie de herramientas químicas lo que hace que se deba replantear el proceso desde la base.
Los pilares en los que se fundamenta la poscosecha eco son una correcta higienización de
envases e instalaciones, un conocimiento pleno de las condiciones de conservación de los
productos y una correcta aplicación de los tiempos de conservación de los productos sin querer
conseguir tiempos abusivos. En cuanto a las metodologías más utilizadas en la industria
ecológica destacan la utilización de las Atmosferas Modificadas, tratamientos térmicos, la
utilización de productos o estímulos (elicitores) para estimular la respuesta sistémica de la
planta. Finalmente, la utilización de varias herramientas poscosecha seguidas nos permite
conseguir efectos de sinergia, lo que tiene varias ventajas, nos ayuda a disminuir la intensidad
de los tratamientos, con lo que ello conlleva o/y mejora los efectos de estos a las intensidades
normales. Por último, no hay que olvidar que la poscosecha eco debe entenderse como un total
55
y no como procesos particulares, por lo que el fin último es respetar el entorno, minimizar los
impactas ambientales y sumar a la mejora del planeta.
1. Introducción
HaciendasBio es una empresa hortofrutícola ecológica (Imagen 1) con una producción propia de
32.200 toneladas y 68 referencias de fruta y verdura ecológica. Cuenta con más de 2.263
hectáreas de cultivo propio 100% ecológico, repartidas en 35 fincas ubicadas en Lérida,
Tarragona, Canarias, Murcia, Zaragoza, Andalucía y Extremadura. Actualmente, exporta el 90%
de la producción a 17 países, entre los que destacan Alemania, Suiza, Dinamarca, Holanda y los
países escandinavos. Los comienzos en la producción Ecológica no fueron fáciles: faltaba una
normativa clara a la que ceñirse, existía un desconocimiento de las tecnologías de producción
eco y la necesidad de olvidar las prácticas convencionales del pasado. Todo esto supuso un reto
que hoy por hoy está controlado a nivel de producción pero que en el ámbito de la poscosecha
sigue dando los primeros pasos y presenta los mismos problemas. A continuación, se va a
explicar las nociones básicas de la poscosecha eco, los retos y características que definen a los
productos producidos bajo la normativa eco.
Figura 1. Logo de HaciendasBio
2. Cosecha
Antes de hablar de la poscosecha debemos entender que el paso previo, la cosecha, es un punto
importante de la cadena por tratarse del inicio del proceso y donde se genera la calidad de
origen. Por lo general, las características adquiridas por los productos en el momento de la
cosecha serán el punto de partida y el valor máximo de la cadena. Hay productos en los que
algunos tratamientos poscosecha pueden mejorar la calidad organoléptica de partida, aunque
no mejorará la calidad de conservación.
Un mal entendimiento o desempeño de las acciones y planificaciones de cosecha, arrastrará y

lastrará al resto del proceso.
En base a ello existen dos grandes grupos de problemas que pueden generar pérdida de calidad
poscosecha: los problemas de cosecha y previos
2.1. Problemas de recolección
Los problemas de recolección o cosecha son aquellos que se generan durante el propio proceso,
como son heridas frescas, golpes, suciedades, mal segregación de partidas… Para solucionar
56
1.4. Alternativas al control químico en poscosecha. Manejo integrado y ecológico
estos problemas es importante implantar y respetar las Buenas Prácticas de Cosecha, las cuales
a su vez se sustentan en:
- Una correcta higienización de los envases y superficies en contacto con el producto

- No recolectar producto con heridas o problemas evolutivos
- Evitar dañar los frutos en el proceso
- Correcta eliminación del calor de campo
Para ello lo más importante es llevar los productos a zonas refrigeradas y para aquellos en los
que unos grados son vitales, se deben utilizar medidas como RC (Room Cooling), FAC (Forced-
air Cooling), HC (Hydro Cooling), VAC (Vacuum Cooling) o su variante HVAC (Hydro Vacuum
Cooling) (Tabla 1).
Tabla 1. Comparación de los efectos y costes de los seis principales métodos de enfriamiento. Fuente:
Thompson et al., 1998
Es fundamental acortar los tiempos y es recomendable llevar estas medidas al campo, aunque
no todos los agricultores tienen la capacidad para poder realizar esto, por lo que hay que trabajar
en acortar los tiempos.
2.2. Problemas previos
Los problemas previos son aquellos frente a los que los recolectores no pueden hacer nada y
que empeoran significativamente el potencial de vida útil de los productos. Entre ellos destacan
los déficits, fisiopatías, y sobre todo una mala planificación del momento de recolección
Dejando aparte los productos que se recolectan inmaduros como productos de hoja, flor, tallo,
… en cuyo caso los índices de recolección se basan en aspectos visuales como el tamaño, la
longitud, color, peso; el resto de los productos deben ser cosechados en un estado óptimo de
maduración (Figura 2).
57
Figura 2. Momentos óptimos de recolección de diferentes cultivos en función de su estado de

maduración
Fuente: Watada et al., 1984; Dos Santos et al., 2015
En base a ello, se puede diferenciar varios momentos de recolección entre los que se debe tomar
una decisión, teniendo en cuenta que van a condicionar el resto del proceso poscosecha.
Aquí hemos diferenciado en cuatro índices de madurez claves que hay que tener claro para
todos los productos con los vayamos a trabajar, sean climatéricos o no. Teniendo en cuenta que
los índices de madurez de los productos climatéricos siguen evolucionando después de la
cosecha mientras que los de los no climatéricos no lo hacen (Figura 3).
Figura 3. Estados de madurez para los frutos climatéricos y no climatéricos.

Fuente: Lamúa, 2000
Cosecha anticipada
La cosecha anticipada, ver Figura 4, es conocida fisiológicamente como “inmadurez”, y supone

una serie de problemas bromatológicos derivados de una madurez incompleta del fruto tales
como:
- Bajos calibres. Difíciles de vender, con menor rotación en stock y que generan
podredumbre y focos de infección
58
- Fisiopatía poscosecha (Ej. Predisposición a escaldadura en manzana o pastosidad en

melocotón y pera). Derivados de una incompleta formación de los sistemas de defensa
internos de la planta
- Déficit en la síntesis de compuesto, y como consecuencia falta de sabor, olor y color
- Incremento de deshidratación, debido a la mayor concentración y tamaños de lenticelas
Figura 4. Estado de madurez: cosecha anticipada

Fuente: FAO
Cosecha tardía
La cosecha tardía es conocida fisiológicamente como “Madurez plena”, y supone un riesgo

poscosecha, sin embargo, supone unas mejoras bromatológicas claras (Figura 5).
- Mejoras: presentan mayor tamaño, mejor olor, sabor y color, incluso hay estudios
suficientes en los que se explica el desarrollo de la Inmunidad adquirida lo que los hace
frutos más resistentes.
- Riesgos: son productos que presentan una vida útil limitada lo que dificulta su
comercialización. Dificultades para viajes y extremada susceptibilidad a los cambios de
temperatura.
Figura 5. Estado de madurez: cosecha tardía.

Fuente: FAO
59
Madurez de consumo
Madurez de consumo: es la madurez con la que pretendemos llegar a los consumidores finales
(Figura 6). Y basándonos en ella, debemos ajustar los tiempos e índices de madurez de todo el
proceso. Teniendo en cuenta que lo principal es la satisfacción del cliente.
Figura 6. Estado de madurez: madurez de consumo.

Fuente: FAO
Madurez óptima
Madurez óptima: se conoce fisiológicamente como “Madurez fisiológica”, se consigue a través

de un conocimiento pleno del producto, que nos permita conservarlos y transportarlos con
garantías. Además de garantizar las cualidades de madurez de consumo a los clientes finales.
Para conseguirla, es necesario un conocimiento pleno y profundo de los productos y aplicar

todas las tecnologías al alcance para conseguirlo. Con la ventaja de que ahorras en pérdidas
poscosecha y llegas a una satisfacción plena de los clientes y consumidores.
Figura 7. Estado de madurez: madurez óptima

Fuente: FAO
3. Poscosecha eco
Antes de profundizar en la poscosecha ecológica debemos definir con claridad lo que se
considera poscosecha.
60
3.1. Definición
La poscosecha podría definirse como: “Todos los procesos que prosiguen a la cosecha y que
persiguen conservar, que no almacenar, las frutas y verduras hasta el consumidor final”.
Es importante resaltar que no es lo mismo conservar que almacenar, con el primero se

pretenden custodiar y perpetuar en la medida de lo posible y con los medios a nuestro alcance,
las bondades bromatológicas de los alimentos, mientras que, en el segundo caso, lo que se
pretende es estocar de forma más o menos ordenada los alimentos.
Además, en la definición se hace hincapié en que hasta que el consumidor final no disfruta de
los alimentos en su casa no termina el proceso de poscosecha, por lo que es importante que
todos los entes implicados en la cadena de conservación hagan suya la correcta custodia de los
productos y que no recaiga sólo en el sector primario esta tarea como suele suceder. Una
correcta cadena de frio, un ambiente en el lineal apropiado y unos tiempos de conservación
correctos durante toda la cadena ayudarán a generar confianza de los consumidores en los
productos hortofrutícolas.
Muchas veces no se hace por falta de conocimientos, para lo que hay que formar a los pasos
superiores de la cadena. Otras veces se hace por falta de consciencia, para lo que hay que
concienciar a los escalones superiores de la cadena. Si no conseguimos esto, todos los pasos
anteriores no habrán valido la pena
La poscosecha eco es aquella que utiliza alternativas eco friendly (amistosas para el
medioambiente), sin uso de químicos que no sean de origen natural. Como proceso no difiere
mucho de la poscosecha convencional y la que estáis estudiado en este curso, con la peculiaridad
de que cuenta con una serie de restricciones que nos obliga a focalizarnos en otros aspectos que
vamos a ver más adelante.
3.2. Legislación eco
Los productos ecológicos están sometidos a las mismas leyes que regulan los productos
convencionales y por tanto deben cumplir con los mismos requisitos de seguridad alimentaria.
- Ley 17/2011, de 5 de julio, de seguridad alimentaria y nutrición. Jefatura del Estado.

«BOE» núm. 160, de 6 de julio de 2011
- Código Alimentario Español (Decreto 2484/1967, de 21 de septiembre). Y sus
posteriores modificaciones
Además, los productores eco deben cumplir con el reglamento que lo regula es el Reglamento
Europeo 834/2007 próximo a ser sustituido el 01 de enero de 2021 por el Reglamento Europeo
848/2018 en el que se lleva trabajando desde 2014 y que a día de hoy tiene puntos que están a
la espera de ser desarrollados. Finalmente, el último documento clave en el entendimiento de
la normativa que regula la producción ecológica es el Reglamento Europeo 889 de 2008 donde
se regulan los aspectos sobre producción y etiquetado del Reglamento 834 del 2007.
3.3. Análisis LMR
La herramienta que nos permite garantizar la originalidad de los alimentos Ecológicos son los
LMR (límite máximo de residuos) que hace referencia a análisis de más de 500 compuestos para
61
los que deben obtenerse valores inferiores al límite de detección de la técnica. Además,
realizamos análisis específicos de otros compuestos.
Todos los alimentos destinados al consumo humano o animal en la Unión Europea (UE) están
sujetos a un límite máximo de residuos de plaguicidas en su composición con el fin de proteger
la salud humana y animal. El Reglamento (CE) no 396/2005 regula los límites aplicables a los
diferentes productos de alimentación y fija un límite máximo aplicable por defecto.
- Límite cuantificación (LC): la menor concentración de analito que puede determinarse

con precisión y exactitud razonable en las condiciones establecidas y se expresa en
unidades de concentración.
- Límite de detección (LD): la menor concentración o cantidad de analito detectable con
razonable certeza por un procedimiento analítico dado. Concentración que proporciona
una señal en el instrumento significativamente diferente de una muestra blanco.
No solo analizamos para cumplir con la normativa, sino que además debemos realizar análisis
por:
- Riesgos de contaminación cruzada: vecinos de fincas, caminos, …

- Riesgos de proveedores de producto 3º
- Riesgos propios
o Insumos, como estiércol o abonado
o Productos fitosanitarios “Eco”
o Sustrato.
3.4. Problemática de la poscosecha eco
Ventajas de la fruta eco
La poscosecha de frutas y verduras ecológicas suponen una ventaja evidente:
- Suponen un riesgo mínimo para la seguridad alimentaria de los consumidores.

- No les afectan los endurecimientos de las normativas gubernamentales, cada vez más
restrictivas, sobre limitación del uso de productos fitosanitarios químicos ni en el campo
ni en la industria alimentaria.
- Gozan de una gran aceptabilidad y buena publicidad entre los consumidores.
Retos de la fruta eco
Sin embargo, suponen un enorme reto tecnológico ya que:
- La industria poscosecha está adaptada a los métodos convencionales, enfocados al uso

de tratamientos químicos y el uso de técnicas enfocadas a las empresas convencionales.
- La normativa actual que regula la producción ecológica está enfocada a la producción y
la parte poscosecha está poco detallada, y se necesita de una amplia revisión. Esto
provoca que la interpretación sea subjetiva.
- Los productos poscosecha existentes son pocos y en muchos casos de una eficacia
cuanto poco discutible.
62
3.5. Profilaxis como método poscosecha
No obstante, con conocimientos profundos y con una fuerte apuesta por la investigación, se
alcanzan resultados iguales o superiores a los convencionales.
“La necesidad agudiza el ingenio” esta expresión refleja los problemas con los que nos
encontramos en la poscosecha eco. Al carecer de herramientas químicas debemos focalizar los
esfuerzos en la profilaxis a través de una correcta definición de los parámetros de cosecha
esforzarnos por conocer al máximo nuestros cultivos.
Además, es de vital importancia respetar las 3 reglas básicas de la poscosecha, con los que
reducimos al máximo los tratamientos poscosecha:
- Higienización de las instalaciones, envases, y agua de lavado con productos permitidos

por la normativa Eco (peróxido, peracético, …) y de residuo 0.
- Optimización de los parámetros de conservación, para obtener una conservación plena
teniendo en cuenta las características particulares de los productos.
- Y conocimiento profundo y control de los periodos óptimos de conservación sin
pretender el máximo ni abusivo. Ya que de no respetarse y al no haber tratamientos
poscosecha Eco totalmente eficaces, se pueden presentar alteraciones que aumenten
los destríos causando pérdidas.
3.6. Metodología eco friendly
Al margen de esto las principales herramientas eco friendly a nuestro alcance para la mejora de
la conservación son:
a) Métodos físicos
El uso de la temperatura (alta o baja) cómo método microstático es el más usado y el de mayor
efectividad probado.
Temperaturas bajas
El uso de temperaturas bajas es el principal método para la mejora de la conservación de

productos Eco, la acción microstática de la misma impide el crecimiento y proliferación de los
microorganismos, así como ralentiza el proceso de senescencia de los productos vegetales.
No obstante, hay que tener en cuenta que muchos productos presentan susceptibilidad a las
temperaturas bajas, las cueles les causan daños en ellos tejidos disminuyendo o empeorando
sus características organolépticas. De esta manera en base a esta susceptibilidad los productos
se clasifican en diferentes grupos de conservación:
- Conservación a bajas temperaturas (0 ℃ – 5 ℃)

- Conservaciones refrigeradas (5 ℃ – 12 ℃)
- Conservaciones no refrigeradas (>12 ℃)
No sólo vale con proporcionar un tratamiento de temperatura correcto, sino que hay que
garantizar una correcta cadena de frio para lo que es necesario:
- Preenfriamiento
- Procesamiento a temperaturas bajas
63
- Almacenamiento a temperaturas bajas

- Transporte refrigerado
- Cortos tiempos de transición a temperatura ambiente
Temperaturas altas
Por otro lado, los tratamientos térmicos se pueden aplicar de varias maneras sobre la fruta; a
través de duchas, enjuague y cepillado calientes, baños calientes, baños de vapor caliente o aire
caliente (Fallik, 2004). Esta serie de técnicas han demostrado su eficiencia en la gestión de
podredumbres poscosecha sin afectar a la calidad de la fruta. El uso de los tratamientos térmicos
tiene beneficios no solo profilácticos sino además curativos (Chen et al., 2015; Liu et al., 2012;
Sui et al., 2014). Los efectos preventivos se presentan principalmente en las aplicaciones
térmicas realizadas antes del establecimiento de la infección. En este efecto influyen
principalmente los niveles de carga de inóculos en la superficie de la fruta que indirectamente
resulta en una reducción de las probabilidades de infección por parte del hongo. Por otro lado,
el efecto curativo se produce por la aplicación de los tratamientos térmicos tras la infección o
tras una incipiente infección producida por una herida de recolección, lo cual disminuye la
capacidad infecciosa del patógeno (Sui et al., 2016). El desarrollo de tecnologías transversales
como son las tecnologías -ómicas, tales como la transcriptómica, proteómica, metabolómica han
arrojado luz de cómo los tratamientos térmicos inducen los mecanismos endógenos de
resistencia a estrés biótico/abiótico en la fruta cosechada (Cruz-Mendívil et al., 2015; Lara et al.,
2009; Luria et al., 2014; Spadoni et al., 2015; Yun et al., 2013).
b) Métodos químicos
Atmósferas modificadas
Decir que consiste en cambiar la atmosfera de gases que rodea al producto con el fin de ralentiza
su metabolismo e inhibir el desarrollo de microorganismos, existen dos grupos:
Para lo que se suele llamar atmósferas modificadas o atmósferas controladas, me gusta utilizar
el término atmósferas modificadas pasivas y atmosferas modificas activas. En las primeras, la
propia respiración del producto equilibra la atmosfera interna, tiene la desventaja que son más
lentas lo que puede provocar malas evoluciones del producto, si no controlamos los niveles de
CO2 se pueden producir anoxias que generan fermentaciones y dan lugar a sabores y olores
indeseados, además solo se pueden usar en atmosferas restringidas como las de una tarrina o
envase de confección (ejemplos, Xtend o Perfotec).
Por otro lado, están las atmósferas modificadas activas, en este caso se inyecta la concentración
exacta de gases en la atmosfera que rodea el producto, es más cara que la anterior, pero tiene
la ventaja de que puede utilizarse en ambientes más grandes como cámaras y que es más exacto.
Hoy en día existe una variante de las atmosferas modificadas activas, las atmosferas modificadas
activas dinámicas (ejemplo Paliflex), en este caso lo que hacen es ir adaptando las
concentraciones de los gases en la atmosfera del producto según la respiración de este lo que
mejora sustancialmente los resultados ya que las condiciones se mantienen constantes, se suele
realizar en producto con vidas útiles muy corta y que su precio lo justifique como arándanos o
frambuesas.
64
Figura 8. Tecnología Paliflex

Fuente: Van-Amerongen Palliflex Storage System
Extractos vegetales
Las plantas llevan millones de años luchando de manera activa frente a los hongos con
herramientas propias. Desde hace mucho al humanidad conoce los beneficios de las plantas
como fármacos, si se aíslan estos compuestos. En poscosecha ecológica se trata de lo mismo,
aislar y potenciar de manera natural estas sustancias con capacidad antimicrobiana para
ayudarnos en la lucha poscosecha.
Diversos productos derivados de las plantas han mostrado un efecto antimicrobiano. Entre estos
compuestos destacan los flavonoides, fenoles, terpenos, aceites esenciales (Tabla 2), alcaloides,
lectinas y polipéptidos (Cowan, 1999). Sus mecanismos de acción son variables; por ejemplo, la
toxicidad de los fenoles en microorganismos se atribuye a inhibición enzimática por oxidación
de compuestos. El modo de acción de los terpenos y aceites esenciales no ha sido dilucidado por
completo, pero se postula que pueden causar rompimiento de la membrana a través de los
compuestos lipofílicos. De los alcaloides se ha postulado que se intercalan con el DNA, y de las
lectinas y polipéptidos se conoce que pueden formar canales iónicos en la membrana
microbiana o causar la inhibición competitiva por adhesión de proteínas microbianas a los
polisacáridos receptores del hospedero (Cowan, 1999).
Tabla 2. Control efectivo de patógenos poscosecha mediante aceites esenciales en frutas de importancia
comercial. Fuente: Sivakumar y Bautista-Baños, 2014.
65
Desinfectantes químicos
Entre los distintos desinfectantes químicos destancan los oxidantes (peróxido, peracético,
ozono, …) y reductores (hipoclorito, dióxido de cloro, clorina, bicarbonatos, sosa,…).
c) Métodos biológicos: elicitores
Los elicitores son moléculas o estímulos que hacen que la planta y los órganos de esta se pongan
en alerta generando lo que se conoce como respuesta de resistencia inducida.
Se conocen los mecanismos que subyacen a la resistencia inducida y se diferencian dos

principalmente la Resistencia sistémica adquirida (SAR, por sus siglas en inglés Systemic
Acquired Resistance) y la Resistencia sistémica inducida (ISR, por sus siglas en inglés Induced
Acquired Resistance). Ambos mecanismos confieren una protección frente una amplia gama de
microorganismos, y ambas están mediadas por fitohormonas principalmente ácido salicílico
(SA), jasmonatos (JA) y etileno (ET) y como agentes secundarios, ácido abscísico (ABA)
brasinosteriodes (BR), auxinas (AIA), giberelinas (GA) y citoquininas (CK). La principal diferencia
entre ambos tipos de resistencia inducida es que SAR requiere de una molécula señal de la ruta
mediada por el ácido salicílico (SA), y además tiene una relación acumulativa con las proteínas
de patógenos (PR, por sus siglas en inglés pathogenesis-related proteins), las cuales contribuyen
a generar la respuesta de resistencia inducida (Durrantand Dong, 2004). Mientras que ISR es
independiente del SA, y es dependiente de JA y ET, y el papel de las PR tiene un papel inductor,
pero no acumulador (Van Wees et al., 1999).
Figura 9. Modos de acción de la SAR e ISR.

Fuente: Vallad y Goodman, 2004
La resistencia inducida en plantas no es una respuesta activa de la planta, sino que más bien
genera un estado de alerta, para que en futuros ataques de patógenos el sistema de defensa
esté activado y responda de manera más eficiente, este fenómeno es también conocido como
“efecto cebador” (Conrath et al., 2006; Jung et al., 2009).
A continuación se detallan los diferentes tipos de agentes generadores de Resistencia sistémica.
Biológicos
Existen multitud de trabajos en los que se mencionan agentes biológicos capaces de generar
una respuesta inducida contra los problemas poscosecha de la fruta, como los hongos
66
antagonistas (Ippolito et al., 2000; Tian et al., 2006; Janisiewicz et al., 2008; Droby et al., 2016;
Spadaro y Droby, 2016). Dado que las respuestas de defensa en las plantas son complejas e
implican barreras bioquímicas y estructurales, los mecanismos de los agentes de control
biológico suelen ser múltiples (Figura 10). La primera es la secreción de enzimas líticas
extracelulares, que atacan y degradan las hifas de los principales hongos patógenos Monilinia
fructicola, Penicillium expansum y Rhizopus stolonifer (Chan y Tian, 2005). La segunda es la
acumulación de proteínas PR en el huésped (Jijakli y Lepoivre, 1998) que son fuertes inductores
de la respuesta a herida o infección por patógenos, y se acumulan abundantemente en el sitio
de la infección, para contribuir a SAR (Ryals et al., 1996).
Figura 10.Mecanismos de acción de los hongos antagonistas

Fuente: Trouvelot et al., 2008
Físicos
Otro de los sistemas que desde hace más tiempo se conocen como inductores de la resistencia
inducida son los agentes físicos, entre los que destaca la gestión eficiente de la temperatura
(tanto alta como baja) (Tabla 3). En particular, el uso de las bajas temperaturas es uno de los
sistemas más difundidos como sistema de control, el uso imperfecto de esta tecnología es una
de las principales causas de pérdidas de producto en el sector (Romanazzi et al., 2016a). Por otro
lado, los cambios en los tejidos de la fruta inducidos por los tratamientos de calor se han
descritos en multitud de trabajos, como ya se ha expuesto en la primera parte de este
documento. Y un ejemplo más de lo expuesto inicialmente, son los trabajos con melocotones
tratados con agua caliente, en los que se ha observado una inhibición de los genes de la pared
celular relacionados con la maduración, tales como ß-galacturonasas (BG), Pectin liasas (PL),
poligalacturonasas (PG), y pectín metil esterasas (MPE), mientras que los genes relacionados
con la eliminación de ROS, fenilalanina amonio liasa (PAL), chitinasas (CH) y las proteínas de
shock térmico (HSP) muestran un incremento significativo de su expresión (Spadoni et al., 2014).
De esta manera los tratamientos térmicos muestran una inducción de resistencia al frio y a los
patógenos en varios tipos de frutos (Fallik, 2004; Lurie y Pedreschi, 2014).
67
Tabla 3. Tratamiento térmico de diferentes productos hortícolas para la erradicación y prevención de

patógenos fúngicos. Fuente: Agricultural Research Service, 2016
Químicos
- Fitohormonas: Es bien conocido el control de las fitohormonas en el control de

respuestas de defensa a patógenos y en la modulación de la resistencia inducida por
plantas (Alkan y Fortes, 2015). Sobre estos puntos, el rol principal lo asumen SA, JA, ABA
y ET (Fujita et al., 2006; Spoel y Dong, 2008). Recientemente, las GA, las AIA, los BR y las
CK se han postulado como moduladores importantes de los mecanismos de defensa en
plantas contra microorganismos (Robert-Seilaniantz et al., 2011).
o El tratamiento con ácido salicílico induce la acumulación de ROS, los cuales
tienen un efecto de eliminación de patógenos (Baker y Orlandi, 1995; Mittler et
al., 2011). Además, el SA promueve la inducción de la síntesis y activación de la
NADPH oxidasa, enzima clave en la explosión oxidativa respiratoria, un arma
clave de las plantas frente a la lucha contra los patógenos (Liu et al., 2005; Ren
et al., 2012; Dickman y Fluhr, 2013; Ge et al., 2015; Alkan et al., 2012).
o La aplicación de JA y MeJA controla el decaimiento en multitud de especies de
frutos. La aplicación poscosecha de estas hormonas vegetales al 0,01mM reduce
el hongo verde en pomelo y en naranja (Porat et al., 2002). Los JA estimulan la
68
producción de las señales moleculares relacionadas con la resistencia y la

acumulación de compuestos antimicrobianos, mientras que fortifican las
barreras estructurales que restringen la infección por patógenos (Tian et al.,
2007). Los tratamientos con MeJA inducen el incremento de la actividad PAL así
como incrementan los contenidos de fenoles, flavoniodes, y antocianinas (Wang
et al., 2009b).
- Elicitores ecológicos microbianos, distinguimos:
o Efectores bacterianos:
▪ La harpina es una proteína ácida termoestable rica en glicina que fue
descrita por primera vez producida por Erwinia amylovora, la cual causa
el fuego bacteriano en Rosáceas. Ha demostrado generar un efecto
hìpersensitivo en la inducción SAR en plantas (Baker y Orlandi, 1995),
así como un efecto elicitor poscosecha en multitud de frutas y verduras
(Bi et al., 2007).
▪ La oligandrina es una proteína relacionada con los elicitores, segregada
por el hongo Pythium oligandrum. Se conoce su efecto en varias
enfermedades en plantas derivados de su acción en la activación de la
resistencia inducida (Wang et al., 2011a).
o Efectores fúngicos
▪ El quitosano es un biopolímero derivado de la quitina, compuesto
mayoritario de la pared celular de los hongos, con propiedades
antimicrobianas que puede inducir la resistencia inducida en frutas y
vegetales (El Ghaouth et al., 1992; Romanazzi et al., 2002) (Figura 11).
Este polímero y sus derivados como el oligoquitosano y el
glicolquitosano, se puede usar en solución acuosa, en polvo o en
revestimientos comestibles (Romanazzi et al., 2016b). La aplicación del
quitosano y sus derivados tienden a suprimir las podredumbre de
almacenamiento en multitud de productos, fresa (El Ghaouth et al.,
1992; Reddy et al., 2000), cereza (Feliziani et al., 2013a), cítricos
(Fajardo et al., 1998; Zeng et al., 2011), manzanas (Felipini y Di Piero,
2009), plátanos (Meng et al., 2012), uva de mesa (Romanazzi et al.,
2002; Meng et al., 2008), y tomates (Liu et al., 2007; Badawy y Rabea,
2009), y otros mucho vegetales (Miranda-Castro, 2016). Actuando de
múltiples maneras, como demuestran los estudios, sobre su capacidad
de inducción de resistencia inducida (Romanazzi et al., 2016b).
Figura 11. Estructura molecular del quitosano.

Fuente: Lárez Cristóbal, 2003
Los compuestos orgánicos volátiles microbianos (MVOCs, por sus siglas en inglés Microbial
Volatile Organic Compounds) son una mezcla de compuestos con base de carbono que son
altamente volátiles o son gaseosos (Morath et al., 2012) (Figura 12). Los hongos, las levaduras y
69
bacterias producen MVOCs como metabolitos primarios y secundarios (Jijakli y Lepoivre, 1998;
Korpi et al., 2009). Los MVOCs muestran un gran potencial como biofortificantes y están
generando gran interés en la última década, principalmente porque se producen de manera
natural sin necesidad de síntesis química (Li et al., 2015a). Los MVOCs pueden funcionar como
moléculas señal o reguladores de algunas funciones fisiológicas, entre los que se incluyen la
inducción de la resistencia sistémica frente a patógenos (Ryu et al., 2004). Algunos mecanismos
de defensa activados por biocontrol microbiano se inducen en frutos y hojas por MVOCs, entre
los que se incluyen la producción de fitoalexinas, proteínas PR, e inhibidores proteicos (Conrath
et al., 2006; Li et al., 2012c).
Figura 12. Compuestos orgánicos volátiles microbianos.

Fuente: Kanchiswamy et al. 2015.
3.7. Métodos de estrategias
Generalmente las técnicas de preservación de la calidad se han basado en la prevención del

acceso de los microorganismos en los productos, la inactivación, la ralentización o inhibición de
su crecimiento. En los países industrializados y desarrollados se utiliza la combinación de varios
factores como medida de mantenimiento de la seguridad, la estabilidad, y la garantía de la
calidad alimentaria (Siddiqui et al., 2016).
El uso de tecnologías sencillas y de bajo costo para la conservación de frutas mediante técnicas
de "barreras" o "hurdle technology" se basa en la aplicación simultánea de varios factores de
conservación simultáneos que ofrecen resistencia a la infección de los hongos y que juntos
ejercen una acción sinérgica contra la infección y desarrollo de los patógenos (Leistner, 2002).
Figura 13. Tecnologías barrera

Fuente: Wisniewski et al., 2016
70
4. No olvidar
Finalmente, hay que puntualizar que la Poscosecha eco no termina con la no utilización de
químicos poscosecha, sino que va más allá, compete a todos los entes que rodean la cadena
productiva basada en un respeto por el entorno sin crear subproductos que lo pueda alterar o
dañar, creando una filosofía productiva que sume a la preservación del entorno. Por ello, existen
prácticas encaminadas a ello, como la utilización de refrigerantes eco (como amoniaco o
adiabático) frente a los convencionales fluorocarbonos, así como la obtención de energías de
fuentes renovables, deben ser el enfoque para seguir.
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75
1.5. PREENFRIADO, CONSERVACIÓN FRIGORÍFICA Y MANEJO DE GASES
1.5.1. Aplicaciones de bajas temperaturas en frutas y hortalizas frescas
Mª Dolores Ortolá Ortolá
mdortola@tal.upv.es
Universitat Politècnica de València
Índice
1. Introducción 78
2. Ventajas de la reducción de la temperatura 78
3. Inconvenientes de la reducción de la temperatura 79
4. Sistemas de preenfriamiento 82
4.1. Enfriamiento por aire 83
4.2. Preenfriamiento por agua (Hidrocooling) 84
4.3. Preenfriamiento a vacío (Vacuum cooling) 84
5. Sistema de conservación 85
Resumen
Las frutas y hortalizas frescas son productos muy estacionales y perecederos como consecuencia
de su actividad metabólica. Sin embargo, la necesidad de suministro de frutas y hortalizas en
lugares relativamente lejanos de las zonas de producción, junto con la necesidad de aumentar
la oferta en períodos más largos, hacen necesario el desarrollo de técnicas que permitan
disminuir las pérdidas y aumentar su vida comercial útil.
Durante los últimos años se han producido muchos cambios en el envasado, manipulación,
transporte, comercialización y distribución de estos productos, siendo la forma más habitual de
incrementar la vida de conservación y comercialización de las frutas y hortalizas la manipulación
de las condiciones ambientales que rodean los productos.
De todos los factores a controlar, es la temperatura el más importante. El uso de temperaturas

bajas, pero suficientemente altas como para que no supongan la congelación de los tejidos
vegetales (entre 0 y -2℃), constituye actualmente el método más habitual para asegurar la
conservación de productos hortofrutícolas para el consumo en fresco.
En este capítulo se expondrán las ventajas e inconvenientes de la exposición a bajas

temperaturas de frutas y hortalizas, así como los sistemas más habituales para llevar a cabo el
enfriamiento.
77
1. Introducción
Las frutas y hortalizas frescas son productos muy estacionales y perecederos como consecuencia
de su actividad metabólica. Sin embargo, la necesidad de suministro de frutas y hortalizas en
lugares relativamente lejanos de las zonas de producción, junto con la necesidad de aumentar
la oferta en períodos más largos, hacen necesario el desarrollo de técnicas que permitan
disminuir las pérdidas y aumentar su vida comercial útil.
Durante los últimos años se han producido muchos cambios en el envasado, manipulación,
transporte, comercialización y distribución de estos productos, siendo la forma más habitual de
incrementar la vida de conservación y comercialización de las frutas y hortalizas la manipulación
de las condiciones ambientales que rodean los productos.
De todos los factores a controlar, es la temperatura el más importante. El uso de temperaturas

bajas, pero suficientemente altas como para que no supongan la congelación de los tejidos
vegetales (entre 0 y -2℃), constituye actualmente el método más habitual para asegurar la
conservación de productos hortofrutícolas para el consumo en fresco.
2. Ventajas de la reducción de la temperatura

La intensidad respiratoria de un fruto determina su vida útil, de forma que productos con altas
tasas respiratorias tienen vida útil corta (por ejemplo, unas fresas), mientras que, a menores
tasas respiratorias, mayor es su vida útil. Si bien la intensidad respiratoria depende de la especie
y variedad, la temperatura juega también un papel muy importante. Así, al aumentar la
temperatura, la intensidad respiratoria aumenta según una ley exponencial. De forma general,
la velocidad de las reacciones bioquímicas, y entre ellas la intensidad respiratoria, se reduce a la
mitad cuando la temperatura de almacenamiento desciende 10℃.
Por otra parte, los microorganismos representan una causa potencial de alteración para frutas
y hortalizas, principalmente hongos (Alternaria, Rhizopus, Penicillium, etc.) y también algunas
bacterias (Pseudomonas, etc.). El crecimiento microbiano es dependiente de la temperatura, de
forma que el máximo de crecimiento se produce a unas temperaturas comprendidas entre 22 y
27℃, según las especies, mientras que a temperaturas cercanas a -10℃ se detiene su
crecimiento. Por lo tanto, cuando la temperatura de conservación de un producto sea cercana
a 0º no se puede asegurar que no exista crecimiento microbiano.
La representación gráfica del crecimiento microbiano frente al tiempo tiene una forma sigmoide
que consta de varias fases: (1) fase de inducción, más o menos larga, en la que el crecimiento
del microorganismo está ralentizado y (2) fase exponencial, en la que el crecimiento y desarrollo
es muy rápido. La disminución de las temperaturas de conservación produce un retraso en el
comienzo de la fase exponencial y por la tanto en la aparición de podredumbres. Por tanto, las
temperaturas de refrigeración, si bien no evitan el crecimiento de la mayor parte de hongos y
bacterias, si logran retrasar la aparición de la fase aguda de la infección y de los síntomas que
provocan el deterioro del fruto.
Tanto la producción de etileno, hormona responsable del avance de la maduración, como la

sensibilidad de los frutos a la presencia de etileno de etileno exógeno, se acentúa con el
78
1.5. Preenfriado, conservación frigorífica y manejo de gases
aumento de la temperatura, por lo que temperaturas de refrigeración ralentizan la maduración

y, por tanto, aumentan la vida útil.
Cualquier daño mecánico sobre un fruto se traduce en una pérdida de agua a través de heridas,
son vías de acceso de patógenos, acelera la respiración y acelera la producción de etileno, por
lo que la maduración del fruto será más rápida y su vida útil más corta. En este sentido, cabe
diferenciar entre tipos de daños mecánicos, siendo los más importantes los daños por
compresión efectuados sobre todo durante el transporte y almacenamiento a granel, los daños
por impacto en cintas transportadoras, sistemas de clasificación, etc., y los daños por vibración,
por ejemplo, durante el transporte.
Si bien el nivel del daño depende de numerosos factores, como el cultivar, características de la
piel, grado de hidratación celular, estado de madurez, tamaño y peso, la temperatura también
ejerce un papel importante, de forma que, a bajas temperaturas, en general, los frutos son
menos resistentes a la compresión e impacto y más resistentes a vibración.
En resumen, un buen manejo de la temperatura es el factor más importante para retrasar el

deterioro de los productos, ya que trabajando a una temperatura óptima del producto se
consigue:
- Reducir la velocidad de respiración

- Reducir la producción de etileno
- Disminuir la sensibilidad al etileno
- Retrasar la maduración y senescencia
- Mantener la calidad del producto (color, textura, etc.)
- Reducir el desarrollo de algunos microorganismos
3. Inconvenientes de la reducción de temperatura

Sin embargo, también la reducción de la temperatura puede presentar una serie de desventajas,
tales como, aparición de síntomas de daños por frío, mayor sensibilidad a otras fisiopatías y
maduración anormal.
Desde hace tiempo se conoce que diversos productos hortofrutícolas responden

desfavorablemente al empleo de bajas temperaturas. Esto es lo que se denomina "daños por
frío" o según el término anglosajón "Chilling Injury".
En general, los productos más sensibles a los daños por frío son aquellos que provienen de zonas
tropicales o subtropicales, tales como aguacate, plátano, cítricos, papaya, melón, pepino,
berenjena, calabaza, piña, calabacín, patata y algunas variedades de melocotón, manzana, y
ciruela.
Los daños por frío en estas especies se pueden producir en cualquier momento, en la
germinación, durante el desarrollo, transporte, almacenamiento e incluso en la nevera del
consumidor.
La exposición de estos frutos a bajas temperaturas (generalmente por debajo de 5-6 ℃) induce
diferentes cambios a nivel celular, denominados daños primarios, que pueden ser de diferentes
79
tipos: incremento de la concentración de calcio en el citosol, variación conformacional de

enzimas, cambios estructurales a nivel celular y/o transición de lípidos de las membranas
celulares. Estos daños primarios, a su vez, se traducirán en los llamados daños secundarios, tales
como, aumentos en la producción etileno, cambios en la actividad respiratoria, pérdidas de
agua, pérdida de solutos intracelulares, aumentos en la permeabilidad de las membranas y
producción enzimas responsables de pardeamientos.
Es importante la diferenciación entre daños primarios y secundarios, pues mientras que los
primeros son reversibles, los segundos son irreversibles. Un fruto que solo haya sufrido daños
primarios puede recuperar sus estructuras celulares aumentado de nuevo su temperatura, pero
si ya ha empezado a sufrir daños secundarios, el daño será irreparable, puesto que estos últimos
cambios se traducen en síntomas visibles del daño. Los síntomas generalmente se hallan
localizados en ciertas zonas, indicando que existen en el producto tejidos más sensibles que
otros. Así, en algunos productos los síntomas son únicamente internos y no afectan a la
superficie, mientras que en otros afectan solo a la superficie del producto.
Estos síntomas pueden ser de diferente tipo, siendo los más importantes:
a) Aparición de lesiones en la superficie, con formación de depresiones secas (Figura 1),

áreas pardeadas o acuosas (Figura 2). En general, estos síntomas se agravan como
consecuencia de la combinación con una manipulación incorrecta (daños mecánicos y
condiciones ambientales adversas). Estos síntomas visibles se aceleran y acentúan una
vez que el producto es trasladado a temperaturas más elevadas.
Figura 1. Daño por frío en cítricos

Fuente: http://www.tecnicoagricola.es/sintomas-de-frio-en-citricos/
Figura 2. Escaldado en pimiento

Fuente: http://www.fao.org/3/Y4893S/y4893s06.htm
b) Pardeamientos internos debidos a la pérdida de la estructura celular y

descompartimentación celular, produciéndose un contacto entre substratos y enzimas
que provocan la aceleración de reacciones de pardeamiento en el interior del producto
(Figura 3).
80
Figura 3. Pardeamientos internos en berenjena, piña y pera

Fuente: Berenjena
(http://postharvest.ucdavis.edu/Commodity_Resources/Fact_Sheets/Datastores/Vegetables_English/?ui
d=15&ds=799); piña (https://ucanr.edu/repository/view.cfm?article=83620%20&groupid=9) y pera
(https://vmasseyors.blogspot.com/2013/06/determinacion-de-problemas.html)
c) Pérdida de jugosidad: por la degradación incompleta de las pectinas y formación de

geles entre las pectinas de alto peso molecular y el agua libre (Figura 4).
Figura 4. Harinosidad en melocotón.

Fuente: http://vmasseyors.blogspot.com/2011/07/frutos-de-hueso-melocotonduraznos.html
d) Alteración del metabolismo. Se produce un aumento anormal de la respiración y en

algunas ocasiones, también un aumento de la producción de etileno. Este efecto puede
observarse en algunos casos durante la conservación frigorífica, pero ocurre siempre
tras el traslado del producto a temperatura ambiente.
e) Aceleración de la senescencia. Los daños por frío aceleran la pérdida de clorofila, el
ablandamiento del producto, las pérdidas de peso, etc.
f) Aumento de la susceptibilidad a las podredumbres. Debido a todos los cambios
producidos por el frío, se produce un medio adecuado para el desarrollo de
microorganismos, que proliferan rápidamente. Generalmente son microorganismos
débiles que acompañan al producto sano pero que no son capaces de desarrollarse en
el mismo hasta que está dañado. Un ejemplo claro es la podredumbre debida a
Alternaria en tomate.
g) Incapacidad para madurar. En el caso de los productos climatéricos recolectados con
madurez fisiológica y conservados a baja temperatura, si se producen daños por frío de
cierta gravedad, pueden perder la posibilidad de madurar de forma normal. De esta
forma no desarrollarán el sabor y aroma característico ni el resto de los cambios
bioquímicos deseables. Además, se pueden desarrollar sabores y olores extraños.
Existen diversos métodos para prevenir o aliviar los daños por frío y la aparición de síntomas:
a) Acondicionamiento de la fruta. En algunos productos sensibles a las bajas temperaturas

se puede realizar un acondicionamiento del producto a temperatura más elevada, antes
81
de introducirlo en la cámara frigorífica. De esta forma, se procura al producto una

protección durante un tiempo, que ralentiza la aparición de daños.
b) Calentamientos intermitentes. Consiste en interrumpir la conservación frigorífica de los
productos sensibles al frío, transfiriéndolos a temperaturas más elevadas durante cortos
períodos de tiempo, para volver de nuevo el producto a la cámara de frigoconservación.
De esta forma se paralizan los procesos que dan lugar a los daños secundarios y con ello,
la aparición de síntomas.
c) Enfriamiento en cascada. Es conveniente enfriar los productos sensibles al frío en una
secuencia más lenta que permita que los mismos se vayan aclimatando a las bajas
temperaturas. Este sistema, que no funciona bien en todos los casos, es, sin embargo,
efectivo en otros.
d) Estos métodos, no son operativos en la mayoría de los casos, sobre todo cuando se
manipulan grandes cantidades de productos. Otros métodos, previos a la introducción
del producto en las cámaras, pueden ser más aceptables y sencillos de utilizar como:
e) La utilización de recubrimientos céreos o films. Los recubrimientos mantienen el
producto a una temperatura ligeramente más elevada que la temperatura de la cámara
y además mantienen la humedad del producto. Lógicamente, su efectividad depende
de la temperatura y del tiempo de exposición.
f) Tratamientos químicos con arginina, ácido salicílico, giberelinas, etileno, entre otros,
previos al enfriamiento, parecen ser efectivos para reducir los daños por frío
g) Preacondicionamiento con CO2. Tratamientos en cámaras con altas concentraciones de
CO2 durante cortos períodos de tiempo pueden disminuir los daños por frío en algunas
frutas como caquis y papaya.
h) Desarrollo mediante selección o modificación genética de productos más resistentes a
las bajas temperaturas, pero de características y calidad similares a los sensibles.
4. Sistemas de preenfriamiento
En algunos productos, fundamentalmente hortalizas, es necesario efectuar una correcta
manipulación y un adecuado enfriamiento justo después de la recolección para asegurar que su
calidad se mantenga hasta el momento del consumo.
La prerefrigeración de frutas y hortalizas consiste en la extracción del calor que contienen tan
rápidamente como sea posible después de la recolección, y reducir su temperatura a niveles
adecuados para el transporte o conservación frigorífica. Esta técnica constituye el primer factor
aplicable para ralentizar los procesos biológicos y permite reducir el progreso de la senescencia
y el desarrollo de daños y alteraciones.
En general, la necesidad de preenfriamiento está íntimamente relacionada con la actividad

fisiológica. Así, en productos con elevada actividad, y, por tanto, extremadamente perecederos
el enfriamiento debe aplicarse en el menor tiempo posible después de la recolección, tales
como:
- Hortalizas: verduras de ensalada, espárragos, judías, alcachofas, coles de bruselas, col,

apio, zanahoria, guisantes, etc.
- Frutas: frutas de hueso, bayas, cerezas, frutas tropicales, etc.
82
En productos de actividad fisiológica moderada, con vida útil de semanas, por ejemplo, los
cítricos, la aplicación de preenfriamiento es aconsejable, mientras que, en productos de baja
actividad, no es necesario utilizar sistemas de preenfriamiento.
Por tanto, la velocidad de enfriamiento del producto es uno de los principales factores a tener
en cuenta a la hora de determinar el mejor sistema de enfriamiento para un producto
determinado. La rapidez en el enfriamiento es función de la eficacia del sistema utilizado, pero
también de otros factores, como:
- Tipo y dimensiones del producto

- Facilidad de penetración del medio refrigerante
- Diferencia de temperatura entre el producto y el medio refrigerante
- Naturaleza y velocidad del medio refrigerante
Los sistemas de prerrefrigeración más ampliamente utilizados en la actualidad se clasifican en

función del medio de enfriamiento utilizado, lo que da lugar a sistemas más o menos rápidos,
siendo los más lentos los que utilizan aire a baja temperatura, seguidos de los sistemas de
enfriamiento con agua fría y por, por último, los que emplean bajas presiones, siendo estos
últimos lo más rápidos.
4.1. Enfriamiento por aire
El enfriamiento del producto se realiza con aire a baja temperatura. Es el sistema más
ampliamente utilizado, pero el más lento. La eficacia del sistema depende de la facilidad para la
transferencia de calor entre el producto y el aire, por lo que se debe facilitar el contacto entre
el aire y el producto. En este sentido, el incremento de la velocidad del aire como medio para
incrementar el coeficiente superficial de transferencia de calor es uno de los factores más
importantes a controlar en el sistema.
El preenfriamiento por aire puede realizarse en diferentes instalaciones:
a) Cámaras frigoríficas convencionales, en las que el aire debe circular con una velocidad
mínima de 1-2 m/s para que se produzca el intercambio necesario de calor entre el
producto y el aire. El enfriamiento en estas cámaras presenta la ventaja de utilizar las
instalaciones existentes para la conservación, sin embargo, para preenfriamiento se
requiere menor densidad de estiba (100-150 kg/m3) que para el almacenamiento (230-
250 kg/m3). Este sistema sólo es aceptable para productos que toleren un enfriamiento
lento.
b) Túneles de preenfriamiento (Figura 5). Son cámaras de dimensiones más reducidas que
las de almacenamiento, con un adecuado diseño para la canalización del aire a través
del producto. En estas instalaciones se realiza un rápido llenado, poseen una potencia
frigorífica 3-4 veces superior a las cámaras de conservación de igual volumen, y la
velocidad del aire debe ser de 2-5 m/s e incluso superior. En estas condiciones se alcanza
una distribución de temperatura homogénea y una importante reducción de los tiempos
de enfriamiento.
83
Figura 5. Túnel de preenfriamiento

Fuente: https://www.mundohvacr.com.mx/2013/06/enfriamiento-por-aire-forzado/
4.2. Preenfriamiento por agua (Hidrocooling)
Para su aplicación se someten los productos al contacto con agua fría, a la temperatura deseada,
mediante inmersión o pulverización. El agua es un elemento muy buen transmisor de calor
porque posee un calor específico elevado y los coeficientes de transmisión de calor que se
obtienen son muy altos. Estas propiedades del agua aportan diferentes ventajas:
- Tiempos de enfriamiento mucho más cortos que en el enfriamiento con aire

- Reducción de la pérdida de peso por evaporación superficial del agua del producto: en
algunos productos se puede producir incluso un incremento de peso por rehidratación.
- Permite ser incluido en la línea de manipulación, reduciéndose los tiempos necesarios
para su comercialización.
A diferencia de la prerefrigeración con aire, no se puede aplicar este sistema a todos los
productos, pues se pueden presentar diferentes inconvenientes:
- Exige disponibilidad de agua abundante y a coste moderado

- Posible lixiviación de componentes solubles
- Necesidad de utilizar envases resistentes al agua o tratamientos de fruta a granel
- Se requiere un control riguroso de la higiene de equipos y del agua, pues el agua es una
fuente importante de microorganismos
- Requiere una potencia frigorífica mucho mayor que para la prerefrigeración por aire
Es aplicable a frutas de hueso (albaricoque, cereza, melocotón, ciruela, etc.) y determinadas

hortalizas como espárragos, remolacha, cebolla, bróculi, guisantes y rábano, pero nunca para
hortalizas de hoja ancha.
4.3. Preenfriamiento a vacío (Vacuum cooling)
La temperatura de ebullición del agua es directamente proporcional a la presión que existe en

el recinto en que se encuentra. A una presión de 6,1 mbar se reduce el punto de ebullición hasta
0ºC. Para evaporarse el agua necesita calor latente de vaporización (aproximadamente 600
cal/g), calor que es tomado del propio producto, dando lugar al enfriamiento del mismo. Así, el
producto se enfría una media de 5,6ºC con una pérdida de peso del 1% por lo que, aceptando
una pérdida de peso del 4%, se puede conseguir una reducción de la temperatura de 20-23℃.
Las ventajas del enfriamiento a vacío son:
- Velocidad de enfriamiento: el sistema permite enfriar el producto en 15-30 minutos,

dependiendo de la relación superficie/volumen de producto y de la facilidad con que el
84
producto deja escapar el agua de sus tejidos. Las hortalizas que presentan una elevada
relación superficie/volumen (lechuga) y una buena difusividad del agua (escarola,
perejil, setas, cebollinos, coles de bruselas, fresas) pueden enfriarse muy rápidamente
por este método.
- Uniformidad del enfriamiento: al evaporarse el agua en toda la superficie del producto,
la reducción de la temperatura se distribuye homogéneamente en todo el producto.
- Permite realizar el enfriamiento con el producto envasado, pues éste, al no contener
agua, no es susceptible de enfriamiento.
- No se producen podredumbres, pues el producto no se humedece durante el enfriado.
Sin embargo, como inconvenientes podríamos citar:
- Sólo se puede aplicar con productos que presenten una elevada relación
superficie/volumen, con espesores máximos de 20-30 mm.
- Es un procedimiento de elevado coste: las inversiones iniciales son elevadas y de
funcionamiento discontinuo, por lo que sólo puede utilizarse con productos muy
perecederos y de elevado valor comercial.
- Existe una pérdida de agua del 4-5% que en algunos productos puede resultar excesiva,
en especial cuando no poseen una gran superficie.
5. Sistemas de conservación
Las cámaras de conservación a baja temperatura quizás constituyan unas de las instalaciones
más importantes en una central hortofrutícola.
Las condiciones de conservación en las cámaras dependerán, fundamentalmente, del tipo de

producto a almacenar, su índice de madurez y el tiempo de conservación establecido. Así, los
factores a controlar en la cámara serán:
a) Temperatura de conservación: como límite absoluto debe considerarse la temperatura

de congelación (0 a -2℃), pero ésta debe ajustarse sobre todo en productos sensibles al
frío. En la Tabla 1 se muestran ejemplos de temperaturas óptimas de conservación para
diferentes productos.
85
Tabla 1. Condiciones de conservación recomendadas para algunas frutas.
Producto Temperatura (℃) HR (%) Tiempo (meses)

Lima 9 – 10 85 – 90 1.52 – 2.5
Limón 11 – 14 85 – 90 1.5 – 3
Pomelo 9 – 11 90 – 95 2–3
Mandarinas e híbridos 3 –6 (*) 85 – 90 1 – 2.5
Naranjas 2–5 85 – 90 1 – 3.5
Granada 1 – 2.5 90 – 95 2–4
Caqui 0–1 90 – 95 1–3
Albaricoque 0–1 85 – 90 0.5 – 1
Cereza -1 – 0 85 – 90 1 (máx)
Melocotón 0–1 85 – 90 1–4
Níspero 0 85 – 90 10 – 20 días
Uva -1 – 0 85 – 90 3 semanas – 5 meses
(*) Nova y Fortuna: 9 - 10℃

b) Humedad relativa: la humedad relativa del aire tiene una influencia importante en la
calidad durante la conservación de los frutos, ya que si es muy baja aumentará la pérdida
de peso del producto y el consecuente deterioro del aspecto físico del producto
(marchitamiento), y, si es excesiva, favorecerá el desarrollo microbiano. La humedad
óptima (Tabla 1) se controlará en función de la temperatura de conservación y la
instalación de humidificadores.
c) Renovación periódica del aire: necesaria para mantener una concentración de gases (O2,
CO2 y etileno) óptima en la cámara. El número de renovaciones diarias del aire de la
cámara dependerá del volumen de la cámara y del tipo de producto almacenado.
d) Recirculación aire: para mantener uniforme la temperatura en todos los puntos de la
cámara. Esto se consigue asegurando espacio suficiente para la circulación del aire e
instalando ventiladores a la salida de los evaporadores.
Bibliografía
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fruits: A cold storage problem and its remedies: A review. International Journal of
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Aplicación del Frío a Productos Vegetales (2013). http://solucionespost-

cosecha.blogspot.com/search/label/Aplicación%20del%20Frío. Acceso: mayo 2019.
87
1.5.2. Instalaciones frigoríficas
Isidro Garrido Garres
igarrido@enfrio.es
Enfrío Soluciones
Índice
1. Componentes básicos de un circuito de refrigeración 90
2. Clasificación de las instalaciones frigoríficas 91
2.1. Clasificación por sistemas 91
2.2. Clasificación por refrigerantes y fluidos caloportadores 93
3. Sistemas de enfriamiento 94
3.1. Enfriamiento por aire 95
3.2. Enfriamiento por contacto 95
3.3. Enfriamiento por vacío 96
4. Recomendaciones para el diseño de instalaciones 97
5. Recomendaciones para el buen mantenimiento 97
Resumen
A la hora de diseñar una instalación frigorífica hay que tener varias consideraciones en cuenta a
parte del coste de esta, ya que de ello dependerán no solo la conservación del género sino
también lo siguiente:
Costes de explotación de la instalación. Se verá afectado mayoritariamente por el consumo

energético de la misma y dependerá directamente dependiendo del sistema escogido, eficiencia
energética de los motores empleados, perdidas de carga de los circuitos y componentes
frigoríficos, condiciones de cálculo de los componentes y perdidas de calor debido a
cerramientos.
Costes de mantenimiento. Es importante también analizar el coste de mantenimiento que

supone cada sistema frigorífico y los mantenimientos de la maquinaria por intervalo de horas
que recomiendan los fabricantes.
Huella ecológica. Este punto está relacionado con el primero ya que el aumento de consumo
eléctrico de una instalación aumenta la cantidad de CO2 emitido a la atmosfera. También hay
que sumar a esto el gas refrigerante escogido ya que los hay con mayor y menor impacto al
medio ambiente, tanto en su producción como en lo que genera al liberarse en caso de fugas.
La utilización de gases naturales siempre que sea posible es la mejor solución.
Vida útil del sistema. A la hora de diseñar una instalación hay que pensar en qué periodo va a
estar operativa, para así tanto escoger el sistema empleado marcas y modelos de componentes
y calidades de las redes y aislamientos.
89
1. Componentes básicos de un circuito de refrigeración

Los componentes básicos y más habituales de un circuito de refrigeración son:
a) Evaporadores: los intercambiadores de calor que están en contacto con el medio a

enfriar y entre los tipos destacan los siguientes (Figura 1):
Cúbico Plafón Estático Placas

Figura 1. Tipos de evaporadores
b) Compresores: encargados de aumentar la presión del refrigerante para trasportarlo por

el interior de la instalación frigorífica. Los modelos más utilizados son los siguientes:
- Herméticos. El motor y el compresor van en la misma carcasa y no se puede abrir
para su reparación o mantenimiento (Figura 2).
Pistón Espiral
Figura 2. Compresores herméticos
- Semiherméticos. El motor va dentro del compresor, siendo este desmontable para su

reparación o mantenimiento (Figura 3).
Alternativo Tornillo
Figura 3. Compresores semiherméticos
- Abiertos. El motor y el compresor van unidos exteriormente mediante un

acoplamiento. El compresor se puede desmontar para su reparación o
mantenimiento (Figura 4).
90
Alternativo Tornillo
Figura 4. Compresores abiertos
c) Condensadores: son los encargados condensar el gas al bajar la temperatura de este.

Los modelos más utilizados son los siguientes (Figura 4)
- Aire. Condensan el gas que circula por el interior de la tubuladura por intercambio
de temperaturas entre el intercambiador de calor con el aire exterior que se fuerza
a que circule por el exterior de este.
- Evaporativos. Condensan el gas que circula por el interior de la tubuladura por
evaporación del agua que pulveriza sobre esta y el aire que se hace circular también
por el exterior de la misma.
- Placas. Condensan el gas por el intercambio de temperaturas entre este que circula
por unas placas y el otro fluido más frio que circula por placas paralelas que están
en contacto.
- Multitubulares. Condensan el gas por el intercambio de temperaturas entre este y
el líquido más frío que circula por el otro circuito del intercambiador ya sea por el
haz de tubos o carcasa.
Aire Evaporativo Multitubular Placas
Figura 5. Tipos de condensadores
2. Clasificación de las instalaciones frigoríficas

Hay varias formas de casificar las instalaciones frigoríficas, entre estas destacamos do: según el
sistema utilizado y según los refrigerantes y fluidos caloportadores utilizados.
Como sistema, se diferencia si el fluido que llega a los intercambiadores de calor en los recintos
a acondicionar es el propio refrigerante o es un fluido caloportador previamente enfriado con el
refrigerante el que se envía a los intercambiadores de calor.
2.1. Clasificación por sistemas
91
En la Figura 6 se presenta los sistemas más habituales empleados en refrigeración.
Figura 6. Tipos de sistemas de refrigeración
Se denomina sistema “Directo” cuando el evaporador o el condensador del sistema de

refrigeración está en contacto directo con el medio a enfriar o calentar (Figura 7). Este sistema
se divide en dos:
- Bombeado, que es cuando el refrigerante circula por las tuberías mediante bombas de
recirculación
- Expansión directa o “DX”, que es cuando el refrigerante circula por diferencias de la
presión establecida con el propio compresor.
Figura 7. Sistema directo de refrigeración
Se denomina “Indirecto” cuando el refrigerante en el evaporador o condensador del sistema de

refrigeración enfría o calienta un fluido secundario que se hace circular para enfriar o calentar
el medio a tratar (Figura 8). Este sistema se divide en dos:
- Indirecto abierto. El evaporador enfría o el condensador calienta el fluido secundario, el

cual es puesto en contacto directo, por ejemplo, mediante atomizadores o medios
similares con el medio a tratar.
- Indirecto cerrado. El evaporador enfría o el condensador calienta el fluido secundario,
el cual circula a través de un circuito cerrado en contacto directo con la sustancia a
tratar.
92
Figura 8. Sistema indirecto de refrigeración
2.2. Clasificación por refrigerantes y fluidos caloportadores
En la Figura 9 se presenta para cada sistema los refrigerantes y fluidos caloportadores que se
emplean más habituales.
Figura 9. Tipos de refrigerantes y fluidos caloportadores
En la Tabla 1 se muestran las ventajas e inconvenientes más destacadas de cada refrigerante.
93
Tabla 1. Ventajas e inconvenientes de cada refrigerante
Sistema Ventajas Inconvenientes

Fluorados Montaje económico para P < 400kW Elevado coste del gas y sometido a tasas
Componentes de mercado Gases no definitivos
Gas seguro a la hora de trabajar Dificultad para encontrar fugas
Rendimiento (COP) medio Gas no ecológico
Grupo seguridad alta Según gas puede presentar ligera
inflamabilidad
NH3 Gas natural (ecológico) Grupo seguridad media
Bajo coste del gas Ligeramente inflamable
Facilidad para encontrar fugas Coste elevado P < 400 kW
Rendimiento (COP) muy alto Incompatibilidad cobre y aleaciones
Montaje económico para P > 500kW
CO2 Gas natural (ecológico) Trabaja a presiones elevadas
Bajo coste del gas Actualmente en transcrítico “Dx” P < 400
Subcrítico Rendimiento (COP) alto kW
Transcrítico Rendimiento (COP) alto (según Coste componentes alto
sistemas) Compresores de poca potencia para Dx
Tuberías de menor sección Componentes en Dx para poca potencia
En la Tabla 2 se presentan las ventajas e inconvenientes más destacadas de cada fluido

caloportador.
Tabla 2. Ventajas e inconvenientes de cada fluido caloportador
Sistema Ventajas Inconvenientes

CO2 Bajo coste fluido Alto coste instalación
Tuberías de menor sección Presiones elevadas en tuberías
Menor superficie de intercambiadores
Temper Baja temperatura de congelación (-60 ˚C) Coste mayor que los glicoles
No aumenta volumen si congela
Uso alimentario
Etilenglicol Bajo coste fluido No uso alimentario
Bajo coste instalación
Propilenglicol Bajo coste fluido Mayor superficie de intercambiadores
Bajo coste instalación Mayor potencia de bombeo
Uso alimentario
3. Sistemas de enfriamiento
Entendemos como sistemas de enfriamiento al método que se utiliza para bajar la temperatura
del producto, bien sea para refrigerar o congelar el producto.
En la Figura 10 se muestra los sistemas más comúnmente utilizados que pueden agruparse en
tres categorías:
- Enfriamiento por aire

- Enfriamiento por contacto
- Enfriamiento por vacío
94
Figura 10. Tipos de sistemas de enfriamiento
3.1. Enfriamiento por aire
El sistema de enfriamiento por aire consiste en hacer pasar aire del recinto a acondicionar que
está en contacto con el producto, por el intercambiador de calor para bajar la temperatura de
este.
Son los sistemas más utilizados por su versatilidad, control de las condiciones ambientales y su
coste en comparación con el resto.
3.2. Enfriamiento por contacto
Dentro de la clasificación por este sistema de enfriamiento hay de dos tipos:
a) Donde se enfría el producto por contacto con el intercambiador de calor
En este se utiliza mayoritariamente para dos aplicaciones fundamentalmente (Figura 11):
- El enfriamiento de líquidos haciéndolos circular por un intercambiador de calor por

su parte fría
- Para congelación rápida poniendo el género entre dos placas frías y presionándolo
entre ellas
95
Circulación placas Armario congelación placas

Figura 11. Enfriamiento por intercambiador de calor
b) Donde se enfría el producto por contacto con agua o algún fluido caloportador
enfriado anteriormente en un intercambiador de calor
Este puede ser por inmersión en agua fría o siendo regada por esta (Figura 12)
Hidrocooling Túnel enfriamiento por salmuera (Inmersión)

Figura 12. Enfriamiento por contacto con agua o fluido caloportador
3.3. Enfriamiento por vacío
Este tipo de enfriamiento se utiliza para enfriar rápidamente los vegetales sometiéndolos a un
vacío controlado mediante un grupo de bombas instalado en el exterior de la cámara, esto se
fundamenta en el hecho de que al evaporar parte del agua que constituyen los vegetales, el
líquido roba el calor latente de vaporización al propio producto, provocando el descenso de su
temperatura (Figura 13).
Contenedor de vacío Grupo de bombas de vacío

Figura 13. Enfriamiento por vacío
96
4. Recomendaciones para el diseño de instalaciones

Para un correcto almacenaje, conservación, maduración y congelación se deberían cumplir unos
requerimientos tanto en su diseño como en su ejecución.
Estas son unas recomendaciones básicas:
- Utilizar gases refrigerantes ecológicos para menor impacto ambiental.

- Diseñar sistemas con mayor COP para minimizar el consumo energético. Hay que tener
en cuenta que en una industria de congelados la potencia eléctrica de la instalación
frigorífica puede rondar el 60% del total.
- Instalar los intercambiadores y apilar el género de forma que exista una distribución del
aire homogénea para el volumen de cámara.
- Instalar ventiladores para que realicen el numero recirculaciones de aire suficientes para
el producto y temperatura de diseño.
- Instalar extractores para asegurar las renovaciones de aire requeridas en los recintos en
cada caso.
- Seleccionar las condiciones de diseño y funcionamiento para la buena conservación de
los alimentos y la menor merma.
- Seleccionar e instalar los equipos para que tengan fácil accesibilidad para su
mantenimiento y limpieza.
- Seleccionar los materiales de los equipos para que no se degraden o afecten al producto.
- Realizar antecámaras y sistemas de cortinas que mitiguen la entrada de aire caliente y
húmedo en las cámaras cada vez que se abren las puertas de las cámaras.
- Instalación de los desagües de forma que no interfieran los intercambiadores de unas
cámaras con otras por la depresión que ejercen los ventiladores sobre ellos y siempre
separados mediante sifones para asegurar que no entre aire a través de ellos a los
recintos.
5. Recomendaciones para el mantenimiento

Es importante realizar un correcto mantenimiento de las instalaciones para que se mantengan
las condiciones de diseño durante la vida útil de la instalación.
A esto habrá que sumar las buenas prácticas del manejo del conjunto de la instalación que se
deberán cumplir por parte de las personas que intervengan en ellas.
Estas prácticas repercutirán directamente en:
- Mejor calidad de los productos a conservar

- Menor consumo eléctrico de la instalación, mayor ahorro económico.
- Mayor vida útil de los componentes
- Mayor seguridad para las personas
Como normas básicas hay que destacar las siguientes:
- Tener suscrito un contrato de mantenimiento para asegurar el buen funcionamiento de

la instalación.
97
- Tener libres de paso las zonas de acceso a toda la maquinaria que necesite ser revisada.
- Buena estiba del género en cámara para asegurar la distribución correcta del aire.
- Realizar un buen destrío del género que se va a refrigerar para mitigar los focos de
contaminación.
- Limpieza a fondo de los evaporadores al final de campaña junto con la cámara.
- Las juntas de paneles con suelos, techos y puertas deben de ser estancas.
- Realizar el mantenimiento contra legionela de la totalidad de los condensadores
evaporativos por empresas especializadas y acreditadas para ello.
- Control de los periodos de apertura de puertas de las cámaras para poder minimizar
estos.
98
1.6. LÍNEA DE MANIPULACIÓN
Lavado, tratamiento, selección, calibrado y envasado
Ernesto Conesa Roca
econesa@fomesafruitech.net
Fomesa Fruitech
Índice
1. Función de la línea de manipulación 100
2. Esquemas de líneas de manipulación 101
3. Tratamiento previo 102
4. Lavado de la fruta 104
5. Tratamiento fungicida 106
6. Encerado 107
7. Selección 108
8. Calibrado 109
9. Envasado 110
10. Expedición 111
11. Procesos auxiliares 112
Resumen
La línea de manipulación de las centrales hortofrutícolas es el elemento que permite
transformar un producto agrícola en otro alimentario, todo ello teniendo en cuenta los
requisitos legales y de calidad, marcados por la legislación o por los clientes.
La línea de manipulación consta de una serie de equipos encadenados que desarrollan

diferentes funciones y otros que, aunque no están propiamente en la línea también son
necesarios para los objetivos de calidad y comerciales.
Antes de entrar en la línea de manipulación algunas frutas y hortalizas se someten a un

tratamiento de desinfección, que se puede desarrollar a través de equipos de duchado
(Drencher) o por medio de fumígenos. Otros productos se someten a un proceso de bajada de
la temperatura, a través de agua o de aire, cuando entran en el almacén.
Ya propiamente en la línea, los frutos, se vuelcan, se seleccionan o preseleccionan y en algunos

casos se lavan y reciben después un tratamiento de desinfección, fungicida o con un
recubrimiento, con el fin de prevenir el desarrollo de pudriciones o de mejorar el tiempo de vida
media del producto, para todo ello se utilizan equipos específicos que se desarrollan en el tema.
Los frutos pueden volverse a seleccionar, utilizando la calidad externa o ausencia de defectos en
la piel, o en algunos casos parámetros de calidad interna, como puede ser el contenido en
99
azúcares. También se puede realizar una selección por color, que combinada con el peso nos da
una segmentación muy adecuada para algunos frutos y el calibrado por peso o diámetro que es
imprescindible para una correcta comercialización de los frutos. Por último, los frutos son
encajados o envasados en una gran variedad de presentaciones, antes de ser paletizados y
llevados o a mercado de consumo o a cámaras de conservación frigorífica para impedir la
degradación de su calidad.
Las líneas de manipulación se adaptan a los diferentes frutos trabajados, en concreto a su forma,
tamaño y firmeza, y también a las exigencias de cada mercado de destino, como fruta ecológica,
o fruta para envíos a larga distancia. También es un factor importante la estacionalidad de cada
uno de los productos que nos marcará unas necesidades de tratamiento diferentes.
Junto a la línea de tratamiento existe una serie de equipos con funciones auxiliares, como la
lavadora de cajas, equipos de desverdización y maduración, sistemas para mantener la firmeza
de los frutos y otros para mantener la desinfección en las áreas de trabajo o en las aguas de
proceso, así como equipos para la depuración de los vertidos procedentes de la manipulación
de los frutos.
Por último, se expondrá las principales líneas de trabajo que en la actualidad se están
desarrollando en la poscosecha, y en concreto en la mejora tecnológica, el ahorro de costes de
manipulación, el incremento de la seguridad tanto para los manipuladores, como para los
consumidores, el mantenimiento del medio ambiente y el desarrollo en general de nuevas
tecnologías que hagan las centrales más competitivas y eficientes.
1. Función de la línea de manipulación

La línea de manipulación se puede definir como el conjunto de equipos y procesos que son
necesarios para transformar un producto agrícola en un producto alimentario.
Para poder comercializar las frutas y hortalizas es necesario cumplir con la norma de calidad
vigente en cada país, en el caso de la Unión Europea la norma es la establecida en el Reglamento
(UE) 543/2011. En esta norma se hace referencia a los requisitos generales para cualquier fruto,
que incluyen mínimos de calidad como que la fruta esté limpia, entera, sana, … y también
requisitos sobre la clasificación, el calibrado y la presentación. Además, para algunos frutos
concretos se piden requisitos adicionales, como es el caso de los cítricos, melocotones y
nectarinas donde se necesita una madurez mínima.
Por otra parte, los clientes demandan también una fruta con una calidad determinada, sin
defectos externos, limpia, sin podridos y con una buena presentación. Además, los principales
comercializadores exigen que los almacenes cumplan con un protocolo de calidad y seguridad
alimentaria, con el objetivo de garantizar aquellos aspectos que consideran de mayor relevancia
para los consumidores, la calidad, la salud o el medio ambiente. Entre los protocolos de mayor
implantación están: IFS y BRC.
Teniendo en cuenta todo lo anterior, también podemos definir la línea de manipulación como
el conjunto de equipos y tratamientos necesarios para poder comercializar la fruta, con arreglo
a las normas de calidad y los requisitos de los clientes y los consumidores.
100
1.6. Línea de manipulación
Para cumplir con estos requisitos se tienen que realizar las siguientes funciones:
- Limpiar
- Tratar
- Seleccionar
- Calibrar
- Envasar
2. Esquemas de líneas de manipulación

En la Figura 1 se puede ver un esquema estándar de una línea de manipulación de cítricos. Son
las líneas más complejas, fundamentalmente por la parte dedicada al tratamiento de la fruta.
Figura 1. Esquema estándar de una línea de manipulación de cítricos
Dentro de la línea de manipulación se incluye el tratamiento previo de desinfección de la fruta,

que se hace a la entrada de esta en el almacén, este tratamiento se puede hacer o bien utilizando
un drencher o mediante el uso de fumígenos. A continuación, están ya las funciones
propiamente en la línea, en rojo están las que corresponden a la zona sucia del almacén (volcado
y preselección), en amarillo estarían las que se incluyen en la línea de tratamiento (lavado,
tratamiento fungicida, encerado y secado), que corresponden a una zona intermedia de
transición entre la zona sucia y la zona limpia. Por último, en color verde la zona limpia, en la
que se hacen las siguientes funciones: selección, calibrado, envasado y expedición.
En la Figura 2 podemos ver las líneas estándar para otros frutos, como el caqui, granada y fruta
de hueso. Se puede ver que en general son más sencillas, ya que, aunque las funciones de la
zona sucia y de la limpia son básicamente las mismas, sin embargo, la línea de tratamiento se
reduce, por ejemplo, para el caqui solo consistiría en el lavado y secado, lo mismo que para la
fruta de hueso, pero aquí preferente con lavado de agua fría para bajar la temperatura de los
frutos, mientras que para la granada solo consistiría en el cepillado de la fruta.
101
Figura 2. Esquemas estándar de líneas de manipulación en caqui, granada y fruta de hueso
3. Tratamiento previo
Se define como tratamiento previo las operaciones que se hacen con la fruta antes del volcado
en la línea, así como las funciones que se realizan en la línea antes de la lavadora. Entre las
operaciones que se pueden realizar antes de la línea las más comunes son las de desinfección
de la fruta tanto a través del Drencher como a través de botes fumígenos. En algunos frutos es
común el uso de sistemas de enfriamiento rápido a la entrada en la central.
Desinfección de la fruta. Drencher
Consiste en dar un tratamiento fungicida a la fruta paletizada cuando entra en la central, el

objeto es evitar la aparición de podridos desde el principio de la manipulación. Este tratamiento
tiene que hacerse antes de que transcurran 24 horas desde la recolección.
El equipo consta de una cubeta o balsa en la parte inferior, donde se mezclan los fungicidas y
los aditivos alimentarios (GreenLine) que se quieren emplear con el agua de tratamiento. El agua
se hacer circular mediante una bomba de alto caudal a través de un sistema de duchado que la
deja caer en la parte superior de los palets, atraviesa las cajas y vuelve a la cubeta inferior, para
volver a reutilizarse para el siguiente palet (Figura 3).
Figura 3. Desinfección mediante Drencher
102
Los equipos cuentan con un dosificador automático, de forma que se va reponiendo el agua y
los fungicidas conforme se van utilizando, manteniendo constante el volumen de agua y la
concentración de los fungicidas. Esto también permite trabajar con un volumen menor de agua
y minimizar el posible vertido.
Se utiliza un desinfectante para mantener la calidad del agua y poder alargar la vida útil del caldo
de tratamiento. Los desinfectantes más utilizados son el ácido peroxiacético, el peróxido de
hidrógeno y el hipoclorito sódico.
Desinfección de la fruta. Fumígenos
Más recientemente se desarrolló un sistema alternativo al duchado de la fruta, que fue la

aplicación del fungicida a través de botes fumígenos. Esta tecnología se basa en la aplicación del
ingrediente activo a través del humo que se genera en la combustión del formulado (Figura 4).
Figura 4. Desinfección mediante fumígeno
La principal ventaja frente al uso del Drencher, viene dada por ser un tratamiento en seco de la
fruta, donde no se genera vertidos que haya que depurar o gestionar.
Además, el tratamiento no necesita manipulación de la fruta, aplicándose directamente en la

cámara donde se almacena, se distribuye homogéneamente en todo el volumen, gracias a las
pequeñas partículas que constituyen el humo y mediante el uso de la ventilación interna de la
cámara.
Por último, es la única alternativa para frutas que no se pueden mojar y permite la utilización de
aditivos alimentarios (gama Greenfog).
Sistemas de enfriamiento de la fruta
El equipo más habitual es el Hidrocooling, que consiste en un enfriamiento rápido de las frutas
y hortalizas a través de un duchado con agua fría. El objetivo del Hidrocooling es reducir la
temperatura de los frutos que proceden del campo. Se utiliza fundamentalmente para
productos de corta vida comercial como el melocotón, la nectarina, la ciruela, la cereza, el
espárrago y otras hortalizas. Su principal característica es que es un método rápido de bajar la
temperatura y a la vez no produce deshidratación de los frutos. Como consecuencia de su
utilización se alarga la vida comercial de los frutos y además mantienen mejor la textura y el
103
color inicial. Otros sistemas de enfriamiento inicial son los que aplican aire forzado y los equipos
de enfriamiento al vacío.
Volcado
La primera operación que se realiza con la fruta en la línea es la del volcado, que consiste en la
colocación de los frutos sobre la línea de trabajo. Esta operación está muy automatizada y consta
de una fase previa de despaletizado, donde se desmontan los palets en los que llega la fruta a la
central, y una segunda de vaciado, que al automatizarse proporciona un flujo regular de fruta a
la línea y reduce el daño mecánico que se producía al volcar sobre los rodillos iniciales de la
línea.
Un caso especial es del volcado en agua. Se utiliza para aquellas frutas que se dañan fácilmente
con los golpes como las manzanas y las peras. En este caso se utiliza tanto el volcado directo en
el agua como el vaciado por inmersión. Como siempre que se trabaja con agua en las centrales
es necesario adicionar un desinfectante al agua, normalmente se utilizan peróxidos, ozono
disuelto en agua o hipoclorito sódico a 100 – 200 ppm de Cloro libre.
Preselección
Consiste en la selección manual que se realiza al principio de la línea de tratamiento con el fin
de eliminar los frutos que no son comerciales, principalmente la fruta podrida, para evitar que
se contamine el resto de la línea. También se eliminan los frutos defectuosos o aquellos que
tienen una coloración que no es adecuada para la comercialización posterior.
Precalibrado
Es un equipo que está en desuso, consiste en eliminar desde el principio de la línea, la fruta que
no tiene un calibre comercial. Normalmente se utilizan pequeños calibradores mecánicos para
realizar esta operación.
4. Lavado de la fruta
Las normas de calidad de la UE y los protocolos de seguridad de los principales comercializadores

obligan a que los frutos estén limpios, motivo por el cual se lavan todas las frutas con la única
excepción de las que se pueden dañar por el uso del agua, que en general se cepillan.
En el lavado de la fruta se utilizan detergentes, que suelen ser alcalinos o neutros, para eliminar
la suciedad procedente del campo, como polvo, insectos, esporas, pesticidas y otros
contaminantes que se encuentran en la superficie de los frutos. Cuando además los frutos tienen
negrilla se utilizan detergentes especiales para eliminarla.
El detergente se puede aplicar por distintos métodos, los dos más usuales es o la pulverización
directa sobre la fruta del producto diluido con agua o mediante una cortina de espuma (foamer),
que se genera batiendo el detergente diluido y dejando caer la espuma a través de una goma
sobre la fruta que pasa por la línea (Figura 5). El detergente se aplica sobre cepillos de nylon que
están en rotación, que son los que realizan la parte mecánica del lavado.
104
Figura 5. Lavadora Foamer
Después del lavado es necesario enjuagar la fruta para eliminar los restos de jabón. En el agua
de enjuague se puede incorporar un desinfectante que no deje residuos, el producto más
empleado es el peróxido de hidrógeno diluido en el agua. El peróxido de hidrógeno y el ácido
peracético son productos con una fuerte actividad biocida sobre hongos y bacterias, su
instalación en la línea es fácil y económica y están autorizados como coadyuvantes para el uso
en el agua de lavado (Figura 6).
Figura 6. Aplicación de peróxido de hidrógeno en línea
Un tratamiento alternativo es la ozonización del agua de lavado. El ozono es también un

oxidante muy potente, pero tiene como inconveniente que su solubilidad en agua es limitada y
depende de la temperatura.
Las líneas de trabajo actuales en el lavado son por una parte el desarrollo de lavadoras para fruta
ecológica, construidas en acero inoxidable y con uso de detergentes ecológicos, así como la
utilización en general de materiales más seguros para contacto con alimentos y el diseño de
equipos y procedimientos que faciliten la limpieza de estos.
También se está trabajando para reducir el consumo del agua de lavado mediante el uso de
boquillas de menor caudal y mediante el uso de la recirculación parcial del agua. En la misma
línea se están desarrollando sistemas de depuración de residuos de los productos fitosanitarios
arrastrados en el lavado mediante la acumulación y un posterior tratamiento de ozonización
previo al vertido.
105
5. Tratamiento fungicida
El tratamiento fungicida se puede dar en distintos puntos de la línea a través de diferentes
sistemas de aplicación, los más habituales son: a través de una balsa de tratamiento, mediante
un aplicador on-line y en el aplicador de cera incorporado a la misma. Se recomienda utilizar dos
sistemas diferentes de tratamiento en la línea para mayor seguridad.
Balsa de tratamiento
Es un equipo para aplicar el tratamiento fungicida a través de la inmersión de la fruta en el agua.

Es un sistema muy eficaz de aplicación del fungicida, se requiere un tiempo mínimo de 1 minuto
de estancia de la fruta en la balsa y la utilización de agua caliente puede en algunos casos
mejorar la eficacia de los tratamientos. Por el contrario, temperaturas muy elevadas pueden
producir daños en la piel y acumulación de residuos de fitosanitarios.
Normalmente estos equipos cuentan con un sistema de vaciado rápido, con cangilones o por
extracción del agua, de forma que ante una parada de la línea se pueda evitar que se produzca
un sobre tratamiento de la fruta. También es necesario la utilización de desinfectantes en el
agua para mantener su uso durante un tiempo más prolongado y, por último, cambiarla
periódicamente.
En la actualidad se están desarrollando sistemas de aplicación llamados Drencher on-line, que

consisten en un duchado de alto caudal de la fruta mediante agua que se recircula desde la
balsa. Estos sistemas permiten tener un mejor control del tiempo de contacto del caldo con la
fruta y reducir la cantidad de agua empleada en la balsa.
Aplicación on-line
El fungicida se puede aplicar en la línea de tratamiento directamente sobre la fruta mediante

pulverización con boquillas de bajo volumen y sobre cepillos de nylon. El caudal habitual del
aplicador es de 1 litro por tonelada (Figura 7).
Figura 7. Aplicador de fungicida online
La ventaja de este sistema de aplicación está en que no genera vertidos de fitosanitarios, además
de ser un buen sistema para el control del podrido con un consumo reducido de productos
fitosanitarios.
Como inconveniente, es preciso que la fruta llegue seca al aplicador y que se tiene que volver a
secar antes del encerado posterior.
106
Aplicación de fungicida en el encerado
El fungicida se puede utilizar incorporado al recubrimiento en el aplicador de cera (Figura 8). El

uso del fungicida junto con la cera es habitual en España, en EE. UU. y en otros países de la zona
mediterránea, su principal ventaja es que la cera ayuda a una distribución más uniforme del
fungicida en la superficie del fruto, además de servir en la práctica como un sencillo sistema de
control de la aplicación del producto.
Figura 8. Aplicador de cera
Los fungicidas que se pueden utilizar tienen que ser compatibles con la cera. El que se emplea
de forma mayoritaria es el Imazalil, pero también se están empleando aditivos alimentarios
(GreenLine) y nuevos fungicidas como el Tebuconazol.
Líneas de trabajo
En la actualidad, debido por una parte a la presión de los compradores que en algunos casos
limitan el número de fitosanitarios a emplear o requieren una reducción del residuo en la piel
por debajo del LMR y también al proceso de renovación de registros en la UE, que ha supuesto
la cancelación del uso de algunos fitosanitarios o su inclusión en una lista de candidatos a la
sustitución, existe una tendencia a buscar productos con un perfil toxicológico más bajo,
utilizando entre otros productos básicos, naturales o de baja toxicidad (GreenLine), aditivos
alimentarios como el sorbato potásico o tratamientos ecológicos o sin residuo (residuo cero)
Se han desarrollado nuevos fungicidas como el Pirimetanil para uso en cítricos, manzanas y
peras, el Fludioxonil en cítricos, manzanas, peras y fruta de hueso y el Tebuconazol para el uso
en cítricos. Además, recientemente se ha autorizado el primer regulador para uso en poscosecha
(Topper).
6. Encerado
La función del encerado es la aplicación de un recubrimiento superficial a la fruta con la finalidad
de reducir la pérdida de peso y ralentizar la respiración, de forma que se consigue alargar la vida
comercial y mejorar el aspecto de la fruta.
El recubrimiento se aplica o mediante boquillas pulverizadora o mediante el sistema de rotores,

este último sistema evita las obstrucciones y disminuye la producción de olores en la zona del
aplicador.
Los equipos actualmente cuentan con sistemas de control automático de la dosificación, que se
hace en función del flujo de fruta que llega en cada momento al aplicador (Figura 9).
107
Figura 9. Enceradora
La aplicación de recubrimientos comestibles ha permitido el uso del encerado en frutas de piel

comestible.
Después del encerado y del lavado es necesario secar la fruta, para lo que se utilizan los túneles
de secado y presecado respectivamente. Los túneles de secado constan de un quemador de
gasóleo o de gas, que mediante un sistema de intercambio de calor, calienta una corriente de
aire que se fuerza a pasar a través del flujo de la fruta.
En la actualidad, los túneles trabajan a bajas temperaturas gracias al secado rápido de las ceras,
para evitar daños a las frutas y reducir costes energéticos. También existe una tendencia a
trabajar con túneles más pequeños o que ocupen menos espacio como los túneles verticales.
7. Selección
La selección consiste en la separación de la fruta en función de la calidad, entendida
generalmente como la ausencia de defectos. Es obligatoria debido a la norma de calidad de la
UE para comercializar la fruta y también es un requisito de los clientes. La selección puede ser
manual o mediante sistemas ópticos, en el caso de la selección manual se necesita una buena
iluminación de la zona de selección, así como zonas delimitadas y accesibles para que se pueda
facilitar la labor de los manipuladores.
Selección óptica
La selección óptica se realiza a través de videocámaras, que pueden detectar diferentes

propiedades de la fruta como la forma, los defectos o el color. En la selección óptica por la forma
se eliminan aquellas formas predeterminadas con menos valor comercial, utilizando las
imágenes. En el caso de defectos o podridos, se emplean las diferencias de color en la superficie
de la fruta.
En la actualidad existen muchas líneas de trabajo para mejorar la selección y ampliarla a otros
defectos o a las cualidades internas de la fruta (Figura 10). Entre estas técnicas se está
trabajando en la detección precoz de podridos blandos mediante el uso de infrarrojos (IR), que
sustituirán a las clásicas cabinas de luz UV.
108
Figura 10. Selección de calidad interna de la fruta
Entre las tecnologías que se están aplicando para la selección por la calidad interna, destaca la
detección de ºBrix y acidez mediante NIR y la combinación de imagen y de técnicas
espectroscópicas para la medición de la madurez.
Otras técnicas que se están implementando son la nariz electrónica para detección de podridos
y madurez, la fluorescencia de clorofila para la madurez y los Rayos X para la calidad interna.
También se están desarrollando métodos de selección para características propias de una
variedad, como puede ser el podrido interno en la granada Wonderful.
8. Calibrado
El calibrado es la clasificación de la fruta en función del tamaño y en algunos casos también del
color. Es también obligatorio por la norma de calidad y a su vez es un requisito de los clientes.
Los calibradores pueden ser mecánicos o electrónicos. Los calibradores mecánicos utilizan el
diámetro ecuatorial de la fruta para la clasificación. Estos equipos tienen cada vez menos
presencia en las centrales, con algunas excepciones como cuando se trabaja fruta con hoja.
Calibradores electrónicos
Los calibradores electrónicos pueden calibrar o por el diámetro y el color a través de

videocámaras o por peso mediante el uso de células de carga. Todos están equipados con un
ordenador central que recibe la señal de cada fruta individual y la dirige hacia una salida
predeterminada donde se libera la fruta. Los calibradores pueden utilizar cadenas o copas para
el transporte de la fruta hasta su salida (Figura 11).
109
Figura 11. Calibrador electrónico
Los calibradores electrónicos proporcionan a la central información de la cantidad y la calidad

de la fruta que se está trabajando de forma que se facilita su gestión posterior. En la actualidad
existe una tendencia a desarrollar calibradores multiproducto que permiten a la central
optimizar el uso de sus recursos cuando trabajan con más de un producto.
9. Envasado
El envasado es la preparación de los frutos en unidades de venta. Para un buen desarrollo del
proceso de envasado en la central es preciso que tanto el suministro de los materiales de
envasado como la salida de los envases llenos se realice con fluidez.
El envasado puede ser manual o automático. El envasado manual suele utilizarse para
presentaciones especiales como puede ser la fruta con hoja. El envasado manual suele utilizarse
para hacer una última selección o repaso.
Envasado automático
Dentro del envasado automático existen diferentes modos de realizarlo, uno de los más
comunes es el automático a granel, en el que se llenan las cajas hasta alcanzar un peso o un
número de unidades predeterminado. Con este sistema no se obtiene una buena presentación
de la fruta, por lo que se ha desarrollado las máquinas encajadoras, que a través de ventosas de
succión van llenando la fruta en la caja por capas ordenadas (Figura 12).
110
Figura 12. Encajadora automática por capas
Aparte existe una amplia variedad de sistemas automáticos de envasado en forma de mallas,
bolsas, flow-pack o cestas. Todos ellos incluyen un sistema de pesada, de encajado y de corte o
cierre del envase.
Encerado de la capa superior
Es habitual en los cítricos y en otras frutas aplicar una capa de cera en la parte superior de la
fruta encajada. El objeto es, aparte de mejorar el aspecto de la fruta, dar una mayor protección
a la que está más expuesta a las condiciones ambientales.
La aplicación se puede hacer tanto de forma manual, como a través de equipos automáticos de
pulverización. Normalmente se utiliza una cera a base de agua para los cítricos o un
recubrimiento comestible para el resto de las frutas (Figura 13).
Figura 13. Aplicación de cera en la capa superior
10. Expedición
Consiste en la preparación de la fruta para el transporte. Para este fin las cajas se estiban en
palets que posteriormente se embalan para facilitar su manipulación. Son sistemas muy
automatizados y en la actualidad es muy habitual el uso del preenfriado antes del transporte
para reducir la temperatura interna de la fruta y de esta manera facilitar el mantenimiento
posterior de la cadena de frío, lo que repercute sobre la calidad de la fruta y su tiempo de vida.
111
En la actualidad se está trabajando en la reducción del uso del plástico y su sustitución por
envases de cartón, así como la robotización del envasado. También se están desarrollando
sistemas de atmósfera modificada o controlada para los palets (Figura 14).
Figura 14. Contenedores individuales de atmósfera controlada
11. Procesos auxiliares

Línea de precalibrado
En algunas centrales, cuando la fruta llega al almacén, se pasa inmediatamente por una línea
que se llama de precalibrado, con el fin de tratarla a la vez que se separa por calibre, color y en
algunas ocasiones por color.
La línea de precalibrado consta de los siguientes elementos: volcado, selección, tratamiento,

calibrado, llenado y paletizado.
La principal ventaja de la línea de precalibrado es que nos permite obtener información de cada
una de las partidas que llegan al almacén, de forma que podemos almacenar la fruta según las
características que nos convenga, lo que nos proporciona posteriormente una mejor gestión de
las ventas. Además, también permite obtener un mejor rendimiento de las máquinas
automáticas de la línea de confección.
Limpieza de envases
Para evitar que la contaminación se traslade desde el almacén al campo y a otras partidas de
fruta es necesario la limpieza y desinfección de los envases, que se realiza a través de la lavadora
de envases (Figura 15).
Figura 15. Lavadora de envases
112
Las lavadoras realizan las siguientes funciones: lavado o eliminación de los restos orgánicos
mediante el uso de detergentes alcalinos de baja espuma, desinfección o eliminación de los
hongos o esporas mediante el uso de biocidas compatibles con el uso de detergentes, secado o
eliminación del agua mediante el uso de ventiladores con aire frío o caliente y enfardado o
paletizado para la reducción del espacio ocupado por los envases vacíos que ya están limpios
antes de volver a usarlos.
Sistemas de desinfección automática
Son sistemas con boquillas fijas, que se colocan en el almacén o en las cámaras y que se utilizan
para la nebulización de un biocida. Suelen colocarse en las zonas de mayor contaminación de la
central, normalmente en la zona de volcado y preselección, o donde mayor sensibilidad tiene la
fruta al desarrollo del podrido como es el caso de las cámaras de conservación o maduración
(Figura 16).
Figura 16. Desinfección automática del almacén
Los equipos se programan para que entren en funcionamiento cuando no hay personal en la
central ya que no tiene que haber contacto ni con el personal ni con la fruta.
Depuración de vertidos
Se utilizan equipos compactos y automáticos que son capaces de degradar concentraciones

elevadas de fitosanitarios, como las que nos encontramos en los vertidos del Drencher o de la
balsa, de forma que se puede alcanzar niveles de residuos inferiores a los permitidos para el
vertido. En algunos casos sirven para facilitar el trabajo de la depuradora de la central o del
polígono donde está ubicada (Figura 17).
Figura 17. Sistema de degradación de fitosanitarios
113
En la actualidad se está trabajando en la depuración de las aguas residuales totales de la central

mediante equipos de ozono.
Eliminación de la astringencia
En el caso del caqui un proceso básico es el de la eliminación de la astringencia, que consiste en

insolubilizar los taninos solubles que son los responsables de la sensación de aspereza en la boca.
El método más usual es la utilización del dióxido de carbono a una concentración mayor del 95%
durante 24 horas en una cámara a temperatura mayor de 20ºC. Un sistema complementario es
el método mixto en el que además del dióxido de carbono se emplea etanol, con lo que se
consigue mejorar el rendimiento del proceso cuando la temperatura es inferior a 20ºC. En la
actualidad se está buscando la sustitución del uso del dióxido de carbono para evitar los
problemas de manipulación y los daños que produce en los frutos.
Eliminación de la acción del etileno
El etileno actúa como catalizador de las reacciones que provocan la madurez y la senescencia de
la fruta. En las frutas climatéricas es muy importante su eliminación para conservar la calidad.
Se utilizan fundamentalmente dos métodos, el primero basado en la absorción a través de bolsas

o filtros de permanganato y más recientemente el bloqueo de los receptores de etileno en la
fruta mediante el uso de 1-MCP (Smartfresh, Fysium). Este último producto se aplica a la fruta
en la cámara en forma de gas que se genera in-situ. Mantiene la firmeza y retrasa la senescencia.
Valorización de subproductos
Un proceso que aún está lejos de conseguirse de forma plena es la reutilización de los residuos
de la comercialización de las frutas para obtener subproductos de valor añadido. A la clásica
utilización para pienso para el ganado de los destríos, se une la posibilidad de extraer aceites
esenciales de la piel, bioetanol a partir de la piel y los residuos de las frutas, y productos como
antioxidantes, limoneno, licopeno y otros de alto valor añadido.
114
1.7. TECNOLOGÍAS DE ENVASADO PARA FRUTAS Y VERDURAS FRESCAS
Rafael Gavara, Pilar Hernández-Muñoz
rgavara@iata.csic.es
Packaging Group, Instituto de Agroquímica y Tecnología de los Alimentos, IATA-CSIC
Índice
1. Introducción 115
2. Envasado en atmosfera modificada (MAP) 118
3. Sistemas de envasado activo 121
3.1. Envases activos para controlar la composición atmosférica del espacio de 123
cabeza
3.2. Envasado activo antimicrobiano 128
Resumen
El envasado es una de las principales tecnologías para reducir o retrasar los cambios físicos,
químicos y microbiológicos que tienen lugar en las frutas y hortalizas después de la cosecha, lo
que reduce la pérdida de calidad y aceptabilidad durante la distribución y comercialización.
Entre las alternativas de envasado, el envasado en atmósfera modificada (MAP) es la tecnología
de conservación más común para productos frescos, ya que puede ayudar a disminuir la tasa de
respiración, retardar o prevenir el crecimiento microbiano y reducir la actividad metabólica y la
pérdida de humedad en frutas y verduras. Si bien esta tecnología de envasado en combinación
con la refrigeración puede retrasar el deterioro del producto fresco, no siempre es suficiente
para mantener la calidad del producto durante el período de comercialización deseado. Como
alternativa, el envasado activo abre una forma efectiva y económica de aumentar la vida útil del
producto fresco durante el transporte y la comercialización.
1. Introducción
Las frutas y hortalizas son alimentos altamente perecederos por lo que un sistema de envasado
apropiado es esencial para mantener la seguridad y la calidad del producto desde el campo hasta
la mesa. Las etapas sucesivas del manejo, transporte y comercialización de frutas y hortalizas
frescas conllevan diferentes necesidades y, por lo tanto, imponen diferentes demandas en el
sistema de envase y embalaje (Figura 1).
115
Figura 1. Efectos de los envases en la conservación de frutas y verduras frescas
Tanto los fabricantes de envases como los envasadores desarrollan continuamente nuevos
envase y tecnologías de envasado para frutas y hortalizas frescas respondiendo a la demanda
de productos frescos o mínimamente procesados con las máximas garantías de calidad y
seguridad.
En un primer paso para mejorar la estabilidad del producto se emplean sistemas que reducen el
daño por golpes y colisiones en envases de producto a granel que se incorporan a las cajas de
madera, cartón o plástico. La Figura 2 muestra algunos de estos sistemas.
Figura 2. Sistemas de protección contra daños físicos causados por colisión
En las últimas décadas, uno de los métodos más utilizados para mejorar la conservación de los
alimentos frescos es el empleo y control de mezclas gaseosas en el espacio de cabeza. Una
composición adecuada de los gases en la atmósfera interior del envase puede reducir el
crecimiento microbiano, la velocidad de las reacciones químicas internas o las interacciones con
el entorno. La tecnología de envasado en atmósfera modificada (MAP, por sus siglas en inglés)
consiste en reemplazar el aire ambiente con una mezcla de gases, normalmente N2, O2 y CO2, en
ciertas proporciones iniciales que evolucionan con el tiempo en función de la naturaleza del
producto, las características del envase y las condiciones de almacenamiento (Catalá y Gavara,
2000). En frutas y hortalizas frescas, el envasado en atmósfera modificada ayuda a reducir la
tasa de respiración, la actividad metabólica y la pérdida de humedad del producto y a reducir o
prevenir el crecimiento microbiano, además de proteger contra daños mecánicos durante la
manipulación comercial (Kader y Watkins, 2000). La tecnología de envasado en atmósfera
116
1.7. Tecnologías de envasado para frutas y verduras frescas
modificada proporciona una manera efectiva y de costo relativamente bajo para prolongar la
vida útil de las frutas y verduras frescas y garantizar su calidad y seguridad alimentaria.
En la práctica, MAP debe adaptarse a las demandas específicas para cada producto y condiciones
de distribución y comercialización, ya que los efectos de la composición atmosférica particulares
no son los mismos. La elección adecuada del envase debe tener en cuenta las propiedades de
barrera contra diferentes gases y vapores, ya que la atmósfera que se genera naturalmente
después del sellado del envase es el resultado del equilibrio entre la captación y emisión de
gases por parte del producto y la difusión de gases a través de las paredes del envase. Cuando
se envasan frutas o verduras de alta velocidad de respiración, es conveniente utilizar el aire
como la atmósfera inicial, ya que su composición cambiará rápidamente hasta que se alcance
un estado estacionario o una atmósfera modificada en equilibrio, que debe estar tan cerca como
sea posible de las condiciones de conservación óptima del producto.
Aunque el envasado y el enfriamiento en atmósfera modificada retrasan el deterioro de las

frutas y hortalizas frescas, no siempre son suficientes para mantener la calidad del producto
durante todo el período de comercialización deseado. Una alternativa emergente que se está
promoviendo es el uso de sistemas de envasado activo, que está demostrando un éxito creciente
para ciertos productos. Esta técnica de conservación de alimentos se basa en hacer uso de las
posibles interacciones entre el envase y el producto y/o el medio ambiente. Cuando las frutas y
verduras se almacenan en una atmósfera modificada, generan y consumen gases como el
oxígeno y el dióxido de carbono. Ciertas sustancias que generan o eliminan estos gases pueden
incluirse en el envase y ayudan a mantener una atmósfera más adecuada para la conservación
del alimento.
Se denomina sistema de envasado activo al sistema alimento/envase/ambiente que funciona de

manera coordinada para mejorar la calidad y seguridad de los alimentos envasados y aumentar
su vida útil (Catalá y Gavara, 2001). Esta definición amplía el concepto de envase: en lugar de un
simple contenedor o "envase pasivo", se convierte en un "envase activo" que desempeña un
papel activo en el mantenimiento o incluso la mejora de la calidad de los alimentos envasados.
El sistema de envasado corrige las deficiencias del sistema de conservación de varias formas: a)
puede actuar sobre la composición de la atmósfera interna mediante el uso de materiales o
sustancias permelectivas que emiten o retienen gases y vapores, b) sobre la composición o
características del alimento mediante la liberación de sustancias que tienen un efecto
beneficioso sobre el mismo, o c) absorbiendo o reteniendo componentes indeseables.
Se han propuesto muchos tipos diferentes de envases activos para controlar diferentes
problemas de pérdida o deterioro de la calidad de los alimentos que incluyen: a) el control de
gases (oxígeno, dióxido de carbono, etileno, etc.) y la humedad dentro del envase, b) la
liberación de conservantes químicos o aromas, c) la retención de sabores desagradables y
sustancias indeseables, y d) el control de la contaminación microbiana. Muchos de estos tienen
aplicaciones en envases de frutas y verduras.
Este capítulo analiza ambas tecnologías, MAP y envasado activo para la comercialización de
frutas y verduras frescas.
117
2. Envasado en atmosfera modificada (MAP)

