Operatii cu schimb de caldura

Pasteurizarea/ Sterilizarea
 Cuprins

1. Schimbatoare de caldura in industria alimentara………………….…pagina 4

2. Pasteurizarea produselor alimentare…………………………………pagina 6
2.1 Consideratii generale…………………………………………….pagina 6
2.2 Tipuri de pasteurizatoare………………………………………...pagina 7
2.2.1 Pasteurizatorul “A2-KΠO”……………………………......pagina 7
2.2.2 Pasteurizatorul-racitor al Institutului de cercetari stiintifice din
Ucraina…………………………………………………….pagina 8
2.2.3 Pasteurizator-racitor al Institutului tehnologic din
Odessa……………………………………………………..pagina 9
2.2.4 Pasteurizator cu tunel……………………………………...pagina 10
3. Sterilizarea produselor alimentare…………………………………….pagina 11
3.1 Bazele teoretice ale sterilizarii……………………………………pagina 11
3.2 Sterilizarea produselor ambalate in recipiente ermetice…………..pagina 12
3.3 Tipuri de sterilizatoare……………………………………………pagina 13
3.3.1 Autoclava Rotomat-Atmos…………………………………pagina 13
3.3.2 Sterilizatorul cu cosurile in miscare de rotatie, cu economizor tip Lubeca LW-
2020…………………………………………………………pagina 14
3.3.3 Sterilizator cu cosuri in miscare de rotatie, fara economizor Lubeca LW
3003…………………………………………………………pagina 15
3.3.4 Sterilizator static fara economizor cu mediu de incalzire/racire in
circulatie…………………………………………………….pagina 16
3.3.5 Sterilizator static, cu economizor tip Lubeca LW 402 G……pagina 17
3.3.6 Sterilizator static cu schimbator de caldura cu placi pe circuitul de
racire…………………………………………………………pagina 17
3.4 Sterilizarea in vrac a produselor lichide…………………………….pagina 19
3.5 Sterilizarea in vrac a produselor destinate fabricarii conservelor de carne si
legume………………………………………………………………pagina 19
3.6 Factori care influenteaza pasteurizarea si sterilizarea……………….pagina 20

2
4. Schema tehnologica a obtinerii pastei de tomate……………………….pagina 23
5. Schema tehnologica de obtinere a conservelor…………………………pagina 24
6. Concluzii………………………………………………………………..pagina 25
7. Bibliografie……………………………………………………………..pagina 26

3
 1. Schimbatoare de caldura in industria alimentara

Schimbatoarele de caldura modern trebuie sa corespunda urmatoarelor cerinte:

1. Schimbatorul de caldura trebuie sa asigure conditii optime pentru realizarea procesului

tehnologic cu parametrii functionali dati la obtinerea produsului de o calitate inalta, care
depinde de tipul procesului, componenta chimica a produsului, particularitatile lui fizice
si starea de agregare.
Cei mai importanti parametric ai procesului tehnologic la prelucrarea termica a
produsului sunt regimul termic, durata efectului termic, caracterul miscarii produsului si
proprietatile lui fizice, presiunea la care se desfasoara procesul si caracteul actiunii
mecanice asupra produsului.
2. Schimbatorul de caldura trebuie sa aiba indici tehnico-economici inalti.
Drept indici calitivi, de obicei, se accepta consumul de energie, abur, apa, frig, masa
totala a aparatului, costul fabricarii acestuia, cheltuielile de exploatare.
Analiza acestor indici la comparatia diferitelor variante de constructii ale aparatelor da
posibilitatea de a judeca despre avantajele si dezavantajele lor.
Factorii principali sunt productivitatea si rentabilitatea aparatului, care sunt directi legati
de intensitatea realizarii procesului si de micsorarea rezistentei hidraulice.
3. Suprafata aparatului ce vine in contact cu produsul in procesul prelucrarii termice si
transportarii acestuia, precum si organele lui de lucru trebuie fabricate din material
rezistent la uzura si coroziune.
4. Suprafetele schimbatorului de caldura si ale armaturii, ce vin in contact cu produsul,
trebuie sa fie confectionate din material neutre fata de produs, ca ele sa nu intre in reactii
chimice si sa nu schimbe proprietatile acestuia.
5. Principalele piese si subansambluri ale schimbatoarelor de caldura trebuie sa fie unicate,
normalizate si tehnologizate. Aceasta va permite montarea rapida a aparatelor din blocuri
separate.
6. Aparatul trebuie sa fie rezistent, adica capabil pentru executarea operatiilor tehnologice in
decursul unei perioade stabilite din timp, cu pastrarea indicilor tehnici in limitele stabilite.
Fiabilitatea aparatului se caracterizeaza prin siguranta in exploatare si trainicie.
4
7. Constructia aparatului trebuie sa corespunda cerintelor de exploatare, principalele cerinte
sunt:
-simplitatea constructiei, comoditatea montarii, demontarii si asamblarii in timpul
repararii si deservirii in procesul de exploatare;
-posibilitatea reglarii flexibile a parametrilor procesului de lucru;
-cheltuielile de exploatare si deservire mici, adica consum minim de energie, abur, apa.
8. Schimbatorul de caldura trebuie sa fie dotat cu echipamente si dispositive pentru control
si reglare automata a parametrilor procesului tehnologic, asigurandu-le valori optime pe
parcursul intregului ciclu tehnologic. Cea mai rationala forma de automatizare este
realizarea controlului si dirijarea procesului tehnologic de la pupitrul de comanda
conform unui program stabilit.
9. Constructia aparatului trebuie sa corespunda cerintelor sanitaro-igienice. Prelucrarea
produselor alimentare trebuie realizata in conditii care ar exclude posibilitatea infectarii
bacteriologice ori poluarii cu substante straine. In acest scop, suprafetele interioare ale
aparatului nu trebuie sa contina fisuri, spatii moarte, proeminente inegale, unghiuri care
pot servi drept adapost pentru acumularea diferitelor microorganisme. Aparatul trebuie sa
se monteze si sa se demonteze usor, pentru a fi controlat, curatat si spalat. Piesele ce vin
in contact cu produsul trebuie sa fie fabricate din material care ar permite spalarea
mecanizata cu utilizarea detergentilor.
10. Constructia aparatului trebuie sa fie ferita de primejdie si comoda in deservire. Conform
acestor cerinte, schimbatoarele de caldura trebuie sa aiba rezerva de siguranta suficienta,
bariere de protectie a pieselor rotative, izolatie pe suprafetele fierbinti, supape de
siguranta, intrerupatoare automate, aparataj de control si alte dispozitive ce ar exclude
traumatismul posibil si intoxicatia personalului uman.

