FASE 3

Análisis de Sistemas de Manufactura

“Balanceo de Línea”

Elaborado por:
Luis Fernando Rodríguez Valencia

Curso

Diseño y Análisis de Sistemas de Manufactura

212045_10

Formador(a)
Victoriano García Medina

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

Palmira Valle 26/04/2020
INTRODUCCIÓN
La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes
cantidades de elementos normalizados a costos bajos.
El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones que
cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de
producción tenga continuidad, es decir que en cada estación o centro de trabajo,
cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas de
producción pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.
En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de
trabajo en el cual las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve continuamente y a un ritmo
uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten efectividad
simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración
a lo largo de un camino razonable directo.
 OBJETIVOS

Conceptualizar el término balance de Línea mediante la investigación y tomar un

ejemplo Práctico.

Comprender los sistemas de manufactura y adquirir habilidad en el proceso de diseño

en ingeniería para proponer e integrar procesos de manufactura industrial,
operaciones, sistemas logísticos, materiales, servicios, restricciones y otros elementos
inherentes a la innovación de productos y servicios.
 BALANCE DE LINEA

El Balance de Línea es una técnica que nos permite gestionar estos factores de la Producción:

Equilibrar las cargas Laborales.

Conocer la Eficiencia de un Proceso.

Analizar oportunidades de Mejoramiento.

Identificar los Cuellos de Botella.

Los obstáculos a los que nos enfrentaremos al tratar de balancear una línea de
producción serán:

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta

• Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que
los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de
modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo
mediante una secuencia tecnológica predeterminada.

Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

• Tener un diagrama de proceso.

• Determinar el tiempo ciclo,

• Determinar el número de estaciones.

• Determinar el tiempo de operación

• Determinar el tiempo ciclo.

• Determinar el tiempo muerto

• Determinar el número de estaciones

• Determinar la eficiencia

• Determinar el retraso del balance

• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo

• Determinar el contenido de trabajo en cada estación

• Determinar el contenido total de trabajo

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de
trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo
una cinta transportadora.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

• Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo

• Principio de la división del trabajo

• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas

• Principio de operación conjunta

• Principio de la trayectoria fija

• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso

• Principio de la intercambiabilidad

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división del

trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas tengan
aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador, en su estación, se
le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada unidad
de producción mientras pasa frente a su estación.

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen
iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada. El
problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.

1.- Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el
costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la
duración que tendrá la tarea.

2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.

3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un

punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben
tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material,
piezas, subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores

necesarios para cada operación.
II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo

III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las

mismas.

Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:

• En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.

• Los tiempos para completar las operaciones son distintos.

• Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

En este contexto el problema del balanceo de la línea de ensamble consiste en asignar

todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo de modo que cada una de ellas
no tenga más de lo que puede hacer en el tiempo de ciclo de dicha estación y que el
tiempo inactivo de todas las estaciones de trabajo sea el menor posible.

A continuación se presenta un ejemplo de un proceso que consta de 8 actividades o

tareas, el cual corresponde a una línea de ensamble que opera 8 horas al día con una
producción deseada de 240 unidades diarias. La siguiente tabla contiene información
acerca de los tiempos de la tarea de este producto y las relaciones de precedencia:

Se requiere un dibujo que represente el diagrama de precedencia. ¿Cuál es el tiempo

del ciclo de la estación de trabajo?. A continuación balancee esta línea de ensamble
utilizando la tarea de tiempo más largo.

El diagrama de precedencia que representa el proceso descrito anteriormente se

presenta a continuación. Se puede observar, por ejemplo, que la tarea B tiene una
duración de 80 segundos y es posterior a la tarea A que dura 60 segundos.
 Ilustración 1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

Luego es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (C) que requieren las estaciones de
trabajo a través de la siguiente fórmula:

En el ejemplo propuesto el proceso opera 8 horas al día (equivalente a

8[horas/día]*3.600[segundos/hora]=28.800[segundos/día]) con un nivel de producción
deseado de 240 unidades. Dado lo anterior el Tiempo de Ciclo (C) es:

A continuación se requiere estimar el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt)

que, en teoría, se requiere para cumplir el límite del tiempo de ciclo de la estación de
trabajo a través de la siguiente fórmula (en caso de obtener un resultado fraccionario
se debe redondear al entero superior más cercano).
Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la sumatoria de los tiempos
de las 8 tareas (60+80+20+50+90+30+30+60=420[segundos]). Con ello se espera
(en teoría) que sean necesarias 4 estaciones de trabajo y se procede con la
configuración de las mismas utilizando como criterio el tiempo más largo o candidato
más extenso: Los resultados se resumen en la siguiente tabla:

Por ejemplo la estación 1 considera la tarea A que tiene un tiempo de 60 segundos y

dado que el tiempo de ciclo es de 120 segundos el tiempo remanente no asignado
también será de 60 segundos. Luego de A siguen las tareas B, C y D (según el
diagrama de precedencia) no obstante se descarta B dado que su tiempo es de 80
segundos que es superior al tiempo remanente no asignado, por tanto los candidatos
factibles para acompañar a la tarea A en la estación 1 son las tareas C o D. El criterio
en este caso es seleccionar la tarea D dado que su tiempo es 50 segundos (mayor que
los 20 segundos de C) lo que procura minimizar el tiempo inactivo de la estación de
trabajo (que en este caso luego de asignar A y D a la estación de trabajo 1 es de 10
segundos).

Continuando con el procedimiento se determinan las tareas pertenecientes a la

estación 2. En primer lugar se podría asignar B o C, no obstante se privilegia B por
tener una mayor duración. Sin embargo, luego de asignar B la única tarea remanente
viable es C así que se asigna a la estación 2 determinando que el tiempo

La estación 3 considera en primer lugar la asignación de la tarea E por el criterio del

candidato más extenso o de mayor duración. Luego se asigna F con una duración de
30 segundos lo que permite que el tiempo inactivo de esta estación sea nulo.
Finalmente la conformación de la estación 4 es trivial con G y H asignadas en ese
orden. El siguiente diagrama representa el resultado final donde cada estación de
trabajo se ha identificado con un color diferente para mayor claridad:
 Ilustración 2.DIAGRAMA DE ESTACIONES DE TRABAJO

CONCLUSIONES.

 El Equilibrar o balancear una línea de ensamble depende

básicamente de la programación, no obstante dicha programación
por lo general tiene un impacto directo en la distribución o layout
de la planta.

 El balanceo de líneas consiste en agrupar todas las actividades

secuenciales concernientes a la manufactura de un producto con
el fin de lograr el máximo aprovechamiento de los recursos y
reducir los tiempos en la producción.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Rubinfeld, H. L. (2004). Evaluación de las distintas alternativas de manufactura flexible. Tomado de Sistemas de
manufactura flexible: Un enfoque práctico. (pp. 104-129) 2a Edición. Argentina Rubenfeld. [Versión para lector
digital]. Recuperado de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/reader.action?
ppg=1&docID=10623970&tm=1471450960769

García, V. (2018). Análisis de sistemas de manufactura. [Archivo de video]. Recuperado de

http://hdl.handle.net/10596/14408

Gestion de Operaciones -Ejemplo del Balance de una Línea de Ensamble utilizando la Regla del Candidato Más
Extenso https://www.gestiondeoperaciones.net/procesos/ejemplo-del-balance-de-una-linea-de-ensamble-utilizando-
la-regla-del-candidato-mas-extenso/

Balance de Línea: http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20PORTAL/PRACTICA

%206/GENERALIDADES6.htm