El objetivo básico de la tecnología de envasado en atmósfera modificada (MAP) es reducir la
tasa de respiración, la emisión de etileno y el crecimiento microbiano, y retardar el deterioro
enzimático mediante cambios en el medio gaseoso que rodea al producto. La modificación de la
atmósfera generalmente implica reducir la concentración de O2 y aumentar la de CO2 porque
esto disminuye la tasa de respiración de frutas o vegetales frescos, así como toda la actividad
aeróbica. El CO2 actúa como un agente bacteriostático y fungistático, retrasando y reduciendo
la multiplicación de microorganismos aeróbicos y posponiendo la senescencia del producto. Por
lo tanto, la atmósfera adecuada debe seleccionarse cuidadosamente para limitar todas las
actividades indeseables y para extender la vida útil del producto. Es obvio que la mejor
composición del gas dependerá de las características del producto y de las condiciones de
producción y almacenamiento.
En frutas y hortalizas frescas, se puede crear una atmósfera modificada de equilibrio (envasado
de atmósfera modificada de equilibrio, EMAP) mediante un equilibrio de los gases involucrados
en los procesos metabólicos entre los procesos de respiración del producto y la permeación a
través del material de envasado (Eskin y Robinson, 2001), es decir, cuando las tasas de
generación de CO2 y consumo de O2 son iguales a las tasas de transferencia a través del envase
a la temperatura de almacenamiento (ver Figura 3). La efectividad del sistema se logra
controlando los factores que afectan la respiración del producto (temperatura, concentración
de etileno, luz, etc.) o las tasas de transmisión de gas (permeabilidad del polímero, espesor y
área de la película, temperatura, humedad relativa, etc.).
Figura 3. Evolución de la atmósfera del envase de una bolsa con 200 g de lechuga Iceberg
Los EMAP inadecuados hacen que el producto se exponga a presiones parciales de O2 y CO2 más
allá de los límites de tolerancia del producto. Por ejemplo, el uso de envases de baja
permeabilidad da como resultado concentraciones bajas de O2 y elevadas de CO2, lo que lleva al
desarrollo de sabores desagradables (acumulación de etanol, acetaldehído y otros compuestos
volátiles), ablandamiento de los tejidos vegetales, desarrollo de reacciones de deterioro
fisiológico, mayor susceptibilidad al ataque de patógenos y al crecimiento de microorganismos
anaeróbicos debido a la reducción o eliminación de O2 en el espacio de cabeza (Eskin y Robinson,
2001). Por otro lado, el uso de envases excesivamente permeables conduce a altas
concentraciones de oxígeno y bajas concentraciones de dióxido de carbono que no producirán
el efecto deseado y el producto mostrará un envejecimiento rápido.
118
Las composiciones de atmósfera modificada de equilibrio óptimo para productos frescos varían
según la especie, el estado de maduración, la temperatura y la duración del almacenamiento
(Kader, 1996). En general, la cantidad de O2 requerida para prolongar la vida útil de los productos
frescos es inferior a la de la composición del aire, siempre dependiendo del producto que se
envasa, pero nunca por debajo del 1%, evitando así la respiración anaeróbica y el desarrollo de
microorganismos anaerobios. La presión parcial de CO2 a menudo es alta, para suprimir la
síntesis de etileno y el crecimiento microbiano. Estos dos objetivos se logran seleccionando un
material polimérico con permeabilidad adecuada para estos gases (Hurme et al., 2002) (Figura
4).
Figura 4. Factores a considerar en el envasado en atmosfera modificada de productos frescos
La industria de envases flexibles ha respondido a los requisitos específicos de permeabilidad a

gas de los productos frescos gracias a la variedad de materiales plásticos con una amplia gama
de permeabilidades que permite lograr atmósferas modificadas en equilibrio adecuadas. Los
más utilizados son el polietileno de baja densidad (LDPE), el polipropileno (PP) y el cloruro de
polivinilo (PVC) plastificado o flexible (Catalá y Gavara, 2000). Se están desarrollando materiales
con permeabilidades selectivas, es decir, con relaciones variables de permeabilidad a los gases
de respiración que permiten alcanzar la composición de equilibrio final adecuada para el
producto envasado. La Tabla 1 presenta los valores de permeabilidad al oxígeno, dióxido de
carbono y vapor de agua de varios materiales básicos, así como películas de biopolímero. Como
puede verse, en la mayoría de los materiales, la permeabilidad al CO2 es cuatro veces mayor que
la del O2, aunque varios materiales han ampliado las opciones para lograr las condiciones
óptimas de MAP.
119
Tabla 1. Permeabilidad al oxígeno, dióxido de carbono (a 23 ℃) y tasa de transmisión de vapor de agua (a

38 ℃ y 90% HR) de diversos materiales para MAP
PO2 PCO2 WVTR

Polímero 𝒄𝒎𝟑 ∙ 𝒎𝒎 𝒄𝒎𝟑 ∙ 𝒎𝒎 𝒈 ∙ 𝒎𝒎 PCO2/ PO2
𝒎𝟐 ∙ 𝒅í𝒂 ∙ 𝒂𝒕𝒎 𝒎𝟐 ∙ 𝒅í𝒂 ∙ 𝒂𝒕𝒎 𝒎𝟐 ∙ 𝒅í𝒂
LDPE 196 984 0,4 5
MDPE 100 400 0,28 4
HDPE 73 228 0,17 3,1
EVA 180 1100 4,5 6,1
PP 59 216 0,1 3,7
ABS 80 350 6 4,4
PS 100 300 4 3
PVC rígido 1,9 7,9 1,2 4,2
PVC flexible 93 300 10 3,2
PET 1,8 9,44 0,5 5,2
Ácido poliláctico 148,5 481 3,2
Almidón/pululano 3,59 7,7 2,1
Quitosano 90% HR 10,4 175 17
Gluten 40%RH 0,25 1,1 6
Gluten 90%RH 14,3 97 25
Los productos frescos con tasas de respiración muy altas, como fresas, brócoli, espárragos o
champiñones, requieren películas con una permeabilidad muy alta a los gases. Las películas
producidas a partir de polietileno metalocénico presentan permeabilidades en el rango de 500
a 1000 cm3.mm/m2.día.atm, así como una mayor claridad y el inicio de termosellado a baja
temperatura. Aditivos especiales, incluidas microcargas inorgánicas, se incorporan a los
polímeros para generar discontinuidades alcanzándose permeabilidades superiores a 10.000
cm3.mm/m2.día.atm (LeMaire, 2004; Rooney, 1995). Alternativamente, se puede conseguir
elevados intercambios de gases con materiales porosos o microperforados obtenidos por
perforación mecánica o por radiación láser. Al seleccionar la cantidad y el diámetro de los poros,
se pueden controlar las concentraciones de O2, CO2 y etileno dentro del envase, evitando la
acumulación de gas en el espacio de cabeza (Lee et al., 1992).
También se está haciendo uso de películas y recubrimientos a base de proteínas y polisacáridos,

que pueden proporcionar permeabilidades selectivas para el CO2 y el O2 diferentes, extendiendo
así la vida útil de algunas frutas y verduras (Guilbert, 1997). Como se puede ver en la Tabla 1,
estas películas proporcionan relaciones de permeabilidad de CO2/O2 altas y, por lo tanto,
permiten mantener una concentración baja de O2 mientras se evita el daño por exceso de CO2.
Se espera que la próxima generación de películas que se están desarrollando ahora pueda
ajustar su permeabilidad al gas a las necesidades particulares del producto envasado. Así se
utilizan materiales polímeros que pueden variar su permeabilidad en relación con los cambios
de temperatura, produciendo una transformación reversible en su matriz polimérica de un
estado cristalino a un estado amorfo una vez que se alcanza una temperatura determinada
(Hurme et al., 2002). Aunque en general se aconsejan bajas temperaturas para productos
frescos porque se ralentiza su metabolismo, es frecuente la exposición a temperaturas
fluctuantes durante el transporte, almacenamiento y comercialización. Estos cambios son un
120
problema en el diseño de EMAP porque la dependencia con la temperatura de la respiración es

diferente a la de la permeabilidad (Cameron et al., 1995). Por lo tanto, cuando la temperatura
aumenta, la respiración tiende a aumentar más que la permeación, pudiéndose alcanzar
condiciones fermentativas. Este efecto adverso podría contrarrestarse con un dispositivo de
seguridad como una válvula o película sensible a la temperatura que permita que ingrese más
O2 al subir la temperatura por encima de un valor umbral (Exama et al., 1993)
Una de las claves del éxito en la aplicación industrial del envasado en atmósfera modificada para
frutas y verduras frescas es una elección adecuada de los materiales de envasado y las
condiciones de trabajo. En la práctica industrial, los sistemas de envasado generalmente se
optimizan a través de sucesivas experiencias de "prueba y error". En otras palabras, se prueban
diferentes materiales y condiciones de trabajo y la evolución de la atmósfera dentro del envase
y de las características clave de calidad y frescura del producto envasado se monitorea durante
el período de almacenamiento. Debido a que estas pruebas requieren mucho tiempo y no
siempre proporcionan resultados definitivos, se está prestando mucha atención y esfuerzo a los
estudios de modelización de procesos para predecir y optimizar los procesos de envasado.
El primer paso hacia el modelado MAP para un producto en particular debe ser estudiar el efecto
de los diversos gases en el producto y determinar el rango de composición de la atmósfera más
adecuado para mantener la calidad del producto. Esto normalmente se realiza analizando la
evolución del producto durante un período de almacenamiento en atmósfera controlada con el
producto expuesto a una mezcla constante de gas (Almenar et al., 2006). Un ejemplo de este
tipo de estudios puede encontrarse en los artículos de Castellanos et al., 2016 y 2017.
3. Sistemas de envasado activo

Durante las últimas décadas, se han desarrollado las tecnologías de envasado activo, nuevas
tecnologías de conservación de alimentos basadas en el uso o la mejora de los mecanismos de
interacción del sistema alimento/envase/entorno para mejorar la calidad y seguridad de los
alimentos envasados y aumentar su vida útil. Esto da lugar al concepto de envasado activo como
un sistema de envasado que tiene un efecto deseable en los alimentos envasados, además de
servir como recipiente y como barrera pasiva frente al entorno externo.
Las regulaciones europeas de 2004 sobre materiales y objetos destinados a entrar en contacto
con alimentos definen a los materiales y artículos activos como materiales y artículos destinados
a prolongar la vida útil o para mantener o mejorar el estado de los alimentos envasados y están
diseñados para incorporarlos deliberadamente. componentes que liberarían o absorberían
sustancias en o desde el alimento envasado o del entorno que rodea al alimento (Reglamento
(CE), 2004).
El concepto de envase activo tiene su base en las hojas que se usan tradicionalmente en
numerosos países para cubrir ciertos productos y que dan al producto compuestos aromáticos
o enzimas responsables de algunas de las características sensoriales por las cuales estos
alimentos son apreciados, así como agentes antimicrobianos que ayudan a conservarlos. Los
envases activos han tenido un gran éxito comercial y ya se han utilizado para muchos usos muy
diversos.
121
Hay muchas formas de desarrollar envases activos, pero, básicamente, solo hay dos
mecanismos: colocar el elemento activo en un dispositivo independiente dentro del envase
junto con el producto, o hacer que el elemento activo sea parte de los materiales que forman
las paredes o los cierres de los envases. Desde que estas tecnologías comenzaron a
desarrollarse, la forma habitual de introducir un elemento activo ha sido utilizar una pequeña
bolsa, paquete o etiqueta con la sustancia. La mayor parte de la primera generación de sistemas
de envasado activo funciona de esta manera y sigue siendo un método ampliamente utilizado.
La alternativa, que ya se está utilizando para algunos productos, es hacer que el principio activo
sea parte del material de envase (ver Figura 5). De esta manera, no hay nada extraño en el
interior del paquete que llame la atención de los consumidores y plantee dudas sobre la
seguridad de los alimentos que van a consumir. También simplifica la tecnología de envasado
eliminando el paso de colocar el sistema activo dentro del envase.
Figura 5. Incorporación de agentes activos en las estructuras del envase
Se han desarrollado envases activos para controlar diferentes problemas de deterioro de

alimentos o pérdida de calidad. Los sistemas activos para controlar las atmósferas de los envases
o la contaminación microbiana están encontrando aplicaciones en el envasado de frutas y
vegetales frescos. La Figura 6 muestra un diagrama de las tecnologías de envasado activo más
comunes para productos frescos.
Figura 6. Esquema de los mecanismos de actividad de las principales tecnologías de envasado activo
utilizadas en la comercialización de productos vegetales frescos.
122
3.1. Envases activos para controlar la composición atmosférica del espacio de cabeza
Uno de los principales focos de atención en el desarrollo de envases para productos frescos es
el control y la modificación de la composición del espacio de cabeza. En consecuencia, se han
diseñado varias tecnologías de envasado activo para obtener una composición de gas adecuada
(oxígeno, dióxido de carbono, humedad y etileno) para la conservación de un alimento
específico.
Secuestradores de oxígeno
El oxígeno es un reactivo necesario para la mayoría de los procesos metabólicos y bioquímicos

que tienen lugar durante la maduración de los productos de frutas y verduras, por lo que
reduciendo su concentración se pueden ralentizar estos procesos (Jayas y Jeyamkondan, 2002).
Altos niveles de O2 conducen al crecimiento de microorganismos, al desarrollo de sabores
desagradables, a cambios de color y pérdidas nutricionales, lo que provoca una reducción
general de la vida útil del producto envasado (Ozdemir y Floros, 2004). La reducción del oxígeno
a los niveles más bajos posibles, sin dar lugar a la glucólisis anaeróbica o la producción de
metabolitos fermentativos que causan sabores desagradables, produce una reducción en la tasa
de respiración del producto, una disminución o supresión de la síntesis de etileno, una
desaceleración del catabolismo y del ablandamiento de sustancias peptídicas por solubilización
y reducción de sustancias de reserva.
El uso de sistemas de captación de oxígeno es una de las mejores formas de controlar el oxígeno
presente en el espacio de cabeza del envase, ya que puede reducir la concentración de oxígeno
a niveles muy bajos (incluso menos de 0.01%) que son imposibles de lograr por barrido de gases
o vacío (Smith et al., 1990). Las tecnologías de absorción de oxígeno se basan en la oxidación de
compuestos tales como polvo de hierro, ácido ascórbico, dienos fotosensibles, glucosa (reacción
enzimática catalizada por la glucosa oxidasa y alcohol oxidasa), ácidos grasos insaturados (ácidos
oleico, linoleico y linolénico), glucosa alcalina, etc. (Eskin y Robinson, 2001; Suppakul et al.,
2003), que normalmente se combinan y se colocan en sobres hechos de un material permeable
al oxígeno. Los sistemas más utilizados son los que se basan en polvo de hierro (1 g de hierro
reacciona con 300 ml de O2) junto con derivados de ácido ascórbico o enzimas. Los sobres
comerciales que contienen polvo de hierro absorben entre 5 y 2,000 ml de O2, dependiendo de
la cantidad de activo contenido, y son más efectivos en combinación con materiales de envase
con barrera contra el oxígeno, que evitan su saturación y pérdida de eficacia (Ahvenainen y
Hurme, 1997). Algunos secuestradores de oxígeno se incorporan en las paredes del envase como
se recoge en la Tabla 2.
123
Tabla 2. Secuestradores de oxígeno comerciales para el envasado de alimentos
Actividad Nombre Comercial Empresa

Film secuestrador Cryovac, Sealed Air Corporation, Duncan, SC, USA,
Darfresh
O2 www.sealedair.com/products/food/
Film secuestrador Garwood Packaging Inc., Indianapolis, USA,
FlavalocTM Fresh
O2 freepatentsonline.com/6866832.html
Film secuestrador CSP Technologies, USA,
Activ-pak
O2 www.csptechnologies.com/
Etiqueta Multisorb Technologies, US,
FreshMax
secuestradora O2 www.multisorb.com/products/
Etiqueta Toppan Printing, Japan,
Freshilizer
secuestradora O2 www.toppan.co.jp/english/
Recubrimiento International Paper (USA)
secuestrador O2 www.yet2.com/app/insight/tmrdetails/1030?sid=200
Sachet
Mitsubishi Gas Chemical, Japan,
secuestrador O2, Ageless
www.keepsafe.ca/scavengers.shtml
generador CO2
Sachet
Multisorb Technologies, USA,
secuestrador O2, Freshmax
www.multisorb.com/products/oxygen/
generador CO2
Para un rendimiento adecuado, estos absorbentes suelen ir acompañados de materiales de

envase con baja permeabilidad al O2, como láminas de aluminio, EVOH, PVdC, etc. (Catalá y
Gavara, 1997). Sin embargo, como los productos frescos no pueden envasarse en condiciones
anaeróbicas, los secuestradores de oxígeno no deben utilizarse para eliminar el oxígeno, sino
para reducir la concentración de este gas a niveles adecuados.
Emisores/adsorbedores de CO2
El aumento de la cantidad de dióxido de carbono dentro del envase es muy beneficioso para
prolongar la vida útil de ciertas frutas y verduras porque retrasa su respiración, reduce los
cambios de color, mejora la textura y retrasa el desarrollo de bacterias, mohos y levaduras. La
emisión de dióxido de carbono para mantener concentraciones del 20% o más, puede usarse
para suprimir el crecimiento microbiano (Ozdemir y Floros, 2004) y también para prevenir el
colapso del paquete o el vacío parcial causado por el consumo de O2 por productos de frutas y
verduras de alta respiración o si se usa un absorbente de O2 (Vermeiren et al., 1999; López-Rubio
et al., 2004). Los emisores de CO2 también ayudan a neutralizar las altas tasas de transmisión de
CO2 de la mayoría de los materiales poliméricos (P (CO2) / P (O2) ~ 3-4). Sobres que contienen
bicarbonato de sodio (Rooney, 1997) pueden generar el dióxido de carbono requerido para
controlar la respiración del producto. Estos sobres se presentan principalmente en forma de
función dual, es decir, la emisión de dióxido de carbono se acompaña de la absorción de oxígeno
por el carbonato ferroso o una mezcla de ácido ascórbico y bicarbonato de sodio (Rooney, 1995),
como en Ageless® y Freshmax® (Tabla 2). Estos sobres generalmente se colocan en envases
hechos de materiales sintéticos que son poco permeables al CO2 (Catalá y Gavara, 1997).
Para algunas frutas y verduras con altas tasas de respiración, el uso de materiales permeables
es insuficiente para liberar el gas generado, lo que resulta en concentraciones excesivas de CO2
124
dentro del envase y la consecuente aparición de malos olores o cambios de color rotura de
tejidos, etc. Para estos productos, se emplean absorbentes de CO2 que utilizan hidróxido de
calcio o carbón activado como agente activo (Català y Gavara, 2001).
Secuestradores de etileno
El etileno, una hormona vegetal producida durante la maduración de frutas y verduras, es

responsable de modificar su calidad y longevidad al aumentar las tasas de respiración, suavizar
los tejidos y acelerar el envejecimiento (Zagory, 1995). También promueve la degradación de la
clorofila, dando lugar a una serie de trastornos fisiológicos como las manchas de color marrón
en la lechuga, el amarilleo de los guisantes, el sabor amargo de las zanahorias, el brote en
patatas, el endurecimiento de los espárragos, etc. (Tregunno y Tewari, 2000).
La adición de absorbentes de etileno a los envases para productos de frutas y vegetales está
dando buenos resultados en la prolongación de la vida útil del producto, facilitando así la
comercialización y la exportación. Estos absorbentes se colocan actualmente dentro de un
sobre, aunque la tendencia actual es integrarlos en el material que constituye la pared del
envase.
De todas las sustancias absorbentes de etileno (Tabla 3), la sustancia básica utilizada es el
permanganato de potasio (4-6%) integrado en un sustrato inerte como gel de sílice, alúmina,
perlita, vermiculita, etc. (Abeles et al., 1992; Piergiovanni, 1998). Este compuesto se
comercializa en sobres que lo mantienen separado del producto envasado porque es
potencialmente peligroso. Comercialmente, la actividad de los absorbentes de etileno y la
capacidad de absorción de etileno se rigen por el área de superficie de la bolsita y la cantidad de
la sustancia activa. El permanganato oxida el etileno a acetato y etanol, cambiando de color
púrpura a marrón como consecuencia de su reducción. El carbón activado es otro absorbente
de etileno basado en su sorción y posterior eliminación, aunque requiere la presencia de un
catalizador.
125
Tabla 3. Secuestradores de etileno comerciales
Actividad Nombre Comercial Compañía

Sachets secuestradores Peakfresh Multiflex Packaging Pty Ltd, Victoria, Australia,
www.peakfresh.com/index1.htm
Sachets secuestradores Ethylene Control Ethylene Control Inc., USA,
www.ethylenecontrol.com /
Sachets secuestradores Green Keeper Disgarmat, Spain,
http://greenkeeperiberia.es/sachets-de-etileno/
Sachets secuestradores Retarder Bioconservacion, Spain,
www.bioconservacion.com
Sachets secuestradores Neupalon, Neopak Sekisui Jushi, Japan,
www.sekisuijushi.cn/en/index.htm
Sachets secuestradores Hatofresh Honshu Paper, Japan,
www.kamipa.co.jp/eng/index.htm l
Bolsa secuestradora Orega Cho Chang Heung San Co. Ltd., Korea,
trade.coa.gov.tw:8080/Chinese/TOD/Korea.jsp
Bolsa secuestradora BO Odja Shoji Co. Ltd., Japan,
www.envaseyembalaje.com.mx/revista2005
Bolsa secuestradora Profresh Kemia-Handels, Austria,
www.kemia.at
Bolsa secuestradora Primavera Inpack Co., Italy
Bolsa secuestradora Glad Keep Fresh Borden Filmpac Ltd, Auckland, New Zealand,
Cartón secuestrador Fresh Case Tohoku Industry Co., USA
Cartón secuestrador FrissPack Dunapack Ltd, Hungary
www.dunapack.hu/dp012012.html
Sin embargo, como la aceptación por parte del consumidor del uso de bolsitas absorbentes de
etileno es limitada, la incorporación de los absorbentes en la matriz polimérica se está
convirtiendo en una práctica cada vez más extendida. Se han desarrollado films con arcillas y
zeolitas (Matsui, 1989; Sacharow, 2002) de plásticos como el polietileno. Existe cierta
controversia acerca de por qué estas películas tienen éxito. En lugar de la eliminación de etileno
por el polímero activo, la razón real podría ser la liberación rápida del envase a través de los
poros o discontinuidades generadas en la película. El etileno se difunde más rápidamente a
través de los poros generados que a través de la permeabilidad del propio material y los poros
causan una rápida disminución en el CO2 y un aumento en el oxígeno, lo que favorece una
disminución en el etileno, y los tres ejercen conjuntamente un efecto sobre la vida útil del
producto envasado (Zagory, 1995). Estas propiedades de transporte de masa en el polímero
dependen de la cantidad de material inorgánico incorporado. El uso de films de poliolefinas
microperforados por estiramiento biaxial también proporciona control de la permeación de
etileno, así como otros gases, lo que permite su aplicación a la conservación de productos de
frutas y verduras (López-Rubio et al., 2004). También se conoce cómo la actividad y la reactividad
del etileno se ven afectadas por otros gases como el oxígeno o el dióxido de carbono. En general,
altas cantidades de CO2 y bajas cantidades de O2 evitan el uso de absorbentes de etileno.
126
Controlador de humedad
Como resultado de la transpiración del producto, el vapor de agua se acumula dentro del envase
y se elimina parcialmente en el ambiente a través de las paredes del envase. Dependiendo del
producto, esto puede provocar cambios no deseados, como el endurecimiento como resultado
de la desecación, la absorción de la humedad de la superficie, la generación y acumulación de
agua líquida y la condensación en el material de envase. El efecto resultante en la apariencia del
producto puede llevar al rechazo del consumidor (Hurme et al., 2002). La cantidad de humedad
que se acumula dentro del envase es el resultado de la humedad generada por el producto y el
agua transferida a través de la pared del envase, factores que dependen de la tasa de respiración
del producto y de las fluctuaciones de temperatura (Suppakul et al., 2003) y, en menor medida,
en las propiedades de sorción del producto (Mazza y Jayas, 2001).
Actualmente existen varios sistemas para evitar los inconvenientes asociados con la
transpiración de frutas y verduras que incluyen sistemas de control de humedad o sistemas de
amortiguamiento que pueden alcanzar los valores de humedad relativa deseados en el espacio
de cabeza (Ozdemir y Floros, 2004); otros, como los sistemas de absorción de humedad,
simplemente absorben el agua emitida por el producto (Opperman et al., 1999); finalmente, los
sistemas antivaho evitan la condensación en gotas de agua en la pared interna del envase
(Rooney, 1995; Suppakul et al., 2003; Vermeiren et al., 1999).
Materiales desecantes en sobres, almohadillas y etiquetas que absorben la humedad, se están

utilizando con éxito en el envasado de frutas y verduras. Logran una reducción del contenido de
agua en la superficie del producto al reducir la fase de vapor en el espacio de cabeza del paquete,
controlando así el crecimiento de mohos, levaduras y bacterias (Vermeiren et al., 1999). Son una
solución para envasar productos tales como tomates y aguacates que no pueden conservarse a
bajas temperaturas, ya que esto podría provocar pérdidas de color y sabor, mientras que
mantenerlos a temperatura ambiente genera una gran acumulación de humedad en la
atmósfera que los rodea. Los materiales utilizados como desecantes incluyen gel de sílice, óxido
de calcio, cloruro de calcio, arcillas naturales y almidón modificado, que se pueden usar solos o
en combinación (Ozdemir y Floros, 2004). Las aplicaciones que han aparecido en el mercado
incluyen se incluyen en la Tabla 4.
Tabla 4. Sistemas comerciales de control de humedad
Actividad Nombre Comercial Compañía

Desipak, Sorb-it, 2-in-1,
Sachets control H2O bolsas, Multisorb Technologies Inc.,
Natrasorb, Trisorb, Minipax,
etiquetas, papel USA, www.multisorb.com
Strippax, DesiMax Drikette
Showa Denko Co., Japan,
Film control H2O Pichit
www.sdk.co.jp/html/english
Thermarite, Malaysia ,
Film control H2O Thermarite
www.thermarite.com.my
Peakfresh Products, Australia,
Film control H2O Peaksorb
www.peakfresh.com/index1.htm
Film control H2O Toppan TM Toppan Printing Co., Japan
Otra forma de reducir la presencia de agua líquida es mediante el uso de películas humectantes,
127
que consiste en un material humectante colocado entre dos capas de una película delgada de
polímero que es altamente permeable al vapor de agua. La aplicación de recubrimientos
comestibles sobre frutas (Guilbert et al., 1997; Cuq et al., 1995) también se puede utilizar para
controlar la transpiración del producto. Aunque la cera se ha utilizado tradicionalmente para
evitar la deshidratación de estos productos, actualmente hay una gran variedad de
formulaciones, incluidas proteínas, polisacáridos y mezclas, disponibles actualmente y que se
utilizan con éxito (Fernández, 2000).
Para controlar la cantidad de agua líquida generada por algunas frutas y verduras dentro del
envase, varias compañías han desarrollado láminas absorbentes que consisten básicamente en
un polímero superabsorbente como sales de poliacrilato y copolímeros de almidón intercalado
entre dos capas de polímero microporoso (Matsui, 1989; Rooney, 1995). Estos dispositivos
generalmente se colocan en las bandejas en las que se comercializa el producto fresco.
Para evitar la formación de gotitas en el material de empaque que pueda impedir la inspección
visual de los contenidos, se incorporan aditivos antivaho como etoxilatos o monoglicéridos no
iónicos antes de su extrusión. Estos aditivos se usan debido a su capacidad para reducir la
tensión superficial entre el polímero y el agua condensada (tienen el grupo apolar unido al
plástico y el grupo polar en la interfase), por lo que las gotas que se condensan en la superficie
del plástico tienden a unirse y formar una película delgada continua. Esto permite al consumidor
ver el contenido claramente a través del material, aunque no afecta al producto porque no altera
la cantidad de agua líquida dentro del envase (Hurme et al., 2002; Suppakul et al., 2003).
3.2. Envasado activo antimicrobiano
El desarrollo de microorganismos es la principal causa de deterioro en frutas y vegetales frescos.

Estos productos pueden estar contaminados por esporas y microorganismos que permanecen
latentes hasta que las condiciones ambientales (humedad, O2, temperatura) sean favorables
para su desarrollo. El uso de agentes antimicrobianos, compuestos que inhiben el crecimiento
de mohos y bacterias sin presentar un riesgo para la salud del consumidor, es uno de los posibles
métodos de control microbiológico. Sin embargo, su aplicación directa en la superficie del
producto mediante pulverización o inmersión puede no ser muy efectiva, ya que su rápida
difusión dentro del producto limita su efecto sobre la microbiota en superficie. Una alternativa
es la tecnología de envasado activo antimicrobiano, que consiste en incorporar el agente activo
en el envase para su posterior liberación a fin de mantener una concentración inhibitoria mínima
en la superficie del producto durante un tiempo determinado. Sustancias antimicrobianas
volátiles pueden incorporarse al envase, retenerse en materiales adsorbentes o colocarse en
sobres porosos o permeables que los liberarán en el espacio de cabeza (Labuza y Breene, 1989;
Toyo Ink MFG Co., 1992). La emisión de sustancias volátiles antimicrobianas como el etanol, el
dióxido de azufre y el dióxido de carbono de los sobres requiere materiales de envasado con una
permeabilidad media o alta para esos gases.
Alternativamente, ya sea volátil o no, el agente activo puede introducirse en el polímero durante
el procesamiento o aplicarse como un recubrimiento en la pared del envase (El Ghaouth et al.,
1991). A pesar de esta amplia gama de posibilidades, no hay muchas aplicaciones comerciales
de polímeros antimicrobianos disponibles para los alimentos, aunque son un foco de interés en
gran parte de la investigación (Matsui, 1989).
128
Las películas de polímeros antimicrobianos pueden proporcionar una liberación lenta de

sustancias bactericidas o fungicidas compatibles con alimentos (Català y Gavara, 2001). Los
agentes antimicrobianos que se han incorporado con éxito en envases y han demostrado ser
muy efectivos incluyen dióxido de azufre, extracto de semilla de pomelo, imidazol, nisina,
sorbato, etanol, etileno, lisozima, etil isocianato, etc. (Rooney, 1997).
La emisión de compuestos volátiles puede controlar el crecimiento de hongos como Botrytis

cinerea y Penicillium, Aspergillus y Rhizopus spp. en cítricos y bayas, aumentando su vida útil
(Suppakul et al., 2003). El SO2, incorporado en el material como metabisulfito, es el más
comúnmente usado debido a su efectividad contra el crecimiento de mohos en frutas como la
uva (Suppakul et al., 2003; Ozdemir y Sadikoglu, 1998; Opperman et al., 1999; Thomas et al.,
1995).
Una gran cantidad de investigación se concentra en el uso de compuestos fungicidas y

bactericidas obtenidos de frutas y verduras. Los compuestos que forman parte del aroma, como
el hexenal, el 1-hexenol y el benzoato de metilo, son eficaces para inhibir el crecimiento del
hongo Botrytis cinerea en fresas (Fallik et al., 1998). Del mismo modo, 2-nonanona es otro
compuesto de aroma volátil que muestra propiedades fungicidas y fungistáticas, lo que aumenta
la vida útil de las fresas y manzanas (Almenar et al., 2002; Leepipattanawit et al., 1997) (Figura
6). Los extractos naturales de plantas también son aditivos antimicrobianos muy efectivos y se
han desarrollado materiales polímeros antimicrobianos impregnados con derivados de estos
extractos (Suppakul et al., 2003).
Figura 6. Sistema de envasado antimicrobiano para fresas basado en la liberación de nonanona
Las películas y recubrimientos comestibles pueden prevenir el deterioro de la fruta o producto

vegetal al reducir la tasa de respiración, proporcionando una buena barrera a la pérdida de
humedad, etc., como se comentó anteriormente en la sección MAP, además de mejorar la
apariencia del producto. La incorporación de agentes antimicrobianos por medio de
recubrimientos comestibles está adquiriendo gran importancia en la conservación de frutas y
verduras que normalmente se procesan y distribuyen en MAP (Ozdemir y Sadikoglu). En
consecuencia, parecen presentar una alternativa a las películas sintéticas en la conservación de
frutas y verduras frescas o ligeramente procesadas.
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132
1.8. TRANSPORTE Y LOGÍSTICA
Problemática del envío de fruta a larga distancia
Francisco Agudo Corbacho
fagudo@tany.es
Tany Nature SA
Índice
1. Visión general de la exportación española 134
2. Principales retos de la exportación a larga distancia 136
Resumen
Las estadísticas de comercio mundial sitúan a España como uno de los grandes exportadores
mundiales de frutas y hortalizas. A pesar de sus guarismos, el grueso de los envíos de frutas y
hortalizas españolas se dirigen a la Unión Europea. De hecho, casi el 97,5% de las exportaciones
se realizan en un radio de 3.500 kilómetros (tránsitos logísticos de 5-7 días), lo que en puridad,
no se pueden considerar envíos a larga distancia. Esto supone que, a pesar de su potencial
exportador, España no es un gran actor en el comercio mundial de frutas y hortalizas a larga
distancia.
El acceso privilegiado de nuestro país al mercado comunitario con sus cerca de 470 millones de
consumidores, que además se cuentan entre los de mayor poder adquisitivo del planeta,
explicaría en gran medida esta situación. Las dificultades de acceso al mercado comunitario por
exceso de competencia, las eventuales crisis de precios en este destino o el interés de las
empresas en diversificar sus mercados parecen ser los principales estímulos de las empresas
españolas del sector de frutas y hortalizas para iniciarse en los envíos a larga distancia.
La exportación a larga distancia impone a los exportadores una serie de retos. El primero de
ellos, quizá el más importante, es el cambio de mentalidad. Exportar a larga distancia tiene poco
que ver con la operativa habitual en los envíos a Europa. Los mercados lejanos requieren de un
manejo técnico más riguroso del producto que unido a la falta de conocimiento de la
idiosincrasia del mercado al que se pretende enviar pueden generar dificultades a la hora de
exportar.
El producto también impone limitaciones. Las frutas y hortalizas son productos perecederos y
su vida útil varía dependiendo de la especie. Algunos productos, de modo natural, son incapaces
de soportar los tránsitos largos. En otros, algunas de sus variedades son aptas para los envíos a
larga distancia mientras que otras, no. Por otro lado, los programas de mejora vegetal de estas
especies, salvo excepciones, se han orientado a satisfacer las necesidades de los productores
locales que venden fundamentalmente a corta distancia (sabor, tamaño, aspecto externo…) con
133
lo que la selección de variedades con potencial para viajar se ha descuidado. Ante este
panorama, las técnicas poscosecha que preservan la calidad del producto o consiguen prolongar
su vida útil cobran en la exportación a larga distancia una importancia capital.
Otro importante aspecto para tener en cuenta en la exportación a larga distancia es la logística,
que en el caso de España se concentra, por razones de coste, en los envíos marítimos. La alta
concentración de la oferta en unas pocas navieras o consorcio de ellas, y su efecto sobre precios
y rutas, y la incipiente escasez de contenedores suponen las principales amenazas. Otro
importante aspecto logístico para tener en cuenta es la duración del tránsito en sí, toda vez que
no todos los productos soportan la duración del viaje y las esperas inherentes a los envíos a
ultramar (arrastre a puerto, liberaciones…) para todos los destinos y que pueden oscilar desde
dos semanas a más de seis semanas.
Por último, tanto nuestro país como los países de destino imponen límites a la exportación. La
pertenencia de nuestro país a la Unión Europea la hace partícipe de una aguda preocupación
por la seguridad alimentaria. Armonizando su criterio al de los demás miembros de la Unión,
España impone importantes limitaciones al uso de pesticidas (especialmente en poscosecha) en
el producto envasado en su territorio. En otras ocasiones, es nuestra pobre imagen país la que
una supone una barrera de acceso a determinados mercados. En el caso de los mercados de
destino, la dificultad para acceder a ellos varía. En algunos casos, el acceso es prácticamente
libre o con escasos requisitos, pero generalmente, se imponen barreras fitosanitarias que se
suelen gestionar mediante acuerdos bilaterales que suponen, de facto, la adecuación de las
exportaciones a estos países a protocolos específicos de exportación controlados por el
Ministerio de Agricultura.
1. Visión general de la exportación española
Fuentes estadísticas, diversas y todas de contrastado rigor, coinciden a la hora de situar a España
entre los primeros puestos de la exportación mundial de frutas y hortalizas. De hecho, la mayoría
de ellas sitúan a España como al mayor exportador mundial. Además, el análisis desagregado de
estos datos indica que esta posición de privilegio no se cimenta en la exportación de grandes
volúmenes de uno o unos pocos productos, si no que revela la diversificación y dinamismo de la
exportación de frutas y hortalizas en España.
De lo diversificado que se encuentra el sector en nuestro país dan idea, por ejemplo, las
estadísticas de la FAO, que en 2017 situaban a España como el mayor exportador mundial de
cítricos, fresas, sandías, melones, caquis, melocotones, nectarinas, paraguayos y albaricoques.
Según la misma fuente, en ese año, España se encontraba entre los diez mayores exportadores
mundiales ya no solo de las principales frutas de clima templado (con la única excepción de la
manzana), sino también en muchos frutos tropicales o subtropicales como aguacates o mangos.
Diversas estadísticas también ilustran la evolución del sector en los últimos años, poniendo de
relieve su dinamismo. Especialmente ilustrativo es el caso de los arándanos y otras bayas como
frambuesas o moras, productos con escasa tradición en nuestro país hace poco más de una
década y que en los últimos años se han convertido en un importante rubro, al menos en
términos de valor, de la exportación hortofrutícola nacional. Si en 2006 nuestro país era un actor
134
1.8. Transporte y logística
relativamente pequeño en el comercio internacional de este tipo de productos, diez años

después ya había conseguido situarse entre los cuatro primeros exportadores mundiales. Otro
tanto podría decirse del aguacate del que España es, con diferencia, el mayor productor europeo
y que en los últimos años ha conseguido encumbrarse a la cuarta posición de la exportación
mundial tras Méjico, Perú y Chile.
Esta exitosa trayectoria, sin embargo, no está exenta de sombras. Los guarismos arriba indicados
ocultan algunas debilidades. Según datos de la Federación Española de Exportadores de Frutas
y Hortalizas (FEPEX), en el 94,3% de las hortalizas y el 91,4% de las frutas que exportó nuestro
país en 2017 tuvieron como destino la Unión Europea. Estas cifras indican a las claras la extrema
dependencia de nuestras exportaciones del mercado comunitario. Más aún, las mismas
estadísticas de FEPEX indicaban que del 7,4% restante, más de la mitad eran exportadas a otros
países europeos no pertenecientes a la Unión (Suiza con un 20% y Noruega con un 9% fueron
los destinos que más pesaron en el cómputo) y a países ribereños del Mediterráneo, con
Marruecos con un 10% como mercado más destacado. Esto supone que, a pesar del enorme
volumen exportado, más del 97,5% de la exportación española de frutas y hortalizas de nuestro
país se realiza dentro de un radio de 3.500 kilómetros, distancia que en términos logísticos bajo
ninguna consideración debería suponer más de 5-7 días de tránsito, lo que, en puridad, no se
considera exportación a larga distancia.
Este hecho tiene interesantes connotaciones. Si tenemos en cuenta este dato y lo enfrentamos
a los flujos de comercio de países con dimensiones continentales como Estados Unidos, China o
Brasil parece evidente que, desde un punto de vista geográfico, lo que nuestro país llama
exportación en esos países se considera venta en el mercado interior. Dicho de otro modo, la
Unión Europea y el resto de los países europeos con los que la Unión Europea mantiene
acuerdos aduaneros equivalen de facto a mercado interior para España del mismo modo que
los Estados de la costa este de Estados Unidos suponen mercado interior para California o los
Estados del sur de Brasil consideran mercado interior a los Estados del Nordeste de este país.
Desde esta perspectiva, la contribución de la exportación a larga distancia al total de frutas y
verduras exportado por nuestro país es ciertamente reducida. Así pues, a pesar de su potencial
exportador, España no puede ser considerado de ninguna manera un actor de peso en el
comercio mundial de frutas y hortalizas a larga distancia.
Este hecho se explica en gran medida por el acceso privilegiado de nuestro país, como miembro
de pleno derecho, a un mercado como el comunitario que, con sus cerca de 470 millones de
consumidores, que se cuentan entre los de mayor poder adquisitivo, ávido consumidor de frutas
y hortalizas y dotado de una moderna y eficiente red viaria que permite un rápido transporte de
mercancías entre sus miembros, desincentiva los envíos a destinos más lejanos. Sin embargo,
en los últimos tiempos, esta aparentemente envidiable situación comienza a ser percibida, si no
como una amenaza, sí como una debilidad toda vez que supone una fortísima concentración de
las ventas al exterior en un único destino. Semejante concentración implica una fuerte
competencia entre los propios operadores nacionales y por parte de otros operadores
comunitarios (como Italia o Grecia) o extracomunitarios (Marruecos, Egipto o Turquía) que
también pretenden su parte del pastel. Además, el mercado comunitario, precisamente debido
a esta fuerte competencia, agravada por episodios cíclicos de recesión económica, tampoco está
exento de periódicas crisis de precios que le restan atractivo. Todo esto unido al creciente
135
interés estratégico de los exportadores por diversificar los destinos de sus exportaciones (no
poner todos los huevos en la misma cesta) parece haber avivado el interés de las empresas
españolas por la exportación a larga distancia.
Sin embargo, la exportación a larga distancia tiene poco que ver con la operativa habitual en los
envíos a Europa. En este sentido, este tipo de exportación plantea ciertos retos a los
exportadores que la practican o pretenden iniciarse en ella.
2. Principales retos de la exportación a larga distancia

Quizá el más importante de estos restos sea precisamente el cambio de mentalidad que supone
esta forma de exportar. Pretender enviar a larga distancia el mismo producto y en las mismas
condiciones que se envía a Europa es un error de concepto. En primer lugar, en los envíos
continentales, lo corto de los tránsitos permite que lo comercial pueda primar sobre lo técnico
a la hora de tomar decisiones. La vida útil de muchos productos y un mínimo de manejos
poscosecha proporcionan, en la mayoría de los casos y en ausencia de condiciones agravantes,
un margen de seguridad suficiente para evitar problemas en destino. En el caso de los envíos a
ultramar, los largos tránsitos enfrentan al producto en no pocas ocasiones a sus límites
fisiológicos con lo que las consideraciones de tipo técnico a la hora de los envíos a ultramar
deberían ser tenidas, como mínimo, tan en cuenta como las comerciales. Adicionalmente, no es
raro encontrarse con operadores que buscan en los envíos a larga distancia una salida a
situaciones comercialmente adversas, coyunturales o puntuales, en el mercado europeo. En
principio, no habría nada que objetar a esta estrategia siempre y cuando se disponga de un
producto apto para la exportación ultramarina y esta se planifique con antelación suficiente
como para garantizar que ese producto que se pretende exportar reúne los requisitos mínimos
de calidad y condición para garantizar su envío. El problema surge cuando dicha planificación no
existe y se intenta “improvisar” el envío, caso, desgraciadamente, no infrecuente. En otros
casos, los operadores nacionales poseen un conocimiento precario del mercado al que se
pretende exportar y aun cuando son capaces de llegar a destino, no lo hacen con el producto
que demanda el mercado. Errores como minusvalorar las exigencias de calidad de los países a
los que se envía, obviar su cultura sobre frutas y verduras (en ocasiones, tanto o más
desarrollada que la europea) o desconocer el funcionamiento de la distribución del país parecen
ser más frecuentes de lo que cabría esperar.
El producto también impone una serie de retos. El primero de ellos es la perecibilidad del
producto que se pretende exportar. Las frutas y hortalizas son productos perecederos y su vida
útil varía dependiendo de la especie. Algunos productos, como moras o frambuesas, de modo
natural, son incapaces de soportar los tránsitos largos. Otros, como manzanas, peras o patatas,
de modo general, tienen una vida útil que los hacen muy aptos para envíos a larga distancia. Y
por último hay un tercer grupo de productos, entre los que se encuentra la fruta de hueso, las
granadas o los caquis, en los algunas de sus variedades son aptas para los envíos a larga distancia
mientras que otras, no. Saber que variedades de entre las que se pretenden exportar son
capaces de afrontar con garantías un tránsito largo es condición sine qua non para exportar a
ultramar. Además, la aptitud para soportar un determinado tránsito dependerá de la duración
de este. Así, ciertas variedades pueden soportar tránsitos medios (2-3 semanas) pero no largos
136
1.8. Transporte y logística
o muy largos (4-6 semanas). En este sentido debe reseñarse que los programas de mejora
vegetal de estas especies más exitosos en nuestro país, salvo excepciones, se han orientado a
satisfacer las necesidades de los productores locales que venden fundamentalmente a corta
distancia (sabor, tamaño, aspecto externo…) con lo que la selección de variedades con potencial
para viajar no se ha cuidado adecuadamente. Este enfoque, sostenido en el tiempo, está
generando una situación de escasez de cultivares con aptitud para la exportación a larga
distancia.
Ante este panorama, las técnicas poscosecha, que preservan la calidad del producto o consiguen
prolongar su vida útil más allá de lo que explicaría su fisiología, cobran en la exportación a larga
distancia una importancia capital. Estrictamente, en muchas ocasiones, es la poscosecha la que
explica la larga distancia en el sentido que permite superar las limitaciones fisiológicas del
producto o, caso paradigmático de bananas, permite el envío del producto en un estado
fisiológico inmaduro pero que garantiza que puede afrontar el tránsito y, una vez en destino,
poder madurarlo para que llegue al mercado en condiciones de consumo adecuadas.
Otro importante aspecto para tener en cuenta en la exportación a larga distancia es la logística.
La forma de enviar la mercancía, la duración de los tránsitos, el diseño de las rutas, el precio de
los fletes o la disponibilidad de espacio en barcos o aviones, por citar algunos, son factores que
condicionan decisivamente la exportación a larga distancia.
En el caso de España, la inmensa mayoría de los envíos a larga distancia se realiza por vía
marítima. Las principales áreas productoras del país disponen de puertos adecuados para la
exportación de frutas y hortalizas a una distancia razonable y el coste de los fletes marítimos es
harto más económico que el de los fletes aéreos. Sin embargo, esta alta concentración de envíos
por barco genera ciertas amenazas. Así, en los últimos años, catalizado por la reciente crisis
económico y su impacto en el comercio internacional, hemos asistido a un extraordinario
proceso de quiebras, compras o integraciones de operadores que ha devenido en una fuerte
concentración de la oferta en unas pocas navieras o consorcio de ellas. Su posible efecto sobre
precios y rutas constituye una espada de Damocles para muchos exportadores. Por otro lado, la
incipiente escasez de contenedores también comienza a percibirse como una amenaza para el
sector y empuja al alza el precio de los fletes. Por último, la extrema concentración de la oferta
la expone a ciberataques que se pueden devenir en sistémicos al compartir las navieras barcos
y rutas. El episodio sufrido en el verano de 2017 por Maersk, principal naviera mundial, por el
ataque del virus Petya deja bien a las claras que semejante amenaza no debe ser tomada a la
ligera.
La duración del tránsito es otro importante aspecto logístico para tener en cuenta. La duración
de los trayectos y las esperas inherentes a los envíos a ultramar (arrastre a puerto,
liberaciones…), pueden oscilar entre las dos y las seis semanas, periodo de tiempo que como ya
hemos indicado, no todos los productos pueden soportar.
Por último, tanto nuestro país como los países de destino imponen límites a la exportación. La
pertenencia de nuestro país a la Unión Europea la hace partícipe de una aguda preocupación
por la seguridad alimentaria. Armonizando su criterio al de los demás miembros de la Unión,
España aplica importantes restricciones al uso de pesticidas (especialmente en poscosecha) en
el producto envasado en su territorio independientemente de cuál sea su destino último. En
137
otras ocasiones, es nuestra pobre imagen país, generada por la mala praxis de exportadores
poco profesionales u oportunistas, la que supone una barrera de acceso a determinados
mercados.
Por último los países de destino pueden restringir, total o parcialmente, la entrada de
mercancías en su territorio y/o imponer aranceles u otro tipo de barreras que impidan o
dificulten los envíos. La dificultad para acceder a un mercado en concreto varía. En algunos
casos, el acceso es prácticamente libre o con escasos requisitos, pero cada vez con más
frecuencia se imponen barreras fitosanitarias que se suelen gestionar mediante acuerdos
bilaterales que suponen, de facto, la adecuación de las exportaciones a estos países a protocolos
específicos de exportación controlados por el Ministerio de Agricultura.
138
1.9. FACTORES NUTRICIONALES Y SU EFECTO POSCOSECHA
Vicente Caballer Hostalet, Ricardo Moreno Pérez
agqespana@agq.com.es
ricardo.moreno@agqlabs.com
AGQ Labs & Technological Services
Índice
1. Problemática actual mundial 139
2. ¿A qué llamamos factores nutricionales que inciden en un fruto? 140
3. Reflexión ¿Tenemos suficiente información? 140
4. ¿Qué más podemos controlar? 141
4.1. Factor nutricional diferencial “raíces” 141
4.2. Factor nutricional diferencial “flores” 142
4.3. Factor nutricional diferencial “Calcio Ligado” 142
4.4 Factor nutricional diferencial “Nutricional de frutos” 142
Resumen
En la actualidad, la agricultura moderna se ha convertido en un auténtico quebradero de cabeza,
tanto para los agricultores y/o técnicos de las empresas y cooperativas, porque cada vez más se
están convirtiendo en cultivos muy tecnificados, con un gran número de especies y variedades.
Además es un sector no homogéneo, dadas las características de las especies y los modelos de
producción y sus organizaciones. También debemos sumar los altos costes de producción (agua
de riego, fertilizantes y sobre todo la mano de obra).
Asociado a la producción, está la incertidumbre comercial (precios bajos, heladas, daños por
tormentas), que se juntan con los mercados abiertos cada vez más lejanos. Es por ello, que
debemos enviar productos de la máxima calidad, y para esto se debe comenzar por el campo,
es decir, los agricultores deben producir las mejores frutas y hortalizas, y que lleguen a su
destino con la misma calidad poscosecha de cuando fueron recolectadas.
Para ello, desde AGQ Labs, ponemos a la disposición de los agricultores y técnicos, las
herramientas necesarias para poder controlar los factores de la fertilización y el riego, para
producir fruta y hortalizas de la máxima calidad poscosecha.
1. Problemática actual mundial

Actualmente la producción de frutas y verduras se encuentran condicionadas por los siguientes
factores:
- Necesidad: hay que satisfacer las exigencias del consumidor: cantidad y/o calidad.
139
- Tendencia: necesidad de comer un fruto de mayor calidad.

- Variables: la producción en campo se ve condicionada por diferentes estándares, como
son calidad, calibre, uniformidad, color, sabor, contenidos en sólidos solubles, acidez.
- Si obtenemos una fruta de calidad, la consecuencia directa será que se pagará más cara,
lo que se reflejará en mayores beneficios para el agricultor.
2. ¿A qué llamamos factores nutricionales que inciden en un fruto?

Los factores nutricionales que inciden en el fruto son:
- Calidad y condición del fruto: los elementos minerales son más incidentes en la calidad,
firmeza y consistencia de los frutos (Ca, P, K, Zn, B y N).
- Disponibilidad y relación en cantidad y calidad de los elementos minerales considerados
como nutrientes en la fase final de un fruto.
Debemos controlar los factores nutricionales, y sabemos qué debemos controlarlos a través de
diferentes analíticas que se pueden realizar en campo. Normalmente las que más se hacen son
los análisis de suelo, agua y foliares. Pero también podemos realizar análisis de solución de suelo,
flores, frutos, raíces.
Para realizar la interpretación agronómica de los factores nutricionales podemos realizarla todo
junto o por separado. Si la hacemos por separado, analizaremos los distintos análisis de forma
individual (foliar, suelo, …). Pero si queremos incidir en la calidad de los frutos, debemos realizar
la interpretación de los distintos análisis de forma conjunta, asociando los resultados de un
análisis foliar, con los datos del suelo, agua, solución de suelo, etc.
3. Reflexión: ¿Tenemos suficiente información?

Tras lo comentado anteriormente, podemos realizar otros tipos de análisis, donde seguir
controlando los nutrientes y poder seguir incidiendo en la calidad de la fruta. Para ello, nos
preguntamos:
- ¿Cómo y que comen las raíces?

- ¿Dónde está la información realmente útil?
Para seguir obteniendo información útil y conseguir los objetivos, debemos conocer la relación
planta-suelo-agua, la cual la podemos realizar a través del Seguimiento Nutricional (Figura 1),
que se realiza a través de sondas de succión, y donde obtendremos la información del
comportamiento de los diferentes nutrientes y sus relaciones con el suelo, la planta y el agua
que se aporta a través de la fertirrigación. Podemos realizar las correcciones necesarias para
ajustar la fertilización y cubrir las necesidades nutricionales que nuestro cultivo requiere en cada
estado fenológico en el que se encuentre.
Además todo lo que ocurre en el suelo, lo podremos ver reflejado en las dinámicas foliares, y
ver de forma cualitativa las correcciones y/o mejoras que vamos haciendo a lo largo de la
campaña.
140
1.9. Factores nutricionales y su efecto en poscosecha
Figura 1. Esquema del Seguimiento Nutricional
4. ¿Qué más podemos controlar?

Para seguir conociendo los factores que pueden incidir en la calidad final de nuestros productos,
podemos controlar otros parámetros como pueden ser:
- Análisis nutricional del fruto

- Diferentes tipos de calcio en fruto: calcio ligado
- Flores
- Reservas en raíz
- Silicio
4.1. Factor nutricional diferencial “raíces”
Conoceremos las reservas de arginina, almidón, fósforo y potasio, y nos servirán para mejorar
en la planificación del periodo productivo.
A través de las argininas conocemos las reservas de nitrógeno y su disponibilidad para ser
metabolizado, y poder decidir en el inicio de la fertilización nitrogenada y la cual puede
repercutir de forma negativa en variedades extra tempranas de fruta de hueso, por ejemplo
(Figura 2).
Figura 2. Análisis de reservas en ciruelo: gran % de arginina que se traduce en una buena reservas de N,
que no hará falta incorporarlo en la fertilización a inicio de campaña
141
El almidón son reservas generadas de las plantas en forma de carbohidratos, y nos da una
referencia de la energía acumulada que dispone la planta en su crecimiento inicial para absorber
elementos minerales que requieren gasto energético, como el K.
4.2. Factor nutricional diferencial “flores”
Los análisis de flores nos indican cómo se ha gestionado la fertilización poscosecha para la
formación de reservas y la calidad de la brotación de la campaña siguiente. Son importantes
además de conocer la calidad de los nutrientes presentes para una correcta floración y posterior
cuajado, seguimos conociendo el inicio de la fertilización nitrogenada.
4.3. Factor nutricional diferencial “Calcio Ligado”
En una primera etapa se llamaba Calcio Ligado a la diferencia entre el Calcio total y el soluble
presente en los frutos, pero al correr de los años esta metodología fue desacreditada.
AGQ el año 2014 tomo el desafío de trabajar en una metodología que pudiera extraer el calcio
en la fracción ligada (pectatos de calcio) llegando a desarrollar una metodología que hoy es
reproducible en Uvas, Cerezas, Arándanos, Fruta de hueso, Aguacate, entre otras matrices, y
poder incidir en la fertilización “cálcica” y conocer cuando es el mejor momento para generar
correctamente los pectatos de calcio.
4.4. Factor nutricional diferencial “Nutricional de frutos”
En los análisis nutricionales de fruto podemos conocer (Figura 3):
- Cantidades de los diferentes nutrientes que componen los frutos

- Las relaciones de calidad entre los diferentes nutrientes
- Déficit y excesos
- Contenidos en Ca Ligado y K
- % Materia Seca
Figura 3. Conclusión: Buena calidad Poscosecha, uva que podrá viajar más lejos y mantener las
características iniciales de cuando se cosechó
Potasio
Cuando la provisión de K falta, la fruta tiene menor calibre y menos sólidos solubles, lo que se
traduce en una falta de grados Brix.
Además, el K, regula la apertura y cierre de los estomas, lo que ayuda al riego, a reducir stress,
y la actividad radicular que es fundamental.
142
1.9. Factores nutricionales y su efecto en poscosecha
Silicio
Es el segundo elemento más abúndate en la Tierra después del oxígeno (Figura 4).
Lleva un tiempo utilizándose en la agricultura contra enfermedades de origen fúngico, que se

desarrollan a través de la humedad. Pero recientemente, se está investigando su uso en la
fertilización, para conseguir mejorar la calidad poscosecha de la fruta y que permiten que la
fruta llegue en mejores condiciones a los mercados más lejanos, mejorando las funciones de
protección y características mecánicas.
Figura 4. Determinación de macronutrientes, micronutrientes, sales tóxicas y silicio en hoja de uva de

mesa
143
1.10. TÉCNICAS Y PARÁMETROS DE CONTROL DE CALIDAD EN FRUTAS Y
HORTALIZAS
1.10.1. Control de calidad en hortalizas
Miguel Ángel Domene Ruiz
madomene@fundacioncajamar.com
Área de Alimentación y Salud, Estación Experimental Cajamar ‘Las Palmerillas’
Índice
2. Normalización de parámetros de calidad externa 146
2.1. Morfología de fruto 146
2.2. Color 147
2.3. Firmeza 152
2.4. Crocanticidad 154
3. Normalización de parámetros de calidad interna 154
3.1. ⁰Brix o contenido total de sólidos solubles (CSS) 154
3.2. Acidez activa - pH 158
3.3. Acidez valorable total 159
3.4. Contenido de humedad y sólidos totales (materia seca) 162
3.5. Jugosidad 163
4. Índice de madurez 164
Resumen
La calidad es una categoría muy compleja, difícil de definir por el componente subjetivo que
cada consumidor aplica individualmente a un mismo alimento. Un componente que, además ser
muy personal, además evoluciona con el tiempo. No obstante, en todo momento podemos
relacionarlo con la capacidad de un producto para satisfacer las demandas y expectativas de los
consumidores, a su grado de excelencia, superioridad o idoneidad para cada uso particular. En
definitiva, puede concluirse que un alimento es de calidad siempre que cumpla con unos valores
normalizados establecidos a partir de criterios claros y homogéneos, que pueden medirse, y
caracterizar así, de forma rigurosa, la percepción del consumidor final.
En Cajamar trabajamos para avanzar en los métodos de medición directa de estos parámetros
mediante parámetros normalizados, lo que favorece la automatización y la objetividad del
proceso, y sobre todo para transmitir al sector el convencimiento de que la calidad como
fórmula de competitividad en el mercado, muy por encima del precio final, es la única garantía
de seguir avanzando en el liderazgo global de nuestra oferta agroalimentaria.
145
1. Introducción
En el área de Alimentación y Salud de los centros experimentales de Cajamar, especializados en
agricultura intensiva mediterránea, se trabaja en colaboración con empresas punteras e
investigadores de primer nivel en el desarrollo y la adaptación de soluciones tecnológicas que
nos ayuden a mejorar cada día la productividad, la eficiencia y la sostenibilidad de nuestras
producciones. Para ello, partimos de la premisa de que para fomentar la competitividad de
nuestro sector agroalimentario hay que apostar la diferenciación y la calidad tanto en productos
como en servicio y procesos.
En el caso de las frutas y hortalizas frescas, para lograr este objetivo es fundamental la
cuantificación y normalización los valores óptimos de los parámetros organolépticos externos e
internos responsables de sabor, apariencia, textura, aroma y, en general, cualquiera de las
propiedades sensoriales de uno cada de los productos que llenan los lineales del supermercado.
Ya sean de naturaleza visual, como la morfología y el color; táctiles o gustativas, como el dulzor
y la acidez.
La calidad es una categoría muy compleja, difícil de definir por el componente subjetivo que
cada consumidor aplica individualmente a un mismo alimento. Un componente que, además ser
muy personal, además evoluciona con el tiempo. No obstante, en todo momento podemos
relacionarlo con la capacidad de un producto para satisfacer las demandas y expectativas de los
consumidores, a su grado de excelencia, superioridad o idoneidad para cada uso particular. En
definitiva, puede concluirse que un alimento es de calidad siempre que cumpla con unos valores
normalizados establecidos a partir de criterios claros y homogéneos, que pueden medirse, y
caracterizar así, de forma rigurosa, la percepción del consumidor final.
En Cajamar trabajamos para avanzar en los métodos de medición directa de estos parámetros
mediante parámetros normalizados, lo que favorece la automatización y la objetividad del
proceso, y sobre todo para transmitir al sector el convencimiento de que la calidad como
fórmula de competitividad en el mercado, muy por encima del precio final, es la única garantía
de seguir avanzando en el liderazgo global de nuestra oferta agroalimentaria.
2. Normalización de parámetros de calidad externa

2.1. Morfología del fruto
Son aquellas que sirven para caracterizar el tamaño y la forma del fruto. Son peso, longitud,
espesor de pared, diámetros ecuatoriales, axiales, curvatura de fruto (Figura 1).
Figura 1. a) Medida de peso de fruto en balanza; b) Diámetro transversal en pimiento con calibre; c)
Estimación de longitud de fruto de pepino con cinta métrica de sastre
146
1.10. Técnicas y parámetros de control de calidad en frutas y hortalizas
Todos son parámetros que van a conformar y caracterizar la geometría del fruto u hortaliza en
estudio, es decir, masa, forma, calibre y homogeneidad en el tamaño. Para determinarlos la
infraestructura necesaria es una balanza, calibre digital y cintas métricas. Siempre es
conveniente realizar tamaños muéstrales de 10 a 40 frutos y si es posible 4 repeticiones de cada
tratamiento que se considere.
Otro parámetro que es importante a la hora de evaluar la morfología es el espesor de pared de

fruto, para eso cortamos las réplicas y medimos en varios puntos en el plano ecuatorial con
calibre el espesor de pared de un tomate, pimiento, etc. En melón y sandía también es
importante determinar el diámetro de la cicatriz pistilar.
2.2. Color
Muchos colorimetristas opinan que el color es el parámetro más importante, puesto que, si un
producto no tuviese una buena presencia colorimétrica, el consumidor no podría llegar nunca a
juzgar los otros aspectos organolépticos. El color es una propiedad física, tal y como lo percibe
el ojo, es una interpretación por parte del cerebro del carácter de la luz procedente de un objeto.
El ojo contiene en la retina dos tipos de células sensibles: los bastones que son sensibles a la
claridad y a la oscuridad y los conos al color. Vemos que para la interpretación del color se
relaciona al mismo tiempo la psicología del observador, la fisiología de la visión y la energía
radiante espectral de la fuente de luz.
La medición del color se puede realizar de 2 formas: evaluación visual o por análisis instrumental.
En la evaluación visual (Figura 2), se establece una escala de valores y se pueden recurrir a cartas
de colores, pero su determinación no es muy rigurosa pues su determinación siempre estará
condicionada por el ojo del observador que realice la clasificación, además será una clasificación
poco útil a la hora de establecer diferencias entre tratamientos de un mismo fruto o a la hora
de automatizar una línea industrial de clasificación por color.
Figura 2. Escala de valores del 1 al 5, para una clasificación visual en frutos de pepino
En el análisis instrumental, la determinación es más rigurosa y científica se realiza con un

cronómetro, que realiza tres disparos de luz sobre la superficie de cada fruto para promediar un
valor previa calibración con un blanco, se fundamente en emitir una fuente de luz blanca interna
que ilumina la superficie, absorbiendo a continuación la luz reflejada en el fondo y procesándola.
El color normalmente viene definido por un sistema cartesiano tridimensional y como esto no
es fácil representarlo en el plano, se sustituye por representaciones geométricas planas
llamadas diagramas cromáticos. Una de las propiedades más importantes que se le va a exigir a
cualquier espacio de color utilizado para representar o nombrar colores es la uniformidad. Es
147
decir, todas las diferencias de color igualmente percibidas deben representarse en tal espacio
uniforme por las mismas distancias.
Aunque se puede trabajar con varios sistemas de coordenadas de color el más parecido al ojo
humano y adaptado como norma UNE es el CIELab que es un sistema cartesiano definido por
tres coordenadas colorimétricas (L*, a* y b*) (Figura 3): la coordenada L*recibe el nombre de
claridad o luminosidad (toma valores desde 0 negro hasta 100 blanca), es decir, está referida al
componente blanco-negro que presenta un alimento. El parámetro a* indica el componente
rojo-verde en la muestra analizada, bajo las condiciones establecidas por el sistema CIELAB,
donde el rojo representa los valores positivos y el verde los valores negativos. El parámetro b*
define el componente amarillo-azul presente en una muestra, donde el azul representa los
valores negativos y el amarillo los valores positivos.
Figura 3. Representación espacial de las coordenadas cartesianas del espacio de color CIELab, El eje
vertical z coincide con la coordenada L que define claridad, y luego en plano bidimensional xy
aparecerían las coordenadas a y b que define cromaticidad
Con las coordenadas colorimétricas anteriores ya es posible establecer clasificación de colores

en frutas y hortalizas, pero todavía no estaría definido de forma completa y rigurosa el color,
pues faltan dos matices cromáticos importantes, por un lado, el tono de un color y el grado de
separación de colores de un tono determinado y un gris de la misma claridad.
Otro parámetro destacable es el índice de color, pues representa una variable general con
respecto a la que definir un color en una escala general de productos hortofrutícolas (Ecuación
1).
(1000 × 𝑎)
𝐼𝐶 =
𝐿×𝑏
Ecuación 1
El IC* por sus características de variación puede utilizarse como variable de control de la calidad
organoléptica de alimentos (Figura 4).
- Si IC* es negativo (-40 a -20), su valor relaciona los colores que van desde el azulvioleta
al verde profundo.
- Si IC* es negativo (-20 a -2), su valor relaciona los colores que van del verde profundo al
verde amarillento
- Si IC* está entre -2 a +2, representa el amarillo verdoso.
- Si IC* es positivo (+2 a +20), se relaciona con los colores que van desde el amarillo pálido
al naranja intenso.
148
- Si IC* es positivo (+20 a +40), se relaciona con los colores que van desde el naranja
intenso al rojo profundo.
Figura 4. Medida de color en fruto de melón y pimiento amarillo
Con valores de índice de color próximos a 20, se evalúan las tonalidades rojas, a más índice de
color más rojo. Otro parámetro muy interesante para determinar sobre todo diferencias de color
entre diferentes tratamientos o diferenciación visual con respecto a un control es ΔE que da la
diferencia de sensación, al comparar dos colores de fruto (Ecuación 2).
1⁄
1⁄ 1⁄ 1⁄ 2
∆𝐸 = [(𝐿0 − 𝐿) 2 + (𝑎0 − 𝑎) 2 + (𝑏0 − 𝑏) 2]
Ecuación 2
Valores de referencia de frutos comercialmente importantes en la provincia de Almería, tomate

larga vida, raf y cherry a medida que avanza su maduración poscosecha (figura 5).
149
Figura 5. Valores de referencia de las coordenadas de color de los tomates larga vida, raf y cherry a
medida que avanza su estado de maduración
150
En la siguiente figura (Figura 6) podemos ver el comportamiento en la evolución de coordenadas

colorimétricas a medida que avanza la maduración en tomate Larga Vida.
Figura 6. Variación de coordenadas colorimétricas en gama de colores durante la maduración de tomate

larga vida
Para la figura anterior vemos la evolución del cociente a/b en la escala de colores, vemos como
se estabiliza cuando alcanza el color rojo en plena maduración, vemos que nos puede servir
como un buen índice de calidad para establecer valores óptimos de madurez comercial.
En las siguientes figuras (Figuras 7, 8 y 9) observamos la evolución en color de tomate en sus

tres estadios comerciales que son el rojo, pintón y verde y su evolución colorimétrica en las tres
coordenadas a, b y L. En la Figura 6 vemos la evolución de la claridad donde podemos observar
como el verde siempre es el que da claridades mayores, el pintón valor medio y las claridades
más bajas corresponden al rojo.
Figura 7. Evolución de coordenada L en maduración poscosecha en los tres estados de recolección, rojo,
pintón y verde.
En la Figura 8 observamos como de las tres coordenadas colorimétricas para sacar información
directa la a* es quizás la que muestra las mayores variaciones y puede ser la que mejor defina
el cambio de color en el fruto durante la maduración.
151
Figura 8. Evolución de coordenada a en maduración poscosecha en los tres estados de recolección, rojo,
pintón y verde
En la Figura 9 podemos observar como la coordenada b al igual que la L no presenta muchas

diferencias significativas entre los tres tipos de frutos ni al avanzar el proceso de maduración.
Figura 9. Evolución de coordenada b en maduración poscosecha en los tres estados de recolección, rojo,
pintón y verde
2.3 Firmeza
Es un parámetro indicativo de la calidad de los tomates frescos y hortalizas en general y está

relacionada con la estructura de la pared de celular, con el estado de madurez y su
determinación es fundamental para aceptabilidad y almacenamiento de frutas y hortalizas. La
firmeza depende de la turgencia, cohesión, forma y tamaño de las células que conforman la
pared celular, la presencia de tejidos de sostén o soporte y de la composición del fruto. Los
componentes de las paredes celulares que contribuyen con la firmeza son la hemicelulosa, la
celulosa y la pectina.
La firmeza va disminuyendo con el tiempo y no todos los frutos evolucionan con igual velocidad,
por lo que es fundamental el seguimiento de cada uno por separado. Las curvas características
nos definirán: a) Periodos óptimos de almacenamiento, midiendo firmeza y Tª de
almacenamiento. Esto nos permitirá definir el periodo máximo de almacenamiento, b)
Momento óptimo de venta del producto, c) Según temperatura, prever periodo máximo de
venta.
152
El ablandamiento de la pulpa de los vegetales es uno de los mecanismos bioquímicos que

plantea más problemas a la hora de optimizar la comercialización de estos productos, ya que
además de producir una pérdida de calidad (sobremaduración) aumenta la sensibilidad a los
daños mecánicos y al ataque fúngico.
Para su determinación se utiliza un penetrómetro y su medida se basa en la presión necesaria

para insertar un puntal de tamaño específico en la superficie o pulpa, a profundidad dada. Los
penetrómetros se encuentran disponibles con medidores calibrados en el sistema métrico (Kg)
y el imperial (lb) (Figura 10). Cada instrumento se entrega con dos puntales desprendibles de 8
mm de diámetros (equivale a una superficie de 0,5 cm2) y de 11 mm (1 cm2), el primero es
aconsejable para frutos duros (tomate, pimiento, etc.) y el segundo para blandos (melón, sandía,
etc.). En condiciones ideales el penetrómetro debe estar montado sobre un soporte fijo de
perforación para garantizar que se aplique la presión a un ritmo controlado e invariable y a un
ángulo constante con respecto al fruto, es decir, verticalmente hacia abajo. Esto resulta más
difícil de lograr en penetrómetros de mano (durómetros). Con respecto a la medida, al ser una
deformación normal se debería expresar en términos de presión que serían KPa en el sistema
internacional, aunque en bibliografía es frecuente el uso de unidades de fuerza (N) o incluso
directamente Kg.
Figura 10. Penetrómetro Penefel DFT 14 sobre soporte fijo, para medir dureza. Detalle del esfuerzo
normal aplicado, expresado como el cociente de fuerza aplicada partido la superficie sobre la que se
aplica, equivalente a una presión, en el caso de un tomate
También es muy común realizar el test de punción en N/mm que es un valor menos variable.
Para tener un dato fiable siempre es recomendable la realización de varias repeticiones y realizar
la medida con una velocidad de penetración constante del puntal de 200 mm/minuto,
insertando el puntal 8mm.
En la siguiente figura (Figura11) podemos ver la escala de firmeza en fruto de tomate, con los
valores de firmeza expresados como una fuerza en Newton.
Figura 11. Escala de firmeza en frutos de tomate. Varía desde muy blandos hasta muy firmes cuando
superan los 20 N
153
2.4 Crocanticidad
Para la determinación de este parámetro podemos hacerlo mediante método directo en escala
subjetiva de 1 a 5.
Lo que hacemos es tomar frutos de la hortaliza y con pelador quitar la piel y una vez pelado se
cortan rodajas de 1 cm de espesor aproximadamente para proceder a dar un bocado (Figura 12),
por la misma persona para intentar minimizar el error del operario y que lo clasifique en una
escala subjetiva creciente de 1 a 5. Tomaremos 10 frutos por repetición.
Figura 12. Determinación de crocanticidad en fruto de pepino, se da un bocado a una rodaja de 1 cm. Y
se evalúa en escala de 1 a 5
Al ser un valor un tanto subjetivo se puede cuantificar de forma normalizada mediante la medida
de la firmeza en corona y en placenta con el penetrómetro y establecer un parámetro objetivo
en base a los parámetros respectivos de dureza.
3. Normalización de parámetros de calidad interna

Nos centraremos en caracteres internos que se refieren a las sensaciones percibidas por el
consumidor como el dulzor, sabor, aroma, etc., los cuales son más difíciles de valorar. Estos
parámetros definirían una calidad interna, aunque existen factores bióticos y abióticos que
hacen variar las mismas y exige el conocimiento de dicha variación mediante el estudio y la
realización de ensayos de los mismos.
3.1. ⁰Brix o Contenido total de sólidos solubles (CSS)
La escala Brix se utiliza en el sector de alimentos, para medir la cantidad aproximada de azúcares
en zumos de fruta, vino o líquidos procesados dentro de la industria agroalimentaria ya que en
realidad lo que se determina es el contenido de sólidos solubles totales, dentro de esta y
centrándonos en la industria agrícola, los técnicos siempre hacen referencia al contenido de
azucares y se utiliza para hacer un seguimiento in situ en la evolución de la maduración de frutos
y su momento óptimo de recolección.
La determinación se realiza por medio de un refractómetro, aparato que sirve para cuantificar
el fenómeno físico de refracción, que consiste en el cambio de medios con distinto índice de
propagación en función del cambio de dirección que sufre un rayo de luz al pasar oblicuamente
de un medio a otro con distinto índice de propagación (Figura 13), y se fundamenta en la medida
del ángulo crítico que produce el fenómeno de reflexión total. La cantidad de desviación
depende de la interacción del rayo incidente y de las densidades relativas de los dos medios:
154
cuanto mayor es el ángulo del rayo y la diferencia de densidades, mayor es la refracción, todos
los refractómetros tienen compensación automática de temperatura, para que dicho factor no
interfiera en la variación que la misma provoca en la medida.
Figura 13. Fenómeno físico de refracción y reflexión y relaciones físicas entre los índices de propagación
de medios ángulos de incidencia y refracción, velocidades y longitudes de onda
Este fenómeno de refracción puede cuantificarnos el contenido en sólidos solubles y es quizás a

nivel de monitorización y seguimiento de frutos en cultivos el índice de calidad que más se
utiliza. Dentro de los sólidos solubles, los componentes más abundantes son los azucares y los
ácidos orgánicos y dentro del fruto existe una diferencia de concentración en función de la parte
del mismo por ejemplo en un fruto de tomate existe mayor cantidad de azucares en el exocarpio
y mayor acidez en la parte interna del fruto.
En la sandía pasa lo mismo, existe un gradiente desde el exterior hacia dentro, en el contenido
de °Brix (Figura 14), de esto se puede deducir que para definir un valor representativo del fruto
es necesario obtener un zumo procedente de un licuado del mismo y posteriormente someterlo
a una filtración (Figura 15), para obtener el zumo sobre el cual medir con refractómetro,
posteriormente aprovechar dicho zumo para la determinación de los otros parámetros de
calidad interna, especialmente pH y acidez valorable.
155
La concentración en sólidos solubles se expresa en °Brix que originalmente es una medida de

densidad (1 °Brix es la densidad de una disolución de sacarosa al 1 % peso y a esta le corresponde
un índice de refracción, de esta manera se establece la correspondencia entre porcentaje de
sólidos solubles y grados Brix).
El refractómetro que se usa en la determinación de grados Brix puede ser de tipo digital (Figura
16). Es de uso sencillo en el que se realiza el blanco colocando unas gotas de agua destilada en
la lente y pulsando el botón “zero”, se limpia con un papel, se añade unas gotas del zumo que
queremos determinar y pulsamos el botón “start”. El refractómetro digital nos dará la medida
directamente en la pantalla.
Figura 16. Refractómetro digital modelo Atago Pal 1. Este modelo es portátil, de bolsillo y de bajo coste
También son muy utilizados los refractómetros manuales (Figura 17), la óptica es precisa y la
determinación se realiza echando unas gotas del zumo de la hortaliza si es muestra licuada en
laboratorio o fruto si la determinación se realiza in situ.
Figura 17. Refractómetro manual. Este modelo es portátil y de bajo coste. Detalle de la medida en la
interfase clara y oscura que se forma
156
Para medir con el refractómetro manual, limpiar y secar cuidadosamente la tapa y el prisma
antes de comenzar la medición. Ponga 1 - 2 gotas de la prueba en el prisma, al cerrar la tapa, la
prueba se reparte homogéneamente entre tapa y prisma. Puede utilizar una pipeta para poner
la prueba sobre el prisma principal. Evite que se formen burbujas de aire, ya que esto podría
tener un efecto negativo en el resultado de medición. Moviendo ligeramente la tapa conseguirá
repartir más homogéneamente el fluido de prueba. Sostenga el refractómetro bajo la luz solar,
podrá ver la escala a través del ocular. El valor se podrá leer entre el límite claro / oscuro.
Girando el ocular podrá ajustar / precisar la escala. Limpiar y secar cuidadosamente el prisma y
la tapa después de cada medición para evitar que queden restos que pudieran afectar a futuras
mediciones. Para ver la interfase de forma clara y leer en la escala procurar orientar a la luz de
forma correcta, en condiciones de poca luminosidad la interfase no se vera de forma clara al
estar el fenómeno de la reflexión total minimizado por falta de haces luminosos.
En la Figura 18, presentamos valores de referencia obtenidos de nuestros ensayos teniendo en

cuenta una matriz muestral de al menos 100 datos por cultivar. En el mismo se representa el
rango de valores, la mediana y la distribución de los percentiles al 25 y 75%, para hacernos una
idea de la homogeneidad en la matriz muestral de cada cultivar. Para entender esto, diremos
que cuanto mayor sea la caja representada mayor dispersión de datos en los diferentes ensayos
históricos del mismo cultivar y la raya central oscura representa la mediana de manera que si la
caja es más ancha por la parte inferior la mayoría de muestras se acumulan en el percentil del
25% y si lo es por la superior en el percentil del 75%.
Figura 18. Valores de referencia de °Brix en pimento california amarillo, verde, rojo, naranja, berenjena,
tomate larga vida, cherry, melón y sandia
También quisiéramos destacar los valores de referencia de tomate raf que serían (8,33-8,69), el
motivo de no ponerlos es el tamaño muestral tan pequeño que tenemos por ahora.
En la Figura 19 vemos también los valores de especialidades de pimientos, estos aparecen aparte
porque son valores de tamaño muestral menor, ya que han sido realizados para un ensayo
concreto y el tamaño de la muestra ha sido menor.
157
Figura 19. Valores de referencia de °Brix en especialidades de pimientos
En la Figura 20 aparecen también valores de referencia de °Brix de otro ensayo en pimientos

snack, en el que quizás lo destacable sea el hecho de ver que dicho parámetro también se puede
ver afectado por las condiciones de conservación, para cada cultivar aparecen los valores de
°Brix en el día 0 (momento de recolección), a los 7 días de conservarse en cámara a 9⁰C y 90%
de humedad relativa y a los 14 días que corresponden a los siguientes 7 días de sacarlo de
cámara y conservarlos a temperatura ambiente simulando el lineal comercial.
Figura 20. Evolución °Brix en calidad en tres periodos día 0 (momento de recolección) a 7 días en cámara
a 9⁰C y 90% HR y hasta 14 días a temperatura ambiente simulando lineal comercial
3.2. Acidez activa - pH
Quizás se pueda considerar la medida potenciométrica más importante utilizada en la industria

agroalimentaria y sirve para cuantificar la concentración de H3O+, existente en el zumo
obtenido del licuado del fruto, que se puede considerar la acidez activa. Esto se puede relacionar
con el contenido de ácidos presentes, la capacidad de proliferación microbiana en conservación
(valores bajos permitirán una vida de anaquel más amplia) puesto que actuará a nivel fisiológico
en el fruto como barrera fisiológica natural frente a la acción microbiana.
Para su determinación se utiliza el electrodo selectivo de vidrio más utilizado que es el de la

determinación de pH. Un electrodo de pH debe calibrarse antes de ser utilizado y debe volverse
a calibrar cada dos horas en caso de uso continuo (Figura 21). Para su calibración normalmente
existe la posibilidad de utilizar dos patrones, aunque disponemos de tres (4, 7 y 9), teniendo en
158
cuenta que calibraremos el electrodo para que comprenda los valores del pH de la solución
problema, normalmente todos tienen compensación automática de temperatura.
Figura 21. pH-metro de laboratorio
En la Figura 22, presentamos valores de referencia obtenidos de nuestros ensayos históricos,

teniendo en cuenta una matriz muestral de al menos 100 datos por cultivar, la razón de esto es
simple los valores de estos parámetros se ven afectados por diversos factores especialmente el
manejo agronómico y las condiciones climáticas, luego si queremos valor representativo de un
determinado cultivar habrá que caracterizarlo en diferentes condiciones para poder obtener un
valor de referencia. El siguiente paso para la definición perfecta del valor de referencia, es
estudiar la estadística de la mezcla de varias matrices grupales de estas características.
Figura 22. Valores de referencia de pH en pimento california amarillo, verde, rojo, naranja, berenjena,
tomate larga vida, cherry, melón y sandia
Con respecto a la evolución del parámetro a lo largo del ciclo de cultivo, se puede concluir en
los diferentes ensayos llevados a cabo que no presenta variaciones importantes que generen
diferencias significativas entre muestreos a lo largo del ciclo de cultivo.
3.3. Acidez valorable total
Determina la concentración total de ácidos contenidos en un alimento, hortaliza o fruto. Se

determina mediante una volumetría ácido-base (determina los ácidos solubles como cítrico,
málico, láctico, oxalacético, succínico, glicérico, fosfórico, clorhídrico, fumárico, galacturónico,
glicérico, tartárico, etc). Los ácidos influyen en el sabor de los alimentos (aspereza), el color, la
159
estabilidad microbiana y en la calidad de conservación, y se determina por medio de una

volumetría ácido-base usando como base NaOH 0,1N y fenolftaleína como indicador. La
valoración ácido-base consiste en la determinación de la concentración de un ácido o una base,
mediante la adición de un volumen exactamente medido de base o de ácido de concentración
conocida (agente valorante).El punto de equivalencia de una valoración se define teóricamente
como el punto en el cual la cantidad de valorante agregado es estequiométricamente
equivalente a la sustancia objeto de la determinación. En este punto de equivalencia, el número
de equivalentes de la sustancia a valorar será igual al número de equivalentes de sustancia
valorante. En el punto de equivalencia, se cumple la Ecuación 3.
𝑉𝑏𝑎𝑠𝑒 × 𝑁𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝑁º 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒

𝑉á𝑐𝑖𝑑𝑜 × 𝑁á𝑐𝑖𝑑𝑜 = 𝑁º 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 á𝑐𝑖𝑑𝑜
𝑉𝑏𝑎𝑠𝑒 × 𝑁𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝑉á𝑐𝑖𝑑𝑜 × 𝑁á𝑐𝑖𝑑𝑜
Ecuación 3
En el punto de equivalencia se produce un cambio brusco del pH. Por ello, este punto puede
detectarse utilizando un pH-metro o mediante el empleo del indicador adecuado.
El procedimiento se realiza añadiendo una cantidad conocida de zumo (10ml) medidos

exactamente con micropipeta a 50 ml de agua destilada medidos aproximadamente con probeta
y unas gotas de fenolftaleína. Esta disolución se valora con NaOH 0.1N que se enrasa en la bureta
y se deja caer gota a gota hasta viraje del indicador (de transparente a rosa) y se anota el
volumen gastado (Figura 23).
Figura 23. Diagrama esquemático para realizar una volumetría acido-base para la determinación de la
acidez valorable en zumos de frutas y hortalizas
Una consideración importante es que a la hora de expresar el resultado se suelen utilizar tres
ácidos característicos dependiendo de su mayor contenido en las diferentes frutas y hortalizas,
estos son ácido cítrico, málico y tartárico (Figura 24).
Figura 24. Fórmulas y masas molares del ácido cítrico, málico y tartárico donde observamos los protones
disociables (color rojo) de cada uno de ellos
El procedimiento de cálculo es el indicado a continuación dependiendo del ácido utilizado

(Figura 25). Los datos se pueden presentar en g ácido/L zumo o en %.
160
Figura 25. Procedimientos de cálculo de la acidez valorable en función del ácido utilizado
En la siguiente Tabla 1 se presentan las fórmulas simplificadas siempre que el volumen de zumo
sea de 10 mL, y los ácidos mayoritarios para expresar la medida en diferentes frutas y hortalizas
características.
Tabla 1. Fórmulas de cálculo en acidez valorable en g L-1 y %, y clasificación de frutas y hortalizas para
cuantificar su valor en función del ácido mayoritario
Ácido % Ácido g Ácido/L Frutas y hortalizas

Cítrico Vtit x 0,064 Vtit x 0,64 Tomate, pimiento, cítricos, fresa, arándano, judía etc.
Manzana, melocotón, pera, zanahoria, ciruela, patata,
Málico Vtit x 0,067 Vtit x 0,67
guisante, albaricoque, etc.
Tartárico Vtit x 0,075 Vtit x 0,75 Uva, aguacate, etc.
En el siguiente gráfico (Figura 26) presentamos valores de referencia obtenidos de nuestros

ensayos teniendo en cuenta una matriz muestral de al menos 100 datos por cultivar.
Figura 26. Rango de valores de referencia en acidez en % Ac. Cítrico, para cultivares de pimiento,
tomate, melón y sandia
Otra consideración importante y a tener en cuenta es la evolución de dicho parámetro durante

el ciclo de cultivo y en poscosecha. En la gráfica de la Figura 27 vemos que el valor decrece a
medida que avanza el ciclo de cultivo (tomate cherry con diferentes sistemas de descuelgue)
pero en la Figura 28 que es el caso de especialidades de minipimientos el valor aumenta a
medida que aumenta el periodo de conservación.
161
Figura 27. Evolución de acidez (g A. Cítrico/L) en tomate cherry en diferentes sistemas de descuelgue
Figura 28. Evolución de acidez (% Ac. Cítrico) de especialidades de minipimentos en poscosecha

estándar a 7 días en cámara y hasta día 14 a temperatura ambiente
3.4 Contenido de humedad y Sólidos totales (materia seca)
La determinación del contenido de humedad en la industria agroalimentaria es un factor

importante en la calidad de frutas y hortalizas ya sean frescas y quizás cobre mayor importancia
al hablar de las mismas pero procesadas e influye decisivamente en la conservación y en el
deterioro de los frutos. La determinación de contenido en materia seca es también muy
importante a la hora de calcular los demás sustituyentes de frutas y hortalizas sobre materia
seca, que es una base uniforme y menos variable que el peso fresco. Todas las frutas y hortalizas
contienen agua como componente mayoritario que oscila entre un 60 % y 96 %. Los métodos
más utilizados son los métodos de secado, se calcula el porcentaje en agua por la perdida en
peso debida a su eliminación por calentamiento bajo condiciones normalizadas.
Aunque estos métodos dan buenos resultados que pueden interpretarse sobre bases de
comparación, es preciso tener presente que a) algunas veces es difícil eliminar por secado toda
la humedad presente; b) a cierta temperatura el alimento es susceptible de descomponerse, con
lo que se volatilizan otras sustancias además de agua, y c) también pueden perderse otras
materias volátiles aparte de agua. (Kirk et al, 1996) La determinación de secado en estufa se
162
basa en la pérdida de peso de la muestra por evaporación del agua del fruto a una determinada
temperatura hasta peso constante.
El principio operacional del método de determinación de humedad utilizando estufa y balanza

analítica, incluye la preparación de la muestra, pesar la muestra fresca, a continuación, secarla
en estufa y finalmente pesar la muestra seca.
Es importante tener en cuenta una serie de consideraciones, y es que el secado de frutos

normalmente se realiza a 70 ⁰C, es mejor una estufa de aire forzado para favorecer la
evaporación en la superficie de fruto.
A continuación, se presenta la Tabla 2 con valores promedio de referencia en el contenido de

humedad de hortalizas típicas y por ende del contenido en materia seca (100 - % humedad). Los
valores corresponden a calabacín, pepino, pimiento california rojo, pimiento italiano rojo, verde,
brócoli, berenjena, tomate cherry, larga vida y raf.
Tabla 2. Masa de agua por cada 100 gramos de fruto de calabacín, pepino, pimiento california rojo, verde,
brócoli, berenjena y tomate cherry, larga vida y raf
Hortaliza % Agua
Calabacín 89,00 ± 2,10
Pepino 95,93 ± 0,18
Pimiento California Rojo 89,22 ± 1,20
Pimiento Italiano Rojo 89,30 ± 1,34
Pimiento Italiano Verde 91,51 ± 0,75
Brócoli 94,40 ± 1,75
Berenjena 92,50 ± 0,78
Tomate cherry 94,14 ± 0,14
Tomate larga vida 93,28 ± 0,82
Tomate raf 90,18 ± 1,40
3.5. Jugosidad
Este parámetro nos informa acerca del contenido de zumo que tiene un determinado fruto.
Expresa el valor en tanto por ciento del cociente entre la masa de zumo obtenida tras el proceso
de licuado y la masa total de fruto para preparar el mismo. En la Figura 29 aparecen los valores
promedio de jugosidad de las hortalizas características y más comercializadas en la horticultura
almeriense.
Figura 29. Valores promedio de jugosidad en caja 1(tomate), caja 2 (pimiento), caja 3 (melón), caja 4
(sandia) y caja 5 (pepino)
163
4. Índice de madurez
Es un parámetro indirecto determinado a partir de la cuantificación del contenido total de
sólidos solubles y la acidez valorable. Pero su importancia es grande ya que puede ser un
indicativo bastante preciso para determinar la calidad organoléptica de frutos, es decir,
conociendo su valor podemos estimar el sabor de un determinado fruto o como nos alejamos
del mismo. También puede ser muy interesante en la evolución poscosecha de la calidad de
frutos.
Expresa la relación entre el contenido de sólidos totales solubles (°Brix) y la acidez, la forma de
expresarlo la podemos ver en tabla 3.
Tabla 3. Expresión del IM, teniendo en cuenta la forma de expresar la acidez en % y g L-1
IM = Proporción Azúcar / Ácido °Brix / % Ácido