5
 2. Pasteurizarea produselor alimentare

2.1 Consideratii generale

Pasteurizarea este un procedeu de decontaminare si de conservare a produselor alimentare

lichide prin incalzirea pana la o temperatura care nu atinge valoarea de 100°C (spre deosebire de
sterilizare). Acest procedeu de tratare termica a produselor agroalimentare a fost propus de catre
savantul francez Paster (1822-1896). Prin pasteurizare pot fi nimicite majoritatea bacteriilor,
fungilor, mucegaiurilor, fermentilor, insa se conserva toate vitaminele.

Pentru pasteurizarea conservelor, sucurilor, berii etc. se utilizeaza pasteurizatoare cu banda,

in care organul de transportare deplaseaza produsele ambalate in borcane sau butelii printr-un
tunel divizat in zone de preincalzire, pasteurizare si racire.

Produsele alimentare lichide pot fi supuse urmatoarelor tratamente termice:

 Termizare: LTST ( Low-Temperature Short-Time), care se realizeaza la ~63°C,

timp de cateva secunde (15 secunde);
 Pasteurizarea, care poate fi realizata in sistem:
 LTLT ( Low-Temperature Long-Time), la 63°C-65°C, timp de 15-30 de
minute;
 HTST ( High-Temperature Short-Time), la 72°C-78°C, timp de 15 secunde;
 VWrST ( Very High Temperature Short-Time), la 87°C-105°C, timp de 10-
15 secunde;
 VHTVST ( Very High Temperature Very Short-Time), la 105°C, timp de 1-
2 secunde;
 XL (Extended Life), la 127°C-143°C, timp de 0,5-2 secunde.

Produsele alimentare solide ( produse din carne, peste etc) trebuie astfel pasteurizate incat
sa se atinga in centrul termic minimum 69,5°C, temperatura care trebuie mentinuta minimum 10
minute.

6
 Din punct de vedere tehnic, pasteurizarea produselor din carne, peste etc se poate realiza:

- intr-o singura treapta de temperatura a mediului de incalzire (74°C-75°C);

- in mai multe trepte de temperatura a mediului de incalzire ( pasteurizare selectiva)
(prima treapta incepe la 60°C, iar ultima treapta are loc la 74°C-75°C);
- in gradient de temperatura, in care caz, pana la atingerea temperaturii de pasteurizare,
intre temperatura mediului de incalzire si temperatura produsului ( centrul termic) trebuie
sa existe un gradient de temperatura de 25°C.

2.2 Tipuri de pasteurizatoare

2.2.1 Pasteurizatorul “A2-KΠO”

In industria de conserve o vasta intrebuintare a gasit instalatia cu functionare continua “A2-

KΠO” de pasteurizare, racire si exhaustare a sucului de tomate ambalat in borcane cu capacitate
de 3,0 l.

Instalatia este compusa din masina de dozat in borcane 1, exhausterul 2, masina de inchis
borcane 3, transportorul cu placi 4, pasteurizatorul-racitor 5, transportorul de evacuare a
borcanelor pasteurizate 6.