IM = Proporción Azúcar / Ácido (°Brix . 10)/ (g Ácido . L-1)
Aunque en bibliografía este índice también aparece expresado como (meq NaOH 100 mL -1) /
°Brix, para su interpretación hay que ser conscientes de como se ha realizado la proporción para
comparar datos, lo que sí es cierto es que todas las relaciones deben estar corregidas por
constantes para que el valor de comparación siempre sea el mismo.
Existe un índice de sabor de tomate (S) que está basado en el contenido de azúcares y de ácidos
del fruto (Navez et al., 1999) y se determina por la Ecuación 4.
𝑆 =𝐸+𝐼
𝑆
10 − (10 − 𝑎)
𝐸=( )
20
Ecuación 4
I es el índice de intensidad y se calcula por a/10, donde a es la concentración de ácidos expresada

como gramos de ácido cítrico por litro de muestra y S = es la concentración de azucares totales
(sólidos solubles), expresados en g/L.
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164
1.10.2. Técnicas no destructivas de control de la calidad en productos
hortofrutícolas
Belén Diezma, Pilar Barreiro
belen.diezma@upm.es
Universidad Politécnica de Madrid. Grupo investigación LPF-TAGRALIA
Índice
1. Objetivos de la instrumentación 166
1.1. El proceso de instrumentación 166
1.2. La metrología de los instrumentos 167
1.3. Dónde se mide 168
2. Equipos para la determinación no destructiva de la calidad 168
2.1. Equipos basados en propiedades mecánico-acústicas 168
2.2. Equipos basados en propiedades electromagnéticas 171
2.3. En un futuro… 175
3. A modo de conclusión 176
Resumen
En este trabajo se presenta en primer lugar el concepto y el objetivo de la instrumentación para
la determinación de la calidad de frutas y hortalizas de modo no destructivo. El proceso de la
instrumentación comprende el proceso que va desde la identificación del aspecto cualitativo
que se desea determinar hasta la fabricación del instrumento, pasando por la definición de
escalas y de valores de referencia de las magnitudes que se reconocen relacionadas con ese
aspecto cualitativo. En la evaluación de todo proceso instrumental es necesario tener en cuenta
los aspectos metrológicos básicos que se recuerdan en este capítulo. En función del punto de
medida (en campo, en laboratorio o en central hortofrutícolas) los requisitos que tienen que
cumplir los instrumentos pueden variar o diferir en su importancia relativa, sin embargo, en
todos los casos se pide que sean rápidos, estándares reconocidos por todos los actores de la
cadena y reproducibles.
En una segunda parte del artículo se presentan los sistemas no destructivos de evaluación de la
calidad clasificados según sus fundamentos físicos de funcionamiento: equipos basados en
propiedades mecánicas y acústicas y equipos basados en propiedades electromagnéticos.
Incluyendo en cada caso ejemplos de fabricantes comerciales y de aplicaciones.
165
1. Objetivos de la instrumentación
El objetivo final de los agentes implicados en la comercialización de frutas y hortalizas frescas es
proporcionar un producto acorde con las especificaciones del cliente y con la demanda del
consumidor, que cada vez es más exigente y contempla más aspectos que la normativa vigente.
El beneficio final de estos agentes depende en buena medida de su capacidad para incrementar
la información disponible del producto en cuanto a sus propiedades organolépticas (firmeza,
azúcares, acidez, ausencia de defectos internos, estado de madurez global…) lo que les dota de
una herramienta estratégica para su expedición: valor añadido en punto de venta, correcta
manipulación hasta la llegada al consumidor, apoyo al proceso de trazabilidad… Es indispensable
por tanto la evaluación objetiva de los productos por procedimientos instrumentales, tanto
mejor si esta evaluación es no destructiva y masiva.
Los principales requisitos que los usuarios potenciales de los instrumentos y equipos esperan de
los mismos son la objetividad, la facilidad de uso, la sensibilidad y la precisión, la
reproducibilidad, en ocasiones la portabilidad, la rapidez, que sean no destructivos, que
dispongan de valores de referencia, que sean de uso extendido (estándares de facto) y de bajo
coste. La asignación de prioridades a estos aspectos es función de las características específicas
del usuario.
1.1. El proceso de instrumentación
Los conceptos de cualidad, magnitud, ensayo y escala son el punto de partida para describir el
proceso de instrumentación:
- Cualidad: propiedad no cuantitativa y por tanto no mensurable, i.e. firmeza

- Magnitud: propiedad cuantitativa susceptible de ser medida. Ha de ir siempre
acompañada de unidades, i.e. resistencia a la penetración (N)
- Ensayo: prueba experimental para la determinación de una magnitud, i.e. ensayo de
penetración de la pulpa sin piel con vástago de 8 mm (0,5 cm2). Incluye tanto las
especificaciones del instrumento a emplear como el modo de utilización.
- Escala: definición de la distancia entre unidades consecutivas, i.e. escala lineal refiere a
igual distancia entre divisiones consecutivas de una magnitud mientras que escala no
lineal refiere a distancia no homogénea entre las mismas. Este punto es fundamental
cuando se desea generar una salida en un instrumento similar a la percepción humana.
La percepción cualitativa humana raramente es homogénea en todo el rango de
variación de una cualidad
La instrumentación abarca todo el proceso que va desde la identificación del aspecto cualitativo
que se desea determinar hasta la fabricación del instrumento, pasando por la definición de
escalas y de valores de referencia. Para poder cuantificar una cualidad es necesario recurrir a las
magnitudes más relacionadas con ella. La existencia de esta relación no es siempre evidente, y
por ello en ocasiones resulta muy recomendable el empleo de paneles de catadores o jueces
entrenados que efectúen un análisis descriptivo de la cualidad de interés, i.e. la harinosidad en
manzana implica la falta de crujientez, de dureza y de jugosidad.
Cuando, por el contrario, existe una relación firme entre una cualidad y una magnitud i.e.
firmeza y resistencia a la penetración de la pulpa (N, kg/cm2), puede producirse el empleo
166
indistinto de ambas, ocasionando confusiones difíciles de corregir. Estas confusiones pueden

llegar a limitar el desarrollo de nuevos equipos de medida basados en magnitudes alternativas.
Este desarrollo de nuevos instrumentos que ya dispongan de referencia instrumental está
normalmente avalado por la búsqueda de una nueva técnica que aporte ventajas sobre la
anterior, fundamentalmente mayor rapidez y la no destrucción del producto.
1.2. La metrología de los instrumentos
La metrología es la ciencia que cuantifica los niveles de error en el funcionamiento de

instrumentos. Los principales conceptos relacionados:
- Sensibilidad: capacidad de un instrumento de responder a un estímulo. En instrumentos

digitales la respuesta ante estímulos externos se produce de forma escalonada. En estos
casos es fundamental conocer la resolución (altura del escalón) que indica el intervalo
de magnitud mínimo por debajo del cual el instrumento no es capaz de establecer
diferencias.
- Especificidad: indica el grado de selectividad respecto a estímulos diferentes de aquel
que se desea medir, provenientes de la muestra en análisis. Por ejemplo, si disponemos
de un instrumento para la determinación de firmeza es importante que éste no se vea
afectado por efectos colaterales i.e. turgencia/deshidratación de producto. Esta es una
de las pegas que se achaca en ámbitos de investigación al instrumento de firmeza por
resonancia acústica.
- Precisión: repetibilidad de una medida. Recíproco de la desviación típica de las medidas
determinadas sobre un patrón (material de referencia)
- exactitud: grado de aproximación entre el resultado de una medida y el valor verdadero
de la magnitud correspondiente. Implica la disponibilidad de un patrón con valor
verdadero conocido (material de referencia certificado).
- Reproducibilidad: grado de aproximación de los resultados de una serie de medidas de
una magnitud efectuada con distintos métodos, instrumentos, observadores y
condiciones (temperatura, humedad relativa...).
En estos aspectos metrológicos no se incluyen las desviaciones derivadas de la variabilidad de la

magnitud a determinar a lo largo del producto, i.e. variación del contenido en sólidos solubles
dentro del fruto, ya que este aspecto se relaciona con el protocolo de muestreo y no al modo
de actuación del instrumento en sí mismo. La ausencia de patrones (materiales de referencia)
internacionalmente aceptados impide en muchas ocasiones la realización de un estudio
metrológico adecuado en los instrumentos empleados para la determinación de la calidad en
productos agroalimentarios.
En determinaciones químicas: sólidos solubles, acidez valorable, aromas resulta sencillo

proceder a la fabricación de patrones i.e. soluciones con concentraciones conocidas de los
compuestos a analizar. Sin embargo, en la valoración de parámetros texturales destructivos:
firmeza Magness-Taylor o jugosidad Chylofel, no existen patrones definidos de manera que no
es posible examinar experimentalmente los aspectos metrológicos del instrumento. En estos
casos, se recurre al empleo de especies y variedades muy homogéneas que permitan extrapolar
la variabilidad de medidas repetidas sobre un mismo fruto como referentes del error
167
instrumental (precisión). La valoración de la exactitud y reproductibilidad de los instrumentos

se cifra en la consistencia de la información recogida a lo largo de años de utilización.
En la evaluación no destructiva de parámetros texturales i.e. firmeza basada en resonancia

acústica o firmeza por impactometría sí es posible definir patrones, i.e. bolas de caucho de
distinta consistencia, para la realización de ensayos metrológicos. El hecho de que estos
patrones no estén normalizados en su fabricación implica su definición como patrones de
precisión (materiales de referencia interna) y no de exactitud (materiales de referencia
certificados).
1.3. Dónde se mide
En entornos anglosajones la evaluación objetiva de la calidad de los productos agroalimentarios

se denomina off-line, at-line, in-line y on-line en función del lugar en que se lleva a cabo. La
evaluación off-line tiene lugar fuera de la central hortofrutícola, frecuentemente en campo; en
el análisis at-line la evaluación se realiza en el laboratorio de calidad situado en dicha central y
en las proximidades de la línea de confección. El análisis in-line corresponde a procedimientos
no destructivos que por su lentitud no pueden ser aplicados a todos las unidades de producto,
pero sí a una amplia representación de la partida. En este caso el sensor o sensores se montan
en la línea de confección sobre un by-pass o ruta alternativa que permite el paso de un
determinado porcentaje de producto. Por último, la evaluación on-line supone la evaluación no
destructiva y del total de producto procesado.
2. Equipos para la determinación no destructiva de la calidad

A continuación, se describen equipos comerciales y prototipos en fase de transferencia basados
en diferentes principios de funcionamiento para la determinación de la firmeza, la composición
química, el estado de madurez y la detección de defectos internos.
2.1. Equipos basados en propiedades mecánico-acústicas
La firmeza es un parámetro fundamental en la calidad de frutos que permite estimar de forma

indirecta la madurez del producto y establecer en consecuencia tiempos de almacenamiento y
condiciones de transporte. Nos ocupamos a continuación de los equipos que basan su
estimación en la respuesta acústica de los productos ante una excitación vibratoria o de impacto
y los sistemas mecánicos basados en el análisis de la historia de deceleraciones en un impacto
de baja intensidad.
Las técnicas acústicas se basan en que la energía aplicada a un cuerpo en el rango audible (20-
20.000 Hz) es amplificada a unas determinadas frecuencias, son las frecuencias resonantes; el
valor de cada frecuencia resonante es dependiente de la geometría, la densidad y las
propiedades elásticas de la muestra. Las técnicas de determinación de la frecuencia resonante
son ensayos habituales para caracterizar las propiedades elásticas de metales, cerámicas… Para
objetos homogéneos y con geometrías simples (cilindros, esferas…), es posible establecer
expresiones que relacionan las frecuencias resonantes con las propiedades del material (módulo
de elasticidad, densidad…) y las propiedades geométricas. La traslación de las posibilidades de
estas técnicas a los productos hortofrutícolas ha de sortear algunas dificultades inherentes a los
168
productos, como son las heterogeneidades en sus estructuras y formas irregulares y variables.
A pesar de ello, ya a mediados del siglo pasado se iniciaron investigaciones que consideraban la
posibilidad de emplear las propiedades acústicas de estos productos como indicadores de sus
características texturales.
En la mayor parte de estas aplicaciones se ha implementado la adquisición de la señal utilizando

un micrófono situado a unos milímetros de la superficie de la muestra a estudiar. Frente a la
alternativa de adquisición de la señal mediante un micrófono, se sitúan otras que sí requieren
de contacto entre los sensores y la muestra: acelerómetros y algunos sensores piezoeléctricos.
Las señales recogidas por cualquiera de los dispositivos mencionados son señales en el dominio
del tiempo. La mayor parte de las aplicaciones utiliza parámetros acústicos extraídos del
espectro en frecuencias. Para la obtención del espectro en frecuencias a partir de la señal en el
tiempo se aplica el algoritmo de la transformada rápida de Fourier (FFT), solución computacional
que optimiza el tiempo y el modo de cálculo del algoritmo que permite establecer la dualidad
entre la señal en el tiempo y la señal en frecuencia. En algunos casos se ha utilizado el coeficiente
de rigidez (f2m2/3); que corrige el índice de firmeza basado en la frecuencia resonante con la
masa del producto, evitando el efecto que ésta tiene en el valor de f; en otros, intentando
soslayar la falta de resolución del espectro que se obtiene de los productos hortofrutícolas, se
han definido parámetros alternativos como las magnitudes de banda, que se definen como el
sumatorio de las magnitudes del espectro comprendidas entre dos frecuencias determinadas.
Asimismo, algunas propuestas optan por medir la velocidad de la onda acústica transmitida a
través del producto empleando para ello dos micrófonos separados entre sí una distancia
conocida.
Los sistemas mecánicos basados en el estudio del impacto, en principio, es la técnica que más
se asemeja a la forma en la que el consumidor mide la firmeza de la fruta (tocándola con un
dedo). La medida consiste en impactar la fruta y medir la respuesta mecánica del fruto por medio
de un acelerómetro piezoeléctrico que aporta una curva de aceleración/tiempo que permite
distinguir entre diferentes categorías de firmeza en función de la deceleración máxima del
impacto y de su duración (Diezma et al., 2006).
En la bibliografía científica pueden encontrarse numerosos prototipos basados en los principios

descritos (impacto y respuesta acústica), sin embargo, solo algunos han alcanzado el desarrollo
necesario para su comercialización, y en algunos casos han agotado su vida comercial no siendo
ya ofertados por el fabricante:
- Sinclair Internal Quality-Firmness Tester (iQ): dispone de un sensor piezoeléctrico que

impacta la fruta verticalmente mediante un sistema de aire comprimido; la última
versión de este sistema es un equipo compacto y portátil, que puede utilizarse con y sin
conexión a PC. Dispone de una base con dos rodillos que rotan la fruta automáticamente
para impactar en cuatro puntos y obtener un valor medio de su escala de firmeza:
firmeza iQ (Figura 1). Ha habido versión de sobremesa y versión on-line.
169
Figura 1. Equipo Sinclair IQ para determinación de firmeza basado en la técnica de impacto: versión de
laboratorio y versión on-line
- Impactador lateral LPF-TAGRALIA (en fase prototipo): consiste en un brazo giratorio

equipado con una cabeza semiesférica rígida de material plástico. En la parte posterior
de la cabeza impactante se aloja un pequeño acelerómetro uniaxial que registra la
aceleración del brazo (Figura 2). Se han testado versiones de sobremesa para uso en
laboratorio y versiones on-line. La Universidad de California-Davis ha desarrollado y
utilizado prototipos portátiles basados en el mismo principio para su uso en campo.
Figura 2. Esquema del impactador lateral desarrollo LPF-TAGRALIA y ejemplo de curva de

deceleraciones, respuesta del ensayo
- AWETA Acoustic Firmness Sensor (AFS): desarrollado por AWETA (Aweta, 2004), este
equipo, con versión de sobremesa y on-line, está compuesto por un soporte para la
colocación de la fruta, que es pesada e impactada automáticamente; el micrófono se
sitúa cerca de la zona del punto de impacto; el equipo muestra un valor de firmeza (que
incluye la información espectral y el peso de la muestra) y el valor de la frecuencia
resonante de máxima intensidad en un rango que puede ser elegido por el usuario. Los
sistemas AWETA (Figura 3) incorporan además un acelerómetro, lo que permite obtener
otro índice de firmeza basado en la técnica de impacto. (AWETA on-line aplicado a
mangos: https://www.youtube.com/watch?v=CnTPimOdJ7E)
170
Figura 3. Equipo AWETA de laboratorio y la pantalla de resultados con señal en el tiempo y en

frecuencias
2.2. Equipos basados en propiedades electromagnéticas
La espectroscopia, el análisis de las particularidades de la interacción de la radiación

electromagnética con la materia, aplicada a los productos hortofrutícolas de forma no
destructiva se utiliza fundamentalmente para la estimación de parámetros cualitativos
utilizando el rango del infrarrojo cercano (NIR, de 700 a 2.400 nm) para el contenido en agua, el
contenido en sólidos solubles, el contenido en materia grasa, etc., y en el rango visible (VIS, de
400 a 700 nm) para el contenido en pigmentos (clorofila, carotenos, etc.).
Existen dos sistemas de medición, por reflectancia y por transmitancia. Los sistemas se basan en
la utilización de un emisor de luz y un receptor que recoge el espectro óptico. El emisor de luz
es una lámpara halógena, aunque también existen equipos basados en iluminación ultravioleta
y luz láser. En base a la cantidad de luz absorbida en las diferentes longitudes de onda del
espectro recogido, se estiman los parámetros de calidad interna del fruto.
La medida por transmitancia presenta la ventaja de que permite conocer las características
internas del fruto en su totalidad, ya que la luz lo atraviesa. Por el contrario, en la medición por
reflectancia la luz penetra sólo unos milímetros en el interior de la pulpa, por lo que estamos
midiendo las características de la parte externa del fruto. En la técnica de transmitancia la fruta
es transportada individualmente en una cadena con cazoletas y pasa a través de una campana
donde es iluminada con luz halógena. Un sensor recoge la luz transmitida a través de la fruta
pudiendo proporcionar los siguientes parámetros: contenido en azúcar (medido en grados Brix),
acidez (porcentaje), pardeamiento interno, vitrescencia y “grado de madurez” (relacionado con
la actividad clorofílica). La velocidad de trabajo se sitúa entre 4 y 10 frutos por segundo.
Para el caso de reflectancia el sensor recoge la luz reflejada por el fruto. Estos equipos
determinan el contenido en azúcares (grados Brix) con una precisión de 0, 5º Brix.
Constructivamente presentan la ventaja de que su montaje sobre las cadenas de calibración ya
existentes es más factible de realizar en comparación con los equipos de transmitancia que
requieren de equipos individuales de calibración o modificaciones muy costosas de las cadenas
de calibración. La velocidad de trabajo es similar a la descrita con anterioridad.
171
Espectrofotómetros NIR portátiles de laboratorio o campo
Los equipos espectrofotométricos de laboratorio pueden tener una configuración compacta o

modular. Los equipos modulares son más flexibles, pero de utilización más compleja. Los
equipos compactos incorporan la fuente de luz, el elemento para la presentación de la muestra,
el detector y el programa de procesado de datos. Son por lo tanto más robustos y fáciles de
manejar, indicados para entornos industriales, pero menos indicados para trabajos de
investigación o de desarrollo de nuevas aplicaciones.
En los últimos años, los avances de los componentes ópticos y electrónicos han favorecido la
aparición de equipos comerciales portátiles de tamaño reducido (mini y micro
espectrofotómetros), algunos de los cuales se han especializado en la obtención de modelos
para la estimación de componentes químicos en productos hortofrutícolas con la inclusión de
los modelos quimiométricos para ello (diseños específicos de aplicación en campo, industria y
laboratorios comerciales), otros mantienen mayor flexibilidad de aplicación requiriendo el
desarrollo de modelos de estimación ad hoc (propósitos generales de aplicación en investigación
y desarrollo).
Se menciona a continuación, a modo de ejemplo, algunos de los equipos comerciales compactos

para la evaluación de frutas en laboratorio o en campo:
- Felix Instruments (https://www.felixinstruments.com): con modelos preconfigurados

para la estimación de sólidos solubles totales, materia seca o acidez en productos como
mango, aguacate, manzana, pera, cítricos, tomates, etc., y con la posibilidad de que el
usuario mejore o cree sus propios modelos (Figura 4)
Figura 4. Equipo F-750 de Felix Instruments basado en medidas NIR
- Luminar 5030 y Luminar 4070 (https://brimrose.com): el modelo 5030 (Figura 5,

izquierda), de altas prestaciones y robusto al incorporar filtros acústico-óptico
sintonizables en lugar de elementos dispersivos o interferométricos; además permite
una configuración más flexible, pues el usuario puede seleccionar y pedir al fabricante
el rango de longitudes de onda del equipo. El modelo 4070 (Figura 5, derecha) es un
equipo de tamaño pequeño con un rango espectral fijo (1100 – 2300 nm).
172
Figura 5. Modelos de equipos NIR de Brimrose: Luminar 5030 (izquierda), Luminar 4070 (derecha)
- SCiO’s (https://www.consumerphysics.com/business/resources/): espectrofotómetro

NIR de bolsillo; el fabricante oferta el desarrollo de modelos específicos para cada
cliente y aplicación.
Figura 6. Modelo de equipo NIR SCiO
En la espectroscopía en el infrarrojo cercano, es muy importante el desarrollo de procedimientos

de modelos de estimación mediante tratamiento de análisis de datos multivariantes. Para
ajustar un modelo de predicción se puede seguir un procedimiento de selección de variables
(regresión lineal múltiple paso a paso) o de ajuste global (se utilizan todas las longitudes de onda
para la generación de los modelos). No existe información disponible sobre los procedimientos
que los programas de estos equipos utilizan para realizar sus estimaciones.
Equipos en línea
Actualmente, la mayoría de las centrales hortofrutícolas cuenta en sus líneas de confección con
sistemas basados en el análisis de imagen obtenida por videocámara para la determinación de
los parámetros de calidad externa (peso, tamaño, color y defectos superficiales) a velocidades
superiores a 10 frutos por segundo. Las videocámaras digitales con sensores CCD pueden ser
monocromas (escala de grises), RGB (a color), multiespectrales con canal NIR (usualmente
incorporan RGB y un canal adicional en el NIR en torno a 900 – 1000 nm). Es este canal NIR el
que facilita la identificación de ciertos defectos subsuperficiales como son las magulladuras
(Moreda et al., 2011).
La adaptación de los dispositivos de espectroscopia NIR en línea para determinación de

parámetros de calidad interna ha sido una historia de éxitos y fracasos, en la que algunos
equipos han desaparecido de la oferta de los fabricantes tras haber sido puestos en el mercado
atribuyendo capacidades excesivas (madurez, defectos internos, azúcares, etc.) sin modelos
173
suficientemente robustos. En la actualidad se pueden encontrar equipos específicamente

diseñados para productos frutícolas (Figura 7 izquierda) y otros concebidos más genéricamente
para evaluación de alimentos (Figura 7 derecha).
Figura 7. Modelos de equipo NIR para su instalación on-line. Izda.: Insight NIR para materia grasa y
azúcares en manzanas, melocotones, nectarinas, ciruelas, albaricoques, mangos, tomates, etc.
http://www.cedismafrut.com/; Dcha.: para humedad, nicotina y materia grasas en tabaco, pasta
aceituna, etc. https://www.ndc.com/Products/On-Line-NIR-Gauges.aspx
Imagen hiperespectral
La combinación de la espectroscopia y la visión artificial se materializa en la llamada imagen

hiperespectral. Durante los últimos años las técnicas de imagen hiperespectral se han explorado
en el ámbito de la inspección de productos agroalimentarios, examinando su potencial como
herramienta de inspección (detección de contaminantes, identificación de defectos, estimación
de la composición analítica, determinación de atributos de calidad…). La visión hiperespectral
genera mapas espaciales de la variación espectral de la muestra conocidos como datacubos o
hipercubos, ya que se obtienen bases de datos tridimensionales que contienen las dos
dimensiones espaciales y la dimensión espectral, esto es, un espectro para cada píxel. Las
principales ventajas de la imagen hiperespectral sobre los métodos tradicionales son que
requiere una preparación de la muestra mínima, que es no destructiva y relativamente rápida,
y que permite la visualización simultánea de la distribución espacial de diferentes parámetros
de calidad y/o componentes químicos (ElMasry et al., 2010). Uno de los principales retos de la
visión hiperespectral es el manejo y análisis de esas grandes y complejas bases de datos para la
extracción de la información relevante contenida en ellas (Fernández Pierna et al., 2010). El
punto de partida para ello lo constituyen los métodos de pre-procesado de espectros
(normalización, suavizado, centrado, diferenciación, etc.) y análisis multivariante (técnicas de
correlación, análisis de componentes principales, análisis discriminantes, etc.) aplicados
tradicionalmente a la espectroscopia (Gowen et al., 2007); en el caso de la visión hiperespectral
estos procedimientos pueden aplicarse a toda la imagen o a subpoblaciones de píxeles
representativos de la variabilidad de las muestras.
En trabajos de revisión se presentan catálogos de aplicaciones que ilustran la capacidad de la

técnica en la clasificación de productos, en la detección de defectos y enfermedades, en la
174
distribución espacial de la composición química o en la evaluación general de la calidad de

productos como carnes, pescados, frutas y vegetales y otros alimentos (Wu y Sun, 2013, 2013b).
Hasta la fecha la aplicación de la imagen hiperespectral en el ámbito profesional es muy

limitado. Esta técnica se ha venido implementando en centros tecnológicos y de investigación,
en ocasiones como un procedimiento para identificar aquellas longitudes de onda más
relevantes en la estimación de parámetros cuantitativos (contenido en agua, materia grasa, etc.)
o en la identificación de categorías relacionadas con parámetros cualitativos (magulladuras,
podredumbres, etc.).
En lo que refiere a productos hortofrutícolas, el LPF-TAGRALIA ha desarrollado líneas de

aplicación centradas en la supervisión de la evolución de la maduración en frutas de hueso (Lleó
et al., 2011), y en la vida útil de hortalizas de hoja IV gama (Figura 8) (Diezma et al., 2013), incluso
a través de los plásticos de los envases (Lara et al, 2013).
Figura 8. Arriba: Izda.: espectros medios de hojas de espinacas con diferentes niveles de degradación.
Dcha.; imágenes virtuales mostrando el nivel de deterioro (de verdes a rojos, niveles crecientes de
deterioro). Abajo: Izda.: berro bajo plástico, muestra sobre la que se adquiere la imagen hiperespectral.
Dcha.: imágenes virtuales mostrando vida útil (de azules a rojos).
2.3. En un futuro
Entre las técnicas que se están explorando para ampliar el espectro de instrumentación no
destructiva de evaluación de la calidad de frutas y hortalizas, se encuentra la resonancia
magnética nuclear. Esta técnica está siendo ensayada como método alternativo para medir
parámetros de calidad interna relacionados con madurez y defectos internos. Hasta ahora el
LPF-TAGRALIA, junto con otros grupos de investigación a nivel nacional e internacional, ha
realizado trabajos con resultados satisfactorios en muchos casos: detección de heladas y de
semillas en cítricos (Barreiro et al., 2008), pardeamiento interno en peras (Hernández-Sánchez,
et al. 2007), desórdenes internos en manzanas (Melado-Herreros et al., 2013). Pese a todo, la
175
penetración de esta técnica en el sector es incierta debido al todavía elevado precio de los
equipos y a los condicionantes que impone en los materiales de fabricación de las líneas en las
que se instalan.
3. A modo de conclusión
Uno de los factores que ha condicionado y sigue haciéndolo las posibilidades de introducción y
consolidación de las tecnologías no destructivas en los procesos de producción y
comercialización de frutas y hortalizas es el grado de exigencia de calidades por parte de las
grandes cadenas comerciales hacia las centrales hortofrutícolas. Estas presiones explican en
parte las pérdidas de producto que se dan en la fase de clasificación, en la que se rechazan frutas
y hortalizas que no se adaptan a la norma en lo que a aspecto externo refiere. En los últimos
años han surgido movimientos comerciales y de consumidores que buscan evitar el desecho de
esos productos ‘feos’ o ‘deformes’ minimizando así el desperdicio alimentario. Está siendo ya
una demanda del sector la integración de la información que se maneja en una central
hortofrutícola, incluyendo la generada por los sistemas de instrumentación no destructiva, no
solo para clasificar los productos sino también para estimar vida útil y tomar decisiones sobre el
manejo y la expedición de partidas, optimizando calidad y desperdicio.
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177
1.11. EFECTO DEL 1-MCP EN POSCOSECHA
SmartFreshTM ProTabs, innovación en la aplicación del 1-MCP en fruta
Eve Dupille
edupille@agrofresh.com
Agrofresh España
Índice
1. Etileno y 1-MCP 179
2. 1-MCP: su efecto en la fruta 181
3. Formulaciones 183
3.1. SmartFreshTM 3.3% VP 183
3.2 SmartFreshTM SmartTabs 183
3.3. SmartFreshTM ProTabs 184
4. Conclusiones 185
Resumen
El 1-metilciclopropeno (1-MCP) es un tratamiento de poscosecha que se utiliza en España desde
el año 2006 para mantener la calidad de frutos climatéricos durante todo el proceso de
conservación. La formulación inicial comercializada fue registrada como sistema de calidad
SmartFresh habiendo, desde el año 2018, una nueva formulación disponible en el mercado,
SmartFreshTM ProTabs, haciendo más fáciles las aplicaciones y más flexibles las
recomendaciones de uso del producto.
Después de presentar generalidades sobre el 1-MCP, detallaremos los avances de la nueva

formulación.
1. Etileno y 1-MCP
El 1-MCP es un antagonista del etileno (Sisler, 2006), actuando ambos compuestos en forma de
gas sobre los receptores del etileno presentes en la epidermis de la fruta (Botton et al., 2019).
El etileno es una hormona producida por la fruta, cuya presencia va a provocar la maduración y
la pérdida de la calidad intrínseca de la misma, tales como la pérdida de firmeza de la pulpa, la
pérdida de la acidez, la formación de alfa farnaseno, etc (Watkins, 2008). Existen distintos
receptores de etileno que actúan en cascada dando respuestas hormonales (Chen y al, 2018).
Para explicar cómo actúa el 1-MCP, se simplificará de forma esquemática.
El receptor, situado en la membrana plástica, está en fase ON cuando no hay etileno. En este
caso, no hay señales de maduración posible (Figura 1.a.).
179
a. b.
c. d.
e.
Figura 1. Mecanismo de acción del etileno y 1-MCP
Durante la primera fase de maduración la producción de etileno se inicia, fijándose este sobre
su receptor correspondiente, activándolo en posición OFF. Este proceso permite enviar una serie
de señales al núcleo e inducir las correspondientes respuestas hormonales, induciendo de esta
forma la cascada de señales moleculares necesaria para la formación de enzimas y proteínas
responsables de la maduración (Figura 1.b.).
Sin embargo, el 1-MCP, una vez se une al receptor, va a provocar que éste siga en posición ON,
lo que impedirá iniciar los procesos de maduración (Figura 1.c.).
En presencia de 1-MCP y de etileno, ya sea endógeno o exógeno, provocará que los receptores
sigan en posición ON, evitando así los efectos del etileno. La afinidad del receptor de etileno
hacia el 1-MCP es como mínimo de 10 veces superior en comparación con su afinidad hacia
etileno (Figura 1.d.).
180
1.11. Efecto del 1-MCP en poscosecha
La reversión del efecto del 1-MCP, relacionado con la consecuente iniciación de los procesos de
maduración, se realizará gracias a la formación de nuevos receptores libres de 1-MCP. El etileno
se podrá unir a estos nuevos receptores y activar el proceso normal de maduración (Figura 1.e.).
2. 1-MCP: su efecto en la fruta

Las recomendaciones de uso del 1-MCP son determinadas según la variedad y el origen de la
fruta, y son establecidas para aplicar el 1-MCP en el momento idóneo. La fruta debe estar lo
suficientemente madura como para presentar receptores de etileno, pero no debe presentar un
estado de excesiva madurez, pues en ese caso la aplicación de 1-MCP no sería efectiva al haber
la fruta comenzado un proceso de senescencia irreversible.
Los parámetros utilizados son:
- Demora entre la recolección y la aplicación

- Diversos parámetros de calidad como: firmeza, almidón, niveles de azucares
Siguiendo estas recomendaciones, los efectos principales del 1-MCP son distintos según la fruta.
En manzanas y peras, uno de sus principales efectos es el de controlar el escaldado superficial,

el cual es debido a la oxidación del alfa farnaseno (Rupasengue et al, 2000). Por otra parte,
mantiene la firmeza y el contenido en ácidos solubles durante la conservación en frio normal o
atmosfera controlada y durante la vida útil (Bai et al, 2005). Además, el 1-MCP permite en pera
reducir considerablemente los daños debidos a la manipulación de la fruta. (Figura 2).
Figura 2. Pera Blanquilla conservada durante 6 meses en frio normal + 7 días de vida útil. Izda: Control;
Dcha.: con 1-MCP
En cuanto a ciruelas tratadas con 1-MCP, éstas presentan un mejor comportamiento durante su
conservación, retrasando la coloración y la pérdida de firmeza (Valero et al, 2003; Martínez
Romero et al, 2003). Por otra parte, permite retrasar los daños por frio (Figura 3).
181
Figura 3. TC Sun conservada 30 días en frio normal + 4 días de vida útil. Izda: Control; Dcha.: con 1-MCP
En tomates, retrasa el desarrollo del color rojo del fruto y mantiene la frescura interna (Rinaldi
et al, 2007), retrasa el ablandamiento de la pulpa cuando se aplica en frutos con un 10-30% de
la superficie total con un cambio definitivo del color de verde a amarillo, rosa, rojo o
combinación de éstos (Figura 4).
Figura 4. Tomate conservado durante 13 días en vida útil después de la aplicación. Izda: Control; Dcha.:
con 1-MCP
En caqui, retrasa el ablandamiento de la pulpa del fruto, principal factor limitante en su

comercialización (Salvador et al, 2004, 2006). Este efecto se manifiesta tanto durante la vida
comercial del fruto, después del tratamiento de desastringencia, como durante el
almacenamiento en frío, permitiendo prolongar su almacenamiento hasta 50 días a 1 ℃ y hasta
30 días a 15 ℃ (cv Rojo Brillante). Además, evita la aparición de daños por el frío durante la vida
comercial del fruto, después del almacenamiento a 1 ℃ (Figura 5).
182
Figura 5. Caqui conservado a 0 ℃ durante 40 días + 5 días de vida útil. Izda: Control; Dcha.: con 1-MCP
3. Formulaciones
3.1. SmartFreshTM 3.3% VP
El 1-MCP es un gas (PM = 54) y necesita ser aplicado en un recinto estanco. Para su uso
comercial, el producto empezó siendo formulado en forma de polvo mediante enlaces con a-
ciclodextrinas. El producto comercial, SmartFreshTM 3.3% VP contiene 3,3 % de materia activa
(de 1-MCP) y es estable en forma de polvo. El producto no se degrada en subproductos tóxicos,
no se polimeriza y es incompatible con los agentes oxidantes. Añadiendo la bolsa de SmartFresh
en agua, las moléculas de a-ciclodextrinas se solubilizan, liberando las sustancias activas de 1-
MCP. Para realizar este tipo de aplicación, se utiliza un generador con pila, rellenado de 8 litros
de agua, permitiendo la buena liberación del 1-MCP (Figura 6).
Figura 6. Generador SmartFreshTM
En España, SmartFreshTM ha sido registrado en manzanas, peras, ciruelas, tomates y caquis.
3.2. SmartFreshTM SmartTabs
Para pequeños recintos de menos de 200 m3. se emplea un sistema con tabletas que se
disuelven en un líquido activador. SmartFreshTM SmartTabs está registrado para tomate, caqui y
183
ciruelas. Se aplica directamente por los técnicos de las centrales hortofrutícolas. Su

concentración es de 0,68 % de materia activa.
Figura 7. SmartFreshTM SmartTabs
3.3. SmartFreshTM ProTabs
SmartFreshTM ProTabs (Figura 8) es un sistema novedoso de aplicación del 1-MCP al 2 % de

materia activa, con tabletas que se disuelven directamente en un líquido activador. Este sistema
está registrado en España para manzanas, peras, ciruelas, caquis, kiwi y tomate.
Figura 8. SmartFreshTM ProTabs
El nuevo sistema requiere de un envase con un líquido activador en su interior, pastillas

activadoras y las pastillas con la materia activa. La aplicación es sencilla, no requiere un
generador ni pilas y permite una aplicación más ecológica y segura (Tabla 1).
184
Tabla 1. Diferencias entre SmartFresh 3.3VP y SmartFresh ProTabs
SmartFresh 3.3VP SmartFresh ProTabs

Empleo de generador con pila Si No
Aplicaciones múltiples en manzana No Hasta 3
Dosis flexible en pera No Si
Esta nueva forma de aplicar el 1-MCP está ligada a una ampliación del registro al nivel de
recomendaciones.
Para un resultado óptimo en manzana, la aplicación del 1-MCP debe efectuarse en un plazo
limitado después de la recolección. Eso conlleva el inconveniente de tener que rellenar una
cámara rápidamente. Con el nuevo sistema SmartFreshTM ProTabs se puede reaplicar hasta tres
veces en la misma cámara, lo que permite una mayor flexibilidad.
Gracias a este registro más permisivo, se puede aplicar SmartFreshTM ProTabs en peras que
tienen un estado de madurez elevado por medio de una dosis más alta. Por otro lado, para
ciertas variedades, se requiere una dosis de producto más elevada para poder inactivar todos
los receptores del etileno.
4. Conclusiones
Con el nuevo sistema SmartFreshTM ProTabs, el uso del 1-MCP es más flexible tanto en lo relativo
al momento de aplicación, como en lo que respecta a la calidad que presenta la fruta en el
momento del tratamiento. El nuevo registro permite utilizar el 1-MCP según las necesidades
particulares de cada cámara: según la calidad de la fruta dentro de la cámara, su modo y
duración de conservación. En conjunto, permite una respuesta individualizada para cada
necesidad.
Bibliografía
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186
1.12. APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS EN LA INDUSTRIA
HORTOFRUTÍCOLA
Claudia Conesa Domínguez
poscosecha@poscosecha.com
Poscosecha.com / Postharvest.biz
Índice
1. Antecedentes 187
2. Residuos generados en la manipulación de frutas y hortalizas frescas 189
3. Residuos generados en el procesado de frutas y hortalizas 190
4. Valorización de los residuos 192
4.1. Marco legislativo 192
4.2. Alimentación animal 192
4.3. Obtención de compuestos de alto valor añadido 193
4.4. Obtención de bioenergía 193
4.5. Aplicación agrícola 198
5. Ejemplos 198
Resumen
En la actualidad, el 45,7% de las frutas y hortalizas producidas a nivel mundial se pierden o
desperdician durante las diferentes etapas de la cadena de suministro.
Durante la manipulación poscosecha o procesado de frutas y hortalizas se generan cantidades

importantes de residuos o subproductos cuya correcta valorización permite su
aprovechamiento y, por lo tanto, la obtención de un beneficio económico y medioambiental.
Entre las principales estrategias de valorización destacan la alimentación animal, aplicación

agrícola, extracción de compuestos de alto valor añadido y producción de bioenergía. Esta
última se está desarrollando cada vez más debido al incremento mundial de la demanda de
energía y a la limitación de las fuentes de combustibles fósiles.
En el presente capítulo se resumen las estrategias de valorización más novedosas, sus ventajas
e inconvenientes y se exponen diferentes ejemplos de aplicación en los cultivos más relevantes
de la Comunidad Valenciana.
1. Antecedentes
Las pérdidas de alimentos (food losses) se definen como la disminución del contenido de
alimentos para consumo humano que tienen lugar durante su producción, poscosecha y
187
procesado. Por otro lado, las pérdidas que acontecen al final de la cadena alimentaria (mercado
minorista y consumidor final), reciben el nombre de desperdicio de alimentos (food waste) y
están relacionadas con el comportamiento de los consumidores y la distribución (Parfitt et al.,
2010).
Según datos de la FAO alrededor de un tercio de los alimentos se pierden o desperdician, lo que
representa alrededor de 1300 millones de toneladas al año (FAO, 2012). En concreto, las raíces
o tubérculos y las frutas y hortalizas son los alimentos en los que se genera un mayor volumen
de pérdidas, 46,2% y 45,7% respectivamente (Figura 1).
Figura 1. Porcentaje de pérdidas producidas para cada tipo de alimento durante la cadena de suministro
en el mundo
Fuente: National Geographic, 2016
En el caso de las frutas y hortalizas, el porcentaje de pérdidas producidas a lo largo de la cadena

de suministro en diferentes regiones del mundo se muestra en la Figura 2. Se observa que en las
regiones industrializadas, predominan las pérdidas en el campo debido al descarte de los
productos que no cumplen con los estándares de calidad establecidos por la distribución.
También es significativo el volumen de desperdicio de alimentos por el consumidor final en estas
áreas.
En las regiones en desarrollo, las pérdidas se producen en campo principalmente, aunque

también son importantes las generadas en las fases de poscosecha y distribución. Esto se debe
a problemas en el manejo de los cultivos, falta de tecnología y estacionalidad de las
producciones.
188
1.12. Aprovechamiento de residuos en la industria hortofrutícola
Figura 2. Volumen de pérdidas de frutas y hortalizas producidas en las diferentes etapas de la cadena de
suministro en diferentes regiones
Fuente: FAO, 2012
2. Residuos generados en la manipulación de frutas y hortalizas frescas

En las centrales hortofrutícolas, los productos agrícolas reciben una serie de tratamientos para
convertirse en alimentos y se producen, como consecuencia diferentes tipos de residuos.
Residuos orgánicos
El residuo orgánico más importante es el conocido como destrío y se corresponde con las frutas
u hortalizas que han sido rechazadas para la comercialización durante el proceso de selección,
por estar mal formadas, inmaduras, afectadas por algún patógeno, con presencia abundante de
manchas, rajadas o no responder a los estándares de tamaño (MAGRAMA, 2012).
Los destríos se pueden generar en todas las etapas de la confección y comercialización,

principalmente en la preselección, selección, calibrado y tras la conservación de frutas y
hortalizas frescas. Según un estudio del Gabinete de Proyectos Agroecológicos (GPA, 2006), el
destrío en la selección representa alrededor del 10% de la producción, aunque este valor
depende de diferentes factores de producción y comercialización. Estos destríos se caracterizan
por un contenido elevado de agua que provoca problemas de olores durante el almacenamiento
y compostaje, lixiviados importantes y contaminaciones.
Generalmente estos productos vegetales no se considera un residuo, sino otro subproducto de

la central. La Ley 22/2011, 28 de julio, de residuos y suelos contaminados define subproducto
como aquellas sustancias u objetos, resultantes de un proceso de producción, cuya finalidad
primaria no sea la producción de esa sustancia u objeto; entonces será considerado como
subproducto y no como Residuo (cualquier sustancia u objeto que su poseedor deseche o tenga
la intención o la obligación de desechar) cuando:
- Se tenga la seguridad de que la sustancia u objeto va a ser utilizado ulteriormente

- La sustancia u objeto se pueda utilizar directamente sin tener que someterse a una
transformación ulterior distinta de la práctica industrial habitual
- La sustancia u objeto se produzca como parte integrante de un proceso de producción
189
- El uso ulterior cumpla todos los requisitos pertinentes relativos a los productos, así
como a la protección de la salud humana y del medio ambiente, sin que produzca
impactos generales adversos para la salud humana o el medio ambiente
En el caso del destrío de frutas y hortalizas, las opciones principales de valorización son la
industria, alimentación animal o el compostaje. Por el contrario, la incineración o deposición en
vertedero no tienen sentido desde un punto de vista económico y ambiental.
Efluentes
Respecto a los efluentes, se producen de tres tipos:
- Las aguas de tratamiento en drenchers o balsas. Se caracterizan generalmente por

poseer un bajo volumen, pero una elevada carga orgánica y fitosanitaria. Con el fin de
minimizar su impacto, se recomienda el uso de drenchers en lugar de balsas, por ser
menor el agua utilizada, y el uso correcto de los productos fitosanitarios. Para su gestión,
se puede hacer a través de un gestor autorizado, depurarse previamente a su vertido en
colector municipal siempre que el agua cumpla con la legislación de vertidos o mezclar
con las aguas de lavado y depurar.
- Las aguas de lavado se caracterizan por su alto volumen (2000 l/línea) pero bajo nivel
en compuestos orgánicos y fitosanitarios. Para su correcta gestión se recomienda
depurar previamente al vertido.
- Las aguas de lavado de equipos e instalaciones. Deben limpiarse y desinfectarse
periódicamente de acuerdo con la normativa vigente. Se trata de uno de los procesos
que más agua consume. Por ello, se puede reutilizar esta agua o la procedente de otras
etapas siempre que sea pretratada previamente y cumpla con los aspectos higiénicos
necesarios.
Residuos peligrosos
Según Ley 22/2011, los residuos peligrosos son aquellos que figuren en la lista de residuos
peligrosos, recogida en el Anejo 2 del Real Decreto 952/1997, así como los recipientes y envases
que los hayan contenido. Este es el caso de los envases y restos de los productos químicos
usados para la conservación por lo que es necesario tratarlos adecuadamente.
Otros residuos
Por último, otros residuos producidos, procedentes de embalajes deteriorados (papel, cartón y
plásticos) deben ser gestionados por un gestor autorizado.
3. Residuos generados en el procesado de frutas y hortalizas

El sector de los transformados vegetales agrupa todas aquellas industrias de procesado que
aplican técnicas de conservación (esterilización, congelación, deshidratación, refrigeración,
atmósferas modificadas, …) para la fabricación de conservas, congelados, zumos, concentrados,
néctares y IV y V gamas de frutas y hortalizas, entre otros. Se trata de uno de los sectores más
dinámicos de la industria agroalimentaria y representa un 7% de la producción total (Ros et al.,
2012).
190
Estas actividades generan una gran cantidad de lodos, procedentes de la depuración de las aguas
residuales, y residuos sólidos orgánicos, inertes o peligrosos.
Residuos orgánicos
Según datos del sector, el 83% de los residuos generados se corresponden con los orgánicos
(procedentes de las operaciones de corte, troceado, pelado, …). Como se observa en la Tabla 1,
el porcentaje de restos orgánicos es muy variable ya que depende del tipo de materia prima a
procesar y del proceso de transformación. Estos se consideran subproductos ya que
tradicionalmente se han destinado a alimentación animal para aprovechar su alto valor
nutritivo.
Tabla 1. Porcentajes de restos generados en función de la materia prima procesada. Fuente: Guía de
Mejores Técnicas Disponibles en España del Sector de Transformados Vegetales, 2004
Materia prima Tipo de restos % de restos total

Tomate Piel, pepita, podridos 15
Pimiento piquillo Corazones, piel 53
Pimiento morrón Corazones, pieles 50 – 60
Espárrago Pieles, trozos 51
Alcachofa Brácteas, tallos 60 – 65
Judía verde Puntas 28
Champiñón Corte raíz, destrío 21
Puerro Hojas, raíces 47
Brotes de ajo Partes blancas 17
Borraja Hojas 28
Cardo Penca, hoja, corazón 65
Acelga Pencas, hojas 48
Espinacas Hojas secas 13
Melocotón Pieles, huesos 22 – 28
Ciruela, albaricoque Pieles, huesos 10 – 25
Naranja, mandarina Piel, corteza, semillas 40 – 45
Naranja zumo Piel, corteza, semillas 60 – 65
Pera Piel, peciolos, corazón 42 – 45
Agua residual
El sector de los transformados vegetales consume una gran cantidad de agua. Entre el 70 – 80%
del volumen se vierte en forma de aguas residuales y, el 20 – 30% restante se incorpora al
producto (líquido de gobierno) o se pierde durante el procesado.
En general, las empresas realizan una depuración biológica de las aguas previo a su vertido, con
la consiguiente formación de una gran cantidad de lodos de depuración (Tabla 2). Actualmente,
este residuo no recibe ningún tratamiento y se procede a su eliminación mediante gestores de
residuos autorizados.
191
Tabla 2. Volumen de agua residual y cantidad de lodos de depuradora generados por cada 100 toneladas
procesadas en la industria de transformados vegetales. Fuente: Guía de Mejores Técnicas Disponibles en
España del Sector de Transformados Vegetales, 2004
Materia prima Agua residual (m3) Lodos (toneladas)

Alcachofa 500 – 1.600 2–4
Pimiento 500 – 900 3–5
Melocotón 600 – 900 4–7
Albaricoque 600 – 900 2–4
Pera 400 – 800 4–6
Tomate 400 – 800 4–7
Naranja zumo 400 – 1.000 5–8
Otros residuos
El 16% de los residuos generados está formado por residuos inertes (cartón, plástico, chatarra,
vidrio, hojalata, …) que deben seleccionarse en origen previo destinarse a un gestor autorizado.
4. Valorización de los residuos

4.1. Marco legislativo
La legislación ambiental de la UE es exigente con el tratamiento de los residuos. La Directiva

2006/12/CE establece la obligación a los Estados Miembros del fomento de la reducción de los
residuos mediante, entre otros, valorización de los residuos por reciclado, nuevo uso,
recuperación u otra acción destinada a obtener materias primas secundarias, o también la
utilización de residuos como fuente de energía.
Posteriormente, la Directiva Europea sobre residuos 2008/98/CE ya incluye la definición de

subproducto y establece una jerarquía en su valorización:
- Prevención
- Preparación para la reutilización (separación de los diferentes residuos)
- Reciclado
- Otro tipo de valorización: procedimiento que permite el aprovechamiento de los
recursos contenidos en los residuos sin poner en peligro la salud humana y sin utilizar
métodos que dañen el medioambiente (MAGRAMA, 2012)
- Eliminación
Por último, el Artículo 8 de la Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelo contaminados

establece como última vía la eliminación o acumulación en vertedero de los residuos que
puedan ser reutilizados, reciclados o valorizados
4.2. Alimentación animal
Como se ha comentado anteriormente, el destrío y los subproductos vegetales se destinan

principalmente a la alimentación animal, ya sea de manera directa o procesada (ensilaje,
deshidratación o peletizado), por su alto contenido en fibra y nutrientes.
192
Entre sus inconvenientes destacan: la estacionalidad y variabilidad de la producción,

compatibilidad entre el animal y el producto vegetal con el que se ha producido el pienso y la
existencia de normativas de control detallado de la alimentación, trazabilidad y seguridad
alimentaria. Por otro lado, existe también una fracción importante que se gestiona en vertedero,
cuya disposición es cada día más costosa y limitada debido a la normativa europea (Directiva
Europea 99/31/CE) que restringe la entrada de materiales orgánicos.
Por lo tanto, es necesario avanzar en la búsqueda de alternativas sostenibles y económicamente

rentables de valorización de dichos residuos y subproductos. Dentro de estas tecnologías, las
más prometedoras son: la obtención de compuestos de alto valor añadido, bioenergía y la
aplicación agrícola.
4.3. Obtención de compuestos de alto valor añadido
Los restos orgánicos contienen numerosos compuestos de alto valor añadido para su
reutilización en la industria alimentaria, farmacéutica, cosmética y química, fundamentalmente.
Entre ellos destacan: los compuestos antimicrobianos, bioactivos (polifenoles, fitoestrógenos y
ácidos grasos vegetales, compuestos organosulfurados y monoterpenos), aromáticos, grasos,
vitaminas, azúcares, materias gelificantes (pectinas), ácidos, aceites, aromas y sabores (Ros et
al., 2012). Entre las aplicaciones más importantes, destacan:
- Colorantes: E-140/141 Clorofilas y Clorofilinas; Carotenoides; E-160 c

Capsantina/Capsorrubina; E-160 d Liocopeno; E-161 Xantofilas y dentro de estas E-161
α-Flavoxantina (hojas verdes), E 161 b Luteína, E 161 c Criptoxantina; E-163 Antocianinas
- Antioxidantes: aditivos alimentarios que impiden o retardan las oxidaciones catalíticas
y el enranciamiento natural o provocado por la acción de diversos agentes (aire, luz,
calor, ...). Los antioxidantes naturales pueden ser compuestos fenólicos (tocoferoles,
flavonoides y ácidos fenólicos), compuestos nitrogenados (alcaloides derivados de
clorofila, aminoácidos y aminas), carotenoides y ácido ascórbico
- Fibras
4.4. Obtención de bioenergía
La Directiva 2009/28/CE, define la biomasa como la fracción biodegradable de los productos de

desecho y residuos procedentes de la agricultura, silvicultura y de las industrias relacionadas, así
como la fracción biodegradable de los residuos industriales y municipales. Por lo tanto, la
biomasa es todo material orgánico obtenido mediante fotosíntesis y puede ser clasificada en
función de su composición, origen y estado (Figura 3)
193
Figura 3. Clasificación de la biomasa en función de su composición, origen o estado físico
La biomasa puede ser transformada en combustibles líquidos o gaseosos, o utilizarse

directamente como fuente de energía térmica a través de la combustión. Cuando se habla de
biocombustibles, se hace referencia a todos los combustibles líquidos o gaseosos que se
obtienen a partir de la biomasa y que pueden ser utilizados para cualquier aplicación energética.
En concreto, los biocarburantes son los biocombustibles empleados para el transporte, tales
como el bioetanol, biodiésel, biogás, biohidrógeno, etc. (Directiva 2003/30/CE).
Además, la utilización de la biomasa con fines energéticos posee numerosas ventajas, entre las
cuales destacan:
- Disminución de las emisiones de CO2 respecto a otros combustibles fósiles. Las

emisiones de CO2 se reducen un 12% por la producción y la combustión del bioetanol y
un 41% por el biodiesel
- Menor cantidad de emisiones contaminantes a la atmósfera (hidrocarburos volátiles,
partículas, SO2 y CO)
- Disminución de residuos
- Diversificación energética y disminución de la dependencia externa del abastecimiento
de combustibles
Por el contrario, su utilización presenta algunos pequeños inconvenientes:
- Menor rendimiento energético que los combustibles fósiles. Su uso se limita a motores
de bajo rendimiento y poca potencia
194
- Baja densidad energética, es decir, que para conseguir la misma cantidad de energía se
requiere utilizar más cantidad de materia prima
- Necesidad de acondicionamiento o transformación para su utilización
- Mayores costes de producción frente a la energía que proviene de los combustibles
fósiles
Para 2020, la Directiva 2009/28/CE sobre energías renovables indica que al menos el 10% del
combustible usado para el transporte debe proceder de fuentes renovables y los proveedores
de combustibles deben reducir la intensidad de las emisiones de gases de efecto invernadero
(GEI) en un 6% según la Directiva 2009/30/CE sobre la calidad de los combustibles.
Obtención de biogás
Los restos y subproductos orgánicos pueden ser utilizados como biomasa para convertirse en
energía en forma de biogás mediante digestión anaerobia por microorganismos. En función del
sustrato y el tipo de tecnología empleada, la composición química del biogás varía entre 55 -
70% de metano, 30 - 45% de dióxido de carbono y menos de un 5% de otros gases (hidrógeno,
nitrógeno, oxígeno y sulfuro de hidrógeno).
El proceso de producción de biogás mediante digestión anaeróbica de la materia orgánica se

divide en cuatro etapas hidrólisis, fermentación, acetogénesis y metanogénesis (Demirel y
Scherer, 2008). El biogás así obtenido, con un poder calorífico entre 18,8 y 23,4 MJ/m³, puede
ser utilizado en motores de combustión interna para generar electricidad y calor, o después de
un tratamiento de purificación, incorporarlo a la red de gas natural. Por otro lado, las plantas de
biogás permiten gestionar y valorizar una gran variedad de materiales orgánicos a la vez, “co-
digestión”, que permite abaratar los costes de gestión y tratamiento de residuos.
En España, el RD 661/2007 sobre energías renovables ha hecho despertar el interés por el biogás
gracias a una tarifa regulada mucho mayor que la existente anteriormente pero tan sólo existen
unas pocas plantas en funcionamiento. Por el contrario, Alemania, Dinamarca, Austria y más
recientemente Italia han conseguido desarrollar, en mayor o menor medida, la obtención de
biogás mediante co-digestión de residuos ganaderos, agroindustriales y/o cultivos energéticos
(MITECO, 2011).
Por último, un biodigestor es un sistema natural que aprovecha la digestión anaerobia de las
bacterias que ya habitan en el estiércol, para transformar éste en biogás y fertilizante, conocido
como biol (Figura 4). El biogás puede ser empleado como combustible en las cocinas e
iluminación, y en grandes instalaciones se puede utilizar para alimentar un generador que
produzca electricidad.
195
Figura 4. Esquema de funcionamiento de un biodigestor

Fuente: Ecoespacios, 2012
Obtención de biohidrógeno
El hidrógeno es considerado como uno de los combustibles con mayor futuro ya que su
contenido energético por unidad de peso es mayor que en el resto de los combustibles gaseosos
conocidos (122‐142 kJ/g). Entre sus principales ventajas destacan: que es utilizable tanto en
sistemas de combustión habituales como en las nuevas tecnologías de conversión energética vía
electroquímica como las pilas de combustible; el único libre de carbono que al oxidarse
totalmente libera agua como su producto de combustión, por lo que no genera gases de efecto
invernadero; fácil de transportar, muy versátil y seguro en su manejo y uso.
No obstante, las fuentes de hidrógeno convencionales son limitadas y se basan en procesos

químicos de transformación de recursos fósiles que liberan altas concentraciones de CO2 y
requieren un elevado consumo de energía en forma de calor, como el reformado de gas natural,
la hidrólisis o gasificación del carbón. Por lo tanto, los últimos estudios se han enfocado
principalmente en la obtención de hidrógeno a partir de la materia orgánica, como es el caso de
la fermentación oscura que podría aplicarse a una gran variedad de residuos orgánicos
agroalimentarios mediante sistemas fácilmente manejables a nivel agroindustrial (AINIA, 2012).
Bioetanol
El bioetanol es alcohol etílico (C2H5OH) obtenido a partir de la fermentación de la biomasa

azucarada, amilácea o lignocelulósica. Se trata del biocombustible más utilizado en el sector del
transporte ya que se puede obtener en grandes cantidades mediante biorrefinería y utilizarse
solo, como aditivo remplazando al éter metil tert‐butílico (MTBE) o mezclarse con la gasolina
convencional (Song et al., 2006). La presencia de bioetanol mejora el índice de octano de la
gasolina y su oxidación, favoreciéndose así un mayor rendimiento y la reducción de las emisiones
de CO2 y de otras partículas contaminantes a la atmósfera como los óxidos de azufre y de
nitrógeno (Sánchez y Cardona, 2008; González‐García et al., 2009; Chen y Qiu, 2010; Balat,
2011).
196
Por otro lado, la mayor parte del bioetanol que se comercializa procede de la caña de azúcar, de
la remolacha y de diferentes granos de cereales. El etanol obtenido a partir de estos cultivos que
forman parte de la cadena alimentaria humana y animal se denomina bioetanol de primera
generación o 1G. Para satisfacer las demandas energéticas, se llevaron a cabo deforestaciones
y se destinó una parte importante de la superficie agraria a la plantación de cultivos energéticos,
con el consecuente impacto negativo sobre el medioambiente (Mussatto et al., 2010). Su uso
contribuyó, además, al aumento de los precios de los alimentos durante los años 2008, 2010 y
2011 y desató una fuerte controversia (Xavier et al., 2010). Es por ello que, en los últimos años,
la investigación se ha centrado en la búsqueda de materias primas de tipo no alimentario, como
es el caso de la biomasa lignocelulósica de origen residual procedente de actividades agrícolas,
forestales o industriales (Reshamwala et al., 1995; Bjerre et al., 1996; Duff y Murray, 1996).
Algunos autores como Singh et al. (2010) sugieren que el empleo de estos biocombustibles de
segunda generación o 2G, reducirían un 60% las emisiones de GEI con respecto a los
combustibles fósiles según diferentes estudios de Análisis de ciclo de Vida (ACV).
La obtención de bioetanol a partir de la biomasa lignocelulósica se lleva a cabo mediante dos

etapas: la hidrólisis de la celulosa y hemicelulosa a mono y disacáridos, y la fermentación de
estos azúcares a bioetanol (Figura 5). La hidrólisis puede ser ácida o enzimática y esta última
necesita de una etapa de pretratamiento de la biomasa para facilitar el acceso de las enzimas al
interior de la estructura lignocelulósica. Además, la fermentación y la hidrólisis pueden
realizarse simultánea o consecutivamente. La levadura Saccharomyces cerevisiae es el
microorganismo más utilizado para la fermentación alcohólica debido a sus altos rendimientos
y a su elevada tolerancia al etanol y otros inhibidores usualmente presentes en los residuos
lignocelulósicos. Tras la fermentación, se obtiene un alcohol hidratado, con un contenido
aproximado del 5% de agua, que tras ser deshidratado se puede utilizar como combustible.
Figura 5. Proceso de obtención de bioetanol 2G
197
La producción mundial de etanol ha superado los 97.200 millones de litros en 2015. Además, la
OCDE y la FAO prevén que esta aumentará hasta alcanzar los 168.000 millones de litros en 2022
(OCDE‐FAO, 2012). Estados Unidos es el mayor productor mundial con el 57,7% del total de la
producción que procede casi en exclusiva del maíz (Renewable Fuels Association, 2016). Con el
27,6% de la producción mundial, Brasil ocupa el segundo puesto en la producción,
mayoritariamente procedente de la caña de azúcar (Renewable Fuels Association, 2016). Europa
está arrancando con fuerza en el uso de los biocombustibles y ya es el tercer productor mundial
con más de 1,39 millones de litros de etanol fabricados a partir de trigo, maíz y subproductos de
las industrias azucareras (Renewable Fuel Association, 2016). Por otro lado, desde el 2012 es
posible obtener gasolina E10 (mezcla al 10% de bioetanol y 85% de gasolina) en la Unión Europea
que no requieren modificaciones en el motor de los vehículos cumpliendo las garantías del
fabricante.
4.5. Aplicación agrícola
Los restos vegetales, lodos de depuradoras, así como algunos de los subproductos que se
generan tras una revalorización inicial pueden ser sometidos a un proceso biológico controlado
de oxidación denominado compostaje. En este se produce el compost, un material orgánico
estable y exento de patógenos utilizable como enmendante orgánico en la agricultura y que
presenta las siguientes ventajas:
- Incrementa el contenido en materia orgánica en el suelo

- Mejora la capacidad de retención hídrica del suelo
- Fuente de nutrientes a largo plazo
- Puede presentar la capacidad de controlar las enfermedades en plantas
5. Ejemplos
Cítricos
En el caso de los subproductos cítricos, se ha estudiado la aplicación de los componentes

volátiles presentes en la pulpa gruesa como fuente aromática (Lafuente, 1980), la obtención de
pectinas del albedo utilizadas como estabilizantes en la industria alimentaria y como aporte
extra de fibra a la dieta (May, 1990) y el aprovechamiento de los carotenoides como pigmentos
naturales en alimentación (Larrauri, 1996; Cháfer, 2000).
Además, la extracción de los aceites esenciales del flavedo como es el caso del limoneno,
terpeno que ha alcanzado relevancia debido a su demanda como disolvente biodegradable,
componente aromático y para la síntesis de nuevos compuestos.
Se ha evaluado también la extracción de los flavonoides hesperidina y narangina de la corteza,

muy apreciados por la industria farmacéutica. En concreto, la narangina se usa para la obtención
de dihidrochalconoa, una sustancia de alto poder edulcorante que no aporta calorías. Además,
añadida en pequeña cantidad al aceite de palma, inhibe su oxidación térmica. También,
desempeña un papel importante en los tratamientos de resfriados, quemaduras por frío o
irradiación. Por su parte, la hesperidina produce efectos antioxidantes, muy beneficiosos para
las funciones digestiva y circulatoria.
198
Por último, también se ha utilizado la corteza de la naranja para la obtención de bioetanol,

pellets para alimentación animal y D-limoneno como se muestra en la Figura 6.
Figura 6. Diagrama de flujo de la GMI de cítricos
Caquis
Tradicionalmente, los subproductos del caqui se han aprovechado para la obtención de vinagre
(Kim et al., 2011) y harinas para la preparación y conservación de productos alimenticios (Kim y
Kim, 2005).
Actualmente, diversos estudios demuestran que este fruto es una fuente potencial de
compuestos bioactivos para su uso en las industrias alimentarias, farmacéuticas y cosméticas
(Deng et al., 2012). En concreto, se ha comprobado la capacidad de sus antioxidantes para luchar
contra la diabetes y varias enfermedades degenerativas y cardiovasculares (George y Redpath,
2008; Park et al., 2008; Piretti, 1991; Uchida et al., 1990) y prevenir diferentes tipos de cánceres
(Takayuki, 2005).
Por último, Conesa et al. (2019) demostraron que los residuos procedentes del procesado de IV
gama de caqui pueden ser utilizados para la obtención de compuestos de alto valor añadido por
su mayor contenido en β-caroteno y licopeno que la fruta entera y su capacidad para la
obtención de bioetanol.
Hortalizas
Los subproductos del tomate se utilizan cada vez más en la obtención del carotenoide licopeno
para su uso como colorante alimentario o antioxidante, relacionado con la prevención del cáncer
de próstata y la disminución de las afecciones coronarias como la arteriosclerosis (Andrés
Vasconcellos, 2000).
Un ejemplo concreto de aprovechamiento de subproductos hortofrutícolas es el proyecto

Biovege en el que participan Alhondiga La Unión (Líder del Consorcio), Domca, Neol, Ecoplas,
Morera & Vallejo, Torres Morente, TECNALIA, CIDAF y Fundación Cajamar. Biovege tiene como
principal objetivo el desarrollo de bioplásticos (mallas y films) e ingredientes bioactivos de alto
valor añadido para la agroindustria a partir de los subproductos generados en el campo andaluz
para el desarrollo de:
- Nuevos alcoholes grasos a partir de los azucares fermentables que se encuentran en los
residuos vegetales (frutas como el melón y la sandía y hortalizas como el pepino,
pimiento y calabacín).
199
- Nuevos grados de biopoliésteres plastificados químicamente por extrusión reactiva a

partir de alcoholes grasos obtenidos que puedan emplearse en la extrusión de mallas y
film retráctil para el envasado de productos hortofrutícolas.
- Conservantes naturales para un amplio espectro de alimentos y su incorporación en
novedosas soluciones de conservación como recubrimiento comestible.
- Extracción de ingredientes bioactivos de los residuos hortofrutícolas para la mejora de
la salud humana y la utilización de emulsiones para incorporar mezclas de compuestos
bioactivos de naturaleza hidrofílica y lipofílica en microcápsulas estabilizadas en la
matriz alimentaria que permitan que estos lleguen con mayor facilidad a los órganos o
tejidos diana.
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200
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renovables y por la que se modifican y se derogan las Directivas 2001/77/CE y
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23 de abril de 2009, por la que se modifica la Directiva 98/70/CE en relación con las
especificaciones de la gasolina, el diésel y el gasóleo, se introduce un mecanismo para
controlar y reducir las emisiones de gases de efecto invernadero, se modifica la Directiva
1999/32/CE del Consejo en relación con las especificaciones del combustible utilizado
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203
1.13. PROPIEDADES BENEFICIOSAS PARA LA SALUD QUE APORTAN LAS
FRUTAS Y HORTALIZAS
Cómo incrementarlas y mantenerlas
1María Serrano y 2Daniel Valero
m.serrano@umh.es
daniel.valero@umh.es
1
Dept. Biología Aplicada, 2Dept. Tecnología Agroalimentaria, Escuela Politécnica Superior de
Orihuela, Universidad Miguel Hernández
Índice
2. Beneficios para la salud de los frutos y hortalizas 206
2.1. Fenoles 207
2.2. Antocianinas 209
2.3. Carotenoides 211
2.4. Ácido ascórbico 212
3. Cómo incrementar o mantener las propiedades antioxidantes y los beneficios 213
para la salud de los frutos y hortalizas
4. Conclusiones 213
Resumen
En los últimos años existen cada vez más evidencias científicas que indican la relación existente
entre alimentación y salud. En este sentido la dieta mediterránea se considera como una dieta
saludable. Esto es debido a que esta dieta se caracteriza por contener una elevada proporción
de alimentos de origen vegetal, como cereales, legumbres, frutas y hortalizas y baja proporción
de carnes y pescados y sobre todo de productos derivados de la bollería industrial. Además, los
frutos y hortalizas contienen diversos fitoquímicos, relacionados con el metabolismo secundario
de las plantas, como son los fenoles y los carotenoides, que poseen propiedades antioxidantes
y beneficios para la salud del consumidor. Estos compuestos se encuentran en concentraciones
diferentes en las diferentes especies vegetales e incluso existen diferencias importantes en
cuanto a su concentración entre variedades de una misma especie. Además, suelen sintetizarse
en cantidades más elevadas durante el proceso de maduración del fruto, y también como
respuesta a determinados tratamientos. En este capítulo se comentarán algunos de estos
beneficios para la salud atribuidos a los fenoles, antocianinas, carotenoides y ácido ascórbico,
así como su contenido en diferentes especies y variedades y la importancia de la poscosecha en
su mantenimiento desde la recolección hasta el consumidor.
205
1. Introducción
En los últimos años cada vez más son más numerosos los estudios científicos que ponen de
manifiesto las propiedades beneficiosas para la salud del consumo de frutas, hortalizas y
legumbres. Es decir, las dietas ricas en productos vegetales se han relacionado con una
disminución del riesgo de padecer enfermedades degenerativas, como enfermedades
cardiovasculares, Alzheimer, varios tipos de cáncer, diabetes, etc. (Slavin y Lloyd, 2012; Martin
et al., 2013; Baena-Ruíz y Salinas-Hernández, 2014). Estas enfermedades son acentuadas por los
radicales libres, los cuales se generan en las células en sus procesos metabólicos normales y a
pesar de que las células poseen mecanismos para su eliminación, bajo determinadas
circunstancias pueden acumularse y entonces causan oxidaciones en los componentes celulares,
como lípidos, proteínas y ácidos nucléicos, que desencadenan y/o aceleran el desarrollo de las
enfermedades mencionadas anteriormente. En este sentido, los frutos y hortalizas se
consideran alimentos funcionales, ya que además de compuestos nutritivos como azúcares,
almidón, ácidos orgánicos, minerales, lípidos, proteínas, etc., poseen otros compuestos
antioxidantes capaces de neutralizar o atrapar los radicales libres, entre los que se encuentran
la fibra, los compuestos fenólicos, los carotenoides, la vitaminas C, A y E y los esteroles,
fundamentalmente (Slavin y Lloyd, 2012; Martin et al., 2013, Willett y Stampfer, 2013). Por ello,
desde diferentes foros relacionados con la salud y la alimentación se recomienda el consumo de
cinco piezas de fruta y/o hortalizas al día, lo que se conoce como “5 al día”.
2. Beneficios para la salud de los frutos y hortalizas
Estos beneficios para la salud que nos aportan los frutos y hortalizas se atribuyen a la adaptación
de nuestro sistema digestivo a lo largo de la evolución, que tuvo lugar durante un período de
tiempo de 2,5 millones de años, en el Paleolítico, durante el cual la dieta del hombre primitivo
era rica en alimentos de origen vegetal, frutos silvestres carnosos y secos, tubérculos y raíces y
con bajo contenido en productos de origen animal, lo que se conoce como la paleodieta (Figura
1).
Figura 1. Paleodieta o dieta del hombre primitivo
206
1.13. Propiedades beneficiosas para la salud que aportan las frutas y hortalizas
2.1. Fenoles
Los compuestos fenólicos son un grupo muy numeroso y complejo de compuestos vegetales,
que participan en las respuestas defensivas de la planta contra diferentes tipos de estrés y
contribuyen al sabor y color en los alimentos derivados de las plantas. Numerosos estudios
epidemiológicos han mostrados efectos beneficiosos de los fenoles disminuyendo el riesgo de
enfermedades cardiovasculares, de ciertos tipos de cáncer, la acumulación de grasas, así como
efectos antiinflamatorios y antimicrobianos, debido a su capacidad antioxidante
(Andriantsitohaina et al., 2012; Álvarez-Suárez et al., 2014). No obstante, el contenido en fenoles
totales varía considerablemente entre los diferentes frutos y hortalizas (Valero y Serrano, 2010),
de 15 a más de 200 mg/100 g de peso fresco, como se muestra en la figura 2, en la que se puede
observar que los frutos con mayor contenido en fenoles son las granadas, uvas moradas, cerezas
y pimiento rojo y entre las hortalizas destaca la col lombarda.
Fenoles totales (mg eq. ác. gálico 100 g P.F.)
200
-1
180
160
140
120
100
80
60
40
20
G ina l
To no
Be cac ga
Pe da
na te
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ng fa
C aba s
ón ín
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Pl lón
N ón
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M n
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ot
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ba
a
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ac si
sa
ar
e
U á
A
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iru ba
C Al
za
an
M
Figura 2. Contenido en fenoles totales en diferentes frutos y hortalizas característicos de la dieta

mediterránea
Además, el contenido en fenoles aumenta durante la maduración en frutos como ciruelas (Díaz-
Mula et al., 2008), cerezas (Días-Mula et al., 2009) y pimientos (Serrano et al., 2010) y dado que
los fenoles poseen propiedades antioxidantes, los mayores beneficios para la salud se
alcanzarán si los frutos se consumen en un estado óptimo de maduración. Además, existen
diferencias importantes entre variedades, como se muestra en la figura 3, para 11 variedades
de cereza, en las que el contenido en fenoles fue menos de 100 mg/100 g de peso fresco en la
variedad ‘Brooks’ y casi 200 mg/100 g de peso fresco en la variedad ‘Sonata’.
207
Brooks
180
Cristalina Sonata
Newstar
Santina
g )
-1
(mg 100 g)
160 Somerset
totales (mg/100
Nº 57
NY-6479
140
Prime Giant
Sonata
Phenolics
120 Sunburst
Sweetheart
Fenoles
100
Brooks
Total
80
60
50 60 70 80
Días desde
Dayslaafter
plena
fullfloración
blossom
Figura 3. Contenido en fenoles totales en 11 variedades de cereza, durante su crecimiento y maduración
en el árbol hasta la recolección en estado de maduración comercial
El contenido en fenoles totales también es elevado en los frutos cítricos, con concentraciones
próximas a los 150 mg/100 g de peso fresco en diferentes variedades de naranja, en el pomelo
‘March’ y en el limón ‘Fino’, y significativamente más bajos en las variedades de mandarina. En
estos frutos cítricos, al igual que en muchos otros, la actividad antioxidante de los zumos se
correlacionó significativamente con el contenido en fenoles totales (Figura 4).
Limones
Naranjas Pomelos y=0.91x-15.82; r2=0.640
175
FenolesTotales (mg 100 g )
-1
150 150
AAT-H (mg 100 g-1)
125
Lima Mandarinas
100
100
75
50
Cidro 50
25
o a a a te te ú eli a a a d h a ro
Fin Vern Lim stian a La La añad uin entin tsum ndin y Re Mars axim Cid
i ave C g m a
lu c
Sa alen l N
n
Sa Cle Sa ern Rub M 25 50 75 100 125 150 175
H
V ave
N Fenoles Totales (mg 100 g-1)
Figura 4. Contenido en fenoles totales en diferentes especies y variedades de frutos cítricos y
correlación entre el contenido en fenoles y la actividad antioxidante de los zumos (AAT-H)
Numerosos estudios, realizados con cultivos celulares, animales y humanos, muestran que los
fenoles de los cítricos benefician la formación de los huesos, aumentando los factores celulares
que estimulan el funcionamiento de los osteoblastos (células encargadas de la formación del
hueso) y disminuyendo los factores implicados en la división de los osteoclastos (cálulas que
destruyen el hueso), por lo que los huesos son más fuertes y disminuye el riesgo de fractura
208
(Shen et al., 2012). También se ha encontrado un efecto anticancerígeno en los fenoles de los
cítricos, ya que inducen apoptosis y disminuyen la proliferación en las células tumorales de
colon, pulmón, ovario, próstata, etc. (Grosso et al., 2013; Zhang et al., 2014). Lo fenoles también
tienen efectos beneficiosos disminuyendo la acumulación de grasa en los tejidos adiposos, así
como el tamaño de los adipocitos (Nakajima et al., 2014), por lo que contribuyen a incrementar
las pérdidas de peso de las dietas hipocalóricas.
Por otra parte, las hortalizas también son ricas en compuestos fenólicos, los cuales, junto con su
alto contenido en fibra, son los principales responsables de sus propiedades beneficiosas para
la salud. Entre las hortalizas, destacan la alcachofa y el brócoli, seguidos por la lombarda y el
pimiento, tanto en estado verde como en rojo, que como se muestra en la figura 5 tienen un
contenido en fenoles superior al de otras hortalizas de consumo frecuente en la dieta
mediterránea. Además, en este estudio realizado por nuestro grupo de investigación, se
comprobó que los extractos obtenidos a partir de estas hortalizas tenían una actividad
antioxidante total directamente relacionada con su contenido en fenoles (Figura 5), lo que indica
que, al igual que en los frutos, también en las hortalizas son los fenoles los principales
compuestos con propiedades antioxidantes (Valero y Serrano, 2010).
Figura 5. Contenido en fenoles totales en diferentes hortalizas y correlación entre el contenido en

fenoles y la actividad antioxidante de sus extractos (AAT-FH).
2.2. Antocianinas
Las antocianinas son unos de los principales fenoles con actividad antioxidante y son muy
abundantes en frutos rojos o azulados, como cerezas, fresas, ciruelas, frambuesas, grosellas,
moras, uvas, etc., en los que son responsables de su color. En estos frutos el contenido en
antocianinas aumenta con la maduración, aunque existen diferencias importantes entre
variedades en la concentración que se alcanza en el fruto maduro, como se muestra en la figura
6 para 11 variedades de cerezas, en el que se muestra que puede haber diferencias de hasta
cinco veces en la concentración de antocianinas de unas variedades a otras, lo cual es
sorprendente, tenido en cuenta que todas estas variedades tienen una coloración roja intensa.
209
Figura 6. Evolución del contenido en antocianinas totales en 11 variedades de cereza, durante el

desarrollo del fruto en el árbol y hasta la recolección en estado de maduración comercial (Datos
tomados de Díaz-Mula et al., 2009).
Debido a las propiedades antioxidantes de las antocianinas, el consumo de frutos como

arándanos, fresas o frambuesas disminuye la oxidación lipídica y del ADN, el nivel de
triglicéridos, el colesterol total y en particular el colesterol LDL, que es el que se deposita en las
paredes de las arterias y venas, formando la placa de ateroma y pudiendo llegar a ocasionar su
obstrucción, mientras que aumenta el nivel del colesterol HDL, que es el que contribuye a la
eliminación del colesterol LDL de las paredes internas de las venas, lo que en definitiva
disminuye el riesgo de sufrir trombosis o infarto de miocardio (Álvarez-Suárez et al., 2014).
También se ha encontrado un efecto beneficioso de las antocianinas disminuyendo la
acumulación de grasas (Titta et al., 2010).
En un estudio realizado con diferentes variedades de gradas del Banco de Germoplasma del Dr.
Melgarejo, de la EPS de Orihuela se comprobó que su contenido en antocianinas y fenoles
totales variaba significativamente entre ellas y estas diferentes concentraciones eran las
responsables de la diferente capacidad antioxidante de sus arilos (Figura 7). Por tanto, el
contenido en fenoles y en antocianinas debe ser un factor muy importante para tener en cuenta
cuando se seleccionan nuevas variedades, por las diferencias tan importantes que existen, no
sólo entre especies sino entre variedades de una misma especie (Díaz-Mula et al., 2008; 2009).
210
Figura 7. Actividad antioxidante en los arilos de diferentes variedades de granada, de los grupos ácidas,
agridulces y dulces, en los que se incluyen las Valencianas y las Mollares.
2.3. Carotenoides
Los carotenoides son otro grupo de pigmentos responsables del color amarillo o anaranjado de
los frutos cítricos, melocotones, albaricoques o ciruelas amarillas y del color rojo del tomate y
pimiento y también poseen una elevada capacidad antioxidante (Serrano et al., 2010). En la
figura 8 se muestra la concentración de carotenoides totales en los zumos de cítricos de
diferentes especies y variedades, encontrándose las mayores concentraciones en la naranja
‘Valencia Late’ y en el pomelo ‘Ruby Red’, más de 3 mg/100 g, y las más bajas en los pomelos
blancos ‘Marsh’ y ‘Máxima’. Estos carotenoides son fundamentalmente β-criptoxantina y β -
caroteno. Además, la concentración de carotenoides se correlaciona con la actividad
antioxidante total de la fracción liposoluble (AAT-L) de los zumos de los cítricos (Figura 8).
40
Naranjas
Pomelos y=9.3x+0.31; r2=0.955
Carotenoides Totales (mg 100 g )
-1
3 Mandarinas 30
AAT-L (mg 100 g -1)
2 20
1 10
Limones Lima Cidro
o a a a te te ú eli a a a d h a ro
Fin Vern Lim stian a La e La añad uin entin tsum ndin y Re Mars axim Cid
0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
alu nci av C ang lem Sa rna ub M -1
S ale lN S C H e R Carotenoides Totales (mg 100 g )
V ave
N
Figura 8. Concentración de carotenoides totales en los zumos de diferentes especies y variedades de

cítricos y su correlación con la capacidad antioxidante de la fracción lipofílica de sus extractos
211
El licopeno es un pigmento dl grupo de los carotenoides, responsable del color rojo de los
tomates, que como se muestra en la figura 9 se sintetiza en las últimas fases del desarrollo del
fruto en la planta o después de la recolección, ya que el tomate tienen una maduración de tipo
climatérico y los procesos asociados con la maduración, como la síntesis de licopeno y de
aromas, así como los procesos de ablandamiento son regulados por la hormona etileno y pueden
ocurrir después de que el fruto haya sido separado de la planta, si la recolección se efectúa
cuando el fruto ha alcanzado su estado fisiológico adecuado (Serrano et al., 2008).
30
Lycopene (mg 100 g -1 fw)
2
y = 0.07 x + 0.70 R =0.978
2.0
2.0
1.5
20
Lycopene (mg 100 g -1)

1.0
0.5
1.5
Colour a*
10 0.0
-10 -5 0 5 10 15 20
Colour a*
1.0
0
0.5
-10
Green Breaker Turning Pink Light Red Red
Tomato Ripening Stages

Figura 9. Parámetro a* del color, que indica cambios de verde a rojo y concentración de licopeno en
tomates en diferentes estados de maduración. La figura inserta muestra la correlación entre ambos
parámetros
Este pigmento de carácter lipofílico posee una elevada capacidad antioxidante que le otorga
beneficios para la salud. Así, se han encontrado efectos beneficiosos del licopeno sobre
enfermedades cardiovasculares, osteoporosis, y algunos tipos de cáncer, ya que el licopeno
disminuye la división de las células cancerígenas y la formación de los vasos sanguíneos
necesarios para el desarrollo del tumor (Tanaka et al., 2012; Zu et al., 2014).
2.4. Ácido ascórbico
El ácido ascórbico desempeña un papel imprescindible como vitamina C, relacionado con la

síntesis de colágeno, molécula fundamental para mantener la elasticidad en venas y arterias,
por lo que su deficiencia provoca rotura de vasos que se manifiesta como hematomas, encías
sangrantes, dientes flojos, etc. (enfermedad del escorbuto). Pero además de su papel como
vitamina C, el ácido ascórbico tiene otros beneficios para la salud, atribuidos a su capacidad
antioxidante, como son la disminución del colesterol (disminución del colesterol LDL y aumento
de colesterol HDL) y los triglicéridos, el aumento de la actividad fibrolítica, lo que disminuye el
riesgo de trombosis y la protección del sistema inmune (Sharma, 2013).
212
3. Cómo incrementar o mantener las propiedades antioxidantes y los beneficios para

la salud de los frutos y hortalizas
El objetivo general de la poscosecha es que los frutos y hortalizas lleguen al consumidor con
elevados estándares de calidad, relacionados con su aspecto visual y con sus propiedades
organolépticas y nutritivas. Sin embargo, tal y como se ha `puesto de manifiesto en los apartados
anteriores de este capítulo, un aspecto muy importante para tener en cuenta es el contenido en
compuestos bioactivos con propiedades antioxidantes, ya que son ellos los principales
responsables de los beneficios para la salud que nos aporta el consumo de estos productos
vegetales. Como se ha visto anteriormente, estos compuestos antioxidantes aumentan durante
la maduración del fruto en la planta (Díaz-Mula et al., 2008; 2009; Serrano et al., 2010), por lo
que para conseguir frutos con máximo beneficio se deben de recolectar en un estado apropiado
de maduración. Sin embargo, la vida útil de los frutos recolectados en este estado de
maduración será más limitada, ya que los procesos de sobre-maduración, que conllevan una
pérdida de calidad ocurrirán más rápidamente. Por tanto, el reto de la poscosecha será emplear
las estrategias de conservación y las tecnologías más eficientes para preservar la calidad de estos
frutos recolectados en su estado óptimo de calidad.
Por otra parte, recientemente se está investigando sobre el empleo d tratamientos con
compuestos naturales presentes en las plantas, como salicilatos, jasmonatos o ácido oxálico,
que aplicados durante el desarrollo del fruto en la planta tienen efecto incrementando el
contenido de compuestos bioactivos como los fenoles o las antocianinas. Algunos ejemplos de
estos efectos obtenidos con los tratamientos con estos compuestos en frutos como cerezas,
ciruelas, limones y uvas se comentan en el capítulo 1.14. de este libro.
4. Conclusiones
Tal y como se ha comentado en este artículo, existen numerosas evidencias científicas sobre los
beneficios para la salud que nos aporta el consumo de frutas y hortalizas. Sin embargo, es
evidente que los frutos no son medicamentos y que, en ningún caso, pueden ser un sustituto en
el tratamiento de enfermedades, sino sólo considerados como preventivos o coadyuvantes. No
obstante, dado que frutos y hortalizas pueden beneficiar nuestra salud y, además, son
apetecibles, por su sabor, aroma, color, etc., existen muchas razones para consumir más frutos
y hortalizas en nuestra dieta cotidiana.
Bibliografía
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215
1.14. LA POSCOSECHA EN ESPAÑA
1Daniel Valero y 2María Serrano
daniel.valero@umh.es
m.serrano@umh.es
1
Dept. Tecnología Agroalimentaria, 2Dept. Biología Aplicada, Escuela Politécnica Superior de
Orihuela, Universidad Miguel Hernández
Índice
1. ¿Por qué la investigación en poscosecha en España? 218
2. Objetivos de la investigación en poscosecha en España 219
3. Importancia de la investigación en poscosecha en España 220
4. Logros obtenidos por la investigación en poscosecha en España 223
5. Algunos logros de investigación del grupo de Post-recolección de Frutas y 224
Hortalizas de la UMH
5.1. Tratamientos posrecolección para incrementar el contenido en compuestos 225
bioactivos
5.2. Tratamientos prerrecolección para incrementar el contenido en compuestos 226
bioactivos
6. Tendencias de futuro 228
Resumen
Las tendencias actuales de investigación en relación con poscosecha de frutas y hortalizas están
marcadas por diferentes ‘partes interesadas’ que demandan y, por lo tanto, justifican la
investigación en este campo. Estos incluyen los consumidores, los productores agrícolas,
empresas e instituciones públicas y privadas. Entre las partes interesadas, los consumidores
constituyen un pilar fundamental. Una demanda importante de los consumidores en relación
con los productos hortícolas es que los productos que consumen deben tener una elevada
calidad sensorial. Además, estos productos deben ser completamente seguros y proporcionar
todos los componentes saludables responsables de los beneficios asociados a su consumo. La
investigación poscosecha en España está siendo financiada por el Plan Nacional de I+D+i, por los
programas de las Comunidades Autónomas, y por las propias empresas privadas. El actual Plan
Nacional no se ocupa de las áreas prioritarias, permitiendo el desarrollo de la investigación sobre
cualquier tema que sea de interés y permita avanzar en el conocimiento. Este plan promueve
los proyectos coordinados, lo que permite abordar ambiciosos proyectos de interáreas que
implican los mejoradores, agrónomos, tecnólogos de alimentos, nutricionistas e incluso los
biólogos moleculares para lograr sus objetivos. En este trabajo se presenta los avances recientes
en poscosecha en España, haciendo una descripción de los diferentes Grupos de Investigación y
los logros alcanzados.
217
1. ¿Por qué la investigación en poscosecha en España?