Figura 1. Pasteurizator pentru produsele alimentare “A2-KΠO”

7
 Exhausterul 2 este destinat exhaustarii termice ( incalzirii amestecului de abur si aer din
spatiul liber din borcane) a sucului cu scopul de a reduce presiunea in borcan si de a evita
detasarea eventuala a capacelor. El reprezinta o camera de incalzire prin care se misca un
transportor cu placi, din ambele parti ale caruia se afla cate sase becuri cu raze infrarosii.

Transportorul cu placi deplaseaza borcanele care vin de la masina de inchis pe banda

pasteurizatorului-racitor. Deasupra transportorului cu placi este instalat un dispozitiv care
impinge cate un rand din 10 borcane pe banda pasteurizatorului. In zona de pasteurizare
borcanele se sufla din partea inferioara cu aer fierbinte. Compartimentul de racire este compus
din oua camere: de racire cu ajutorul aerului si de racorire cu apa rece prin injectare-stropire.
Borcanele racite se transmit pe un transportor cu placi, care le deplaseaza la operatia tehnologica
urmatoare.

2.2.2 Pasteurizatorul-racitor al Institutului de cercetari stiintifice din Ucraina

Pasteurizatorul-racitor, este compus din transportorul 1,compartimentul de pasteurizare cu

aer fierbinte 2, compartiment de racire, compus, la randul lui, din subcompartimentul de racire a
conservelor cu aer rece 3 si subcompartimentul de racire cu apa 4, transportorul de evacuare a
conservelor pasteurizate si racite din sistemul de automatizare a procesului de pasteurizare-racire
5.

Figura 2. Schema functionala a Pasteurizatorului-racitor al Institutului de cercetari

stiintifice din Ucraina

Toate operatiile tehnologice se realizeaza in 4 compartimente ale aparatului. Primul

compartiment reprezinta o camera izolata termic, in care se realizeaza tratarea termica a
borcanelor in flux de aer fierbinte, dirijat de jos in sus. Al doilea compartiment reprezinta o

8
camera de racire a recipientelor cu suc in flux de aer rece, introdus din sectia de productie, iar la
iesirea din acest compartiment recipientele se racesc cu aer umed. Compartimentul trei reprezinta
o camera de racire finala a recipientelor cu suc cu ajutorul jeturilor de apa rece proaspata. Sub
banda transportorului, fabricata din sarma, se instaleaza un colector echipat cu o pompa pentru
recircularea apei. Cel de-al patrulea compartiment este un mecanism de actionare a
pasteurizatorului, montat pe partea inferioara a carcasei compartimentului.

2.2.3 Pasteurizator-racitor al Institutului tehnologic din Odessa

La Institutul tehnologic din Odessa a fost proiectat si implementat un pasteurizator cu

actiune continua pentru pasteurizarea sucurilor de fructe. Acest pasteurizator-racitor reprezinta
un tunel din tabla, montat pe o carcasa fabricata din profil U la o inaltime de 0,5 m de podea. In
interiorul tunelului se afla un transportor cu banda fabricata din sarma.

Aparatul este divizat in doua compartimente: de pasteurizare, in care se realizeaza

mentinerea borcanelor in flux de aer fierbinte, refulat in tunel cu ajutorul ventilatorului prin niste
incalzitoare de aer cu abur, si de racire combinata a borcanelor de sticla.

Racirea combinata a borcanelor de sticla consta in racirea lor la inceput cu apa, a carei
temperatura este cu 20°C mai mica decat temperatura de pasteurizare, apoi cu aer exterior, din
nou cu apa rece si apoi uscare cu aer exterior a borcanelor.

Principiul de functionare a aparatului este simplu. Borcanele care au fost umplute cu suc la
temperatura de pasteurizare se aseaza, dupa ce au fost inchise cu capace, pe transportorul cu
placi, cu ajutorul caruia se incarca in compartimentul de pasteurizare si apoi se transmit in
compartimentul de racire si uscare a borcanelor. Fiindca borcanele se incarca direct pe banda
transportorului, fara ca in prealabil sa fie asezate in niste purtatori cu casete, acest aparat devine
universal si in el se pot pasteuriza recipiente de orice dimensiuni.

Materialul ambalajului nu influenteaza procesul de pasteurizare.

9
 Figura 3. Schema tehnologica a pasteurizatorului cu functionare continua a Institutului
tehnologic din Odessa:

1-ventilator de uscare a borcanelor, 2-racitor de apa proaspata, 3-racitor cu aer exterior,

4-ventilator, 5-dispozitiv de stropire cu apa calda, 6-compartiment de pasteurizare.

2.2.4 Pasteurizator cu tunel

In industria vinicola se intrebuinteaza pentru pasteurizarea vinurilor imbuteliate,

pasteurizatoare de tip tunel, importate din occident, cu productivitate medie si mare.

In interiorul tunelului se afla doua randuri de retea, pe care, in mod lent, se deplaseaza
buteliile, deasupra carora sunt amplasate duze de stropire.