De acuerdo con FEPEX (Federación Española de Exportadores de Frutas y Hortalizas), España es
el primer exportador del mundo en frutas y hortalizas con 12 millones de toneladas. La UE
produce en los últimos años casi 70 millones de toneladas de fruta fresca y cerca de 120 millones
de toneladas de hortalizas frescas, casi la mitad de los cuales son patatas. Los principales
productores son Italia, España y Francia. En 2014, los países europeos exportaron frutas por un
valor de 18,7 mil millones de euros y de 14,9 mil millones de euros en hortalizas (incluyendo el
comercio intracomunitario de la UE). Más del 80% de las exportaciones de la UE van a otros
países europeos y España es el mayor exportador (Figura 1), con exportaciones que consisten
en su mayor parte de su propia producción, mientras que Holanda y Bélgica son los principales
centros comerciales, debido a su posicionamiento logístico. España es el mayor exportador de
fruta fresca con un volumen de exportación de casi 7,2 millones de toneladas, lo que representa
el 34% de las exportaciones de frutas frescas de Europa.
Figura 1. Exportaciones de fruta fresca (en millones de toneladas) de los países europeos
Además de los frutos y hortalizas frescos, en los últimos años está incrementando de forma
continua los nuevos productos vegetales envasados y listos para el consumo, como los
diferentes formatos de ensaladas en IV gama o de fruta cortada, siendo España un productor
destacado de este tipo de productos.
Así pues, España es un país con una producción agrícola importante y de calidad, producción
que va destinada a mercados europeos fundamentalmente, lo que requiere varios días de
transporte, distribución y comercialización durante los cuales los frutos y hortalizas pueden
perder su calidad. Por otra parte, se requiere la conservación de los productos vegetales durante
períodos de tiempo elevados, para poder ofertarlos en el mercado durante gran parte del año o
bien para evitar saturaciones de mercado. Finalmente, los consumidores son cada vez más
exigentes y demandan productos de elevada calidad. Por tanto, todas estas presiones justifican
que España sea uno de los principales países en Investigación Poscosecha del mundo, como
comentaremos en los apartados siguientes.
218
1.14. La poscosecha en España
2. Objetivos de la investigación en poscosecha en España

La investigación en poscosecha en España va encaminada a mejorar aspectos de la calidad de
los productos hortícolas, garantizar su seguridad toxicológica y microbiológica, optimizar su
calidad nutricional para su llegada al consumidor, así como el desarrollo de nuevos productos, y
en particular los productos vegetales lavados, cortados y listos para el consumo o para su
cocinado. Una parte notable de la investigación poscosecha está dirigida a la aplicación de
nuevas tecnologías o la adaptación de las ya conocidas para lograr el objetivo de productos
vegetales ‘frescos durante más tiempo’. Entre estas tecnologías destacan el uso de sensores,
tecnologías de la información, tratamientos fisicoquímicos compatibles y considerados como
ecológicos para mejorar su calidad y seguridad. El uso de tratamientos de precosecha
encaminados a incrementa los atributos de calidad de los frutos y hortalizas en el momento de
la recolección y que mejoren su capacidad de almacenamiento poscosecha ha ganado mucha
atención en los últimos años. Otras investigaciones abordan un profundo conocimiento de la
biología del producto y la comprensión de los aspectos fisiológicos que gobiernan la vida durante
este período.
Por otra parte, como se comenta en el tema 1.13 de este libro, las frutas y hortalizas son una
fuente importante de metabolitos beneficiosos para la salud humana. En este sentido, las
técnicas de poscosecha pueden ayudar a mantener o aumentar el contenido de estas sustancias
saludables. El gran desafío de la tecnología poscosecha es tratar el producto ‘fresco’ de forma
apropiada para llegar al consumidor con una calidad similar a la que tenía cuando fue
recolectado y si es posible, con mejores características organolépticas, aunque haya una gran
distancia en el espacio (transporte mercados lejanos) y en el tiempo (conservación) entre los
dos eventos, la recolección y el consumo. En este artículo se proporcionará una visión general
de los principales resultados y logros obtenidos por los diferentes grupos de investigación en
España.
La investigación en poscosecha en el mundo empezó a aumentar de forma significativa en la

década de los noventa y a partir del año 2000 ese aumento ha sido lineal año tras año. Este
incremento se observa en la Figura 2, en la que se muestra el número de trabajos de
investigación publicados en revistas científicas de difusión internacional, según la base de datos
Scopus (www.scopus.com, base que recoge todas las publicaciones en revistas y libros
científicos de difusión internacional y de reconocido prestigio) y poniendo como palabras clave
“postharvest”. En 2018 se publicaron casi 1800 documentos y la bajada desde 2018 a 2019 se
debe a que estos datos fueron tomados en enero de 2019.
219
Figura 2. Evolución de número de publicaciones científicas sobre posrecolección publicadas en revistas

con difusión internacional, recogidas en la base de datos Scopus, desde 1950 hasta enero de 2019
Estos trabajos se publican, fundamentalmente, en diferentes revistas especializadas, siendo las

más prestigiosas “Postharvest Biology and Technology” y “Journal of Agricultural and Food
Chemistry”. Hay que señalar que las publicaciones en “Acta Horticulturae” son las más
numerosas y además fluctúan de un año a otro debido a que esta revista publica los trabajos
presentados en los congresos internacionales de la “International Society of Horticultural
Science” y de sus respectivas secciones, que se celebran en años alternos (Figura 3).
Figura 3. Evolución de número de publicaciones en posrecolección en diferentes revistas científicas con

difusión internacional recogidas en la base de datos Scopus, desde 1950 hasta enero de 2019
3. Importancia de la investigación en poscosecha en España

Si analizamos la publicación de los trabajos publicados sobre posrecolección por países, vemos
que España ocupa la cuarta posición, después de Estados Unidos, China y Brasil (Figura 4), lo que
nos indica la importancia de España en la investigación en poscosecha en el mundo, en
comparación con el tamaño y la población de los países que ocupan las tres primeras posiciones.
220
Figura 4. Número de publicaciones en posrecolección en las revistas científicas con difusión

internacional recogidas en la base de datos Scopus, desde 1950 hasta enero de 2019 distribuidas por
países.
La investigación en posrecolección en España ha evolucionado de forma similar, según la misma

base de datos Scopus ha evolucionado de forma similar a la comentada anteriormente para el
mundo, iniciándose en los años noventa, aumentando lentamente entre 1995 y 2005 y con un
aumento mucho más acusado y constante desde 2005 hasta nuestros días (Figura 5).
Figura 5. Evolución del número de publicaciones en posrecolección de España en las revistas científicas
con difusión internacional recogidas en la base de datos Scopus, desde 1950 hasta enero de 2019
Esta investigación se realiza fundamentalmente en los centros de Madrid del Consejo Superior
de Investigaciones Científicas (C.S.I.C.), en el grupo de Biotecnología y Fisiología Post-recolección
dirigido por la Dra. Carmen Merodio y el grupo Fisiología y Tecnología Potscosecha dirigido por
la Dra. Marta M. Calvo Rodríguez. Le sigue en número de publicaciones el Institut de Recerca i
Tecnologíes Agroalimentaris de Lleida, cuyos investigadores en muchos casos trabajan en
colaboración con el grupo de la Universitat de Lleida, destacando los trabajos de los Drs. Jordi
Graell, Genma Echevarría, Isabel Lara, Cristian Larrigaudiere y Josep Usall, entre otros. A
continuación, se encuentra el Instituto Valenciano de Investigaciones Agrarias, con el grupo de
Patología dirigido por el Dr. Luís Palou, destacando también las investigaciones de las Drs.
221
Bernardita Pérez-Gago y Alejandra Salvador (Figura 6). También en Valencia está el Instituto de
Agroquímica y Tecnología de Alimentos, en el que destacan las investigaciones en poscosecha
de los Drs. Lorenzo Zacarías y María T. Lafuente y la Universitat Politècnica de València, en la
que también se realizan investigaciones en posrecolección, por los grupos de los Drs. Manuel
Agustí, Amparo Chirat y Francisco Albert, entre otros.
Figura 6. Principales centros en los que se realiza investigación en posrecolección de España según la
base de datos Scopus (datos de enero de 2019)
En Murcia, hay dos centros importantes en investigación en poscosecha, el Centro de Edafología

y Biología Aplicada del Segura (CEBAS-C.S.I.C.), en el que se encuentra el grupo de Calidad,
Seguridad y Bioactividad de Alimentos Vegetales, dirigido por la Dra. María I. Gil y la Universidad
Politécnica de Cartagena, en la que está el grupo de Post-recolección y Refrigeración dirigido por
el Dr. Francisco Artés. En la Universidad de Almería se encuentra el grupo de Genética de
Hortícolas, dirigido por el Dr. Manuel Jamilena y en Extremadura se realiza investigación en
poscosecha en la Universidad de Extremadura, en el grupo dirigido por la Dra. María de Guía
Córdoba, y en diferentes institutos de investigación de la Junta de Extremadura, destacando los
Drs. Belén Belardo y Manuel Serradilla. También hay que destacar los grupos de C.S.I.C. y de la
Universidad de Zaragoza, de los Drs. Jesús Val y Rosa Oria.
Finalmente, nuestro grupo de investigación, Post-recolección de Frutas y Hortalizas, de la

Universidad Miguel Hernández (UMH), también está realizando una activa investigación en
poscosecha, siendo el único grupo de poscosecha en la UMH y, por tanto, el responsable de que
esta universidad ocupe una quinta posición en cuanto a la investigación en poscosecha que se
realiza en los diferentes centros de investigación de España (Figura 6). A la investigación
realizada por este grupo le dedicaremos la última parte de este tema.
222
4. Logros obtenidos por la investigación en poscosecha en España

Las actividades de investigación e innovación se constituyen como una fuente de ventaja
competitiva fundamental para cualquier actividad y sector económico. En el caso del sector
agroalimentario, diversos estudios han demostrado la relevancia de estas actividades como uno
de los principales factores para crecer y alcanzar una posición competitiva más sólida, tanto en
el mercado nacional como en el internacional.
La investigación de calidad va necesariamente unida a la transferencia de los resultados de

investigación con el fin de fortalecer la competitividad tecnológica del sector productivo,
generar valor añadido e impulsar el desarrollo económico. Los beneficios que generan las
actividades de investigación serán mucho mayores si se articulan unos canales adecuados de
transferencia de resultados hacia los usuarios finales.
A continuación, se exponen algunos de los logros obtenidos de la investigación en poscosecha

en España en los últimos años.
En el campo de las atmósferas controladas (AC), el uso de atmósfera adecuada junto con un
buen manejo de la temperatura y humedad relativa durante la conservación permite
incrementar la vida útil poscosecha de determinadas frutas, tales como manzana y pera. La AC
posee efectos directos sobre algunos parámetros fisiológicos y de calidad tales como
respiración, producción de etileno, ablandamiento, coloración de la piel (pérdida de clorofila,
síntesis de carotenoides o antocianinas), etc. En la década de los 80 nace el concepto de ULO
(Ultra Low Oxygen), el cual se basa en el manejo de los niveles de oxígeno por debajo de 1%.
Posteriormente, se realizaron ensayos en ULO en combinación con ILOS (Inicial Low Oxygen
Stress), con excelentes resultados, tanto en mantener la calidad intrínseca de la fruta, como en
la disminución de la incidencia de algunos desórdenes fisiológicos, como escaldado superficial.
A inicios de la década del 2000 aparece el concepto atmósfera controlada dinámica (ACD), la
cual corresponde a un sistema en donde varía la concentración de O2 y CO2 en el interior de la
cámara, en función de algunos parámetros fisiológicos, asociados al punto de compensación
anaeróbico.
Con el objetivo de reducir los daños por frío causados por el efecto de las bajas temperaturas
sobre las frutas sensibles, se han realizado una gran cantidad de investigaciones. Las
temperaturas superiores al punto de congelación, en un rango amplio, entre -0,5 y 15 °C, pueden
provocar daños a la mayoría de los productos tropicales y subtropicales, numerosos productos
mediterráneos y algunas especies de clima templado. En el origen de estos daños se encuentran
cambios en la estructura de las membranas celulares, lo que afecta al metabolismo y da lugar a
los síntomas de daños por frío o “chilling injury”, muchos de los cuales se manifiestan al poner
al producto bajo condiciones de temperatura ambiente. Se han desarrollado varios métodos
para reducir los daños por frío, entre los que se encuentran el acondicionamiento a bajas o altas
temperaturas, calentamiento intermitente, inmersión en agua caliente, envasado en atmósferas
modificadas y atmósferas controladas.
El uso del 1-metilciclopropeno (1-MCP) ha supuesto un avance muy importante tanto hacia un
mayor conocimiento del proceso de maduración de frutos climatéricos, así como una
herramienta para incrementar la vida útil poscosecha de un amplio rango de frutas y hortalizas.
El 1-MCP es un potente inhibidor de la acción del etileno y es capaz de mantener la calidad
223
poscosecha en muchos productos hortícolas frescos. El 1-MCP fue aprobado por la Agencia de
Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA) en 1999 para su uso en plantas ornamentales y
comercializado como Ethylbloc y bajo el nombre comercial SmartFreshTM para los productos
hortícolas comestibles con derechos de uso a nivel mundial de Rohm y Haas y ahora transferidos
a Agrofresh Inc, que es la empresa encargada de comercializar 1-MCP a nivel industrial en todo
el mundo. En 2005, la Unión Europea aprobó el uso del 1-MCP en los Estados Miembros como
regulador del crecimiento de las plantas y estableció un límite máximo de residuos (LRM) de
0,01 mg/kg.
En el campo de las atmósferas modificadas (AM) se han optimizado los diseños de los envases
para cada fruta en particular y poder así preservar la calidad de productos vegetales frescos
enteros o cortados (listos para consumir). El envasado en AM consiste en sellar cierta cantidad
de frutas o verduras usando films plásticos con permeabilidad selectiva al O2, CO2 y vapor de
H2O, de manera que la actividad respiratoria del producto ocasiona una variación del entorno
gaseoso. Los frutos y vegetales una vez recolectados siguen respirando y transpirando y así, la
respiración de los productos aumenta la concentración de CO2 y disminuye la concentración de
O2 dentro de los envases, mientras que la tasa de transpiración aumenta la concentración de
vapor de agua. La creación y mantenimiento de una atmósfera óptima dentro del envase AM
depende de la tasa de respiración del producto y de la permeabilidad del film al O2 y CO2,
estando ambos afectados por la temperatura. En cualquier caso, si esta atmósfera alcanzada es
la ade4cuada, la tasa de respiración del producto disminuye, al igual que su metabolismo en
general, lo que retrasa los procesos de deterioro y conlleva un mantenimiento de la calidad
durante mayores períodos de tiempo.
En los últimos años se está haciendo hincapié en el uso de tratamientos precosecha con un
efecto claro sobre la conservación posrecolección de fruta y hortalizas. Estos tratamientos
precosecha son mucho más aceptados por los consumidores y conllevan menos restricciones
legales. El ácido salicílico o ácido 2-hidroxibenzoico (AS) y otros compuestos relacionados, los
salicilatos, han sido utilizados en medicina desde la antigüedad. Desde el año 1992, el AS se
considera una potente hormona vegetal que juega un papel importante en la regulación de una
gran variedad de procesos fisiológicos durante el crecimiento y desarrollo de la planta, en la
interacción de la planta con otros microorganismos y en su respuesta a distintos tipos de estrés,
tanto biótico como abiótico. El efecto más característico del AS es la inducción de la resistencia
sistémica adquirida (RSA), que participa en la resistencia a enfermedades locales y endémicas
en las plantas, activando los sistemas de defensa en los tejidos infectados. Esta es la línea de
investigación en la que nuestro grupo ha estado trabajando en los últimos años y se ha
comprobado que la aplicación de estos compuestos permite obtener frutos con mayores
estándares de calidad en el momento de la recolección, la cual se mantiene durante la
posrecolección. Algunos ejemplos de estos resultados se comentarán más adelante.
5. Algunos logros de investigación del grupo de Post-recolección de Frutas y Hortalizas

de la UMH
Como se ha comentado en los apartados anteriores, los frutos y hortalizas son ricos en
compuestos bioactivos con propiedades antioxidantes y beneficios para la salud. Por tanto, en
224
los últimos años muchas investigaciones en poscosecha están enfocadas en encontrar

tecnologías de conservación de los frutos que permitan mantener su calidad el mayor tiempo
posible, para permitir su comercialización y venta en mercados lejanos, pero también teniendo
en cuenta que estos compuestos bioactivos se mantenga hasta su llegada al consumidor.
5.1. Tratamientos posrecolección para incrementar el contenido en compuestos bioactivos
En este sentido, se ha comprobado que tratamientos con calor a 45 ℃ durante 10 min de

granadas mantiene el contenido en fenoles, antocianinas y ácido ascórbico de los arilos y, por
consiguiente, su actividad antioxidante en niveles más altos que en los frutos control después
de un período de conservación de 45 días a 2 °C (Figura 7). Por tanto, este tratamiento
mantendría las propiedades beneficiosas para la salud de las granadas (Mirdehghan et al., 2006).
Además, el tratamiento mantuvo otras propiedades de calidad organoléptica y nutritiva, como
fue un mayor contenido en sólidos solubles, responsables del dulzor y un mayor contenido en
acidez total que contribuye a mantener el “sabor a fresco” de un fruto recién recolectado.
H-TTA
Total Phenolics
Actividad Antioxidant (mg 100 g -1)
Total Anthocyanins
120 Ascorbic Acid
Compuestos Bioactivos y
100
80
60
40
Día 0 Día 45 Control Día 45 Calor
Figura 7. Efecto del tratamiento con calor, mediante inmersión en agua a 45 °C durante 4 minutos en la
concentración de fenoles totales, antocianinas totales y ácido ascórbico y actividad antioxidante total en
los arilos de las granadas. Se muestran los datos del día 0, previos al tratamiento, y después de 45 días
de conservación a 2 ℃ más 2 días a 20 °C.
Nuestro grupo de investigación ha trabajado en los últimos años con compuestos como el
jasmonato de metilo (JaMe), el salicilato de metilo (SaMe), el ácido acetil salicílico (AAS) o el
ácido salicílico (AS), compuestos que participan como elicitores en las respuestas de las plantas
frente infecciones fúngicas, ataques de herbívoros o estreses abióticos (Taiz and Zeiger, 2010).
Estas respuestas implican la síntesis de metabolitos secundarios como los fenoles. Por eso, se
está investigando recientemente sobre su posible aplicación como tratamientos pre- o
posrecolección para incrementar en los frutos el contenido en estos compuestos bioactivos. Así,
en granadas se comprobó que el tratamiento posrecolección con JaMe o SaMe a
concentraciones 0,1 o 0,01 mM mantenía mayores niveles de actividad antioxidante en os arilos,
durante un período de conservación prolongado (Figura 8), lo que se debió a una mayor
concentración de antocianinas y de otros compuestos fenólicos (Sayyari et al. 2011).
225
Figura 8. Efecto del tratamiento posrecolección son salicilato de metilo (MeSa) o jasmonato de metilo
(JaMe) de las granadas en la actividad antioxidante de los arilos durante su conservación en frio más 4
días a 20 °C
5.2. Tratamientos prerrecolección para incrementar el contenido en compuestos bioactivos
En los últimos proyectos de investigación nuestro grupo ha trabajado en aplicar tratamientos

con estos compuestos elicitores durante el crecimiento y maduración del fruto en el árbol, con
el objetivo de incrementar la calidad de los frutos en el momento de la recolección, con especial
interés en su contenido en compuestos bioactivos con propiedades antioxidantes y beneficios
para la salud. Así, por ejemplo, estos tratamientos han permitido incrementar el contenido en
fenoles totales y en antocianinas, en diferentes variedades de ciruela y cereza, incrementando
su capacidad antioxidante, tanto en el momento de la recolección, como durante su
conservación (Zapata et al., 2014; Giménez et al., 2014; 2015; 2017). Resultados similares se han
obtenido en estudios realizados sobre limones. Así, como se muestra en la Figura 9, los
tratamientos con JaMe a concentraciones 0,1, 0,5 y 1 mM incrementaron el contenido en
fenoles totales, tanto en al flavedo como en el zumo, siendo el efecto proporcional a la
concentración aplicada.
226
Figura 9. Efecto del tratamiento prerecolección son jasmonato de metilo (JaMe) de los limoneros sobre
el contenido en fenoles totales en el flavedo y en el zumo de los limones en la recolección comercial
Asimismo, en la uva el tratamiento con JaMe incrementó la concentración de compuestos

bioactivos, como fenoles y antocianinas, en las variedades Magenta y Crimson, aunque el efecto
fue dependiente de la concentración aplicada, ya que estos efectos se obtuvieron con
concentraciones de 1 y 0,1 mM. Por el contrario, con concentraciones de 5 y 10 mM el efecto
fue contrario, ya que se retrasó significativamente el proceso de maduración de la uva en la
parra, e incluso con la concentración de 10 mM muchos de los racimos no llegaron a colorear,
quedando la síntesis de antocianinas totalmente inhibida (García-Pastor et al., 2019). En estas
uvas, Los tratamientos con ácido salicílico tuvieron un efecto similar, y cuando se aplicó la
concentración de 1 mM aumentó el contenido de fenoles de las bayas, sin afectar la velocidad
de maduración en la planta con respecto a las parras no tratadas. Además, este mayor contenido
en fenoles se mantuvo durante todo el período de conservación posterior a baja temperatura
(Figura 10). Por tanto, el efecto de los tratamientos con estos compuestos naturales de las
plantas puede tener efectos beneficiosos aumentando las propiedades antioxidantes de los
frutos, no sólo en la recolección, sino también durante su conservación, por tanto, que los frutos
lleguen al consumidor con mayores compuestos bioactivos y beneficios para su salud.
227
Control Control
SA 1 mM 450 AS 1 mM
60
Fenoles totales (mg 100 g )
-1 400
AAT (mg 100 g )

-1
350
50
300
40 250
200
30
150
0 14 28 42 0 14 28 42
Días a 2 °C Días a 2 °C
Figura 10. Efecto del tratamiento prerrecolección con ácido salicílico (AS) de las uvas sobre el contenido
en fenoles totales en la recolección comercial y durante su conservación posterior a baja temperatura
6. Tendencias de futuro
La investigación, el desarrollo tecnológico y la innovación en poscosecha suponen un gran reto
en el marco de la investigación española, que sigue necesitando de la concienciación de la
sociedad para un desarrollo efectivo de la misma y de sus investigadores en el desarrollo de sus
proyectos científicos. El sector hortofrutícola español para mantener su posición estratégica y
su vocación exportadora debe colaborar con los grupos de investigación para producir y
comercializar frutas y hortalizas con más vida útil, mejor sabor, más resistentes a las plagas y
con mayor contenido en compuestos bioactivos. Los principales retos a los que se enfrenta la
Poscosecha son incrementar la exploración y la apertura de nuevos mercados cada vez más
lejanos, como el de China, capaces de absorber la gran oferta de frutas y hortalizas, tanto
convencional como ecológica, que se produce y va a producir en nuestro país, debido al aumento
de producción que se espera en la próxima década para ambas modalidades.
Así mismo, otro reto que se necesita plantear es coste económico; es decir, es necesario
incrementar de la vida útil de conservación de los productos hortofrutícolas, para poder
soportar transportes más largos y así poder llegar a los cinco continentes con una calidad
excelente, pero esto tiene que ser a un precio asequible. Para ello, se hace necesario entender
la respuesta en poscosecha de la fruta de acuerdo con los factores de prerrecolección.
Posiblemente, los tratamientos precosecha como los comentados en el apartado anterior,
combinados con un adecuado manejo y técnicas de poscosecha van a ser las líneas de
investigación futuras que nos aportarán la solución a los retos planteados.
228
Bibliografía
García-Pastor, M.E.; Serrano, M.; Guillén, F.; Castillo, S.; Martínez-Romero, D.; Valero, D.; Zapata,
P.J. (2019). Methyl jasmonate effects on table grape ripening, vine yield, berry quality
and bioactive compounds depend on applied concentration. Scientia Horticulturae, 247:
380-389.
Giménez, M.J.; Serrano, M.; Valverde, J.M.; Martínez-Romero, D.; Castillo, S.; Valero, D.; Guillén,
F. (2017). Preharvest salicylic acid and acetylsalicylic acid treatments preserve quality
and enhance antioxidant systems during postharvest storage of sweet cherry cultivars.
Journal of the Science of Food and Agriculture, 97: 1220-1228.
Gimenez, M.J.; Valverde, J.M.; Valero, D.; Díaz-Mula, H.; Zapata, P.J.; Serrano, M.; Moral, J.;
Castillo, S. (2015). Methyl salicylate treatments of sweet cherry trees improve fruit
quality at harvest and during storage. Scientia Horticulturae, 197: 665-673.
Gimenez, M.J.; Valverde, J.M.; Valero, D.; Gullén, F.; Martínez-Romero, D.; Serrano, M.; Castillo,
S. (2014). Quality and antioxidant properties on sweet cherries as affected by preharvest
salicylic and acetylsalicylic acids treatments. Food Chemistry, 160, 226-232.
Mirdehghan, S.H.; Rahemi, M.; Serrano, M.; Guillén, F.; Martínez-Romero, D.; Valero, D. (2006).
Prestorage heat treatment to maintain nutritive and functional properties during
postharvest cold storage of pomegranate. Journal of Agricultural and Food Chemistry,
54: 8495-8500.
Sayyari, M.; Babalar, M.; Kalantari, S.; Martínez-Romero, D.; Gullén, F.; Serrano, M., Valero, D.
(2011). Vapour treatments with methyl salicylate or methyl jasmonate alleviated chilling
injury and enhanced antioxidant potential during postharvest storage of pomegranates.
Food Chemistry, 124: 964-970.
Scopus. https://www.scopus.com/home.uri Acceso: enero 2019.
Taiz, L.; Zeiger, E. (2010). Plant Physiology. (5th ed). Sinauer Associates Inc., Publishers
Sunderland, Massachusetts U.S.A., (Chapter 13).
Zapata, P.J.; Martínez-Esplá, A.; Guillén, F.; Díaz-Mula, H.M.; Martínez-Romero, D.; Serrano, M.;
Valero, D. (2014). Preharvest application of methyl jasmonate (MeJA) in two plum
cultivars. 2. Improvement of fruit quality and antioxidant systems during postharvest
storage. Postharvest Biology and Technology, 98: 115-122.
229
1.15. FUENTES DE INFORMACIÓN
Alicia Namesny
info@poscosecha.com
Índice
2. Ferias y congresos 233
3. Portales y boletines electrónicos 234
4. Cursos poscosecha 235
5. Revistas 235
6. Libros 236
7. Grupos de investigación 239
8. Empresas 240
Resumen
La información sobre poscosecha -en la que influyen también genética, cultivo y recolección- se
genera en instituciones públicas, empresas privadas y en contratos de estas últimas con
instituciones públicas, generalmente en el marco de proyectos que reciben algún tipo de
financiación (de la UE, de los diferentes países o regiones dentro de ellos).
El texto detalla las formas de difusión de esta información; las presenciales incluyen ferias,
congresos, simposios, jornadas, cursos. Los portales online, boletines electrónicos y su
multiplicación a través de redes sociales. Libros y revistas en soporte físico u online son las
fuentes clásicas, estáticas.
El nivel de especificidad de los medios de difusión es muy amplio; el análisis se centra en los más
específicos, dedicados exclusivamente o de forma importante a la información sobre técnicas,
productos y servicios para mejorar la poscosecha de frutas, hortalizas y, en menor medida,
especies ornamentales.
1. Introducción
Bajo el término “poscosecha” se entiende la etapa de la vida de un fruto una vez cosechado,
entero o mínimamente procesado, y en un sentido extenso abarca también el marketing. El
término afecta al producto en sí mismo y a las técnicas, maquinarias, materiales y servicios que
se utilizan u ofrecen en estos ámbitos. Las fuentes de información que se mencionan abarcan
estas facetas.
231
En lo que tiene que ver con el producto -fruta, hortaliza, flores y otros ornamentales-, en sus
inicios el interés se centró en la poscosecha de productos enteros; con el auge de los productos
mínimamente procesados y la necesidad de poner a punto las técnicas de obtención y
conservación del producto, el foco de atención se desplazó a estos productos. Actualmente los
estudios poscosecha de productos prestan atención a aspectos que antes se tenían menos en
cuenta como son variedad e influencia de las condiciones de cultivo. En Asia son muy frecuentes
los estudios sobre influencia de la contaminación del suelo, del agua, etc., en las propiedades de
frutas y hortalizas. Un número creciente de estudios saca partido de las tecnologías disponibles
(y autorizadas) a nivel genético, bioquímico, molecular, proteómico, …
La información sobre estos temas se genera en instituciones públicas, empresas privadas y en

contratos de estas últimas con instituciones públicas, generalmente en el marco de proyectos
que reciben algún tipo de financiación (de la UE, de los diferentes países o regiones dentro de
ellos).
La difusión de esta información -cuando esto interesa- se realiza sobre todo a través de revistas
(antes en papel y cada vez más online); páginas web y portales (en un sentido amplio, incluyendo
Facebook, blogs), encuentros presenciales como congresos, simposios, jornadas, …
Para la difusión de información básica el canal son revistas científicas, que se encuentran entre
las que más sacan partido de las posibilidades del online.
Establecemos la diferencia entre páginas web y portales para englobar en las primeras a las que
incluyen información propia y bajo el término portales a los sitios que reúnen información de
diferentes procedencias.
Y también diferenciamos entre los generadores de conocimiento (investigación de científicos

del ámbito público o privado) y los difusores de este conocimiento (congresos y otros
encuentros científicos o técnicos, medios -prensa más o menos especializada- en soporte físico
o virtual).
Tanto los generadores de conocimiento como los entes dedicados fundamentalmente a la

difusión pueden utilizar canales pasivos (webs) como activos (boletines electrónicos, redes
sociales, revistas) para hacer llegar la información.
Los temas se tratan en el orden siguiente:
- Ferias y Congresos, simposios, jornadas

- Portales y boletines electrónicos
- Cursos
- Revistas
- Libros
- Grupos de investigación
- Empresas
232
1.15. Fuentes de información en poscosecha
2. Ferias y congresos
Es frecuente que las ferias tengan de forma paralela actividades formativas, que inclusive
pueden ser congresos organizados con sociedades científicas, como fue el caso del último
Postharvest Unlimited, organizado en paralelo a Fruit Attraction. Esto motiva tratar
conjuntamente ambos, ferias y congresos.
En España, periodicidad anual
Fruit Attraction, http://fruitattraction.com/es/inicio/, octubre, Madrid, España
Fuera de España, anuales
Fruit Logistica, http://www.fruitlogistica.de, febrero, Berlin, Alemania
Macfrut, http://www.macfrut.com, mayo, Rimini, Italia
China Fruit Logistica, http://www.chinafruitlogistica.cn/, mayo, Shanghai
United Fresh, https://www.unitedfresh.org/, junio, USA, itinerante
Fresh Summit de Produce Marketing Association, PMA, octubre, USA, itinerante
Asia Fruit Logistica, http://www.asiafruitlogistica.com/, septiembre, Hong Kong
Periodicidad no anual
Agritech Exhibition & Postharvest Conference, http://agritechisrael.org/, 8 al 11 mayo 2018,

Israel (cada 3 años)
XII Simposio Nacional y X Congreso Ibérico de maduración y postcosecha, 4 al 7 de junio 2018,

Badajoz, http://www.poscosecha.com/es/agenda/xii-simposio-nacional-y-x-congreso-iberico-
de-maduracion-y-postcosecha/_evento:1859,mes:06,anio:2018/ (cada 2 años)
31st International Horticultural Congress, 14 al 20 de Agosto 2018, ISHS, International Society

for Horticultural Science (cada 4 años), http://www.ishg.org
V International Symposium on Postharvest Pathology, 19 al 24 de mayo 2019, Lieja, Bélgica

https://www.poscosecha.com/es/agenda/v-international-symposium-on-postharvest-
pathology/_evento:2308,mes:05,anio:2019/
XIII International Controlled and Modified Atmosphere Research Conference, 17 al 20 de mayo

2020, Lieja, Bélgica, https://www.poscosecha.com/es/agenda/xiii-international-controlled-
and-modified-atmosphere-research-conference-2020/_evento:2487,mes:05,anio:2020/
9th ISHS International Postharvest Symposium, 9 al 11 de noviembre 2020, Rotorua, Nueva

Zelanda, https://www.poscosecha.com/es/agenda/9th-ishs-international-postharvest-
symposium/_evento:2467,mes:11,anio:2020/
Existen una infinidad más de índole más restringido geográfica o temáticamente. En relación a
encuentros de índole científica el Calendario de la ISHS una referencia de primer nivel. Sobre
muchos de estos encuentros y ferias, en Agenda de Poscosecha se encuentra una relación que
intentamos sea lo más exhaustiva posible, https://www.poscosecha.com/es/agenda/
233
En España, la SECH, http://www.sech.info/, Sociedad Española de Ciencias Hortícolas, también

tiene su Agenda, e igualmente la APH, www.aphorticultura.pt/, Asociación Portuguesa de
Horticultura; ambas sociedades colaboran en la mayoría de las actividades, dándoles un
carácter ibérico
3. Portales y boletines electrónicos

Los boletines electrónicos pueden tener como origen todo tipo de emisores, ya sea de forma
irregular o periódica. Estos últimos están asociados normalmente a portales (es decir, sitios web
con información de diferentes procedencias, no solamente del propietario) y es por este motivo
que se tratan aquí.
Asociados a universidades y centros de experimentación
Postharvest Technology Center, UC Davis, http://postharvest.ucdavis.edu, boletín electrónico

mensual
Universidad de Chile, Centro de estudios postcosecha, http://www.cepoc.uchile.cl/, organizan

cursos
INIA, Instituto Nacional de Investigaciones Agrarias (Chile), Unidad de Postcosecha,

http://www.inia.cl/postcosecha/
De divulgación, monotemáticos
Poscosecha, www.poscosecha.com / Postharvest, www.postharvest.biz. Boletines electrónicos

Poscosecha News (martes y viernes) y Postharvest News (lunes y jueves). Sólo poscosecha
Postharvest Management of Vegetables, Australia, http://www.postharvest.net.au/
Produce processing, Estados Unidos, https://produceprocessing.net/. Fresco y procesado
De divulgación, multitemáticos
Fresh Plaza, www.freshplaza.es, Boletín electrónico diario, Holanda
Hortibiz, www.hortibiz.com, Holanda
Biblioteca de Horticultura, http://www.bibliotecahorticultura.com/ entrando en Publicaciones,

http://publicaciones.poscosecha.com/index.php
Red Agrícola, www.portalagricola.com, Chile
United Fresh Produce Association, https://www.unitedfresh.org/
Produce Marketing Association, http://www.pma.com/
De divulgación, monoespecie, multitemáticos
Comité del kiwi Chile, http://www.comitedelkiwi.cl/
Comité arándanos Chile, http://www.comitedearandanos.cl/
234
4. Cursos poscosecha
En España, anuales
En orden cronológico en el año
II Curso Tecnología poscosecha de cítricos y otros cultivos en la Comunidad Valenciana,

https://www.bibliotecahorticultura.com/curso-poscosecha/curso-poscosecha-2019/
13º Curso Internacional "Tecnología postcosecha y procesado mínimo", UPCT,

http://www.upct.es/gpostref/. Suele tener una actividad al día siguiente de la clausura de
carácter abierto
Jornada de Poscosecha del IRTA, Lleida, mayo
4th International on-line Course on Postharvest & Fresh-cut Technologies, UPCT,

http://www.upct.es/gpostref/
Curso Internacional “Tecnología y manejo postcosecha de fruta”, octubre, IRTA, Lleida
Fuera de España, anuales
Postarvest Center, de la Universidad de Davis, California, USA, es pionera tanto en

investigación como en difusión de la información poscosecha.
Postharvest Technology of Horticultural Crops Short Course, 17al 28 junio 2019,

http://postharvest.ucdavis.edu/Workshops/Postharvest_Short_Course_of_Horticultural_Crops
_980/
Postharvest Center lleva a cabo durante el año realizan numerosos otros cursos cortos de
temas específicos (IV gama, higiene, etc.)
Postharvest technology course, Wageningen, 4 al 11 octubre 2019,

http://www.wageningenur.nl/en/show/Postharvest-technology-course-Wageningen.htm
Otros cursos fuera de España, aperiódicos
El profesor Giancarlo Colelli, de la Universidad de Foggia
Edmundo Mercado en la Universidad de México
CEPOC, Chile, Víctor Escalona
5. Revistas
Con pocas excepciones, los temas de poscosecha a nivel científico se tratan en el marco de otras
publicaciones que también tratan de cultivo o de tecnología de los alimentos, incluyendo
procesados de larga conservación.
Revistas científicas exclusivamente de poscosecha
Postharvest Biology and Technology,

https://www.sciencedirect.com/science/journal/09255214
235
Revistas científicas en que algunos artículos tratan poscosecha
HortScience, http://hortsci.ashspublications.org/
Publicaciones de ISHS, http://www.pubhort.org/
… y muchísimas más
Buscadores de publicaciones científicas
CSIC,
http://digital.csic.es/browse?type=dateissued&sort_by=2&order=DESC&rpp=100&etal=0&sub
mit_browse=Actualizar
CABI, https://www.cabi.org/horticulture/search/?sort=DateDesc&q=&types=6
Science Direct, https://www.sciencedirect.com/
Alertas de Google por palabras
Revistas técnicas en España
Revista Fruticultura, bimensual, http://quatrebcn.es/revista-fruticultura
Revista Horticultura, bimensual, http://www.interempresas.net/FlipBooks/HC/
Revista Phytoma, https://www.phytoma.com/
Agrícola Vergel, Levante Agrícola, ambas de www.edicioneslav.es
Otros
Valencia Fruits, semanal, http://valenciafruits.com
6. Libros
Enfoque global
Postharvest Technology of Horticultural Crops,

http://postharvest.ucdavis.edu/Bookstore/Postharvest_Technology_of_Horticultural_Crops/
A colour atlas of post-harvest diseases and disorders of fruits and vegetables, Anna L.
Snowdon, 2006 y anteriores,
https://books.google.es/books/about/A_Colour_Atlas_of_Post_harvest_Diseases.html?id=4Np
JAAAAYAAJ&redir_esc=y
Temáticos
Engineering for Storage of Fruits and Vegetables: Cold Storage, Controlled ..., Chandra Gopala
Rao, https://www.elsevier.com/books/engineering-for-storage-of-fruits-and-
vegetables/gopala-rao/978-0-12-803365-4
Postharvest Technology and Food Process Engineering, Amalendu Chakraverty (Autor), R.

Paul Singh (Autor), 2014, https://www.amazon.es/dp/B00L2EBER6?tag=amz-mkt-chr-es-
236
21&ascsubtag=1ba00-01000-a0049-win10-other-nomod-es000-pcomp-feature-
scomp&ref=bit_scomp_sav0
Tropical and Subtropical Fruits - Postharvest Physiology, Processing and Packaging, Ed.
Muhammad Siddiq, http://www.postharvest.biz/en/company/book-on-physiology-processing-
and-packaging-of-tropical-and-subtropical-fruits/_id:62708,noticia:76974,seccion:news
Tecnología de procesos en postcosecha de frutos cítricos: Enrique Gómez Hernández, Enrique

Gómez Hernández, https://www.amazon.es/TECNOLOG%C3%8DA-PROCESOS-POSTCOSECHA-
FRUTOS-C%C3%8DTRICOS-ebook/dp/B00OBS4R06/ref=sr_1_1?s=digital-
text&ie=UTF8&qid=1517768762&sr=1-1&keywords=postcosecha
Postharvest physiology and biochemistry of fruits and vegetables, Elhadi Yahia & Armando
Carrillo López, http://publicaciones.poscosecha.com/es/otras-publicaciones/479-postharvest-
physiology-and-biochemistry-of-fruits-and-vegetables.html
Un clásico
Citricultura, Ing. Agr. Jorge Palacio, http://www.poscosecha.com/es/noticias/citricultura-en-

edicion-actualizada/_id:79600/
Menos recientes pero también útiles
Fruit and Vegetable Storage: Hypobaric, Hyperbaric and Controlled Atmosphere, Ann
Thompson, http://www.springer.com/us/book/9783319235905
Fisiología y tecnología postcosecha de productos horticolas, Elhadi Yahia, 2002,

https://www.amazon.es/Fisiologia-tecnologia-postcosecha-productos-
horticolas/dp/9681841476/ref=sr_1_cc_8?s=aps&ie=UTF8&qid=1517768762&sr=1-8-
catcorr&keywords=postcosecha
Frutus: Manual de reconocimiento de las alteraciones de la fruta de pepita en postcosecha,

Josep Pich i Mitjana, Alfonso Herrero (2004), https://www.casadellibro.com/libro-frutus-
manual-de-reconocimiento-de-las-alteraciones-de-la-fruta-de-pepita-en-
postcosecha/9788497431316/988840?gclid=cjwkcaia-
9rtbrbneiwat0znw3k24ei3ejtavr_qllchgfi3cmvugf2zhdmzufhghpcqbxfxhzxl_xoca60qavd_bwe&
utm_source=google&utm_medium=cpc&utm_campaign=19438
Poscosecha de pera, manzana y melocotón, de Gemma Echeverría Cortada y Jordi Graell Sarle,
https://www.amazon.es/Poscosecha-pera-manzana-y-
melocot%C3%B3n/dp/8484765490/ref=sr_1_1?s=books&ie=UTF8&qid=1517768904&sr=1-
1&keywords=poscosecha
Procesos de conservación poscosecha de productos vegetales, María Teresa Sanchez Pineda,

https://www.amazon.es/Procesos-conservacion-poscosecha-productos-
vegetales/dp/8489922691/ref=sr_1_15?s=books&ie=UTF8&qid=1517768904&sr=1-
15&keywords=poscosecha
Introducción a la fisiología y manipulación postcosecha de frutas, hortalizas y plantas

ornamentales, de Ron Wills y Justino Burgos González, 1999,
https://www.amazon.es/Introducci%C3%B3n-fisiolog%C3%ADa-manipulaci%C3%B3n-
237
postcosecha-
ornamentales/dp/8420008923/ref=sr_1_1?s=books&ie=UTF8&qid=1517769076&sr=1-
1&keywords=postcosecha
Daños por frío en la postrecolección de frutas y hortalizas, Francisco Artés Calero,

https://www.researchgate.net/publication/36720764_Danos_por_frio_en_la_postrecoleccion
_de_frutas_y_hortalizas
Posrecolección de hortalizas, volumen I, Hortalizas de hoja (1993), Alicia Namesny /

Posrecolección de hortalizas, volumen II, Hortalizas subterráneas, Alicia Namesny /
Posrecolección de hortalizas, volumen II, Hortalizas de fruto, Alicia Namesny, todos en
http://publicaciones.poscosecha.com
Los libros más vendidos de postharvest, https://www.alibris.com/search/books/subject/Fruit-

Postharvest-technology. También hay resultados buscando por poscosecha
Tablas con recomendaciones de condiciones de almacenamiento
Properties and Recommended Conditions for the Long Term Storage of Fresh Fruits and
Vegetables, by Dr. Marita Cantwell. (pdf),
http://ucanr.edu/sites/Postharvest_Technology_Center_/files/230191.pdf
Editoriales con publicaciones (libros) en poscosecha
Elsevier, https://www.elsevier.com/
Wiley, https://www.wiley.com
Springer, www.springer.com
7. Grupos de investigación
La presente no pretende ser una recopilación exhaustiva de los Grupos de investigación activos
en poscosecha…; algunos cuentan con las páginas web de las Universidades que permiten incluir
la información de sus actividades en modalidades divulgativas o informales. Unos pocos cuentan
con página web propia o Facebook.
España – Grupos de investigación asociados a Universidades o Institutos de Investigación
IRTA / STP, Servicio Técnico Poscosecha, http://www.irta.es
Universidad Politécnica de Cartagena, UPCT, Grupo de Posrecolección y Refrigeración,

http://www.upct.es/gpostref/. Francisco Artés Hernández. Organizan dos cursos de
poscosecha, uno presencial (marzo) y otro online
Grupo de Calidad, Seguridad y Bioactividad de Alimentos Vegetales, CEBAS-CSIC,

http://www.cebas.csic.es/dep_spain/alimentos/calidad/aliment_lineas.html. Mª. Isabel Gil
Universidad Miguel Hernández, Área Tecnología de los alimentos, http://www.umh.es. Daniel

Valero, María Serrano
238
Grupo de Investigación Alimentos de Origen Vegetal de Aragón de la Estación Experimental de

Aula Dei (EEAD-CSIC), Jesús Gil, http://www.unizar.es/vegetal/Apartados/iniciob.htm
Universidad Politécnica de Madrid, Laboratorio de. Propiedades Físicas, Margarita Ruiz

Altisent, Pilar Barreiro
Instituto de Ciencia y Tecnología de Alimentos y Nutrición: ICTAN – CSIC, Carmen Merodio,

www.ictan.csic.es
Canarias, ICIA
Tabla 1. Listado de grupos de investigación en poscosecha que presentaron trabajos en Postharvest

Unlimited, Madrid 2017
Provincia Grupo de investigación

Alicante Universidad Miguel Hernández, Orihuela
Almería Universidad de Almería
Asturias Universidad de Oviedo
Badajoz INTAEX-CICYTEX
Badajoz Universidad de Extremadura
Granada Universidad de Granada
Huelva Universidad de Huelva
Lleida IRTA
Madrid ICTAN-CSIC
Madrid Universidad Politécnica de Madrid
Murcia CEBAS-CSIC
Murcia UCAM, Universidad Católica de Murcia
Murcia Universidad Politécnica de Cartagena
Navarra Universidad de Navarra
Valencia IVIA
Valencia IATA-CSIC
Zaragoza Tecal
Zaragoza Estación Experimental de Aula Dei CSIC
A estos grupos se suman los cada vez más numerosos que consideran en sus ensayos de
cultivo también los efectos poscosecha.
España – Grupos de investigación de vinculados a empresas
Adesva, https://www.citadesva.com
Tecnova, www.fundaciontecnova.com
Fundación Cajamar, www.fundacioncajamar.es, con las estaciones experimentales de Las

Palmerillas (Almería) y la de Paiporta
Neiker – Tecnalia, www.neiker.net/
239
Unión Europea
La Unión Europea tiene un sitio para buscar socios para proyectos,

https://ec.europa.eu/research/participants/portal/desktop/en/organisations/partner_search.
html
8. Empresas
Las páginas web de las empresas mejoran constantemente. La información que está en ellas y
en sus canales YouTube es muy rica en muchos casos.
240
II. APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA
POSCOSECHA EN LOS CULTIVOS DE
LA COMUNIDAD VALENCIANA
241
2.1. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN CÍTRICOS
2.1.1. Introducción a la poscosecha de los cítricos
Ernesto Conesa Roca
econesa@fomesafruitech.net
Fomesa Fruitech
Índice
1.1. Comercio de cítricos en fresco 245
1.2. Calidad 246
1.3. Marcado de fitosanitarios y de aditivos alimentarios 246
1.4. Restricciones de los importadores 247
1.5. Parámetros de calidad 248
2. Desverdizado 248
2.1. Objetivo 248
2.2. Condiciones 248
2.3. Equipos 249
2.4. Sistemas de control 250
2.5. Desórdenes asociados 251
3. Manipulaciones específicas de los cítricos 252
3.1. Prevención del podrido 252
3.2. Mejora del aspecto 253
3.3. Precalibrado por color 253
3.4. Fruta con hoja 253
3.5. Problemas asociados a la manipulación 254
4. Conservación y transporte en contenedores 255
4.1. Objetivo 255
4.2. Recomendaciones 255
4.3. Equipos 255
4.4. Desórdenes asociados 256
4.5. Medidas para reducir los daños por frío 257
4.6. Transporte y contenedores 258
4.7. Condiciones de transporte 258
4.8. Protocolos de cuarentena 259
4.9. Problemas asociados al transporte en contenedor 259
4.10. Tratamiento de la fruta para el transporte en contenedor 259
5. Novedades y líneas de trabajo 260
243
2. Aplicación de la tecnología poscosecha en cultivos de la Comunidad Valenciana
Resumen
El comercio de cítricos en fresco es una actividad muy relevante en la Comunidad Valenciana,
así como en el conjunto de España. Es también una de las principales actividades en el comercio
en fresco de productos agrícolas en el mundo.
La poscosecha de cítricos está regulada por la normativa de calidad, que afecta a la presentación
y a los parámetros internos de la fruta como el porcentaje de zumo y el Índice de madurez, y
exige un marcado específico para los cítricos de los tratamientos fitosanitarios y de los aditivos
alimentarios empleados en su procesamiento. También cada vez más los exportadores están
acogidos a normativas y certificaciones de trabajo con reconocimiento internacional, que obliga
a una manipulación más cuidadosa. Por otra parte, es preciso conocer la normativa de los países
importadores, tanto para los fungicidas autorizados y el LMR de cada uno de ellos, como que
componentes de los recubrimientos están autorizados en el país de destino de la fruta. Además,
algunos de los principales importadores o supermercados establecen restricciones propias, con
un número máximo de productos fitosanitarios autorizados o un residuo inferior al LMR
establecido.
En principal reto de la poscosecha de los cítricos es mantener la calidad de la fruta durante todo
el proceso de manipulación, conservación y transporte hasta el consumidor. Dentro de la calidad
son objetivos concretos el mantenimiento del peso de la fruta controlando la deshidratación, el
mantenimiento de las cualidades organolépticas y el control de patógenos y de alteraciones
fisiológicas. Además, es también un objetivo adicional el ampliar hacia el principio o hacia el final
la época de comercialización de cada variedad, especialmente de las más tempranas mediante
el desverdizado y de las más tardías a través de la conservación frigorífica.
Aquí desarrollaremos principalmente los procesos de desverdizado y de conservación. El

desverdizado es el proceso por el que a una fruta que ya ha alcanzado su madurez comercial, se
somete a un tratamiento de maduración con etileno y temperatura, para conseguir que la
coloración externa sea la característica de la variedad, eliminando el color verde de la piel.
Veremos los parámetros más adecuados para cada variedad y las técnicas actuales de control
de gases en el interior de las cámaras de desverdizado. En cuanto a la conservación frigorífica,
que en los cítricos como en el resto de los alimentos es un factor clave en el alargamiento del
periodo de vida comercial, veremos también los parámetros de temperatura, humedad relativa
y tiempo establecidos para cada variedad. También repasaremos las principales alteraciones
fisiológicas, como defectos y manchado, que se pueden producir en ambos procesos y la mejor
manera de prevenir cada uno de ellos.
También desarrollaremos los temas específicos para cítricos relacionados con la manipulación
en las centrales y los relacionados con el transporte, especialmente el transporte de
contenedores a ultramar, donde se verá también los problemas asociados a la cuarentena y la
forma de prevenirlos.
Por último, se verán las principales novedades relacionadas con el tratamiento y la manipulación
de los cítricos y las líneas de trabajo que actualmente se están desarrollando en este sector.
244
2.1. Tecnología poscosecha en cítricos
1. Introducción
1.1. Comercio de cítricos en fresco
De los 128 millones de toneladas de cítricos que se producen en el mundo, 6,882 millones de
toneladas se hacen en España, lo que la convirtió en el año 2016 en el 4º productor mundial
(FAO, 2016). Pero si nos centramos solo en la fruta exportada en fresco, vemos que España es
el primer exportador mundial con 4,114 millones de toneladas (FAO, 2016), en la Figura 1 se
puede ver como se ha incrementado la producción mundial de cítricos desde el 2008 hasta el
2016, mientras que en la Figura 2 se puede ver que la producción en España es estable en este
mismo periodo de tiempo.
Figura 1. Producción mundial de cítricos.

Fuente: FAO, 2016
Figura 2. Producción de cítricos en España

Fuente: FAO, 2016
245
El principal destino de los cítricos producidos en España es el comercio en fresco, en concreto

entre el 50 y 60% para la exportación y entre el 22 y el 26% para el consumo doméstico. Para la
industria solo consume entre el 14 y el 20% de la producción total.
La Comunidad Valenciana produce el 54% del total de cítricos en España, principalmente

naranjas y mandarinas, pero la exportación en fresco desde la Comunidad Valenciana se ha ido
reduciendo en los últimos años. De la misma manera se ha reducido la tierra de cultivo dedicada
a cítricos en la CV en cerca de 10.000 Hectáreas en los últimos 10 años. De forma que aunque
es todavía el principal cultivo frutícola, la tendencia es a reducir su importancia, debido
fundamentalmente a la sustitución por otros cultivos de mayor rentabilidad.
1.2. Calidad
El comercio de los cítricos en la UE está regulado por el Reglamento UE 543/2011 que determina
la calidad de la fruta para ser comercializada, estableciendo unos requisitos mínimos, como que
la fruta esté limpia, sana y entera, así como un mínimo de madurez para cada variedad, aparte
de la coloración y la obligación de clasificarla en función de la calidad. También establece la
obligación de calibrar la fruta, con un calibre mínimo y las tolerancias en la homogeneidad del
calibre. En cuanto a la presentación, también establece la homogeneidad de esta y los
requerimientos para el acondicionamiento. Por último, establece la obligatoriedad de marcar
los envases con la identificación, naturaleza, origen y características comerciales.
Por otra parte, los principales clientes exigen a los comercializadores de la fruta que estén
acreditados por alguno de los protocolos de calidad y seguridad alimentaria, que funcionan
como sistemas de autocontrol. La finalidad de estos protocolos es asegurar las características
de los frutos que son importantes para el consumidor, así como evitar que se pueda causar
ningún daño sobre la salud de los consumidores o sobre el medio ambiente.
1.3. Marcado de fitosanitarios y de aditivos alimentarios
El Reglamento 543/2013/EU obliga a marcar en cada envase de cítricos que se pone en el

mercado los conservantes o sustancias químicas utilizadas en los tratamientos que se hacen
después de la cosecha. Los productos en concreto que hay que marcar son los fungicidas
empleados, que se marcan por su nombre, y los conservantes y componentes de los
recubrimientos que se marcan con su correspondiente nº E, al ser aditivos alimentarios.
En la Tabla 1 se pueden ver todos los fungicidas y fitorreguladores autorizados en la UE y el LMR

para cada uno de ellos en la UE, Suiza, Canadá y USA.
246
Tabla 1. Fungicidas y fitorreguladores autorizados en la UE y su LMR en la UE, Suiza, Canadá y USA
FITOSANITARIO U.E. USA Canadá Suiza

Fludioxonil 10 10 10 10
Fosetil-Al 75 (*) 5 9 75 (*)
Fosfonato K 75 (*) Exento - 75 (*)
Imazalil 5 10 5 5
Metil-tiofanato 6 - 10 6
Ortofenilfenol 10 10 10 5
Pirimetanil 8 10 N M, 11 L 10 8
Procloraz 10 - - 10
Propiconazol 9 N, 5 M L 8 8 0,05
Tebuconazol 0,9 N, 5 M L 1 1N -
Tiabendazol 7 10 10 5
Triclopir 0,1 - - 0,1
En la Tabla 2 se presentan los aditivos alimentarios autorizados en la UE para el tratamiento de

los cítricos comercializados en fresco y su nivel máximo autorizado, que vienen regulados por el
Reglamento (UE) 1129/2011 y sus posteriores modificaciones. Para aquellos donde se marca QS
(Quantum Satis) no existe un máximo permitido, sino que se entiende que tendrá que ser la
cantidad mínima necesaria para cumplir su función tecnológica.
Tabla 2 Aditivos alimentarios autorizados en la UE para el tratamiento de los cítricos comercializados en

fresco y su nivel máximo autorizado
Aditivo Nº E Nivel máximo

Éster glicérido de la colofonia E445 50 ppm
Sucroésteres de ácidos grasos - E473-474 QS
sucroglicéridos
Cera de abejas E901 QS
Cera candelilla E902 QS
Cera carnauba E903 200 ppm
gomalaca E904 QS
Cera de polietileno oxidado E914 QS
Ácido sórbico y sorbatos Na y K E200-202 20 ppm
Para la fruta que va a otros destinos fuera de la UE deberá tenerse en cuenta la legislación
propia, si existe, por ejemplo, en el caso de USA está también autorizada la resina de colofonia
en 21 CFR 172.210 (FDA, 2012), mientras que en el caso de Japón no está autorizado el uso de
cera de polietileno (Food Sanitation Act. Chapter II).
1.4. Restricciones de los importadores
Aparte del marco legal, algunos importadores de fruta imponen sus propias restricciones, que
hacen referencia o bien al origen de los componentes de los recubrimientos, como que todos
los componentes sean de origen natural, no llevando por lo tanto cera de polietileno (Waterwax
UK, Fomesa Fruitech), o que sea apta para el consumo de veganos, y en este caso además de no
247
tener componentes que no sean de origen natural, tampoco se admite ningún componente de
origen animal (Waterwax VG, Fomesa Fruitech).
También es frecuente encontrarse con restricciones que afectan a los fitosanitarios empleados,
como que no puedan exceder de un número determinado, o como que el residuo sea inferior al
50% o incluso al 33% del LMR establecido.
1.5. Parámetros de calidad
Entre los parámetros externos de la calidad están: el mantenimiento del peso y de la firmeza, el
aspecto externo (donde se incluye la ausencia de defectos, manchas, alteraciones de la piel y el
brillo), el control de patógenos y el color. Como parámetros internos de calidad tenemos las
propiedades organolépticas que incluyen el sabor, el aroma, la masticabilidad y la acidez,
también tenemos el control de la aparición de malos sabores, relacionados con la concentración
de etanol y de acetaldehído, y también las propiedades nutricionales como el contenido en
vitamina C.
Para el mantenimiento de todos los parámetros de calidad se utilizan básicamente cuatro

tecnologías:
- Frío, que conserva el peso, la firmeza, ralentiza el desarrollo de patógenos y ayuda a

mantener las propiedades organolépticas y nutricionales
- Recubrimiento, que conserva peso y firmeza, además de mejorar el aspecto externo y
conservar las propiedades organolépticas y reducir los malos sabores
- Tratamiento fungicida y de desinfección, para el control de los patógenos
- Desverdizado, para adelantar y mejorar el color de la fruta
2. Desverdizado
2.1. Objetivo
Se define el desverdizado como el proceso forzado de cambio rápido del color de la piel de los
cítricos del verde inicial al típico de cada variedad. Su objetivo es adelantar el inicio de la
comercialización de cada una de las variedades y está basado en que al principio de la campaña
la fruta ya ha alcanzado la madurez mínima para la comercialización, pero la piel se mantiene
verde todavía.
Para el desverdizado se utiliza el etileno, que actúa como catalizador, y unas condiciones de
temperatura y humedad relativa óptimas para favorecer el proceso, que consiste en la
degradación de la clorofila y el fomento de la generación de los carotenoides. Cada una de estas
reacciones tiene un rendimiento máximo a una temperatura diferente, por lo que se utilizan
valores intermedios de compromiso entre ambas.
2.2. Condiciones
El desverdizado en España es un proceso que está muy generalizado desde el inicio de la

campaña hasta mediados de diciembre, y se desverdizan todas las variedades de cítricos
(satsumas, clementinas, naranjas y limones).
248
Para un correcto desverdizado la fruta tiene que haber empezado ya el proceso de cambio de
color, es decir debe tener un IC (índice de color) mínimo, que en el caso de las mandarinas es de
-13 Hunter Lab. También es preciso que haya alcanzado el mínimo de madurez comercial, ya
que el desverdizado no modifica los parámetros internos de la fruta, entre ellos la madurez. El
tiempo que tiene que estar la fruta sometida a las condiciones de desverdizado dependerá del
color inicial y normalmente disminuye conforme avanza la campaña.
Los parámetros para el desverdizado vienen recogidos en la tabla 3.
Tabla 3. Parámetros y rangos de aplicación para el desverdizado de cítricos. Fuente: Martínez-Jávega et

al. (2008)
Parámetro Rango
Etileno 1 – 2 ppm
Mandarinas 18-21 ℃
Temperatura Naranjas 20-22 ℃
Limones 24-25 ℃ (*)
Humedad Relativa 90 – 95%
CO2 < 0,3% (3.000 ppm)
Tiempo 1 – 7 días
El etileno se utiliza a unas concentraciones mínimas, ya que su función es la de catalizador, y en

caso de incrementar su concentración podría tener un efecto adverso sobre la calidad de la
fruta. La temperatura es un compromiso entre la temperatura óptima para la destrucción de la
clorofila y la de aparición de los carotenoides, en el caso del limón se emplea temperaturas más
altas porque el proceso predominante es el de la degradación de la clorofila. La elevada HR es
para evitar la deshidratación y como consecuencia la pérdida de firmeza. En cuanto al dióxido
de carbono, una concentración superior al 0,5% paraliza el desverdizado y puede crear
alteraciones fisiológicas. Para mantener baja la concentración del dióxido de carbono se utiliza
la renovación del aire de la cámara. El tiempo del desverdizado será variable en función del color
inicial de la fruta.
2.3. Equipos
El etileno se aporta de forma exógena a partir de balas comerciales de acetil, que tienen un 5%
de etileno y el resto de nitrógeno, utilizando equipos como el de la Figura 3.
249
Figura 3. Equipo Fruitcontrol de Fomesa Fruitech para control automático de la ventilación de las
cámaras en función del análisis periódico del CO2
El calor se aporta a través de los aerotermos que llevan un sistema de ventilación asociado para
dispersar el calor por toda la cámara. Para bajar la temperatura se utilizan los equipos de frío de
la cámara y la humedad se aporta a través de boquillas pulverizadoras de agua.
Para la renovación de aire, se hace entrar aire fresco del exterior de la cámara, que tiene que
entrar por la parte superior y se extrae aire de la cámara de la parte inferior opuesta a la entrada,
de forma que se evita acumulaciones de dióxido de carbono que se pueden producir en la parte
baja debido a que el dióxido de carbono pesa más que el aire. También es necesario tener un
sistema adecuado de paletización para que el aire pueda circular sin dificultad por toda la
cámara (Figura 4).
Figura 4. Paletización con pasillos para la aireación
2.4. Sistemas de control
El control de los parámetros de la cámara se hace a través de sensores. Se controla la

temperatura, la humedad relativa y las concentraciones de dióxido de carbono y de etileno.
Toda la información recibida desde los sensores se centraliza en un sistema informático que a
su vez comanda los sistemas de acción de cada uno de los equipos (Figura 5). Los parámetros de
la cámara pueden estar unidos a la intranet de la empresa o a un móvil para facilitar el control
y la alarma.
250
Figura 5. Fruitcontrol Bricam de Fomesa Fruitech es un potente programa informático para la

visualización y registro de las variables que intervienen en la desverdización
2.5. Desórdenes asociados
Entre los distintos desordenes asociados a la desverdización de cítricos, destacan:
- Oleocelosis: es un manchado producido por la rotura de las celdillas del flavedo que
contienen el aceite esencial (Figura 6). Para evitar la olecelosis es necesario evitar la
recolección de los frutos mojados y hacer una recolección cuidadosa evitando los
golpes.
Figura 6. Oleocelosis en naranjas
- Piel de cebra: manchado producido por el cepillado en la línea de manipulación de la

fruta desverdizada con la piel muy fina o castigada por una desverdización prolongada
(Figura 7). Para reducir esta alteración se recomienda seguir las siguientes medidas:
atemperar la fruta alrededor de 12 horas antes de pasarla por la línea, reducir el número
de cepillos y su velocidad de giro, evitar el cepillado en seco utilizando siempre
detergente en el lavado y evitar que existan en la línea zonas donde se retenga la fruta
durante mucho tiempo.
251
Figura 7. Piel de cebra en cítrico
- Senescencia: es el envejecimiento del fruto como consecuencia de la acción del etileno

y de la temperatura. Se debe prevenir reduciendo el tiempo del desverdizado y con
concentraciones menores de etileno.
- Oscurecimiento y caída del cáliz: se debe a la deshidratación de la zona del cáliz, el cual
se pardea y acaba desprendiéndose como consecuencia de la acción del etileno y de la
temperatura (Figura 8). Este fenómeno se ve acentuado por la posterior manipulación
en la línea. Para prevenirlo se utiliza el fitorregulador Triclopyr (TOPPER, Fomesa
Fruitech) que fortalece la zona de la fruta alrededor del pedúnculo.
Figura 8. Caída del cáliz en naranja
3. Manipulaciones específicas de los cítricos

3.1. Prevención del podrido
La desinfección es una herramienta clave para el control del podrido, por lo que es necesario
tener un plan de desinfección para toda la central, incluyendo los equipos de manipulación y las
cámaras de almacenamiento.
Para prevenir la aparición de resistencias, se recomienda la máxima separación entre la fruta

procedente del campo y la fruta que ya está confeccionada. También es muy importante la
rápida extracción de la central de la fruta podrida.
En cuanto a la seguridad de los tratamientos, se recomienda aplicar los fungicidas en al menos

dos puntos distintos de la línea y a ser posible aplicar dos fungicidas con distinta forma de acción.
252
3.2. Mejora del aspecto
El aspecto externo es un factor decisivo en la percepción de la calidad por el consumidor. Para

mantener el aspecto externo se utiliza fundamentalmente el frío, pero como no es suficiente
para mantener el peso y la firmeza de la fruta, está generalizado el uso del recubrimiento.
También es habitual el uso de un recubrimiento adicional sobre la capa superior de la fruta
encajada (Figura 9).
Figura 9. Recubrimiento sobre la capa superior de fruta encajada
3.3. Precalibrado por color
Se utiliza el precalibrado por color en los cítricos durante la época del desverdizado, se realiza a
la llegada al almacén de la fruta procedente del campo y sirve para ajustar el tiempo de
desverdizado al color inicial de la fruta, de forma que se minimizan los daños que se pueden
producir por un tiempo excesivo de permanencia en la cámara a aquellas frutas que tienen un
color más avanzado. Adicionalmente, sirve para mejorar la gestión de la central.
3.4. Fruta con hoja
La comercialización de la fruta con hoja ayuda a mejorar la sensación de frescura que percibe el
consumidor. Es una tendencia creciente en la comercialización de los cítricos, empezó con las
mandarinas, donde ya es muy habitual y cada vez se está haciendo más frecuente en naranjas.
Para este tipo de trabajo hace falta líneas especiales de manipulación, donde se eviten los
desniveles y las curvas (Figura 10). Se utilizan calibradores mecánicos y empaquetado manual.
Figura 10. Lavado de fruta con hoja
253
3.5. Problemas asociados a la manipulación
A continuación, se detallan los principales problemas derivados de la manipulación de los

cítricos:
- Piel de cebra (ver desverdizado)

- Caídas de cálices (ver desverdizado)
- Quemaduras en el túnel de secado: manchado provocado por una parada prolongada
de la fruta sobre los rodillos calientes del túnel de secado (Figura 11)
Figura 11. Quemadura en el túnel de secado
- Fitotoxicidad por tratamientos químicos: quemaduras provocadas por el contacto

prolongado de la fruta con medios o productos muy ácidos, oxidantes fuertes o
disolventes orgánicos.
- Reweting: se produce cuando se rompe la película de cera sobre la fruta y está
provocado por una rehumectación prolongada de la película de cera con un secado
posterior lento o deficiente.
- Rotura de la cera: son manchas blancas que aparecen en la película de cera provocadas
por golpes o por un exceso de acidez o de humedad en la línea de confección (Figura
12).
Figura 12. Rotura de la cera en naranjas
254
4. Conservación y transporte en contenedores

4.1. Objetivo
La conservación frigorífica tiene como objetivo el alargamiento del periodo comercial de la fruta.
El almacenamiento en frío es la mejor forma de mantener la calidad interna y externa y sirve
para: conservar el peso, mantener la firmeza, controlar la deshidratación de la piel, ralentizar el
envejecimiento, controlar la aparición de manchados en la piel, evitar malos sabores, ralentizar
el desarrollo de podridos y conservar las propiedades organolépticas.
Por el contrario, los cítricos son sensibles al frío, de forma que se puede producir manchado y
alteraciones de la piel sin haber alcanzado la temperatura de congelación (0 - 1,5 ℃).
4.2. Recomendaciones
Se recomienda que la fruta que se va a almacenar en cámara de frio por un periodo largo se
haya recolectado de forma cuidadosa y en ausencia de humedad. Además, la fruta que se va a
guardar no puede estar poco madura, porque tiene tendencia a mancharse, ni tampoco
excesivamente madura, ya que tendrá una peor conservación y una mayor incidencia del
podrido, por lo que la fruta que se va a conservar debe de tener un índice de acidez intermedio.
Es esencial para una buena conservación, que las cámaras y los envases en que se guarda la fruta
estén perfectamente desinfectados y en el caso de largas conservaciones, por encima de mes y
medio, es recomendable pasar la fruta por línea, haciendo una buena selección y encerando con
un recubrimiento de conservación para evitar pérdidas excesivas de peso.
La humedad relativa para la conservación tiene que estar entre el 85 y el 90%. El nivel de dióxido
de carbono recomendado está entre el 0,2 y el 0,25%, no pudiendo nunca llegar al 0,5%, ya que
puede aparecer fitotoxicidad y malos sabores, consecuencia de la aparición de respiración
anaeróbica. En cuanto a la temperatura, cada variedad tiene una temperatura óptima de
conservación y un tiempo máximo.
4.3. Equipos
Para la temperatura se utilizan los equipos de frío, mientras que para la humedad se utilizan
boquillas pulverizadoras para aportar agua al interior de la cámara (Figura 13).
Figura 13. Equipo de frío de Enfrío Soluciones
Para mantener el nivel de dióxido de carbono en los límites recomendados es necesario renovar
el aire de la cámara, de forma que se toma aire del exterior que se introduce por la parte alta
255
de la cámara y se saca el aire de la parte inferior opuesta a la entrada del aire, evitando que se
queden zonas sin airear. También con este fin se recomienda dejar pasillos entre las filas de
palets y entre los palets de una misma fila y a su vez dejar una distancia libre al techo de al
menos 1,5 metros.
Para el control de los parámetros de la cámara se utilizan sensores que trasladan la información
a un ordenador que la centraliza y que controla los sistemas de acción de los equipos para poder
corregir los parámetros, toda esta información puede estar conectada a la intranet del almacén
o al teléfono móvil.
4.4. Desórdenes asociados
Entre los principales desórdenes que están relacionados con la conservación en frío tenemos:
- Pitting (picado): pequeñas depresiones en forma de puntos o círculos en la piel de

tonalidad rojiza que con el tiempo oscurecen (Figura 14)
Figura 14. Pitting en naranja
- Browning (escaldado): oscurecimiento de zonas amplias de la piel, que no produce

depresión y puede ser reversible (Figura 15)
Figura 15. Browning ligero, medio y severo en naranjas
- Peteca: daño característico del limón, afecta al albedo y está causado por el frío en
frutos con deficiencia de calcio
256
- Membranosis: daño también característico del limón, consiste en un oscurecimiento de

las membranas en la parte próxima al eje. Está provocado por el frío y por falta de
oxígeno durante la conservación
- SERB (stem-end rind breakdown): deshidratación del área alrededor del pedúnculo que
provoca un manchado de forma irregular (Figura 16)
Figura 16. SERB en naranja
- Envejecimiento: deshidratación general de la corteza que provoca el arrugamiento y el

ablandamiento del fruto (Figura 17)
Figura 17. Envejecimiento en naranja
4.5. Medidas para reducir los daños por frío
Existen una serie de técnicas que se utilizan para prevenir o disminuir los daños que puede
causar el frío durante las conservaciones prolongadas, entre ellas se encuentra el recubrimiento
con ceras de conservación, compuestas principalmente por polietileno oxidado y con un menor
porcentaje de sólidos para evitar que se produzca la respiración anaeróbica y como
consecuencia la aparición de malos sabores en la fruta.
También se recomienda bajar la temperatura de forma progresiva hasta alcanzar la temperatura

adecuada para cada variedad. Se ha utilizado experimentalmente tratamientos de curado,
usando temperaturas altas al principio de la conservación.
En la actualidad se utiliza el fitorregulador Triclopir (Topper, Fomesa Fruitech) para proteger la

piel frente a alteraciones como el SERB o la deshidratación (Figura 18).
257
Figura 18. TOPPER de Fomesa Fruitech, fitorregulador que previene el ennegrecimiento y la caída del
cáliz en cítricos recolectados durante la conservación y desverdización
4.6. Transporte y contenedores
Para el transporte en camiones o contenedores se recomienda que estén previamente limpios

y desinfectados. La desinfección puede hacerse o mediante biocidas líquidos o de forma mucho
más práctica mediante el uso de fumígenos. Además, para el transporte de contenedores los
palets deben de estar tratados.
También se recomienda preenfriar la fruta que se vaya a cargar y mantener siempre la cadena
de frío mediante un llenado rápido de los contenedores. Las cajas o envases utilizados deben de
ser resistentes a la humedad, para que no se deterioren durante el transporte.
4.7. Condiciones de transporte
Los parámetros que hay que controlar durante el transporte son la temperatura, que se
recomienda que sea de 4,5 ℃ para las naranjas y mandarinas, y de 10 ℃ para los limones, la
humedad relativa, que se recomienda que sea del 90% y la renovación del aire, que se
recomienda que sea de 15 m3/h.
Durante el transporte no se aporta humedad, sino por el contrario, hay que reducirla. El
paletizado como en el caso de la conservación debe permitir la circulación del aire dentro del
contenedor.
Para el registro de la temperatura se utiliza los data loggers, mientras que el control se puede
hacer de forma remota a través del GPS (Figura 19).
Figura 19. Datalogger de Coollogger para la monitorización del transporte y conservación
258
4.8. Protocolos de cuarentena
Los protocolos de cuarentena son las condiciones que se le exige a la fruta para poder ser
importada en algunos países concretos. Su objetivo es evitar que se propague una plaga que no
está implantada en el país importador. En el caso de los cítricos desde España, se intenta evitar
la propagación de la mosca de la fruta del mediterráneo (Ceratitis capitata).
El tratamiento en frío elimina los insectos, las larvas y los huevos de esta plaga, por lo que se
aprovecha el transporte para hacer en el viaje la cuarentena. Las temperaturas utilizadas son
inferiores a las de seguridad para evitar daños por frío, por lo que son uno de los principales
inconvenientes en la exportación. En la tabla siguiente se puede ver las condiciones de
temperatura y tiempo de la cuarentena a varios destinos.
Tabla 4. Tiempo y temperatura de cuarentena para cítricos en diferentes destinos
País Cítricos Temperatura (℃) Tiempo

(días)
USA Naranjas-Mandar. 1,1 – 1,6 – 2,2 14 – 16 – 18
Limones No se requiere
Japón - Corea Naranjas 2 17
Mandarinas 2,2 18
Limones 2 16
China Todas 1,1 – 1,7 – 2,1 15 – 17 – 21
4.9. Problemas asociados al transporte en contenedor
Tenemos por una parte los problemas derivados de una larga conservación, como son la
deshidratación y pérdida de peso, la senescencia, manchados, rewetting de la cera y la aparición
de podridos.
También pueden aparecer los problemas relacionados con la utilización de temperaturas

inferiores a las de seguridad para daños por frío, como son el pitting, el escaldado y otros daños.
4.10. Tratamiento de la fruta para el transporte en contenedor
Durante el transporte en contenedor hay que evitar problemas de podrido en la futa, así como
la aparición de manchado por frío e intentar mantener la conservación del peso y de la firmeza.
Para todo esto, junto con una buena selección de fruta de alta calidad y sin podridos incipientes,
se recomiendan los siguientes tratamientos:
- Drencher: para evitar resistencias (Philabuster + Fruitcare-SK, Fomesa Fruitech) (Figura

20)
- Lavadora: detergente con conservante (Fruitcleaner-FP, Fomesa Fruitech)
- Recubrimiento: cera de conservación con fungicidas (Waterwax-TTT/2I, Fomesa
Fruitech)
- Fitorregulador: para evitar manchas (Topper, Fomesa Fruitech)
259
Figura 20. Philabuster 400SC de Fomesa Fruitech, fungicida a base de Imazalil y Pirimetanil para el
tratamiento poscosecha de cítricos
Además, se recomienda como protección adicional contra el podrido la aplicación de fungicida

en forma de fumígeno (Fruitfog-I, Fomesa Fruitech) después del llenado del contenedor, de
forma que se incrementa el residuo de Imazalil en alrededor de 1 ppm para la fruta con destino
a larga distancia (Figura 21).
Figura 21. Aplicación del fumígeno Fruitfog-I de Fomesa Fruitech en un contenedor de fruta
5. Novedades y líneas de trabajo

Se han desarrollado nuevos fungicidas para el tratamiento de los cítricos en posrecolección,
buscando un mejor perfil toxicológicos o una acción específica contra algún hongo, como es el
caso del Tebuconazol, el Fosfonato potásico y el Fludioxonil (Figura 22).
Figura 22. Fruitgard-Tebu de Fomesa Fruitech, emulsión del fungicida Tebuconazol para el tratamiento
poscosecha de cítricos
260
También se está trabajando en la búsqueda de tratamientos de menor toxicidad (GreenLine),

como el uso del Sorbato potásico, tratamientos sin fitosanitarios o combinando productos
GreenLine con fitosanitarios a menor dosis, así como la inclusión de fitorreguladores para evitar
la caída del cáliz y el manchado o el envejecimiento de la piel (Topper, Fomesa Fruitech).
En los sistemas de control de calidad de la fruta se están obteniendo muchas novedades, como
la detección de podridos incipientes y de la calidad interna de la fruta. También se está
trabajando en la mejora de los sistemas de aplicación, dosificando los fitosanitarios en función
de la fruta real tratada, así como mejoras del sistema de control e información de las
aplicaciones y sensores más sensibles y seguros para el control de los parámetros (etileno).
Por último, también se está trabajando en el tratamiento de residuos, en concreto en la

reducción de la producción de vertidos y en la degradación de los caldos residuales (Figura 23).
Figura 23. Depósitos para depuración de vertidos con ozono
Bibliografía
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noviembre de 2011 por el que se modifica el anexo II del Reglamento (CE) nº 1333/2008
del Parlamento Europeo y del Consejo para establecer una lista de aditivos alimentarios
de la Unión. Diario Oficial de la Unión Europea: L295/1-L295/177
CE (2011). Comisión Europea. REGLAMENTO DE EJECUCIÓN (UE) No 543/2011 DE LA COMISIÓN

de 7 de junio de 2011 por el que se establecen disposiciones de aplicación del
Reglamento (CE) no 1234/2007 del Consejo en los sectores de las frutas y hortalizas y de
las frutas y hortalizas transformadas. Diario Oficial de la Unión Europea: L157/1-
L157/163
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http://www.fao.org/faostat/es/#home Acceso: 19 de Junio de 2019
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Martínez-Jávega, J.M.; Monterde, A.; Navarro, P.; Salvador, Ana. (2008). Response of new
clementines to degreening treatment. Proc. Int. Soc. Citriculture, 11: 1342-1346.
261
Minister of Health, Labour and Welfare (1947). Food Sanitation Act. (Act Nº 233 of December
24, 1947). Chapter II – Food and additives
262
2.1.2. Patología poscosecha de los frutos cítricos
Lluís Palou
palou_llu@gva.es
Laboratori de Patologia, Centre de Tecnologia Postcollita (CTP), Institut Valencià

d’Investigacions Agràries (IVIA)
Índice
1. Principales podredumbres de poscosecha 264
2. Epidemiología y estrategias de control 267
2.1. Triángulo de enfermedad 267
2.2. Control convencional 269
2.3. Problemática de los fungicidas químicos 271
2.4. Control alternativo: CINCEP 272
3. Métodos de control alternativos a los fungicidas convencionales 273
3.1. Métodos de control físicos 273
3.2. Métodos de control químicos de bajo riesgo 275
3.3. Métodos de control biológicos 277
3.4. Combinación de métodos de control 278
Resumen
Las pérdidas económicas ocasionadas por las enfermedades de poscosecha de los frutos cítricos
constituyen uno de los principales problemas del sector en España. Las principales
enfermedades son las podredumbres verde y azul, causadas por los hongos Penicillium
digitatum y Penicillium italicum respectivamente. Ocasionalmente también resultan
importantes sobre todo la podredumbre ácida o amarga (Geotrichum citri-aurantii), la
antracnosis (Colletotrichum gloeosporioides), la podredumbre marrón (Phytophthora
citrophthora) y la podredumbre por Rhizopus (Rhizopus stolonifer). El control de estas
enfermedades se realiza mayoritariamente mediante tratamientos en las centrales citrícolas con
fungicidas químicos de síntesis (imazalil, tiabendazol, ortofenilfenol, pirimetanil, etc.), pero la
presión legislativa debida a la generación de residuos químicos, las limitaciones no reguladas
por parte de supermercados o cadenas alimentarias y el incremento de los mercados ecológicos
u orgánicos hacen evidente la necesidad de encontrar alternativas a este control convencional.
Por tanto, el desarrollo de métodos de control alternativos a los fungicidas, que según su
naturaleza pueden ser físicos, químicos de bajo riesgo y biológicos, es un campo de investigación
muy activo en todas las zonas citrícolas del mundo. No obstante, debido a las limitaciones
inherentes a estos métodos alternativos, su utilización debe enmarcarse en una estrategia más
amplia de control que podemos denominar ‘Control integrado no contaminante de
enfermedades de poscosecha’ (CINCEP). Esta estrategia se basa en un conocimiento profundo
de la epidemiología de los patógenos y de los factores que determinan su incidencia en
263
precosecha, cosecha y poscosecha (triángulo de enfermedad) para incidir de forma global sobre
el problema actuando sobre cada uno de estos factores en el momento adecuado para
minimizar las pérdidas económicas.
1. Principales podredumbres de poscosecha

Las pérdidas económicas ocasionadas por las patologías de poscosecha constituyen uno de los
principales problemas del sector de los cítricos en España. La gran mayoría de los podridos
parasitarios que se producen desde que los frutos son recolectados hasta que llegan al
consumidor son debidos a hongos patógenos causantes de enfermedades conocidas
habitualmente como podredumbres. Las pérdidas provocadas por las enfermedades son muy
variables y dependen del área productora, la especie y el cultivar, la edad y condición de los
árboles, las condiciones climatológicas durante toda la campaña, la época y forma de
recolección, el manejo de los frutos en poscosecha, las condiciones de almacenamiento y el
mercado de destino.
España es el primer exportador mundial de cítricos para el consumo en fresco, con un porcentaje
muy elevado de la producción exportada destinado a mercados de la UE, aunque también hay
otros destinos de exportación importantes como los EE. UU., especialmente en el caso de
mandarinas clementinas. En las condiciones ambientales españolas, con veranos poco lluviosos,
destacan las pérdidas producidas por patógenos de herida estrictos como Penicillium digitatum
o Penicillium italicum, causantes respectivamente de las podredumbres verde y azul (Figura 1).
La incidencia de estas podredumbres es general y elevada (normalmente más del 80% del total
de pérdidas por podridos) y, por tanto, constituyen el eje básico de cualquier estrategia de
control de enfermedades de poscosecha de cítricos. La infección del fruto tiene lugar a través
de heridas o micro heridas producidas en la corteza antes, durante o después de la recolección.
Figura 1. Podredumbres verde (izquierda) y azul (derecha) en naranja causadas respectivamente por los
hongos Penicillium digitatum y Penicillium italicum
Otras podredumbres de herida que ocasionalmente pueden ser importantes son la ácida o
amarga, causada por Geotrichum citri-aurantii (Figura 2) y la podredumbre por Rhizopus
264
(Rhizopus stolonifer) (Figura 3), que en almacenamientos a temperaturas altas puede causar
nidos devastadores de podrido.
Figura 2. Podredumbre ácida en mandarina causada por Geotrichum citri-aurantii
Figura 3. Nido de podrido en mandarinas causado por Rhizopus stolonifer
Otras podredumbres de poscosecha son las causadas por patógenos que infectan el fruto en
precosecha pero que, por distintas causas, permanecen latentes o inactivos hasta después de la
recolección. Este es el caso de la podredumbre negra (causada por Alternaria alternata) (Figura
4), la gris (Botrytis cinerea) (Figura 5), la marrón (Phytophthora citrophthora) (Figura 6), la
antracnosis (Colletotrichum gloeosporioides) (Figura 7) u otras, cuya incidencia es mucho menor
y únicamente pueden resultar importantes económicamente en campañas, zonas o condiciones
concretas. Contrariamente a lo que sucede en zonas citrícolas más húmedas como Florida o
Brasil, la incidencia en España de las podredumbres pedunculares (Lasiodiplodia theobromae,
Phomopsis citri) es muy baja.
265
Figura 4. Podredumbre negra en mandarina causada por Alternaria alternata
Figura 5. Podredumbre gris en mandarina causada por Botrytis cinerea
266
Figura 6. Podredumbre marrón en naranja causada por Phytophthora citrophthora
Figura 7. Antracnosis en naranjas desverdizadas causada por Colletotrichum gloeosporioides
2. Epidemiología y estrategias de control

2.1. Triángulo de enfermedad
La incidencia, y por tanto la importancia económica, de cualquier enfermedad fúngica depende

de una serie de factores epidemiológicos que influyen decisivamente en el ciclo de vida del
patógeno y que pueden esquematizarse en el llamado triángulo de enfermedad (Figura 8). Los
vértices de este triángulo los ocupan el hongo patógeno, el fruto huésped y las condiciones
ambientales. Éstas (básicamente temperatura y humedad ambiental) determinan, por un lado,
la producción y la diseminación del inóculo fúngico (capacidad reproductiva del hongo y
posibilidades de contaminación del fruto) y, por otro, la susceptibilidad del fruto a ser infectado
y colonizado. Por otra parte, el que se produzcan o no infección y/o colonización (desarrollo del
267
hongo) en un fruto contaminado depende además de factores intrínsecos del propio patógeno,
del propio fruto y de su interacción
.
Figura 8. Triángulo de enfermedad
En general, las enfermedades de poscosecha de los cítricos se clasifican en dos grupos diferentes
según el momento predominante de la infección: enfermedades causadas por infecciones que
tienen lugar antes de la cosecha y enfermedades causadas por infecciones que tienen lugar justo
antes, durante o después de la cosecha. Los hongos causantes del primer tipo de enfermedades
se denominan genéricamente patógenos latentes o quiescentes y los causantes del segundo tipo
patógenos de herida. Como se ha comentado, éstos últimos causan enfermedades importantes
como las podredumbres verde, azul, ácida o por Rhizopus, mientras que podredumbres como la
negra, gris, marrón y la antracnosis son causadas por patógenos latentes. En este caso puede
hablarse de dos triángulos de enfermedad distintos en dos momentos distintos que determinan
conjuntamente si se produce o no la podredumbre de poscosecha: uno en campo que determina
si se produce la infección latente y si es viable y otro en poscosecha que determina si esa
infección se activa de nuevo y si se produce colonización y podredumbre.
En nuestras condiciones, cualquier programa de control de enfermedades de poscosecha de

cítricos debe establecer como prioritario, por su importancia económica, el control efectivo de
las podredumbres verde y azul causadas por P. digitatum y P. italicum respectivamente. En la
Figura 8 se ha particularizado el triángulo de enfermedad con fotografías para el caso de la
podredumbre verde. Este triángulo determina el ciclo de vida de P. digitatum, que en el caso de
condiciones ambientales óptimas se ilustra en la Figura 9. Aunque con algunas diferencias, el de
P. italicum resulta muy similar. La infección del fruto por parte de estos patógenos tiene lugar
exclusivamente a través de heridas producidas en la piel, o bien mientras los frutos permanecen
maduros en el árbol, o bien durante la recolección y el posterior manejo de estos. La fuente de
inóculo puede encontrarse en el campo, en la central citrícola o en cualquiera de los canales de
distribución y venta de la fruta. El inóculo, esporas (conidios) de muy pequeño tamaño, se
produce muy rápidamente y en cantidades masivas en el fruto colonizado y se disemina muy
fácilmente por corrientes de aire, aunque sean débiles. Esto se debe a la elevada velocidad de
268
crecimiento del hongo por la cual una nueva generación se completa tras unos 7-8 días de
incubación a temperaturas óptimas (20-25℃). Este hecho también contribuye decisivamente a
la relativa facilidad con que estos patógenos desarrollan cepas resistentes a los fungicidas.
Durante toda la campaña prácticamente la totalidad de la fruta llega a los almacenes
contaminada en mayor o menor medida. A temperaturas ambientales P. digitatum suele
prevalecer sobre P. italicum porque crece más deprisa. En la central citrícola la fruta sana ya
lavada o tratada puede contaminarse fácil e intensamente a partir de muy pocos frutos podridos
y esporulados. Esto puede ocurrir también en las cámaras de conservación puesto que tanto P.
digitatum como P. italicum son capaces de crecer, aunque lentamente, a temperaturas
inferiores a los 5℃. En cámaras frigoríficas P. italicum suele prevalecer sobre P. digitatum
porque está más adaptado al crecimiento a temperaturas inferiores a los 10℃. La infección se
produce cuando se contaminan heridas de la corteza que rompen glándulas de aceite esencial
o afectan el albedo y suele ser visible (pequeñas lesiones circulares bien definidas de piel blanda
y decolorada) a partir de los 2 días a temperatura ambiental. El hongo crece de forma radial
formando micelio aéreo blanco que aproximadamente a los 4 días ya puede empezar a esporular
adquiriendo la típica tonalidad verde en el caso de P. digitatum o azul en el de P. italicum. Debido
a esta vía de infección debe cosecharse en el período adecuado, siempre con tiempo seco y de
forma extremadamente cuidadosa, evitando golpes y heridas. El estado de madurez del fruto
en el momento de la recolección también es importante porque influye en la resistencia natural
a las enfermedades, que de forma general disminuye a medida que el fruto madura.
Figura 9. Ciclo de Penicillium digitatum
2.2. Control convencional
Se trata del control de podredumbres mediante la aplicación de fungicidas químicos en

poscosecha. Los fungicidas autorizados para su uso en poscosecha de cítricos en España y en el
resto de la Unión Europea (UE) vienen regulados por el Reglamento (CE) 1107/2009, que deroga
la Directiva 91/414/CEE. Este Reglamento aumenta el nivel de protección sanitaria y
medioambiental, contribuye a una mayor protección de la producción agrícola, y amplía y
269
consolida el mercado único de productos fitosanitarios. La autorización por parte del

Reglamento de un producto fitosanitario conlleva realizar una estricta evaluación de riesgos,
que acaba determinando que a la dosis utilizada el fitosanitario no supone un riesgo para el
consumidor, y que su utilización correcta no perjudica el medio ambiente.
La Tabla 1 refleja el estado actual de los fungicidas que se pueden aplicar y comercializar en la
UE en poscosecha de cítricos, con los límites máximos de residuos en fruta (LMR)
correspondientes. La aplicación de estos fungicidas en la central citrícola se realiza
mayoritariamente como disolución acuosa de los mismos a las dosis autorizadas mediante el
sistema de ducha (drencher) tras la recepción de la fruta de campo o bien en balsas o duchas en
la línea de confección. Además, los fungicidas ortofenilfenol (OPP), imazalil (IMZ) y tiabendazol
(TBZ) se pueden aplicar en líneas de confección incorporados en ceras, recubriendo la fruta. En
este caso las ceras con fungicida se registran siguiendo el mismo procedimiento de estudios
toxicológicos que el formulado para drencher, de nuevo según el Reglamento (CE) 1107/2009.
Algunas materias activas como el IMZ también pueden aplicarse en forma gaseosa mediante
botes fumígenos. Las dosis empleadas varían según la forma de aplicación y se fijan en el proceso
de registro tras rigurosos estudios de eficacia y siempre teniendo en cuenta la salud del
consumidor y el medio ambiente.
Tabla 1. Fungicidas autorizados en la UE para el tratamiento en poscosecha de cítricos
LMR
Fungicida Inclusión Caducidad
(mg/kg)
Imazalil 01/01/2012 31/12/2021 5
9 (naranja)
Propiconazol* 01/06/2004 -
5 (mandarina, pomelo y limón)
Fosetil-Al 01/05/2007 30/04/2020 75
Ortofenilfenol 01/01/2010 31/12/2021 5
Procloraz 01/01/2012 31/12/2021 10
Pirimetanil 01/06/2007 30/04/2020 8
Metiltiofanato 01/03/2006 31/10/2019 6
Tiabendazol 01/04/2017 31/03/2032 7
Fludioxonil 01/11/2008 31/10/2019 10
* No renovación aprobada en octubre de 2018; máximo período de gracia hasta marzo de 2020.
En general, la lista de fungicidas autorizados en poscosecha de cítricos incluye materias activas

eficaces contra las podredumbres verde y azul, que son las que causan mayores pérdidas
económicas en nuestras condiciones ambientales. No obstante, algunos productos están
registrados para su uso contra otras enfermedades, como es el caso del Fosetil-Al contra la
podredumbre marrón o el propiconazol contra la podredumbre ácida o amarga. La reciente
cancelación de esta materia activa por parte de las autoridades europeas, que sigue a la
cancelación en 2011 de la guazatina, deja al sector citrícola europeo sin fungicidas específicos
para el control de la podredumbre ácida, lo cual supone una desventaja respecto a otras
citriculturas en las cuales sí pueden utilizarse estas materias activas. Este es el principal motivo
del creciente interés en las investigaciones dedicadas a la búsqueda de sistemas alternativos no
contaminantes para el control de la enfermedad causada por G. citri-aurantii.
270
2.3. Problemática de los fungicidas químicos
Los tratamientos con fungicidas convencionales son típicamente persistentes, con acción
curativa frente a infecciones fúngicas establecidas y preventiva frente a posibles infecciones
posteriores a la aplicación. Además, muchos presentan acción antiesporulante que contribuye
decisivamente a romper los ciclos de infección en las centrales citrícolas. Aunque su efectividad
depende de la dosis y el modo de aplicación, en general es elevada y las aplicaciones habituales
no sobrepasan los LMR establecidos por la legislación europea. Este factor, junto a su facilidad
de aplicación y su precio razonable han contribuido a perpetuar el uso de estos productos
químicos desde su introducción inicial hacia la década de los 50.
Precisamente la aplicación masiva y continuada de los fungicidas en las centrales citrícolas ha

generado preocupación en la opinión pública por la generación de un exceso de residuos
químicos y también problemas al sector como el tratamiento de caldos residuales (obligatorio
en la mayoría de los casos para evitar la liberación de residuos químicos al medioambiente) o la
proliferación de cepas patogénicas resistentes que reduce o anula la eficacia de los
tratamientos. A nivel legislativo, la Directiva 2009/128/CE del Parlamento Europeo sobre el uso
sostenible de los plaguicidas establece el marco de la actuación comunitaria en esta temática.
Según ella, los Estados miembros deben adoptar planes de acción nacionales (PAN) para reducir
los riesgos y los efectos de la utilización de plaguicidas en la salud humana y el medio ambiente.
Se introduce la gestión integrada de plagas (GIP), por la cual se da preferencia a métodos de
control biológicos y físicos, a la utilización de productos fitosanitarios lo más específicos posible
y a unas dosis adecuadas, a la variedad de técnicas para evitar la proliferación de resistencias, a
la protección de organismos beneficiosos, y al control basado en rotaciones, técnicas adecuadas
de cultivo y uso de cultivares o semillas apropiados.
Aparte de los cambios legislativos, la utilización de fungicidas convencionales se ve influenciada

por un marcado cambio de tendencia en la comercialización de cítricos y de productos
hortofrutícolas en general, con dos consecuencias importantes. Por un lado, aumenta
considerablemente el volumen de los mercados de producto ecológico, orgánico o ‘verde’, en
los que se exige no sólo la ausencia total de residuos químicos en el producto final sino también
la prohibición de su uso durante todo el ciclo de producción. Por otro lado, y lo que es muy grave
para el sector exportador citrícola español, importantes mercados ‘tradicionales’,
especialmente supermercados o cadenas alimentarias europeas, están exigiendo el
cumplimiento de criterios propios más restrictivos del LMR (50% o incluso 33%) que los LMR
establecidos por la legislación. Además, se limita también el número máximo de sustancias
activas presentes en la fruta a 4 o 5, según el supermercado, incluyendo residuos de productos
fitosanitarios aplicados en campo. Algunos supermercados introducen parámetros a cumplir en
sus análisis de residuos como que la suma de porcentajes del LMR de los residuos no sea mayor
del 80%, o que la suma de los porcentajes de la dosis aguda de referencia de los fungicidas no
sea mayor del 80%. En suma, se trata de limitaciones no reguladas, independientes en muchos
casos de los protocolos de buenas prácticas agrícolas, que suponen una privatización de las
políticas de seguridad alimentaria que causa gran confusión e inconveniente a nuestros
exportadores.
Por otro lado, otro problema adicional que afecta a los fungicidas químicos de poscosecha es
que a las empresas fabricantes les resulta poco rentable el desarrollo y registro de nuevas
271
materias activas, puesto que se trata de un proceso muy largo y costoso mientras que el
mercado de los productos utilizables en poscosecha de fruta fresca es muy limitado en términos
relativos, especialmente si se compara con el de productos de campo para cultivos extensivos.
2.4. Control alternativo: CINCEP
La problemática descrita del control químico convencional, tanto a nivel legal como comercial,
social y técnico, establece un nuevo paradigma para el futuro cercano y hace evidente la
necesidad de encontrar alternativas para el control de enfermedades de poscosecha de cítricos.
En los últimos años, numerosos centros de investigación y universidades de todas las zonas
productoras de cítricos del mundo, así como también muchas empresas privadas, han dedicado
importantes medios y esfuerzos a la evaluación de tratamientos antifúngicos de poscosecha no
contaminantes alternativos a los fungicidas químicos. Según su naturaleza, estos tratamientos
pueden ser físicos, químicos o biológicos y según su mecanismo de acción pueden ser curativos
(control de infecciones fúngicas existentes) o preventivos (protección del fruto o inducción de
mecanismos de resistencia a la infección). Siendo no contaminantes, son también poco tóxicos
y su actividad es más fungistática que fungicida, por lo cual su efectividad y persistencia son en
general limitadas. Además, debido a su naturaleza, el comportamiento y la capacidad de control
de algunos de ellos puede variar sustancialmente en función de factores externos, por lo que
presentan una alta variabilidad de respuesta que dificulta su implementación comercial. Debido
a estas limitaciones, en muchos casos se ha estudiado también la combinación de distintos
tratamientos antifúngicos alternativos. Desgraciadamente, los resultados de las numerosas
investigaciones realizadas hasta la fecha indican que, mayoritariamente, las prestaciones
(efectividad, persistencia, espectro de acción, ...) de los tratamientos alternativos no
contaminantes, solos o combinados, no igualan a las de los fungicidas químicos convencionales,
por lo que, de forma general, no pueden implementarse solos como sustitutos coste-efectivos
a nivel comercial.
Por tanto, en este contexto, un control adecuado de las enfermedades no puede basarse
únicamente en la aplicación en poscosecha de tratamientos antifúngicos, sino que esta
aplicación debe encuadrarse en una estrategia más amplia de control que, en cada caso
particular, la coadyuve para minimizar las pérdidas económicas. Esta estrategia, que podemos
denominar ‘Control integrado no contaminante de enfermedades de poscosecha’ (CINCEP), se
basa en un conocimiento profundo de la epidemiología de los patógenos y de los factores que
determinan su incidencia en precosecha, cosecha y poscosecha para incidir de forma global
sobre el problema actuando sobre cada uno de estos factores en el momento adecuado para
minimizar las pérdidas económicas.
La posibilidad de aplicar una estrategia de CINCEP requiere dedicar esfuerzos a múltiples frentes
de investigación y supone una visión del problema que trasciende de la aplicación de la GIP
según la directiva europea y de las normativas de Producción Integrada (PI) reglamentadas en
España en el ámbito de las comunidades autónomas. Esto es así porque estas normativas se
siguen basando en la utilización de fungicidas químicos en poscosecha, aunque sea de forma
más controlada respecto a la producción convencional. Una estrategia de CINCEP sería de
aplicación para obtener productos hortofrutícolas bajo marcas o sellos de calidad ‘Residuo Cero’
y, además, muchos de sus resultados podrían ser también de aplicación en sistemas de
producción ecológica. En las condiciones españolas, cualquier programa de control de
272
enfermedades de poscosecha de cítricos debe establecer como prioritario, por su importancia

económica, el control efectivo de las podredumbres verde y azul. El concepto de CINCEP implica
prestar toda la atención, aparte de a los tratamientos de poscosecha, a los factores de
precosecha (cultivar, condiciones climatológicas y de parcela, manejo en campo, ...), cosecha
(momento y modo) y poscosecha (higienización de centrales, diseño de instalaciones, manejo
en las líneas de confección, condiciones de conservación y comercialización, mercado de
destino, ...) definitorios del triángulo de la enfermedad y, por tanto, determinantes en cada caso
particular de la cantidad, calidad y diseminación del inóculo fúngico, de las vías de infección, de
la resistencia de los frutos a la infección y de las condiciones de desarrollo de la podredumbre.
Esto requiere un gran volumen de investigación aplicada, general en unos casos y específica para
condiciones locales o concretas en otros, para generar conocimientos e innovaciones que
permitan poner a disposición del equipo técnico responsable de cada central citrícola
metodologías y tecnologías no contaminantes que, en su conjunto, ayuden a lograr el objetivo
de minimizar las pérdidas económicas causadas por las enfermedades.
3. Métodos de control alternativos a los fungicidas convencionales

Entre las posibles líneas de investigación de interés para el establecimiento de una estrategia de
CINCEP en el caso de los frutos cítricos, la principal y más atendida en centros de investigación
de todo el mundo, públicos y privados, es la búsqueda y evaluación de tratamientos antifúngicos
de poscosecha no contaminantes alternativos a los fungicidas convencionales. Como se ha
comentado, estos tratamientos, según su naturaleza, pueden ser físicos, químicos de bajo riesgo
o biológicos.
3.1. Métodos de control físicos
Algunos métodos físicos como el calor o las irradiaciones son tratamientos antifúngicos que
pueden aplicarse en poscosecha con la finalidad de reducir la incidencia de podredumbres. Otros
tratamientos físicos, en cambio, son solo complementarios y no ejercen por sí mismos una
actividad fungicida, pero sí una acción fungistática de inhibición o retraso del crecimiento de los
patógenos. Este es el caso de la propia conservación frigorífica y de la conservación frigorífica
en atmósferas controladas. Además, el almacenamiento en estas condiciones ralentiza la
actividad metabólica del fruto y retrasa su entrada en senescencia, ayudando así a mantener la
resistencia natural del fruto a la infección.
Tratamientos con calor: curado y agua caliente
El curado o tratamiento con aire caliente es un procedimiento por el cual los frutos se almacenan
a altas temperaturas (>30℃) y alta humedad ambiental (>90%) durante períodos de tiempo
variable (1-3 días). Aunque reduce significativamente la incidencia de las podredumbres verde
y azul, el curado de los cítricos no se está utilizando a nivel comercial por el elevado coste que
supone calentar grandes cantidades de fruta durante varios días. Además, en casos de aplicación
defectuosa pueden producirse efectos adversos en la calidad de la fruta tratada como pueden
ser pérdidas de peso o fitotoxicidades debidas a un exceso de calor.
Con tratamientos con agua caliente pueden alcanzarse en algunos casos los efectos beneficiosos
del curado con una tecnología mucho más simple, práctica y barata. Baños de poca duración (1-
273
5 min) en agua caliente (>40℃) son efectivos contra las podredumbres verde y azul y otras
enfermedades de poscosecha de cítricos. Los principales factores limitantes son la poca
persistencia del tratamiento y el estrecho margen existente entre las temperaturas efectivas y
las que causan daños irreversibles en la piel de los frutos cítricos. En general, inmersiones a
temperaturas superiores a los 53℃ resultan fitotóxicas. El sistema llamado ‘hot water rinsing
and brushing’ (HWRB) consiste en un cepillado de los frutos en la línea de confección de unos
10-30 s simultáneo a la aplicación de agua caliente a 55-65℃ a presión (pulverización) o sin
presión (lavado tipo drencher).
Irradiaciones
La radiación ionizante con rayos γ, rayos β (electrones acelerados) o rayos X se evaluó como
posible método de control de las podredumbres causadas por Penicillium spp. en cítricos por
tratarse de tratamientos efectivos contra la mosca mediterránea de la fruta Ceratitis capitata.
El principal problema de estos tratamientos, aparte de que resultan caros y poco prácticos
puesto que se requieren instalaciones especiales, es que las dosis necesarias para un control
efectivo de las podredumbres pueden resultar fitotóxicas y manchar la piel de los frutos.
Además, las dosis efectivas pueden superar la dosis máxima establecida por la legislación para
la irradiación de frutas y hortalizas para el consumo en fresco (1 kGy). Por ello, una alternativa
sería el uso de dosis inferiores en combinación con otros tratamientos complementarios como
el calor o el control biológico.
La luz ultravioleta (UV) es altamente energética y puede ser fácilmente absorbida por los
organismos vivos. Este principio se ha utilizado para la inactivación de esporas de P. digitatum y
P. italicum. La irradiación a dosis bajas (2-8 kJ m-2) de luz UV lejana o de baja longitud de onda
(UV-C, entre 100 y 280 nm) sobre los cítricos ya recolectados puede inducir resistencias en la
piel del fruto contra enfermedades de poscosecha. Este efecto, conocido como hormesis, no se
consigue con luz UV de mayores longitudes de onda (UV-B y UV-A), que es más letal para los
patógenos pero induce fácilmente fitotoxicidades en los frutos tratados. Distintas compañías
industriales están desarrollando prototipos para la integración de forma práctica y económica
de sistemas de aplicación de luz UV-C en las líneas de confección de cítricos y otros frutos.
Otras irradiaciones que se han evaluado como tratamientos de poscosecha para el control de
enfermedades de poscosecha de cítricos son la luz a pulsos, la radiofrecuencia y el microondas.
Atmósferas ozonizadas
El ozono (O3) es un gas altamente oxidante pero incapaz de controlar infecciones de Penicillium
spp. establecidas en la piel de los frutos cítricos. Por tanto, en ningún caso puede considerarse
un sustituto de los fungicidas aplicados en drencher o en la línea de confección. La ozonización
continua o intermitente del ambiente de las cámaras a dosis bajas no resulta fitotóxica e inhibe
de forma importante el crecimiento aéreo de micelio y la esporulación en cítricos conservados
en frío, pudiéndose así reducir la carga de inóculo fúngico presente en los almacenes y evitar la
proliferación de cepas patogénicas resistentes a los fungicidas. No obstante, el ozono gaseoso
no puede traspasar ni plásticos ni cartones por lo que este efecto únicamente se consigue
cuando los frutos están almacenados en envases de gran superficie abierta como cajas o
contenedores de campo. Debido a su elevado poder oxidante, el ozono puede resultar dañino
para el ser humano, fitotóxico para los frutos y corrosivo para muchos materiales. Por ello es
274
muy importante que, en el caso de que se instale un sistema de generación, se adopten las
medidas de seguridad correspondientes y se controle en todo momento la concentración de gas
que se genera en el interior de las cámaras frigoríficas.
3.2. Métodos de control químicos de bajo riesgo
Los productos químicos alternativos a los fungicidas convencionales deben ser sustancias,
naturales o de síntesis, con efectos residuales sobre el medio ambiente y toxicológicos sobre
personas y animales bien conocidos y muy bajos. Por este motivo no extraña que la mayoría de
los candidatos que se ensayan sean sustancias presentes de forma natural en plantas, animales
o microorganismos o, en el caso de productos sintetizados artificialmente, sean aditivos
alimentarios o sustancias GRAS (‘generally recognized as safe’) permitidas por la legislación. En
general, estas sustancias pueden aplicarse solas o como ingredientes de recubrimientos
comestibles antifúngicos. Otro grupo de químicos alternativos lo conforman ciertos reguladores
de crecimiento que actúan como sustancias inductoras en el fruto huésped de resistencia a las
enfermedades de poscosecha.
Sustancias naturales
Se ha constatado a nivel experimental que un gran número de sustancias naturales presenta

cierta actividad antifúngica contra hongos patógenos causantes de podredumbres en
poscosecha de cítricos. Este es el caso de distintos extractos de plantas superiores, como los
glucosinolatos, producidos por especies de la familia de las crucíferas, o extractos de especies
de los géneros Allium, Capsicum, Punica, etc. Los aceites esenciales de un número importante
de especies vegetales (por ejemplo de los géneros Thymus, Origanum, Salvia, Mentha, Camelia,
Myrtus, Rosmarinus, Cinnamomum, Acacia, Artemisia, Abies, Pinus, Lavandula, Eucaliptus, etc.)
han sido evaluados por su capacidad fungitóxica y algunos de los compuestos responsables de
esta capacidad, mayoritariamente componentes terpénicos, han sido identificados. Entre ellos
destacan el timol, el carvacrol, el p-anisaldehido, la L-carvona, el eugenol o la D-limonina.
Distintos componentes naturales del flavedo de los frutos cítricos ya sean preformados o
inducidos (fitoalexinas), también presentan actividad antifúngica. Entre ellos destacan algunos
terpenos como el citral y cumarinas como la limetina, la escoparona o la escopoletina. La
actividad de estos metabolitos secundarios disminuye sensiblemente a medida que el fruto
envejece. Algunos se han conseguido sintetizar artificialmente e incluso utilizar como
tratamientos fungicidas, aunque no a escala comercial. Ciertos compuestos aromáticos volátiles
que se producen durante la maduración de algunos frutos, como el acetaldehído, el hexanal o
el benzaldehído, también pueden presentar actividad antifúngica.
Distintas plantas y animales pueden producir péptidos y proteínas antimicrobianos como parte
de sus mecanismos naturales de defensa. Algunos de ellos como el hexapéptido PAF19 o las
proteínas quitinasa y β-1,3-glucanasa, biosintetizadas por el fruto como respuesta a un
tratamiento estresante, han mostrado capacidad inhibidora de la podredumbre verde de los
cítricos.
Aditivos alimentarios y sustancias GRAS
Los aditivos alimentarios (sustancias con número E, legislación de la UE) y las sustancias
catalogadas como GRAS (legislación de EE. UU.) son compuestos permitidos para su uso en
275
alimentos. El principal interés para su uso en fruta fresca radica en que no precisan un LMR, por
lo que no conllevan problemas de residuos. En general, los aditivos alimentarios con actividad
antimicrobiana directa forman el grupo de los conservantes. Suelen ser ácidos y sales orgánicas
o inorgánicas que pueden sintetizarse fácilmente y cuya acción contra los microorganismos es
bastante específica. Entre ellos destacan los acetatos, sorbatos, benzoatos, propionatos,
formatos, parabenos, etc., muchos de los cuales se han ensayado como soluciones acuosas para
el control in vivo de P. digitatum en cítricos, destacando los resultados obtenidos con el sorbato
potásico, benzoato y sales sódicos de parabenos. Existen otros aditivos no incluidos en el grupo
de los conservantes que también presentan cierta capacidad directa o indirecta de inhibir el
desarrollo de algunos hongos patógenos. Este es el caso de algunas sustancias clasificadas como
agentes depresores de la actividad de agua y de algunos correctores de pH como los carbonatos
y bicarbonatos.
En general, baños de 2-3 min en soluciones acuosas calientes (40-50℃) de estas sales GRAS a
concentraciones del 2-3% reducen significativamente la incidencia de las podredumbres
causadas por P. digitatum y P. italicum y en la coyuntura actual algunos productos como el
bicarbonato o el sorbato potásicos se han registrado y se están aplicando a nivel comercial por
su efectividad, fácil disponibilidad y aplicación y bajo precio. No obstante, no ejercen acción
preventiva y su eficacia y persistencia no igualan a las de los fungicidas convencionales por lo
cual frecuentemente se han ensayado también en combinación con otros sistemas de control.
Actualmente, debido a la no renovación de fungicidas convencionales eficaces contra la
podredumbre ácida, existe también un marcado interés en la evaluación de la actividad de este
tipo de sales contra G. citri-aurantii.
Sustancias inductoras de resistencia
Ciertos reguladores del crecimiento como el ácido jasmónico, metil jasmonato, ácido salicílico,
ácido acetilsalicílico, acibenzolar o benzotiadiazol (BTH), ácido dicloro isonicotínico (INA), o ácido
β-aminobutírico (BABA), entre otros, se han ensayado como tratamientos de poscosecha para
inducir o aumentar en frutos cítricos su resistencia natural a las enfermedades de poscosecha,
especialmente a las podredumbres verde y azul. Algunas sales GRAS como el silicato potásico y
el silicato sódico y otros compuestos como la proteína Harpin (Messenger®), aislada a partir de
la bacteria patógena Erwinia amylovora, también se han ensayado con este propósito. En
general, aunque puede observarse cierta mejora de la capacidad inhibidora de podredumbres,
ésta no es lo suficientemente sustancial para tener un posible impacto comercial ni justificar el
coste y la oportunidad de la aplicación de estos tratamientos de poscosecha. En cambio, la
aplicación de estas sustancias en campo durante las etapas de desarrollo del fruto parece más
prometedora puesto que, aparentemente, la resistencia a patógenos en los tejidos vegetales
puede inducirse más fácilmente cuando éstos se encuentran en plena actividad metabólica.
Recubrimientos comestibles antifúngicos
El desarrollo de nuevos recubrimientos comestibles (RCs) formulados con compuestos

antifúngicos para su aplicación en poscosecha de fruta fresca es una línea de investigación que
ha adquirido gran importancia en los últimos años, puesto que se trata de tratamientos que
ofrecen una doble o triple funcionalidad durante el almacenamiento en poscosecha: función
fisiológica de regulación de los intercambios de agua y gases, con la consiguiente preservación
276
del fruto y retraso de su senescencia; función patológica de reducción de podredumbres sin

dejar residuos contaminantes; y función estética de aporte de brillo u otras características
deseables al fruto. En el caso de los frutos cítricos, los RCs surgen como una opción ideal para
reemplazar las ceras convencionales formuladas con fungicidas sintéticos como el IMZ o el TBZ.
En general, los RCs antifúngicos pueden ser naturales o sintéticos. Entre los primeros destacan
el quitosano, un polímero de la β-1,4-glucosamina que se obtiene por deacetilación de la quitina
del exoesqueleto de los artrópodos y que también es un componente estructural de la pared
celular de algunos hongos, y los geles de Aloe vera u otras Aloe spp., que se obtienen
directamente de extractos de estas plantas superiores y que poseen una capacidad intrínseca
de formar películas y una actividad antimicrobiana también intrínseca. Los principales
componentes utilizados en la preparación de RCs sintéticos son los hidrocoloides (polisacáridos
o proteínas de muchos tipos y orígenes), lípidos (ceras, acilgliceroles, ácidos grasos, etc.) y
resinas (goma laca, etc.). Los plastificantes (sacarosa, glicerol, sorbitol, propilenglicol, etc.) y
emulsificantes (ácidos grasos, polisorbatos, monoestearatos, lecitina, etc.) se añaden a las
formulaciones para mejorar la integridad mecánica y facilitar la dispersión entre la fase acuosa
y la fase lípida de los recubrimientos compuestos, es decir aquellos que en su matriz combinan
lípidos e hidrocoloides. A esta matriz pueden añadirse otros ingredientes comestibles para
mejorar los sabores, el color, la textura, o en general mejorar el comportamiento del RC. Cuando
estos ingredientes son capaces de inhibir o retardar el crecimiento de microorganismos
patógenos, entonces hablamos de RCs antimicrobianos, y cuando estos microorganismos son
hongos, entonces de RCs antifúngicos.
Según su naturaleza, los compuestos antifúngicos que se pueden agregar como ingredientes
adicionales a la matriz de un RC se pueden clasificar en tres categorías distintas: 1) aditivos
alimentarios de carácter antifúngico como conservantes o algunas sales GRAS. Son compuestos
sintéticos de grado alimentario que incluyen tanto compuestos inorgánicos como orgánicos
(carbonatos, propionatos, sorbatos, benzoatos, parabenos, etc.); 2) compuestos naturales tales
como aceites esenciales, extractos naturales de plantas o péptidos y proteínas producidos por
plantas, animales o microorganismos (ver sección 3.2.); y 3) microorganismos antagónicos
utilizados como agentes de control biológico (levaduras, bacterias e incluso algunos hongos
filamentosos).
3.3. Métodos de control biológicos
En un sentido estricto, el término control biológico de enfermedades vegetales se restringe a la

utilización controlada de microorganismos que antagonizan con los microorganismos
patógenos. No se incluye, por tanto, el uso de sustancias naturales derivadas de plantas o
animales ni la obtención de cultivares del huésped resistentes a las enfermedades.
El control biológico puede definirse como la manipulación directa o indirecta por parte del
hombre de los agentes vivos (antagonistas) que de forma natural presentan capacidad de
control de los agentes patógenos. La relación biológica entre los antagonistas y los patógenos
suele ser bastante específica. Puesto que se trata de una interacción entre organismos vivos,
este tipo de control presenta una serie de ventajas importantes respecto a los sistemas físicos y
químicos. Básicamente, los factores que determinan las posibilidades de utilización de un
antagonista contra patógenos de poscosecha de cítricos son su supervivencia y su efectividad
277
en condiciones ambientales y de frigoconservación. También es muy importante su capacidad

de colonizar las heridas de la piel, que son los puntos de inicio de las infecciones. Además, el
hecho que la fruta tratada se almacene en condiciones controladas de temperatura y humedad
facilita la utilización de agentes de biocontrol, pues éstos no se encuentran sometidos a
variaciones ambientales.
Normalmente, los antagonistas se aplican sobre los frutos cítricos en baño o drencher como
suspensiones acuosas de distintas concentraciones y su modo de acción puede ser la
competencia por el espacio y/o los nutrientes, la secreción de antibióticos, la interacción directa
con las estructuras del patógeno o la inducción de resistencias en los tejidos del fruto. Los
principales inconvenientes asociados a la utilización de microorganismos antagónicos para el
control de enfermedades de poscosecha son la falta de actividad curativa, la alta variabilidad en
los resultados obtenidos y la dificultad para desarrollar formulaciones que permitan una
comercialización adecuada. Actualmente se investiga intensamente en métodos que permitan
paliar estas deficiencias, como pueden ser la manipulación genética de los antagonistas, su
producción en medios enriquecidos, o el uso de mezclas de distintos antagonistas. Por otro lado,
el hecho de que en general los agentes de biocontrol tienen buena actividad preventiva, hace
que presenten un gran potencial como tratamientos complementarios a otros tratamientos
alternativos físicos o químicos. Aunque a nivel experimental se han encontrado y patentado en
laboratorios de todo el mundo numerosas levaduras, bacterias y también hongos filamentosos
con capacidad antagónica contra las podredumbres verde y azul de los cítricos, las limitaciones
descritas, especialmente la inconsistencia de la efectividad, y sobre todo la disponibilidad por el
sector de los fungicidas convencionales, más efectivos, consistentes, fáciles de aplicar y baratos,
han hecho que el número de microorganismos antagónicos comercializados hasta el momento
sea anecdótico. Otro factor que influye notablemente en esta falta de antagonistas
comercializados es la dificultad del registro en muchas zonas productoras, como por ejemplo la
UE, donde no se dispone de normativas específicas y simplificadas y el registro se ve
obstaculizado por la exigencia de estudios toxicológicos largos y costosos equiparables
absurdamente a los exigidos para cualquier pesticida de síntesis.
3.4. Combinación de métodos de control
Desafortunadamente, con los diferentes sistemas alternativos ensayados hasta la fecha, ya sean
físicos, químicos de bajo riesgo o biológicos, difícilmente se cubre el espectro de acción ni se
alcanzan los niveles de efectividad y persistencia que proporcionan los fungicidas sintéticos
convencionales. Por ello, actualmente se dedican esfuerzos importantes a evaluar la integración
de dos o más sistemas compatibles entre sí. En general se buscan tres tipos de efectos: 1) un
efecto aditivo o sinérgico de forma que el tratamiento combinado sea más eficaz y/o persistente
que los tratamientos individuales; 2) un efecto complementario de forma que el tratamiento
combinado permita controlar tanto las infecciones producidas con anterioridad al tratamiento
(efecto curativo) como aquellas que puedan producirse con posterioridad al mismo (efecto
preventivo); y 3) la posibilidad de implementar comercialmente tratamientos que por sí solos
no resultan coste-efectivos o resultan imprácticos o demasiado arriesgados (riesgo elevado de
producción de fitotoxicidades o de efectos adversos en la calidad del fruto tratado). En general,
los métodos de control cuyas características permiten mayores posibilidades de ser aplicados
en combinación con otros métodos son el calor y el control biológico.
278
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279
2.1.3. Tratamientos poscosecha en cítricos: del laboratorio a las
centrales hortofrutícolas
Jorge Bretó Miralles
jbreto@citrosol.com
Productos Citrosol S.A.
Índice
1. Definición del problema 282
2. El efecto multiplicativo de la distribución moderna 283
3. La utilización de los fungicidas 284
3.1. El tiempo de retraso permisible antes del tratamiento (RPAT) en la aplicación 285
de los fungicidas
3.2. Factores de variabilidad industrial en las aplicaciones de fungicidas 287
3.3. La formulación: un factor de variabilidad “fácil” de controlar 287
4. La resistencia a los fungicidas poscosecha 288
4.1. Combatir las resistencias mediante tratamientos adecuados 289
4.2. Combatir las resistencias mediante una adecuada higienización 289
5. Control del podrido con sales y aditivos alimentarios 289
Resumen
Los cítricos son frutos bastante propensos a tener problemas de podrido, las pérdidas
económicas en la distribución de cítricos en fresco en fresco pueden ser muy importantes. Más
del 90% de estos podridos suelen estar causados Penicillium digitatum y Penicillium italicum.
A nivel de laboratorio se ensayan diferentes tratamientos, seleccionándose sólo aquellos que

ofrecen muy elevadas eficacias. Sin embargo, en la realidad industrial de una central
hortofrutícola, nos encontramos diversos factores que tienen que ver con el uso de los
productos de tratamiento, los equipos de aplicación, el nivel higiénico de las instalaciones, la
aparición de cepas de hongos resistentes a los fungicidas entre otros, que debemos controlar
para reducir al máximo la probabilidad de aparición de podrido en las llegadas de los cítricos a
su destino final.
Por otra parte, en poscosecha de cítricos hoy en día, hay pocas alternativas a los fungicidas
convencionales, y sólo es aconsejable su uso para envíos locales. Aunque se está trabajando
mucho en este campo y en el futuro esperamos poder tener “Tratamientos Alternativos” con un
nivel de eficacia superior.
Actualmente, están autorizados para su uso en cítricos el sorbato potásico y el bicarbonato

sódico, respecto a este último no es aconsejable su uso en mezcla con ceras convencionales por
su baja eficacia y afectar negativamente al control de la pérdida de peso.
281
1. Definición del problema

Los cítricos son frutos bastante propensos a sufrir el ataque de hongos patógenos que originan
podrido, principalmente durante los periodos de almacenamiento y transporte. Si no se adoptan
las medidas adecuadas, las pérdidas económicas en la distribución de cítricos en fresco en fresco
pueden ser muy importantes. Este es el principal problema poscosecha de los cítricos.
La gran mayoría de podredumbres en cítricos están originadas por hongos patógenos, cuyas
esporas penetran a través de las heridas generadas durante la manipulación de la fruta, sobre
todo durante la recolección. Se inicia el proceso de infección con un reblandecimiento de los
tejidos y pérdidas de líquidos y abundante esporulación en algunos de ellos, como es el caso de
Penicillium (Figura 1).
temperatura
Lesión1 + esporas Infección PODRIDO

Figura 1. Proceso de desarrollo del podrido por hongos patógenos de herida
Como puede observarse en los aislamientos e identificación de podrido llegados al laboratorio

de Citrosol, durante la campaña 2013-2014 (Figura 2), más del 90% de los podridos suelen estar
causados Penicillium digitatum e italicum. El problema se incrementa porque, como ya hemos
explicado anteriormente, ambos hongos esporulan abundantemente. Estas esporas son de
carácter aerógeno y se dispersan con facilidad dentro de la central hortofrutícola pudiendo
infectar a otros frutos.
Aislados Citrosol Campaña 2013-2014

80
70
Nº aislados
60
P. digitatum
50
P. italicum
40
Cladosporium
P. citrinum
Geotrichum
30
Rhizopus
20
10
0
Figura 2. Aislamientos e identificación de hongos patógenos causantes de podrido en cítricos durante la

Campaña 2013-2014, en el laboratorio de Citrosol
282
En una experiencia realizada por el Profesor J.W. Eckert (Eckert et al., 1989) (Figura 3), se
estableció la frecuencia de infección de un fruto, en función del número de esporas que se
depositan en una herida.
1.000.000
% de Infección
esporas
25 esporas
Esporas de P. digitatum
Figura 3. Experiencia de J.W. Eckert (U.C. Riverside), que relaciona la probabilidad de infección en
función del número de esporas depositadas en una herida.
Los resultados nos indican la importancia de tomar medidas para reducir al máximo los niveles
de esporulación de estos hongos.
Con el objetivo de obtener las mejores eficacias en el control del podrido, a nivel de laboratorio
se ensayan diferentes tratamientos, seleccionándose sólo aquellos que ofrecen muy eficacias
elevadas, en la mayoría de los casos cercanas al 100% del control del podrido. Sin embargo, la
realidad industrial que nos encontramos en la central hortofrutícola no puede compararse con
las condiciones de trabajo de un laboratorio, donde hay un elevado nivel higiénico, se trabaja
con una cantidad relativamente pequeña, aunque representativa de frutos, se miden con
exactitud las dosis aplicadas, se controlan perfectamente los tiempos de tratamiento, la
temperatura, el perfecto mojado de todos los frutos por la solución de tratamiento, etc.
En el día a día de la central hortofrutícola donde se procesan varios miles de kilos de fruta por
hora, nos vamos a encontrar diversos factores que tienen que ver con el uso adecuado de los
fungicidas, los equipos de aplicación, el nivel higiénico de las instalaciones, la aparición de cepas
de hongos resistentes a los fungicidas entre otros, y que es de vital importancia controlarlos al
máximo, si queremos tener éxito en nuestra tarea de reducir al máximo la probabilidad de
aparición de podrido.
2. El efecto multiplicativo de la distribución moderna

Actualmente, está bastante extendido el uso de preempaquetados, tipo malla o girsac en la
comercialización de cítricos (Figura 4). Una malla o girsac, de clementinas de 2kg calibre 3/4
puede contener aproximadamente entre 32 y 36 frutos.
283
Figura 4. Malla de naranjas con podrido
Esto significa que sólo un 0.1 % de frutos podridos en destino puede equivaler a un 3.6 % de
preempaquetados con podrido:
% de frutos podridos x nº frutos en el prepack = % de prepacks con podrido
Por lo tanto, tenemos un problema difícil de resolver.
3. La utilización de los fungicidas

Los fungicidas poscosecha pueden tener diferentes modos de acción, (Eckert y Ogawa,1985;
Brown, 1988):
- Inactivando esporas depositadas en heridas

- Erradicando infecciones incipientes
- Protegiendo la piel de la infección de heridas realizadas después de la aplicación de
fungicidas
- Inhibiendo la esporulación en la superficie de los frutos y la transmisión por contacto de
varios podridos
- Inhibiendo el desarrollo de infecciones latentes
La gran mayoría de los fungicidas de síntesis utilizados en poscosecha de cítricos, son eficaces
en el control de Penicillium, pero no todos ofrecen un buen control de la esporulación (Figura
5). De hecho, sólo Imazalil y Procloraz son capaces de inhibir el desarrollo de esporas. El Imazalil
con un LMR ampliamente establecido a nivel mundial, es el principal ingrediente activo utilizado
en poscosecha de cítricos. Sobre él giran las principales estrategias de control del podrido con
fungicidas convencionales, por poseer ambas cualidades: excelente control sobre Penicillium y
ser capaz de controlar la esporulación.
284
Control de Control
Control
Fungicida Penicillium Penicillium
esporulación
sensible Imz-R
TBZ ++ + ++
OPP ++ 0 ++
IMAZALIL +++ +++ 0
PROCLORAZ +++ +++ 0
PROPICONAZOL +++ + 0
PIRIMETANIL +++ + +++
FLUDIOXONIL ++ + ++
Eficacia: 0=Nula, +=Moderada, ++=Buena, +++=Excelente
Figura 5. Eficacias de los fungicidas más utilizados en Poscosecha de cítricos
Fuente: Brown “Decay control /fungicide applications” y otros; Bayer Cropscience, Janssen; Zang et al,
Kanetis et al. “Comparative efficacy/new fungicides”, J.E. Adaskaveg “Management of postharvest
fungal decay in California citrus production”, datos internos Productos Citrosol S.A.
Tanto para reducir la probabilidad de cepas resistentes a Imazalil (Penicillium Imz-R), como para
combatirlas en caso de que aparezcan, es importante combinar el Imazalil con otro fungicida
con un mecanismo de acción diferente, y de todos ellos el mejor posicionado para este fin es el
Pirimetanil (Figura 6).
CONTROL PPZ
IMZ
PCL
Figura 6. Evolución de la esporulación con diferentes tratamientos fungicidas
3.1. El tiempo de retraso permisible antes del tratamiento (RPAT) en la aplicación de los
fungicidas
El tiempo de retraso permitido antes del tratamiento, se define como el tiempo que transcurre
entre la inoculación del patógeno y la aplicación del tratamiento fungicida sin que la eficacia
285
fungicida se vea mermada. En el caso de la manipulación de cítricos a nivel industrial, cuando

hablamos del momento de inoculación nos referimos al momento de la recolección.
En el caso del Imazalil, el RPAT es de 28 horas a 20-25ºC, incrementándose conforme se reduce

la temperatura, tal y como puede observarse en esta experiencia de Wild y Spohr (1989) (Figura
7).
Wild and Spohr, 1989

Tto: IMZ 500 ppm
Hongo: P. digitatum
% de Podrido 80
20ºC
60
25ºC 15ºC
40
10ºC
20
0 20 40 60 80
Retraso del tto. (hs)
RPAT IMZ ≈ 28 hs a 20-25ºC

Figura 7. Efecto de la temperatura en el retraso permisible utilizando Imazalil en el control de
Penicillium digitatum
Es importante señalar que el Imazalil tiene un RPAT superior al resto de fungidas poscosecha.
Como puede observarse en esta otra experiencia (Figura 8) en el caso del Fludioxonil a las 9
horas la eficacia sobre Penicillium se reduce, existiendo diferencias estadísticamente
significativas respecto a Imazalil y Pirimetanil.
Flu
Flu
Tiempo retraso permisible (h)
Figura 8. Retraso permisible en ensayos de laboratorio en limones. Tratamiento en baño (1.200 ppm de
Fludioxonil y Azoxistrobin, y 1.000 ppm de Imazalil y Pirimetanil) Inoculación con 106ufc/ml Penicillium
digitatum. Evaluación después de 6-7 días a 20 ℃
Fuente: Foster et al., 2007
286
La recomendación general es tratar dentro de las primeras veinticuatro horas posteriores a la

recolección.
3.2. Factores de variabilidad industrial en las aplicaciones de fungicidas
Dependiendo del sistema de aplicación que se utilice, podemos obtener niveles de eficacia
variables. Dentro de cada uno de ellos, existen muchos factores que, si no tenemos en cuenta,
van a incidir negativamente en los resultados de control del podrido (Tabla 1).
Tabla 1. Factores de variabilidad Industrial en las centrales hortofrutícolas
Método de IRP Factores de variabilidad industrial

aplicación (Eficacia)
Drencher Alta Capacidad para mojar, dosis, alteraciones en el caldo de tratamiento,
90-98% pH del caldo, condiciones higiénicas
Balsa Muy alta Temperatura del caldo de tratamiento, tiempo de inmersión,
93-99% formulado (uso de EC en el agua), higiene y pH del caldo de
tratamiento
Drench on line Muy alta Ídem balsa pero el tiempo de tratamiento es más fácil y homogéneo
95-99%
Spray no Variable Muy elevada por las obstrucciones en las boquillas y la cantidad de
recuperable 5-90% tratamiento que llega a cada fruta
Cera Media Similar al NRS pero los problemas relacionados con las boquillas son
50-80% fácilmente detectables. Pobre o mala incorporación del fungicida a la
cera.
La consecuencia de la variabilidad en los sistemas de tratamiento es la variabilidad en los

resultados: control del podrido y niveles de residuos en fruto.
3.3. La formulación: un factor de variabilidad “fácil” de controlar
En muchas ocasiones podemos encontrar en el mercado, diferentes tipos formulaciones para

un mismo fungicida y es muy importante saber elegir cual es el más adecuado para cada tipo de
aplicación.
En poscosecha de cítricos, encontramos un ejemplo muy claro en el caso del Imazalil, el cual
podemos encontrar en el mercado formulado de dos maneras distintas, como emulsión
concentrada (EC) o en forma de líquido soluble (SL).
Emulsión Concentrada (EC): en este formulado la materia activa está en un medio líquido
(disolvente o diluyente) no miscible con el agua, por lo que se añaden emulsionantes y otras
sustancias que permiten que al adicionar agua y agitar se forme una emulsión relativamente
estable. Normalmente hay que vigilar que en la mezcla con el agua no se separen las fases,
mediante agitación.
Líquido Soluble (SL): la materia activa está completamente disuelta en el vehículo, y el

formulado es directamente soluble en agua.
Necesitan poca agitación para que la materia activa quede perfectamente homogeneizada en el
caldo de tratamiento.
287
En la siguiente experiencia (Figura 9), puede verse como el formulado SL es mucho más
adecuado para utilizar disoluciones acuosas. Se pretende dosificar Imazalil a 450 ppm,
pudiéndose observar claramente como es mucho más sencillo alcanzar esta concentración
fungicida, cuando utilizamos este formulado, sin prácticamente necesidad de agitar, que cuando
utilizamos el Imazalil en forma EC, con el que necesitaremos una buena agitación además de
que perder estabilidad al cesar la agitación.
500
450
CITROSOL
400
LS 7,5
350
ppm imazalil
300 Imazalil 50
250 EC
200
150
100
50
0
Solución recién después 1 después 2 después 3 Después de 24h Después de 48h
preparada sin agitación agitaciones agitaciones reposo reposo
agitar
Figura 9. Estabilidad del Imazalil LS vs Imazalil EC en disoluciones acuosas
4. La resistencia a los fungicidas poscosecha

Hablamos de resistencia de un hongo patógeno a un determinado principio activo, cuando
presenta menor sensibilidad a ese principio activo. Esta pérdida de sensibilidad puede suponer
un incremento considerable de los porcentajes de podrido. Por tanto, deberemos adoptar las
medidas necesarias para minimizar sus efectos con adecuadas prácticas de manejo.
En la siguiente experiencia (Figura 10), se observa como cuando tenemos cepas resistentes a
Imazalil, éste sigue teniendo cierto control, pero se requieren concentraciones entre 5 y 10 veces
más elevadas y aun así su eficacia no es la misma.
100 500 ppm de Imazalil

90 no controlan el
podrido si las esporas
80 son IMZ-R
70
Podrido (%)
60
M6R (S)
50
40 CCH (S)
30 F1 (R)
20 P3 (R)
10
0
0 250 500 1000 2000 No es la solución:
Riesgo exceder LMR
Imazalil (ppm)
Figura 10. Reducción de la eficacia de Imazalil sobre el control de cepas IMZ

Fuente: Eckert et al., 1994
288
4.1. Combatir las resistencias mediante tratamientos adecuados
Para reducir el riesgo de aparición de cepas resistentes, es recomendable combinar dos

fungicidas con diferente mecanismo de acción. Si utilizamos dos fungicidas que actúan de la
misma manera, como es el caso de Imazalil, Propiconazol y Procloraz, todos ellos inhibidores de
la síntesis del ergosterol, tendremos un problema de resistencia cruzada. Como podemos ver en
la siguiente experiencia (Figura 11), el porcentaje de podrido se incrementa al utilizar Procloraz
(PCL) o Propiconazol (PPZ) para intentar controlar cepas de Penicillium digitatum resistentes a
Imazalil (IMZ-R).
Figura 11. Resistencia cruzada al utilizar fungicidas con el mismo mecanismo de acción que Imazalil,
como es el caso de Procloraz y Propiconazol
Sólo cuando incorporamos al tratamiento un fungicida con un mecanismo de acción diferente a

Imazalil resolvemos el problema. Además, aquí vemos también como PCL y PPZ no resuelven el
problema, porqué hay Resistencia cruzada.
4.2. Combatir las resistencias mediante una adecuada higienización
Con un tratamiento adecuado podemos controlar el podrido causado por cepas resistentes,
pero no se disminuye o elimina el Inóculo Resistente que pueda haber en el almacén o en otros
reservorios (cajones, maquinaria, etc.). Si no disminuye, con el tiempo aparecerán resistencias
dobles.
Mediante una correcta higienización debemos eliminar de manera continua las posibles cepas
resistentes.
5. Control del podrido con sales y aditivos alimentarios

Existe un extenso grupo de aditivos alimentarios con probada eficacia en el control del podrido
de los cítricos y otros frutos:
- Sales inorgánicas: Carbonato y Bicarbonato Sódico

- Sales orgánicas: Sorbato Potásico y Benzoato Sódico
289
- Quelatos: como el EDTA
Estos tratamientos deben aplicarse por inmersión: 1-3 minutos, y preferiblemente a 40-50ºC
De entre ellos los únicos legales en Europa para aplicar en cítricos son el Sorbato Potásico (E-
202); y el Bicarbonato Sódico que es una “Sustancia Básica”.
En la siguiente experiencia realizada por Citrosol (Parra et al., 2014) (Figura 12), puede
observarse como el sorbato potásico en mezcla con ceras convencionales, no tiene eficacia en
el control del podrido, además de afectar de forma muy negativa al control de la pérdida de
peso.
Figura 12. Efecto del sorbato potásico en mezcla con ceras

Fuente: Parra et al., 2014
En cítricos, hoy en día, hay pocas alternativas a los fungicidas convencionales. Aunque se está
trabajando mucho en este campo y en el futuro esperamos poder tener “Tratamientos
Alternativos” con un nivel de eficacia superior.
Actualmente, las combinaciones de aditivos alimentarios y otros químicos de bajo riesgo pueden
funcionar a nivel industrial para comercialización local, pero es arriesgado para envíos de
preempaquetados, ni para envíos a países lejanos.
Es muy aconsejable adoptar precauciones en soluciones “maravillosas”, como, por ejemplo:

combinaciones de aditivos alimentarios, que se diga que tienen, eficacias comparables a los
fungicidas convencionales.
Bibliografía
Eckert J.W.; Sievert J.R.; Tatnayake M. (1994). Reduction of Imazalil effectiveness against green
mold in packinghouses by resistant biotipes of Penicillium digitatum. Plant Disease, 78:
971-974.
290
Eckert, J.W.; Eaks, I.L. (1989). Postharvest disorders and diseases of citrus fruits. En: Reuther,
W.; Calavan, E.C.; Carman, G.E. (Eds.), The Citrus Industry, vol. 5 pp. (179–260) Berkeley:
University of California Press.
Foster H.; Kanetis L.; Adaskaveg J.E. (2007). Comparative Efficacy of the New Postharvest
Fungicides Azoxystrobin, Fludioxonil, and Pyrimethanil for Managing Citrus Green Mold.
Plant Disease, 91:1502–1511.
Parra J.; Ripoll G.; Orihuel B. (2014). Potassium sorbate effects on citrus weight loss and decay
control. Postharvest Biology and Technology, 96: 7-14.
Wild L.; Spohr J.L. (1989). Influence of fruit temperature and application time on the
effectiveness of fungicides in controlling citrus green mould, Penicillium digitatum.
Australian Journal of Experimental Agriculture, 29(1) 139 – 142.
291
2.1.4. Recubrimientos poscosecha en cítricos
Elena Sanchís Soler
elena.sanchis@upl-ltd.com
Decco Ibérica Poscosecha S.A.U.
Índice
1. Tipos de ceras 293
2. Encerado de los cítricos 294
2.1. Factores que afectan al encerado en el aplicador 295
3. Recubrimientos comestibles 295
4. Etiquetado 296
Resumen
Los cítricos contienen en la piel una cera epicuticular que hace de barrera al vapor de agua y
oxígeno. Una vez cosechados y trasportados al almacén, pasan por un proceso de lavado donde
se pierde esta capa natural. Es por ello, que antes de ser encajados para comercialización, se les
aplica una cera que sustituye esta cera natural. Este recubrimiento reduce la intensidad
respiratoria y la pérdida de peso por deshidratación, aporta brillo y se le pueden añadir
fungicidas.
Dependiendo del uso que se vaya a hacer con la fruta, se elige un tipo de cera u otro la cual se
puede aplicar en distintos puntos de la línea de procesado. Para que se haga un buen encerado,
hay que adaptar bien la aplicación ajustando distintos parámetros de trabajo desde el volcador
hasta la zona de tría, tales como la cantidad de fruta volcada, atemperado de la fruta, o dosis de
aplicación entre otros.
1. Tipos de ceras
Las ceras son recubrimientos que se depositan en la superficie de las frutas para mejorar las
propiedades barreras de las ceras naturales presentes en el fruto y/o reponer las mismas en
caso de haber sido eliminadas por el lavado y la manipulación poscosecha.
Las ceras reducen la intensidad respiratoria creando una barrera al vapor de agua y oxígeno que
evitan la pérdida de peso por deshidratación. Además, aportan un brillo extra que hacen que
sean más atractivas al consumidor y permiten agregar fungicidas para el control de las
enfermedades poscosecha.
El uso de las ceras se remonta al siglo XII-XIII donde se sumergían los frutos en cera fundida. Con
el paso de los años, se formularon las ceras solventes, aunque debido a los problemas de
293
aplicación, se prohibió su uso. Así pues, se formularon las ceras al agua, que mayoritariamente
son combinaciones de emulsiones céreas y disoluciones de resina.
Para la formulación de las ceras para cítricos, se aplica el reglamento REG (UE) 1333/2008 donde
se detallan todas las materias primas que se pueden usar para el recubrimiento de las superficies
de cítricos.
Actualmente, las más usadas son emulsiones de polietileno combinadas con una disolución de
goma laca. Éstas aportan un brillo más duradero y tienen muy buena aplicación, pero como
inconveniente tenemos que, al ser un producto sintético, no sirve para la línea ecológica. En
estos casos, se hace uso de emulsiones a base de carnauba y combinadas o no con una disolución
de goma laca, dependiendo del mercado al que vaya destinado.
2. Encerado de los cítricos

Las ceras que se usan para el encerado de cítricos son combinaciones de emulsiones (50-80%)
con soluciones acuosas de goma laca. Las emulsiones se seleccionan según las condiciones de
cada línea de confección y su uso.
Hay tres puntos en la línea de confección donde podemos aplicar una cera (Figura 1): drencher,
aplicador o en la zona de encajado. Se aplica en una zona u otra según qué se vaya a hacer con
la fruta posteriormente: desverdizado, drencher, conservación, …
Figura 1. Esquema de la línea de procesado
La aplicación de una cera en el drencher se aconseja cuando la fruta se va a almacenar por un

tiempo considerable antes de pasar por la línea de confección. Se suele recomendar en
variedades de piel sensible como la ‘Lane Late’. En este caso, se aplica un tratamiento de
fungicidas por lo que, se hace uso de una cera de bajos sólidos, porque el tiempo de
almacenamiento es corto y además se añadirá la cera de confección posteriormente.
294
El segundo punto donde se puede aplicar una cera, y el más importante, es en mitad de la línea
de procesado, después del lavado y antes de la tría. Las ceras que se usan suelen tener un 18%
de sólidos y en la mayoría de los casos también se añaden fungicidas, dependiendo del mercado
al que vaya destinada la fruta.
Por último, y sobre todo si la fruta va destinada a mercado nacional, se puede aplicar una cera
spray una vez la fruta está encajada para aportar brillo extra en la cara superior de las frutas.
2.1. Factores que afectan al encerado en el aplicador
Como comentado anteriormente, el proceso de encerado en la zona del aplicador de la línea es

el punto más importante. Para conseguir un mejor resultado hay que ajustar parámetros desde
la zona del volcador hasta la zona de la tría.
Si la fruta ha estado en cámara, es importante atemperarla antes de su paso por la línea. Si no

se hace así, hay condensación de agua sobre la fruta a la salida del túnel de secado por diferencia
de temperatura entre el exterior e interior y como consecuencia, se puede perder la cera a lo
largo de la línea.
Otros factores para tener en cuenta es la cantidad de fruta volcada por la línea. Si se trabaja con
muchas toneladas/hora y la línea es estrecha, habrá fruta que no se cepillará correctamente en
el aplicador y, por tanto, no se encerará.
El lavado con detergentes es imprescindible antes del encerado. Las frutas presentan en su
epidermis polvo, residuos de tratamientos de campo, esporas de los hongos, … que si no se
eliminan, no se realizará una buena aplicación de la cera. Así pues, un fruto bien lavado siempre
podrá ser bien encerado.
En el punto del aplicador, hay que controlar tanto el caudal de la cera para que no aparezcan
zonas sin encerar o si hay exceso que se pueda ir perdiendo por la línea y también la velocidad
de los cepillos. El trabajo de encerado se realiza en los cepillos del aplicador, por lo que hay que
tratar que todos los frutos rueden bien para que se impregne bien la cera. La fruta debe de
entrar seca o como mucho húmeda, para que no se diluya la cantidad de cera que estamos
aplicando. Así pues, también es importante controlar la temperatura de secado después del
encerado, ya que toda la cera que no se seque, se irá perdiendo por la línea.
3. Recubrimientos comestibles
Un recubrimiento comestible (RC) es una capa fina de material aplicada alrededor del alimento
mediante inmersión o pulverización, que pude ser consumida como parte del producto.
El RC crea una atmósfera modificada alrededor del fruto que disminuye la respiración,
disminuyendo la cantidad de oxígeno y aumentando la de dióxido de carbono. Por esta razón,
evita la pérdida de firmeza manteniendo la calidad nutricional y permitiendo incorporar aditivos.
Para escoger el RC óptimo, hay que tener en cuenta el tipo de cultivar y la tasa respiratoria de
los frutos. También hay que tener en cuenta el contenido en sólidos de las formulaciones, la
viscosidad y el tipo de almacenamiento que se va a realizar.
295
El punto de aplicación de los RC puede ser tanto en drencher, si se va a almacenar la fruta antes
de pasar por la línea, o en la zona del aplicador igual que una cera convencional.
4. Etiquetado
Para la formulación de las ceras se usan aditivos alimentarios incluidos en el Reglamento (CE)
1333/2008 (y sus posteriores modificaciones) y cumplen con las especificaciones requeridas en
el Reglamento (UE) Nº 231/2012 (y sus posteriores modificaciones). Así mismo, deben estar
exentos de alérgenos y de OMG de acuerdo con las disposiciones recogidas en el Reglamento
1169/2001 (y sus posteriores modificaciones). De este modo, únicamente se deben marcar las
sustancias químicas utilizadas para alargar la vida útil de los cítricos después de la cosecha y no
los coformulantes del producto.
Bibliografía
Baldwin, E. A.; Hagebmaier, R.; Bai, J. (2011). Edible coatings and films to improve food quality
(2nd ed.). Boca Raton, Florida: CRC press.
296
2.2. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN CAQUI
Alejandra Salvador1, Cristina Besada1, Mario Vendrell2, Pilar Navarro1
salvador_ale@ivia.es
1
Centro de Tecnología Postcosecha, Instituto Valenciano de Investigaciones Agrarias (IVIA)
2
Cooperativa Agricola Nuestra Señora Del Oreto C.O.O.P.V.
Índice
1. Madurez y recolección del fruto 298
2. Eliminación de la astringencia 300
2.1. Astringencia en caqui 300
2.2. Pérdida natural de astringencia en el árbol 302
2.3. Eliminación artificial de la astringencia en poscosecha 304
3. Conservación 307
3.1. Daño por frío en caqui 307
3.2. Tratamientos de control del daño por frío 308
4. Confección 310
4.1. Tratamientos de control del daño por frío 310
4.2. Alteraciones asociadas al daño mecánico provocado por el paso por la línea 312
de confección
Resumen
En este capítulo se abordan los aspectos más relevantes relacionados con el manejo poscosecha
de los frutos de caqui. Se presentan los resultados más destacables obtenidos en las
investigaciones llevadas a cabo en los últimos años y que se han centrado principalmente en la
variedad Rojo Brillante para consumo como caqui duro debido a su importancia en el área
Mediterránea.
Se describen los cambios fisiológicos que tienen lugar durante la maduración del caqui, así como
los parámetros para tener en cuenta en el momento de la recolección del fruto. Una
característica particular que presentan algunas variedades de caqui es la astringencia del fruto
en recolección, por lo que la aplicación de un tratamiento poscosecha de desastringencia previo
a la comercialización es un requisito indispensable en estas variedades. Se realiza una breve
descripción de los compuestos responsables de la astringencia y se describe el proceso de
eliminación de esta, así como los factores que influyen en el mismo.
También se aborda la conservación a baja temperatura. Por su origen tropical, algunas

variedades de caqui muestran susceptibilidad a la manifestación de daños por frío cuando el
fruto es sometido a temperaturas por debajo de unas críticas. Así, se presentan los métodos
para reducir la gravedad de dichos daños.
297
Finalmente se realizará un breve resumen de las operaciones de confección y comercialización.

Se destacarán aquellos aspectos más importantes para evitar alteraciones durante este periodo
y se presentarán algunas pautas de manejo que permitan mantener el fruto con la máxima
calidad hasta la llegada al consumidor.
1. Madurez y recolección del fruto

Basándose en los cambios que se producen en la respiración y producción de etileno durante la
madurez del fruto, el caqui se ha clasificado como fruto climatérico (Kader, 2002). Durante el
periodo de maduración los frutos de caqui producen una cantidad pequeña pero significativa de
etileno (Kubo et al, 2003; Salvador et al., 2007) siendo sin embargo muy sensibles a la exposición
a etileno exógeno tras la cosecha, el cual induce la maduración con un incremento en la
producción de etileno autocatalítico (Besada et al., 2010a).
Los diferentes cultivares de caqui se pueden clasificar en dos categorías generales, astringentes
y no-astringentes en cosecha. Durante el crecimiento y la maduración la principal diferencia
entre los cultivares de caqui astringentes y no astringentes es que estos últimos muestran una
disminución gradual de los taninos solubles, compuestos responsables de la astringencia, a
niveles que son sensorialmente no detectables, cercanos a 0,03% peso fresco (p.f.) (Taira et al.,
1998; Candir et al, 2009), mientras que los cultivares astringentes presentan, incluso cuando el
fruto está completamente coloreado, un alto contenido de taninos solubles, entre 0,5% y 1%
p.f. (Taira et al., 1998; Salvador et al., 2007; Del Bubba et al., 2009).
Los cambios fisiológicos durante la maduración del caqui se han estudiado con detalle en la
variedad astringente ‘Rojo Brillante’ (Salvador et al., 2007) (Figura 1). El cambio de color externo
que sufre esta variedad durante el periodo de madurez, desde el verde amarillento hasta su
característico color rojo-anaranjado se relaciona con una pérdida de firmeza y una disminución
de los taninos solubles responsables de la astringencia. Sin embargo, incluso en las fases más
avanzadas de la madurez los frutos muestran niveles de taninos solubles elevados, en torno a
0,5% p.f., lo que está relacionado con la intensa astringencia que presenta esta variedad en
cosecha. El ablandamiento gradual durante el periodo de madurez se debe a los cambios
microestructurales que sufre la pulpa del fruto, produciéndose una progresiva degradación del
parénquima por un deterioro de las paredes y membranas celulares con una pérdida de
adhesión intercelular. Los cambios en la producción de etileno que se producen en esta variedad
durante la maduración reflejan un comportamiento climatérico típico, alcanzando un nivel
máximo (0,04 μl kg-1h-1) en la fase en la que el fruto comienza a tomar tonos anaranjados. La
madurez no va acompañada en esta variedad de cambios destacables en sólidos solubles totales;
sin embargo, hay que tener en cuenta que la medición éstos, además de los azúcares, incluye
los taninos solubles. Así, los valores constantes de sólidos solubles durante la maduración del
fruto, acompañados con una disminución de los taninos solubles, irían asociados a un aumento
paralelo de los azúcares.
298
2.2. Tecnología poscosecha en caqui
Figura 1. Cambios fisiológicos durante la maduración del caqui han sido descritos con detalle en la
variedad astringente “Rojo Brillante”
Debido a la estrecha correlación que existe entre los cambios en la coloración de la piel y los
cambios fisicoquímicos que tienen lugar durante la maduración de los frutos (Salvador et al.,
2007), en la práctica, el parámetro más utilizado como índice de recolección no destructivo en
caqui es la coloración externa del fruto. La mayoría de los cultivares de caqui se consideran aptos
para su recolección cuando han alcanzado una coloración externa naranja homogénea ó
naranja-rojiza.
El nivel de azúcar también es un parámetro utilizado en la recolección de algunas variedades de

caqui, especialmente en variedades no astringentes, aunque hay que tener en cuenta que la
299
misma variedad puede comportarse de manera diferente dependiendo de las condiciones

climáticas donde se cultiva. Así, en Nueva Gales del Sur se recomienda recolectar la variedad
Fuyu cuando el fruto haya alcanzado un contenido de sólidos solubles de 15ºBrix, mientras que
en Japón esta variedad es cosechada normalmente con un contenido de sólidos solubles más
elevado, cercano a18ºBrix (Agfacts, 2003).
La firmeza del fruto en el momento de cosecha juega un papel decisivo en el mantenimiento de

la calidad de la fruta durante el periodo poscosecha. El ablandamiento del fruto es un hecho
inevitable que se produce con mayor o menor rapidez, dependiendo de las condiciones bajo las
cuales se mantiene la fruta tras su recolección. Por lo tanto, cuando la recolección se realiza en
base al color externo, hay que tener en cuenta no solo la variedad, sino el proceso al cual se va
a someter a la fruta una vez recolectada.
Con el objetivo de prolongar el periodo de recolección y su comercialización se han evaluado

diferentes tratamientos precosecha. Así, la aplicación de tratamientos en campo con ácido
giberélico (GA3) en el momento del cambio de color resulta muy eficaz en el retraso de la
recolección en algunas variedades de caqui (Ben-Arie et al., 1996; Lee et al., 1997; Nakano et al.,
1997; Agustí et al., 2003). Del mismo modo, tratamientos precosecha con nitrato cálcico se han
mostrados también efectivos en el atraso de la maduración del caqui cv. Triumph (Agustí et al.,
2004).
Por otra parte, la cosecha de los frutos se realizada manualmente, siendo importante que estos
sean tratados con sumo cuidado, evitando golpes que puedan provocar heridas visibles o
alteraciones fisiológicas que, aunque no sean visibles a simple vista pueden manifestarse
posteriormente durante su confección y comercialización. Para evitarlo es recomendable
realizar la recolección con tijera, sin uso de envases intermedios y con envases de recolección
poco profundos y protegidos. La fruta cosechada se debe colocar de forma cuidadosa evitando
golpes, y debe prestarse especial atención en el caso de cultivares con un ápice puntiagudo,
como por ejemplo ‘Hachiya’, con el fin de evitar lesiones entre frutos (Agfacts, 2003).
2. Eliminación de la astringencia
2.1. Astringencia en caqui
La astringencia ha sido definida por la American Society for Testing and Materials como “el
complejo de sensaciones debidas a la constricción y sequedad del epitelio como resultado de la
exposición a sustancias tales como ácidos tánicos (ASTM, 1995)”.
En el caso de frutos de caqui, la sensación de astringencia al ser consumidos es debida a su alto

contenido de taninos solubles. En los cultivares de tipo astringente los frutos presentan niveles
elevados de taninos, mientras que en los cultivares de tipo no-astringente el contenido de
taninos solubles desciende con la maduración hasta niveles no detectables sensorialmente.
Dentro de cada una de estas categorías hay cultivares cuyos frutos son influenciados por la
polinización (polinización variable) y cultivares cuyos frutos no son afectados (polinización
constante). En este sentido, los cultivares se pueden clasificar en cuatro grupos (Bellini y
Giannelli, 1982; Sugiura, 1983):
300
Polinización Constante No Astringente (PCNA)- los frutos son no astringentes

independientemente de la presencia de semillas, por lo tanto, pueden ser recolectados con una
firmeza elevada para su consumo directo. A este grupo pertenecen cultivares como ‘Fuyu’, ‘Jiro’,
‘Hana Fuyu’, ‘O'Gosho’, ‘Izu’, ‘Ichikikei-Jiro’, ‘Maekawa-Jiro’, ‘Matsumotowase-Fuyu’, ‘Tenjin-
gosho’, ‘Gosho’, ‘Hana-gosho’, ‘Haze-gosho’, ‘Oku-gosho’ y ‘Suruga’.
Polinización Variable No Astringente (PVNA)- los frutos no son astringentes en cosecha si

presentan semillas. Por el contrario, cuando no han sido polinizados presentan astringencia y no
pueden ser consumidos directamente. Cultivares como ‘Kaki Tipo’, ‘Nishimura Wase’,
‘Zenjimaru’, ‘Shogats’, ‘Mikatani-gosho’, ‘Akagaki’, ‘Amahyakume’, ‘Mizushima’ o ‘Shogatsu’ se
encuentran dentro de este grupo.
Polinización Variable Astringente (PVA)- en este grupo los frutos son astringentes incluso si han
sido polinizados, perdiendo la astringencia únicamente en las zonas circundantes a las semillas
donde generalmente la pulpa presenta un tono parduzco. Cultivares como ‘Rojo Brillante’,
‘Aizumishirazu’, ‘Koshu Hyakume’, ‘Hiratanenashi’, ‘Hyakume’, ‘Fuji’, ‘Tonewase’, ‘Sugitawase’
pertenecen a este grupo.
Polinización Constante Astringente (PCA)- los frutos de este tipo de cultivares son siempre
astringentes cuando están firmes. A este grupo pertenecen cultivares como ‘Hachiya’, ‘Atago’,
‘Yokono’, ‘Ichidagaki’, ‘Triumph’, ‘Yamato’, ‘Hachiya’, ‘Saijyo’, ‘Yotsumizo’, ‘Hagakushi’.
En todos los casos cuando el fruto es pequeño e inmaduro presenta un alto nivel de astringencia;
en aquellos cultivares de tipo no-astringente (PCNA), el fruto va perdiendo la astringencia
durante su desarrollo en el árbol, sin embargo en los cultivares astringentes (no-PCNA) el fruto
presenta una alta astringencia incluso cuando ha alcanzado su máximo tamaño y la total
coloración y solamente cuando los frutos sobremaduran y se vuelven muy blandos llegan a
perder la astringencia por completo y se hacen comestibles.
Los taninos solubles de los frutos de caqui se acumulan en las vacuolas de células especializadas
denominadas “células tánicas” (Gottreich y Blumenfeld, 1991; Yonemori et al., 1997; Salvador
et al., 2007). Al comer frutos de caqui de cultivares astringentes, las células tánicas de la pulpa
se rompen y los taninos solubles entran en contacto con las proteínas salivares y se ligan a ellas
formando complejos insolubles. La formación de estos complejos proteína-tanino disminuye la
lubricación salivar entre las superficies de la boca y da como resultado la sensación táctil de
astringencia (Thorngate y Noble, 1995; Prinz y Lucas, 2000).
El contenido en taninos solubles varía de manera importante entre cultivares, no sólo entre los
de tipo astringente y no astringente, sino incluso entre los cultivares astringentes. Así, por
ejemplo, mientras los frutos de caqui del cultivar astringente ‘Giombo’ presentan un contenido
de taninos solubles alrededor de 0.26% p.f. (Antoniolli et al., 2000), en el cv. Tsurunoko los frutos
pueden presentar contenidos tan altos como 2.3% p.f. (Yamada et al., 2002). Además de por el
cultivar, la concentración de taninos soluble se ve afectada de manera importante por el estado
de madurez del fruto, ya que durante la maduración tiene lugar un descenso en el contenido de
taninos; así por ejemplo, el contenido de taninos solubles del caqui ‘Rojo Brillante’ desciende
del 0.6% al 0.4% p.f. desde el principio al final de la campaña (Salvador et al., 2007).
301
Durante algún tiempo se ha aceptado que concentraciones de taninos inferiores al 1% p.f. no

provocaban sensación de astringencia (Vidrih et al., 1994, Antoniolli et al., 2000; Yamada et al.,
2002; Antoniolli et al., 2003). Sin embargo, es importante destacar, que frutos con
concentraciones mucho más bajas, 0.06% p.f., pueden resultar astringentes (Besada et al.,
2010b). Hay que tener en cuenta que la percepción de la astringencia puede verse afectada por
diferentes factores como la repetición del estímulo, la presencia de azúcares y ácidos e incluso
por el flujo y la composición de la saliva de cada individuo. Es lógico por lo tanto pensar que la
concentración mínima de taninos que determinará que un caqui sea astringente o no, va a
depender tanto de las características de cada cultivar como del estado de madurez del fruto.
Químicamente los taninos son mezclas de polifenoles. Los taninos del caqui pertenecen
específicamente al grupo de las proantocianidinas, y su estructura química fue dilucidada
después de muchos años de estudio por Matsuo y Itoo (1978), determinándose que se trata de
proantocianidinas del grupo B con un alto peso molecular. Por medio de reacciones de tiolisis
se demostró que las unidades formadoras del polímero son catequina, catequina-3-galato,
galocatequina y galocatequina-3-galato; Tanaka et al. (1994) observaron que las uniones
interflavan C4-C8 eran las predominantes. En la actualidad es ampliamente aceptado que esta
es la estructura de los taninos de caqui y que las proporciones en las se encuentran las unidades
flavan-3-ol (catequinas) es específica para cada cultivar. Así, dependiendo del cultivar han sido
descritas proporciones de catequin, catequina-3-galato, galocatequina y galocatequina-3-galato
tan diversas como 1:1:2:2 (Matsuo y Itoo, 1978) y 4:1:22:6 (Tanaka et al., 1994). Estudios
recientes han mostrado que las unidades mayoritarias del caqui ‘Rojo Brillante’ son
epigalocatequina y epigalocatequina-galato, mientras que la epicatequina y epicatequina-galato
están presentes en menor proporción (Besada et al., 2011).
Las proantocianidinas (taninos) del caqui generalmente se encuentran en su forma soluble, sin
embargo, en presencia de acetaldehído, compuesto volátil que puede ser producido por los
frutos bajo determinadas condiciones, pasan a su forma insoluble por procesos de
polimerización. Este mecanismo fue estudiado in vitro y se demostró que en condiciones de pH
entre 6-8 los taninos reaccionan con el acetaldehído en un tiempo relativamente corto y pasan
a formar un gel (Matsuo y Itoo, 1982). In vivo se observó que los taninos, que en su forma soluble
provocan astringencia, por reacción directa con el acetaldehído pasan a taninos insolubles que
ya no son detectables a nivel sensorial y no provocan astringencia (Matsuo et al., 1991). El
acetaldehído puede ser generado in situ en el fruto a través de la oxidación del etanol endógeno
o exógeno y por decarboxilación del ácido pirúvico. Por lo tanto, la acumulación de acetaldehído
en el fruto se puede provocar sometiéndolo a condiciones de anaerobiosis o mediante
aplicaciones exógenas de etanol; la piruvato decarboxilasa y la alcohol deshidrogenasa son
enzimas clave en el mecanismo de acumulación de acetaldehído. El acetaldehído acumulado en
el fruto actúa de puente conectando dos proantocianidinas lo que lleva a la insolubilización de
estas y por lo tanto a la pérdida de astringencia.
2.2. Pérdida natural de astringencia en el árbol
Como se ha mencionado en la introducción de este capítulo, los cultivares de caqui se clasifican

en cuatro grupos en función de su patrón de pérdida de astringencia en el árbol: PCNA, PVA,
PVNA, PCA. En todos ellos, cuando los frutos son pequeños e inmaduros presentan una elevada
astringencia. En el caso de los cultivares no-PCNA, es decir, PVA, PVNA, PCA, la pérdida de
302
astringencia está relacionada con la habilidad de las semillas de producir volátiles durante el
desarrollo del fruto: las semillas de los frutos de tipo PVNA generan importantes cantidades de
acetaldehído lo que lleva a una pérdida natural de la astringencia por insolubilización de taninos;
las semillas de los frutos de tipo PVA producen cantidades limitadas de acetaldehído lo que
resulta en una pérdida localizada de la astringencia en las áreas circundantes a las semillas; en
el caso de los frutos de tipo PCA la producción de acetaldehído por las semillas es prácticamente
nula, de ahí que el fruto permanezca astringente incluso cuando ya tiene la madurez adecuada
para ser recolectado (Sugiura and Tomana, 1983).
El mecanismo por el cual los cultivares PCNA (no astringentes) pierden la astringencia en el árbol
de forma natural parece ser más complejo; la producción de acetaldehído de las semillas es nula
en la mayoría de los cultivares de este tipo, y además la pérdida de astringencia tiene lugar
independientemente de la presencia de semillas. Esta característica de los frutos PCNA de
perder naturalmente la astringencia es de gran interés para los mejoradores, y durante años
diferentes investigaciones han abordado su estudio.
La principal causa de la pérdida natural de astringencia en los cultivares PCNA (no astringentes)
parece ser una parada del desarrollo de las células tánicas en estados tempranos del crecimiento
del fruto, lo que llevaría a la dilución de la concentración de taninos en pulpa a medida que el
fruto continúa creciendo. Contrariamente, en los cultivares no-PCNA (astringentes) se ha
observado que el desarrollo de las células tánicas es continuo hasta estados avanzados del
crecimiento del fruto (Yonemori y Matsushima, 1985; 1987). Técnicas de reconstrucción de
imágenes tridimensionales apoyan esta teoría, ya que fue observado un patrón diferente de
distribución de las células tánicas en la pulpa de cultivares de tipo no astringente (PCNA) y
astringente (concretamente PCA). En ambos casos, en los estados del fruto en los que tiene lugar
la división celular, las células tánicas se distribuyen densamente, conectadas unas con otras
formando una especie de masa continúa de células tánicas, sin embargo, en los últimos estados
de desarrollo del fruto las células tánicas se distribuyen de una forma dispersa en los cultivares
de tipo PCNA, mientras que en los de tipo PCA se sigue observando una gran densidad (Yonemori
y Suzuki, 2009). Esta parada en el desarrollo de las células tánicas de los cultivares PCNA ha sido
relacionada con la expresión de los genes implicados en la biosíntesis de flavonoides, los cuales
en estados tempranos del desarrollo del fruto muestran un alto nivel de expresión tanto en los
cultivares de tipo PCA como no-PCNA, pero en estados más avanzados del desarrollo pasan a
ser indetectables en cultivares PCNA coincidiendo con el momento en que el fruto deja de
acumular taninos. En los cultivares PCA estos genes mantienen un alto nivel de expresión hasta
los últimos estados de desarrollo del fruto, concordando con una continua acumulación de
taninos (Ikegami et al., 2005a, 2005b). Sin embargo, todavía hay algunos aspectos que no están
claros, ya que, por ejemplo, en el cultivar chino ‘Luo-tian-tian-shi’ la expresión de los genes
implicados en la síntesis de flavonoides es continua a pesar de que haya una parada en el
desarrollo de las células tánicas (Kanzaki et al., 2000; Ikegami et al., 2005a).
Otro aspecto todavía sin clarificar es por qué varios cultivares de tipo PCNA, como el ‘Fuyu’
presentan taninos residuales cuando son cultivados en climas fríos (Mowat et al., 1988). Se sabe
que para que los cultivares PCNA pierdan por completo la astringencia en el árbol son necesarias
temperaturas en torno a los 25℃, sin embargo, no se conoce en qué forma está afectando la
temperatura a la pérdida de astringencia.
303
Por otra parte, cabe mencionar, que hay algunas diferencias en las propiedades químicas de los
taninos entre cultivares de tipo PCNA y no-PCNA. Así, mediante cromatografía de exclusión se
ha observado que el tamaño de las moléculas de taninos es mayor en frutos tipo no-PCNA que
en los PCNA (Yonemori y Matsushima, 1985). Además, los frutos de tipo no-PCNA parecen
poseer una mayor proporción de unidades de galocatequina (Nakatsubo et al., 2002; Suzuki et
al., 2005). Como ocurre en los cultivares astringentes, también dentro del grupo PCNA la
proporción de las diferentes unidades que forman los taninos va a depender del cultivar (Suzuki
et al., 2005).
Un estudio reciente reveló que reveló que la disminución natural de la astringencia durante la
maduración de los frutos de caqui está claramente relacionada con un proceso de
insolubilización de taninos en el interior de las células tánicas, tanto en los cultivares
astringentes (‘Rojo Brillante’ y ‘Giombo’) como en los no astringentes (‘Fuyu’ y ‘Hana Fuyu’)
(Tessmer et al., 2016). En cultivares astringentes el proceso de insolubilización de taninos fue
gradual, conduciendo a una disminución progresiva de su concentración con la consiguiente
reducción del nivel de astringencia. En el cultivar Rojo Brillante la pérdida total de la astringencia
tuvo lugar únicamente en el último estado de madurez (fruta muy blanda), cuando los taninos
se mostraron precipitados dentro de la vacuola de las células tánicas y no se observaron taninos
solubles. Sin embargo, en ‘Giombo’, aunque también se observó una importante insolubilización
de taninos en el último estado de madurez, una parte importante de ellos se mantuvo en forma
soluble, observándose disperso por el parénquima, lo cual es consistente con el valor más alto
de taninos solubles y la astringencia detectada sensorialmente.
2.3. Eliminación artificial de la astringencia en poscosecha
En los cultivares de tipo astringente se requiere la aplicación de tratamientos de desastringencia

poscosecha para eliminar la astringencia antes de la comercialización. Como ya se ha
mencionado, independientemente del tipo de cultivar, todos los caquis acaban perdiendo la
astringencia cuando alcanzan estados muy avanzados de sobremaduración. Sin embargo, la
sobremaduración implica una pérdida muy importante de firmeza, por lo que en estas
condiciones el fruto es realmente blando y su manipulación poscosecha se ve muy limitada.
Le pérdida de astringencia por sobremaduración puede alcanzarse bien en el árbol o bien

sobremadurando el fruto mediante tratamientos poscosecha con etileno exógeno. Si bien esta
última fue durante años la forma habitual de eliminación de la astringencia del caqui,
actualmente se ha convertido en una práctica minoritaria debido a la introducción de
tratamientos poscosecha que permiten eliminar la astringencia del fruto afectando
mínimamente su firmeza, lo que los hace menos susceptibles a la manipulación,
almacenamiento y transporte, y les confiere una vida útil más larga.
La gran mayoría de los tratamientos poscosecha para la eliminación de la astringencia de caquis

recolectados con elevada firmeza se basan en someter al fruto a condiciones que desencadenan
la acumulación de acetaldehído. La acumulación de este volátil lleva a la insolubilización de
taninos, y por tanto a la pérdida de astringencia, mediante las reacciones de polimerización
explicadas anteriormente. Tratamientos basados en la exposición del fruto a vapores de alcohol,
a altas concentraciones de CO2 o N2, o tratamientos con agua caliente han sido ensayados
durante años y su efectividad ha sido comparada en diferentes cultivares de caqui (Taira et al.,
304
1989; 1992a; 1992b; Itamura et al., 1991; Tanaka et al., 1994; Yamada et al., 2002; Arnal y del
Río, 2003). Un factor común a todos estos tratamientos es que inducen la respiración anaerobia
del fruto con la consecuente acumulación de acetaldehído (Ben-Arie y Sonego, 1993).
Numerosos estudios han relacionado el descenso de taninos solubles, y por tanto la eficacia
como tratamientos de eliminación de astringencia, con el grado de acumulación de acetaldehído
en el fruto (Taira et al., 1989; Sugiura y Tomana, 1983; Pesis et al., 1987).
La eficacia de un determinado tratamiento depende de manera importante del cultivar; así, en

ciertos cultivares el tratamiento de altas concentraciones de CO2 se ha mostrado más efectivo
que tratamientos con N2 (Zavrtanik et al., 1999; Arnal y del Río, 2003), mientras que en otros el
N2 ha mostrado mayor efectividad (Ahmed y Sobieh, 2007). Tras numerosas investigaciones en
este sentido el tratamiento basado en la exposición del fruto a altas concentraciones de CO2 ha
sido mayoritariamente adoptado por la industria del caqui, debido a su alto grado de eficacia.
La aplicación de este tratamiento consiste en la exposición de los frutos a una atmósfera rica en
CO2. Para su aplicación, los frutos se introducen en una cámara, y tras el cerrado de esta se
inyecta un flujo de CO2 en su interior que desplaza el aire, quedando los frutos expuestos a
concentraciones elevadas de CO2. Mediante sistemas de control y sensores de CO2 en el interior
de la cámara, se realizan inyecciones periódicas del gas con el objetivo de mantener la
concentración deseada durante la duración del tratamiento. Entre los factores intrínsecos al
tratamiento, la concentración de CO2, la temperatura de aplicación y la duración del proceso
son los decisivos en la eficacia de este.
Concentraciones del 95 al 100% de CO2 aseguran un mayor nivel de eficacia, siendo de gran
importancia una distribución homogénea en el interior de la cámara de aplicación, ya que la
formación de bolsas de aire comprometerá la correcta desastringencia de la fruta.
Concentraciones por debajo estos porcentajes pueden resultar en fruta con cierta astringencia
residual (Besada, 2008).
La temperatura de aplicación del tratamiento es en sí un factor importante en la eficacia del

tratamiento. Temperaturas bajas durante el proceso de desastringencia ralentizan la
eliminación de la astringencia (Besada, 2008). La temperatura de aplicación recomendada en el
caso del cultivar Rojo Brillante es de 20℃.
Otro factor para tener en cuenta en la aplicación del tratamiento de desastringencia con altas
concentraciones de CO2 es la duración de este. En el proceso de eliminación de astringencia
mediante la aplicación de CO2, así como también en otros tipos de tratamiento, pueden ser
diferenciadas dos fases. Una primera fase tiene lugar durante el periodo en que el fruto es
expuesto a las condiciones de tratamiento. En esta fase se acumulan altos niveles de
acetaldehído y comienza el proceso de insolubilización de taninos. Una segunda fase puede
tener lugar posteriormente al tratamiento; si el proceso de insolubilización no ha sido
completado y el nivel de acetaldehído acumulado es el suficiente, la insolubilización de taninos
puede continuar tras retirar los frutos de la cámara de aplicación. Hay que tener en cuenta que,
si bien este hecho permite acortar en cierta medida el tiempo de aplicación, la duración de este
debe ser la suficiente para que se acumule el nivel de acetaldehído necesario, ya que de lo
contrario la pérdida de astringencia no llegará a ser completa.
305
En general la duración del tratamiento es el factor más fácilmente manejable, y es una práctica
generalizada prolongar el tratamiento para intentar compensar deficiencias en el control de la
temperatura y el porcentaje de CO2. Así, si la temperatura de aplicación o el nivel de CO2 son
bajos, será necesario prolongar el tratamiento para asegurar su eficacia. Sin embargo, hay que
tener en cuenta que una duración excesiva del tratamiento puede comprometer la firmeza de
los frutos y en ocasiones tratamientos muy prolongados puede resultar en la aparición de
alteraciones internas durante el periodo de conservación y/o comercialización.
Por otra parte, entre los factores extrínsecos al tratamiento, el estado de madurez del fruto
influye de manera muy importante en la eficacia de este. Así, fruta de principio y mitad de
campaña con una elevada firmeza pierde la astringencia más fácilmente que fruta en estados de
madurez más avanzados a final de campaña. Por lo tanto, cierta homogeneidad en el estado de
madurez de la fruta en el momento de llevar a cabo el tratamiento de CO2, nos permitirá decidir
más adecuadamente la duración de este y obtener mejores resultados.
Todos estos factores deben tenerse en cuenta a la hora de optimizar el tratamiento para una
variedad determinada. Tras los estudios llevados a cabo en el IVIA, se ha determinado que las
condiciones óptimas de aplicación del tratamiento en el caso del cv. Rojo Brillante, son las
siguientes: 95-100% CO2, 24h, 20℃. Este tratamiento se ha mostrado efectivo en los diferentes
estados de madurez del fruto (Salvador et al., 2007) (Figura 2).
Figura 2. Figura 2. Descenso del contenido de taninos solubles tras el tratamiento de desastringencia
(95-100% CO2, 24h, 20℃) aplicado a frutos de caqui ‘Rojo Brillante’ en distintos estados de madurez
Hay que tener en cuenta que las condiciones a las que ha estado expuesto el fruto previamente
a recibir el tratamiento de desastringencia pueden afectar también la eficacia del proceso. Se ha
observado que fruta conservada por periodos prolongados a temperaturas de 15℃ presentan
una mayor dificultad para la eliminación de la astringencia que frutos recién recolectados. Esto
se ha atribuido a los cambios estructurales sufridos por la pulpa durante la conservación, ya que
la integridad estructural se pierde y la difusión del CO2 se ve dificultada (Salvador et al., 2008).
Si la conservación se realiza a bajas temperaturas y el fruto presenta un firmeza elevada tras el
almacenamiento no se dan este tipo de dificultadas en el proceso de desastringencia, sin
embargo hay que tener en cuenta que es necesario atemperar la fruta antes de su entrada en la
cámara de CO2.
306
Otros factores que pueden afectar la organización estructural del fruto y dificultar el proceso de
desastringencia son las condiciones de cultivo. La aplicación de tratamientos para adelantar la
maduración o el cultivo bajo condiciones de déficit incontrolado de agua podrían comprometer
la eficacia del tratamiento.
Así se ha reportado que condiciones de salinidad severas, provocan un avance drástico de la

maduración del fruto provocado por los altos niveles de etileno generados en el cáliz que
desencadenan la producción autocatalítica de etileno en la pulpa. En estos frutos afectados, se
reduce la efectividad del tratamiento con CO2 y se provoca un ablandamiento acelerado durante
el periodo poscosecha (Besada et al., 2016).
3. Conservación
3.1. Daño por frío en caqui
La frigoconservación es la principal herramienta para prolongar la vida poscosecha de gran

número de frutas y hortalizas. Sin embargo, la aplicación de temperaturas inadecuadas puede
producir desórdenes, y en el caso de frutas de origen tropical y subtropical pueden
desencadenar alteraciones denominadas daños por frío. El término “daño por frío” es usado
para describir las alteraciones fisiológicas que se producen en algunos frutos cuando son
expuestos a temperaturas por debajo de una temperatura crítica. Tanto la temperatura como
la duración de la exposición al frío están envueltas en el desarrollo de los daños.
En el caso del caqui, la mayoría de cultivares son susceptibles de manifestar alteraciones de

daños por frío cuando son almacenados a bajas temperaturas (Collins and Tisdell, 1995; Arnal y
Del Río, 2004).
Los síntomas de daños por frío en caqui, aunque dependen del cultivar, en la mayoría de los
casos está relacionado con alteraciones en la estructura de la pulpa, relacionándose con una
degradación de la pared celular y una pérdida de adhesión intercelular (Luo y Xi, 2005; Pérez-
Munuera et al., 2009; Besada et al., 2014).
Así, el principal síntoma de daño por frío en cultivares como ‘Rojo Brillante’ y ‘Suruga’ es un
drástico ablandamiento de la pulpa (Collins y Tisdell, 1995; Arnal y Del Río, 2004); mientras el
fruto permanece a bajas temperaturas el daño no se hace visible manteniendo la firmeza de
recolección, sin embargo, cuando el fruto es transferido a temperaturas de comercialización
tiene lugar un importante pérdida de firmeza. Relacionado con la textura del fruto, en caqui
‘Rojo Brillante’ también se ha observado que tras un periodo variable a 1ºC puede producirse
un cambio estructural en la pulpa del fruto, y en lugar de sufrir una pérdida de firmeza, la pulpa
adopta una textura dura y gomosa (Salvador et al., 2005a, 2005b). Otros síntomas asociados al
daño por frío, especialmente en conservaciones muy prolongadas, son el pardeamiento interno,
manifestado como un oscurecimiento del área central del fruto, y la aparición de nódulos por
compactación de áreas localizadas de la pulpa en la zona superior del fruto (Arnal et al., 2005).
En cultivares de caqui, como ‘Fuyu’ o ‘Suruga’, también se han reportado como síntomas de
daño por frío la gelificación de la pulpa y oscurecimiento interno, así como una transparencia de
la piel (Woolf et al., 1997a).
307
En variedades como el ‘Rojo Brillante’, los daños por frío no se observan durante el
almacenamiento a bajas temperaturas, manifestándose transcurridos 2 o 3 días desde el paso
de los frutos a temperatura ambiente. Sin embargo, si la frigoconservación es muy prolongada
los daños puede llegar a observarse durante el almacenamiento en frío.
Por otra parte, el estado de madurez también puede afectar a la sensibilidad del caqui a las bajas
temperaturas. Así, se ha reportado en diferentes variedades de caqui una mayor susceptibilidad
a desarrollar ‘chilling injury’ a principio de campaña que la fruta recolectada a final de campaña
(Arnal et al., 2005; Salvador et al., 2005a, 2005b; Krammes et al., 2006). Este hecho podría estar
relacionado con la producción de etileno mostrada por el fruto en su desarrollo (Arnal et al.,
2005). En este sentido, se ha demostrado que la exposición del fruto a concentraciones de
etileno de tan sólo 0.2 µL L-1 previas a la frigoconservaión, pueden agravar los daños por frío
(Besada et al., 2010a).
3.2. Tratamientos de control del daño por frío
Entre los tratamientos poscosecha estudiados para reducir los daños por frío se incluyen
atmósferas controladas, tratamientos por calor y tratamientos químicos.
En el caso del caqui, se ha descrito que las atmósferas controladas pueden permitir
conservaciones en frío prolongadas, recomendado niveles de 3 a 5% de O2 y de 5 a 8% de CO2
con temperaturas <5℃ y prestando especial atención a la concentración de CO2, pues niveles
más altos pueden provocar pardeamiento en la pulpa y desarrollo de sabores desagradables
(Crisosto et al., 1995). Sin embargo, hay que tener en cuenta la respuesta a una atmósfera
determinada puede variar de forma importante entre las diferentes variedades (Besada et al.,
2015), pudiendo incluso ciertas variedades presentar una respuesta negativa a las condiciones
mencionadas. Si las condiciones de la atmósfera de conservación no son las adecuadas el fruto
puede manifestar alteraciones internas, como manchados y cambios de la textura, pudiendo en
ocasiones agravarse los daños por frío. Por lo tanto, es importante ensayar y optimizar la
atmósfera de conservación adecuada para cada variedad.
La mayor parte de la investigación llevada a cabo a este respecto en la fruta caqui se ha centrado
en el uso de bolsas de atmósfera modificada, fundamentalmente de polietileno, en cuyo interior
se genera la atmósfera deseada pasivamente durante el almacenamiento a bajas temperaturas
de la fruta (Brakmann et al., 1997; Camargo et al, 2004; Cia. et al, 2006). Así en varios países,
como Nueva Zelanda, Corea y Japón, el caqui 'Fuyu' es habitualmente almacenado en atmósfera
modificada (AM) mediante el sellado en bolas de polietileno de 60 micras (Kim y Lee, 2005;
Besada et al., 2010a), con lo que se reducen los síntomas de daños por frío, permitiendo un
almacenamiento prolongado a bajas temperaturas (Kim y Lee, 2005). Aunque el
almacenamiento bajo AC no es tan común como el embalaje en atmosfera modificada, esta
tecnología tiene potencial para mejorar el almacenamiento de la fruta de algunos cultivares
(Brackmann et al, 1997; Park, 1999; Donazzolo y Brackmann, 2002).
La aplicación de tratamientos de calor previos al almacenamiento frigorífico ha mostrado tener

un efecto positivo en la reducción de las alteraciones producidas por las bajas temperaturas en
algunas variedades de caqui. En caqui ‘Rojo Brillante’ tratamientos de agua caliente resultaron
en un importante control del daño por frío que permitió prolongar la frigoconservación (Besada
et al., 2008a). Sin embargo, el efecto sobre la calidad de la fruta dependió del estado de madurez
308
de esta, así como de la temperatura y duración del tratamiento. La aplicación de baños de agua
caliente a temperaturas de 45℃ y 50℃ a fruta recolectada a principio de campaña resultaron
en un importante control del daño por frío, sin embargo, cuando se aplicaron temperaturas de
55℃ se observaron alteraciones en la piel del fruto en forma de un agrietamiento de esta. Por
otra parte, cuando los tratamientos de agua caliente fueron aplicados sobre fruta recolectada a
mitad y final de campaña en todos los tratamientos de agua caliente ensayados la reducción del
ablandamiento se vio acompañado de la presencia de alteraciones en la piel, quedando
comprometida la calidad del fruto.
Así mismo, en caqui ‘Fuyu’, cultivar no astringente, aplicaciones de tratamientos de aire caliente
y baños de agua caliente previos al almacenamiento frigorífico también resultaron en una
reducción de la gelificación y ablandamiento de la pulpa, síntomas asociados a los daños por frío
en este cultivar (Woolf et al., 1997a, 1997b; Burmeister et al., 1997, Lay-Yee et al., 1997). El
efecto de los tratamientos de calor en la reducción de los daños por frío se ha relacionado con
factores como la inhibición de la síntesis de etileno y cambios en la actividad de las enzimas
causantes de la degradación de la pared celular (Woolf et al. 1997b; Lurie et al, 1996). Sin
embargo, un aspecto que hay que tener en cuenta en la aplicación de los tratamientos por calor
es que éstos pueden provocar alteraciones relacionados con pardeamiento externo e interno
sobre todo cuando las temperaturas del proceso son muy elevadas y el tiempo de aplicación es
prolongado (Woolf et al, 1997a); es por ello por lo que en la actualidad la aplicación de estos
tratamientos no se está realizando a nivel comercial.
En el control del daño por frío se han obtenido resultados muy interesantes con la aplicación de
1-Metilciclopropeno (1-MCP), un potente inhibidor de la acción del etileno. Aplicado tras la
cosecha, el 1-MCP retrasa los síntomas de ablandamiento y la gelificación durante el
almacenamiento a baja temperatura, que son los principales síntomas de daños por frío en las
variedades sensibles, como 'Rojo Brillante' (Salvador et al., 2004a, Besada et al., 2008b), 'Fuyu'
(Kim y Lee, 2005; Krammes et al., 2006), o 'Youhou' (Zhang et al., 2010). En el caqui ’Rojo
Brillante‘, aplicaciones de 1-MCP previas a la frigoconservación permiten el almacenamiento
hasta 40 días, lo que no es posible sin dicho tratamiento (Figura 3).
Figura 3. Control de daño por frío en caqui cv. Rojo Brillante mediante la aplicación de 1-MCP
El ablandamiento, como síntoma de daño por frío, es el resultado de la degradación del material
de la pared celular con pérdida de adhesión intercelular. El tratamiento con 1-MCP preserva la
309
integridad de las paredes celulares y la adhesión entre las células adyacentes (Pérez-Munuera
et al., 2009) y reduce la permeabilidad de la membrana durante el almacenamiento en frío, así
como cuando la fruta se transfiere a temperatura de comercialización (Zhang et al., 2010). El
control de los daños por frío como resultado de la aplicación de 1-MCP también se ha asociado
con el mantenimiento de una mayor actividad de enzimas antioxidantes como la superóxido
dismutasa (SOD) y catalasa (CAT), así como con una disminución en la actividad de enzimas
prooxidantes, como la polifenol oxidasa (PPO) y peroxidasa (POD) (Zhang et al., 2010; Novillo et
al., 2015).
Por otra parte, la aplicación del 1-MCP también mantiene la calidad durante el almacenamiento
del caqui a temperatura moderada, alrededor de los 15ºC, permitiendo alargar su vida útil. Esto
ha sido observado en variedades astringentes, como 'Tonewase' y ‘Saijo’ (Harima et al., 2003),
‘Hiratanenashi’ (Kubo et al., 2003), ‘Rojo Brillante’ (Salvador et al., 2004a ) y ‘Triumph’ (Tsviling
et al., 2003), así como en muchos cultivares no-astringentes como 'Nathanzy’ (Ramin, 2008),
‘Rendaiji’ (Ortiz et al., 2005), ‘Matsumotowase-Fuyu’ (Niikawa et al., 2005), ‘Bianhua’ (Luo,
2004), ‘Qiandaowuhe’ (Luo, 2007) y ‘Fuyu’ (Fang et al., 2009), entre otros. La efectividad del
tratamiento con 1-MCP, además de depender claramente de la variedad, puede verse afectada
por el estado de madurez, siendo más efectivo en las etapas inicial e intermedia de madurez
(Kurahashi et al., 2005).
4. Confección
4.1. Tratamientos de control del daño por frío
Tras la recolección los frutos son sometidos a una serie de operaciones antes del envío al
mercado de destino. Este acondicionamiento de los frutos se lleva a cabo en las centrales
hortofrutícolas y en el caso concreto del caqui básicamente consiste en la aplicación del
tratamiento de eliminación de la astringencia de los frutos cuando se trata de variedades
astringentes, la conservación frigorífica cuando la demanda del mercado lo requiere y la
confección y preparación de la fruta para su comercialización.
Las líneas de confección se utilizan para la limpieza, lavado, tratamiento y encajado de los frutos.
Éstas deben estar dimensionadas de forma que haya un caudal constante de fruta que permita
una confección eficiente, en la que los operarios puedan desarrollar las tareas de tría y selección
con facilidad, y se provoquen los mínimos daños mecánicos sobre la fruta. Por ello en las líneas
de confección deben evitarse en lo posible saltos, así como cambios bruscos de altura o de
dirección que puedan causar daños en los frutos, que provoquen heridas, rozamientos e incluso
en muchos casos alteraciones fisiológicas no perceptibles a simple vista. Los frutos electrónicos,
se presentan como una herramienta eficaz para la evaluación de la maquinaria y su impacto
sobre los frutos, aunque hay que tener en cuenta que pueden existir golpes por debajo del
umbral de daño, pero que repetidos en el tiempo pueden ocasionar graves desórdenes sobre
los frutos.
Los frutos de caqui son incorporados a la línea de confección mediante un volcado, que puede
ser manual o mecánico en función de la capacidad de la línea y del volumen de la fruta a
confeccionar. En ambos casos hay que minimizar los impactos de la fruta con la línea, realizando
310
un volcado cuidadoso de las cajas y acolchando las zonas de contacto de la línea. También se
puede llevar a cabo el volcado de los frutos de caqui sobre balsa de agua, en el que la traslación
de la fruta se realiza con rodillos, pero impulsados también por corrientes de agua. Este tipo de
volcado, en el que la caída del fruto se amortigua de manera considerable, es el que está más
implantado en las líneas de confección de frutos muy susceptible a los daños mecánicos, como
es el caso de la fruta de pepita.
Una vez incorporada la fruta a la línea, es muy importante que se realice una selección o tría en
la que se elimina del flujo principal todos aquellos frutos con alteraciones o defectos que puedan
evolucionar y provocar la total pérdida del fruto (golpes, cortes, heridas sin cicatrizar, etc.).
Una vez triada la fruta, normalmente se le aplica un simple cepillado, que en el caso del caqui es
suficiente para conseguir un buen brillo y una buena apariencia del fruto. No obstante, también
se puede incorporar a la línea un lavado y posterior secado para conseguir de esta forma un
mejor aspecto de la fruta. Además, lavando la fruta conseguimos retirar la suciedad del campo,
así como disminuir la concentración de residuos de los productos fitosanitarios aplicados en
precosecha. Los detergentes que se utilizan en el lavado han de dosificarse correctamente y han
de ser específicos de limpieza de la fruta con distintos pH y distintas composiciones según el uso
e intensidad de lavado que queramos aplicar. La aplicación del detergente se puede realizar
mediante cortina de espuma (producción de espuma mediante batidora o mediante burbujeo
de aire) o barra de goteo, en la que la aplicación se realiza mediante adición continua de gotas
de agua con detergente y no un chorro continuo de agua.
El aclarado de los detergentes ha de ser siempre perfecto, pues la presencia de detergente nos
dará pegajosidad y falta de brillo en la fruta. Hay que dejar suficiente espacio entre la aplicación
del detergente y el aclarado para que haya tiempo de contacto y por tanto buen tratamiento y
buena limpieza.
Al igual que el lavado, y aunque no es frecuente debido a la limitación de tratamientos

poscosecha autorizados en caqui, cabe la posibilidad de realizar un tratamiento fito-fortificante
aplicado en línea sobre la fruta por vía acuosa (sistema on-line). Consiste en aplicar el
tratamiento a bajo volumen, previamente diluido a la concentración deseada, sobre la fruta por
pulverización con rotores o boquillas. Se aplicaría posteriormente al lavado y requeriría de un
secado posterior con túneles de aire. La fruta debe de llegar a este punto con la menor cantidad
de agua posible para evitar la dilución del tratamiento aplicado.
Posteriormente a todas estas operaciones se ha de separar la fruta por calibres. La separación

por tamaño del fruto se realiza mediante calibradores, utilizándose los de peso y cada vez más
los que incorporan visión artificial (electrónicos). Finalmente, el encajado de caqui puede
realizarse de forma completamente manual o bien mecánicamente. En el llamado “Rapid Pack”
la fruta va depositándose de forma automática sobre las cajas de confección y los operarios
disponen la fruta en los alveolos; también puede realizarse de forma completamente
automatizada utilizando un sistema de ventosas de succión que llenan las cajas por capas. En
caqui el encajado se suele realizar a una capa, y normalmente sobre alveolo plástico o de
celulosa. Otra opción que está implantándose cada vez más en la confección de caqui es el pre-
packing, que consiste en realizar confecciones con un peso y un número de piezas por caja
311
previamente determinado (de 0,3 a 1 kg). Posteriormente se recubre la caja con film plástico o
con malla plástica.
4.2. Alteraciones asociadas al daño mecánico provocado por el paso por la línea de confección
En el proceso de manipulación en la línea de confección, los impactos que sufren los frutos de
caqui pueden provocar daños mecánicos que desencadenen alteraciones externas o internas.
Los frutos de caqui son muy susceptibles al daño por rozamiento en la línea de confección, bien
por un cepillado excesivo o por el paso por rodillos. Normalmente un rozamiento excesivo en la
línea se manifestará como un oscurecimiento de la piel o “teñido” en la zona ecuatorial del fruto,
que coincide con el área en contacto con el elemento de giro. La intensidad del daño va
aumentando con el tiempo que transcurre tras la confección, por lo que puede hacerse visible
en el punto de venta, con los consiguientes problemas que esto acarrea para el proveedor. La
sensibilidad del caqui al rozamiento es variable a lo largo de la campaña de recolección, por ello
es aconsejable la realización de evaluaciones periódicas con objeto de determinar los
rozamientos que puede causar la línea.
Una alteración muy común que puede limitar de forma muy considerable la comercialización
del fruto es el pardeamiento de la pulpa. Este pardeamiento corresponde a un oscurecimiento
del tejido, que comienza en la zona más superficial de la pulpa del fruto y va alcanzando
profundidad con el tiempo. Puede presentarse sin existir síntoma externo visible, por lo que
muchas veces solo se visualiza cuando el fruto es pelado por el consumidor final. En algunas
campañas, la incidencia de pardeamiento ha llevado a la devolución de partidas completas,
alcanzando unas pérdidas entre 15-20% de producto comercializado.
Esta alteración ha sido estudiada en el caqui ‘Rojo Brillante’ con profundidad en el Centro de
Tecnología Poscosecha del IVIA (Novillo et al., 2014a). Estos estudios revelaron que el daño
mecánico que sufre el fruto cuando éste es sometido al paso por la línea de confección es la
principal causa del desarrollo del pardeamiento de la pulpa del fruto. La incidencia y severidad
del pardeamiento también se vio claramente afectada por el nivel de astringencia que presenta
el fruto en el momento de producirse el daño mecánico. Así se han identificado dos tipos de
alteraciones en la pulpa del caqui ‘Rojo Brillante’ cuando se somete a un daño mecánico (Figura
4):
- Pardeamiento (‘browning’) que solo lo presenta la fruta sometida al tratamiento de

desastringencia con altas concentraciones de CO2 (fruta no astringente) previamente al
daño mecánico y que es la que realmente compromete la calidad del fruto durante su
comercialización.
- Manchado rosado, que hemos definido como ‘pinkish bruising’, que se presenta en fruta
astringente sometida a daño mecánico severo.
La incidencia de ‘pardeamiento’ es más acusada cuanto menor es el nivel de astringencia del

fruto; así fruta con alto nivel de astringencia no suele presentar esta alteración. Contrariamente
la incidencia del ‘pinkish bruising’ se incrementa con el nivel de astringencia.
312
Mancha Rosada
Sin alteraciones Pardeamiento (Browning)
(Pinkish Bruising)
Confección manual Confección mecánica

Figura 4. Alteraciones de Pardeamiento y Mancha Rosada asociadas al daño mecánico en caqui ‘Rojo
Brillante’.
El desarrollo de estas alteraciones se ha asociado a un proceso de oxidación de taninos motivado

por una situación de estrés oxidativo que sufre el fruto cuando recibe el daño mecánico y que
se ve agravado por la exposición al tratamiento de CO2 (Novillo et al., 2014a; Novillo et al.,
2014b).
Teniendo en cuenta los resultados obtenidos en las investigaciones citadas, las

recomendaciones de manejo para minimizar las pérdidas de calidad que provoca la aparición de
pardeamiento en pulpa de caqui son: 1) evitar cualquier tipo de daño mecánico en recolección,
confección y transporte; 2)realizar las operaciones de confección previamente a la aplicación del
tratamiento de eliminación de la astringencia; 3) minimizar la duración del tratamiento de
desastringencia, evitando la sobreexposición al CO2; 4) en caso de conservación frigorífica, esta
debe ser realizada previamente a la confección y tratamiento de desastringencia y evitar
conservaciones prolongadas a baja temperatura posteriores a los procesos de confección.
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320
2.3. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN FRUTA DE HUESO
Diego Redondo Taberner
dredondo@eead.csic.es
Grupo de Investigación de Alimentos de Origen Vegetal, EEAD-CSIC
Índice
1. Control de daños mecánicos 322
2. Refrigeración 323
2.1. Daños por frío 324
3. Control de humedad 325
4. Atmósferas modificadas 326
5. 1-MCP 327
6. Control de patógenos 328
7. Nuevas tecnologías 330
7.1. Envases activos 330
7.2. Oxidantes para la eliminación de fitosanitarios 330
7.3. Recubrimientos comestibles 331
8. Conclusiones 332
Resumen
Todo el mundo sabe que una planta está viva, pero a veces no nos hemos parado a pensar que
cuando separamos el fruto de la planta, éste también sigue vivo y, por tanto, dotado de actividad
metabólica. Respiran tomando oxígeno y desprendiendo dióxido de carbono y calor. Y también
transpiran, es decir pierden agua. Estos efectos no se pueden evitar, pero si se pueden minimizar
con las tecnologías adecuadas.
Las principales alteraciones poscosecha en frutas de hueso (melocotón, nectarina, cereza,

paraguayo, platerina y albaricoque) son relativas a pérdidas de calidad visual, a alteraciones
fisiológicas de la pulpa, alteraciones microbiológicas o a una descomposición avanzada, que
hacen que el producto sea no comercializable. Entre estas alteraciones poscosecha se
encuentran:
Daños mecánicos: estos daños son evitables y se manifiestan en forma de golpes, raspaduras o
aplastamientos. Pueden derivar de prácticas durante la cosecha poco cuidadosas, del uso de
recipientes inadecuados, de un número de frutos por caja elevado o reducido, de una
manipulación del producto ya cosechado poco cuidadosa, etc.
Daños por frío: afecta a todos los frutos de hueso exceptuando cerezas. Se producen por
conservaciones prolongadas a temperaturas inadecuadas.
321
Pérdida de agua del fruto: se produce de forma natural por transpiración, pero podemos
minimizarlo o retrasarlo con determinadas técnicas poscosecha. Otro problema asociado a la
pérdida de agua del fruto es la condensación, aunque suele producirse por un mal manejo en la
central.
Podredumbres: son alteraciones poscosecha patológicas, y que, a diferencia de las alteraciones

fisiológicas y otros problemas de origen abiótico, se deben fundamentalmente a mohos.
Senescencia: se produce el envejecimiento de las células de los tejidos que lleva a la muerte del
producto.
La norma es que las pérdidas no deben superar el 10%, bien del peso fresco inicial o bien sobre
piezas, envases o embalajes. Por lo tanto, el empleo de tecnologías poscosecha nos puede
permitir evitar, reducir o retrasar la aparición de estas alteraciones y, por tanto, reducir las
pérdidas. Y si bien es verdad que no hay una solución general, a continuación, se muestran
algunas tecnologías que podemos emplear.
1. Control de daños mecánicos

Antes o después del enfriamiento, en función del sistema de cada empresa, las frutas de hueso
son confeccionadas y almacenada hasta su posterior venta. Este proceso tiene diferentes etapas
que se pueden resumir en las siguientes:
- Volcado
- Separación de las bolsas (si se ha embolsado previamente)
- Cepillado seco o húmedo (según central)
- Clasificación según color, diámetro o peso
- Llenado de las cajas
- Paletizado y conservación
- Expedición.
Si no se tiene el cuidado necesario, todas estas etapas provocan daños mecánicos sobre el fruto,
muy relacionados con la aparición de lesiones durante la cadena de distribución. Por eso es
interesante detectar aquella etapa/s en las que el fruto resulta más dañado y ofrecer alguna
solución o alternativa que evite la aparición de roces, magulladuras, lesiones u otros desórdenes
durante el periodo de comercialización. Cuando aparecen, su manifestación es muy clara, como
se puede observar en la clasificación para el melocotón de la Figura 1.
Figura 1. Escala de intensidad del daño para evaluar la incidencia y severidad de las lesiones originadas
durante la línea de confección
322
2.3. Tecnología poscosecha en fruta de hueso
Caso práctico: En ensayos realizados en el Grupo de Investigación de Alimentos de Origen

Vegetal de Aragón sobre melocotón, como era de esperar, la incidencia de los daños fue
aumentando a lo largo de las diferentes etapas del procesado de los frutos. Por ejemplo, tras 7
días de conservación a 1℃y 4 días a 20℃, el porcentaje de frutos afectados tras la confección
era del 90%, con más del 40% de los frutos con un nivel severo de daños. Se detectó que las
etapas de volcado y cepillado son las más perjudiciales para los frutos.
2. Refrigeración
La temperatura es el factor más influye en la vida poscosecha de las frutas de hueso ya que
afecta al proceso respiratorio, disminuyéndolo considerablemente si reducimos la temperatura,
y, en consecuencia, retrasando todos los cambios asociados al metabolismo. Y es que se
considera que, por cada 10℃ de aumento de la temperatura, la respiración aumenta entre 2 y
4 veces. Además, reduce la producción de etileno, hormona de maduración típica de las frutas,
y, en consecuencia, todos los cambios asociados a la misma. También disminuye la pérdida de
agua por transpiración y ralentiza el desarrollo de patógenos.
Lo ideal es eliminar el calor ya en el campo. Por ello es conveniente evitar las horas más calurosas
para la recolección y usar mallas de sombreo para reducir la temperatura de los palots.
Una vez llegado el palot a la central, hay que enfriar lo más rápido posible. Para ello se emplean
sistemas de hidrocooling o de refrigeración por aire forzado:
- Hidrocooling: se ha extendido su uso en frutas de hueso, sobre todo en cereza. Su

principal ventaja es su corto periodo de enfriamiento (menos de 60 min). Puede
recurrirse a la aplicación de agua fría a una temperatura próxima a los 0 ℃ mediante
ducha o mediante inmersión. Además, se puede combinar con el uso de hipoclorito
sódico (50 - 120 ppm a un pH de 6,5 - 7,5) para la desinfección. Entre las desventajas
encontramos que puede ser vía de entrada de patógenos y que pueden producirse
daños mecánicos.
- Aire forzado: consiste en hacer circular aire frío a una gran velocidad (2-4 m/s) en
cámaras frigoríficas especialmente diseñadas para tal fin (como es el caso de los túneles
de pre-refrigeración) que contienen los productos ya manipulados y confeccionados.
También puede llevarse a cabo en cámaras frigoríficas convencionales e incluso en
antecámaras, pero teniendo en cuenta que la potencia frigorífica debe ser elevada,
calculada de acuerdo con las necesidades, y que los ventiladores deberán conseguir un
coeficiente de recirculación del aire superior a los 100 ciclos/hora. Si se realiza previa a
la confección, permite la utilización de las cámaras frigoríficas convencionales, aunque
es preferible la utilización de túneles y aplicarla sobre los productos ya confeccionados.
Si no se realiza bien, puede provocar deshidrataciones en los frutos, y, por tanto, pérdida
de peso.
Una vez enfriado, hay que mantener el producto frío, siendo la temperatura óptima
normalmente ligeramente superior al punto de congelación.
323
Tabla 1. Condiciones de refrigeración para diferentes cultivos de fruta de hueso
Producto Tª (℃) HR (%) Vida útil (semanas)

Cereza -1 a 0,5 90 – 95 1–3
Ciruela -1,1 a 0 90 – 95 3–6
Nectarina -1 a 0 90 – 95 3–5
Melocotón -0.,5 a 0 90 – 95 2–4
Albaricoque -0.,5 a 0 90 – 95 2–4
Paraguayo -0.,5 a 0 90 – 95 2–4
Platerina -1 a 0 90 – 95 3–5
Para ello, se usan cámaras de conservación y hay que tener en cuenta varios aspectos:
- Necesidad de almacenar separadamente especies y variedades distintas (temperaturas

óptimas para cada producto, valores de O2 y CO2, sensibilidad a las alteraciones).
- Separar en función del grado de madurez: menor grado, más alta puede ser la
temperatura.
- Separar en función del periodo de conservación pretendido ya que para larga
conservación se requieren menores temperaturas.
- Capacidad de almacenamiento: cada producto tiene una densidad de carga
recomendada.
- Conocer el periodo de almacenamiento máximo para cada producto.
- Posibilidades diarias de recolección, enfriamiento y acondicionado.
- Problemas de pérdida de agua por el secado de la superficie debido al aire de
refrigeración.
Por último, queda el transporte refrigerado. La idea es mantener la cadena de frio durante toda
la comercialización. Para ello, durante el transporte se usan camiones y contenedores
refrigerados. Además, se pueden usar sensores de temperatura que monitorizan los valores a lo
largo de todo el trayecto, llegando incluso a penalizar a la empresa de transporte si no alcanzan
unos valores óptimos de temperatura la mayor parte del tiempo.
2.1. Daños por frío
Sin embargo, la conservación a baja temperatura puede presentar problemas si no se alcanza la

temperatura óptima de conservación ya que las frutas de hueso, como otros frutos de origen
tropical y subtropical, presentan una alteración fisiológica durante la frigoconservación,
denominada daños por frío. Por ejemplo, en el melocotón, estos daños aparecen en el rango de
temperaturas de 2 a 7℃ aproximadamente.
Los daños por frío causan alteraciones citológicas y metabólicas que son reversibles durante un
tiempo corto, pero que pronto se convierten en irreversibles. Los síntomas pueden ser de tipo
físico y/o cambios fisiológicos y se manifiestan en la pulpa con la aparición de harinosidad
(mealiness), textura correosa (leatheriness), pardeamiento interno (internal browning) (Figura
2) y/o enrojecimiento de la pulpa (bleeding).
324
Figura 2. Escala de severidad de daños por frío debidos a pardeamiento interno (internal browning) en
melocotón
Son numerosos los experimentos que se han llevado a cabo para aliviar los síntomas de daños
por frío. Entre las técnicas más aplicadas se incluyen los calentamientos antes del
almacenamiento (por ejemplo, 1 día a 39 ℃ antes del almacenamiento en frío (Murray et al.
2007)), los calentamientos intermitentes durante el almacenamiento (por ejemplo, 1 día a 25℃
cada 14 días de conservación en frío (Zhu et al., 2010)), el retraso en el almacenamiento (por
ejemplo, 48 horas a 20℃ antes del almacenamiento en frío (Zhou et al. 2000), el
enriquecimiento de la atmósfera en CO2 (concentraciones de CO2 que varían entre el 5 y el 20%
y con valores de O2 de entre el 3 y el 10% (Zhou et al. 2000), choques de bajo oxígeno a
temperatura ambiente (Redondo et al., 2017), etc. Sin embargo, la mejor opción para retrasar
su aparición es la conservación a la temperatura adecuada.
3. Control de humedad
Como hemos dicho, el control del frío es muy importante para una correcta conservación de la
fruta de hueso. Pero también lo es tener una correcta humedad en la cámara de conservación.
Sin embargo, el problema es que todo sistema de refrigeración deshidrata el producto fresco
almacenado. Por eso, es necesario un control adecuado o equilibrado de la humedad relativa,
puesto que, si no se controla, pueden producirse dos escenarios:
- Humedad baja: deshidratación del producto, marchitamiento, pérdida de peso (de hasta
el 20%), …
- Humedad alta: permite y/o promueve el desarrollo de microorganismos y
podredumbres.
La solución para este problema es poseer un sistema de control de humedad que nos permita
elevar la humedad relativa hasta un nivel en que se equipare con la de las frutas de hueso, que
suele estar entre el 85 y el 95% de HR. Aunque incluso niveles más bajos, de entorno al 75% de
HR, son beneficiosos para este tipo de frutas. Para ello, la humedad requerida se introduce
directamente en el aire usando sistemas específicos que introducen el agua en forma de
microgota (< 4 micras) usando sistemas de ultrasonidos y que permiten mantener humedades
relativas muy elevadas sin mojar las frutas. Además, ya se pueden ver también este tipo de
sistemas de humedad en cadenas de supermercados y grandes superficies en los mostradores
de frutas y verduras, haciendo que la calidad de la mercadería se mantenga a través de la cadena
de suministro.
325
Caso práctico: en la figura 3 se puede observar como con una humedad del 90-95% y una
temperatura de 0-1℃, la cereza variedad Burlat es capaz de tener un aspecto visual perfecto
tras 15 días de conservación en comparación con la muestra no conservada con control de
humedad (HR ambiental de 50-60%) (Redondo et al., 2016).
Figura 3. Aspecto Visual cerezas variedad Burlat tras 15 días de conservación a 0-1℃ con control de
humedad (90-95% HR, izq.) y sin control de humedad (50-60%, dcha.)
4. Atmósferas modificadas
Las frutas de hueso son muy perecederas por lo que el uso de un envase apropiado se hace
imprescindible para mantener la calidad y conseguir una vida útil adecuada para, por ejemplo,
su exportación a nuevos mercados o para alargar su periodo de comercialización y cubrir así
huecos de mercado. Para ello, el desarrollo de nuevos sistemas de envasado y modificación de
la atmósfera de conservación cobra cada vez más importancia a la hora de introducir cambios
en las nuevas líneas de desarrollo del sector.
El empleo de atmósferas modificadas (AM) es una tecnología de conservación de alimentos que

modifica la atmósfera gaseosa natural del entorno de un alimento para prolongar su vida útil.
Generalmente se consigue con una reducción del O2 y un aumento del CO2. El beneficio que se
obtiene con la utilización de AM depende principalmente de la variedad, del cultivar, del grado
de madurez, de la calidad inicial de la fruta, de las concentraciones de oxígeno (O2) y dióxido de
carbono (CO2) utilizadas, de la temperatura y, por último, del tiempo de exposición. La utilización
de AM como método de envasado permite alargar significativamente la vida útil de la mayoría
de las frutas. Mientras que, en el envasado en atmósfera modificada activa, el tipo de película
plástica utilizada no es de tanta importancia debido a que se utilizan películas que presentan
una permeabilidad mínima a los gases, en el caso de modificar la atmósfera de forma pasiva, el
papel del film sí que es relevante, ya que será necesario seleccionar adecuadamente un tipo de
película que permita obtener las condiciones deseadas dentro del envase, en función del
producto que queramos conservar.
Los efectos beneficiosos que tienen las AM para alagar la vida útil son:
- Disminuye la intensidad respiratoria.