Figura 4. Pasteurizatorul cu tunel:

10
 a-schema de principiu (1-duze, 2-rezervor pentru incalzirea apei, 3-pompa); b-directiile de
deplasare a buteliilor (I-IV bare mobile); c-sistemul hidraulic de deplasare a barelor (I-IV pozitia
barelor, 1-sablon, 2-rola, 3-pana, 4,5-cilindri hidraulici, a,b,c,d-directiile de miscare, respectiv, in
sus, in jos, in urma, inainte).

3. Sterilizarea produselor alimentare

3.1 Bazele teoretice ale sterilizarii

Sterilizarea este destinata nimicirii organismelor din produsele agroalimentare cu scopul de

a majora durata de pastrare a acestora.

Sterilizarea se realizeaza la temperaturi inalte de 100°C. Majorarea temperaturii in borcane

si cutii in timpul sterilizarii conduce la majorarea presiunii in acestea. Diferenta dintre presiunea
interna din recipiente si presiunea din partea exterioara a lor poate sa atinga marimea care ar
provoca deformarea cutiilor de tabla sau detasarea capacelor la borcanele de sticla. Pentru
evitarea acestor fenomene, este necesar ca in timpul sterilizarii si racirii recipientelor sterilizate
sa se creeze in aparatele de sterilizare o contrapresiune cu ajutorul aerului comprimat sau al unei
ape reci care ar depasi presiunea din recipiente. Dar pentru a cunoaste ce contrapresiune trebuie
creata in aparate, este necesara cunoasterea presiunii create in timpul sterilizarii in recipiente.
Aceasta presiune este functia gradului de umplere a recipientelor, degajarii gazelo din produsul
din recipiente, temperaturii produsului in perioada de sterilizare si in timpul inchiderii
recipientelor.

Sterilizarea are drept scop distrugerea tuturor microorganismelor, atat a formelor

vegetatice, cat si a celor sporulate. Prin sterilizare se distrug si o parte din toxinele microbiene si
se inactiveaza enzimele tisulare si microbiene dintr-un produs alimentar

Distrugerea microorganismelor cu ajutorul caldurii este imbunatatita in prezenta unor

compusi antimicrobieni: ioni de hidrogen, alcool etilic, bioxid de carbon, bacteriocine, uleiuri
eterice etc.

11
 Sporii de Bacillus si de Clostridium, desi sunt foarte termorezistenti, sunt incapabili sa
germineze si sa se dezvolte la un pH<4. Rezulta deci ca produsele care poseda un pH mai
coborat decat aceasta valoare, pot si stabilizate printr-un tratament termic moderat, la o
temperatura mai mica de 100°C. Din acest motiv, impartirea tratamentelor termice de stabilizare
se face in pasteurizare si sterilizare.

Sterilizarea produselor alimentare se poate realiza in ambalaje, in care caz baremul de

sterilizare este in functie de tipul de produs, si in vrac (in sistem UHT Ultra High Temperature)
care se realizeaza, de regula la 135°C-145°C, timp de 2-6 secunde.

3.2 Sterilizarea produselor ambalate in recipiente ermetice

Pentru productii mari, sterilizarea conservelor poate fi realizata in utilaje de mare

capacitate, cu functionare in sarje, care pot fi:

o cu cosurile in miscare de rotatie, cu economizor (Rotomat Atmos Lubeca LW

2020);
o cu cosurile in miscare de rotatie, fara economizor (Lubeca LW 3003);
o statice fara economizor, cu mediul de incalzire si racire in circulatie. Acestea la
randul lor pot fi cu sau fara schimbator de caldura (Lubeca LW 406- 2…6);
o statice, cu economizor, cu mediul de incalzire si racire in circulatie (Lubeca LW
402 G);
o statice, cu schimbator de caldura cu placi pe circuitul de racire (Jumbo; Lagarde-
Stork).

Aceste instalatii pot fi dotate cu instalatii de automatizare totala a ciclului de sterilizare pe

baza de cartela program, cu instalatie pentru contrapresiune de aer, mai ales in cazul sterilizarii
recipientelor inchise fara exhaustare mecanica sau a recipientelor suple. La toate aceste instalatii
de sterilizare, incarcarea cosurilor se face pe sine.

12
 3.3 Tipuri de sterilizatoare

3.3.1 Autoclava Rotomat-Atmos

Face parte din categoria autoclavelor cu functionare discontinua, dar care asigura o rotatie a
cutiilor de conserve in timpul sterilizarii, ceea ce contribuie la imbunatatirea schimbului de
caldura, mai ales la produsele cu un anumit raport solid/lichid, si deci la scurtarea duratei de
sterilizare.

Figura 5. Autoclavul Rotomat-Atmos

In componenta rotoclavei intra urmatoarele: 1- autoclava orizontala; 2- vas sub presiune; 3-

parghii; 4- rotata de strangere; 5- sistem de rotatie; 6- electromotor; 7- cutie de viteze; 8,9- roti
dintate; 10,11- roti de curea; 12- arbore; 13- racord pentru alimentarea cu apa fierbinte necesara
sterilizarii si cu apa rece pentru faza de racire a recipientelor; 14- racord pentru evacuarea
agentului termic; 15- racord aflat in legatura cu conducta de aer; 16- barbotoare; 17- racord
pentru admisia apei reci; 18- racord pentru evacuarea apei fierbinti; 19- pompa centrifugala
pentru alimentarea cu apa fierbinte; 20,21,23- ventile de alimentare cu apa; 22- ventil pentru
evacuarea apei din autoclava; 24,25,26,27- ventile; 28- robinet; 29,30- ventile de sterilizare cu
abur; 31- ventil de alimentare cu abur; 32,33,34,35,36,37- ventile.

13
 Rotoclavele sunt prevazute cu dispozitive de automatizare prin intermediul carora toate
fazele pot si conduse automat, dupa un program stabilit. Pentru micsorarea pierderilor de caldura,
vasul 2 si autoclava orizontala 1 sunt prevazute cu izolatie.

In cadrul rotoclavelor, ambalajelor cu produs li se poate asigura si o miscare pendulara,

intre rotirea spre dreapta si cea spre stanga, facandu-se o pauza. La unele rotoclave, durata de
rotire pendulara este reglata fara trepte, intre 50-60 de secunde, cu o pauza de 15 secunde.
Miscarea pendulara provoaca in ambalajul de conserve o turbionare pronuntata, care conduce
astfel la o penetratie foarte rapida a caldurii.

3.3.2 Sterilizatorul cu cosurile in miscare de rotatie, cu economizor tip Lubeca LW-2020

Acest sterilizator functioneaza in felul urmator: apa din economizor este incalzita pana la
temperatura prestabilita. Se incarca cosurile in autoclava si se stabileste programul de lucru. Se
aduce apa din economizor in autoclava si se admite abur pentru ajungerea la temperatura de
sterilizare. Presiunea este mentinuta in timpul sterilizarii la valoarea prestabilita. Pentru racire, se
admite apa rece in autoclava care impinge apa calda in economizor. Se admite in continuare apa
rece in autoclava pe masura ce se evacueaza cea din autoclava, pana la racirea completa a
recipientelor. Se goleste autoclava de apa reziduala cu o pompa, se deschide capacul, se scot
cosurile si autoclava se pregateste pentru o noua sarja, programul fiind indexat la prima faza a
ciclului de sterilizare.

14
 Figura 6. Sterilizator cu cosurile in miscare de rotatie, cu economizor tip Lubeca LW 2020:

1- conducta de eliminare vapori din autoclava pe care este montata o vana de siguranta;
2- valva cu diafragma; 3- invelitoare anticorosiva a autoclavei; 4- inregistrator-
compensator termic; 5- dispozitiv automat de control usor programabil; 6- locas pentru
introducerea termocuplurilor pentru masuratori de termopenetratie; 7- sistem de
inchidere capac; 8- role ajustabine pentru compensare; 9- transportor cu role in
interiorul autoclavei pentru cosuri; 10- pompa; 11- lagar; 12- sistem de actionare cu
reglare automata a vitezei si oprire automata in pozitia zero.

3.3.3 Sterilizator cu cosuri in miscare de rotatie, fara economizor Lubeca LW 3003

In aceasta categorie poate fi mentionat sterilizatorul Lubeca LX 3003 de forma cilindrica,

carcasat intr-o protectie paralelipipedica de aluminiu, cu partile laterale demontabile pentru acces
usor. Sistemul de sustinere a cosurilor este pus in miscare de rotatie in trei variante: viteza de
rotatie constanta (6 rot/min); viteza de rotatie variabila (6-25 rot/min); doua viteze constante
selectabile.

Procesul de sterilizare, controlat electropneumatic, se desfasoara astfel: dupa alegerea

programului de sterilizare, se incarca autoclava si se admite abur in autoclava pana ce se atinge
temperatura de sterilizare, concomitent avand loc si o crestere a contrapresiunii pana la valoarea
dorita. Pe toata durata sterilizarii propriu-zise se mentin temperatura si presiunea prescrise. La
terminarea sterilizarii incepe prima faza a racirii, folosind condensatul cu adaos de apa rece,
circulatia facandu-se cu o pompa. In faza a doua de racire se aduce apa rece la un debir mare pe
masura ce apa din autoclava se elimina. In faza a treia de racire, apa de racire se aduce la un
debit redus, tot pe masura ce se evacueaza cea sin interior. Evacuarea totala a apei din autoclava
se face prin pompare. In final, autoclava se descarca si programul este indexat la prima faza a
ciclului de sterilicare, fiind gata pentru o noua sarja.