- Bloquea la síntesis de etileno y, por tanto, retrasa la senescencia del fruto.
- Ralentiza la velocidad de las reacciones enzimáticas
- Disminuye el crecimiento de microorganismos, reduciendo así las alteraciones de origen
microbiano.
- Inhibe de la degradación de sustancias pécticas mejorando la textura.
326
- Limita la pérdida de peso y disminuyen los procesos de deshidratación.

- Ralentiza el descenso del contenido de azúcares, ácidos y vitaminas.
Por lo tanto, es muy importante encontrar el equilibrio de gases que mejor funciona con cada
especie y variedad. Si el porcentaje de O2 no desciende de unos 10 a 12 % no suele ser eficaz
para aumentar la vida útil del producto, mientras que concentraciones entre 0,5 y 1,5 % (punto
de extinción de la fermentación o punto de compensación anaeróbica, variable con el tipo de
producto) se induce la respiración anaerobia, con el consiguiente inicio de desórdenes
fisiológicos, maduración anormal, aparición de aroma y sabor anómalos debidos al etanol y
acetaldehído producidos, etc. y que afectan a la calidad final de los frutos. Más o menos al
contrario sucede con los niveles de CO2, por lo que los efectos de la AM se deben a la tolerancia
específica de cada producto a los bajos niveles de O2 y/o a los moderados o elevados de CO2. En
general, las frutas, si se mantienen a menos de 5℃ suelen tolerar durante unos días niveles de
CO2 incluso superiores a 20 %, pero muy pocos toleran tan elevados niveles algunas semanas.
En cerezas, las atmósferas modificadas recomendadas son concentraciones del 10-15% de CO2
y entre el 3-10% de O2. Concentraciones de O2 inferiores al 3% pueden producir procesos
fermentativos y el desarrollo de sabores anómalos. Para el resto de las frutas de hueso, los
resultados no son tan beneficiosos, y aunque hay estudios en los que con concentraciones de
CO2 superiores a 12 % y de O2 inferiores a 5 % consiguen reducir los daños por frío en melocotón
(Luchsinger & Artés, 2000), no es una técnica muy empleada hoy en día.
Una tecnología que en los últimos años está generalizando su uso, sobre todo para transporte
de larga duración, son las bolsas de plástico que emplean unos polímeros especiales que
consiguen tanto aumentar la humedad relativa en el interior del envase como conseguir una
modificación de la atmósfera. Con ello, se consigue conservar la firmeza del producto, reducir la
pérdida de peso, cambiar la atmósfera del aire reduciendo así la síntesis de etileno y el
crecimiento de mohos alterantes, etc. Por ejemplo, las bolsas XTEND de Stepac poseen esta
tecnología y suelen usarse para empaquetado a granel.
5. El 1-MCP
El etileno es una hormona vegetal que afecta al desarrollo de distintos procesos como son la
maduración y senescencia de tejidos vegetales en productos hortofrutícolas y ornamentales.
Para detener o retrasar su efecto, se ha desarrollado una partícula, el 1-metilciclopropeno (1-
MCP), que es capaz de inhibir la acción del etileno, así como de mantener la calidad en
posrecolección de muchos productos vegetales. Con ello se consigue, además de inhibir la
producción de etileno, disminuir la respiración, la pérdida de textura y acidez, los cambios de
color, etc. Además, también se ha demostrado que en algunas especies de frutas de hueso
puede reducir el pardeamiento de la pulpa y los daños por frío.
El tratamiento de este producto se basa en una aplicación gaseosa del producto en una cámara
estanca a temperatura de refrigeración. La aplicación del producto se puede hacer como
máximo a los 7 días de la recolección, y hay distintos factores que pueden influenciar en los
efectos del 1-MCP como son la temperatura, la dosis y el tiempo de tratamiento, el grado de
madurez del fruto, el tiempo transcurrido entre la recolección y el tratamiento, además de la
327
especie y de la variedad, por lo que no existe un estándar de aplicación y lo ideal es ajustar las
dosis en cada fruta.
6. Control de patógenos
Los productores de frutas de hueso sufren importantes pérdidas económicas porque la fruta
afectada por podredumbres debe desecharse y porque, además, la aparición de estas patologías
lleva a la pérdida de confianza de distribuidores y clientes. Las alteraciones poscosecha
patológicas, a diferencia de las alteraciones fisiológicas y otros problemas de origen abiótico, se
deben fundamentalmente a mohos.
Desde el momento de la recolección, las frutas comienzan a sufrir un proceso de deterioro, de

manera que disminuyen las barreras naturales que se oponen a la infección por mohos
patógenos. Además, muchos de los cambios que se producen en el desarrollo del fruto que son
deseables para alcanzar las condiciones organolépticas y nutritivas óptimas para el consumo,
son también favorables para el desarrollo de las podredumbres fúngicas. Pero la forma más
común de desarrollo de los mohos es debido a heridas y lesiones físicas que inactivan las
barreras físicas que se oponen a la infección y que además liberan gran cantidad de nutrientes.
En la Figura 4 se muestran algunos de los principales mohos que pueden afectar a las frutas de
hueso.
Figura 4. Podredumbres fúngicas más comunes en frutas de hueso: 1. Monilinia laxa; 2. Monilinia
fructicola; 3. Botrytis cinerea; 4. Penicillium expansum; 5. Rhizopus stolonifer; 6. Mucor spp.
Entre los factores que favorecen el desarrollo de estas podredumbres podemos destacar los
siguientes:
- Contaminación inicial
- Contaminación ambiental (envases, equipos, cámaras, …)
- Integridad física del fruto
- Estado de madurez
- Composición atmosférica
- Condiciones de almacenamiento: Tª y HR
328
La única manera eficaz de controlar su aparición es reducir los microorganismos presentes en el

producto fresco, en los equipos, en las zonas de manipulación y en el personal.
El método más utilizado a lo largo de los últimos años para combatir las podredumbres ha sido
el uso de fungicidas, sobre todo en precosecha, pero también en poscosecha, ya que hoy en día
se pueden emplear tanto Fludioxonil como Pirimetanil. Sin embargo, las leyes cada vez más
estrictas, el rechazo social debido a problemas toxicológicos que afectan tanto a personas como
al medio ambiente y las limitaciones biológicas por la resistencia que inducen, hacen que cada
vez sean menos los fungicidas que se pueden usar.
Por lo tanto, se usan otras sustancias y tecnologías que permiten lavados en las líneas de
confección de las centrales para controlar las podredumbres como son el empleo de sustancias
químicas oxidantes (hipocloritos sódico o cálcico, bicarbonato o carbonato sódicos, dióxido de
cloro, ozono, ácido peracético), los tratamientos físicos (agua caliente, radiofrecuencia,
microondas, ozono o altas presiones), u otros tratamientos químicos (aceites esenciales,
extractos vegetales ricos en compuestos fenólicos, baños desinfectantes con etanol), todos ellos
efectivos en mayor o menor medida y con un coste y facilidad de aplicación muy diverso.
En los últimos años, ha vuelto a tomar fuerza el empleo de agentes de biocontrol, también
llamado control biológico. El control biológico consiste en la utilización de uno o varios
microorganismos (principalmente levaduras y ocasionalmente bacterias) capaces de reducir el
inóculo o la actividad de un patógeno microbiano. Estos agentes de biocontrol pueden frenar el
desarrollo de las podredumbres poscosecha colonizando las vías de infección, compitiendo con
los patógenos por los nutrientes, secretando compuestos con actividad antifúngica (antibiosis),
por parasitismo directo del patógeno o induciendo respuestas de resistencia en el hospedador
(Droby & Chalutz, 1994). Actualmente, existe poca disponibilidad comercial de productos
utilizados para el biocontrol en poscosecha de frutas de hueso y pepita, cítricos, tubérculos y
hortalizas. Sólo “Bio-save 10 LP”, autorizado solamente en USA, y que está constituido por
bacterias liofilizadas de Pseudomonas syringae ESC-10 se comercializa de forma regular. Otros
formulados como “Shemer” a base de la levadura Metschnikowia fructicola, “Candifruit”
procedente de la levadura Candida sake CPA-1 y “Panto vital” elaborada por la enterobacteria
Pantoea agglomerans CPA-2 liofilizada, solo están en fase de experimentación y no han
alcanzado una distribución comercial.
Caso práctico: En la búsqueda de nuevas cepas para su empleo en el control biológico, la

Universidad de Zaragoza ha hecho estudios empleando B. amyloliquefaciens BUZ 14, aislada de
frutos del aclareo de melocotón. Esta cepa presentó una fuerte inhibición in vitro frente a las
especies fúngicas M. laxa y M. fructicola. Por ejemplo, en M. fructicola se estableció una
concentración mínima inhibitoria de 106 microorganismos/mL cuando los ensayos se realizaron
a temperatura ambiente (20℃) y de 108 microorganismos/mL en refrigeración (4℃) (Calvo et
al., 2017).
329
7. Nuevas tecnologías
En los últimos años, se han desarrollado de forma experimental distintas técnicas que puede
que en un futuro están ya presentes en muchas de las centrales hortofrutícolas.
7.1. Envases activos
Consiste en emplear un envase que incluye un componente que inhibe mohos y bacterias. Entre
los antimicrobianos incorporados a los envases podemos encontrar: dióxido de sulfuro, extracto
de semilla de pomelo, nisina, lisozima, allil isotiocianato, etc.
Actualmente, en esta tecnología se está estudiando sobre sobre el ritmo de liberación del agente
antimicrobiano, en minimizar el flavor aportado por el agente antimicrobiano y en la búsqueda
de nuevas sustancias antimicrobianas. Hoy en día, todavía se disponen de pocos envases con
esta tecnología.
7.2. Oxidantes para la eliminación de fitosanitarios
La legislación actual referente a la comercialización de fruta fresca establece diferentes tipos de

exigencias con respecto a residuos de plaguicidas. Principalmente se relaciona o bien con los
límites máximos de residuos (LMR), o bien con el número de materias activas permitidas en
función del país de destino. Por este motivo, resulta especialmente interesante el empleo de
tecnologías que puedan ser fácilmente incorporadas al proceso productivo y que permitan
reducir los residuos de pesticidas, asegurando la ausencia o mínima presencia de determinadas
materias activas. Un posible tratamiento para la eliminación o reducción de residuos de
pesticidas en frutas sería el empleo de sustancias oxidantes (Chen et al., 2013). Entre estas
tecnologías se encuentran:
Agua electrolizada: tecnología limpia y altamente eficaz para la desinfección, de fácil utilización,
relativamente económica y sostenible. Ya ha sido utilizada como método alternativo al uso de
hipoclorito en la higienización de frutas y hortalizas y que además posee la ventaja frente a éste
de que es una técnica no corrosiva ni peligrosa en su manipulación. Es generada al hacer pasar
una solución salina diluida a través de una celda electrolítica, dentro de la cual el ánodo y el
cátodo se encuentran separados por una membrana. Al someter a los electrodos a una corriente
eléctrica, los iones cargados negativamente como pueden ser Cl- u OH- se mueven al ánodo para
ceder electrones y convertirse en O2 gas, Cl2 gas, hipoclorito, ácido hipocloroso y ácido
clorhídrico. Por su parte, los iones cargados positivamente como el H+ y Na+ se desplazan al
cátodo para tomar electrones y convertirse en H2 gas e hidróxido de sodio (Hsu, 2005). Así, los
compuestos generados hacen que el agua electrolizada posea un elevado poder antioxidante
con propiedades higienizantes.
Dióxido de cloro: es un poderoso oxidante que se ha aplicado hasta hace poco por su poder
antimicrobiano y como alternativa al uso de hipoclorito. Además, es mucho más estable, menos
peligroso y más selectivo que el ozono y el hipoclorito sódico, permitiendo que su dosificación
sea menor. Además, no afecta al sabor o el aroma del producto, por lo que su versatilidad es
muy alta.
Caso práctico: en el grupo de investigación de Alimentos de Origen Vegetal de la Universidad de

Zaragoza se ha ensayado el efecto de estas sustancias para reducir el contenido de varios
330
pesticidas: Tebuconazol, Iprodiona y Ciprodinil (Figura 5). Empleando agua electrolizada (pH 6,8,
149 ppm Cl2 libre y 780 mV ORP), se ha conseguido reducir un 35%, un 23% y un 41% el
contenido de tebuconazol, Iprodiona y Ciprodinil, respectivamente, tras 15 min de tratamiento,
mientras que con el empleo de dióxido de cloro a 10 ppm durante 15 min, en el grupo de
investigación se ha conseguido reducir el contenido de los pesticidas en un 63%, 38% y un 31%,
respectivamente (Calvo et al., 2018).
Figura 5. Porcentaje de reducción del contenido de fungicida (tebuconazol, Iprodiona y Ciprodinil)

empleando agua electrolizada (149 ppm Cl2 libre y 780 mV ORP, 15 min) y dióxido de cloro (10 ppm, 15
min)
7.3. Recubrimientos comestibles
Los recubrimientos comestibles son finas películas transparentes que al aplicarse por inmersión
envuelven al alimento creando una barrera física. Esto reduce la transferencia de gases (vapor
de agua, oxígeno y CO2), la pérdida de aromas, la oxidación de compuestos, el crecimiento
microbiano, etc., y por lo tanto permiten aumentar la vida útil del producto. Para la elaboración
de los recubrimientos se usan básicamente lípidos, proteínas y polisacáridos. Además, se añaden
otros aditivos como plastificantes, emulsificantes, surfactantes, conservantes, etc. de uso
alimentario que ayudan a mejorar la integridad mecánica, la calidad y seguridad de los alimentos
En los últimos años, se ha ensayado con diferentes compuestos que se han añadido a la
formulación básica de los recubrimientos para emplear en fruta entera, centrados sobre todo
en sustancias antimicrobianas y/o antifúngicas. Por lo tanto, podrían ser empleados también en
frutas de hueso para el control de determinadas alteraciones fúngicas.
Aditivos alimentarios: Se ha demostrado la actividad antifúngica de varias sales minerales, sales

de ácidos orgánicos, y sales de parabenos incorporados a recubrimientos a base de hidroxipropil
metilcelulosa (HPMC) para el control de Botritis cinerea y Alternaria alternata en tomate cherry
y M. fructicola en ciruela (Fagundes et al., 2015; Karaca et al., 2014). En manzana, pepino y
tomate, se ha empleado sorbato potásico junto con almidón de guisante, almidón de patata o
goma guar para controlar patógenos como Cladosporium herbarum, P. oxalicum y Rhizopus sp.
(Mehyar et al., 2011).
Extractos naturales y aceites esenciales: Debido a su efecto de amplio espectro frente a

microorganismos en ensayos in vitro, los aceites esenciales y otros extractos naturales también
han sido incorporados a los recubrimientos comestibles. Así, el empleo de carvacrol y cinamato
331
de metilo incorporados a un recubrimiento de alginato permitió el control de Escherichia coli

O157: H7 y B. cinerea en fresa (Peretto et al., 2014), extractos de semillas de pomelo eran
capaces de inhibir el crecimiento de B. cinerea en uva (Xu et al., 2007), aceites de tomillo y lima
incorporados a goma de mesquite contra Rhizopus stolonifer en papaya (Bósquez-Molina et al.,
2010) o quitosano para el control de la podredumbre marrón causada por M. fructicola en
melocotón (Ma et al., 2013) o la podredumbre gris causada por Botritis cinerea en uva de mesa
(Romanazzi et al., 2002). Sin embargo, su aplicación a nivel comercial puede verse condicionado
en algunos casos por su efecto negativo sobre la calidad sensorial.
Agentes de control biológico: Otra de las formas en la que los agentes de control biológico
descritos anteriormente se pueden utilizar en poscosecha es su incorporación a recubrimientos
comestibles. Si bien es verdad que ya han sido ensayados para control de podredumbres en
naranjas (El Ghaouth et al., 2000), manzana (Yu et al., 2007), rambután (Martínez-Castellanos et
al., 2009) o pera (Yu et al., 2012), su uso se presenta muy complicado a nivel industrial debido a
la dificultad de formular productos que mantengan la viabilidad del agente de biocontrol y que
se distribuyan de forma homogénea por la superficie de la fruta a proteger.
8. Conclusión
Para una correcta conservación de las frutas de hueso y alargar su vida útil lo máximo posible
manteniendo la calidad, es necesario la aplicación de diferentes tecnologías poscosecha, si bien
es verdad que no hay una solución general y hay que estudiar cada especie y variedad en detalle.
Sin embargo, a grandes rasgos, se pueden estipular las siguientes recomendaciones:
- Manipulación cuidadosa para evitar daños mecánicos

- Optimizar las condiciones de conservación: refrigeración, ventilación, humedad,
composición gaseosa, envases y embalajes, …
- Uso correcto de las tecnologías de control de patógenos
- Búsqueda de nuevas técnicas
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334
2.4. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN HORTALIZAS
Alicia Namesny
info@poscosecha.com
Índice
2. Aspectos generales 336
2.1. Tasa respiratoria 337
2.2. Sensibilidad al etileno 337
2.3. Sensibilidad a sufrir daños por frío 338
3. Hortalizas de hoja, tallo y flor 338
3.1 Principales causas de pérdida de calidad en poscosecha en hortalizas de 339
tejidos foliáceos suculentos
3.2. Manejo del ambiente en poscosecha 339
4. Hortalizas de órganos subterráneos 340
4.1. Principales causas de pérdida de calidad en poscosecha en hortalizas de 341
órganos subterráneos
5. Hortalizas de fruto 342
5.1. Principales causas de pérdida de calidad en poscosecha en hortalizas de fruto 343
Resumen
Las especies englobadas como hortalizas incluye estructuras botánicas muy diferentes; se las
diferencia en hortalizas de tejidos foliáceos suculentos, de órganos subterráneos y de fruto. Se
analiza las diferencias fisiológicas (respiración, sensibilidad al etileno, sensibilidad a daños por
frío) entre estos grupos y sus consecuencias en el manejo poscosecha. El manejo de la
temperatura es para este grupo de vegetales también el principal factor para prolongar su vida
poscosecha y se menciona la importancia de la humedad relativa alta para mantener la vitalidad
en la mayoría de estos productos, así como las posibilidades de las tecnologías disponibles de
control atmosférico para las especies más sensibles y de más valor. Una serie de Tablas incluyen
recomendaciones específicas de manejo.
335
1. Introducción
Las hortalizas se agrupan, desde el punto de vista de sus características poscosecha, en tres
grupos que responden a un metabolismo semejante y, en consecuencia, tienen un
comportamiento posrecolección similar y requisitos también similares de manejo. Se trata de
las (1) hortalizas de hoja, tallo y flor, (2) hortalizas con órganos comestibles subterráneos y (3)
hortalizas de fruto. Las primeras incluyen lechugas, coles, espárrago, bróculi, …; las segundas
incluyen a patatas, ajos, zanahorias, … y a las hortalizas de fruto pertenecen tomates, pepinos,
etc.
2. Aspectos generales
Para todas las hortalizas, con independencia del grupo al que pertenezcan, el comportamiento
poscosecha dependerá, además de otros dos factores. Por un lado, del estado de desarrollo en
que se consuma la hortaliza en cuestión. La conservación de una calabaza, que se recolecta
madura botánicamente, es muy superior a la de un calabacín, que se consume comercialmente
maduro pero inmaduro fisiológicamente. En tomate, la temperatura óptima depende del grado
de madurez del fruto; al estar más maduro soporta temperaturas más bajas. El otro factor que
incide en el manejo poscosecha es el origen de la hortaliza; las de zonas tropicales son sensibles
a sufrir daños por frío con más probabilidad que las de otras regiones.
Las hortalizas comparten con los otros productos hortícolas (frutas y especies ornamentales) el
que las prácticas de manejo durante el cultivo afecten su comportamiento poscosecha, la
importancia de la determinación del momento de recolección, y el continuar evolucionando una
vez separadas de la planta. Igualmente, importante es el propio momento de la recolección,
tanto en la que se refiere al estado de madurez del producto, como a las prácticas que se siguen
(cuidados al producto). Las hortalizas recolectadas siguen viviendo y respiran, transpiran y
experimentan cambios composicionales que alteran el nivel de sustancias de reserva (azúcares,
almidón, lípidos), los pigmentos, vitaminas, ácidos orgánicos, sustancias nitrogenadas
(proteínas, enzimas), sustancias pécticas, volátiles (etileno, otras sustancias que intervienen en
aromas y sabor). También se producen cambios debidos al crecimiento y desarrollo, como la
elongación de los espárragos o la apertura de las flores del brócoli. Todo esto afecta a
características de interés para el consumo, como son el aspecto (brillo, color, turgencia, etc.),
sabor, olor, textura, valor nutritivo, y también a características vinculadas a la conservación,
como es el nivel de resistencia a enfermedades.
La temperatura es, con diferencia, el principal elemento ambiental a manejar para prolongar la
vida poscosecha en las hortalizas. Cuanto menor sea su vida poscosecha potencial, más
importante será el preenfriamiento; un ejemplo extremo es la fresa, en enfriarlas rápidamente
una vez cosechadas, se produce una mejora considerablemente en su conservación. Para la
aplicación de atmósferas controladas existen un número creciente de dispositivos para aplicar
a nivel de palet en los productos más valiosos (fresas y otras bayas).
Entre las características metabólicas que más afectan a la duración poscosecha se encuentran la
tasa respiratoria, la sensibilidad al etileno, y la sensibilidad a sufrir daños por frío.
336
2.4. Tecnología poscosecha en hortalizas
2.1. Tasa respiratoria
La clasificación de las hortalizas en función de su tasa respiratoria la muestra la Tabla 1; se

observa la mayor tasa respiratoria de las hortalizas en activo crecimiento respecto a los órganos
desarrollados y más aún, de los órganos de reserva.
Tabla 1. Clasificación de las hortalizas en función de su tasa respiratoria
Clase mg CO2/kg.h a 5 ℃ Productos

Muy baja <5 -
Remolacha, apio, ajo, cebolla,
Baja 5-10
patata madura, boniato, melón
Col, melón cantalupo,
zanahoria sin hojas, pepino,
Moderada 10-20 higo, lechuga, patata inmadura,
rábano sin hojas, calabacín,
tomate, hortalizas de hoja
Zanahoria con hojas, coliflor,
Alta 20-40 puerros, lechuga, judías de
Lima, rábano con hojas
Alcachofa, brotes de soja,
brócoli, coles de Bruselas,
Muy alta 40-60
flores, endibia, cebollas verdes,
okra, judía verde, berro
Espárrago, setas, perejil,
Extremadamente alta >60
guisante, espinaca, maíz dulce
2.2. Sensibilidad al etileno
La sensibilidad al etileno es generalmente mayor en hortalizas poco protegidas, como son las de
tejidos suculentos, pero existen efectos específicos, como la alteración del sabor de las
variedades antiguas de zanahorias que producía este gas o la inducción o control de la brotación
de patatas, en función de la dosis. La Tabla 2 muestra la clasificación de las hortalizas en función
de su sensibilidad al etileno.
Tabla 2. Clasificación de las hortalizas en función de su tasa de producción de etileno
Clase ml C2H4/ kg.h a 20 ℃ Productos

Alcachofa, espárrago, coliflor,
fresa, hortalizas de hoja,
Muy baja < 0,1
órganos subterráneos, patata, la
mayor parte de flor cortada
Pepino, berenjena, okra,
Baja 0,1 – 1,0 aceituna, pimiento, calabacín,
sandía
Moderada 1,0- 10,0 Melón, tomate
Alta 10- 100 Melón cantalupo
Muy alta > 100 -
337
2.3. Sensibilidad a sufrir daños por frío
La capacidad de los tejidos de las diferentes hortalizas de soportar temperaturas bajas

condiciona la posibilidad de aprovechar este factor para prolongar la conservación. Las
temperaturas bajas ya que éstas son siempre son beneficiosas por su capacidad de inhibir el
crecimiento microbiano y, generalmente, también la tasa respiratoria, y siguen siendo el
principal factor para manejar en la poscosecha. Todos los restantes, atmósferas controladas,
modificadas, etc., se suman al control de temperaturas, pero no lo sustituyen. Como “daños por
frío” se conocen a los que ocurren por encima de 0℃ (frente a los “daños por congelación”, que
aparecen a temperaturas menores a 0℃ en términos genéricos. Realmente, por debajo de la
temperatura de congelación, que es propia de cada producto). La aparición de cualquier tipo de
daño inducido por la temperatura depende del tiempo de exposición. Un ejemplo son los
espárragos, que soportan conservaciones breves a temperaturas en torno a 1℃, pero muestran
daños en períodos prolongados como pueden darse en envíos por mar. La Tabla 3 muestra qué
hortalizas comunes o relativamente comunes en el comercio son sensibles a este tipo de daños.
Tabla 3. Hortalizas sensibles a sufrir daños por frío
Grupo Especie
Hortalizas de tejidos foliáceos suculentos Espárrago (conservación prolongada)
Hortalizas subterráneas Boniato, mandioca, ñame, patata, taro
Berenjena, calabacín, judía verde, melón, okra,
Hortalizas de fruto
pepino, pimiento, sandía
3. Hortalizas de hoja, tallo y flor

El grupo de las “hortalizas de hoja, de tallo y de flor” comprende especies consumidas por sus
hojas (lechugas, coles, …), por sus tallos (espárragos, hinojo) y por flores (brócoli, alcachofa, …).
También deben considerarse dentro de este grupo, por las características de sus tejidos y sus
requerimientos poscosecha, a champiñones y setas. Tienen en común el estar formadas por
tejidos foliáceos suculentos. Como muestra la Tabla 1, su actividad metabólica es alta, propia de
tejidos inmaduros, en crecimiento activo, o de órganos vegetativos. Salvo excepciones, poseen
escasas reservas alimenticias. Carecen de tejidos de protección frente a la pérdida de agua.
Todos estos factores redundan en una vida posrecolección generalizadamente breve; una
excepción es la col repollo, una hortaliza históricamente básica en zonas de inviernos intensos,
que por su contenido de azúcares en las hojas, soporta meses de conservación.
Este grupo de hortalizas generalmente no es sensible a daños por frío, por lo que pueden
aprovecharse los beneficios de las temperaturas bajas en su conservación (Figura 1). La
temperatura idónea para conservarlas es de 1℃. Por el elevado metabolismo de estas hortalizas
y su escasa vida poscosecha, el preenfriamiento es importante. Con esta práctica se logra
disminuir la pérdida de agua, al reducirse tanto transpiración como evaporación, con lo que el
marchitamiento se ralentiza, y también disminuye la pérdida de peso, tanto por evitarse el
consumo de las sustancias de reserva y de agua.
338
Figura 1. Brócoli en cajas a granel con hielo
Las mismas características de fragilidad obligan a un manejo particularmente esmerado en las

restantes operaciones; estudios realizados en lechuga indican que las mayores causas de
pérdida de calidad en poscosecha hasta llegar al punto de venta son las roturas de hojas durante
la manipulación (Mondino et al. 2007).
La producción de etileno en las hortalizas de tejidos foliáceos suculentos es sumamente baja,

pero la mayoría de ellas son sensibles a este gas.
3.1. Principales causas de pérdida de calidad en poscosecha en hortalizas de tejidos foliáceos

suculentos
Las principales causas de pérdida de calidad en las hortalizas de tejidos foliáceos suculentos son
la pérdida de agua, el amarilleamiento, las enfermedades parasitarias y los cambios
composicionales.
3.2 Manejo del ambiente en poscosecha
La práctica del preenfriamiento es esencial en la mayor parte de los integrantes de este grupo
de hortalizas, y en especial cuanto mayor sea la temperatura durante la época de recolección.
Cuidados simples pero efectivos a partir de la recolección son importantes, uno de los
principales evitar la exposición al sol. El método de preenfriamiento más idóneo es el vacío para
las hortalizas de hoja (lechugas, escarolas), el enfriamiento por agua para productos que
soportan la inmersión como los espárragos, y el enfriamiento por aire húmedo forzado, que se
adapta a todas las especies.
La temperatura idónea para conservarlas es 0 a 1℃ y la humedad relativa lo más próxima posible

al 100%.
Por la sensibilidad de las especies de este grupo al marchitamiento por pérdida de agua, el
envasado en plásticos es de gran ayuda para mantener la calidad, siempre y cuando el manejo
de temperaturas sea correcto. Algunas especies muestran sensibilidad al etileno o a
concentraciones altas de anhídrido carbónico o bajas de oxígeno, como ocurre en las atmósferas
modificadas que se forman en los envases de plástico (dependiendo de la permeabilidad del
film, de la temperatura, etc.). El etileno provoca en lechuga Iceberg un moteado en las
nervaduras, russet spotting (punteado rojizo) y las lechugas acogolladas, en general, incluyendo
la iceberg, son sensibles a las concentraciones altas de anhídrido carbónico que provoca una
mancha parda.
339
4. Hortalizas de órganos subterráneos

El grupo de las “hortalizas de órganos subterráneos” tiene en común el tratarse de órganos,
subterráneos en la mayoría de los casos, donde se deposita material de reserva; botánicamente
engloban estructuras diferentes (tubérculos, rizomas, bulbos, tallos engrosados). Estas reservas
les confieren, en general, una elevada capacidad de conservación, que constituye su principal
característica desde el punto de vista del comportamiento poscosecha. La máxima capacidad de
conservación la exhiben los órganos maduros fisiológicamente; en ese momento han acabado
la preparación para un período de reposo y su actividad metabólica es mínima.
Sin embargo, las formas de consumo hacen que muchos de estos productos se cosechen
inmaduros fisiológicamente, lo que lleva asociado una capacidad de conservación
considerablemente menor que la potencial. Las zanahorias tiernas no pueden guardarse más
allá de dos meses, frente a los cuatro y más de las maduras. También es un factor a tener en
cuenta la forma de presentación; si las zanahorias se presentan con hojas, éstas serán el factor
limitante de la conservación, ya que su vida poscosecha es tan corta como otras hojas (Figura
2).
Figura 2. Conjunto de patatas para asar

Fuente: Ulma Packaging
Otro aspecto que interesa en estas hortalizas es su procedencia; al comercio moderno se han
ido incorporando en las últimas décadas especies de origen tropical, que suelen ser sensibles a
sufrir daños por frío, con la excepción de la mandioca.
En relación con la humedad relativa en el almacenamiento, es el único grupo de hortalizas en el

que existen algunas especies para las que una recomendación de un ambiente tan próximo
como sea posible al 100% de humedad relativa no es válida. Se trata de ajos y cebollas, que por
la presencia de catáfilas que, en ambiente húmedo, son fácilmente colonizadas por hongos
(Aspergillus, Colletotrichum) que dan coloraciones negras.
Al tratarse de órganos de reserva son tejidos voluminosos; a efectos que cicatricen heridas que
se puedan producir durante la cosecha y manipulación subsiguiente, muchos de ellos se
benefician del “curado”. Esta es una práctica que consiste en poner al producto en condiciones
que favorezcan la cicatrización de heridas durante un período, previo al almacenamiento. De
esta forma se reduce la incidencia de enfermedades provocadas por patógenos que entran por
heridas.
340
Con relación al preenfriamiento, como en todos los productos, las hortalizas de órganos
subterráneos se benefician de llegar a su temperatura óptima lo antes posible, pero mientras
esta práctica es muy importante para zanahorias con hojas, no sucede los mismo en una patata
madura. En las que se practica el curado, una vez acabado este período, es importante que la
temperatura descienda hasta el nivel apropiado pronto. Productos cosechados maduros, como
ajos o cebollas de temporada, pasan por un período de inhibición de la brotación que es
independiente de la temperatura a la que se almacenen.
Las hortalizas de órganos subterráneos producen cantidades insignificantes de etileno y en

general no son demasiado sensibles a este gas. Esto no significa insensibilidad; en la zanahoria
estimula la brotación y en patata, según los niveles, puede inducir o inhibir la brotación.
El control de insectos en el almacenamiento es otro aspecto relevante en la conservación de

muchas de las hortalizas de este grupo; su riqueza en nutrientes, así como lo prolongado del
período de conservación, a lo que se suma el que se trata de instalaciones que suelen ser más
precarias que las cámaras frigoríficas, favorece la presencia de plagas.
4.1 Principales causas de pérdida de calidad en poscosecha en hortalizas de órganos

subterráneos
En este grupo de hortalizas, al carácter de órgano de reserva se suma que, en muchos casos la
parte comestible es la forma de propagación vegetativa; ejemplo típico de ello es la patata. Una
de las principales limitantes al almacenamiento en hortalizas subterráneas es pues la emisión
de brotes y raíces. Suele haber un período de inhibición natural de la brotación posterior a la
recolección, en que las condiciones ambientales no influyen, pero al igual que Al igual que
sucede con otros procesos biológicos, el manejo de las temperaturas constituye la principal
herramienta para controlar este fenómeno. También puede haber sustancias inhibidoras de la
brotación y en los últimos años se han introducido en el mercado varias basadas en sustancias
“naturales”, también de uso alimentario.
El manejo del ambiente poscosecha comprende el curado, el preenfriamiento y las condiciones

de almacenamiento, con particularidades diferenciales por especie, recogidas en las tablas
siguientes para las principales. Respecto a las zanahorias tiernas, se benefician del
preenfriamiento (hidroenfriamiento o por aire forzado húmedo) y la temperatura de
conservación óptima es como las hortalizas de hoja, en torno a 1ºC. La sustancia de reserva más
común es el almidón, que está en equilibrio dinámico con los azúcares. Las temperaturas bajas
favorecen la acumulación de estos últimos, lo que es indeseable especialmente para patatas
destinadas a industrializar fritas, ya que las temperaturas a que se las somete producen
caramelización de los azúcares y aparición de colores
341
Tabla 4. Condiciones para el curado
Producto Temperatura (℃) Humedad relativa (%) Duración (días)

Patata 15-20 85 5
Boniato 30-32 85 4
Ñame 32-40 90 1
Mandioca 30-40 90 2
Ajo, cebolla 15-20 60 1
5. Hortalizas de fruto
Las hortalizas de fruto tienen en términos generales una conservación intermedia entre las de
ambos grupos anteriores, que depende del estado de madurez botánica en que se consuma el
fruto en cuestión. En términos generales es de unas 3 semanas, aunque hay melones que se
conservan hasta dos meses y calabazas que superan este período. En la duración de la vida
poscosecha de los frutos influye el estado de madurez botánica en que se les recoge y si se trata
de frutos climatéricos o no. La mayor parte de las hortalizas de fruto no son climatéricas, pero
sí lo son el tomate y algunos tipos de melón.
Un fruto que ha madurado botánicamente soporta conservaciones más prolongadas que las de
un fruto inmaduro; calabaza y calabacín son ejemplos de ambas situaciones. En los frutos
climatéricos, al llegar a la madurez fisiológica, aumentan tanto la respiración como la capacidad
de producir etileno. En frutos no climatéricos, la producción de etileno no es autocatalítica y el
proceso de maduración es independiente de la presencia del gas. La producción de etileno
endógena acelera el propio proceso de maduración en frutos climatéricos y si están junto con
productos sensibles al etileno, acelerarán la senescencia de estos últimos. En frutos no
climatéricos el comportamiento poscosecha parece más influido por el contenido de humedad
del ambiente que lo rodea, mientras que en los climatéricos este factor resultad menos
importante que las concentraciones de gases (etileno, oxígeno y anhídrido carbónico). La
exposición de frutos no climatéricos al etileno induce un deterioro rápido, independientemente
del estado de madurez.
Varias de las especies que pertenecen a este grupo sufren daños por frío, bien porque provienen
de zonas más cálidas o porque el estado de maduración es que se las recoge, con los tejidos
inmaduros, las hace más susceptibles. Como ejemplo, la temperatura que soporta un tomate
recogido maduro es menor que la que óptima para un tomate verde-pintón. Como se ha
mencionado en grupos previos, la sensibilidad a los daños por frío depende del período de
exposición.
El preenfriamiento beneficia la conservación y el aire forzado húmedo es el método apropiado

para las hortalizas de fruto. En frutos como la fresa, que prácticamente carece de tejidos
protectores, su aplicación tiene especial importancia para retrasar el desarrollo de hongos
(Botrytis) (Figura 3).
342
Figura 3. Conservación de bayas en atmósfera controlada individualizada por palet

Fuente: Absoger
5.1 Principales causas de pérdida de calidad en poscosecha en hortalizas de fruto
En las hortalizas de fruto las principales causas de pérdida de calidad son similares a las que
afectan a las hortalizas de tejidos foliáceos suculentos. La pérdida de agua produce pérdida de
brillo y arrugamiento; el amarilleamiento afecta a hortalizas cuyo color deseable es el verde, así
como al cáliz con que se comercializan muchas hortalizas de fruto. También inciden las
enfermedades. Los síntomas de daños por frío son frecuentes y predisponen al desarrollo de
patógenos. Los cambios composicionales son de especial importancia en productos como
guisantes o maíz dulce, en que el sabor dulce, deseable, disminuye por pasaje de azúcares a
almidón.
Para muchas de las hortalizas de fruto más importantes en el comercio, la temperatura óptima
es la de las “cámaras calientes”, entre 7 y 12℃, y todas se benefician de una humedad relativa
alta. Para especies de origen templado o de zonas frías, como fresas y otras bayas, el rango de
temperatura óptimo es en torno a 1 ℃.
En el siguiente enlace, Marita Cantwell del Postharvest Center, UC Davis, indica las condiciones
óptimas de conservación para diferentes especies de hortalizas de los tres grupos considerados:
http://postharvest.ucdavis.edu/files/230191.pdf
Bibliografía
Kader, A.A. (2007) Tecnología Postcosecha de Cultivos Hortofrutícolas. Davis: UCANR
Publications.
http://postharvest.ucdavis.edu/Bookstore/Tecnolog%C3%ADa_Poscosecha_de_Cultiv
os_Hortofrut%C3%ADcolas/
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343
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https://www.poscosecha.com/es/noticias/evaluacion-de-perdidas-poscosecha-en-
lechuga/_id:80737/
Muñoz Gómez, R.M. Enfermedades de patata y cebolla. Curso Poscosecha 2018.

https://www.bibliotecahorticultura.com/wp-
content/uploads/2018/02/MU%C3%91OZ-G%C3%93MEZ-Ramona-Mar%C3%ADa.-
Febrero-2018.-Poscosecha-en-hortalizas-subterr%C3%A1neas-plagas-y-enfermedades-
en-cebolla-y-patata-Presentaci%C3%B3n.pdf
Namesny, A. (1993). Post-recolección de hortalizas. Vol. I – Hortalizas de hoja, tallo y flor. Reus:
Ediciones de Horticultura (*)
Namesny, A. (1996). Post-recolección de hortalizas. Vol. II – Bulbos, tubérculos, rizomas, … Reus:

Ediciones de Horticultura (*)
Namesny, A. (1993). Post-recolección de hortalizas. Vol. III – Hortalizas de fruto. Reus: Ediciones
de Horticultura (*)
Piccolo, R. (2012). Enfermedades de la zanahoria. En: J. C. Gaviola (Eds.), Manual de Producción

de zanahoria. Argentina: INTA. https://inta.gob.ar/documentos/manual-de-produccion-
de-zanahoria
(*) Los contenidos están disponibles en Biblioteca de Horticultura,

http://publicaciones.poscosecha.com/es/, poniendo en el buscador el nombre de la especie de
interés o Posrecolección_de_hortalizas
344
2.5. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN AGUACATE
Apuntes sobre el cultivo del aguacate
Esteban Soler López
esoler@ruchey.eu
Cooperativa de Callosa d’En Sarrià
Índice
1. Antecedentes 345
2. Descripción 347
3. Cultivo 348
3.1. Elección de la parcela 348
3.2. Suelos y agua 348
3.3. Preparación de la plantación 349
3.4. Patrones y variedades 349
3.5. Nutrición 350
3.6. Prácticas culturales 350
3.7. Sanidad vegetal 352
4. Comercialización 353
Resumen
En la comarca alicantina de La Marina Baixa, especialmente dedicada al níspero japonés, en los
años setenta del siglo pasado ya se hicieron plantaciones de aguacates. Treinta años después,
frente a la grave crisis de la citricultura valenciana, se ha apostado por este cultivo como
complemento al níspero y como sustituto de los cítricos, aprovechando el clima y las aguas de
la zona. Se está intentando cultivar este cultivo subtropical bajo condiciones de clima
mediterráneo sabiendo lo frágil que puede ser. Para ello, nos apoyamos en centros de
investigación, como la Estación Experimental La Mayora (CSIC Málaga), con el fin de aprender a
domesticar este cultivo.
1. Antecedentes
Las primeras plantaciones de aguacates, de forma regular, que se conocen en la Comarca son
de los años setenta y ochenta del siglo XX. En aquellos años las Oficinas Comarcales de Extensión
Agraria realizaban funciones que en la actualidad no ejercen: asesoramiento técnico, formación
profesional, viajes técnicos a otras zonas de cultivo, introducción de posibles cultivos
emergentes, etc. Las relaciones personales entre los directores de las oficinas de Callosa y de
Almuñécar (Granada) eran muy fluidas. Eran comarcas con un cultivo en común, el níspero.
345
Incluso antes de esas fechas ya se produjeron intercambios de variedades, llegando a nuestra

zona el Golden Nugger, Magdall, Moggi, Tanaka, etc. Dentro de este intercambio se trajeron
plantas de aguacates para ver su adaptación a la zona, así como Chirimoyas, Mangos, etc. Se
trajeron las variedades de aguacates Hass, Bacon y Fuerte principalmente. Se realizaron varias
plantaciones regulares. Se trataba de un cultivo totalmente opuesto al níspero: poca mano de
obra, pocos tratamientos, pocas prácticas culturales, árboles enormes. Hay que tener en cuenta
que entonces la mano de obra era muy barata respecto a los precios de las cosechas. Su
resultado fue muy pobre. Cultivo vecero, poca producción y poco consumo salvo para los
mercados turísticos de Benidorm y alrededores. Aquí nadie conocía ni el cultivo ni la fruta. Su
rentabilidad frente a los cítricos y el níspero no tenía comparación. Lo único que tenía era su
comodidad: recolectabas cuando querías. Todo se reducía al riego y a la aplicación de
fertilizantes, similar al cítrico, y cada 2 o tres años poda. La mayoría de aquellas parcelas piloto
desaparecieron.
A finales de los años 90 las cosas cambian en dos aspectos:
- Su conocimiento por parte del consumidor europeo, lo que implica un aumento

exponencial de la demanda lo que implicó un incremento del precio, multiplicándose
por cuatro en 20 años.
- Crisis de la Citricultura. Nosotros fuimos los primeros que sufrimos esta crisis ya que, en
nuestras estructuras agrarias, predominando el minifundio, los costes son muy
elevados. La entrada en producción de grandes fincas en Murcia y Andalucía, así como
la apertura del mercado comunitario a cítricos de países terceros fue agravando el tema.
Esto último nos llevó a principios de este siglo a plantearnos en serio el cultivo del
aguacate como alternativa a nuestros cítricos.
Nos pusimos en contacto con la Estación Experimental de La Mayora, iniciando unas relaciones
excelentes, con viajes de nuestros técnicos a la zona productora andaluza, La Axarquia y con la
realización de cursos de formación para nuestros socios por parte de sus técnicos. Empezamos
a aprender a cultivar el aguacate, conocer sus problemas, ver su adaptación, el valor la calidad
de nuestra fruta por nuestras condiciones agroclimáticas, etc. Es decir, intentamos aprovechar
nuestras condiciones únicas: buen clima y agua de calidad y en cantidad. Sabíamos que, en la
costa mediterránea, zonas que reunieran estas dos características a la vez eran pocas. Podría
tener futuro. Por parte de los operadores comerciales nos insistían el hueco comercial que había
en Europa durante el invierno.
Otra característica importante que tiene el consumo del aguacate es que el mercado europeo
principalmente conoce a la variedad Hass. Esta variedad posee unas características tanto de
conservación, transporte como de sabor muy bueno. Es el referente mundial del aguacate,
aunque tiene un periodo de recolección amplio ,3- 4 meses, se cultive donde se cultive en algún
momento del año termina. En el hemisferio Norte los grandes productores son: México, Estados
Unidos, Israel y España. Si México y USA se complementan, el mercado europeo desde febrero
a abril es para nosotros.
En la actualidad estamos alrededor de 500 hectáreas plantadas e incrementando las mismas año
a año.
346
2.5. Tecnología poscosecha en aguacate
2. Descripción
El Aguacate, (Persea Americana Mill.), es un frutal de la familia de las Lauráceas (Laurel), de hoja
perenne y porte erguido en algunas variedades y chaparro en otras con portes de hasta 10-12
metros o más. Se le considera un frutal de hueso. Es un frutal Subtropical adaptado a las zonas
templadas.
Su origen lo encontramos en Centroamérica, en la zona entre Guatemala y México. Su nombre

común proviene de la lengua maya donde significa el árbol de la mantequilla. Fue traído a Europa
por los españoles, primero a las islas Canarias, y posteriormente a la costa mediterránea. En los
años sesenta empieza su expansión comercial por las zonas granadina y malagueña, Comarca de
la Axarquia. Existen referencias de sus primeros estudios en España durante los años treinta.
Su sistema radicular es muy superficial extendiéndose principalmente hasta los 30 cm. de

profundidad y con pocas raíces pivotantes y de poca resistencia mecánica, (de ahí sus problemas
graves con el viento).
Sus hojas son perennes, simples y enteras que oscilan entre 18 y 25 cm de longitud y 10 de
ancho, muy aromáticas. Sus tallos son erguidos, aunque emiten ramas laterales bastante
horizontales, aunque, como ya hemos indicado, con muy poca resistencia mecánica.
Tiene un crecimiento principal en primavera, donde aparecen yemas vegetativas, mixtas y las
panículas de flor. En el verano (finales de junio primeros de julio, tras el cuajado y caída de fruta
pequeña) suele tener una segunda brotación únicamente vegetativa y de menor importancia,
aunque depende de la cantidad de cosecha que posea. Si no tiene cosecha o son plantones
jóvenes a la salida del verano vuelve a tener otra vegetativa.
Las flores están reunidas en forma de panículas y de racimos de color verde amarillento. En una
panícula el número de flores oscila entre 200 y 250. Las flores son hermafroditas.
A la salida del invierno, pueden apreciarse las yemas latentes que emergerán en primavera:
redondeadas (florales o mixtas) o puntiagudas (vegetativas). La cantidad de cada una de ellas
determinara la cosecha.
Una característica propia del aguacate y que se manifiesta muy especialmente en las
condiciones tropicales, es un comportamiento especial de las flores. En función del tipo de flor
que tengan, las variedades se clasifican en tipo A y tipo B.
Esto quiere decir que las variedades de tipo A, tienen su ovario receptivo durante 12 horas
mientras su polen es infértil, y las del tipo B tienen sus pistilos cerrados durante 12 horas
mientras su polen es fértil. (Sincronía Diurna protogínica dicogámica.). Resumiendo, aunque
nuestras condiciones no son las tropicales, conviene tener en nuestras plantaciones
determinado número de árboles de ambos tipos para garantizar la fecundación con un mínimo
del 5% de la variedad polinizadora. Esto mismo nos lleva a la imperiosa necesidad de la
colocación de colmenas, un mínimo de dos por hanegada para una normal polinización para
asegurar una buena cosecha. En la actualidad ya se están utilizando colmenas de insectos
polinizadores como los abejorros con resultados muy buenos. La combinación más frecuente es
variedad base Hass y polinizadora Bacon o Fuerte.
347
Los frutos son de diferentes formas y tamaños según las variedades. Posee una única semilla,
aunque posee varios embriones, uno sexual y los otros de la nucela. También su carne puede
ser de diversa coloración más o menos pálida y amarilla. Su recolección fluctúa en función de la
variedad existiendo fruta desde octubre a agosto. Su momento idóneo de recolección se
determina en función del nivel de grasa que tiene.
Es un fruto climatérico, es decir, se puede recolectar con un nivel de grasa determinando e ir

evolucionando en función de sus condiciones de conservación, temperatura, CO2, etc., aunque
su nivel de grasa no sube mucho, pero es muy importante ese nivel inicial de grasa para la calidad
final al consumidor. Posteriormente necesitará madurar en textura y dureza externa.
Su introducción en la Marina Baixa aparece a partir de los años 80 como alternativa a los cítricos
en nuestra zona. En la actualidad tenemos unas 100 hectáreas plantadas y producimos unas 300
toneladas.
En la zona de la Axarquia andaluza (Costa andaluza de Málaga y Granada), es donde se

encuentran las principales zonas de producción así mismo como los viveros de más prestigio.
Actualmente se cultiva por orden de producción en Méjico, USA, Brasil, América Central, Perú,
Sudáfrica, Israel, Australia, etc. con un montante aproximado de 250 millones de toneladas.
3. Cultivo
3.1. Elección de la parcela
Es muy importante el conocimiento de las características climáticas de la parcela. Estamos

hablando de un cultivo subtropical. La parcela debe estar exenta de periodos de heladas.
Temperaturas por debajo de -1℃ durante más de 2 horas pueden producir daños irreparables.
Así mismo las temperaturas durante el periodo de floración no deben alcanzar temperaturas
mínimas inferiores a 10-12℃, ya que el cuajado se ve muy mermado.
Por otra parte, el factor viento es muy importante al tener el sistema radicular muy superficial.
En nuestra zona, Marina Baixa, nos encontramos en el límite climático de cultivo por lo que
cualquier stress en estos factores son determinantes en la cosecha: Humedades relativas bajas,
exceso de lluvias en la floración, temperaturas muy elevadas en el cuajado y desarrollo inicial
del fruto, fallos en el riego, etc.
Las condiciones idóneas de cultivo son temperaturas diurnas entre 20 y 30℃, y las nocturnas
superiores a 5℃.
Los fríos pueden llegar a dañar no solo las hojas y al fruto sino incluso la madera, con
temperaturas inferiores a 0℃ durante 6 horas.
3.2. Suelos y agua
Es un cultivo muy exigente tanto en suelos como en calidad y cantidad de agua. Requiere suelos
franco-arenosos, con poca caliza activa y sobre todo muy bien drenados. La asfixia radical en
348
suelos pesados (arcillosos) es mortal. En suelos salinos hay que manejar muy bien el riego
evitando concentraciones en el bulbo húmedo.
Respecto a la calidad del agua es muy restrictivo. Conductividades por encima de 1.500 mmho
s/cm empiezan a dar problemas. Respecto a toxicidad, los cloruros son determinantes.
Los volúmenes necesarios en nuestras condiciones están del orden de 7.000 m3 por hectárea y
año.
3.3. Preparación de la plantación
Requieren una buena preparación del terreno, eliminando la capa impermeable con el
subsolador. Es muy importante la eliminación de restos de raíces por los posibles problemas
posteriores de hongos de suelo ya que los patrones normalmente utilizados son muy sensibles
a los hongos autóctonos que tenemos en nuestras zonas. (Phytophtora, Rosellinia, Armilaria,
principalmente). Evitar zonas de encharcamientos.
La tendencia actual es el manejo de árboles de menor tamaño plantados a mayor densidad. En

nuestra zona, las terrazas y abancalamientos suelen decidir los marcos de plantación yendo en
la actualidad a densidades entre 20 y 30 árboles por hanegada plantándolos como mínimo a 6
metros entre ellos. En bancales planos y llanos los marcos suelen ser de 7X6 o 6X5.
El aguacate necesita gran cantidad de luz para funcionar bien, principalmente respecto a la
inducción floral.
3.4. Patrones y variedades
Dentro de los aguacates, podemos realizar 3 divisiones principales respecto a razas. Mejicanos
(más resistente al frío), guatemaltecos (Intermedios) y Antillanos (resistencia a la salinidad).
Los patrones normalmente utilizados en la actualidad son:
- Topa-Topa. Supone aproximadamente el 80% de lo que existe plantado. Se adapta bien

a condiciones se suelo desfavorables, caliza y drenaje. Se obtienen de semilla. Muy
sensibles a Phytophthora, Rosellinia y Armillaria. Problemas: Poca uniformidad y exceso
de vigor.
- Duke 7 Clonal. Al principio de su utilización eran importados directamente de California.
Actualmente ya se producen en España. Etiolado. Son más tolerantes a Phytophthora
que el resto. Su mayor virtud es su uniformidad, tanto en crecimiento como en
producción. Es el más utilizado en el mundo.
- Toro Cañón. Parecido al Duke 7 pero con menor experiencia en los años.
- Dusa. También clonado. De origen sudafricano. Poca experiencia en nuestras
condiciones.
Respecto a variedades por orden de precocidad y con variedades cultivadas aquí en España
podríamos distinguir: Bacon (B), Zutano (B), Fuerte (B), Pinkerton(A), Hass(A), Lamb Hass (A) y
Reed(A).
La variedad de mayor calidad con diferencia es el HASS. Es el rey del aguacate. Sus condiciones
de maduración, conservación y calidad son magníficas (De Diciembre a Junio). Todas las líneas
de mejora tienen como base el Hass.
349
El Reed, es el más tardío (julio-agosto), el de mayores rendimientos y el de peor calidad. En la

actualidad se recolecta en enero-febrero para la industria farmacéutica.
El Bacon es el más precoz (noviembre-diciembre) y de buena calidad en ese periodo de tiempo

aunque peor que el Hass en su momento.
Zutano, Fuerte y Pinkerton son de mediana estación (enero-marzo) y calidad aceptable.
La variedad Lamb Hass, está dando buen resultado de producción y además a los 3 años empieza
a dar cosecha. Parece menos vigorosa que la Hass. El problema lo tenemos que su nivel de grasa
adecuada se alcanza a finales de mayo primeros de junio, independientemente de su tamaño.
Otra de sus características es que bien pronto adquiere el color morado o negro encima del árbol
en los meses de abril y mayo, aunque no tenga la grasa.
En el aguacate el color negro siempre va asociado a un estado de madurez excesivo y los

mercados lo deprecian porque piensan que tienen menor vida comercial.
En la actualidad, algunos supermercados ya piden aguacates pre madurado para consumir

inmediatamente y no esperar los 2 o 3 días de maduración en casa del consumidor.
Salvo el Reed, con rendimientos de 1500 kilos/hanegada, todos los demás por término medio,
no suelen pasar de 800 kilos/hanegada por año medio.
3.5. Nutrición
Respecto a la nutrición del aguacate me remito al estudio realizado por la Estación Experimental
de La Mayora, donde D. José María Farré Massip, titulado “La Nutrición del Aguacate en la Costa
del Sol”, donde en líneas generales recomienda para plantaciones adultas los siguientes
requerimientos:
- Nitrógeno: 100 a 200 kg de N / ha. año. 2-3 kilos S.A. árbol /año
- Fósforo: 20 a 40 kg P2O5 / ha. año. 0.2-0.4 kilos FMA árbol/año
- Potasio: 100 a 200 kg K2O / ha. año. 1-2 kilos NP árbol/año
La distribución de este es bastante similar al de los cítricos, con aportaciones iniciales en

primavera fuertes de P y K2O y las de N principalmente en verano alargándose hasta octubre.
Respecto a micronutrientes son de gran importancia las carencias de Hierro y de zinc. El Fe se

suele aplicar en primavera a razón de 100-150 gramos de quelato por árbol tipo. En el caso del
Zinc, es aconsejable, aprovechar algún tratamiento foliar para su incorporación en hoja.
3.6. Prácticas culturales
Riegos
Ya hemos comentado en el apartado anterior las necesidades de agua en el aguacate. En riego

localizado es muy importante tener un volumen adecuado de raíces. Para conseguir esto es
preciso como mínimo que consigamos superficies mojadas de bulbo superiores al 70% de la
superficie sombreada del árbol. En la zona de producción del Sur, el sistema de riego más
extendido en plantaciones adultas es la microaspersión con caudales entre 30-60 l/hora y en
otros casos la utilización de un número muy importante de emisores por goteo.
350
El agua es en este cultivo uno de los factores limitantes en la cosecha. La falta de agua de riego
en los meses de junio a septiembre puede decidir la cosecha, ya que el aguacate, en caso de
falta de esta, deja caer la cosecha, así como parte de las hojas. La que se queda tendrá un tamaño
reducido.
Poda
La poda es una práctica cultural que pretende, rejuvenecer, mantener el tamaño del árbol y que
entre la luz. En definitiva, domesticarlo. Es un factor determinante en el cultivo.
Por otra parte, la madera del aguacate es muy sensible al sol, por lo que debemos proteger la
madera con pinturas blancas sobre todo si se realizan las podas en pleno verano.
Podemos distinguir dos tipos de poda:
- La poda de formación y mantenimiento que puede ser en forma de vaso o seto según el
tipo de plantación. En nuestra zona normalmente es en vaso. La época suele ser a la
salida del invierno, finales de febrero principios de marzo aprovechando un corte de
fruta. Si el árbol ha tenido una cosecha normal, podar de manera suave: quitando
supones altos, ramas interiores, faldas que tocan el suelo, lo habitual en un frutal de
hoja perenne.
- En el caso de vecería, año con exceso de carga y tamaño pequeño, y al siguiente muy
poca cosecha. La poda es la herramienta adecuada para paliar este problema. Como la
vecería está asociada al árbol individual podemos concluir que la poda del aguacate es
individualizada. Según la cosecha que tenga o haya tenido requerirá una poda distinta.
Si estamos en el año que le toca cargar en exceso. Año ON:
- Este año va a producir un exceso de flor y por lo tanto ha tenido el año pasado poca
cosecha, conviene en febrero podar fuerte eliminando un porcentaje elevado de futuras
flores, así como despuntar esas ramas donde ya se aprecian las yemas florales.
- Si nos hemos olvidado de hacer lo anterior (en febrero) y estamos a la entrada del
verano, con exceso de cosecha: clarear los frutos y/o podar: debemos eliminar frutos
para evitar la excesiva competencia y que la fruta se quede pequeña. En paralelo
reforzar los abonados.
Si estamos en el año sin carga, el árbol ha tenido o tiene mucha cosecha del año anterior:
- En febrero no tocar el árbol. reforzar los abonados en primavera.

- Si llega el final del verano y continúa sin cosecha y el árbol muy vigorizado, debemos
eliminar en octubre los chupones y brotes que sobren, así como doblar y torsionar los
que dejemos, así mismo debemos rayarlos. Esto les quitará vigor y regulará la floración
la primavera siguiente.
Para evitar vencerías conviene recolectar pronto (marzo y abril como máximo), ya que la
presencia de exceso de fruta provoca una menor floración a la campaña siguiente.
Aclareos esporádicos
En la variedad Hass, puede ocurrir algún año de un exceso de cuajado, por lo que en los primeros
estadios se le realiza un aclareo manual de fruta. (Primeros de julio). Ver apartado anterior. Esto
351
es conveniente porque si no el árbol se agota tanto que al año siguiente no produce y los de ese
año se quedan pequeños.
Esto también se soluciona podando selectivamente en julio, donde eliminaremos exceso de

cosecha.
Recolección, clasificado y envasado
Ya hemos comentado, que los niveles para determinar el momento de recolección vienen dados
por la grasa que contengan.
Ya hemos indicado los periodos de recolección aproximada en nuestra Comarca.
En la práctica, a todas las variedades de primera y media campaña (Bacon, Fuerte, Zutano,
Pinkerton) se les suele dar un par de pases lo antes posible una vez tengan un mínimo de tamaño
y peso de 200 gramos. A mayor tamaño mejor precio. Estas variedades convienen recolectarlas
pronto ya que, si se solapan con el Hass, bajan mucho su precio.
Con el Hass, se suelen dar 2-3 pases con los mismos criterios de tamaño. Suele haber una clara
relación entre tamaño y contenido en grasa por lo que con pesos superiores a 200 gramos la
grasa ya es la adecuada.
Si puede ser por tamaño antes de Navidad el primero, el segundo en marzo y el tercero en mayo.
La variedad Reed, debe siempre esperar a que se termine el Hass si quiere tener un precio
decente. En la actualidad, nosotros la vendemos a la industria farmacéutica.
3.7. Sanidad vegetal
Plagas
En condiciones normales no existen plagas dignas de tener en cuenta salvo condiciones

excepcionales muy puntuales. Entre ellas destacaremos:
- Trips: Ataques en primavera que pueden dañar a los frutos y producir defoliaciones.
Anecdótica.
- Protoplumbinaria: Es una cochinilla blanda que produce mucha melaza. Suele tener 4
generaciones. Es relativamente fácil de combatir, pero es muy apetecida por las
hormigas por la gran cantidad de melaza que producen, lo que significa reinfestacciones
en otoños. Tiene muchos parásitos y depredadores naturales pero las hormigas
dificultan su labor. La solución está en dejar crecer la hierba silvestre para que las
hormigas gramíneas se posiciones sobre este territorio y expulsen a las pequeñas. Se
terminan los problemas. Anecdótica.
- Ácaro cristalino. Especie importada de Méjico. Muy agresiva en sus fases iniciales. La
abamectina funciona bastante bien. Las temperaturas invernales más la presencia de
depredadores de ácaros como Fitoseidos suelen reducir mucho sus efectos. En
plantaciones adultas sus daños parecen más bien estéticos. No se debe tratar salvo
plantones.
352
Enfermedades
Predominan los hongos de suelo, tales como Phytophthora, Armillaria y Rosellinia, que son el
verdadero problema del aguacate. Cualquiera de estas tres especies ataca fulminantemente al
aguacate y en especial Phytophthora. Las medidas preventivas son fundamentales en su control.
Elección de los suelos, plantación en alto, evitar humedades en la base del cuello, eliminación
de restos vegetales, plantas de viveros autorizados etc.
En riegos localizados no colocar los emisores a menos de 20 cm del tronco.
La utilización del patrón Duke-7, parece ser una buena medida de control ya que parece más
tolerante.
Si aparece la enfermedad, los dos o tres tratamientos anuales a base de Fosetil-Al se hacen
imprescindibles.
4. Comercialización
En el apartado de recolección se ha comentado las épocas y variedades de aguacates. El
mercado europeo está prefiriendo un aguacate de tamaño medio, de 200-250 g que sirva como
unidad para una familia tipo.
A pesar de su alto contenido energético, su consumo per cápita está aumentando en todos los
países europeos, destacando entre toda Francia.
El consumo francés es en la actualidad el quíntuple del español por lo que es ese mercado el de
referencia para todos.
Suele ir envasado en platones de cartón de 4 kg netos, variando el número de piezas, 12, 16, 20,
24, 28, 32 y 36, siendo los más atractivos hasta el 24.
Como competencia, a nivel mediterráneo únicamente tenemos a Israel, que últimamente ha

bajado sus exportaciones.
A nivel mundial, Sudáfrica es un gran productor y de alta calidad, suministrándonos la variedad

Hass, cuando nosotros no la tenemos haciendo que la Bacon y Reed estén más baratas aún.
Perú sé está posicionando como un suministrador muy fuerte con plantaciones en zona
tropicales de ladera con altas producciones y muy precoces, llegando la variedad Hass a Europa
en mayo. Los aguacates chilenos están saliendo hacia USA de momento, aunque los altos precios
que se alcanzan en Europa hacen atractiva su importación.
Opino que debemos vigilar a México. Está en nuestro hemisferio, con costes muy baratos de
producción y transporte y sin pagar aranceles. De momento no se esmeran mucho en las
calidades y además su principal mercado es USA y la industria del guacamole, que tanta
aceptación tiene en aquellos mercados. La situación política proteccionista del Presidente
Trump puede influir en la llegada de fruta a Europa.
El gran desconocido es el mercado español. Se deberían realizar mucha más promoción para su
consumo porque es un mercado muy próximo, atractivo y con muy bajo consumo.
353
En la zona de la Axarquia, están poniendo en marcha una denominación de Origen del Aguacate
de la Costa del Sol, con unas normas de calidad y control muy severas.
La puesta en valor del aguacate español es una asignatura pendiente. Tenemos una gama de
variedades cultivadas en España que abarcarían desde octubre a agosto: Bacon, Hass, Fuerte,
Lamb y Reed.
El producto de cercanía, criterios medioambientales (Kilómetro cero, Huella de carbono, etc.)

podrían ayudar a crear una línea de aguacate autóctono de buena calidad para el consumo
español frente a las importaciones del hemisferio sur.
Bibliografía
Galán Sauco, V. (1992). Los frutales tropicales en los subtrópicos. Madrid: Mundiprensa.
José María Farré y otros. Junta de Andalucía.
Olalla Mercadé, L. (1992). Riego y Nutrición del Aguacate en el Litoral Oriental Andaluz. Sevilla:
Consejería de Agricultura y Pesca
Rodríguez Suppo, F. (1991). El aguacate. A.G.T. Editor
Téliz, D., Mora, A. (2006). El aguacate y su manejo integrado. México D.F.: Mundi-Prensa.
354
2.6. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN KIWI
Carlos Vila Costas
carlosvila@kiwiatlantico.com
Kiwi Atlántico
Índice
1. Cultivo 356
1.1. Edad de la plantación 356
1.2. Condiciones climáticas de cultivo 356
1.3. Condiciones edáficas de cultivo 356
1.4. Podas de invierno y verano 356
1.5. Nutrición y riego 356
1.6. Cosecha 357
1.7. Características del fruto según momento de cosecha 357
2. Conservación en cámaras frigoríficas 357
2.1. Sistemas de refrigeración 357
2.2. Control ambiental en cámaras frigoríficas 358
2.3. Control del etileno 358
2.4. Control de hongos y bacterias 359
2.5. Control de la dureza del kiwi 359
3. Evolución de la fruta en las cámaras según la época de cosecha 359
Resumen
Para poder hablar de poscosecha en el kiwi, debemos antes explicar que además de las
instalaciones y equipos de conservación, influyen muchos más factores. Lo que se va a exponer
a continuación está basado en la experiencia de la empresa Kiwi Atlántico durante sus 30 años
de existencia y especialización en el cultivo, conservación y comercialización de esta fruta.
Vamos a indicar los principales puntos que debemos tener en cuenta:
- Cultivo
- Conservación en cámaras frigoríficas
- Evolución de la fruta en las cámaras según la época de cosecha
Desglosaremos los diferentes puntos con el fin de poder tener una visión general sobre la
poscosecha del kiwi.
355
1. Cultivo
1.1. Edad de la plantación
Durante los primeros dos o tres años de producción, la fruta tiene peores características para la
conservación. Es posible conservarla con las durezas adecuadas de 3 a 4 meses como máximo.
Por el contrario, en el tercer y cuarto año de cultivo la fruta ya tiene condiciones para poder ser
conservada de 6 a 7 meses manteniendo su dureza.
1.2. Condiciones climáticas de cultivo
Los cultivos situados en zonas con problemas frecuentes de viento presentan una peor
conservación debido al roce de los frutos entre sí y con las ramas y al estrés producido por las
roturas y deshidratación.
Los riesgos de heladas que tienen lugar a partir de finales de octubre son también perjudiciales
porque obligan a cosechar la fruta en condiciones de inmadurez (menos de 6,2 ºBrix. El resultado
final es una fruta con peor calidad organoléptica y conservación, a pesar de entrar con durezas
mucho más altas.
1.3. Condiciones edáficas de cultivo
El tipo de suelo también condiciona la conservación. Suelos muy fértiles, con capa freática alta
o simplemente con mucha humedad suelen tener problemas de conservación, sobre todo a
partir del tercer o cuarto mes en cámara, presentando un ablandamiento rápido del fruto.
1.4. Podas de invierno y verano
A veces, se quiere incrementar la producción a base de dejar muchas varas productivas. No

obstante, si estas están a menos de 20 cm entre sí, suelen provocar una falta de ventilación e
iluminación de la fruta. El contenido en materia seca normalmente disminuye y la capacidad de
conservación es menor, produciéndose un mayor ablandamiento e incidencias de hongos.
Durante el verano, se debe realizar podas en verde, sobre todo a principios de septiembre con
el fin de aumentar la ventilación y la luminosidad en el fruto. De esta forma, se mejorará su
capacidad de conservación.
1.5. Nutrición y riego
La nutrición es un elemento fundamental. Como norma general, aplicar más de 80 uf de N2/ha

es demasiado para obtener una fruta con buena capacidad de conservación.
Niveles adecuados de calcio y potasio ayudan a tener una fruta mejor en cuanto a sus
características para la guarda. Sin embargo, suelos muy ricos en calcio y pH altos pueden
provocar bloqueos, sobre todo de hierro, y aunque la conservación sea adecuada, la calidad
organoléptica va a ser mala.
Un mal manejo del riego, por ejemplo, regando demasiado, va a provocar en la planta un
crecimiento de la vegetación, reduciendo la materia seca del fruto y por lo tanto su capacidad
para la conservación.
356
2.6. Tecnología poscosecha en kiwi
1.6. Cosecha
Se trata de una etapa del cultivo que, por desgracia, no recibe el valor que realmente merece.
Una mala cosecha puede hacer que la fruta no tenga posibilidades de conservarse ni de
comercializarse correctamente.
Además, la fruta del kiwi cuando se cosecha es dura y no existe ninguna marca de color que nos
indique que está madura.
¿Dónde se producen los problemas durante la cosecha?
- Golpes de la fruta en los recipientes de cosecha

- Golpe de la fruta al vaciar los recipientes de cosecha en palox de almacenamiento
Resultado final:
- Fruta que se madura en la cámara antes de tiempo y que afecta a la totalidad de la fruta
que está en la misma cámara
- Fruta con golpes y por tanto no comercializable como categoría primera
1.7. Características del fruto según momento de cosecha
En la Tabla 1 se detalla la calidad alcanzada por los kiwis en función de los valores medidos para
diferentes parámetros en el momento de su cosecha.
Tabla 1. Calidad del kiwi en función de los parámetros medidos en el momento de su cosecha
Parámetros
Calidad SST (ºBrix) Materia seca (%) Dureza (kg/cm2) I.S.K.
Óptima 6,5 – 7,5 Mayor a 17 Mayor a 7 Mayor a 1
Aceptable 6,5 – 7,5 15 – 17 4–7 Mayor a 1
Deficiente Menor de 6,5 Menor a 15 Menor a 4 Menor a 1
2. Conservación en cámaras frigoríficas

2.1. Sistemas de refrigeración
Es fundamental tener en cuenta el sistema de refrigeración porque el cultivo se mantiene hasta

siete meses en cámara.
Gases refrigerantes tipo R-404
Son sistemas más antiguos y cada vez menos presentes debido a que van gravados con
impuestos pues pueden afectar la capa de ozono y favorecer el efecto invernadero en caso de
fuga.
En el interior de la cámara hay hasta 1℃ de diferencia entre frutos. Por lo tanto, cuando la
conservación es superior a los 4 meses, se incrementa bastante el porcentaje de frutos blandos.
357
Amoniaco
Es un sistema de refrigeración muy bueno por la estabilidad del frío en las cámaras, con
diferencias entre frutos de menos de 0,4℃ y por lo tanto con buena capacidad para la
conservación a largo plazo.
El principal problema es que, en caso de fuga, puede afectar de forma importante al personal
de las instalaciones.
Agua glicolada
Es un sistema tan bueno como el amoniaco al presentar una gran estabilidad del frío en el
interior de las cámaras, con diferencias inferiores a 0,4℃ entre frutos.
La principal ventaja es que en caso de fuga no hay peligro para el personal. Por lo tanto, desde
nuestro punto de vista es el mejor sistema de refrigeración
2.2. Control ambiental en cámaras frigoríficas
Atmósfera normal
En el caso del kiwi, es un sistema que en general funciona si se controla el etileno, ya que puede
conservarse hasta 7 meses.
- Dureza final de la fruta inferior a las obtenidas mediante atmósfera controlada o

dinámica pero suficiente, con valores finales promedio 2 kg/cm2
- La fruta evoluciona correctamente en el punto de venta
Atmósfera controlada (AC)
Igual que en otras frutas, la AC mantiene perfectamente la dureza. No obstante, una vez que la
cámara se abre, hay que comercializar toda la fruta en menos de 10 días.
Consiste en mantener niveles de O2 muy bajos y de CO2 altos, de forma que la respiración de la
fruta es menor.
- La dureza final es mayor

- La fruta se madura más rápido
Atmósfera dinámica (AD)
En los cultivos en los que más se utiliza la AD son la manzana y pera. Es similar a la AC, con niveles
muy bajos de O2, pero que se pueden ir variando a lo largo de la conservación.
No tenemos experiencia en este sistema de control, no obstante, lo vamos a implementar en

unas cámaras equivalentes al 15% de nuestra capacidad frigorífica.
2.3. Control del etileno
Catalizadores de etileno
Es el sistema más utilizado y consiste en absorber el aire del interior de la cámara, pasarlo por
una resistencia eléctrica a 250℃ de forma muy rápida, produciéndose una descomposición de
la molécula de etileno (C2H4) en anhidrido carbónico (C02) y agua (H2O).
358
2.6. Tecnología poscosecha en kiwi
Sistemas de oxidación
Permanganato potásico: consiste en unos aparatos que se instalan en el interior de las cámaras,
normalmente debajo de los evaporadores, y que hacen que el aire interior de las cámaras pase
a través de una especie de arcilla (sepiolita) mezclada con permanganato potásico.
Ozono: se utiliza con un controlador de etileno, pero en realidad no funciona como tal, sino que
lo que hace es reducir la respiración de la fruta. No es efectivo para controlar el etileno.
2.4. Control de hongos y bacterias
Aplicación de especies reactivas (ROS)
Este sistema, que se instala en el interior de las cámaras, utiliza el propio oxígeno ambiental para
oxidarlo, de forma que reduce la respiración de la fruta y realiza funciones fungicidas por
oxidación. Nuestra experiencia es que ayuda a la conservación, mejorando algo la dureza de la
fruta.
Aplicación de ozono
Es un sistema similar al anterior, pero en este caso no se utiliza el oxígeno interno de la cámara,
sino que se aporta ozono que se genera en el exterior y que, mediante un sistema de mediciones,
se ajusta para conseguir una mejora en la conservación desde el punto de vista fúngico.
Nuestra experiencia con ambos sistemas es similar, mejora la conservación, sobre todo en
cuanto a problemas de bacterias y hongos, pero no mejora la dureza de la fruta.
2.5. Control de la dureza del kiwi
1-MCP (1-Metilciclopropeno). - conocido comercialmente como Smart-Fresh
En el caso del kiwi, nuestra experiencia es mala, ya que consigue que lleguemos a la última parte
de la conservación (5 a 7 meses) con la fruta:
- Durezas altas: (4 a 5 kg/cm2),

- SST mucho más bajo de lo normal (8 - 10 º Brix)
- La evolución posterior de la maduración es rápida y con arrugamiento de la fruta
- Normalmente la columela de la fruta está dura
Hay una técnica actual que utiliza alguna empresa, sobre todo en Chile, que mediante la
aplicación de etileno en dosis muy bajas, con un periodo corto de aplicación y temperaturas de
20℃, han conseguido mejorar la fruta.
Nosotros no obstante no consideramos esta opción como buena para el kiwi.
3. Evolución de la fruta en las cámaras según la época de cosecha

A continuación, se compara el efecto de cosechar tempranamente los kiwis sobre su capacidad
para la conservación, determinando para ello el nivel de dureza (Figura 1) y contenido en SST
(Figura 2). Se observa en ambas gráficas que los frutos cosechados de manera temprana tienen
una dureza y contenido en SST similares a los cosechados de manera tardía durante los tres
359
primeros meses de conservación. Posteriormente, los kiwis tempranos pierden más dureza que
los tardíos hasta quedarse completamente blandos y por lo tanto no comercializables en mayo.
Respecto al contenido en SST, su valor aumenta en mayor medida en los kiwis tardíos que en los
tempranos a medida que aumenta el tiempo de conservación, alcanzándose una diferencia de
más de 1ºBrix en mayo. Por lo tanto, cosechar de manera temprana genera kiwis con peor
calidad al final de su almacenamiento.
Figura 1. Evolución de la dureza de kiwis recogidos de manera temprana (azul) o convencional (naranja)
Figura 2. Evolución del contenido en SST (ºBrix) de kiwis recogidos de manera temprana (azul) o
convencional (naranja)
360
III. TECNOLOGÍAS DE
PROCESADO DE FRUTAS Y
HORTALIZAS
361
3.1. IV GAMA DE FRUTAS Y HORTALIZAS
3.1.1. Procesado mínimo en fresco de hortalizas
Francisco Artés Calero
fr.artes@upct.es
Grupo de Investigación sobre Postrecolección y Refrigeración, Universidad Politécnica de

Cartagena
Índice
1. Definición y concepto 364
2. Desarrollo, producción y consumo de los PMPF 365
3. Tratamientos aplicables 369
4. Materias primas 370
5. Aspectos fisiológicos y bioquímicos 371
6. Preparación y elaboración de los productos 373
6.1. Diagrama de proceso 374
6.2. Calidad y seguridad. Normativa sanitaria 383
7. Algunas innovaciones de interés 385
8. Conclusiones 387
9. Agradecimientos 387
Resumen
Los consumidores prefieren los productos vegetales naturales, frescos, preparados sin
tratamientos químicos y sin aditivos, dispuestos para el fácil consumo, saludables,
sanitariamente seguros, de elevado valor nutritivo y que ahorren tiempo para la preparación
culinaria. Los productos mínimamente procesados en fresco o de la Cuarta Gama vienen
experimentando el mayor crecimiento de la industria alimentaria mundial por atender esa
demanda así como los nuevos hábitos de compra a un costo razonable. Este Tema expone la
definición, concepto y desarrollo comercial de estos productos, así como las técnicas habituales
de procesado, por métodos físicos, bajo estrictas normas de higiene y control de calidad. Los
productos permanecen vivos, son muy perecederos y están preparados para su consumo íntegro
e inmediato.
Se recogen las características deseables de las materias primas hortícolas para su procesado
mínimo en fresco, así como las etapas desde la manipulación y procesado hasta el consumo.
Ofrece un diagrama general, seguido de los protocolos y métodos de elaboración, incluyendo
las fases de recolección, tría, transporte a la factoría, recepción, prerrefrigeración, refrigeración,
acondicionado, cortado, lavado, desinfección, enjuague, escurrido, secado, envasado,
conservación, transporte y distribución comercial. En ellas se revisan los factores que afectan la
363
3. Tecnologías de procesado de frutas y hortalizas
calidad, seguridad y vida comercial de los productos, con especial atención al deterioro
microbiológico y enzimático y las técnicas idóneas para su control. Por la fragilidad de los tejidos
vivos que constituyen esta gama de alimentos, que pierden la protección natural de su epidermis
en el procesado, además de emplear métodos apropiados para evitar alteraciones y preservar
la calidad y seguridad, es esencial una buena cadena de frío inferior a 5ºC durante el procesado,
la logística, la venta y la permanencia en los frigoríficos de restaurantes y domésticos, bajo
condiciones óptimas de envasado en atmósfera modificada que se detallan.
Se exponen también diversos aspectos de interés para el diseño técnico de estas

instalaciones desde artesanales hasta industriales. Finalmente se citan aportaciones
relevantes en este campo de destacados autores y de nuestro Grupo de Investigación
sobre Postrecolección y Refrigeración de la Universidad Politécnica de Cartagena y
algunas tendencias de interés.
1. Definición y concepto
Para satisfacer nuevas demandas de los consumidores, ha experimentado un gran desarrollo

comercial en los años recientes una nueva gama de productos vegetales vivos, acondicionados
para su consumo íntegro y directo, elaborados bajo refrigeración con técnicas sostenibles y
métodos físicos (despedunculado, deshojado, desvainado, desemillado, deshuesado, pelado,
partido, cortado, rallado u otros), lavados, desinfectados, mantenidos refrigerados y,
generalmente, envasados en atmósfera modificada (EAM) en una película plástica. Estos
productos mantienen las propiedades sensoriales y nutritivas del producto original con calidad
y seguridad garantizada. En este auge comercial influyen los nuevos hábitos familiares de
compra de los consumidores, con aumento de las ventas en libre-servicio, que prefieren los
productos naturales, frescos, no tratados, sin aditivos, de elevado valor nutritivo, dispuestos
para el consumo, saludables, sanitariamente seguros, que ahorren tiempo para la preparación
culinaria, sean elaborados con compromiso ético y satisfagan el gusto de moda por lo crudo y
crujiente y por las ensaladas multicolores. En este sentido, un estudio reciente (Mercabarna,
2017) muestra que las tendencias de los consumidores más relevantes en el futuro de la
agroalimentación en fresco son: el aumento del número de consumidores, en particular de los
seniors, que están hiperconectados y disponen de más poder adquisitivo; en los hogares viven
muchas personas solas y las familias tienen pocos miembros; falta tiempo, en especial para
cocinar; y al elegir los productos e ingredientes, los consumidores prefieren los aspectos
saludables y valoran la sostenibilidad y las marcas locales.
El concepto de estos productos mínimamente procesados en fresco (PMPF) o de la Cuarta Gama

de la Alimentación, se basa en que el producto original recibe tratamientos suaves que producen
cambios poco notables en sus propiedades deseables como alimento y, en particular, las
nutritivas y organolépticas, mejorando su facilidad de utilización o conveniencia. El PMPF queda
sencillamente preparado para consumo inmediato, con casi idénticas características que el
original y solo con su parte comestible, por lo que su aprovechamiento es íntegro y óptimo.
En los países anglosajones europeos la denominación habitual de los PMPF es mínimamente

procesados (“minimally”, “slightly” e incluso “partially processed”) y, algo menos, dispuestos
364
3.1. IV gama de frutas y hortalizas
para comer (“ready to eat”) o para consumir (“ready to use”), mientras en Francia es “4ème
Game” y en Italia “Quarta gamma”, por el orden en que han aparecido en el mercado. En EE.
UU. se está imponiendo frescos cortados (“fresh cut”) y, en menor medida, mínimamente
procesados. En España no tienen un nombre preciso, aunque comercialmente se les suele llamar
de la Cuarta Gama. Como la gran mayoría de agentes en la cadena de su producción y
comercialización y los consumidores desconocen qué significa Cuarta Gama y muchos de estos
productos no sufren cortes en su procesado (espinaca, brotes de hoja “baby leaves” y orientales,
canónigos, rúcola, colleja, perejil, col de Bruselas, plántulas, semillas germinadas, brotes,
zanahoria mini, rabanito, tomate tipo ciruela y cereza -“cherry”-, maíz, guisante, uva, flores,
etc.), sería preferible denominarlos mínimamente procesados por ajustarse de forma fidedigna
a su método de preparación (Artés, 2000; Artés y Artés-Hernández, 2000b, 2010).
2. Desarrollo, producción y consumo de los PMPF

La preparación de alimentos por el hombre ha evolucionado a través de diferentes categorías o
gamas de productos: los productos frescos naturales, los conservados por la acción del calor
(deshidratados y appertizados o conservas clásicas), los congelados, los PMPF o de Cuarta Gama
y, finalmente, los precocinados envasados dispuestos para el consumo (denominados
comercialmente de la Quinta Gama).
Industrialmente los PMPF se desarrollaron hacia 1975 en EEUU para los restaurantes de comida
rápida y los llamados “bares de ensaladas” con lechuga Iceberg como producto básico.
En Europa empezaron en Alemania, por las Olimpiadas de 1972, pero a escala industrial sucedió
hacia los primeros años 1980, en Alemania y Suiza, continuando hacia 1985 en Inglaterra,
Francia, Italia y Países Bajos. En España, esta innovación alimentaria no se inició hasta casi finales
de esa última década y su expansión fue y es aún menor que en los países de la UE más
avanzados, aunque experimentó un crecimiento sostenido en torno al 15-20% anual
acumulativo hasta 2007, con excelentes perspectivas actuales. Incluso durante la reciente crisis
económica ha continuado creciendo más del 5% anual, siendo el subsector agroalimentario que
muestra una tendencia más favorable a crecer.
En Europa, el liderazgo en la producción y consumo de PMPF corresponde a Inglaterra y Francia,

seguidos de Holanda e Italia y, a mayor distancia, de Alemania. En España, la fabricación se
concentra en prácticamente una decena de empresas de dimensión nacional, que atienden un
consumo aún reducido si se compara con el de los países líderes. La demanda fundamental tiene
lugar en los comedores de instituciones y empresas y en las cadenas de establecimientos de
comidas preparadas; en menor medida los demandan los restaurantes y el consumo doméstico.
Su distribución se ha extendido progresivamente a grandes y medianas superficies,
supermercados y a comercios de alimentación, incluso no especializados.
En el desarrollo del consumo de los PMPF, han influido diversos factores. Destacan la tendencia
a incrementar la participación de los productos vegetales en las dietas por su beneficio para la
salud, tan ensalzado en la dieta mediterránea, los nuevos hábitos familiares con mayor
valoración del tiempo libre, menor tiempo para preparar las comidas y su simplificación por la
creciente incorporación de la mujer al mundo laboral.
365
El compromiso ético en la preparación, la moda alimenticia de alimentos sin aditivos o con algún
atributo que los hagan más saludables y eleven su valor nutritivo, así como del gusto por lo
fresco, crudo y crujiente, con gran aprecio por las mezclas de hortalizas en ensaladas
multicolores son vectores que impulsan el consumo de PMPF. También influyen factores
demográficos como el aumento de personas que viven solas y el progresivo envejecimiento de
la población (MAPA, 2007, Figuras 1 y 2).
Figura 1. Factores que orientan el consumo alimentario español

Fuente: MAPA, 2007
Figura 2. Lineales refrigerados en supermercados con productos hortícolas MPF
En España, el perfil del comprador de PMPF es el 65% mujeres, el 55% amas de casa de más de
45 años, el 67% sin hijos, el 76% con estudios superiores y el 47% con alto nivel adquisitivo
(MAPA, 2007).
Sin embargo, persisten factores que retrasan el desarrollo comercial de nuevos alimentos,
incluida esta gama, como son el limitado conocimiento tecnológico para resolver algunos
problemas, insuficiencia de normativa comercial, limitaciones socioculturales, competencia de
366
los productos existentes y, a veces, económicas por el precio relativamente elevado (Artés y
Artés- Hernández, 2010; Borrero, 2010).
En 2009 el consumo de hortalizas MPF con marca (sin incluir la patata preparada para hostelería,
restauración y catering -HORECA-) alcanzó 123.800 t en Italia, 105.500 t en Francia y 72.000 t en
España, con unas ventas respectivas de 816, 583 y 324 M € (Floristán, 2010). Según FEPEX (2015)
el volumen comercializado en 2014 de frutas y hortalizas MPF con marca en España ascendió a
81.500 t (un 4,9% más que en 2013) con 79.000 t de hortalizas y 2.500 t de frutas, del que se
estima que el 80% se destinó a distribución y el 20% a HORECA (Figura 3). Lamentablemente no
existen datos fiables sobre el consumo global per capita de los PMPF.
Figura 3. Evolución de las ventas anuales (t) en España de productos de Cuarta Gama con marca
Fuente: FEPEX y MAGRAMA, 2015
Los tipos de hortalizas MPF que se consumen en la Unión Europea, y probablemente también
en España, son un 75-80% lechugas solas o en ensaladas con otras hortalizas, un 7-9% espinaca
y un 3-5% acelga y zanahoria rallada. El resto se reparte entre, cebolla 1%, pimiento 1%, puerro
1%, mezcla para sopas 1%, brotes foliáceos de rúcola, lechuga pigmentada, lechuga romana,
espinaca, berros, acelga roja, colleja y brotes orientales (tat soi, mizuna, etc.) 1%, coles de
Bruselas, apio, col lombarda y radicchio 1%, floretes de coliflor, bróculi y romanesco, con menos
del 1% pero con tendencia muy creciente, y champiñón, setas y patata con menos del 1%
(Figuras 4 y 5). Algunas hortalizas de pequeño tamaño (“mini”) y sabor intenso, como
zanahorias, rabanitos y tomate tipo ciruela o cereza, tomate rallado y ajo pelado también se
elaboran y se encuentran en el mercado español (Artés y Artés-Hernández, 2010, Artés-
Hernández et al., 2010; Floristán, 2010).
367
Figura 4. Principales productos hortícolas MPF elaborados en España y tendencias del mercado español
Fuente: Artés y Artés Hernández, 2006
Figura 5. Consumo de algunas hortalizas foliáceas MPF y tendencias en la UE

Fuente: Floristán, 2010
En alrededor del 90% de los hogares de EEUU se consumen PMPF al menos una vez al mes y el
crecimiento anual acumulativo viene siendo del orden del 10%. Las ventas al por menor fueron
6.000 M$ en 2005, representando el 16% del total de ventas de productos hortofrutícolas. De
ellas, el 21% fueron frutas y el 79% hortalizas (el 88% en envases de consumo y el 12% en
graneles). En España, también ha venido experimentado un crecimiento en las ventas de PMPF,
con unas 45.000 t de hortalizas y menos de 100 t de frutas en 2005, que alcanzaron unos 200
M€ (un 75% en la distribución comercial y el 25% en HORECA).
El consumo per capita anual estimado en 2005 fue de unos 30 kg en EEUU, 13 kg en Inglaterra,
7 kg en Francia y unos 2,5 kg en España (Figura 6), lo que es un indicador del recorrido que aún
podrán tener las PMPF en nuestro país.
368
Figura 6. Consumo per capita de productos de la Cuarta Gama con marca en EE.UU. y Europa
Fuente: Fruit Today, 2006
En 2009, el crecimiento en las ventas totales de PMPF con marca fue del orden del 8% respecto
a 2008 a pesar de la crisis económica (Floristán, 2010). En 2013, del volumen total
comercializado en España (77.740 t) el 96,9% fueron hortalizas y el 3,1% frutas, con 63.633 t en
la distribución y 14.107 t en HORECA, y se exportaron 10.227 t (FEPEX, Alimarket 2104). En 2014
el volumen comercializado en España de frutas y hortalizas MPF con marca fue 81.500 t (un 4,9%
más que en 2013) con 79.000 t de hortalizas y 2.500 t de frutas, del que un 80% fue a distribución
y el 20% a HORECA (FEPEX, 2015).
3. Tratamientos aplicables
Los investigadores y técnicos industriales que trabajan sobre el procesado mínimo en fresco de
hortalizas tratan de optimizar las técnicas de preparación, de conservación y de distribución,
haciéndolas cada vez menos severas para el producto y más respetuosas con el medio ambiente.
Esta industria pretende satisfacer la demanda de productos cada vez más atractivos, frescos,
naturales y fáciles de consumir. Para ello necesita mejorar continuamente su base tecnológica,
renovar sus líneas de procesado e implantar técnicas alternativas o emergentes de conservación
que optimicen la calidad, reduzcan pérdidas, aporten más seguridad al producto y prolonguen
su vida comercial, aunque esto último sea algo relativamente menos relevante.
En la preparación de los PMPF se aplican tratamientos simples o combinados, que los

salvaguarden de pérdidas de valor nutritivo y frente al desarrollo de alteraciones fisiológicas, así
como de microorganismos patógenos y/o producción de toxinas, que pueden alterar su calidad
organoléptica y sanitaria (Artés, 2000, 2004; Leistner y Gould, 2002, Figura 7).
369
Figura 7. Pérdidas en las hortalizas MPF