15
 Figura 7. Sterilizator cu cosuri in miscare de rotatie fara economizor, Lubeca LW 3003:

1- sistem de actionare cu reglare automata a vitezei si oprire automata la pozitia de zero; 2-

conducta de evacuare vapori din autoclava; 3- vana de siguranta; 4- vana cu diafragma
care se inchide imediat la “caderea” autoclavei; 5- invelitoarea anticoroziva a autoclavei;
6- inregistrator-compensator termic; 7- dispozitiv automat de control usor programabil; 8-
locas pentri introducerea termocuplurilor pentru masuratori de termopenetratie; 9- sistem
inchidere capac; 10- role ajustabile pentru compensare; 11- transportor cu rola din
autoclava; 12- ventilator; 13- lagar pentru axul suportului rotativ al cosurilor; 14- pompa;
15- electromotorul ventilatorului.

3.3.4 Sterilizator static fara economizor cu mediu de incalzire/racire in circulatie

Acest sterilizator de tip Lubeca LW 406, de diferite marimi, are forma cilindrica si este
confectionat din tabla de otel crom-nichel, putand lucra pana la presiuni de 6 bar. Capacitatea de
incarcare este de 2-4 cosuri la 600 recipiente/cos. Inchiderea/ deschiderea capacului este
comandata electric. Autoclava poate fi prevazuta si cu schimbator de caldura, dupa necesitate,
pentru incalzire si/sau racire indirecta.

16
 Procesul se desfasoara dupa cum urmeaza: se incarca autoclava cu cosurile respective, se
alege programul de sterilizare, se inchide capacul si se introduce o cantitate de apa
corespunzatoare marimii autoclavei. Aceasta apa se recircula cu ajutorul unei pompe, pe
conducta de circulatie fiind injectat abur viu. Apa incalzita la temperatura de sterilizare este
stropita la suprafata recipientelor. Pe tot timpul fazei de sterilizare temperatura si presiunea din
autoclava se mentin la valori constante printr-un sistem de reglare automata. Apa pentru
sterilizare poate fi incalzita si indirect, prin intermediul schimbatorului de caldura, cu ajutorul
aburului sau uleiului incalzit.

Racirea este declansata automat si incepe prin circulatia mediului de incalzire in care se
injecteaza progresiv apa rece (racire directa). Mediul de incalzire poate fi folosit si ca mediu de
racire, in care caz se raceste intr-un schimbator de caldura cu ajutorul apei reci (racire indirecta).

3.3.5 Sterilizator static, cu economizor tip Lubeca LW 402 G

Acest sterilizator gigant poate incarca sase cosuri cu recipiente pe patru randuri. Dupa
incarcare autoclava se inchide automat, apa calda fiind adusa in autoclava din economizor, dupa
care se pune in functiune pompa de circulatie a apei care e distribuita la suprafata recipientelor
printr-un sistem de duze. Aburul este injectat in conducta de circulatie a mediului de incalzire,
care este adus la temperatura de sterilizare dorita. Temperatura si presiunea de sterilizare sunt
mentinute constante in timpul fazei de sterilizare propriu-zise.

Dupa terminarea sterilizarii, apa calda din autoclava este pompata in economizor, iar cea
care ramane este recirculata cu adaos de apa rece de la retea, volumul acesteia din urma crescand
progresiv pentru a mari viteza de racire. Nivelul de apa din autoclava este mentinut constant prin
faptul ca in continuu se elimina si apa de racire. In final, apa reziduala din autoclava este
pompata afara, capacul se deschide hidrauli, cosurile se evacueaza si se reincepe ciclul.

3.3.6 Sterilizator static cu schimbator de caldura cu placi pe circuitul de racire

Acest sterilizator de forma cilindrica este destinat sterilizarii in atmosfera de vapori, putand
sa lucreze cu o contrapresiune de aer. Condensul rezultat poate fi recirculat cu o pompa si poate
fi folosit ca apa de racire dupa ce trece printr-un schimbator de caldura cu placi in contra-curent
cu apa de la retea care se incalzeste. Racirea profunda poate fi realizata in continuare cu apa de la

17
retea sub presiune. Initial se poate face si o preracire cu aer care este distribuit in corpul
autoclavei cu un ventilator.

In vederea sterilizarii continue, pe plan mondial, sunt in functiune 2-3 tipuri de

sterilizatoare:

 sterilizatoare rotative;
 sterilizatoare hidrostatice;
 sterilizatoare cu flacara.

Figura 8. Sterilizator static tip Lubeca LW 402 G

Figura 9. Sterilizator static cu schimbator de caldura cu placi pe circuitul de racire-

Jumbo Lagarde

18
 3.4 Sterilizarea in vrac a produselor lichide

Sterilizarea in vrac a produselor lichide este de tipul UHTST (Ultre High Temperature
Short Time) si este insotita de ambalarea aseptica, ceea ce implica sterilizarea separata a
ambalajelor, turnarea produsului sterilizat in ambalajele sterile si inchiderea lor in conditii
aseptice. In ceea ce priveste sterilizarea, aceasta include: preincalzirea lichidelor la 70°C-80°C in
scopul stabilizarii unor componente termosensibile si reduceii consumului de abur la sterilizarea
propriu-zisa; sterilizarea propriu-zisa la temperatura de 135°C-150°C timp de cateva secunde;
racirea produsului la temperaturi < 121°C.