Fuente: Artés y Allende, 2005ab - modificada
Al tratarse de producciones y consumos básicamente locales o regionales, antes se les exigía a

estos nuevos elaborados una vida comercial de 3 a 4 días. Actualmente, por el desarrollo
nacional e incluso internacional de su consumo se les exige de entre unos 7 hasta 14 días,
dependiendo de la distancia a los mercados y del tipo de producto. En una interpretación
excesiva del concepto de esta nueva gama de alimentos, se ha pretendido que incluya a los
sometidos a otros tratamientos físicos, químicos o biológicos. Entre los primeros están el empleo
de campos eléctricos y magnéticos, de radiaciones a distintas frecuencias o de altas presiones;
entre los químicos, los de acción directa sobre los microorganismos y los que modifican el
producto (actividad de agua, pH o potencial redox) y entre los biológicos, microorganismos
beneficiosos por modificar favorablemente el producto y de agentes biológicos inocuos que
compiten con un cierto patógeno.
Pero el concepto más aceptado de PMPF, que defendemos y al que aquí nos referiremos, es que
permanezcan frescos (vivos) y reciban solo tratamientos físicos de preparación, seguidos de
refrigeración y normalmente envasado en atmósfera modificada (EAM), con algún coadyuvante
específico, como desinfección con Cl u otra alternativa y/o acidificación del agua de lavado, la
utilización de N2 o de CO2 (para la generación activa en su caso de la atmósfera inicial en el EAM),
el empleo de eliminadores de etileno o de recubrimientos comestibles.
4. Materias primas
Para preparar hortalizas MPF, que predominan en el mercado por su facilidad de elaboración y
la mayor dificultad relativa de preparación doméstica, se utilizan frutos (tomate, melón, sandía,
pimiento, pepino, berenjena, calabacín…), hojas (lechuga, escarola, espinaca, acelga, endibia,
coles de Bruselas, perejil, canónigos, rúcola, colleja, acelga roja, brotes orientales…), tallos
(espárrago, apio), raíces (zanahoria, patata, cebolla, rábano, rabanito, ajo…), semillas (guisante,
maíz, haba,…), inflorescencias (brócoli, coliflor, alcachofa…), plántulas (soja germinada), flores
comestibles (pensamiento, calabacín, clavel, rosa…) y plantas aromáticas (tomillo, romero,
eneldo…).
370
Las materias primas de las industrias de PMPF suelen ser las mismas que se consumen en fresco
o en conservas convencionales, cumpliendo unos elevados requisitos de calidad y que ofrezcan
continuidad y regularidad de aprovisionamiento a lo largo del año. Sin embargo, se han de
seleccionar las variedades que mejor soporten el procesado mínimo a aplicar, ya que las
principales vías de alteración las originan los cortes en los tejidos, con destrucción de
membranas, degradación de compuestos lipídicos y de las proteínas asociadas y la
descompartimentación celular, lo que induce reacciones enzimáticas indeseables y mayores
riesgos microbiológicos (Figura 8).
Figura 8. Factores que afectan la alteración microbiana y la vida útil en relación con la seguridad
alimentaria de las hortalizas MPF
Fuente: Leistner y Gould, 2002; Artés y Allende, 2005b - modificada
Existen variedades de lechuga y champiñón (Tomás-Barberán et al., 1997) poco susceptibles al

pardeamiento (con menor contenido en enzimas polifenol oxidasas -PPO-), de tomate con la
placenta bien adherida (Aguayo et al., 2001), o resistentes al ablandamiento (por menor
actividad poligalacturonasa -PG-), o de larga duración (“long life”), de endibia poco amargas, o
nuevos híbridos mejor aceptados (Silveira et al., 2013, Martínez-Hernández et al., 2013a).
Los proveedores deben estar acreditados como productores de materias primas bajo prácticas
de cultivo sostenibles, que aseguren ausencia de residuos de plaguicidas y de riesgos de tipo
sanitario, siendo preferibles los de producción integrada. Es todavía infrecuente, pero van en
ascenso, las producciones orgánicas o ecológicas.
5. Aspectos fisiológicos y bioquímicos

La fisiología de los PMPF se relaciona muy estrechamente con la de los tejidos dañados en el
procesado. La intensidad de la respuesta al daño depende de factores como la especie, variedad,
concentraciones de O2 y CO2 y vapor de agua en el ambiente que los rodea y posible presencia
de inhibidores.
371
Los daños mecánicos infringidos al producto al elaborarlo (pelado, partido, cortado, rallado,
descorazonado, etc.), provocan una inmediata respuesta fisiológica y bioquímica que se traduce
en una aceleración de su metabolismo.
Así, aumenta la actividad respiratoria y la velocidad de consumo de ácidos tricarboxílicos, se

acentúa el funcionamiento de la cadena de transporte de electrones (lo que acorta la
supervivencia comercial) y aumenta la emisión de etileno (que acelera la maduración y la
senescencia) y la transpiración (con pérdidas de peso y mayor riesgo de marchitamiento).
Además, al romperse las células se liberan enzimas intracelulares como PPO que oxida
substratos fenólicos y causa el pardeamiento, PG y pectinesterasa que provocan ablandamiento,
y lipoxigenasas que oxidan sustancias lipídicas con aparición de aromas extraños, así como
diversas modificaciones sensoriales y nutritivas perjudiciales (pérdida de firmeza, azúcares,
ácidos y vitaminas hidrosolubles, de volátiles responsables del aroma, de pigmentos, fuga de
electrolitos, insipidez, etc.). Estos sucesos reducen la vida comercial del elaborado (Ahvenainen,
1996; Tomás-Barberán et al., 1997; Artés et al., 1998a, 2006; Soliva-Fortuny et al., 2003; Chisari
et al., 2010, 2011).
La actividad respiratoria suele ser muy superior en el PMPF que en el original intacto, aunque
depende del producto y de la temperatura y hay excepciones. Por ej. entre 2,5 y 7,5℃ es de 2 a
3 veces mayor en la lechuga cortada y 2 veces en rodajas de zanahoria, aunque en otros es
similar (guisante, calabacín o pimiento), muy ligado a la intensidad del daño al elaborarlo. En
todos los casos, cuanto menor es la temperatura, menor es la tasa respiratoria y la velocidad de
degradación de los tejidos. El valor del Q10 entre 0 y 10℃ es en general al menos la mitad del
correspondiente a entre 10 y 20℃ (Martínez et al., 2005). Debido a la importancia decisiva de
este factor, durante la preparación, transporte y distribución de los PMPF, se aconseja que la
temperatura sea lo más reducida posible (entre 0 y 5℃).
No suelen ocurrir daños por el frío, ya que la corta duración de la vida comercial (solo unos días),
generalmente no sobrepasa el periodo inductivo o de latencia de la alteración fisiológica. Otro
factor que afecta su fisiología es el grado de troceado ya que, al aumentar, aumenta la superficie
de oxidación y de intercambio de gases (consumo de O2 y emisión de CO2, de C2H4 y otros
volátiles, y de vapor de agua), aumentando la deshidratación, la sensibilidad al etileno y la
velocidad de maduración y entrada en senescencia. La recíproca es igualmente cierta (Martínez
et al., 2005). Además, los tejidos dañados suelen sintetizar diversos metabolitos (de tipo
fenólico, flavonoides, terpenoides, taninos, ácidos grasos de cadena larga, alcoholes, alcaloides,
etc.), para tratar de cicatrizar las heridas (como la formación de peridermo) y para defenderse
de ataques de microorganismos, que con frecuencia producen modificaciones indeseables del
sabor, aroma, color y valor nutritivo de los PMPF. Por ejemplo, en la zanahoria se acumulan
isocumarinas que le proporcionan sabor amargo.
El estado de madurez guarda estrecha relación con la capacidad de los tejidos para soportar la
pérdida de textura que provoca el acondicionamiento, y también con la respuesta al aumento
en la emisión de etileno de herida. En los productos con una pauta respiratoria climatérica (como
el tomate) dicha respuesta es mucho mayor en estado preclimatérico que una vez iniciado el
climaterio.
372
6. Preparación y elaboración de los productos

Las técnicas de preparación de los PMPF deben resolver dos problemas clave: su óptimo
acondicionamiento respetando la parte comestible (para simplificar su utilización y consumo) y
su extrema perecibilidad, por las lesiones que sufren y al quedar desprovistos generalmente de
sus cubiertas protectoras naturales. Cada producto hortícola MPF exige un protocolo y método
de elaboración específico que suele encontrarse en la bibliografía especializada, aunque con
frecuencia sin el suficiente detalle.
En el caso de las hortalizas están disponibles, por ejemplo, para lechugas Iceberg, Romana o
especialidades pigmentadas o no (Lollo rosso, Lollo biondo, Hoja de roble, etc.) en distintos tipos
de corte, espinaca, tat soi, mizuna, endibia, rodajas y cascos de tomate, aros de hinojo o de
pimiento, tiras y dados de colirrábano o pimiento, bastones tallos y secciones de apio, secciones,
cilindros y tajadas de melón, secciones de sandía, brócoli convencional e híbrido, coliflor,
zanahoria rallada, en rodajas o “sticks”, rabanitos o tomate ciruela y “cherry”, etc.
Existen particularidades en los distintos países sobre el método de acondicionamiento, por la

tecnología aplicada, por los hábitos de consumo o por la temperatura durante la preparación,
transporte y distribución (cadena de frío), a su vez influenciadas por la legislación de cada país,
particularmente en cuanto a uso de aditivos, exigencias microbiológicas y otras normas de
calidad.
Para evitar los procesos de degradación de los PMPF se debe extremar la higiene en la
elaboración, así como recurrir a la refrigeración constante a temperatura inferior a 5℃. Además,
los PMPF deberán estar protegidos de contaminaciones secundarias o cruzadas (evitando
siempre la procedente de productos como la carne o el pescado) que se producen comúnmente
a través de las personas, cuchillos, cortadoras, esponjas o toallas de secado y otros utensilios,
para lo que se recurre a la aplicación de envolturas plásticas especialmente adaptadas a esta
finalidad (bolsas o tarrinas). Cada día más, los polímeros utilizados son reciclables.
Para reducir la carga microbiana natural o añadida, los PMPF solo reciben habitualmente una
cloración combinada con la acidificación del agua de lavado (o más raramente ozonización).
Debido a los riesgos que entrañan las reacciones del Cl con la materia orgánica al producir
derivados potencialmente tóxicos para la salud, entre ellos los trihalometanos y las cloraminas,
se ha prohibido su uso en Alemania, Países Bajos, Bélgica y Suiza, lo que muy probablemente
orientará la tendencia futura en el resto de Europa.
En el proceso de elaboración se debe controlar, al menos una vez por semana, que se siguen
unas buenas prácticas de procesado y es imprescindible implementar un sistema de análisis de
peligros y puntos críticos de control (APPCC) convenientemente comprobado y auditado (al
menos una vez al año), de manera que se garantice al consumidor un producto de calidad y
seguro.
De hecho, el Real Decreto 2207/1995 trasladó a España la normativa higiénico- sanitaria europea
recogida en la Directiva 93/43/CEE, donde se adoptan los principios del sistema APPCC, de
obligada implantación y recomienda la aplicación de las normas ISO 9000 de aseguramiento de
la calidad, como la ISO 9001:2008 que fija los requerimientos de los sistemas de gestión de la
calidad en la industria alimentaria, y la ISO 22000, de 2005, de implementación de sistemas de
373
gestión de la inocuidad de los alimentos en toda organización de la cadena alimentaria. Para

facilitar el cumplimiento de las normativas sobre calidad microbiológica de los PMPF se puede
seguir la Guía de Buenas Prácticas de Producción (FEPEX, 2012).
También existen guías técnicas para procesar hortalizas, como la editada por la FAO para las
tropicales (James y Ngarmsak, 2010).
6.1. Diagrama de proceso
En el procesado mínimo de hortalizas se suele seguir el diagrama general y las etapas que se
describen seguidamente y recoge el esquema de la Figura 9, pero los diferentes productos
pueden tener singularidades, en particular de las condiciones de proceso.
Figura 9. Diagrama de proceso en la preparación de hortalizas MPF

Fuente: Artés-Hernández y Artés, 2005
A continuación, se ofrecen unas recomendaciones genéricas, que pueden ser válidas para la
preparación de muy diversas hortalizas MPF (Artés, 2000, 2004, 2006; Artés Hernández y Artés,
2005; FEPEX, 2012). En todo caso, se ha de asegurar la trazabilidad desde el aprovisionamiento
de las materias primas hasta la venta al detalle.
374
Materias primas
Las variedades hortícolas para utilizar como materias primas se deben seleccionar para este fin.
Todos los órganos vegetales para procesar deben estar sanos, sin defectos, recolectados lo más
recientemente posible, con textura adecuada para soportar el procesado, reducir daños
mecánicos y minimizar el destrío, y deben tener la mínima carga microbiana posible, porque ello
determina la calidad microbiana final del elaborado (Allende et al., 2004). Además de adaptarse
al procesado, han de ser homogéneos, de buena calidad global, con inocuidad sanitaria, tanto
en la carga microbiana, decisiva para asegurar unos niveles aptos para el consumo, como en
plagas (gusanos, pulgones, áfidos, etc.), residuos de plaguicidas y de excesivos nitratos (en
ciertos casos, como lechuga, espinaca y acelga, están regulados). Tras el destrío previo en el
campo, llegan a la industria dispuestos en cajas o palox (“bins”), que deben evitar la insolación
directa, sobre remolques o pequeños camiones, a temperatura ambiente o refrigerada según la
duración del transporte y el clima.
Recolección, previa tría, transporte, recepción, prerrefrigeración y prealmacenamiento
La recolección debe realizarse en el estado óptimo del producto para soportar el proceso a sufrir,
evitando que esté inmaduro o sobremaduro, las manchas, defectos o alteraciones o que
incumplan otras normas de calidad.
Para asegurar una buena calidad conviene efectuar una previa tría en el campo, descartando los
productos inadecuados, e incluso eliminando parte del producto recolectado que no va a ser
utilizable (en lechuga Iceberg del 30 al 50%), como raíces, tallos, hojas, etc.
Dependiendo del tipo de materia prima (por su sensibilidad a la deshidratación), de la época de

recolección (por el clima) y de la duración del transporte desde el lugar de recolección hasta el
de elaboración, si la temperatura ambiente es inferior a unos 20ºC y no supera 2 a 3 horas, el
transporte se suele realizar en camión cubierto y ventilado. Pero para preservar al máximo la
calidad se debe refrigerar hasta 1 a 2ºC inmediatamente tras la recolección, por lo que incluso
se dispone en el propio campo de equipos móviles de prerrefrigeración bajo vacío (hortalizas de
hoja) o por agua fría (zanahoria o remolacha). Si se preenfría en campo, el producto se
transporta a la factoría en camión frigorífico. A la llegada de los productos a temperatura
ambiente, se prerrefrigeran en la factoría para frenar rápido la intensa actividad fisiológica y
enzimática y la emisión y efectos del etileno y, con ella, el ablandamiento y pardeamiento, la
deshidratación, el marchitamiento y el crecimiento de hongos y bacterias causantes de
podredumbres. Prerrefrigerar preserva la calidad inicial y prolonga la vida útil y tiene, además,
la gran ventaja cuantitativa y cualitativa de poder recolectar las hortalizas con su máximo peso
y calibre, que son atributos de calidad, con mejor resultado económico y en plena madurez de
consumo, con sus cualidades organolépticas bien desarrolladas.
Aleatoriamente, en la recepción se efectúa un control de calidad y un escandallo para clasificar

porcentualmente cada partida por sus atributos (incluso de calidad sensorial), útil para pagar a
los productores o para contratos basados en la calidad y, si se considerara necesario, análisis
microbiológicos en un laboratorio especializado.
Antes del almacenamiento frigorífico, a veces las materias primas se lavan con agua clorada (con
unas 100 ppm de Cl libre) a temperatura ambiente, para eliminar los restos de tierra, suciedad,
375
plagas, residuos de plaguicidas y otros materiales extraños, además de disminuir algo la carga
microbiana.
Para diseñar e instalar el equipamiento adecuado es preciso elegir bien el método (aire frío,
agua fría, hielo o vacío parcial), que dependerá del producto, de su sensibilidad al frío y/o a estos
medios de enfriamiento, del tipo de envase en que se encuentre (caja o palox), de la rapidez
exigible de enfriamiento, y/o de limitaciones económicas. El aire frío forzado es el método de
mejor eficiencia energética y de utilización universal, aunque algo menos indicado para
hortalizas de hoja, que pueden marchitarse. El hidroenfriamiento a 0℃ no se aconseja para
hortalizas acogolladas y de hoja, que pueden sufrir podredumbres, o para productos sensibles
al agua o al Cl (imprescindible para controlar los microorganismos), con la ventaja de ser unas
quince veces más rápido que el aire frío.
El hielo en escamas o líquido (que es una técnica emergente), depositado sobre o entre el
producto, se emplea mucho para hortalizas de raíz (zanahoria), inflorescencias (bróculi y
coliflor), puerro, especialidades de lechugas e incluso melón. Para lechugas, apio, espinaca o
coliflor suele ser preferible bajo vacío hasta unos 5 mbar para alcanzar 0/1ºC por el enfriamiento
producido al evaporar del 2 al 4 % del agua de constitución del producto, aun siendo el más
costoso de instalar y mantener. Esta elección condicionará el diseño industrial de la instalación.
Como la elaboración industrial de hortalizas se hace habitualmente bajo demanda, una vez
prerrefrigeradas las materias primas permanecen solo unas horas o algún día en cámaras
frigoríficas adecuadas, según las exigencias de temperatura (de 0 a 5℃, pero a veces superior),
humedad relativa (HR) y sensibilidad al etileno, para regular el abastecimiento de las líneas de
procesado según los programas de elaboración, por lo que se dispondrán, al menos, dos cámaras
frigoríficas.
A esas temperaturas no existe un riesgo elevado de producir daños por frío a los productos por
el corto almacenamiento. Desde que se enfrían las materias primas hasta el consumo final del
PMPF, deben controlarse los tiempos y temperaturas, y minimizar daños mecánicos y el
consiguiente riesgo de crecimiento microbiano. Este control debe incluirse en un sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC).
Selección, acondicionado, cortado y mezclado
Las hortalizas almacenadas se conducen a la sala de selección y acondicionado a 4/5℃, que no

suele disponer de ventanas y debe tener las puertas cerradas con cierres automáticos para
prevenir la contaminación del exterior. En dicha zona sufren diversas operaciones que dependen
del tipo de producto y de la elaboración a efectuar. El acondicionado suele realizarse a mano,
eliminando las partes no comestibles (hojas externas y dañadas, tallos, cálices, corazones,
placentas, pedúnculos, vainas, semillas, etc.), en mesas y puestos de trabajo especialmente
diseñados para ello, con cuchillos u otras herramientas que han de permanecer muy afiladas y
que deben desinfectarse con frecuencia por inmersión en un desinfectante.
A las lechugas para mezclar en ensalada, se les elimina manualmente algunas hojas externas y
todo el tallo por cortes especiales, cada vez más mecanizados. El destrío de estas operaciones
puede ser de hasta el 70% del peso fresco inicial. Las lechugas son entonces cortadas a mano,
disponiendo el número de operarias apropiado para trabajar cada variedad (por ej., escarola lisa
o rizada, lechuga Iceberg y Hoja de roble o Continental) y obtener así la proporción deseada de
376
cada una, y se mezclan en una cinta de transporte. La mezcla se lleva a los baños de lavado y
desinfección, situados preferiblemente en una sala colindante, para lograr mayor asepsia. Si la
producción es exclusiva o muy mayoritaria, por ej. de lechuga Iceberg, tras el destallado manual
o mecánico, las hojas se conducen a las cortadoras mecánicas.
En su caso, el mezclado se produce alimentando manual o mecánicamente la línea de

abastecimiento del lavado.
Una vez acondicionado, el producto se transporta por cinta a las cortadoras, dotadas de aspas o
discos muy afilados de acero inoxidable, que giran a gran velocidad transversalmente al avance
del producto, dejando una separación regulable entre cortes. Algunas cortadoras recurren a
turbinas o a la fuerza centrífuga para propulsar los productos a través de cuchillas fijas muy
afiladas. En ocasiones se emplean peladoras mecánicas (en hortalizas de raíz como zanahoria y
patata generalmente abrasivo, con carborundo, en melón y sandía con punzón rotatorio, etc.).
Los productos se cortan en mitades, cuartos, rodajas enteras o partidas, tiras, dados, aros, se
rallan o se trocean en otras formas. Las cortadoras son un punto crítico para la calidad final y se
deben limpiar y desinfectar a diario y en cada cambio de producto para impedir la acumulación
de residuos orgánicos, y han de tener un diseño higiénico especial.
Para evitar la recontaminación de los productos ya acondicionados se debe separar físicamente

las áreas de trabajo de las materias primas (“zonas sucias”) y el área de lavado desinfección y
siguientes, situadas ya en la primera de las “zonas limpias”. El acceso de personal a estas zonas
debe estar restringido, cumpliendo una estricta higiene.
La temperatura ambiente en las salas de manipulación, acondicionamiento, cortado, mezclado,

lavado, centrifugación y envasado debe ser siempre inferior a 10℃ (en ocasiones se trabaja
próximo a 0℃). Ello contribuye a reducir daños mecánicos, la emisión de etileno de herida y la
contaminación microbiana y, en consecuencia, favorece la calidad global. Por ello hay que dotar
de vestimenta adecuada a los trabajadores y prever relevos periódicos del personal que atiende
estas operaciones.
Lavado-desinfección y enjuague
Los trozos se transportan bien en seco o preferiblemente en agua fría (inferior a 5℃) hasta la
balsa de lavado-desinfección que elimina suciedad, impurezas, elementos extraños, insectos y
carga microbiana causante de pérdida de calidad y podredumbres. También elimina jugos
celulares exudados en el pelado y cortado previos. Si la suciedad del producto lo exige, se realiza
un prelavado. El lavado y desinfección son cruciales, porque son las únicas operaciones que
reducen la carga microbiana del producto, mientras el cortado, la centrifugación y el enjuague,
por este orden, las aumentan.
En las "zonas limpias", que deben estar entre 0 y 5℃, se disponen las balsas de prelavado
(opcional según el producto) y de lavado-desinfección, ambas de acero inoxidable, con agua
entre 1 y 4℃ de buena calidad sensorial y microbiológica, con NaClO (entre 50 y 150 ppm de Cl
activo) y, en su caso, aditivos autorizados como ácidos peroxiacético, cítrico o ascórbico y sus
sales (entre 250 y 300 ppm), para llevar el pH a un rango de 6,5 a 7,5 en el que la eficacia
bactericida del Cl es óptima. Según los países, se autorizan aditivos como el NaCl y KCl (para
preservar la firmeza). El lavado suele prolongarse entre 30 y 45 segundos en hortalizas foliáceas
377
y hasta 3 minutos en zanahoria. Hay que asegurar que no induzca contaminación cruzada y
conseguir la máxima letalidad microbiana con las mínimas dosis de desinfectante. Para optimizar
el lavado se generan turbulencias con inyectores de aire a presión, y/o se utilizan duchas a
presión que separan los productos (fundamental en hortalizas cortadas) y ayudan al avance,
cadenas de arrastre, tambores rotatorios o lavadores vibratorios. También se suelen usan filtros
para eliminar de la superficie de las balsas los insectos aportados por los productos.
El producto lavado pasa a una balsa de enjuague con agua sin Cl y a temperatura aconsejable de
1 a 2℃, combinada o no con duchas, para eliminar los restos de aditivos. El consumo de agua
de lavado y enjuague varía entre 6 y 12 L/kg de producto acondicionado, por lo que ha de
recuperarse.
El tiempo de contacto entre el producto y el agua no suele llegar a 5 minutos incluyendo el

prelavado, desinfección y/o enjuague. Para favorecer la calidad del producto procesado se debe
renovar poco a poco el agua de enjuague y reutilizarla para alimentar la balsa de lavado.
Singularmente, para evitar el pardeamiento enzimático se ha propuesto en lechuga Iceberg
cortada en tiras un choque térmico en agua a 45℃ durante 90 segundos, aunque no se conoce
su puesta en práctica.
En las balsas de prelavado, lavado y enjuague se debe verificar la temperatura, el pH, la cloración
y su eficacia (tiempo y recuentos microbianos) y en el centrifugado su duración, la velocidad de
giro y la humedad residual. Para reducir el pardeamiento enzimático, solo se puede emplear
acero inoxidable o plástico en contacto con el producto, evitando el aporte de Cu++ que lo
favorece. A continuación, se enjuaga por baño o ducha de agua fría (se recomienda entre 1 y
2℃) y exenta o con muy poco Cl (1 a 2 ppm) para eliminar este residuo sobre el producto, que
será finalmente inferior a 5 ppm.
Escurrido, secado y mezclado
El producto enjuagado se deja escurrir en la misma sala, con frecuencia en tamices vibratorios
de acero inoxidable. Seguidamente, en una sala contigua, en la que se suelen encontrar también
las envasadoras, se realiza el secado, que tiene lugar por centrifugación semiautomática (lo más
frecuente) o automática, por aire frío (a veces con N2 o CO2 líquidos) o por combinación de aire
caliente y aire frío (Turatti, 2011), hasta que la superficie del vegetal quede solo ligeramente
húmeda. Para volúmenes muy reducidos existen centrifugas industriales, hasta de una caja.
En ocasiones, en la centrifugación se mezclan las distintas variedades o, si vienen dos mezcladas,

se añade una tercera (por ej. con las lechugas pigmentadas -Lollo rosso y Hoja de roble- se suele
mezclar Continental, o con lechuga Iceberg y escarola, Hoja de roble o Red chard).
Pesado, envasado y controles de peso, de metales y de calidad
La sección de envasado es la más crucial para el éxito del elaborado. En ella, mediante
elevadores de cangilones, se conduce el producto solo o mezclado a la distribuidora de una
pesadora-asociadora electrónica, con un microprocesador que calcula en cada instante la
combinación óptima de unas células de pesada, para alcanzar el peso programado para cada
envase. Desde estas, el producto cae por el tubo de envasado (en las envasadoras de flujo
vertical -flow pack-), en las que se va formando el envase flexible empleando un polímero idóneo
a la vez que se llena y, a continuación, se termosella y se corta con una doble mordaza,
378
separándose los envases una vez que contienen el producto. Alternativamente se pueden
envasar en flujo horizontal, para barquetas, tarrinas o cuencos ("bowl") de plástico rígido o semi-
rígido impermeable, termoselladas en el borde con un polímero plástico adecuado bajo AM
pasiva o activa (poco usual). Los rendimientos varían desde unos 30 a 90 envases/min. Para
pequeñas producciones de algunas especialidades se usan mesas de trabajo en acero inoxidable
para el llenado manual.
El EAM suele ser esencial para los PMPF por su gran susceptibilidad a la pérdida de agua, al
pardeamiento enzimático y a la acción del etileno y microbiana. Por ello, el EAM ha tenido un
gran desarrollo en los últimos veinticinco años (Brecht, 1995; Gorny, 1997; Artés et al. 1998a,
2005; Artés, 2006b; González-Buesa et al., 2011). La atmósfera inicial dentro del envase suele
ser aire (AM pasiva), aunque muy excepcionalmente se puede inyectar una atmósfera preparada
exteriormente (AM activa), empobrecida en O2, empleando un barrido de N2, y a veces
enriquecida en CO2, que es fungistático, para lograr un efecto más rápido de la modificación de
la atmósfera sobre el producto.
Los materiales de envasado se abastecen desde un local contiguo y están constituidos por
polímeros plásticos de uso alimentario y propiedades idóneas para cada producto, en especial
su permeabilidad al O2 (PO2) y al CO2 (PCO2).
Los más empleados son poliolefinas (polietileno y polipropileno) por su baja permeabilidad al
vapor de agua y alta a los gases, buen sellado térmico, con buenos resultados y resultan muy
económicos. Incluso se laminan de forma conjunta para mejorar el sellado. En las películas no
perforadas utilizables en el EAM, la PO2 suele ser de 3 a 6 cc/in2.día y la relación PCO2/PO2 debe
estar entre 2 y 8. Las poliolefinas fabricadas con resinas de metaloceno pueden llegar a de 5 a
10 cc/in2.día, con gran claridad y baja temperatura de termosellado. Los productos de muy
elevada intensidad respiratoria requieren polímeros aún más permeables, por lo que a veces se
recurre a los microperforados (por calor, agujas frías, descarga eléctrica o láser), o a los
microporosos (con carbonato cálcico disperso en la película) usados como ventanas de difusión
de polímeros simples, con PO2 y PO2 de 10 a 15 cc/in2.día (igual para ambos gases al perder la
selectividad), para generar altos niveles de CO2 y de vapor de agua, con moderado nivel de O2.
La capacidad de los envases normalmente varía desde 250 g en los individuales para el
consumidor final hasta unos 5 kg de lechuga ensaladas o espinacas para colectividades y
HORECA. Se ha de evitar la anaerobiosis prolongada en los envases, tanto inicial en el EAM
activa, como durante la vida comercial, por el riesgo de desarrollo de bacterias patógenas,
capaces de producir toxinas mortales. En el envase estará marcada la fecha de caducidad, que
suele ser de entre 7 y 15 días, según los elaborados.
A los envases termosellados se les controla el peso, se realiza una inspección visual, se
muestrean para realizar los controles de hermeticidad, calidad global y microbiológica, y se
pasan todos por un detector de metales para asegurar su ausencia. A continuación, los envases
(bolsas o tarrinas) se disponen en cajas apilables (generalmente telescópicas de cartón ondulado
o de plástico reutilizable tipo IFCO).
Para elaborar productos específicos se efectúan procesados especiales (Figura 10), como por ej.
lechugas Romana o especialidades pigmentadas o no (Lollo rosso, Lollo biondo, Hoja de roble,
Lollo rosso baby leaf, Swiss chard, radicchio, etc.), trozos de melón, rodajas de tomate, aros de
379
hinojo y pimiento, dados y tiras de pimiento y colirrábano, tallos de apio, floretes y tallos de
brócoli, espinaca, tat soi, mizuna, alcachofa, haba o guisante, muchas de ellas desarrolladas en
nuestro Grupo de Investigación (Aguayo y Artés, 2004; Artés et al., 1996, 1998b, 1999, 2002,
2006, 2014; Artés y Aguayo, 2000; Artés, 2006c; Artés Hernández et al., 2006, 2010; Conesa et
al., 2007; Escalona et al., 2004, 2005ab, 2006; Gómez y Artés, 2005; Martínez-Hernández et al.,
2013ab; Otón, 2017; Robles et al., 2010; Rodríguez-Hidalgo et al., 2006ab; Silveira et al., 2006,
2013; Tomás-Callejas, et al. 2011).
Figura 10. Esquema de línea de procesado mínimo de pimiento

Fuente: Artés-Hernández y Artés, 2005
Paletizado, expedición, distribución y venta
Los palets conteniendo las cajas de envases se forman a veces en la misma sala de envasado a
baja temperatura y, con frecuencia, se expiden sin llegan a pasar por las cámaras frigoríficas.
Pero lo más habitual es que pasen a una cámara a 0/1℃ (evitando el riesgo de congelación
superficial, ya que el punto de congelación de las hortalizas foliáceas suele estar próximo a -1℃)
y se formen los palets definitivos, que suelen ser mixtos, atendiendo los programas y órdenes
de venta. Allí permanecen el mínimo tiempo necesario para preparar las cargas en el área de
expediciones, también a 0℃ y diseñada para cargar los vehículos de distribución a igual
temperatura, contando con muelles de abrigo. Seguidamente se expiden en transporte
frigorífico (se recomienda a 1℃), distribuyéndose directamente al consumidor institucional
(comedores colectivos de empresas o de centros de enseñanza, del ejército, hospitales,
instituciones, etc.), a redes comerciales mayoristas (plataformas logísticas, mercados centrales
y otras), a grandes y medianas superficies, empresas del canal HORECA e incluso a comercios al
por menor.
Las salas de venta al detalle suelen disponer de expositores o vitrinas refrigeradas entre 1 y 5ºC
(es preferible 1℃). La duración más frecuente de la vida comercial, o período transcurrido entre
la elaboración y el consumo, manteniendo la calidad y seguridad, suele ser de unos 10 hasta 14
días como máximo, y la de cada producto debe estar reflejada en el envase como fecha límite
para información del consumidor.
La vida comercial útil de las hortalizas MPF depende de factores intrínsecos y extrínsecos. Entre
los primeros se encuentran la actividad respiratoria y la emisión de etileno (a mayor respiración
y producción de etileno, menor vida comercial, por lo que conviene frenar ambos procesos con
380
la baja temperatura y el EAM), la acidez (a pH mayor de 4,5 que es propio de la mayoría de

hortalizas, existe riesgo de crecimiento de bacterias y levaduras), la actividad de agua (muy
elevada, sobre 0,95) que facilita el crecimiento microbiano, y la dificultad de los tejidos vegetales
a la difusión de gases, lo que influye en los riesgos de anoxia y procesos fermentativos, con
producción de etanol y acetaldehído, causantes de alteraciones del sabor y aroma.
Entre los factores extrínsecos destacan el estado de madurez (por la calidad sensorial y la
sensibilidad a daños mecánicos), los cuidados en la manipulación, desgarros en los cortes (hay
que utilizar cuchillas muy afiladas), tamaño del corte (cuanto menor, mayor riesgo), higiene
rigurosa y sistemática (sin contaminación secundaria la vida útil se prolonga), la cadena de frío
(atendiendo las recomendaciones se alarga la vida útil frenando el metabolismo, la actividad
enzimática y el desarrollo de microorganismos psicrófilos y mesófilos), HR del 90-95%, para
reducir la pérdida de peso y el marchitamiento, evitando condensaciones para limitar el
desarrollo fúngico y envasar con un polímero de permeabilidad idónea (Artés y Martínez, 1998;
Artés, 2000; González-Buesa et al., 2011).
Como los PMPF no reciben tratamientos con calor ni aditivos conservantes, para prolongar su
vida comercial se deben mantener refrigerados y bajo una atmósfera estable que frene su
metabolismo, el desarrollo microbiano y la deshidratación. Se deberá tener siempre presente
que la acción sinérgica del frío y el EAM idóneos inhiben el desarrollo bacteriano, aunque no
tienen efectos letales sobre los microorganismos, salvo casos excepcionales. En relación con el
envase y el contenido, se debe evitar la excesiva acumulación de CO2 y de etileno así como la
excesiva disminución de O2 cuyo nivel ha de ser bajo, pero siempre superior al punto de
extinción de la fermentación (entre 1 y 2 kPa según el producto), lo que limita riesgos de
metabolismo fermentativo y desarrollo de bacterias anaerobias patógenas como Clostridium
botulinum, Staphilococcus aureus, o Listeria monocytogenes, coliformes como Yersinia
enterocolitica, Enterobacter sp. y Escherichia coli, Aeromonas hydrophila, Salmonella sp., etc.,
que pueden crecer a temperatura inferior a 5℃. Sin embargo, las bajas concentraciones de O2
deben limitar el desarrollo de hongos y de reacciones oxidativas indeseables, como las
enzimáticas (PPO, lipoxigenasa y otras) o las de degradación de vitaminas, con pérdida de valor
nutritivo.
Como el riesgo de desarrollo microbiano aumenta con el aumento de la temperatura y la

duración de la vida comercial, se debe revisar visualmente a diario el estado de los PMPF en los
lineales o muebles de venta, eliminando inmediatamente los que muestren cualquier signo de
deterioro, incluso solo del envase (desgarro, manchas, perforaciones accidentales, etc.). No
parece admisible la práctica comercial de reducir los precios de venta en los PMPF con síntomas
iniciales de deterioro o muy próximos a la fecha límite de venta marcada en la etiqueta (se deben
dejar dos días como mínimo).
Conviene reseñar que las composiciones gaseosas recomendadas para el EAM de las hortalizas
MPF durante su almacenamiento, transporte y distribución, han de tomarse como meramente
orientativas (Tabla 1) y, por tanto, se deben contrastar con las informaciones de los
Departamentos de Investigación especializados y que cuenten con experiencia en el producto a
elaborar.
381
Tabla 1. Composiciones gaseosas recomendadas durante el almacenamiento, transporte y distribución de

diversas hortalizas MPF. Fuente: Gorny, 1997; Artés, 2000; Artés y Artés-Hernández, 2010
Debido a la fragilidad de estos tejidos vivos, que pierden su protección natural al procesarlos, ya
que al eliminarles la epidermis se pierde el control de la difusión de gases y la barrera a la
instalación y desarrollo de microorganismos, además de emplear la tecnología idónea para
evitar alteraciones y preservar la calidad y seguridad, es esencial una buena cadena de frío en el
procesado, la logística, la venta al por menor, la cadena HORECA y en los frigoríficos domésticos.
En países cálidos debe mantenerse entre 1 y 5℃, aunque en la Unión Europea la legislación
sobre temperaturas máximas de los productos vegetales MPF no es uniforme: en España son
5℃, en Inglaterra 8℃, en Francia, 4℃ y en Bélgica entre 7 y 10℃.
382
Figura 11. Condiciones recomendadas de tiempos y temperaturas en el procesado y distribución de

hortalizas MPF
Fuente: Artés y Allende
La Figura 12 recoge un ejemplo de distribución en planta de una factoría proyectada para

elaborar entre 20 y 40 t/día de hortalizas MPF.
Figura 12. Distribución en planta de una factoría proyectada para elaborar entre 20 y 40 t/día de
hortalizas MPF.
Fuente: Artés y Artés-Hernández, 2010
6.2. Calidad y seguridad. Normativa sanitaria
El consumidor exige una calidad global (sensorial y microbiológica) que garantice su satisfacción
y seguridad. Por ello es imprescindible cumplir las normas higiénico-sanitarias y de calidad,
basadas en el sistema de APPCC. El hecho de que los tratamientos que recibe el producto
durante su procesado mínimo no lo pasteurizan, ni esterilizan, exige una estricta higiene y
control de la temperatura, como únicos procedimientos capaces de garantizar la salubridad y
seguridad de los PMPF. Para ello se deben implantar códigos específicos de buenas prácticas de
procesado. Los objetivos del sistema de APPCC son prevenir la contaminación de los productos
383
antes de que suceda y reducir el riesgo de vender un producto peligroso, mediante la

organización, control y documentación de una producción segura para cada producto,
incorporando intervenciones eficientes con preferencia a comprobar la contaminación
microbiana (Buchanan, 1995; Artés y Allende, 2005a).
El control de calidad incluye elegir bien las especies y variedades de mayor calidad organoléptica
y valor nutritivo, técnicas de cultivo (evitando usar aguas residuales, abonos orgánicos,
pesticidas inadecuados o sin respetar el plazo de seguridad, excesivo abonado nitrogenado,
etc.), momento y forma de recolección, destriar en el campo, prerrefrigerar tan pronto como
sea posible y respetar la cadena de frío, como más importantes. En las salas de elaboración debe
efectuarse un control de temperaturas, pH y del nivel de desinfectante en el agua de proceso,
controles de eficacia del lavado de productos (tiempo, temperatura y recuentos microbianos) y
del centrifugado (tiempo, velocidad de giro y humedad residual). Todo ello estará recogido en
el sistema de trazabilidad de que debe disponer cada factoría.
Es imprescindible un buen mantenimiento, limpieza y desinfección diaria de los elementos de

las líneas y de la maquinaria de procesado y al menos semanalmente de las instalaciones,
cámaras frigoríficas, de los locales de fabricación y almacenamiento (paredes, techos y suelos,
incluidos las rejillas de desagüe y los sumideros) y, tras cada uso, de los elementos ligados al
transporte: cajas, palets, contenedores y remolques.
Además, en cada factoría se deben implantar Planes de Prevención de Riesgos Laborales y cuidar
la higiene y el estado de salud de todo el personal en contacto con los productos y los elementos
que directa o indirectamente intervienen en el proceso productivo. Los empleados deben estar
equipados con ropa de trabajo limpia, guantes de goma, redecillas o protectores del cabello y
dispositivos de lavado de manos con jabón germicida. Cualquier empleado con síntomas de
enfermedad (enfriados, con infecciones, dolor de garganta, etc.) nunca debe entrar en contacto
con las materias primas ni con el producto en elaboración. Igualmente, los empleados nunca
deben comer, estornudar o toser mientras trabajan en la preparación de cualquier PMPF (Artés
y Artés-Hernández, 2016).
En el proceso de elaboración se debe controlar que se siguen unas buenas prácticas de

procesado e implementar un sistema APPCC idóneo. Se ha citado anteriormente la exigencia de
cumplir el Real Decreto 2207/1995 sobre la normativa higiénico- sanitaria recogida en la
Directiva 93/43/CEE para asegurar la calidad microbiológica de los PMPF. Sobre el producto
terminado conviene controlar aleatoriamente la hermeticidad de los cierres en los envases,
supervisar la atmósfera generada en el interior de los mismos, controlar la película plástica del
envase posible causante de migraciones de componentes al producto, comprobar la calidad
sensorial y comercial (pesos, tamaños, proporciones de mezclado, otras especificaciones, etc.)
y análisis microbiológico (recuentos de unidades formadoras de colonias y controles de
crecimiento de microorganismos aerobios y anaerobios, recién envasado el producido, durante
la vida comercial y hasta la fecha de caducidad, con un seguimiento durante las fases de
distribución, venta y consumo). El análisis microbiológico debe asegurar que el elaborado
cumpla la legislación vigente en el punto de venta. La española (Real Decreto 135, 2010), que
traspone la europea (Reglamento CE 1441/2007) para la seguridad alimentaria, exige ausencia
de Salmonella spp. y Listeria monocitogenes en 25 g de producto y entre 102 y 103 unidades
formadoras de colonias por gramo de E. coli.
384
La temperatura es el factor más decisivo de la vida comercial de los PMPF. Por ello, en diversos
países se incorpora integradores tiempo-temperatura en los envases como indicadores visuales
del “frescor” o vida útil, para garantizar el respeto de la cadena de frío, lo que proporciona
confianza adicional a los consumidores sobre la calidad y vida útil del producto que adquieren.
En su caso, si la factoría se abastece de productos importados, hay que tener en cuenta los
riesgos de variaciones de las condiciones de conservación a que han sido sometidos durante el
transporte. Ello es aún de mayor consideración al no existir en la UE una reglamentación
específica común de calidad para los PMPF. Sería conveniente que se regularan aspectos
específicos respecto del envase (tipo e integridad) y que se disponga en todos los países de la
UE de códigos oficiales de buenas prácticas de elaboración de PMPF, cuyo cumplimiento vigile
la inspección sanitaria competente en favor de los consumidores.
Durante toda la vida comercial, se debe controlar la composición de la atmósfera y los recuentos
microbianos, así como la apariencia del envase y la calidad sensorial. Ya se ha indicado la
necesidad de revisar a diario el estado de los envases en los muebles de venta, eliminando los
que muestren cualquier deterioro, aunque sea solo externo
7. Algunas innovaciones de interés

A continuación, se exponen, muy someramente, algunos progresos recientes de las técnicas de
procesado mínimo en fresco de hortalizas.
En relación con las materias primas hortícolas, además de la selección de variedades que mejor
se adaptan a esta elaboración, se está implantando la aplicación de sistemas de cultivo más
higiénicos y seguros como las bandejas flotantes (Fernández et al., 2006; Rodríguez-Hidalgo et
al, 2006; Niñirola et al., 2011), así como nuevos productos y nuevas presentaciones (melón,
sandía, pepino, haba, guisante, champiñón, alcachofa, apio, espárrago, colleja, rúcola, tomate
rallado, brotes, etc.).
En el procesado, se aplican técnicas para optimizar el ahorro de agua ante su escasez y

encarecimiento progresivo, mediante la aireación y el uso de O3 para su reutilización (Turini et
al., 2010). El uso del Cl en los alimentos está cuestionado porque, como se ha indicado, puede
generar productos de reacción con la materia orgánica potencialmente tóxicos y es previsible
que se restrinja su uso (Capece, 2001). Se ha avanzado mucho en la desinfección de hortalizas
foliáceas usando dosis muy bajas de Cl estabilizado capaces de evitar la contaminación cruzada
y la acumulación de subproductos.
Se investigan sistemas de desinfección simples o combinados, con agentes coadyuvantes o

alternativos aplicables en línea, basados en O3, aunque no está autorizado en algunos países en
contacto directo con los productos, la radiación no ionizante UV-C o el agua electrolizada ácida
o neutra.
Otros posibles sustitutos del Cl son ácidos orgánicos (ascórbico, málico y cítrico), ClO2, PO4Na3 y
H2O2, el ácido peroxiacético y el vapor de H2O2. También se ensaya la desinfección por filtrado
mecánico, la aplicación tratamientos térmicos y gases nobles (Ar o He) y de atmósferas con
niveles de O2 superiores a 70 kPa en la modificación activa del EAM para inhibir el crecimiento
microbiano, la actividad enzimática y reacciones químicas no deseadas, que a veces incluso
385
mejoran la calidad organoléptica (Allende et al., 2001, 2002 y 2006; Allende y Artés, 2003ab;
Aguayo et al., 2005, 2006, 2007, 2008; Conesa et al, 2007; Robles et al., 2010; Turatti, 2011;
Artés et al., 2011; Tomás-Callejas et al., 2011, 2012; Martínez- Hernández et al., 2013b; Navarro-
Rico et al., 2015, Artés y Artés-Hernández, 2016).
Para evitar el deterioro que causa la centrifugación, se está usando en Europa y EE.UU. el secado
por aire caliente y después frío que fluye transversalmente a las bandas perforadas
transportadoras del producto escurrido (Turatti, 2011). También se ha iniciado el secado por
infrarrojos, aunque es un sistema caro y de escasa eficiencia ya que su óptimo funcionamiento
es para rendimientos inferiores a 600 kg/h de producto procesado. Igualmente se están
aplicando sistemas para eliminación de cuerpos extraños antes del envasado y el cortado de
algunas hortalizas (tomate, lechuga, apio…) mediante chorro de agua a alta presión (Turatti,
2011).
En las salas de mezclado y envasado se comienza a utilizar la tecnología de filtrar el aire mediante
sistemas adecuados siguiendo el concepto de “sala limpia o blanca” para mejorar su calidad
microbiológica. Se aconsejan las Clases tipo 100 y tipo 100.000, para asegurar la ausencia en el
ambiente de partículas con diámetro superior a 5 µm/pie3 en las de clase 100, y menos de 700
de ese tamaño en las de clase 100.000 (Silveira et al., 2006, 2010; López-Gómez et al., 2016).
En los materiales de envase se están usando aditivos de arcilla y plaquetas minerales en las
resinas para lograr permeabilidades de hasta 100 cc/in2.día y plásticos “inteligentes”, que
aumentan mucho su permeabilidad al aumentar la temperatura, o que incorporan sustancias
antimicrobianas o que aportan o eliminan C2H4, CO2, O2, humedad, aromas, etc., aún
relativamente caros.
En el EAM activa, las atmósferas sobreoxigenadas (con 70 kPa o más de O2) pueden mejorar la
calidad global del producto al impedir la anaerobiosis y el pardeamiento enzimático y reducir el
crecimiento microbiano (Allende et al., 2001, 2002; Conesa et al., 2007; Tomás Callejas et al.,
2012). También se ha propuesto usar N2O y aire enriquecido en Ar, aunque sin eficacia
suficientemente contrastada.
En el mercado continúan apareciendo nuevos envases que disponen de sistemas de cierre fácil
o de cremallera, etc., y envases activos para optimizar el EAM. También se están desarrollando
nuevos recubrimientos comestibles y envases “inteligentes”, que eviten la anoxia si la
temperatura es excesiva, o que aporten sustancias para eliminar excesos de C2H4 o de CO2, o
aportar antimicrobianos, para prolongar la vida útil de los PMPF, con nuevos agentes antivaho,
que liberen antioxidantes, que absorban o liberen aromas, etc. (Catalá et al, 2005; Gavara et al.,
2005).
Para frenar alteraciones en el EAM de PMPF puede interesar combinarlo con pretratamientos
de 1-metil ciclopropeno, que inhibe el ablandamiento inducido por el C2H4, o con vacío
moderado solo o aplicado con antioxidantes (Artés y Artés-Hernández, 2016). Recientemente se
ha propuesto emplear nanoemulsiones de aceites esenciales naturales antimicrobianos para
prolongar la vida útil de los PMPF (Amaral y Bhargava, 2015; López-Gómez et al., 2016).
También se pueden practicar en línea microperforaciones a los envases que les proporcionan
las permeabilidades idóneas adatadas al PMPF que contengan (González Buesa et al., 2011).
386
Otros envases de PMPF incorporan integradores tiempo-temperatura que revelan la vida

comercial o están preparados para su uso enhornos de microondas o barbacoas. Estos nuevos
envasados crean posibilidades de minimizar pérdidas de producto y procuran una distribución
más eficiente (Artés y Artés-Hernández, 2016).
8. Conclusiones
Los principales factores de éxito en las plantas de PMPF son los siguientes:
- Personal cualificado y entrenado, con estricta higiene

- Seleccionar cv y genotipo por calidad y aptitud para el procesado
- Implantar, cumplir y auditar APPCC, códigos de Buenas Prácticas Agrícolas, Buenas
Prácticas de Manipulación y Buenas Prácticas de Procesado
- Diseño industrial e higiénico óptimo y mínimo consumo de agua
- Instalaciones adecuadas, automatizadas y bien mantenidas
- Manipular materias primas separadas totalmente del producto procesado
- Separación física de áreas sucias y limpias
- En el procesado combinar técnicas sostenibles, sustancias GRAS y temperaturas
inferiores a 10℃
- EAM con diseño óptimo, funcional y atendiendo las tendencias comerciales
- Establecer sistemas idóneos de trazabilidad, control de calidad y gestión del producto
- Expedir, transportar y vender a temperatura inferior a 5℃
- Optimizar el procesado para cada producto en mejora continua, atendiendo a los
consumidores
9. Agradecimientos
Se agradece a Plásticos de Alzira, S.A. y Sakata Seed Ibérica S.L.U. (Valencia), a Repsol Petróleo
S.A. (Madrid), a Frutas Mira Hermanos S.L. (Alicante), a Primaflor SAT (Almería), a Canarihorta
(Las Palmas de Gran Canaria), a Kernel Export S.L., Pozosur S.L., Frutas Esparza S.L., Perichán SAT
y G´s España S.L. (Murcia), y a Sacramento Grapes de Lima (Perú) los encargos de contratos de
investigación, proyectos industriales y asistencias técnicas sobre esta temática.
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395
3.1.2. Investigación y desarrollo en productos IV gama de fruta
Félix Martínez Macías
Vicente Peris S.A.

calidad@vicenteperis.com
Índice
1. Optimización de un envase para fruta mínimamente procesada 2
2. Caracterización del aire en sala blanca mediante el método de sedimentación 16
en placa
3. Caracterización de la higienización en lavadora de borboteo y ducha de frutas 20
y verduras, por potencial redox
Resumen
En los últimos años se ha incrementado el interés por conseguir que los productos vegetales
conserven durante un tiempo más largo sus características sensoriales, nutricionales y
microbiológicas que son las que determinan su calidad y vida útil. Aunque hay procesos físicos y
químicos que permiten estabilizar y preservar la calidad de los alimentos, es necesario el uso de
un envase adecuado en la última parte del proceso de preservación.
La nueva tendencia hacia el consumo de productos frescos y naturales, unido al menor tiempo
disponible por parte de los consumidores para preparar sus alimentos, ha incrementado la
demanda de frutas y hortalizas mínimamente procesadas y listas para su consumo (Schlimme,
1995 y Hussein et al., 2000). La producción de IV gama implica la eliminación de su protección
contra la deshidratación y la contaminación y potencia los procesos de oxidación y respiración,
lo que contribuye a acelerar el deterioro de la calidad sensorial del producto y a reducir su vida
útil. El control de microorganismos sólo es posible con una higienización muy estricta durante
las etapas de elaboración y una adecuada conservación en atmósfera modificada en condiciones
de refrigeración. La calidad de estos productos listos para consumir es el resultado de una
combinación compleja de atributos relativos a la calidad organoléptica como son la apariencia,
la textura, el olor y el sabor, y otros relativos a la calidad nutricional y a la seguridad alimentaria.
En función del producto que se vaya a procesar, se intenta seleccionar el envase más adecuado,
que incluye desde bolsas a barquetas, tarrinas o bandejas transparentes para que el consumidor
pueda evaluar el estado del producto. El almacenamiento se realiza en condiciones de
refrigeración hasta su consumo.
En la definición de IV gama según Escalona y Luchsinger (2008) se incluyen los productos como
vegetales, frutas y hortalizas frescos sin sufrir tratamiento térmico, preparados, lavados y
envasados que han podido ser objeto de troceado, corte o cualquier otra operación relativa a la
integridad física del producto, listos para consumir o cocinar y destinados al consumo humano.
El producto debe mantener sus propiedades naturales y frescas, con la diferencia de que viene
397
lavado, troceado y envasado, y exige como requisito el mantenimiento de la cadena de frío para
su perfecta conservación presentando una fecha de caducidad en torno a los 7 días.
El objetivo de nuestro trabajo es desarrollar y conocer la combinación de diferentes tecnologías

barrera para la aplicación a productos derivados de hortalizas y frutas mínimamente procesados
que nos permitan mantener las cualidades organolépticas de cada tipo de producto, con la
mayor vida útil, cubriendo las necesidades cada vez mayores de los consumidores por disponer
de productos frescos listos para consumir de elevadas cualidades nutricionales y organolépticas.
1. Optimización de un envase para fruta mínimamente procesada

Tal y como hemos comentado en la introducción, la nueva tendencia hacia el consumo de
productos frescos y naturales, unido al menor tiempo disponible por parte de los consumidores
para preparar sus alimentos, ha incrementado la demanda de frutas y hortalizas mínimamente
procesadas y listas para su consumo (Schlimme, 1995 y Hussein et al., 2000). Por esta razón para
evitar el crecimiento de los mohos, y por consiguiente la producción de micotoxinas, se ha
implantado el uso de atmósferas modificadas mediante la sustitución de la atmósfera que rodea
al producto en el momento del envasado por otra especialmente diseñada para cada tipo de
alimento y el termosellado final del envase, para mantener estas condiciones del envasado
durante el almacenamiento. El éxito de este tratamiento no depende exclusivamente de la
composición de la mezcla de gases, si no que han de tenerse en cuenta otros factores, como son
la temperatura de almacenamiento, el equipo de envasado y el material de envase.
Por tanto, para obtener productos de calidad, seguros y con un alto valor nutricional, las
industrias necesitan implementar estrategias de mejora, introduciendo o combinando técnicas,
especialmente en los procedimientos estándar de sanidad (Artés et al., 2009).
Las técnicas más empleadas para alargar la vida útil de los productos de 4ª gama son la
conservación a bajas temperaturas y el uso de atmósferas modificadas. Este tipo de productos
no pueden ser sometidos a tratamientos térmicos ni incorporar ningún tipo de aditivo ni
conservante. Exigen como requisito básico el mantenimiento de la cadena de frío para su
perfecta conservación y tiene una fecha de caducidad que ronda de los 7 a los 10 días, pasada
esta fecha de caducidad no es recomendable su consumo (https://marcasderestauracion.es/los-
productos-de-cuarta-gama-una-tendencia-al-alza/).
Los productos hortofrutícolas de cuarta gama ofrecen diversas ventajas al consumidor como
son: reducción del tiempo de preparación de las comidas, calidad uniforme y constante, facilidad
de acceso a productos saludables, facilidad de almacenamiento ya que requieren menos
espacio, reducción del manejo y de las pérdidas. En la cuarta gama los consumidores encuentran
un producto de conveniencia, con buen sabor y saludable. Es por ello por lo que el cuidado en
el procesado de frutas y hortalizas frescas para mantener un buen aspecto, aroma y sabor es un
punto especialmente importante.
El metabolismo respiratorio permite la producción de energía necesaria para los procesos

bioquímicos de las plantas. La respiración aerobia implica la oxidación de estas reservas
orgánicas (carbohidratos, lípidos y ácidos orgánicos) a otras más simples, la formación de agua
y CO2 así como la liberación de energía (Fonseca et al., 2002). La respiración está relacionada
398
con la producción de energía y de moléculas intermedias que permiten el mantenimiento de

múltiples reacciones anabólicas esenciales para el mantenimiento de la organización celular e
integridad de las membranas de las células vivas. Además, el proceso global de la respiración
aeróbica implica la regeneración de trifosfato de adenosina (ATP) a partir de difosfato de
adenosina (ADP) y fosfato inorgánico (Pi) (Salveit, 2000).
La glicólisis, el ciclo de los ácidos tricarboxílicos, y el sistema de la cadena de transporte de

electrones son rutas de la respiración aeróbica (Fonseca et al., 2002).
La respiración metabólica poscosecha de los productos frescos depende de la temperatura de

almacenamiento, así como de la composición de gases y etileno.
La intensidad respiratoria aumenta con el procesado de la fruta. El estrés físico estimula la

intensidad respiratoria de los productos frescos. Watada et al. (1996) compararon las tasas
respiratorias de los productos intactos y recién cortados de varias frutas y verduras, a diferentes
temperaturas. Las tasas de respiración obtenidas en los productos frescos cortados fueron en
general mayores a las de las piezas intactas y además se incrementaron con la temperatura.
Por otro lado, daños en las células y tejidos inducen una elevada tasa de producción de etileno,
lo que podría estimular la respiración y consecuentemente acelerar el deterioro y la senescencia
y promover la maduración de las frutas climatéricas (Brencht, 1995). Además, existe en general
una relación inversa entre las tasas respiratorias y la vida poscosecha de los productos. A mayor
tasa de respiración, más perecedero es el producto y por tanto, una vida poscosecha menor
(Kader y Saltveit, 2002).
Por tanto, el conocimiento de la pauta respiratoria de los productos hortofrutícolas en función

de los procesos a los que hayan sido sometidos será de gran ayuda para elegir las condiciones
de almacenamiento, envasado y distribución adecuadas para prolongar la vida útil. El envasado
en atmósfera modificada (MAP) es una de las técnicas más utilizadas en la conservación de los
productos mínimamente procesados. Se define como el envasado en un material polimérico
donde se modifican las concentraciones de gases (O2 y CO2) dentro del envase. Las frutas y
hortalizas frescas continúan respirando después de ser recolectadas y esta respiración se ve
incrementada por las operaciones de pelado y cortado. En consecuencia, cualquier envasado
debe tener en cuenta esta actividad respiratoria.
Este tipo de envasado implica cambios gaseosos en el espacio de cabeza del envase durante el
almacenamiento, debido a la respiración del producto y la permeabilidad del envase a los gases.
El MAP reduce la tasa de respiración y la producción de etileno, retrasa el ablandamiento y los
cambios que se producen en el producto, ya que crea y mantiene una micro atmósfera óptima
en el interior del envase (Lee et al, 1991). Este tipo de envasado difiere de la atmósfera
controlada (AC), ya que en la primera no se produce un control externo en la concentración de
gases que rodea al producto, sino que depende del equilibrio dinámico entre el metabolismo
del fruto y la permeabilidad del envase (Romojaro et al., 1996).
Factores que influyen en la atmósfera de equilibrio son la intensidad respiratoria del fruto
(existen variaciones entre especies, variedades y el estado de madurez), temperatura (la
intensidad respiratoria aumenta en función directa con la temperatura) y la permeabilidad del
film (Romojaro et al., 1996).
399
El crecimiento microbiano en los alimentos depende tanto de factores intrínsecos del propio
alimento como extrínsecos asociados con el ambiente de almacenamiento. La temperatura y la
composición gaseosa del ambiente son dos factores extrínsecos muy importantes que pueden
ser controlados con el MAP para retrasar el deterioro y aumentar la vida útil (Parry, 1993).
El envasado en atmósfera modificada es un proceso dinámico en el que el envase cerrado y el

producto envasado interactúan entre sí haciendo que la atmósfera gaseosa interna alcance un
equilibrio adecuado que reduzca la velocidad de respiración, la sensibilidad al etileno y la
pérdida de humedad, así como el incremento en el tiempo en el desarrollo de microorganismos.
Con el envasado en atmósferas modificadas de vegetales se pretende crear un equilibrio
dinámico entre el metabolismo del fruto y la permeabilidad del film utilizado.
Mediante el envasado de los alimentos en atmósfera modificada, es posible mantener la máxima

calidad y ampliar la conservación de los productos ya que:
- Se disminuye la intensidad de respiración retrasando la maduración.

- Se disminuye la producción y sensibilidad al etileno.
- Se reduce la actividad metabólica de los vegetales.
- Estabilización del color ya que se minimizan la degradación de la clorofila y los
pardeamientos enzimáticos.
- Se preserva el contenido vitamínico y el contenido de azúcares.
- Se disminuyen los daños por frío
La empresa empezó a comercializar las tres frutas objeto de este trabajo en atmósfera
modificada en diversos formatos (barquetas de fruta troceada de 250 y 500 g y barquetas con
medias piezas o un cuarto de pieza en el caso de la sandía).
Su objetivo fue que la fruta fresca tuviera una vida útil de 6 días, lo que en principio están
consiguiendo, pues organolépticamente el producto mantiene todas sus propiedades. Sin
embargo, en algunos casos, el cliente observa un abombamiento del envase, lo que se traduce
en devoluciones del producto y por tanto en pérdidas económicas y de fidelidad que deben ser
evitadas.
Por este motivo, el primer objetivo de este trabajo fue analizar las barquetas que se están
confeccionando hasta este momento para detectar las posibles causas del abombamiento.
Para ello se analizaron los cambios en la atmósfera interna del envase en fruta troceada y
envasada en dos tipos de formatos (barquetas de 250 g y barquetas de 500 g), a diferentes
tiempos. La fruta se mantuvo a 8 ℃, pues es la temperatura a la que habitualmente se mantiene
este tipo de productos en los lineales de los puntos de venta, y es algo más desfavorable que el
almacenamiento a temperaturas entre 2 y 4℃.
En las Figuras 1 y 2 se muestra la evolución de la atmósfera del espacio de cabeza de estos

productos.
400
Figura 1. Evolución de la fracción volumétrica de O2 (izquierda) y CO2 (derecha) en el espacio de cabeza

de barquetas conteniendo 250 g de producto
Figura 2. Evolución de la fracción volumétrica de O2 (izquierda) y CO2 (derecha) en el espacio de cabeza

de barquetas conteniendo 500 g de producto
Como puede observarse, en ambos casos y para las tres frutas, el envasado inicial del producto
se lleva a cabo con una mezcla de gases de entre un 8-10% de O2 y un 10% de CO2. Sin embargo,
en ningún caso se alcanza una atmósfera de equilibrio en el envase (concentración de gases
constante), disminuyendo la concentración de O2 y aumentando la concentración de CO2. Así, a
partir del 4º-5º día de envasado, la concentración de O2 está muy próxima al 0%, lo que se
traducirá en un cambio en las rutas metabólicas de respiración de la fruta, pasando a
respiraciones anaerobias (rutas fermentativas) con el consiguiente desarrollo de sabores y
olores desagradables. Al mismo tiempo, la concentración de CO2 aumenta de forma importante,
por encima del 30% a partir del 4º-5º día de envasado. Esta acumulación de CO2 en el interior
puede afectar al metabolismo respiratorio, pues altas concentraciones de este gas resultan
tóxicas a nivel celular y al mismo tiempo provocan el abombamiento del envase.
Como conclusión a este estudio preliminar se detecta que el envasado que se está realizando
actualmente no es suficientemente permeable a los gases por lo que se plantea el trabajo
siguiente con el objetivo de seleccionar un material de envasado con la permeabilidad adecuada
al O2 y al CO2 que permita llegar a una atmósfera de equilibrio que mantenga las propiedades
organolépticas y sensoriales del producto.
Teniendo en cuenta que la fruta se va a envasar en atmósfera modificada (MAP) es importante

tener en cuenta que la atmósfera interna en el envase va a depender tanto de la actividad
metabólica de la misma (consumo de O2 y emisión de CO2) como de la permeabilidad selectiva
del material a ambos gases. La atmósfera en el espacio de cabeza es modificada por el consumo
y producción de gases del producto y por la salida y entrada de gases a través del film. Por tanto,
401
el conocimiento del consumo de O2 y de la producción de CO2 de la fruta a envasar resulta

imprescindible para diseñar un buen envase.
Para determinar las tasas respiratorias de las distintas frutas estudiadas se utilizó un método
estático.
Toda la materia prima empleada en los ensayos fue caracterizada antes de ser envasada en los
frascos de vidrio. Tal y como se muestra en la Tabla 1, todas las piezas utilizadas tenían
características muy semejantes, por lo que, sobre todo en el caso de las medias piezas se
eliminaba la variable de heterogeneidad de la materia prima en las diferentes repeticiones. En
los ensayos con fruta troceada en cada repetición se mezcló fruta de diferentes piezas.
Tabla 1. Fracción másica de agua (xw), actividad de agua, Brix, acidez y densidad de la fruta
Acidez
Xw SST Densidad
Producto aw (g cítrico/100 g
(g agua/g fruta) (ºBrix) (g/cm3)
fruta)
Melón 0,895 ± 0,005 0,9890 ± 0,0013 9,90 ± 0,14 1,29 ± 0,02 1,003 ± 0,015
Sandía 0,897 ± 0,014 0,9852 ± 0,0004 9,20 ± 0,00 0,86 ± 0,01 0,99 ± 0,05
Piña 0,860 ± 0,005 0,9842 ± 0,0011 13,2 ± 0,0 8,18 ± 0,02 0,99 ± 0,02
En la Figura 3 se muestra un ejemplo de la evolución con el tiempo de la concentración de gases

en el espacio de cabeza en los envases impermeables. En la mayoría de los casos (todos excepto
en el caso del melón y la piña troceados a 4 ℃), se observa un comportamiento metabólico
donde la velocidad de consumo de O2 se mantiene constante con el tiempo. De igual forma, la
velocidad de emisión de CO2 es constante con el tiempo.
Figura 3. Evolución de gases en el espacio de cabeza en media pieza de melón almacenado a 8 ℃
Tanto la emisión de CO2 como el consumo de O2 pueden ser utilizados para determinar la tasa
de respiración de las plantas (Azcón-Bieto y Talón, 2000). La tasa respiratoria se define como la
cantidad de anhídrido carbónico emitido y de oxígeno consumido por kg de fruta y por hora
(Fonseca et al., 2002).
Conociendo la variación con el tiempo de la concentración de gas en el espacio de cabeza puede

calcularse la tasa respiratoria, TRi (ml i/kg h) según la Ecuación 1 (Kays, 1991):
TRi= d[Gi]dt∙VaM Ec. 1
402
Siendo:
- d[Gi]/dt: variación de la concentración del gas i (O2 o CO2) en un tiempo t (ml i/ml aire
h)
- M: masa de la muestra (kg)
- Va: volumen de aire en el espacio de cabeza del frasco de vidrio (ml aire)
Si la TR no varía con el tiempo y por tanto con la concentración de gases en el espacio de cabeza,
esta puede calcularse aplicando la Ecuación 1, siendo d[GO2]/dt y d[GCO2]/dt, la pendiente del
ajuste lineal de la variación de la concentración del gas (O2 o CO2) con el tiempo.
La Tabla 2 muestra las tasas respiratorias calculadas a partir de este modelo para las frutas
analizadas a diferentes temperaturas, así como el coeficiente respiratorio (CR), definido como
el cociente entre el CO2 emitido y el O2 consumido.
Tabla 2. Tasas respiratorias de O2 y CO2 y coeficiente respiratorio para diferentes frutas y temperaturas
de almacenamiento
Producto T (℃) TR O2 (ml O2 kg-1h-1) TR CO2 (ml CO2 kg-1h-1) CR

4 1,0 ± 0,9 1,1 ± 0,9 1,06
Piña ½ 8 0,53 ± 0,05 0,79 ± 0,08 1,50
27 40 ± 15 60 ± 22 1,5
4 0,74 ± 0,15 0,74 ± 0,15 1,0
Piña troceada 8 2,0 ± 0,2 2,3 ± 0,4 1,15
27 18,2 ± 0,9 22,3 ± 0,7 1,23
4 1,5 ± 0,5 1,3 ± 0,5 0,86
Sandía ¼ 8 1,87 ± 0,15 1,87 ± 0,15 1
27 26 ± 2 20 ± 4 0,75
4 - - -
Sandía
8 2,24 ± 0,04 2,56 ± 0,04 1,14
troceada
27 28,5 ± 1,5 30,4 ± 1,3 1,07
4 - - -
Melón ½ 8 5±2 5±2 1,00
27 28 ± 2 28 ± 3 0,98
4 - -
Melón
8 1,5 ± 0,3 1,50 ± 0,25 1
troceado
27 17,8 ± 1,4 19,5 ± 1,5 1,09
Se realizó un análisis de la varianza para determinar el efecto de la temperatura y del tipo de

corte sobre las tasas respiratorias calculadas. En todos los casos existe una diferencia
significativa (p<0,001) por efecto de la temperatura de almacenamiento, siendo las tasas
respiratorias tanto para el O2 como para el CO2 superiores a 27 ℃. Entre 4 y 8 ℃ no se observan
diferencias significativas.
Excepto en el caso de la piña a 4 ℃, el tipo de corte tuvo un efecto significativo (p<0,001) sobre
la tasa respiratoria, aumentando esta con el grado de cortado. El corte parece producir un estrés
a la fruta que se traduce en un aumento en la emisión de CO2 y consumo de O2. En el melón, las
403
TR en términos de O2 para medias piezas de melón son mayores que para el melón troceado.
Este comportamiento no es habitual en frutas, donde a mayores niveles de corte aumentan las
tasas respiratorias. Probablemente, en este caso, la presencia de la piel en las medias piezas
esté contribuyendo al aumento de la concentración de CO2 y a la disminución de O2 en el espacio
de cabeza por su propia respiración.
El cociente respiratorio (CR) es una herramienta para determinar la naturaleza del sustrato
utilizado en la respiración. Los resultados obtenidos en todos los casos muestran un CR cercano
a la unidad, lo que indica que se está utilizando como sustrato carbohidratos. Coeficientes
respiratorios mayores de 1,7 indicarían respiraciones anaeróbicas pues el metabolismo
fermentativo implica la descarboxilación del piruvato con formación de CO2 sin consumo de O2.
Como puede observarse, la temperatura es uno de los factores externos que más influencia
tiene sobre las tasas respiratorias de frutas. Así, es conocido que la velocidad de las reacciones
biológicas generalmente aumenta dos o tres veces cuando la temperatura aumenta 10 ℃. En
las frutas estudiadas, incrementos en la temperatura generan incrementos exponenciales de la
respiración. Por esta razón, la modelización de tipo Arrhenius se suele ajustar bien al
comportamiento de las frutas almacenadas a distintas temperaturas (Fonseca et al., 2002). Por
este motivo, la relación de la tasa respiratoria con la temperatura se estimó a través del modelo
de Arrhenius (Ecuación 2):
TR=Ae−EaRT Ec. 2
donde:
- A es el factor preexponencial o factor de frecuencia,

- Ea es la energía de activación,
- R es la constante de los gases ideales
- T es la temperatura absoluta en grados kelvin.
Esta ecuación 2 se puede transformar en su forma linealizada, obteniendo la siguiente Ecuación

3:
lnTR=lnA−EaR∙1T Ec. 3
A partir de esta ecuación linealizada, se determinó la constante A y la energía de activación para

las frutas y tipos de corte en las cuales se disponía de valores de TR a las tres temperaturas
(Figuras 4 y 5).
Figura 4. Ajustes de Arrhenius para media piña ( ) y piña troceada ( )
404
Figura 5. Ajustes de Arrhenius para un cuarto de sandía
En el caso del melón troceado almacenado a 4 ℃ se observó un comportamiento respiratorio

diferente de los anteriores casos (Figura 6). Como puede observarse, a tiempos largos se observa
un aumento muy importante en la velocidad de consumo de O2 y de emisión de CO2. Este
comportamiento, en principio, puede parecer anómalo dado la baja concentración de O2 y la
alta concentración de CO2 en el espacio de cabeza, pues muchas frutas descienden su tasa
respiratoria como consecuencia de estos cambios en las concentraciones de gases disponibles.
Sin embargo, teniendo en cuenta el tiempo largo del análisis (más de 30 días), este cambio en
las tasas respiratorias puede ser atribuidos a comienzo de procesos fermentativos y/o desarrollo
de microorganismos. De hecho, las muestras de melón con más de 30 días de almacenamiento
presentaban un intenso olor a acetaldehído y etanol y mostraban síntomas de infección
microbiana. Varios autores (Artes et al., 2007; Conte et al., 2009) afirman que uno de los
mayores problemas del melón MAP es el desarrollo microbiano. Burdeos et al. (2009)
observaron cambios en la tasa respiratoria de melón piel de sapo troceado cuando el O2 en el
espacio de cabeza se mantiene por debajo de 10-15% y el CO2 por encima de 5-12%.
Figura 6. Evolución de gases en el espacio de cabeza en melón troceado almacenado a 4 ℃
Por este motivo, se descartaron los puntos analizados a partir de las 339 horas (15 días). Aun
así, el comportamiento metabólico de esta fruta a esta temperatura difiere del resto de
muestras, de igual forma que la sandía troceada. Puede observarse (Figuras 6 y 7) que la
velocidad de consumo de O2 y de emisión de CO2 desciende con el tiempo. Este cambio brusco
en la tasa respiratoria que se observa a tiempos cortos podría atribuirse, no especialmente a la
influencia de la concentración de gas, sino más bien al estrés generado por el corte. Este hecho
ha sido observado también por otros autores y otras frutas (Aguayo 2009).
405
Figura 7. Evolución de gases en el espacio de cabeza en sandía troceada almacenada a 4 ℃
Como la velocidad de cambio en la concentración del gas en el espacio de cabeza varía con el
tiempo (d[Gi]/dt), se ajustaron los datos obtenidos en cada una de las muestras de melón
troceado a 4 ℃ a ecuaciones logarítmicas. A partir del ajuste se calculó en cada punto la
pendiente de la curva aplicando la primera derivada de la curva ajustada. Con el valor obtenido
de la pendiente en cada punto se calculó la tasa respiratoria aplicando la ecuación 1.
Las Figura 8 y 9 muestran los resultados obtenidos para las tasas respiratorias en términos de
O2 consumido y CO2 emitido en función de la fracción volumétrica de gas en el espacio de cabeza.
Figura 8. Tasas respiratorias en términos de O2 consumido y CO2 emitido en melón troceado a 4 ℃
Figura 9. Tasas respiratorias en términos de O2 consumido y CO2 emitido en sandía troceada a 4 ℃
Una vez determinadas las tasas respiratorias de las frutas con los diferentes tipos de corte y
temperaturas de almacenamiento, se procedió al cálculo del material de envasado. En una fruta
envasada en un material de permeabilidad selectiva, como consecuencia de la diferencia de
406
presiones parciales de gases entre el interior y el exterior del envase se producirá un flujo de O2
y de CO2 (JO2 y JCO2). Aplicando la primera ley de Fick el flujo del componente gaseoso i que
atravesará el film puede expresarse como:
J𝑖=−D𝑖∙A∙(x𝑖i−x𝑖e) Ec 4
Donde:
- Ji: velocidad de flujo de gas i o caudal del gas i a través de la película (mljh-1)
- D: coeficiente de difusión del gas i (mli h-1 m-2)
- A: área de la superficie permeable (m2)
- xi: fracción volumétrica de gas en el interior (i) y exterior (e) del film (v/v)
Por otra parte, el caudal de gas generado o consumido por el producto (Ji en mLj/h puede
expresarse (Ecuación 5) a partir de la tasa respiratoria (TRi en mLi kg-1 h-1), conociendo la masa
(M) del producto dentro del envase expresada en kg:
J𝑖=TR𝑖∙M Ec. IV.5
De tal manera que cuando se alcance el régimen estacionario en el envase las ecuaciones 4 y 5
se igualan, pudiéndose obtener el coeficiente de difusión del material de envasado, dato
necesario para obtener unas determinadas concentraciones constantes de O2 y de CO2 en el
interior de este (atmósfera de equilibrio). La difusión de gases a través del material de envasado
puede conseguirse de dos formas. La primera es utilizar materiales semipermeables con una
permeabilidad selectiva a los gases. De esta forma, el coeficiente de difusión (Di) es la
permeabilidad del film al gas i. Sin embargo, la empresa, con el fin de mantener los envases que
está utilizando actualmente, prefiere optar por la segunda forma de conseguir una determinada
difusividad a los gases, los envases microperforados. Además, este tipo de envases ofrece una
serie de ventajas con respecto a los materiales poliméricos. Así, el intercambio gaseoso con el
entorno a través de las perforaciones es mucho más alto que en los films convencionales
(Mannapperuma et al., 1989) y además, la relación entre la permeabilidad al CO2 y al O2 es
prácticamente 1 mientras que esta relación es muy diferente en los films poliméricos,
alcanzando valores de 3 a 6 (Brody, 2005). Teniendo en cuenta que los coeficientes respiratorios
generalmente están cercanos a la unidad, es difícil alcanzar altas concentraciones de CO2
utilizando films poliméricos. Por todo ello, igualando las ecuaciones IV.4 y IV.5 se determinaron
los coeficientes de difusión necesarios a través de las microperforaciones para alcanzar en el
envase una atmósfera de equilibrio. Esta atmósfera se definió, según deseos de la empresa, en
2% de O2 y un 10% de CO2. Para determinar la difusión de gas a través de un microporo se utilizó
el modelo propuesto por González et al. (2008) para microperforaciones en films de espesor
entre 30 y 50 m. Según este modelo, la difusión de O2 y de CO2 a través del microporo puede
determinarse por la Ecuación 6:
D𝑖=a1∙Aha2 Ec. 6
Siendo:
- Di: difusión del gas i a través del microporo (ml d-1)

- Ah: área de paso del gas a través del microporo (m-2)
407
- a1 y a2: constantes del modelo. a1= 0,88 y a2= 0,577 para el O2; a1= 0,83 y a2= 0,569
para el CO2
En la Tabla 3 se muestran los coeficientes de difusión calculados en función del diámetro de

microporo (d):
Tabla 3. Coeficientes de difusión de O2 (DO2) y de CO2 (DCO2) para diferentes diámetros de microporos.
D poro (µm) DO2 (ml/d) DCO2 (ml/d) D poro (µm) DO2 (ml/d) DCO2 (ml/d)
30 38,8 34,7 165 277,3 241,5
35 46,3 41,4 170 287,0 249,8
40 54,0 48,1 175 296,8 258,2
45 61,9 55,0 180 306,6 266,6
50 69,9 62,1 185 316,4 275,1
55 78,0 69,2 190 326,3 283,5
60 86,3 76,4 195 336,2 292,0
65 94,6 83,7 200 346,2 300,6
70 103,1 91,0 205 356,2 309,1
75 111,6 98,4 210 366,3 317,7
80 120,3 105,9 215 376,3 326,4
85 129,0 113,5 220 386,5 335,0
90 137,8 121,1 225 396,6 343,7
95 146,6 128,8 230 406,8 352,4
100 155,6 133,6 235 417,0 361,1
105 164,6 144,4 240 427,3 369,9
110 173,7 152,2 245 437,6 378,7
115 182,8 160,1 250 447,9 387,5
120 192,9 168,1 255 458,2 396,3
125 201,3 176,1 260 468,6 405,2
130 210,6 184,1 265 479,0 414,0
135 220,0 192,2 270 489,5 422,9
140 229,4 200,3 275 500,0 431,9
145 238,9 208,5 280 510,5 440,8
150 248,4 216,7 285 521,0 449,8
155 258,0 224,9 290 531,6 458,8
160 267,6 233,2
Conocidos los coeficientes de difusión y las tasas respiratorias calculadas en el apartado anterior
se determinaron, para cada fruta y tipo de envase el número de poros necesarios para alcanzar
la atmósfera de equilibrio en términos de O2 y de CO2 (Tablas 4, 5 y 6).
408
Tabla 4. Número de microporos (NO2 y NCO2) necesarios en los diferentes formatos de envase para piña
para alcanzar la atmósfera de equilibrio a 8 ℃ en función del diámetro del microporo (D)
D poro Envase 500 g Envase 250 g Envase ¼ sandía

(µm) NO2 NCO2 NO2 NCO2 NO2 NCO2
30 3 8 2 4 2 6
35 3 7 1 3 1 5
40 2 6 1 3 1 4
45 2 5 1 3 1 4
50-60 2 4 1 2 1 3
60-70 1 4 1 4 1 2
70-80 1 3 1 1 1 2
85-95 1 2 0 1 0 2
100-130 1 2 0 1 0 1
135-150 1 1 0 1 0 1
155-185 0 1 0 1 0 1
190-245 0 1 0 0 0 1
250-290 0 1 0 0 0 0
Tabla 5. Número de microporos (NO2 y NCO2) necesarios en los diferentes formatos de envase para sandía

30 4 9 2 4 4 9
35 3 7 2 4 3 8
40 3 6 1 3 3 7
45 2 6 1 3 3 6
50 2 5 1 2 2 5
55-60 2 4 1 2 2 5
60-65 2 4 1 2 2 4
65-75 1 3 1 2 1 3
80-90 1 3 1 1 1 3
95-140 1 2 0 1 1 2
145-160 0 1 0 1 1 1
165-200 0 1 0 1 1 1
200-290 0 1 0 0 0 1
409
Tabla 6. Número de microporos (NO2 y NCO2) necesarios en los diferentes formatos de envase para melón

30 2 5 1 3 19 41
35 2 4 1 2 16 35
40 2 4 1 2 14 30
45 2 2 1 2 12 26
50 1 2 1 1 11 23
55 1 2 1 1 10 21
60 1 2 1 1 9 19
65 1 2 1 1 8 17
70 1 2 0 1 7 16
75 1 2 0 1 7 15
80 1 2 0 1 6 14
85 1 2 0 1 6 13
90 1 1 0 1 5 12
95 1 1 0 1 5 11
100-105 1 1 0 1 5 10
110-115 1 1 0 1 4 9
120-130 0 1 0 1 4 8
135-150 0 1 0 0 3 7
155-160 0 1 0 0 3 6
165-175 0 1 0 0 3 6
180-210 0 1 0 0 2 5
215-230 0 1 0 0 2 4
235-260 0 0 0 0 2 4
265-275 0 0 0 0 2 3
280-290 0 0 0 0 1 3
Como puede observarse, la variabilidad en las tasas respiratorias de cada una de las frutas y el
diferente peso de fruta contenida en cada envase hacen que el número de poros necesario en
cada formato varíe. Además, comparando el número de poros necesario para mantener el
porcentaje de O2 en la atmósfera de equilibrio (NO2) es diferente al número de poros necesario
para mantener el porcentaje de CO2 en la atmósfera de equilibrio (NCO2). Esto es debido a la
diferencia de presiones parciales entre el interior y el exterior del envase, siendo esta mucho
más alta en el caso del O2 que del CO2. Por tanto, para un mismo envase deben seleccionarse un
numero de poros que ajuste tanto para el O2 como al CO2, reajustando entonces la atmósfera
interna de equilibrio.
Una vez determinadas las tasas respiratorias y el número de microporos necesarios para cada
una de las frutas y formatos de envase, se plantea envasar fruta en atmósfera modificada para
mantenerla a 8 ℃, temperatura habitual en los lineales de los puntos de venta y con una vida
útil de 6 días. Dada la variabilidad en el número de microporos necesarios en cada envase, y por
las dificultades técnicas que esto supone, pues las microperforaciones las tiene que realizar la
empresa suministradora del film polimérico y por tanto, deberían encargar una bobina para cada
fruta y envase, la empresa decide que, para estas primeras pruebas, va a considerar un número
410
de poros constante e igual para todos los envases. De esta forma, para todos los formatos utiliza
una lámina de doble capa de poliéster laminado con polipropileno de 62 m de espesor a la cual
se le hacen microperforaciones de 50 m de diámetro cada 7 cm. Con esta lámina se envasa la
fruta de forma que en cada envase haya 1 microporo. Una vez envasada la fruta, se mantuvo a
8 ℃ y se analizó diariamente la evolución de gases en el espacio de cabeza. Las Figuras 10, 11 y
12 muestran los resultados obtenidos.
Figura 10. Evolución de gases en el espacio de cabeza en envases de 250 g de fruta troceada
almacenada a 8 ℃
En el caso de los envases de 250 g, el número de microporos utilizado (N=1) se ajusta a los
calculados para alcanzar el 2% de O2. Este valor de equilibrio parece alcanzarse al final del
almacenamiento. Para mantener el producto en óptimas condiciones la composición de gases
en el espacio de cabeza debe alcanzar el equilibrio en un tiempo lo más corto posible. Por otra
parte, el envase no es suficientemente permeable al CO2, lo que origina una acumulación
excesiva en el envase. Teniendo en cuenta estas dos circunstancias, debería aumentarse el
número de microporos para facilitar la salida de CO2 aumentando entonces la concentración de
O2 en el equilibrio.
En el caso del melón se observa un comportamiento no esperado en relación con la evolución

del O2, pues este aumenta en los primeros días de almacenamiento, por lo que la velocidad de
consumo de O2 es menor que el flujo de gas a través del material. Quizás debería revisarse las
TR calculadas en el melón y repetirse el trabajo experimental para verificar este hecho.
Figura 11. Evolución de gases en el espacio de cabeza en envases de 500 g de fruta troceada
almacenada a 8 ℃
Para la fruta troceada envasada en formatos de 500 g se observa una gran variabilidad en los
resultados. En este caso, donde el número de microporos es inferior al calculado, no se alcanza
411
la atmósfera de equilibrio. El porcentaje de O2 en los envases a tiempos largos alcanza valores

por debajo del 2%, mientras que el CO2 se acumula en el envase alcanzando valores del 60%. Se
recomendaría en este caso aumentar el número de microporos para facilitar el intercambio
gaseoso.
Figura 12. Evolución de gases en el espacio de cabeza en envases de medias piezas de piña y melón y
envases con un cuarto de sandía almacenados a 8 ℃
En los envases de medias o cuartos de pieza, los datos obtenidos no mostraron tanta variabilidad
como en los casos anteriores, pero, tal y como cabía esperar, la concentración de O2 disminuye
por debajo del valor deseado y el CO2 se acumula en el envase. En este caso, también el número
de microporos estaba por debajo del óptimo calculado.
Por tanto, los resultados obtenidos ponen de manifiesto la necesidad de estudiar y ajustar para
cada tipo de fruta y formato de envase el número de microperforaciones necesarias, no siendo
recomendable utilizar el mismo material de envasado en todos los casos. Se le recomendará a
la empresa ajustar mejor el número de microporos en cada caso y volver a efectuar los análisis
de espacio de cabeza.
2. Caracterización del aire en sala blanca mediante el método de sedimentación en

placa
El aire no posee microorganismos propios, pero se conoce que éstos son capaces de crear
estructuras especializadas que les ha permitido resistir y sobrevivir en este medio. Son capaces
de dispersarse en ambientes exteriores e interiores gracias a las corrientes de aire, las cuales se
encargan de recoger los microorganismos presentes en otros ambientes naturales como el
suelo, el agua, las plantas, la microbiota del ser humano, del aire exterior, polvo, madera,
pintura, papel, humidificadores y otros, y han sido estudiados desde hace tiempo. El grado de
contaminación microbiana en estos ambientes está influenciado por factores tales como la
frecuencia de ventilación, el número de personas presentes en la sala y la naturaleza y grado de
las actividades que realizan los individuos dentro de los locales (Figura 13).
412
Figura 13. Principales vías de entrada de microorganismos.
Además, algunas actividades industriales, comerciales, sociales y de movilidad vial han

contribuido a la producción de desechos biológicos, físicos y químicos, emitiendo partículas al
aire que ayudan al camuflaje de los microorganismos y a la dispersión de estos por diferentes
ambientes. En las industrias también han sido estudiados los microorganismos del aire por su
interés sanitario o por la alteración que pueden causar en los productos que en ellas se fabrican.
Las industrias en las cuales la contaminación del aire tiene una mayor importancia son las
farmacéuticas, alimentarias y de electrónica.
Se han realizado investigaciones que han demostrado la presencia de microorganismos

bacterianos y fúngicos en el aire los cuales pueden causar patologías en plantas, en animales y
en el ser humano; tal es el caso de Staphylococcus aureus, Pseudomonas sp., Aspergillus spp.,
Fusarium spp., entre otros. Según lo anterior, se han reportado enfermedades como asma,
bronquitis, pulmonías, neumonías que afectan especialmente las vías respiratorias y otras
patologías como infecciones cutáneas. En las plantas, se han reportado microorganismos que
producen toxinas, las cuales generan efectos biológicos y patológicos en los diferentes cultivos.
Algunos microorganismos son capaces de corroer monumentos y edificios, además de provocar
el deterioro de las fachadas, estructuras y archivos (Carlos A. et al., 2015).
De todas las industrias comentadas, la industria farmacéutica es la que requiere un mayor

control microbiológico del ambiente, ya que los medicamentos pueden contaminarse durante
su fabricación por el aire, equipos, superficies de trabajo o el personal. Desde hace tiempo la
industria farmacéutica debe cumplir unas Normas de Correcta Fabricación que garanticen la
calidad microbiológica de los medicamentos. La presencia y crecimiento de microorganismos en
productos ya terminados, puede ocasionar riesgo para la salud, o bien alterar las características
fisicoquímicas que impedirían su comercialización. Por esta razón todas las zonas de producción
deben mantenerse en unas condiciones higiénicas muy estrictas, con niveles mínimos de
microorganismos y partículas que se denominan “zonas limpias”. Uno de los aspectos que
contemplan las guías de Normas de Correcta Fabricación de Medicamentos, es el control
microbiológico ambiental, tanto del aire como de las superficies en distintos puntos: almacenes,
zonas de producción y laboratorios de control de calidad microbiológico (B.O.E. 1985, Guía de
normas de correcta fabricación de medicamente de la Comunidad Europea, 1992).
413
Según las características requeridas, las zonas limpias se clasifican en diversos grados que son
equivalentes en todos los países. La Unión Europea considera los grados A, B, C y D cuyos límites
de microorganismos por m3 de aire son, respectivamente, menos de 1, 5, 100 y 500 (Tabla 7).
Tabla 7. Guía de Normas de Correcta Fabricación de Medicamentos de Uso Humano y Veterinario (Alonsos
J. M., 2017)
Límites recomendados de la contaminación microbiana (a)

Placas de Placas de
Impresión de
Muestra de aire sedimentación contacto
Grado guantes 5 dedos
ufc/m3 (diámetro 90 mm) (diámetro 55 mm)
ufc/guante
ufc/4 horas (b) ufc/placa
A <1 <1 <1 <1
B 10 5 5 5
C 100 50 25 -
D 200 100 50 -
(a) Se trata de valores medios
(b) Las placas de sedimentación individuales pueden exponerse durante menos de 4 horas
Nuestro objetivo es el aislamiento y cuantificación de los microorganismos presentes en el aire

de sala blanca, el espacio principal de nuestra empresa donde nuestros productos son más
susceptibles a la contaminación.
Para ello se emplea el método de sedimentación en placa, utilizando medios selectivos para el
aislamiento de bacterias aerobias y hongos. El medio de cultivo para el crecimiento de bacterias
aerobias está compuesto por Peptona (Digerido pancreático de caseína) 0.5%, Extracto de
levadura 0.25%, Glucosa 0.1% y Agar 1.5%. El medio de cultivo para el crecimiento de hongos
está compuesto por Peptona al 0.5%, Digerido pancreático de caseína al 0.5%, Glucosa al 4%,
Cloranfenicol al 0.04% y Agar al 1.5%.
Según las instrucciones de uso indicadas por el fabricante Becton Dickinson GmbH (BD, 2013),
el medio de cultivo para el aislamiento de hongos se probó con múltiples cepas, obteniendo los
resultados que aparecen en la Figura 14.
414
Figura 14. Medios de cultivo aconsejados para el aislamiento de hongos (BD, 2013)
Los datos obtenidos en este estudio nos servirán como referencia para establecer unos límites
propios de alerta y de acción que, si se exceden, llevará a nuestra empresa a poner en marcha
los métodos de control/contención microbiano necesarios en cada caso. Así mismo, la
identificación de los microorganismos que aparecen con más frecuencia nos llevaría a saber su
posible origen y tomar las medidas necesarias para evitar su entrada en la sala blanca, así como
permitirá una desinfección más correcta (Figuras 15 y 16).
Figura 15. Agar Sabouraud + Cloranfenicol: Aislamiento, identificación y conservación de hongos

patógenos y saprófitos
415
Figura 16. Plate Count Agar: Medio para la enumeración o conteo de bacterias aeróbicas en placa por el
método de inoculación superficial
3. Caracterización de la higienización de frutas y verduras por potencial redox, en

lavadora de borboteo y lavadora de ducha
En la desinfección del agua es muy importante tanto la concentración de cloro libre y el tiempo
de contacto con el agua, así como el pH y la temperatura. Un buen control de la desinfección
exigiría una monitorización no del cloro libre sino del potencial redox del medio, es decir el
potencial de oxidación-reducción (ORP). La Organización Mundial de la Salud adopto en 1971 un
valor de 650 mV como valor adecuado para el agua potable, en general puede considerarse que
con este valor mantenido durante 30 minutos el agua esta adecuadamente desinfectada,
aunque habrá que realizar un estudio individualizado para cada caso (O.M.S. 1971).
El ORP no tiene relación dirección a la concentración en ppm de desinfectante ya que mide la

actividad de oxidación en el agua y no la concentración de oxidante (Cloro, ozono, etc.).
La Figura 17 muestra como el valor ORP aumenta al aumentarse la concentración de cloro, sin
embargo, un incremente regular y continuado de cloro en ppm no provoca el aumento linar del
valor ORP en mV, ya que las sondas de ORP se aproximan a su capacidad de saturación y alcanzan
una meseta. De igual modo, a una concentración constante de cloro total, los valores de ORP
aumentan cuando el pH de la solución es más bajo, y disminuyen cuando el pH es más alto.
416
Figura 17. Variación de la ORP en función del pH del medio y ppm de cloro en el medio (Fuente:
www.elaguapotable.com)
Múltiples investigaciones han demostrado que bacterias como Escherichia coli y Salmonella son
exterminadas tras ser sometidas a valores de ORP de 650 a 700 mV durante algunos segundos.
Levaduras y otros tipos de hongos formadores de esporas, también son exterminados a estos
niveles de potencial redox tras el contacto durante algunos segundos (Suslow, 2004).
En 1971, como hemos comentado, la OMS adoptó la medida de potencial REDOX como la más
fiable para medir la calidad sanitaria del agua potable. La publicación INTERNATIONAL
STANDARDS FOR DRINKING WATER (Tercera edición, Ginebra, 1971) afirma: “Hay una relación
exponencial entre la velocidad de inactivación de los virus y el ORP. Un ORP de 650 mV (medido
con un electrodo de platino/calomel) provocará la casi instantánea desactivación de los virus
incluso en altas concentraciones”.
Nuestro objetivo en este capítulo es el aislamiento y cuantificación de los microorganismos

presentes en la superficie de nuestros productos, antes y después de la higienización, como
punto de partida en nuestro proceso de fabricación de frutas y verduras IV y V gama.
Para ello, se emplean placas de contacto tipo RODAC para el aislamiento y cultivo de bacterias
aerobias y hongos.
Los datos obtenidos en este estudio nos servirán como referencia para establecer unas
condiciones propias para el lavado e higienizado de nuestra materia prima antes de su
procesado, establecer controles y límites que, si se exceden, llevarán a nuestra empresa a poner
en marcha los métodos de control/contención microbianos necesarios en cada caso. Así mismo,
la identificación de los microorganismos que aparecen con más frecuencia nos llevaría a saber
su posible origen y tomar las medidas necesarias para evitar su entrada en la sala blanca, así
como permitirá una desinfección más correcta.
Como resultado preliminar, se obtiene más de un 90% de reducción en la carga microbiológica

de hongos tanto en melón como en sandia después del higienizado, y entre un 80 y un 90 % en
la reducción de bacterias aerobias tanto en melón como en sandía (Figuras 18 y 19).
417
Figura 18. Aislamiento y cuantificación de los microorganismos presentes en la superficie de melón piel
de sapo antes y después de la higienización
418
Figura 19. Aislamiento y cuantificación de los microorganismos presentes en la superficie de sandía

negra antes y después de la higienización
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421
3.2. V Y VI GAMA DE FRUTAS Y HORTALIZAS
Nuevas gamas vs. necesidades de valor del sector hortofrutícola
Juan Luis Mejía García
juan.luis.mejia.garcia@linde.com
Abelló Linde
Índice
1. Clasificación de los productos vegetales 424
1.1. Procesado de productos en V gama 425
1.2. Procesado de productos en VI gama 425
2. Justificación de la aparición de las nuevas gamas en frutas y verduras 426
3. Innovaciones y nuevas tecnologías en productos mínimamente procesados 427
Resumen
Las necesidades de los consumidores en productos frescos, naturales, de gran valor nutricional
y dietético, cómodos en su utilización, con garantías sanitarias unidas a la pérdida de
competitividad de las producciones agroalimentarias están generando nuevas líneas de negocio
que se centran en dos retos fundamentales:
- Desarrollo nuevas gamas o productos innovadores de alto valor añadido y amigables

con el medio ambiente
- Aprovechamiento integral de superproducciones y subproductos de las materias primas
procedentes de fabricación
Prolongar el período de conservación, manteniendo las características organolépticas durante

la comercialización, poder ofrecer una gran variedad de productos con presentaciones
espectaculares, permitir la diferenciación a los elaboradores ofreciendo marcas y productos de
la tierra, reducir las devoluciones y por consiguiente ahorro de dinero en la gestión de stocks,
son algunas de las ventajas que la V y VI gamas proporcionan a la industria alimentaria tanto
para la gran distribución como para el Canal HoReCa. El interés en tecnologías avanzadas de
procesado en V y VI gama es una respuesta a las demandas expresadas por los consumidores
que valoran productos frescos, sin aditivos, más naturales de apariencia, y alejados de los
alimentos altamente procesados, cuyas calidades nutricionales y sensoriales se consideran
inferiores.
El segmento de mercado más activo lo representan los alimentos refrigerados, listos para ser
consumidos o simplemente calentados (V Gama). Las tecnologías más requeridas hoy en día por
los empresarios son aquellas que logran ampliar la vida útil de los productos agroalimentarios
sin afectar a las características organolépticas durante la etapa de distribución y
423
almacenamiento; también, la seguridad añadida al producto es algo muy demandado por los
fabricantes y distribuidores.
Aparte del aspecto de la vida útil, los productos que tradicionalmente se conservan a
temperatura ambiente durante mucho tiempo, también se ven afectados por las tendencias del
consumidor. Las corrientes de mercado actuales, focalizadas hacia productos más fresh-like,
determinan que una vida útil amplia de los productos no sea ya un motivo determinante para
su venta. Por lo tanto, las tecnologías emergentes de conservación que prolongan el periodo de
vida útil pero que no actúan en detrimento de los atributos de la calidad del producto, están
bien posicionadas en el mercado.
Se pretende dotar al alumno de conocimientos en las nuevas gamas en el sector hortofrutícola,

las tendencias y necesidades de dicho mercado, así como proporcionar información sobre, los
nuevos productos y métodos de conservación actualmente empleados y cuya implantación es
hoy en día una novedosa realidad.
Durante la clase se hará una presentación visual, donde se expondrá una visión general de las
innovaciones en las diferentes gamas, con casos reales incluyendo un proyecto generador de
innovaciones que a lo largo de 10 años ha derivado en la implantación de 34 nuevas líneas y
fábricas en España, y más de 2000 desarrollos diferentes de alto valor añadido.
1. Clasificación de los productos vegetales