Incalzirea poate fi directa prin injectarea de abur supraincalzit la temperatura de 180°C,

ceea ce asigura o incalzire instantanee a produsului pana la temperatura de 150°C, si indirecta in
care caz se folosesc schimbatoare de caldura de tip tubular sau cu placi.

3.5 Sterilizarea in vrac a produselor destinate fabricarii conservelor de carne si legume

Sterilizarea termica in cazul conservelor de carne, legume etc. (continand numai pasta solida sau
solida si lichida) poate fi realizata in doua moduri:

 Sterilizare termica clasica, in care caz recipientele inchise ermetic sunt supuse
tratamentului termic in instalatii cu functionare discontinua sau continua. La sterilizarea
in instalatii cu functionare discontinua sterilizarea inplica doua faze: incalzire si racire.
Faza de incalzire include etapa de ridicare a temperaturii apei in autoclava pana la
temperatura de sterilizare si etapa de mentinere la temperatura de sterilizare pe o durata
de timp care sa asigure sterilizarea comerciaza a produselor ambalate ermetic.
Faza de racire consta in etapa de racire principala ce se poate realiza in autoclava si de
racire suplimentare care se poate executa separat (in bazine cu apa racita).
Sterilizarea termica clasica, chiar in conditiile unei optimizari din cele mai corecte,
influenteaza negativ calitatea produsului, datorita faptului ca zonele exterioare ale
produsului din recipientul inchis ermetic suporta temperaturi de sterilizare pentru
perioade mai indelungate de timp. In plus regimul de sterilizare ales este limitat de natura

19
 materialelor din care sunt confectionate recipientele (tabla, sticla, plastic) precum si de
proprietatile produsului (compozitie, termosensibilitatea componentelor produsului etc. ).
 Sterilizarea termica in vrac, urmata de conditionare aseptica, este mult mai avantajoasa
deoarece:
- Productivitatea este mai mare intrucat, dupa sterilizare in vrac, produsele pot fi
ambalate in recipiente mari;
- Componentele conservelor pot fi sterilizate separat, la niveluri de temperatura
dorite care sa asigure inocuitatea dar care sa nu afecteze calitatea nutritiva si
senzoriala;
- Ambalarea si inchiderea efectuandu-se dupa sterilizare, nu mai exista pericolul
pierderii etanseitatii ambalajului datorita presiunii interioare formate, in conditiile
in care inchiderea s-a facut fara exhaustare;
- Ambalajele pot fi confectionate si din materiale care rezista mai putin la caldura;
- Se suprima unele tratamente termice preliminatii, cum ar fi blansarea, ceea ce
conduce la o economie de energie;
- Se pot utiliza diferite medii de incalzire, respectiv metode de racire, in functie de
tipul de produs.

3.6 Factori care influenteaza pasteurizarea si sterilizarea

Pasteurizarea si sterilizarea fiind operatii care urmaresc distrugerea microorganismelor,

sunt influentate de factori care favorozeaza sau defavorizeaza dezvoltarea microorganismelor.

Dintre factorii cei mai importanti care influenteaza dezvoltarea microorganismelor,

exceptand natura microorganismelor, sunt:

-compozitia mediului;

-presiunea osmotica;

-temperatura.

Compozitia mediului: Drojdiile, mucegaiurile si marea majoritate a bacteriilor nu pot capta

energia solara. De aceea trebuie sa-si asigure energia necesara vietii prin degradarea sau oxidarea

20
anumitor produse, de cele mai multe ori organice. Unele microorganisme ca mucegaiurile isi pot
lua energia necesara vietii din surse foarte variate datorita faptului ca ele au un sistem enzimatic
foarte complet. Drojdiile si bacteriile saprofite au exigente foarte stricte si nu ataca decat un
numar foarte limitat de substraturi.

Compozitia mediului asupra caruia se realizeaza tratamentul termic prezinta importanta

foarte mare atat prin natura sa, cat si prin cantitatea si specificitatea microorganismelor pe care le
contine. Se admite ca microorganismele in stare uscata se distrug mult mai greu decat
microorganismele în suspensie apoasa. Aceasta explica distrugerea mai greoaie a formelor
sporulate, decat a formelor vegetative.

Compozitia mediului influenteaza prin aciditate, continut de NaCl, continut de zaharoza,

materii grase, etc.