Los productos de origen vegetal se pueden clasificar en 6 categorías:
- Primera gama: incluye todos los productos frescos y se corresponde con la presentación
tradicional de los productos a granel enteros.
- Segunda gama: hace referencia a las conservas vegetales. Se someten a un tratamiento
de esterilización comercial y se realiza un envasado hermético. Tienen larga caducidad
(años).
- Tercera gama: son productos congelados. Se aplica calor (escaldado) y congelación.
Necesitan frío (-18℃) y tienen una caducidad media (meses).
- Cuarta gama: las frutas y hortalizas de IV gama son productos mínimamente procesados
(pelados, cortados, lavados y envasados) listos para ser consumidos, y que mantienen
las características de producto fresco. Las hortalizas IV gama corresponden al producto
en estado fresco, listo para ser consumido, y que sólo ha sido sometido a un
procesamiento mínimo que incluye lavados, picado y acondicionado, envasándose en
envases plásticos con atmósfera modificada, para una duración mínima de siete días. Su
principal ventaja es que se trata de productos frescos, higienizados y absolutamente
listos para consumir, uniendo de este modo la facilidad de empleo con la seguridad en
el consumo. Entre ellos existe una amplia variedad de productos y necesitan frío positivo
(+1,+4) para su conservación.
- Quinta gama: frutas y hortalizas a las que se les aplica un tratamiento térmico más suave
que las conservas. Tienen una caducidad que va de 4 semanas a varios meses a
temperatura positiva. Los productos en V gama son alimentos cocinados, que pueden
comercializarse refrigerados o no. El procesado de los mismos ha de ser aséptico.
424
3.2. V y VI gama de frutas y hortalizas
- Sexta gama: Se trata de productos reestructurados o texturizados con funcionalidad

propia o añadida. Hoy en día la sexta gama aún no se encuentra bien definida y se
encuentra en fase de prueba industrial y testeo comercial.
1.1. Procesado de productos en V gama
La denominación de V gama se designa esencialmente a todos los productos a base de vegetales

que habiendo sufrido un tratamiento térmico se les garantiza una conservación mínima de 4
semanas. No obstante, el tiempo de conservación mínima de los productos en V gama no está
establecido convencionalmente.
El procesado inicial y final que se lleva a cabo en esta tipología de productos es similar al de los
productos en IV gama (Figura 1). En el siguiente diagrama se muestran las operaciones de
productos en V gama, interrelacionadas con las que se emplean para los productos en IV gama.
Figura 1. Etapas para la elaboración de productos IV y V gama
1.2. Procesado de productos en VI gama
El procesado de la VI gama se basa en una texturización termoestables a partir de materias

primas naturales y productos obtenidos a partir del mismo. Existen diferentes procedimientos
de producción adaptable a cada tipo fruta u hortaliza. Los productos obtenidos pueden
presentar diferentes formas geométricas, o cualquier otro tipo de figuras.
Para las texturizaciones son habituales el uso de alginatos y/o gomas entre otros que gelifican
mediante un baño en una solución de cloruro cálcico con diferentes tecnologías de extrusión.
Las siguientes etapas atienden a un ejemplo de procedimiento de obtención de alimentos VI

Gama:
a) Corte y/o trituración de las frutas y verduras a texturizar.

b) Homogenización opcional del contenido de exudados proveniente la etapa anterior;
c) Eliminación o reducción opcional de la carga microbiológica del homogeneizado
obtenido,
425
d) Corrección del pH del producto de las etapas anteriores si es necesario (menor de 4,6)
e) Uso de agentes quelantes o secuestradores de metales. Texturizantes, espesante,
concentrados naturales, así como de conservantes, reguladores de pH, antioxidantes,
edulcorantes o aromas;
f) Mezclado, homogeneización
g) G) Extrusión o conformación en moldes que presentan formas geométricas, o cualquier
otro tipo de figura;
h) j) Gelificación de las formas obtenidas en la etapa anterior normalmente en las balsas
donde tiene lugar el intercambio fónico sodio – calcio.
i) K) Corte o troquelado de los productos gelificados
j) l)Tratamiento (opcional) de reducción o eliminación ulterior de la carga microbiológica
de los productos obtenidos (pasteurización). Una vez texturizado no se produce
modificación de sus propiedades físicas, por lo que puede ser sometido a calentamiento.
k) m) Envasado
2. Justificación de la aparición de las nuevas gamas en frutas y verduras

La búsqueda de productos sanos, que acorten los tiempos de preparación y que satisfagan al
paladar son tres de los elementos que dirigen la intención de compra en alimentación. Para
satisfacer las demandas de los compradores del Siglo XXI, los fabricantes deben recurrir a la
máxima especialización para hacer frente a la creciente segmentación de la población, y las
distribuidoras deberán de ingeniar procesos para comunicar y facilitar las compras. Incluso
Internet asoma como una herramienta para allanar este camino.
Si nos adentramos en el mundo de las frutas, hortalizas y legumbres, España es uno de los
gigantes de Europa. Es el primer productor y segundo exportador de frutas y hortalizas de la UE,
Alemania, Francia, Reino Unido son los tres principales mercados de destino de las frutas y
hortalizas españolas, a los que hay que añadir los países de la Europa del Este. Pero en cuanto a
innovaciones en productos para su comercialización, las empresas hortofrutícolas aún no
adquieren la importancia necesaria, si la comparamos con los sectores aceitero, lácteo o
vinícolas que sí han sabido adaptarse a los cambios y a las nuevas tendencias de consumo
requerida por los consumidores.
Pero en las frutas, hortalizas y legumbres casi todo sigue igual, basta con mirar las góndolas del
supermercado para ver que no han cambiado mucho en su disposición y formatos. Se siguen
vendiendo a granel y el consumidor toma las que más le apetece. Aunque en los últimos quince
años, y gracias a los procesos y tecnologías de poscosecha, se han elaborado nuevos productos,
destacando el gran auge de la IV y V gama que en Europa es una mega-tendencia considerada
como una gran oportunidad para dar un paso hacia una horticultura y fruticultura más moderna
y adaptada a las necesidades de los nuevos consumidores.
No se puede innovar o hacer I+D sin conocer el entorno y las tendencias sociales y del
consumidor.
426
Lo que hace unos años proporcionaba valor añadido al cliente, hoy en día se ha convertido en
una condición sine qua non en el momento de la adquisición, es decir, existe un rápido cambio
de producto especial a producto conveniencia.
El estilo de vida de los consumidores modernos, unido al deseo de adquirir productos naturales
y beneficiosos para la salud, ha hecho que la producción y consumo de productos vegetales con
procesado mínimo (IV y V gama), se haya visto incrementado en los últimos años.
El consumo de productos vegetales transformados en IV y V Gama es una tendencia que se

encuentra en gran expansión. Son productos frescos que se procesan con el objetivo de proveer
al consumidor de un alimento listo para consumir (ready-to-eat) y con características similares
a los productos frescos (fresh-like). Los consumidores esperan que dichos productos estén libres
de defectos, que tengan un grado de madurez óptimo y que posean una elevada calidad
organoléptica y nutricional, junto a una garantizada seguridad higiénica.
Por otra parte, la obtención de estos productos lleva consigo una serie de operaciones que
pueden desencadenar cambios en la calidad del producto final. Encontrar métodos que ayuden
a frenar este deterioro constituye uno de los principales objetivos de los sectores involucrados
en la producción y conservación de frutas y hortalizas cortadas. Esta es una nueva tipología de
producto que cada vez está más implantada en los mercados y cada vez se incluyen novedosos
productos en los lineales de distribución.
Además, el desarrollo de nuevos productos procesados listos para consumir en V gama, permite
aprovechar las superproducciones, y son evidentemente alimentos de conveniencia que se
adaptan a las necesidades de los consumidores que conforman sociedad moderna.
3. Innovaciones y nuevas tecnologías en productos mínimamente procesados

Casi todos los últimos desarrollos en el envasado de productos mínimamente procesados se
basan en lo que se empiezan a denominar “Sistemas Dínamicos de conservación” los cuales
proponen la combinación de procesos y nuevas tecnologías productivas con el uso de envases
activos lo que permite desarrollar alimentos innovadores con características mejoradas que
atienden a las necesidades específicas de cada mercado (durabilidad, del producto,
presentación, funcionalidad, información etc.)
En principio, esta metodología no es nada nueva ya que muchos de los métodos de conservación
tradicionales se basan en dichas combinaciones. Los sistemas dinámicos estudian las
interacciones de los sistemas de conservación ya sean nuevos o tradicionales, con los nuevos
desarrollos en envases y materiales (Envases Dinámicos) que logran sistemas de conservación
que mantienen las calidad y frescura de los productos IV y V gama (Figura 2).
427
Figura 2. Definición de los envases dinámicos
Dentro de las nuevas tecnologías involucradas en los sistemas dinámicos para producción de IV
y V gama se encuentran:
- Atmósferas modificadas
- Microondas
- Luz ultravioleta
- Pulsos eléctricos
- Tratamientos térmicos suaves
- Tratamientos con ozono
- Altas presiones
En cuanto al uso de envases tradicionales no siempre es suficiente para mantener

adecuadamente el producto durante todo el periodo de comercialización, por lo que las últimas
investigaciones e innovaciones en tecnologías de envases y materiales conocidos como envases
activos están siendo dirigidas al desarrollo de sistemas dinámicos , que tengan la capacidad de
interactuar con el producto, modificando las condiciones que rodea al vegetal, de tal forma que
se generan las condiciones más favorables para la conservación. Es decir, envases que eliminen
(absorban) sustancias no deseadas del interior y/o cedan (emitan) sustancias beneficiosas que
permitan la inhibición de las reacciones de deterioro.
Este “dinamismo” se consigue básicamente por la incorporación de ciertos aditivos en la matriz

del material del que está fabricado el envase o introduciendo elementos tales como etiquetas,
almohadillas o bolsitas, que interactúan haciendo positivos los cambios que acontecen durante
la vida útil de los vegetales envasados.
Podríamos decir que un envase dinámico es aquel que aúna la funcionalidad propia del envase
tradicional con las funcionalidades añadidas de los envases activos y la eficacia de otras
tecnologías como el envasado en atmosfera modificada (Figura 3).
428
Figura 3. Características de los envases dinámicos
Gran parte de los trabajos que se están ejecutando en estos proyectos están basados en la
investigación y desarrollo industrial de sistemas de envasados dinámicos que contribuyen a
paliar y controlar las reacciones de deterioro que se producen en los productos IV y V envasados,
aumentando su vida útil comercial, asegurando la calidad y salubridad de estos y contribuyendo
además una solución ambientalmente sostenible por su carácter biodegradable.
Hay que destacar algunas las siguientes líneas de trabajo presentadas en este curso basadas en
la combinación de atmósferas modificadas con diferentes tratamientos y materiales activos:
Envases dinámicos con permeabilidades selectivas a los gases para productos IV Gama
La efectividad del envasado en atmosfera modificada en especial de los productos IV gama viene
marcada por el equilibrio entre la respiración de las frutas y hortalizas y la difusión de los gases
a través del material del envase.
En virtud del tipo de producto, tasa de respiración, grado de maduración y temperatura de

almacenamiento, cada producto necesita una composición gaseosa determinada para alargar
su vida útil, por lo general, se persigue una concentración de O2 baja ( sin llegar a la ausencia
total) para ralentizar la respiración y un aumento de la concentración de CO2 para suprimir la
síntesis de etileno y controlar el crecimiento microbiano.
Ambos objetivos se alcanzan mediante la selección adecuada del envase, aprovechando la

permeabilidad propia del material polimérico usado, pero en muchos casos, las necesidades de
intercambio gaseoso a través del material son diferentes a las que se puedan obtener con un
polímero convencional, para ello, se han desarrollado materiales microporosos (inclusión de
finas partículas minerales en la matriz polimérica) y microperforados (microperforaciones
generalmente por láser) capaces de ajustar la transferencia de O2 y CO2 a las necesidades
requeridas.
Envase dinámico basado en el empleo de atmósferas modificadas conjuntamente con

absorbedores de etileno para IV gama
429
El etileno es un compuesto químico relacionado con la maduración y su exclusión se traduce en

un retraso del proceso fisiológico de frutas y hortalizas. La incorporación de absorbedores de
etileno en el envasado de productos hortofrutícolas está dando buenos resultados para
prolongar su vida útil.
Para eliminar el etileno de la atmósfera que rodea al producto, se utilizan sustancias con
capacidad de absorción (permanganato en un sustrato inerte) suministradas a nivel comercial
en bolsitas que se colocan en el interior del envase.
Las últimas tendencias incorporan dichos absorbedores de etileno (arcillas y zeolitas) en la

matriz polimérica de los envases posibilitando mejores presentaciones y eficiencias en la
conservación de los vegetales cortados.
Envase dinámico con film absorbedor de O2 con tratamiento anti-vaho y bandeja absorbente
de humedad para productos V gama
El empleo de atmósferas modificadas no siempre es suficiente para mantener adecuadamente

las frutas y verduras mínimamente procesadas durante todo el periodo de comercialización, la
velocidad de producción y algunas características físicas de los productos hacen que se origine
un O2 residual no deseado, para ello se incorpora un film absorbedor de O2 que elimina este gas
residual mejorando la conservación, especialmente en productos que se oxidan con facilidad.
Además, se incorpora una bandeja absorbedora de humedad que elimina fluidos que pueden
desprenderse por exudación del producto envasado buscando disminuir la humedad relativa en
el interior del envase controlando, así, el desarrollo microbiano.
La alta barrera del film empleado para el envasado en atmósfera modificada, hacen que se
produzca la formación de gotas que perjudican la transparencia , por lo que se hace de obligado
cumplimiento el uso de films con tratamientos antivaho que disminuyen la tensión interfacial
entre polímero y agua , logrando que las gotas condensen formando una fina película y por
consiguiente una atractiva visibilidad del producto en la estantería.
Envase dinámico basado en el empleo de atmósferas modificadas juntamente con film

absorbedor de UV y film con propiedades antibacterianas para productos V Gama
En este ejemplo de envase, el “dinamismo” se consigue unificando el uso de atmósfera

modificada rica en dióxido de carbono con la utilización de envases a los que se les han
incorporado ciertos aditivos en la matriz del material del que está fabricado.
Por un lado se incorporan agentes antimicrobianos a la bandeja, podemos hablar de dos grupos
principales: agentes químicos y agentes naturales y por otro lado, se utilizan films plásticos
aditivados para poder absorber parte de la radiación ultravioleta de la luz causante de
oxidaciones indeseadas, especialmente en productos texturizados o VI gama.
Envasado en atmósfera modificada con envases ecológicos
Las exigencias, cada vez mayores, de reducir el impacto en la contaminación ambiental arrojan
aplicaciones novedosas en el empleo de atmósferas modificadas juntamente con envases
biodegradables fabricados con materias primas orgánicas que proceden de fuentes renovables.
430
Plásticos biodegradables producidos a partir de almidón (PLA), en forma de films o bandejas,

comienzan a ser usados para el envasado de frutas y verduras enteras o en IV gama
aprovechando las diferentes permeabilidades de estos polímeros.
Otra alternativa se presenta con los envases fabricados con fibras de celulosa proveniente de
residuos agrícolas, estos envases presentan una serie de ventajas medioambientales a la vez que
añaden dinamismo al sistema de envasado de forma que la celulosa moldeada absorbe el exceso
de humedad a la vez que proporciona un intercambio gaseoso adecuado para conservar la fruta
y su aspecto (Figura 4).
Figura 4. Envasado de uvas en envase biodegradable de celulosa proveniente de residuos agrícolas con
film cubierta de PLA
Como se puede ver, los envases dinámicos o lo que es lo mismo la combinación de avances
tecnológicos en envases y materiales arrojan nuevas e importantes alternativas a las industrias
del procesado de frutas y hortalizas, combinaciones de los envases tradicionales con películas
plásticas antimicrobianas, con propiedades antivaho, envases emisores de sustancias
antioxidantes, envases absorbedores de humedad, absorbedores de oxígeno, válvulas de
cocción , films absorbedores de UV, envases inteligentes, almohadillas absorbentes de humedad
y envases con carácter biodegradable u oxobiodegradables entre otros, consiguen prolongar el
período de conservación, manteniendo las características organolépticas fortaleciendo el papel
clave de la comercialización de alimentos con mayores estándares de calidad.
431
3.3. INNOVACIÓN Y VALOR AÑADIDO
Del campo a la mesa
Xavier Martínez Monzó
xmartine@tal.upv.es
Departamento de Tecnología de Alimentos. Universitat Politècnica de València
Índice
1. El mercado agroalimentario y el papel del consumidor 433
2. La revolución agrícola. Hacia el 2050 434
3. Nuevos sistemas de compra 436
4. La nueva forma de comunicar 436
5. La gastronomía como aliada del campo 437
6. El mercado de la IV y V gama 438
Resumen
El sector de la poscosecha se enfrenta a una serie de oportunidades relacionadas con los
cambios tecnológicos y sociales que se vienen produciendo desde principios de siglo. La
adaptación y el conocimiento de estos cambios deben suponer una oportunidad de mercado
para el sector.
Ante un consumidor diverso, curioso, cómodo y saludable, la categoría de frutas y verduras se

enfrenta a un gran reto: adaptarse a las nuevas exigencias del consumidor. La diferenciación y
el valor añadido son claves para seguir la senda de crecimiento que el sector ha experimentado
en los últimos años y es en este punto donde la gastronomía puede jugar un papel de vital
importancia. Por otra parte, la ola vegana y la tendencia hacia el consumo de alimentos de
conveniencia como la verdura cortada y preparada para consumir cada vez tienen un mayor
éxito entre un consumidor que dedica poco tiempo a cocinar y presenta una gran preocupación
por su salud.
1. El mercado agroalimentario y el papel del consumidor

En 2016 se lanzaron al mercado 6.040 nuevas referencias, un 32% más que en el año anterior.
En cambio, el valor generado por cada una de ellas se situó en unos 72.000 € un 30% menos.
Según el estudio de Mintel, un 39% de los nuevos productos lanzados al mercado europeo en el
ejercicio 2017 fueron nuevos productos de IV y V gama de frutas y verduras, aunque EE. UU. se
mantiene como el país líder en innovación en esta categoría de producto.
433
Las compañías siguen planteando mal la innovación y también el lanzamiento de nuevos

productos. Las organizaciones siguen manteniendo en sus comunicaciones sociales lo
importante que es el consumidor y cómo toda la organización gira en torno a él. En cambio, las
estructuras de todas las compañías de Gran Consumo están organizadas por producto y
categorías de producto, ni una sola tiene una estructura por tipo de consumidor.
Lanzar una nueva referencia requiere mucho esfuerzo, tiempo y dinero, por pequeña que sea.
Dejemos de pensar en la cantidad y centrémonos en la calidad de los lanzamientos. Dejemos de
tener un enfoque en el producto, en la categoría, en el lineal, en la competencia, en la cuota,
para centrarnos más en las necesidades reales de las personas y en ser relevantes para ellos.
Hay que estar al tanto del cambio social que ya es una realidad en el que las nuevas tecnologías,
las nuevas formas de comunicar y comprar y las nuevas tendencias alimentarias van a marcar el
futuro del sector. Estos cambios deben ser entendidos como oportunidades para nuestro sector
agrícola que tendrá que adaptarse y posicionarse para liderar este cambio.
2. La revolución agrícola. Hacia el 2050

La innovación siempre surge en los momentos de saturación y cuando se plantean situaciones
que no podemos resolver con las herramientas de las que disponemos. La alimentación no
escapa a este movimiento. En el estudio de Lantern “The Food Revolution” se explora el papel
de la innovación en la intersección de la comida, la tecnología y los cambios sociales en un futuro
cercano (Figura 1).
Figura 1. The Food Revolution

Fuente: www.lantern.com
434
3.3. Innovación y valor añadido
La escasez de tierra cultivable, el enorme gasto energético de producción y la escasez de agua,

nos obligarán a pensar qué comemos y cómo lo producimos.
Los agricultores del futuro, y casi del ahora, están al tanto de las nuevas tecnologías y las utilizan
a su favor. Smartphones y tablets son herramientas tan comunes como los azadones. La nueva
maquinaria agrícola no sólo realiza su tarea, sino que además recoge y envía información para
ayudar a mejorar su eficiencia. Sensores ubicados en plantas y campos envían información para
que, junto con previsiones meteorológicas más precisas, permitan que la toma de decisiones
sea más eficaz. En definitiva, la tierra y las plantas ya pueden comunicarse con sus dueños para
pedir más agua, tratamientos sobre plagas o señalar que están listas para ser recogidas.
Pero este no es el único cambio. Veremos proliferar nuevos cultivos en nuestros campos. Junto
con el trigo, el girasol o la cebada veremos cada vez más plantas de quinua, teff e incluso de un
arroz que requiere de menos agua y es más resistente a las plagas; cerca del mar, se extenderán
grandes cultivos de algas. Y veremos también nuevas granjas donde los mugidos darán paso a
sonidos también campestres como el de los grillos. Y ya en alta mar las piaras de cerdos serán
sustituidas por bancos de peces que serán criados en libertad, al igual que la antigua
trashumancia de las ovejas.
También cambiará nuestra idea de lo que es un huerto y dónde se ubica. Muchos de ellos
dejarán de estar en el ámbito rural para llegar a la ciudad. Azoteas, centros comerciales y naves
industriales serán el origen de la mayor parte de vegetales que consumiremos en un futuro
cercano.
Oportunidades
- Explotar la información que se puede recoger de estos sensores para desarrollar

múltiples aplicaciones y servicios de valor añadido que pueden ofrecerse a agricultores
y compradores de materias primas.
- La trazabilidad de los alimentos es otra clara oportunidad para el marketing y
posicionamiento de algunas marcas de alimentación.
- Veremos cómo empresas que fabrican maquinaria y material agrícola desarrollan
divisiones que venden servicios avanzados de optimización para sus clientes.
- Desarrollo de nuevos negocios y adaptación de otros existentes ante la aparición de
estos nuevos ingredientes: granjas de insectos, granjas marinas de algas o peces, etc.
- Desarrollo de nuevos productos o evolución en la formulación de productos existentes
centrados en las propiedades de los nuevos ingredientes y su potencial.
- Creación de propuestas de valor para segmentos concretos que aumenten su alcance
tras superar el rechazo inicial.
- Desarrollo de nuevos modelos logísticos.
- Desarrollo de productos hasta ahora imposibles debido al tiempo de transporte.
- Nuevos servicios y modelos de negocio relacionados con el cultivo urbano, surgiendo así
un amplio abanico de nuevas posibilidades para las marcas.
435
3. Nuevos sistemas de compra

L El comprador del mañana es cada vez más consciente de lo que compra y por eso busca, por
un lado, productos más saludables, y por otro, contribuir a la sostenibilidad del entorno. Eso se
traduce en una mayor preocupación por comprar productos de origen y contenido conocido y
producidos localmente, los conocidos como Km 0. Muchos de estos productos ya no se
adquieren en grandes superficies sino en pequeñas tiendas de barrio, muy cuidadas y que
trabajan el producto con el máximo respeto. También crece la compra a granel, más
personalizada y sostenible que la compra de alimentos envasados.
El comercio online de alimentos también va a despegar definitivamente gracias a la entrada de

competidores tan relevantes como Amazon. Esta compra digital será, por supuesto,
multiplataforma y cada vez será más conveniente. El mayor avance estará en la logística, donde
la compra será cada vez más inmediata y conveniente. Asimismo, otros nuevos operadores
ofrecerán servicios de valor añadido, como la compra todo en uno: Menú
semanal+compra+recetas. Sólo falta que el cocinero venga en el pedido.
La gente está cambiando cada vez más no sólo la forma de comprar, sino también dónde lo hace.
El concepto de supermercados apareció en Estados Unidos por primera vez a principios del siglo
XX y desde entonces, su popularidad ha ido en aumento, principalmente por la conveniencia de
comprar todo en un único lugar. Sin embargo, a principios del siglo XXI la demanda comenzó a
tornar hacia tiendas más pequeñas, más gourmet y más locales. Especialmente en Estados
Unidos y Europa, los clientes están buscando, cada vez más, alimentos de productores y
artesanos loca-les. En el Reino Unido, uno de cada cinco consumidores citaba el origen local
como un factor para tener en cuenta a la hora de comprar. Mientras, en Estados Unidos el
número de mercados de agricultores (farmers markets) se ha triplicado, pasando de 1.755 en
1994 a 4.700 en 2009.
Oportunidades
- Nuevos negocios basados en el auge de un producto más cercano, donde el comprador

puede conocer el origen y las características de este.
- Incremento de la transparencia con respecto al origen de los alimentos.
- Creación de productos menos industrializados y más artesanos.
4. La nueva forma de comunicar

El sector agroalimentario español, es un sector estratégico para el desarrollo de nuestra
economía, tiene una historia, tradición y materias primas de elevada calidad que poner en valor
y una gastronomía de reconocido prestigio a nivel mundial.
Las grandes empresas, ya comenzaron hace años a comunicar usando todos los medios a su
alcance, redes sociales e internet incluidos, para las pequeñas y medianas empresas (Pymes), se
abre un mundo de posibilidades tan vasto como se quiera pensar, y es que la imaginación en lo
que respecta a la comunicación y el marketing no tiene límites más allá de la imaginación.
España, con un importante sector agroalimentario, un sector turístico que mueve millones de
personas cada año y una gastronomía envidiable, dispone de un magnifico triangulo sobre el
436
que desarrollar estas enormes posibilidades, perfectamente aprovechables para muchas

empresas.
No obstante, a pesar del potencial existente, hoy día, son muchas las empresas, ya no solo del
sector agroalimentario, sino del conjunto del tejido empresarial español, las que no están
sabiendo aprovechar, muchas veces por desconocimiento, más que por falta de capacidad
técnica y/o económica, las posibilidades de internet y las redes sociales.
No solo para proyectar la imagen de su empresa, sino también para generar sinergias, conseguir
o fidelizar clientes, captar socios comerciales y, sobre todo, comunicarse con los usuarios, sean
o no clientes, aportando conocimiento sobre el producto, servicio y sector. Las redes sociales e
internet no deben verse exclusivamente como un altavoz para vender las empresas.
El agroalimentario es un sector lleno de oportunidades y con mucho potencial desaprovechado

que tiene unas enormes posibilidades de crecimiento, y de valorizarse en su conjunto, no solo a
nivel de productos y/o calidad, sino también de profesionalidad, tecnología, etc. (pues, aunque
pueda parecer lo contrario, el sector agroalimentario español en muchos aspectos como
procesado, envasado, nuevos sistemas de regadío, agricultura de precisión, etc. es usuario
avanzando).
Conociendo el sector agroalimentario con cierto detalle, y atendiendo a la evolución de su peso

respecto del conjunto de la economía, no solo en España, sino a nivel mundial, está claro que el
sector agroalimentario, tiene ante sí una enorme ‘nube’ de posibilidades, y es que las nuevas
tecnologías, han llegado para quedarse, al menos durante bastante tiempo.
5. La gastronomía como aliada del campo

La gastronomía española es un referente a nivel mundial, gozando de una imagen de marca
saludable, moderna y diversa, en el que las etiquetas de “dieta mediterránea” o “tapa” no hacen
sino reforzar el atractivo de nuestra gastronomía. Pocos sectores cuentan con un activo tan
destacado como el gastronómico, que ha sabido encontrar en la internacionalización una de sus
principales vías de crecimiento. Las exportaciones agroalimentarias, que representan el 17% del
total exportado, han registrado un crecimiento medio del 6% durante la última década, por
encima del 4% de crecimiento total. Uno de los pilares de dicho éxito, es la calidad de nuestra
materia prima y, sin duda, son cada vez más los productores agroalimentarios que saben
aprovechar esta circunstancia, creando sinergias con nuestros embajadores gastronómicos en
el exterior, para reforzar su posición en los mercados internacionales.
Gastronomía es comer y, por lo tanto, equivale a la suma de un conjunto de actividades, que

comienzan en la producción agrícola, ganadera y pesquera (con el comercio tanto interior, como
exterior) y siguen en la industria de alimentación y bebidas (con protagonismo de las bodegas
españolas).
El auge gastronómico es una oportunidad para la pequeña producción ya que puede permitir
mediante el cultivo de variedades de alta calidad el mantenimiento de unos precios que
garanticen la supervivencia de productor. También el binomio agricultor/cocinero jugará un
papel fundamental en el campo de la Innovación, reconversión productiva y cuidado del medio
437
ambiente. Esta pequeña producción organizada puede suponer una herramienta para el
desarrollo territorial. No obstante, se requerirá del apoyo de las instituciones, para que actúen
como promotoras y acompañantes de los cambios. La idea es que lo pequeño bien trabajado
puede tener futuro y para ello la gastronomía puede ser el elemento clave.
Oportunidades de la gastronomía al sector poscosecha
- Personalización
- Recuperación de variedades
- Nuevos usos y formatos
- Valorización
6. El mercado de la IV y V gama
El procesado de frutas y verduras se ha posicionado con fuerza en el mercado por la creciente
demanda de un producto que responde a las necesidades del nuevo consumidor, entre cuyas
prioridades figuran, ante todo, los alimentos saludables. Al mismo tiempo, ofrece soluciones
como la comodidad y el tiempo de preparado, adaptándose así a nuevos estilos de vida y hábitos
alimenticios promovidos por factores de cambios políticos, tecnológicos, económicos y sociales.
Y, si a todo lo expuesto, se le suma la calidad y el sabor, lo que se obtiene es un producto muy
saludable y atractivo.
Ejemplo de ello es el mercado de las ensaladas, que consigue mantener su crecimiento estable
en el orden del 9%. Este mercado se está viendo dinamizado por nuevas referencias alejadas de
las recetas tradicionales y que apuestan por ingredientes saludables y novedosos. El mayor
ascenso en ventas proviene de las ensaladas exóticas, en la que se incluyen ingredientes como
la quínoa. Un ingrediente que responde a la tendencia de consumo por la proteína vegetal.
Las cifras evidencian que, de todos los alimentos perecederos, los productos de IV y V gama han
sido los que mayor crecimiento han experimentado en los últimos años. El sector, sin embargo,
no está exento de dificultades. Uno de los principales retos al que se enfrentan estos productos
es el de impulsar el uso de tecnologías innovadoras de desinfección y conservación de hortalizas
y frutas de IV gama como alternativa sostenible y natural al uso del hipoclorito, evitando el
impacto en la calidad organoléptica de dichos productos. Otro de los desafíos que debe
acometer el sector es el de disminuir el desperdicio alimentario.
En lo que respecta a las oportunidades del sector, tal y como apuntaba en el primer punto, el
incremento del consumo de frutas y hortalizas ofrece infinitas posibilidades de preparados de
frutas y verduras en IV gama, puesto que permiten a los operadores crear elaboraciones e
innovar en la mezcla y fusión de brotes y frutas. La tendencia va a ser adaptar los formatos a lo
que se conoce como “listo para comer” favoreciendo con ello estilos de vida saludables y menor
desperdicio.
Tal y como ya apuntaban otros informes de tendencias, lo natural y saludable son factores claves
para la innovación en el desarrollo de nuevos producto de la categoría frutas y verduras.
Esta innovación en producto va muy ligada a una innovación en el envase, elemento clave para
facilitar el consumo rápido y cómodo en cualquier lugar. Diseños transparentes que permiten
438
ver lo que hay en el interior, ergonomía y facilidad de uso… ganan enteros en el éxito de ventas
y en la repetición de consumo. Por otra parte, la posibilidad de uso de envases sostenibles y
reciclables va a suponer en los próximos años uno de los mayores retos en lo que a innovación
se refiere.
Estos tres factores: lo natural, saludable y la conveniencia ofrece al sector un sinfín de

posibilidades de innovación, sin que un aumento del coste del producto suponga un hándicap.
Los consumidores están dispuestos a pagar más por formatos donde la fruta y la verdura viene
cortada.
El reclamo “sin aditivos”
El 14% del total de productos lanzados a nivel mundial en 2017 en esta categoría de IV y VI Gama
utilizaban como reclamo comercial que eran productos sin aditivos ni conservantes. Además, al
75% de los consumidores y las consumidoras españolas les preocupa los aspectos relacionados
con la seguridad de los alimentos. El consumidor demanda ingredientes naturales y aumenta la
presión sobre el tipo de aromatizantes y aditivos que contienen los alimentos que consume,
buscando una reducción en el número de ingredientes.
El boom de lo ecológico: De la huerta a la casa
Las consumidoras y consumidores se decantan por alimentos mínimamente procesados, con

recetas tradicionales, recién elaborados y productos kilómetro 0, “de la huerta a casa”. Y
conforme crece la concienciación respecto a los beneficios de los alimentos más sostenibles y
saludables, aumenta la disposición a aceptar un precio mayor por los mismos.
El 35% de los consumidores de EE. UU. consideran que las frutas ecológicas son más saludables
que las convencionales. Pero no solo son los consumidores de EE. UU., Alemania o Francia son
quienes más demandan estos productos en el mercado europeo. China y Brasil son países con
cada vez mayor cuota de mercado. Una oportunidad para aquellas empresas que quieran
exportar sus productos a los mercados emergentes. Para ello, innovación en logística y envase
que aumente la vida útil asegurando la calidad y seguridad alimentaria es fundamental.
El envase “conveniencia” como herramienta para comunicar la “naturalidad” del producto
La innovación en los envases de IV y V Gama también apuesta claramente por enfatizar en lo

“natural”. Se apuesta por resaltar este aspecto en la etiqueta y detallar la procedencia de los
ingredientes y la forma de procesarse. Esto influye en el consumidor positivamente a la hora de
elegir un producto u otro en el lineal.
Conveniencia, en producto y en envase
La tendencia por los envases “conveniencia” surge en respuesta a los cambios

sociodemográficos. Necesitamos sacar el máximo provecho a nuestro tiempo y optamos por
soluciones que nos permiten minimizar el periodo de compra, preparación e ingestión de los
alimentos y hacerlo prácticamente en cualquier sitio. Todo ello sin renunciar a comer de forma
saludable, natural y sabrosa y con un precio asequible. La persona, desde el punto de vista del
consumo, quiere que el envase le muestre el producto y que éste sea saludable. Todo ello hace
que la industria alimentaria tenga ante sí el reto de saber responder a sus exigencias.
439
Especialmente en los formatos refrigerados, la industria puesta por formatos que permiten a los
consumidores conocer qué hay en el interior del producto. Con ello se transmite sensación de
frescura y naturalidad. Esto se convierte en un factor muy importante en el momento de
decisión de compra.
Aunque los consumidores saben de la importancia de consumir fruta y verdura para llevar un
estilo de vida saludable y prevenir posibles enfermedades, no lo hacen tanto como deberían.
Esto es una gran oportunidad para la industria. La innovación en soluciones conveniencia en el

envase del producto facilita que los consumidores puedan incorporar estos alimentos a su dieta.
La sostenibilidad de estos también condicionará las decisiones de compra.
Bibliografía
Lantern Papers. The Green Revolution, entendiendo el auge del movimiento veggie. (2019).
http://lantern.es/papers/the-green-revolution-entendiendo-el-auge-del-mundo-veggie
Acceso: 2 de Julio de 2019.
Lantern Papers. The Food Revolution, Innovación en la intersección de la comida, la tecnología

y los cambios sociales. (2019). http://www.lantern.es/papers/the-food-revolution
Acceso: 2 de julio de 2019.
KPMG. (2019). La gastronomía en la economía española - Impacto económico de los sectores

asociados. Madrid, KPMG: 1-65
AINIA. IV y V Gama y la evolución del consumo de frutas y verduras. (2018).

https://www.ainia.es/tecnoalimentalia/consumidor/tendencias-iv-y-v-gama-frutas-
verduras/ Acceso: 2 de julio de 2019.
Revista Mercados. Las infinitas posibilidades de la cuarta y quinta gama. (2019).

https://www.revistamercados.com/articulo/las-infinitas-posibilidades-de-la-cuarta-y-
quinta-gama/ Acceso: 2 de julio de 2019.
440
3.4. OPORTUNIDADES DE LOS PRODUCTOS HORTÍCOLAS EN LOS
MERCADOS CERCANOS
En la comida, ¿qué quiere la gente?
Pere Papasseit i Totosaus
papasseit.pere@horticulturablog.com
ACTUALFruVeg.com, TecnologíaHortícola.com y HorticulturaBlog del Grupo THM
Índice
1. La industria hortícola y el comercio de alimentos 441
2. Producción hortícola 442
3. La poscosecha 442
4. Las tendencias en la cadena de suministro 443
5. Los consumidores 445
6. Las fresh ideas ¿dónde están? 447
7. ¿Cómo queremos usar la tecnología hortícola disponible? El caso de la 450
Comunidad Valenciana
Resumen
Este artículo recoge las informaciones disponibles en estudios sobre el porvenir global de la
industria hortícola. Las tendencias conocidas sobre el comercio alimentario aparecen en relación
directa a los grados de desarrollo de las economías y tradiciones alimentarias de cada país. En
este sentido, los contenidos del artículo se refieren principalmente a la industria hortícola
española.
1. La industria hortícola y el comercio de alimentos

En alimentación, lo más importante del decenio es que la gente quiere más vegetal y menos
carne. En alimentación hay una revolución verde, ¿la industria hortícola actual sabrá
aprovecharla?
“Todos queremos una comida sana y sabrosa. En seguir a la ciencia y el conocimiento está el
futuro,” dice Louise O. Fresco, presidenta de la Universidad de Wageningen
Los mercados cercanos en una industria hortícola como la española - líder en ventas a otros
países - son una oportunidad para experimentar cómo innovar en tipos de comercio y formatos
de consumo de frutas y verduras para unos hábitos alimentarios que indican para todos los
países el valor creciente del concepto “local” (Figura 1).
441
Figura 1. A la industria hortícola se le presenta una nueva oportunidad: innovar en tipos de comercio y
formatos de consumo
A las frutas y verduras en el mercado mundial se les calcula un valor de 2,1 trillones de euros;
en 2030 el gasto en consumo de estos alimentos será el doble, 5 trillones de euros, según un
estudio publicado el año pasado por Fruit Logistica. En la hortofruticultura actual hay muchos
conceptos de modernización para la producción de frutas y verduras y también en su
poscosecha. A todas las profesiones relacionadas con la industria hortícola le interesan las
oportunidades de aprender sobre sus clientes, los consumidores.
En la distribución de alimentos hay grandes consorcios; las GDO, gran distribución organizada,
son modelos de actividad económica indicados como determinantes en cuanto a su influencia
en las compras de alimentos de los ciudadanos. En las actividades económicas relacionadas con
la horticultura ¿interesa otro concepto de industria hortícola CO, es decir, más controlada y
organizada?
2. Producción hortícola
En la producción hortícola sabemos que ocurre. Los productores persiguen menores costes en
fincas de extensiones cada vez mayores, las plantaciones utilizan variedades resistentes a
cuántas más enfermedades mejor y a las plagas se las combate con depredadores beneficiosos,
es decir, la producción integrada o biológica. La sostenibilidad en la producción de alimentos
obliga a todos para lograr residuos químicos cero y a incrementar la mecanización o robotización
de las labores en el campo.
3. La poscosecha
En la poscosecha de frutas y verduras el objetivo es la preservación de la calidad del campo a la
mesa; interesa el fresh for longer.
Para la poscosecha actual, las buenas prácticas tienen en cuenta la higiene en todos los procesos
hasta la nevera de los hogares o de las cocinas en la hostelería; la frigoconservación; la
robotización de procesos y una logística tan eficaz como sea posible; procesados cuanto más
mínimos mejor; el packaging sin que el plástico inunde nuestra vida (Figura 2); el etiquetado
442
3.4. Oportunidades de los productos hortícolas en los mercados cercanos
(“labelización”, que se ha llegado a decir, con calidades, trazabilidad y seguridad alimentaria) y

el compromiso con la lucha contra el desperdicio de alimentos.
Figura 2. Los envases de frutas y verduras contienen menos plástico que en todos los demás alimentos
Fuente: Grupo Giró
En la industria hortícola, los productores también quieren beneficios. Lo que quieren los
productores de frutas y verduras y las profesiones relacionadas con la poscosecha es saber
¿dónde están los valores de sus clientes, los consumidores?
4. Las tendencias en la cadena de suministro

Las profesiones de la horticultura saben que la cadena de valor debiera ser más corta. Menos
intermediarios, dicen los productores y consumidores. ¿Se alterarán los modelos de negocio en
la distribución de frutas y verduras? ¿Ha comenzado la anunciada disrupción en la distribución
de fruta y verdura? Se prevén alianzas estratégicas. ¿Habrá nuevos tipos de entidades jurídicas,
empresas, cooperativas o asociaciones entre ellas, … en la cadena de suministro de frutas y
verduras?
Las agrupaciones entre empresas, productores y empresarios, mayoristas y distribución

¿tendrán otros modelos de negocios para producir o para modernizar tiendas en el comercio
detallista, y/o en hostelería? ¿cómo serán las start-ups para el comercio de frutas y verduras?
¿aparecerán modelos de catálogos on-line de frutas y verduras dirigidos a todos los públicos?
(Figura 3).
Figura 3. En toda la cadena de suministro hay oportunidades para aprender sobre los clientes
443
Para la producción hortícola, en los campos de verduras y frutales, y en los almacenes de

distribución de estos alimentos los conocimientos de hoy sobre las tecnologías del futuro están
disponibles. Actualmente en las universidades, empresas e Internet el conocimiento está
democratizado.
En Italia y España el comercio tradicional de frutas y hortalizas mantiene una cuota de mercado
superior al 50% (Figura 4). En la industria hortícola hay oportunidades en modelos de negocios
para innovar en el comercio y foodservice de frutas y verduras.
Figura 4. Cuotas de mercado en la distribución de alimentos y bebidas
En la horticultura, dice un diagrama de Rijk Zwaan en su “retail center”, el círculo virtuoso del
valor es compartir la red (Figura 5). En el centro está el cliente y las palabras clave entre las
profesiones cercanas son: conocimiento, participar, compartir y coopetencia.
Figura 5. El círculo virtuoso del valor: compartir la red

Fuente: Rijk Zwaan
En el comercio minorista los supermercados practican para sus secciones de frutería una
modernización continuada; ahora segmentan continuamente hacia el listo para cocinar o para
comer. En las tiendas el éxito viene con el “super fresco” y son determinantes los alimentos
“commodity” en la oferta de “básicos” (Figura 6).
444
Figura 6. Sección de frescos en un supermercado. La fórmula del éxito: la higiene y hacer “sencillo” los
básicos
Los urbanitas actuales ya disfrutan de la competencia entre alimentos a la venta en las neveras
de los supermercados con los menús de las cadenas de foodservice. El listo para comer cambiará
durante los próximos 10 años la forma de alimentarnos, opina Juan Roig, primer directivo de
Mercadona.
5. Los consumidores
El consumidor actual está hipersegmentado. Un estudio europeo señala que el 70% de la gente
declara comprar alimentos en los establecimientos en los cuáles las frutas y verduras “están
mejor”.
La gente prefiere la comida fácil. En las tiendas y en la cocina preferimos la comodidad. Para
preparar un alimento, o una receta, tenemos poco tiempo. Preferimos, fácil de comprar y de
preparar.
En la hostelería van de la comida rápida a la cocina sin humos. La hostelería quiere cocinar rápido
para clientes que quieran comer bien. La mayoría de los consumidores actuales declaramos la
transición del fast food al fresh good. A todos nos sigue gustando la “gastronomía tradicional”.
La supermegatendencia de la actual alimentación es el “más vegetal y menos carne”. En la

industria hortícola están de enhorabuena. A los productores y vendedores tradicionales de
frutas y verduras, habrá que recordarles que en Europa, América y Asia, actualmente comer
vegetal no es “ser un aburrido”.
Local, local … tiene varios significados. Uno de ellos es la etiqueta de “tradicional”. Es decir, la
mención en los envases de receta tradicional. Sin embargo, los clientes quieren irse al sofá en 5
minutos. En lo tradicional también gana el listo para cocinar o para comer.
A los productores de frutas y verduras locales, a los minoristas del comercio y en la hostelería
interesada en esta etiqueta para sus menús les conviene recordar 3 tendencias macro, 1) cocinar
vegetal, 2) ingredientes con opciones de calidad y de valores reconocibles y 3) conocer (y utilizar)
proteínas vegetales.
Con etiquetas como las de local o tradicional hay demanda de creatividad desde las tiendas y
para los restaurantes con ofertas de frutas y verduras mínimamente procesadas -IV y V Gama-
445
o en menús de congelados. La sartén y el microondas para cocinar rápido quiere renovarse con
muchas ofertas de recetas del listo para … ¿Quién adivinó tan solo hace 10 años que veríamos
una “fábrica de pan” dentro de cada supermercado?
La gente ya no sabe cocinar. Este pensamiento es cierto y a la vez, pudiera ser un error. Ahora
los compradores de alimentos, los consumidores, están superinformados. El conocimiento
actual es inmediato, códigos QR, by blogs, start-ups, …
Las marcas de alimentos son quienes mejor aprovechan las tendencias de los consumidores.
Miremos las ofertas de Del Monte, Prince de Bretagne, Driscolls, las estrategias de las
cooperativas de manzanas del Alto Adige-Sudtirol, en la frutería global; o a Frutas Peris, Kernel
o Florette, en el local, explican los expertos en la cadena de suministro hortícola.
Aparte de las “marcas” de la GDO, las cadenas de supermercados aparecen otros comercios
innovadores con marca propia, unos para modernizar las tiendas tradicionales, SuperVerd, los
de Casa Ametller, o el BonArea de la cooperativa Guissona, en España, Whole Foods Market en
América; y, por otra parte, se suceden también marcas para los establecimientos del
foodservice, Starbucks, Panaria, Subway, ...
Las marcas son reconocidas por segmentos de consumidores (Figura 7). Los “millennials” por
ejemplo, son consumidores responsables. Exigen más opciones y tienen alimentos preferidos,
aquellos que los creen más auténticos o naturales. Quieren saber el origen o la composición, de
sus compras. Los millennials están on line.
Figura 7. Los consumidores están segmentados. Las oportunidades están en crear valores para los
clientes
Por una razón u otra todas las generaciones declaran preferencias para una ración con más
vegetal. Los “babyboomers” -1945-1960- ahora son los seniors con mejor memoria histórica en
sus costumbres alimentarias.
La generación X -1961-1980- son escépticos, mantienen algunos roles tradicionales en el hogar,

sin embargo, representan la generación del cambio en las costumbres.
En la generación Y -1981-1995- durante su infancia también apareció Internet. En 2020 en

Europa serán más de 100 millones en este segmento de consumidores, y, el 88% está interesado
446
en “la nueva alimentación”. Tienen interés por costumbres multi-étnicas y su vida transcurre
pegada a un smartphone.
En la generación Z, se comunican con videos, emoticonos y como consumidores pertenecen a la

generación de la crisis -1996-2010- Ahora están cerca de los 20 años. En la generación Z, se dejan
convencer por los “influencers”.
6. Las fresh ideas, ¿dónde están?

En alimentación hay que mirar a las marcas de al lado, decía Lars Wallentin, un alto ejecutivo
del marketing de Nestlé. Para encontrar fresh ideas lo fácil es mirar hacia la leche, otros lácteos
y la harina, las cadenas de panaderías y bollería, y para los snacks, la inspiración puede venir
pretendiendo competir con las golosinas y los chocolates. Además, las marcas de éxito crean
imágenes y mensajes adecuados porqué saben qué decir a la gente (Figura 8)
Figura 8. Campaña publicitaria de Del Monte
En lo referente a las tiendas, los modelos de negocio cambian. Los que mejor venden café son
los de Starburks y Nespresso. El matadero de Guissona tiene una cadena de tiendas por toda
Catalunya llamadas BonÁrea; en la harina, las panaderías se convierten en franquicias como
Panaria o Granier para vender bollería, y hay fruterías con mensajes claros como en la cadena
de tiendas SuperVerd o las de la marca Casa Ametller con 94 tiendas donde dice “hacer comida
casera y de proximidad”.
En Italia aman sus tradiciones agroalimentarias, tienen una de las industrias alimentarias mejor
engrasadas para participar del mercado global, y, para quien quiera conocer el espectáculo de
la puesta en escena de la industria y gastronomía italiana para el mundo tan solo tiene que viajar
a Bolonia y allí visitar el parque alimentario EATALY World. Es un parque temático de la industria
alimentaria italiana para todos los públicos.
A veces los productores piensan en más camiones. Hay que mirar los costes, habilidades,
negocios y mirar a la caja (Figura 9). Los productores quieren vender a los supermercados, es lo
fácil. Hay que cumplir los reglamentos y normas. En la GDO hay que ser obediente. Los precios
siempre bajos son la alegría de los consumidores y la ruina para muchos productores.
447
Figura 9. Los supermercados presionan a los productores en los precios de las frutas y hortalizas
En el mensaje para los negocios de alimentación innovadores se dice, piensa en global y pide
local. Los actuales productores de frutas y verduras mediterráneos piensan en global. Sin
embargo, algunos en la industria hortícola moderna creemos que en “Local” se aprende (y, se
puede experimentar) y con ello acertar sobre qué hacer y qué decir los próximos años.
Los supermercados con mayor éxito están y compran lo más cerca posible a sus clientes, y, a la
vez, también compran tan lejos como sea necesario.
En Rewe hay una marca llamada “regional”, y en Edeka la etiqueta de calidad se llama “caminos
cortos”. En Italia hay un “hipermercado local”, las frutas dicen son del pueblo, ¿cómo lo hacen?
Este es uno de los retos, incluso en China, en dónde las verduras “en local” ya tienen los
parámetros de calidad de las “importadas”.
En las tiendas los consumidores quieren pasarlo bien. En los etiquetados los clientes querrán
utilizar sus smartphones, aunque sea tan solo para hacer una lista o para aprender a hacer sus
compras y buscar la ocasión para hacerlas on-line. Por otro lado, puede que quieran quedarse
en la tienda a “tomar algo” o experimentar con una receta en un espacio gastronómico.
Para nuevos formatos de distribución organizada de frutas y hortalizas, ¿por qué no promover
asociaciones de empresas para innovar en nuevos modelos de negocios? En la distribución de
frutas y verduras aparecerán modelos de comercio innovadores (Figura 10).
448
Figura 10. Huecos dejados por la compra / consumo

Fuente: Francisco Borrás
En las fruterías modernas, se crean escenografías vinculadas al concepto naturaleza o bien,

obradores con espacio para comidas. En este caso, en la tienda se requiere personal bien
especializado y pasión por la higiene. Las imágenes que crean los publicistas de las marcas son
muy grandes. En la comida, creen los publicistas, que “si es grande sabe mejor”.
Para las fotos de los helados, en la publicidad, el helado aparece “caliente”, se está derritiendo,
es así como se muestra jugoso y placentero. ¿Por qué en las secciones de las fruterías de los
supermercados la fruta -melocotón, nectarina, albaricoque, - están superverdes y son
incomibles?
En el nuevo green food los actores estrella son las ensaladas. En el packaging de frutas y verduras
influirán los mensajes sobre las basurillas de plástico y la influencia en las cadenas de
supermercados de la campaña de Greenpeace.org #DesnudaLaFruta mostrando también la
preocupación por cómo el plástico inunda nuestra vida.
En las fruterías hay otro novedoso concepto frente a la ensalada en las bolsas de plástico, el
buffet-service, el autoservicio de ensaladas en las fruterías, un salads bar para llevar (Figura 11).
Tan sólo en Suecia, un país de 10 millones de personas, hay 1.200 buffets de ensaladas en las
tiendas de alimentación, y los clientes compran sus hojas vegetales al peso. En México aparece
un fast food para el futuro, le llaman el Pica Deli.
Figura 11. Salad Bar
449
Hay nuevos proyectos para “Hortalizas en las ciudades”. La hidroponía y la iluminación en

agricultura aportan nuevas posibilidades (Figura 12).
Figura 12. Cámara de cultivo en un supermercado Edeka

(http://publicaciones.poscosecha.com/es/cultivo/326-hortalizas-en-las-ciudades.html
http://publicaciones.poscosecha.com/es/cultivo/395-iluminacion-artificial-en-agricultura.html)
7. ¿Cómo queremos usar la tecnología hortícola disponible? El caso de la Comunidad

Valenciana
Los mercados cercanos son para una industria hortícola como la española, que es líder en ventas
a otros países, una oportunidad para innovar en tipos de comercio y formatos consumo de frutas
y verduras para unos hábitos alimentarios indicados como convenientes para todos los países
en donde crece la demanda de más vegetal y menos carne.
En un viaje desde el pasado al futuro se asegura que las actuales megaciudades necesitarán una
agroalimentación más sostenible. En el Aula de Comunicación en Horticultura de la Escuela de
Agricultura y Medio Natural de la Universidad Politècnica de València creen que nos dirigimos
hacia una Horticultura Controlada y Organizada (CO) para modernizar la Horticultura Local, para
impulsar el comercio cercano de alimentos… Próximamente puede incrementarse la demanda
de “alimentos de l’hort a l’olla”.
La Horticultura Local: Controlada y Organizada, tendría en la Comunidad Valenciana una

oportunidad única de ensayar su potencialidad. ¿Por qué tiene tanto sentido y oportunidad en
la Comunidad Valenciana? Por conocimientos, cultura, productores, organizaciones, clima,
terreno, y abundantes consumidores con memoria histórica de los alimentos de la huerta, ...
En la Comunidad Valenciana existen las condiciones para interactuar en un ciclo integrado de

comercio de frutas y verduras, en el sentido de crear una hortofruticultura local moderna y
sostenible, controlada y organizada a la vanguardia de todo el mundo (Figura 13).
450
Figura 13. Decálogo de la Horticultura Local. Mirando hacia una horticultura moderna aparecen
oportunidades para productores y operadores en modelos de negocios para clientes cercanos.
¡Nostálgicos y tradicionalistas abstenerse!
En la alimentación moderna ¿cuál es el problema? En nuestro mundo hay mil millones de

personas con falta de alimentos, dos mil millones con insuficiencias vitamínicas en su dieta y
1.700 millones con sobrepeso. En todo el mundo, en el rural y en el de los urbanitas, más o
menos la mitad de la población tiene disfunciones alimentarias.
El miedo a la escasez es “difícil de sacudir”, señala Louise O. Fresco astutamente, en su libro,

Hamburgers in Paradise: The Stories behind the Food We Eat “Aunque el 85% de las personas
consumen calorías más o menos suficientes, puede estimarse que una cuarta parte de ellas no
tuvo una niñez libre de hambre, una experiencia que se trasmite a hijos y hasta nietos”. El
consumo de alimentos está influenciado por los años del hambre: muchas personas todavía se
sienten obligadas a dejar un plato limpio, independientemente del tamaño del plato. Esto fue el
pasado; ahora en el Siglo XXI los nuevos consumidores pueden cambiarlo todo.
Bibliografía
ACTUAL FruVeg. Expectativas para el futuro del sector hortofrutícola: las tendencias y los
principales impulsores. (2018). https://actualfruveg.com/2018/06/17/expectativas-
para-el-futuro-del-sector-hortofruticola-las-tendencias-y-los-principales-impulsores/
Acceso: 18 de junio de 2019.
ACTUAL FruVeg. En la comida estamos fascinados por la abundancia. (2017).

https://actualfruveg.com/2017/03/31/la-comida-estamos-fascinados-la-abundancia/
ACTUAL FruVeg. Los millenials como productores y consumidores de alimentos. (2017).

https://actualfruveg.com/2017/12/21/los-millenials-productores-consumidores-
alimentos/ Acceso: 18 de junio de 2019.
451
ACTUAL FruVeg. 10 basurillas de plásticos que no debieran ir al mar. (2018).

https://actualfruveg.com/2018/07/08/10-basurillas-de-plasticos-que-no-debieran-ir-
al-mar/ Acceso: 18 de junio de 2019.
ACTUAL FruVeg. ¿Cómo queremos que nos ofrezcan frutas y hortalizas? (2018).
https://actualfruveg.com/2018/07/23/como-queremos-que-nos-ofrezcan-frutas-y-
hortalizas/ Acceso: 18 de junio de 2019.
ACTUAL FruVeg. Expectativas para el futuro del sector hortofrutícola: las tendencias y los
principales impulsores. (2018). https://actualfruveg.com/2018/06/17/expectativas-
para-el-futuro-del-sector-hortofruticola-las-tendencias-y-los-principales-impulsores/
ACTUAL FruVeg. Frutas y hortalizas de temporada: sabores, aromas, colores y calidad

nutricional. (2018). https://actualfruveg.com/2018/05/14/frutas-y-hortalizas-de-
temporada-sabores-aromas-colores-y-calidad-nutricional/ Acceso: 18 de junio de 2019.
ACTUAL FruVeg. La horticultura de proximidad es una oportunidad. (2018).

https://actualfruveg.com/2018/04/25/la-horticultura-de-proximidad-es-una-
oportunidad/ Acceso: 18 de junio de 2019.
HorticulturaBlog. Decálogo de una visión sobre una nueva industria en la Horticultura local.
Algunos de los modernos conceptos de la producción y comercio de frutas y verduras
en circuitos cortos podrían ser la vanguardia de la Horticultura del siglo XXI.
http://www.horticulturablog.com/2016/05/el-decalogo-de-una-vision-sobre-una.html
452
AUTORES
453
Autores
AGUDO CORBACHO, FRANCISCO MANUEL
Doctor en Biología por la Universidad de Extremadura (UEX).

Cuenta con doce años de experiencia en el Grupo Tany Nature
como Director de Calidad e I+D+i, acumulando una dilatada
experiencia en Sistemas de Calidad e Innovación. También, es
Director Técnico para Exportaciones y ha participado en la
elaboración de protocolos de exportación como representante
del sector productivo. Máster postgrado en Innovación por la
Universidad Oberta de Catalunya y amplia formación en
Administración y Dirección de Empresas en diversas Escuelas de
Negocios (EBS, Fundación San Telmo…).
Contacto: fagudo@tany.es
ARTÉS CALERO, FRANCISCO
Doctor Ingeniero Agrónomo especializado en refrigeración y

tecnología poscosecha en el CNRS, París y en la Universidad de
California – Davis. Ingeniero de refrigeración, Investigador
Científico del CSIC y Catedrático Emérito de Universidad de
Tecnología de Alimentos en la Universidad Politécnica de
Cartagena (UPCT). Doctor Honoris causa en Ciencia de Alimentos
por la Universidad de Foggia (Italia). Ha presidido y organizado
varios congresos científicos, publicado más de 780 artículos y
comunicaciones a congresos y ha dirigido 30 tesis doctorales.
Contacto: fr.artes@upct.es
BRETÓ MIRALLES, JORGE
Licenciado en Ciencias Biológicas por la Universidad de Valencia

(UV). Desde 1996 trabaja en Productos Citrosol y actualmente es
el Director de Operaciones y Manager de Asistencia Tecnológica.
Ha participado en numerosos Proyectos de I+D en colaboración
con la Universidad Politécnica de Valencia (UPV), Instituto de
Agroquímica y Tecnología de Alimentos (IATA), Instituto
Valenciano de Investigaciones Agrarias (IVIA), UPCT, etc.
Responsable de Ensayos de eficacia Oficialmente Reconocidos por
el Ministerio de Agricultura (ESSA EOR /97) desde 1999. Ha
participado en Seminarios y Congresos Internacionales.
Contacto: jbreto@citrosol.com
455
Autores
BORRÁS ESCRIBÁ, FRANCISCO
Licenciado en Ciencias Físicas, fue gerente de la Cooperativa

Agrícola San Bernardo de Carlet. Desde 1980, ha desempeñado
varias funciones en el departamento comercial de Anecoop,
habiendo sido subdirector operativo de esta cooperativa de
segundo grado hasta el 1 de octubre 2017. Actualmente, ejerce
de Consultor en temas de comercio agroalimentario.
Contacto: pborras@anecoop.com
CABALLER HOSTALET, VICENTE
Ingeniero Agrónomo por la UPV. Gerente de IOland, empresa de

tecnología agrícola 4.0 especializada en asesoramiento agrícola
basándose en sensorización y digitalización de procesos que
faciliten las tomas de decisiones eficientes. Director del
departamento agronómico de AGQ Labs en España, centro
tecnológico internacional especializado en asesoramiento
agronómico nutricional fundamentado en el análisis químico
analítico avanzado. Caballer está especializado en los aspectos
Hídricos y nutricionales de los cultivos.
Contacto: vcaballer81@gmail.com
CONESA DOMÍNGUEZ, CLAUDIA
Doctora Ingeniera Agrónoma por la UPV donde desarrolló su

investigación en Instituto de Ingeniería de Alimentos para el
Desarrollo (IIAD – UPV) en el campo del aprovechamiento de los
residuos agroalimentarios. Actualmente trabaja en la empresa
SPE3 que gestiona los portales web Poscosecha.com y
Postharvest.biz, especializados en tecnología de conservación,
procesado y marketing de frutas, hortalizas y ornamentales.
Contacto: poscosecha@poscosecha.com
456
Autores
CONESA ROCA, ERNESTO
Doctor en Ciencias Químicas por la UPV. En sus más de 35 años de

experiencia profesional, ha desarrollado diversas patentes,
dirigido proyectos nacionales y europeos, impartido cursos y
conferencias y publicado artículos científicos en el ámbito
nacional e internacional relacionados con la tecnología
poscosecha en frutas y hortalizas. Actualmente, es director
técnico de Fomesa Fruitech y colabora con la UPV como profesor
en el título propio de postgrado “Especialista Universitario en
Tecnología de Alimentos”.
Contacto: econesa@fomesafruitech.net
DIEZMA IGLESIAS, BELÉN
Doctora Ingeniera Agrónoma por la Universidad Politécnica de

Madrid (UPM). Profesora Titular del Departamento de Ingeniería
Agroforestal de la UPM. Investigadora Responsable del Grupo de
Investigación Técnicas Avanzadas en Agroalimentación LPF-
TAGRALIA.
Contacto: belen.diezma@upm.es
DOMENE RUIZ, MIGUEL ÁNGEL
Responsable del Área de Alimentación y Salud en Estación

Experimental Cajamar “Las Palmerillas”. Trabajó 16 años en
Consejo Superior de Investigaciones Científicas (CSIC). Ha
realizado 19 cursos de diversa índole, 2 estancias en centros
nacionales, 32 ponencias en congresos nacionales e
internacionales, 3 capítulos de libros, una patente de aplicación
industrial, 7 publicaciones internacionales, 6 publicaciones
nacionales,), ha participado en 22 seminarios técnicos y 21
publicaciones de ámbito local.
Contacto: madomene@fundacioncajamar.com
457
Autores
DUPILLE, EVE
Doctora en Biología molecular y celular de plantas por el Institut

National Polytechnique de Toulouse, Francia. Ha trabajado como
Investigadora Postgraduado en NCSU en Raleigh, USA, con el
Profesor Sisler en el desarrollo del 1-MCP y en el IATA de Valencia,
España con Profesor Zacarías en el metabolismo del etileno de
frutas no climatéricas. Actualmente, es directora técnica de
Agrofresh para España, Portugal, Marruecos y Grecia.
Contacto: edupille@agrofresh.com
FERRER VILLAR, JOSÉ MARÍA
Licenciado en Derecho y Especialista en Derecho Alimentario.

Cuenta con más de 17 años de experiencia en el campo de la
Legislación Agroalimentaria. Desde 2000, es Jefe del
Departamento de Derecho Alimentario de ainia, liderando
acciones de consultoría y asesoramiento jurídico en materia de
etiquetado alimentario, nuevos ingredientes y alimentos, normas
de calidad y otras materias reguladas por el Derecho Alimentario
nacional e internacional. Coordinador de proyectos de la CE y
profesor colaborador en cursos postgrado de la UPV, UCM y el
Colegio de Veterinarios de Madrid, entre otros. Miembro del EFI-
Food-Law-Group de la European Food Industries, Asociación
Iberoamericana para el Derecho Alimentario (AIDABA), Grupo de
Nanotecnología en el sector alimentario de la Aecosan y de la Red
Nacional de Riesgos Emergentes (Aecosan).
Contacto: jmferrer@ainia.es
GARRIDO GARRES, ISIDRO
Técnico en refrigeración con más de 30 años de experiencia en

instalaciones frigoríficas para procesos industriales y almacenes
de conservación, congelación y tratamiento de productos
alimentarios, realizando las siguientes funciones: diseño, cálculo
y dirección de obra.
Contacto: igarrido@enfrio.es
458
Autores
GAVARA CLEMENTE, RAFAEL JOSÉ
Doctor en Ciencias Químicas por la UV. Profesor de investigación

y jefe del Grupo de Envases en el Instituto de Agroquímica y
Tecnología de Alimentos (IATA – CSIC). Profesor asociado de la
UPV. Especialista en materiales para el envasado de alimentos,
interacciones alimento/envase y tecnologías de envasado de
alimentos, en particular, los sistemas de envasado activo e
inteligente.
Contacto: rgavara@iata.csic.es
GIL AMADO, JOSÉ ÁNGEL
Doctor en Biología molecular de plantas por la Universidad de

Extremadura. Ha trabajado como tecnólogo en proyectos de
investigación aplicada experimental (RITECA y MITTIC) y
desarrollando proyectos de innovación empresarial en
Extremadura Avante, Optitur y Soltel IT Solution. Actualmente es
Investigador Poscosecha en HaciendasBio.
Contacto: jga@haciendasbio.com
LÓPEZ GALARZA, SALVADOR VICENTE
Catedrático de Horticultura y Cultivos Herbáceos del

Departamento de Producción Vegetal en la Escuela Técnica
Superior de Ingeniería Agronómica y del Medio Natural de la UPV.
Investigador del grupo de Cultivos en el Centro Valenciano de
Estudios sobre el Riego.
Contacto: slopez@upv.es
459
Autores
MARRERO DOMÍNGUEZ, ANTONIO FRANCISCO
Doctor Ingeniero Agrónomo por la UPM. PhD, MSc Plant

Physiology (Univ. California, Davis). Desarrolla su actividad
docente como Profesor Titular de Universidad en la Universidad
de La Laguna. Líneas de Trabajo: Poscosecha de productos
tropicales y subtropicales. Ecofisiología de cultivos: estrés hídrico
y salino.
Contacto: anmarre@ull.es
MARTÍNEZ MACÍAS, FÉLIX
Doctor en Biotecnología y Máster Universitario en Biotecnología

Molecular y Celular de Plantas. En la actualidad es el responsable
de calidad y de I+D+I de Vicente Peris SA, empresa productora de
fruta en fresco y IV y V gamas.
Contacto: calidad@vicenteperis.com
MARTÍNEZ MONZÓ, XAVIER
Profesor titular del Departamento de Tecnología de Alimentos de

la UPV. Investigador en el Grupo de Investigación e Innovación
Alimentaria.
Contacto: xmartine@tal.upv.es
460
Autores
MEJÍA GARCÍA, JUAN LUIS
Estudios de Ingeniería, especialidad Química Industrial.

Actualmente, responsable Europa Sur de Linde Group, habiendo
desempeñado hasta 2015 el cargo de Gerente Consultoría,
responsable de I+D+I en Alimentación y coordinador de segmento
Alimentación en Iberia en la misma empresa. Profesor
colaborador en varios Másteres y cursos especializados
agroalimentarios en diferentes Universidades.
Contacto: juan.luis.mejia.garcia@linde.com
NAMESNY VALLESPIR, ALICIA
Doctora Ingeniera Agrónoma por la UPV. Comenzó su carrera

profesional en la Facultad de Agronomía de Uruguay, en las
cátedras de Fitopatología y Fruticultura. Muy vinculada al mundo
de la divulgación en tecnología agrícola, ha impartido diversos
cursos y ha editado varios libros y revistas técnicas. En la
actualidad es la directora de los portales web Poscosecha.com y
Postharvest.biz y colabora con Tecnología Hortícola, Actual
Fruveg y Biblioteca Horticultura.
Contacto: info@poscosecha.com
ORTOLÁ ORTOLÁ, MARÍA DOLORES
Catedrática del Departamento de Tecnología de Alimentos de la

UPV. Investigadora del Instituto Universitario de Ingeniería de
Alimentos para el Desarrollo – IuIAD. Especialista en tecnología
poscosecha e ingeniería del frio.
Contacto: mdortola@tal.upv.es
461
Autores
ORTUÑO MACIAN, ROBERTO
Director de Asistencia Tecnológica, Servicios Analíticos e

Industriales en ainia centro tecnológico. Ingeniero Agrónomo por
la UPV y PMD por ESADE. Experiencia en proyectos relacionados
con la Asistencia Tecnológica y la Innovación en el sector
agroalimentario. En el campo de la Consultoría Estratégica, la
Calidad y la Innovación Internacional, ha coordinado estudios
internacionales de auditoría tecnológica y planificación
estratégica para diferentes centros e instituciones en Asia y
Latinoamérica.
Contacto: rortuno@ainia.es
PALOU I VALL, LLUÍS
Doctor Ingeniero Agrónomo por la Universitat de Lleida (UdL),

especializado en patología de poscosecha. De 1999 a 2003 trabajó
como Investigador Postgraduado en el Department of Pomology,
University of California, Davis, Kearney Agricultural Center,
Parlier, CA, EE.UU. En 2003 creó el Laboratori de Patologia del
Centre de Tecnologia Postcollita (CTP) del IVIA y desde 2017 es
profesor de investigación y coordinador del CTP. Su principal línea
de trabajo consiste en la búsqueda y caracterización de métodos
no contaminantes alternativos a los fungicidas químicos
convencionales y el estudio de estrategias de control integrado de
enfermedades de poscosecha.
Contacto: palou_llu@gva.es
PAPASSEIT I TOTOSAUS, PERE
40 años dedicados profesionalmente al mundo de la horticultura,

ha participado en numerosas iniciativas y proyectos. Vendedor de
semillas hortícolas y dirección de una fábrica de plásticos agrícolas
en Almería, (1975). Editor de la revista Horticultura (1982 – 2010)
y del sitio web Horticom.com (1995). Promotor de Fruit & Veg
European Project (1998) y Fundador de la “Asociación 5 al Día” en
España (2000). Actualmente es el coordinador del Grupo THM,
Tecnologías Hortícolas del Mediterráneo, Biblioteca Horticultura,
ActualFruVeg.com y TecnologíaHortícola.com.
Contacto: ppt@ediho.es
462
Autores
REDONDO TABERNER, DIEGO
Doctor Ingeniero Agrónomo. Especialista en Calidad, Seguridad y

Tecnología de los Alimentos. Miembro del Grupo Consolidado de
Alimentos de Origen Vegetal del Gobierno de Aragón. Ha
trabajado en técnicas precosecha y poscosecha en frutas de
hueso y pepita. Actualmente es gestor de proyectos europeos de
I+D+i en Fundación Circe.
Contacto: dredondo@fcirce.es
SALVADOR PÉREZ, ALEJANDRA
Doctora Ingeniera Agrónomas por la UPV. Desarrolla su actividad

investigadora en el Centro de Tecnología Postcosecha del IVIA. Su
línea de trabajo se centra en el desarrollo y la optimización de la
tecnología necesaria para el mantenimiento de la calidad
fisicoquímica, nutricional y sensorial del fruto durante el periodo
poscosecha, centrándose en frutos mediterráneos. Imparte
asignaturas relacionadas con las industrias agroalimentarias y la
tecnología poscosecha en la Universidad Jaume I de Castellón.
Contacto: salvador_ale@gva.es
SANCHÍS SOLER, ELENA
Doctora en Químicas por la UPV donde desarrolló su investigación

en el IVIA sobre la aplicación de distintos tratamientos
poscosecha para alargar la vida útil del caqui mínimamente
procesado. Actualmente trabaja en la empresa DECCO IBÉRICA
ocupando la función de responsable del laboratorio y desarrollo
de formulaciones.
Contacto: elena.sanchis@upl-ltd.com
463
Autores
SERRANO MULA, MARÍA
Catedrática de Universidad Miguel Hernández (UMH) del Área de

Fisiología Vegetal desde diciembre de 2009. La Doctora Serrano
ha publicado 149 artículos en revistas incluidas en el JCR, 95 de
ellos en revistas de alto impacto (situadas en el primer cuartil de
las áreas de Plant Science, Agriculture Multidisciplinary,
Horticulture y Food Science and Technology), un libro completo y
seis capítulos en libros de investigación de editoriales
internacionales.
Contacto: m.serrano@umh.es
SOLER LÓPEZ, ESTEBAN
Dr. Ing. Agr. la UPV. Desde 1997, responsable del departamento

I+D+i de la Coop. de Callosa d’En Sarrià. Prof. colaborador del
Máster de Cooperativismo Rural de la Universidad de Alicante
desde el 2009 y de la Conselleria en diversos cursos de cítricos,
nísperos y aguacates. Ha participado en numerosos congresos y
simposios internacionales sobre níspero y aguacate.
Contacto: esoler@ruchey.eu
VALERO GARRIDO, DANIEL
Licenciado y Doctor en Farmacia, Catedrático de Universidad;

desempeña sus funciones en UMH, donde dirige el Grupo de
Investigación de “Post-recolección de frutas y hortalizas de la
UMH”.
Contacto: daniel.valero@umh.es
464
Autores
VILA COSTAS, CARLOS
Ingeniero Técnico Agrícola por la Universidad de Valladolid y

diplomado en dirección y gestión de empresas agrícolas por la
escuela Instituto Nevares de Empresarios Agrarios (INEA) de
Valladolid. Su trabajo fin de carrera en el año 1984 fue
“Producción, conservación, envasado y comercialización de kiwi
en Galicia”. Ha desarrollado su actividad entre la parte técnica y
empresarial, formando parte en más de 8 empresas todas ellas
relacionadas con el sector agrícola y forestal. Desde 1999 además
tiene el cargo de Director General en la empresa Kiwi Atlántico,
SA.
Contacto: carlosvila@kiwiatlantico.com
465
EMPRESAS PATROCINADORAS
Empresas patrocinadoras
CITROSOL
Más de 50 años manteniendo la frescura y alargando la vida de los frutos, para que lleguen al
consumidor con todo su sabor y la máxima calidad
CITROSOL en España y en el mundo
CITROSOL se creó en el año 1964, en la comarca de la Safor, situada en la provincia de Valencia

(España), pero pronto amplió su ámbito de actuación con delegaciones en la Región de Murcia,
Andalucía y Comunidad Valenciana para estar cerca de sus clientes.
En la actualidad, CITROSOL está presente en los principales países citrícolas y frutícolas del
mundo, contando con personal propio en Sudáfrica y Perú, y presencia en más de 22 países.
Tecnologías y productos sostenibles
Nuestro compromiso con la sociedad implica desarrollar tecnologías y productos sostenibles que
contribuyan a reducir la huella de carbono de la industria, ayudando a nuestros clientes a reducir
el desperdicio alimentario y el consumo de agua y de energía. Hace más de 10 años fuimos
pioneros desarrollando el Sistema CITROSOL VERTIDO CERO® en drenchers y “drenchers on
line”, se trata del primer ejemplo de ECONOMIA CIRCULAR en tratamientos postcosecha.
Máxima eficacia
Un producto con resultados excelentes en el laboratorio puede no funcionar en el día a día de

una Central Hortofrutícola, existen innumerables fuentes y factores de variabilidad en los
procesos a nivel industrial. Nuestro compromiso con los clientes es obtener la máxima eficacia
y homogeneidad en nuestros tratamientos, para ello, desarrollamos sistemas de aplicación más
precisos, que disminuyen la variabilidad en la aplicación industrial.
Para cumplir con nuestros compromisos creemos firmemente que debemos investigar,
desarrollar, e innovar en soluciones más sostenibles que, con nuestro asesoramiento técnico al
cliente, garanticen la máxima eficacia de los tratamientos, cerrando la brecha entre el
laboratorio y los resultados industriales.
PRODUCTOS CITROSOL, S.A.

Partida Alameda, s/n
46721 POTRIES (Valencia) - ESPAÑA
Tel.: +34-96 280 05 12
citrosol@citrosol.com
www.citrosol.com
468
469
DECCO IBÉRICA
DECCO IBÉRICA es una empresa especializada en productos para el tratamiento poscosecha de

frutas para que estas lleguen hasta el consumidor con la mejor presencia, sabor y calidad.
Con más de cincuenta años de experiencia en el sector agroalimentario, DECCO ofrece una
amplia variedad de productos, tales como: ceras, recubrimientos comestibles, fungicidas, botes
fumígenos y soluciones precosecha (Deccoshield, Deccoscreen, Deccoguard, etc.) que aportan a
los frutos tratados mayor calidad y vida útil después de la recolección,.
En los últimos años, para satisfacer la demanda de los clientes y poder dar solución, Decco ha
incorporado nuevos productos como la línea “Residuo Cero” o soluciones técnicas
complementarias a los tratamientos que mantienen la frescura y retrasan el envejecimiento o
controlan las condiciones de los productos durante el proceso de maduración, cosecha y
comercialización. Este es el caso de lo absorbedores y medidores de etileno, termógrafos e
instrumental para la medición de los parámetros de calidad, etc.
Conscientes de la importancia de ofrecer soluciones completas, Decco presta servicios de

calidad, realizando análisis de residuos en el laboratorio; y mecánico, manteniendo los equipos
en perfecto estado para un uso adecuado.
Por último, debido a la importancia del cuidado del medio ambiente Decco comercializa equipos
como SRC DECCO –Sistema de Recuperación de Caldos de tratamientos para el filtrado y reciclaje
de los caldos de drenchers o balsas y los sistemas DECCOWASH para la reutilización de las aguas
de lavadoras..
DECCO IBÉRICA POSTCOSECHA S.A.U.

Villa de Madrid, 54 - Pol. Ind. Fuente del Jarro
46988 PATERNA (Valencia) - ESPAÑA
Tel.: +34-96 13 44 011
Fax: +34-96 13 21 532
info@deccoiberica.es
www.deccoiberica.es
470
471
ENFRÍO
Somos una empresa especializada en el diseño, montaje y mantenimiento de instalaciones de

refrigeración y climatización, con una dilatada experiencia en estos sectores.
En Enfrío Soluciones apostamos por la calidad, la eficiencia energética y las nuevas tecnologías,
que incorporamos tanto a nuestras instalaciones como a nuestros métodos de trabajo.
El motor de nuestra empresa son los profesionales que la integran, un equipo humano que con
la experiencia de varias generaciones, ha ganado la confianza y reconocimiento de las empresas
más importantes de este país.
Nuestro compromiso
Ofrecer a nuestros clientes una gestión integral de sus instalaciones; incluyendo los estudios
previos de viabilidad, la ingeniería del proyecto, así como la instalación y servicios de
mantenimiento.
Aportando valor añadido
Diseño: Nuestro equipo técnico está formado por ingenieros especializados de gran experiencia
en el sector de la refrigeración y climatización. Aportando en cada diseño, la máxima
optimización en el rendimiento energético de cada una de las instalaciones.
Instalaciones: Disponemos de la experiencia, conocimiento y estructura necesarios para llevar a

cabo cualquier tipo de instalación, tanto de Refrigeración como de Climatización. El equipo de
profesionales de Enfrío Soluciones se encarga, del montaje y puesta a punto de las instalaciones,
a nivel nacional, realizando un seguimiento durante los primeros meses de funcionamiento.
Mantenimiento (24 horas los 365 días): Un valor fundamental para la dirección de la empresa,
ha sido la búsqueda de una satisfacción completa de nuestros clientes. Por este motivo, nuestro
departamento de mantenimiento dispone de un equipo humano distribuido por la zona de
Levante, ofreciendo un servicio rápido, ágil y efectivo, que se encuentra activo 24 horas los 365
días del año. Aseguramos la óptima explotación de las instalaciones a través de las diferentes
modalidades de mantenimiento: correctivo, conductivo y preventivo.
ENFRÍO - ITMEE & MANTENIMIENTO S.L.

Oficina Central
Parque Tecnológico de Valencia
Ronda Narcís Monturiol, 15
46980 PATERNA (Valencia) – ESPAÑA
Tel.: +34-96 111 12 41 / Fax: +34-96 202 69 79
Delegación Levante Sur
Calle Serra Pronoig, 26
03530 LA NUCÍA (Alicante) - ESPAÑA
Tel.: +34-96 610 60 79 / Fax: +34-96 687 43 20
enfrio@enfrio.es / www.enfrio.es
472
473
FOMESA FRUITECH
La misión de FOMESA FRUITECH es proporcionar a nuestros clientes la excelencia en la

protección poscosecha de frutas y hortalizas, mediante productos, equipos y técnicas, que
garanticen la máxima seguridad para el consumidor y el respeto al medioambiente, con un
asesoramiento personalizado y cercano que asegure la confianza del cliente, siendo su socio
poscosecha “Your postharvest partner”.
FOMESA FRUITECH acumula más de 60 años de experiencia, con ética e integridad, en los
principales mercados poscosecha a nivel global, contribuyendo a la reducción del food waste y
el desarrollo sostenible.
Nuestro reconocimiento a la eficacia y el esfuerzo personal que se aporta al equipo,

promoviendo un espíritu crítico que ayuda a fomentar la calidad, creatividad e innovación y
mejora continua.
FOMESA FRUITECH S.L.U.

Camí del Racó, 10 - Pol. Ind. Norte
46469 BENIPARRELL (Valencia) - ESPAÑA
Tel.: +34 96 121 18 62
Fax: +34-96 121 41 13
info@fomesafruitech.net
www.fomesafruitech.net
474
475
SANIFRUIT
Nuestra FILOSOFÍA se basa en la máxima adaptación a las necesidades de los clientes,

escuchándolos y asesorándolos en el manejo, gestión y tratamientos de la fruta desde la
recolección hasta la expedición.
SANIFRUIT, empresa familiar fundada en 1987 por Paco Biel. Pionera en tratamientos SIN
RESIDUOS poscosecha en el sector citrícola, cuenta con profesionales con más de 30 años de
experiencia en el sector, con elevados conocimientos al servicio de sus clientes, trasladados a su
vez a nuestros nuevos profesionales especializados en estándares de calidad, legislación vigente,
etc. Controlamos los procesos y procedimientos de trabajo necesarios en cada momento, siendo
conscientes de la importancia y consecuencias que pueden ocasionar el manejo y los
tratamientos para las centrales hortofrutícolas. Por ello no cesamos en investigar y mejorar
nuestros productos, conocimientos y asesoramiento para conseguir los mejores resultados.
Como muestra de nuestra gran implicación ahí están nuestros CLIENTES, que perteneciendo
principalmente al sector citrícola actualmente nos permiten tratar alrededor de 1,5 millones Kg.
De cítricos anuales (2018), abarcando toda la campaña citrícola incluida la conservación de larga
duración.
El trabajo conjunto con nuestros clientes durante décadas nos ha llevado a conseguir una alta
fidelización de estos. Sin otra intención que ayudarles a mejorar día a día y de este modo poder
progresar tanto ellos como nosotros, llegando así a un alto grado de mutua satisfacción.
Todos nuestros ensayos se realizan con hongos identificados por secuenciación de ADN y
contrastados con bases de datos públicas NCBI (National Center for Biotechnology Information).
Los resultados de nuestros tratamientos están avalados por ensayos en diferentes organismos,
entre ellos el CSIC, o la Universidad de Valencia.
En marzo de 2015, se obtuvo la certificación de nuestro Sistema de Gestión de la Calidad según

la norma ISO 9001: 2015 en Diseño, Producción y Comercialización de Productos Postcosecha:
Aditivos alimentarios y Detergentes, siendo renovada desde entonces hasta hoy, 2019, en que
acabamos de pasar con éxito la última auditoria ISO.
SANIFRUIT
Pol. Ind. La Pahilla - C/ Collao, Parc. 238
46370 CHIVA (Valencia) - ESPAÑA
Tel.: +34-96 252 18 14
Móvil: +34-659 556 322 / 696 913 360
info@sanifruit.com
www.sanifruit.com
476
477
SIENZ
SIENZ, líder en soluciones llave en mano, es capaz de ofertar toda la gama de máquinas
necesarias para el procesado de frutas y hortalizas. Sienz fue creada en 2017 por los fundadores
de Compac, y la conforman más de 150 profesionales y dos plantas de fabricación en España y
Uruguay. La firma de un acuerdo de distribución en exclusiva con Compac para los mercados de
Latinoamérica y del Mediterráneo, convierten a Sienz en un referente de máxima calidad para
diseñar la mejor solución gracias a su amplio catálogo: alimentación de líneas, tratamiento,
empaquetado y paletizado.
Todo su potencial de periféricos lo completan los calibradores Compac, sin duda, la mejor opción
existente en el mercado. Gracias a Spectrim, seleccionar calidad (selección de defectos o podrido
son algunos ejemplos) es posible hoy en día, y muchos clientes ya han minimizado e incluso
eliminado el personal de la selección manual. Compac también se sitúa en la vanguardia en la
detección y clasificación de características internas con el reciente lanzamiento de Inspectra2:
azúcar, materia seca, defectos… Y detrás de todo este potencial está el equipo humano que
compone Sienz. Una bonita mezcla de personal con mucha experiencia en el sector con sangre
nueva y dinámica con ganas de empujar.
SIENZ EUROPA
C/ Túria, 5 - Pol. Ind. Mediterráneo
46550 ALBUIXECH (Valencia) - ESPAÑA
Tel.: +34-960 010 843
SIENZ LATINOAMERICA
Dr. Cassanello s/n Zona Franca Colonia 70000
COLONIA DEL SACRAMENTO - URUGUAY
Tel.: +598 4522 9802
info@sienz.com
www.sienz.com
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TECNIDEX
AGROFRESH es un proveedor global líder en soluciones postcosecha innovadoras y tecnológicas,

que tiene como objetivo extender la vida útil de los productos frescos y mejorar su calidad.
Durante más de 20 años, AgroFresh ha revolucionado la industria de la manzana y ha lanzado

nuevas soluciones para una gran variedad de categorías de productos frescos, desde cítricos a
peras, así como de plátanos a cerezas. AgroFresh ayuda a toda la industria, productores,
empacadores y minoristas, a garantizar que sus soluciones mejoren los valores de los cultivos,
al tiempo que se conservan los recursos de nuestro planeta y se reduce el desperdicio
alimentario.
En la cartera de productos de AgroFresh se encuentran bloqueadores de etileno pre y post

cosecha, así como ceras, recubrimientos, detergentes y cámaras de conservación, soluciones de
TECNIDEX, una empresa de AgroFresh.
Como tecnologías de precosecha, ofrece Harvista ™, solución que permite controlar el pico de
madurez para obtener una mayor calidad de la fruta, y LandSpring ™, tratamiento previo al
trasplante que mitiga el estrés del trasplante y mejora el rendimiento de las plántulas.
Como tecnologías post cosecha, AgroFresh aporta 15 soluciones para controlar la calidad de la
fruta en su almacenamiento y transporte. Ejemplos de estas soluciones son SmartFresh™, 1-
MCP para el control de madurez de la fruta, fungicidas como Textar®, Tecto®, Scholar® y
ActiSeal®, detergentes Teycer® y Textar®, ceras y revestimientos Teycer® así como tecnologías
para el control, monitorización y equipamientos de aplicación Control-Tec® y FreshCloud™.
Así mismo, AgroFresh también ofrece una tecnología destinada a la distribución, RipeLock™,
para una protección óptima antes y después de la maduración de los plátanos y otros productos
brindando así una mejor experiencia al consumidor.
TECNIDEX, FRUIT PROTECTION, S.A.

C/ Ciudad de Sevilla, 45A
Pol. Ind. Fuente del Jarro
46988 PATERNA (Valencia) - ESPAÑA
Tel.: +34-96 132 34 15
Fax: +34-96 132 10 77
admon@tecnidex.com
www.tecnidex.com
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TOMRA FOOD
TOMRA FOOD diseña y fabrica máquinas de clasificación basadas en sensores y proporciona

soluciones integradas de postcosecha para la industria alimentaria, utilizando las más avanzadas
soluciones globales de clasificación, selección, pelado y tecnología de análisis.
Más de 8.000 unidades están instaladas y empleadas en todo el mundo por productores,
envasadores y procesadores de frutas, nueces, verduras, productos de patatas, cereales y
semillas, frutos secos, carne y mariscos.
La empresa tiene como misión mejorar el rendimiento y la eficiencia operativa de sus clientes y
garantizar el suministro de alimentos seguros a través de tecnologías inteligentes y utilizables.
Para alcanzar tales objetivos, TOMRA Food cuenta con centros de excelencia, oficinas regionales
y plantas de fabricación en los EE. UU., Europa, América del Sur, Asia, África y Australasia.
TOMRA Food forma parte de TOMRA Group, fundado en 1972 en base a una idea innovadora
que comenzó por el diseño, la producción y venta de máquinas de devolución de depósitos
(MDD) para la recogida automatizada de envases usados de bebidas.
TOMRA dispone hoy de unas 100.000 instalaciones en más de 80 mercados a nivel mundial y sus
ingresos totales en 2018 alcanzaron 8,6 mil millones de NOK. El grupo tiene unos 4000
empleados a nivel global y cotiza en la Bolsa de Valores de Oslo (OSE: TOM).
TOMRA Group sigue innovando y proporcionando soluciones punteras para una óptima
productividad de los recursos en dos ámbitos comerciales principales: soluciones de recogida
(devolución de depósitos y recuperación de materiales) y soluciones de clasificación (reciclaje,
minería y clasificación de alimentos).
Para más información acerca de TOMRA, visite la página www.tomra.com
TOMRA FOOD
Research Park Haasrode 1622, Romeinse Straat 20
3001 LEUVEN - BÉLGICA
Tel.: +32-16 396396
Fax: +32-16 396390
food@tomra.com
www.tomra.com/food
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UNIQ
El único Sello sectorial de Calidad Agrícola UNIQ aúna los mejores conocimientos técnicos del
sector del cartón. El embalaje UNIQ está preparado para el futuro: calidad, innovación,
adaptabilidad y sostenibilidad.
UNIQ surge de la búsqueda continua de excelencia. Combina el trabajo en equipo con tres
décadas de experiencia técnica sobre embalajes hortofrutícolas para optimizar el transporte y
la logística de los productos frescos y apostando siempre por la innovación.
UNIQ es producto de la evolución natural de la dilatada experiencia agrícola de AFCO que cuenta
con el apoyo y compromiso del conjunto del sector totalmente abierto a la innovación. Si
fabricas envases agrícolas de cartón y te interesa apostar por la excelencia, no dudes en
contactarnos.
UNIQ
Dirección: C/ Orense, 66, 28020 Madrid
Tel.: +34-91 571 17 02
Móvil: 670 76 19 92
info@grupouniq.com
www.grupouniq.com
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TECNOLOGÍA POSCOSECHA - CÍTRICOS Y CULTIVOS EMERGENTES EN LA COMUNIDAD
VALENCIANA es un compendio de las clases impartidas en la II edición del Curso, celebrado en
la Escuela Técnica Superior de Ingeniería Agronómica y del Medio Natural (ETSIAMN) de la
Universitat Politècnica de València del 24 de enero al 13 de marzo de 2019. Este curso tiene
por objetivo dotar a los alumnos de los conocimientos técnicos, científicos y regulatorios en el
ámbito de la tecnología de conservación, procesado y marketing de los principales cultivos de
la comunidad.
El curso se realiza cada año en entre enero y marzo. Más información

https://www.bibliotecahorticultura.com/curso-poscosecha/
ESPECIALISTES EN SERVEIS PER A LA PRODUCCIÓ EDITORIAL, SL

Doctor Manuel Candela 26, 11ª
46021 VALENCIA – ESPAÑA
Tel.: +34-649 48 56 77 / info@poscosecha.com
NIF: B-43458744
www.poscosecha.com
www.postharvest.biz
www.tecnologiahorticola.com
www.actualfruveg.com

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TECNOLOGÍA POSCOSECHA

Cítricos y cultivos emergentes en la Comunidad

Eds. Claudia Conesa Domínguez, Salvador López Galarza, Pere

Producción, distribución y copyright:

Esta obra está bajo una licencia de Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-

Doctor Manuel Candela 26, 11ª

Hablar de poscosecha de frutas y hortalizas, aunque aparezca con el adjetivo de la Comunidad

Dr. Salvador López Galarza

1. BASES DE LA TECNOLOGÍA POSCOSECHA 1

1.2. NORMATIVA LEGAL Y REQUISITOS DE LOS CLIENTES 13

1.3. BASES FISIOLÓGICAS DE LA POSCOSECHA 25

1.4. ALTERNATIVAS AL CONTROL QUÍMICO EN POSCOSECHA. 55

1.5. PREENFRIADO, CONSERVACIÓN FRIGORÍFICA Y MANEJO DE GASES 77

1.6. LÍNEA DE MANIPULACIÓN 99

1.7. TECNOLOGÍAS DE ENVASADO PARA FRUTAS Y VERDURAS FRESCAS 115

1.8. TRANSPORTE Y LOGÍSTICA 133

1.9. FACTORES NUTRICIONALES Y SU EFECTO POSCOSECHA 139

1.10. TÉCNICAS Y PARÁMETROS DE CONTROL DE CALIDAD EN FRUTAS Y 145

1.12. APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS EN LA INDUSTRIA HORTOFRUTÍCOLA 187

1.14. LA POSCOSECHA EN ESPAÑA 217

1.15. FUENTES DE INFORMACIÓN 231

2. APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN CULTIVOS DE LA 241

2.2. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN CAQUI 297

2.3. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN FRUTA DE HUESO 321

2.4. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN HORTALIZAS 335

2.5. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN AGUACATE 345

2.6. TECNOLOGÍA POSCOSECHA EN KIWI 355

3.2. V Y VI GAMA DE FRUTAS Y HORTALIZAS 423

3.3. INNOVACIÓN Y VALOR AÑADIDO 433

3.4. OPORTUNIDADES DE LOS PRODUCTOS HORTÍCOLAS EN LOS MERCADOS 441

EMPRESAS PATROCINADORAS 467

DECCO IBÉRICA 470

FOMESA FRUITECH 474

TOMRA FOOD 482

1. La cadena de valor de los productos hortofrutícolas

En la Figura 1, presentamos el movimiento físico de las mercancías. Podemos observar que

1) Se producen en los campos, se recolectan y trasladan a los centros de empaquetado.

Figura 1. Movimiento físico de las frutas y hortalizas

Figura 2. Agentes implicados en la comercialización hortofrutícola

Figura 3. Centrales de compra de frutas y hortalizas en Valencia y Alicante

Figura 4. Interrelaciones entre los agentes implicados en la comercialización hortofrutícola

Figura 5. Herramienta informática Blockchain para la cadena de distribución

No obstante, en marzo de 2018 se detecta un brote de Escherichia coli en varios estados de

2. Puntos críticos durante la recolección y comercialización hortofrutícola

Figura 6. Tipos de palets

Figura 7. Incidencias halladas en la recepción de palets.

Figura 8. Tipos de cajas

Figura 9. Incidencias halladas en la recepción de cajas

Figura 10. Tipos de packaging

Figura 11. Etiqueta del palet

Figura 12. Etiqueta de la caja

Figura 13. Etiqueta de la unidad de venta

Figura 14. Incidencias en las etiquetas de las unidades de venta

Figura 15. Incidencias en el etiquetado de cajas

- Contratando transporte directo a destino en colaboración con empresas españolas

Figura 16. Funciones incluidas dentro de la gestión comercial

Figura 17. Funciones incluidas dentro de la gestión administrativa

Figura 18. Cita de Albert Einstein

Ainia Centro Tecnológico

Tomando en consideración los criterios básicos en el ámbito de la Seguridad Alimentaria y el

Es fundamental que en aquellos productos empleados en la actividad agroalimentaria

1. Introducción a los elementos jurídicos en el ámbito agroalimentario

1.2. Principio de precaución