Masura aciditatii este data de valoarea pH-ului. pH-ul are o influenta foarte mare asupra
dezvoltarii microorganismelor. Daca unele mucegaiuri ca se dezvolta intr-un domeniu larg de pH
(1,8-11,2), cele mai multe mucegaiuri si drojdii se dezvolta intr-un domeniu mai restrans de pH
( 3-7,5). Foarte rar se gasesc bacterii care se dezvolta in afara domeniului de pH 5-8. Din cele
enumerate toate microorganismele se pot dezvolta in domeniul pH-ului care caracterizeaza
apropirea de neutralitate. Distrugerea termica a microorganismelor în vecinatatea neutralitatii
este mai greoaie atat pentru formele vegetative cat si pentru formele sporulate. Sub pH 5
distrugerea sporilor de bacterii este puternic acceleratra. La pH=4,5 durata de distrugere la
aceeasi tempereatura este adesea 1/10 din durata de distrugere cand pH-ul este cuprins intre 5-7.

Prezenta unor saruri si in special a NaCl in concentratii de 1-4% in mediu, poate duce la
marirea rezistentei microorganismelor atat a formelor vegetative cat si a formelor sporulate.
Concentratiile mai mari de NaCl au in general efect de reducere a rezistentei microorganismelor,
datorita cresterii presiunii osmotice.

Marirea continutului de zaharoza, mareste rezistenta microorganismelor. Durata de

distrugere a drojdiilor, mucegaiurilor si bacteriilor nesporulate poate creste de 4-5 ori cand
solutia are 30-50 zaharoza, fata de solutia de ser fiziologic.

21
 Prezenta substantelor proteice , in special in prezenta zaharurilor reduce durata de
distrugere termica a majoritatii microorganismelor .

Influenta materiilor grase asupra duratei de distrugere termica este foarte importanta. In
general materiile grase au actiune protectoare marind durata necesara pentru distrugerea chiar la
temperaturi ridicate.

Prezenta unor saruri ca nitrati, nitriti, care in anumite cazuri sunt utilizate ca adaosuri nu
manifesta influenta asupra distrugerii termice a microorganismelor.

Presiunea osmotica: Dezvoltarea microorganismelor este puternic influentata de presiunea

osmotica a lichidului din capilarele mediului. In medii suficient de concentrate, in care presiunea
osmotica creste mult, nu este posibila dezvoltarea nici unui microorganism. Asa se explica
conservarea gemurilor si a dulceturilor, a laptelui concentrat cu adaus de zahar etc.

Temperatura influenteaza mult dezvoltarea microorganismelor. Fiecare tip de

microorganism are o temperatura optima de dezvoltare, insa in acelasi timp are si un domeniu de
activitate deasupra si sub temperatura optima. La temperaturi scazute chiar daca isi incetinesc
mult activitatea, microorganismele supravietuiesc si isi reiau din nou activitatea cand ajug in
domeniul de temperatura optima.

22
4. Schema tehnologica a obtinerii pastei de tomate

23
5. Schema tehnologica de obtinere a conservelor

24
 6. Concluzii

In industria alimentara caldura are un rol foarte important. Exista o multime de operatiuni
de fabricare a alimentelor care necesita caldura. Caldura este indispensabila in industria
alimentara.

Schimbatoarele de caldura prezinta un rol important in industria alimentara dar si in alte

domenii. Frecvent sunt folosite procesele de sterilizare care au rol de a distruge bacteriile
daunatoare organismului uman, pentru a pastra o perioada mai indelungata anumite produse
alimentare.

25
 7. Bibliografie

1. GANEA, Grigorea; GOREA, Gheorghe; COJOC, Dorel; BERNIC, Mircea. Utilaj

tehnologic in industria alimentara. Vol. I. Chisinau: Editura Tehnica-Info, 2007.
2. GANEA, Grigorea; GOREA, Gheorghe; COJOC, Dorel; BERNIC, Mircea. Utilaj
tehnologic in industria alimentara. Vol. II. Chisinau: Editura Litera AVN, 2010.
3. BANU, Constantin (coordonator). Tratat de inginerie alimentara. Vol. I. Editura
A.G.I.R, 2008.
4. BACAOANU, Ana. Operatii si utilaje in industria alimentara. Iasi: Universitatea
Tehnica “Gheorghe Asachi”, 1997.
5. BIBIRE, Luminita. Operatii si aparate: industria alimentara. Chisinau: Editura
Tehnica-Info, 2004.
6. RASENESCU, I. Operatii si utilaje in industria alimentara. Vol II. Bucuresti: Editura
Tehnica, 1972.
7. MOTOC, D.; RASENESCU, I.; COJOCARU, C. Manualul inginerului din industria
alimentara. Bucuresti: Editura Tehnica, 1968.
8. RASENESCU, I. Operatii si utilaje in industria alimentara. Vol I. Bucuresti: Editura
Tehnica, 1971.
9. STOICA, Anicuta. Operatii termice in industria alimentara. Bucuresti: Editura
Politehnica Press, 2007

26