FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

UNIVERSITATEA PETROL SI GAZE PLOIEŞTI

FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ

DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ

SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

PROIECT DE AN

FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER ŞI PETROCHIMIC

TEMA:

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a piesei:

ROATA

CONDUCĂTOR PROIECT: STUDENT:

DR. ING. NEACSA ADRIAN TALPAC MARIUS CRISTIAN

FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Ploiesti 2020

CUPRINS

1. Analiza datelor de bază, refacerea desenului de execuţie şi stabilirea caracterului producţiei;

2. Analiza caracteristicilor materialului piesei şi alegerea semifabricatului;

3. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafaţă şi a succesiunii operaţiilor

tehnologice;

4. Proiectarea succesiunii aşezărilor şi fazelor pentru toate operaţiile de prelucrare mecanică (˝film˝

tehnologic);

5. Determinarea parametrilor operațiilor de prelucrare mecanică a piesei și a normelor tehnice de timp;

6. Calculul principalilor indicatori tehnico-economici ai fabricaţiei;

7. Norme de sănătate și securitate ocupaționalăși protecția mediului;

8. Concluzii;

Bibliografie.
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

CAPITOLUL 1
ANALIZA DATELOR DE BAZA, REFACEREA DESENULUI DE
EXECUTIE SI STABILIREA CARACTERULUI PRODUCTIEI.

Desenul de productie al unei piese este un desen definitiv, intocmit la scara care serveste la
executia obiectului reprezentat, cuprinzand toate datele necesare In acest scop.

1.1. Analiza datelor de baza

Datele de baza ale acestui proiect sunt constituite in desenul de executie. Analiza acestui desen
consta in verificarea existentei elementelor necesare realizarii corecte a filmului tehnologic pentru piesa
respectiva.

Proiectarea procesului tehnologic este legata de cunoasterea unor elemente numite generic
"date initiale". Aceste date se refera la:

● documentatie tehnica;
● caracterul si marimea lotului de piese;
● desenul de executie al semifabricatului;
● echipamentului tehnic disponibil;
● nivelul de calificare al cadrelor.

Importanta cea mai mare o are analiza documentatiei de excutie in general si a desenului
piesei ,deoarece pe aceasta baza sunt propuse proiectantului de produs imbunatatiri
constructive:forma,precizia dimensionala ,calitatea suprafetei ,materialele, care sa usureze fabricatia si
sa conduca la reducerea costurilor produsului.

Tema proiectului este: „ Proiectarea tehnologiei de fabricaţie a piesei:ROATA”.

FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Piesa se fabrica intr-o unitate productiva ce dispune de dotariel uzuale necesare iar lotul de
fabricatie este de 760 bucati. Datele privind materialul prescris sunt in concordanta cu ultimele
standarde in vigoare. Materialul piesei, 35CrNiMo6 este prescris conform SREN 10083.

Refacerea desenului de executie

Refacerea desenului de executie consta in verificarea desenului primit.

In urma verificarii am constatat urmatoarele:

- Cotarea si reprezentarea desenului este realizata corespunzator respectand regulile

desenului tehnic.
- Desenul este reprezentat la scara 1:1 .
- Materialul piesei este precizat, acesta fiind un otel aliat .
- Indicatorul este realizat dupa normele UPG.
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

1.2 Stabilirea caracterului productiei

Stabilirea caracterului producției se face cu un volum teoretic de 777,62531cm 3, cu o densitate de 7.85g/cm 3 de

unde rezultă o masa teoretică de 6104,35g, adică 6,1kg.

Tabelul 1.2.1 Stabilirea tipului producţiei

Volumul producţiei, buc/an Limitele

Tipul
indicatorului
producţiei < 5kg 5…10 kg 10…100 kg
Individuală până la 100 până la 10 până la 5

Serie mică 100…500 10…200 5…100 >20

Serie mijlocie 500…1000 200…500 100…300 10…20

Serie mare 1000…50000 500…5000 300…1000 1…10

De masă peste 50000 peste 5000 peste 1000 ≤1

Astfel, rezultă că piesa va fi produsă în serie mare.

FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN
 FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Acest tip de producţie necesită atât maşini-unelte specializate cât şi universale. Raportul dintre cele două categorii este
dependent de tipul seriei şi de mărimea lotului de fabricaţie. Aceste două aspecte influentează gruparea şi amplasarea maşinilor,
gradul lor de utilizare şi productivitatea.

Caracteristici ale producţiei de serie mijlocie:

 nomenclator de produse mediu cu repetare periodică;
 respectarea periodică a încărcării maşinilor-unelte cu aceleaşi piese;
 folosirea pe scară largă a sculelor şi dispozitivelor speciale;
 personal cu calificări diferite;
 aranjarea în ordinea fluxului tehnologic numai a maşinilor-unelte mai încarcate;
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Capitolul 2

ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI PIESEI ŞI ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

Materialul OT40-3 este scos din circulație ți se va apela la standadele de

echivalență în vigoare.

STAS 600-65/74 STAS 600-82 SR ISO 3755:1994 SR EN NR. OȚEL

10293:2005

OT40-3 OT 400-3 200-400W GE 200 1.0420

GE 200 este un oțel utilizat în turnare, definit de standardul SR EN 10293:2005, unde

găsim urmatoarea compoziție chimică.

Tabel 2 – compoziția chimică procentuală a materialului GE 200, extras din standard

Conform steelnumber.com, observăm caracteristicile accentuate ale acestui material.

Proprietățile mecanice ale acestui material , conform steelnumber.com, sunt

următoarele:
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

2.2 Alegerea semifabricatului:

În alegerea semifabricatului trebuie luaţi în considerare atât factorii constructivi cât şi cei tehnologici şi economici. La
alegerea semifabricatului se urmăreşte ca acesta sa aibă forma şi dimensiunile apropiate de cele ale piesei finite, prin urmare o
alegere bună a semifabricatului duce la un cost de producţie mai mică astfel se obţin piese cu caracteristici mai bune.
În cazurile obişnuite, costul prelucrărilor mecanice este mai mare decât cel al eventualelor modificări ce trebuiesc
aduse proceselor tehnologice de execuţie a semifabricatelor în vederea reducerii adaosurilor de prelucrare. Totodată din punct de
vedere calitativ, prin prelucrări mecanice minime se obţin piese cu calităţi fizico-mecanice superioare, fibraj corect la piesele
forjate.
O deosebită importanţă în alegerea semifabricatului o are şi tipul de producţie în care se încadrează piesa în funcţie de
masa şi numărul lotului. Cu cât creşte caracterul producţiei cu atât devine mult mai rentabil din punct de vedere economic
folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatului.

Capitolul 3

Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafaţăşi a succesiunii operaţiilor tehnologice

Stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice

Succesiunea operatiilor tehnologice in procesul de fabricatie a pieselor cu influenta asupra performantelor de precizie si calitate a
suprafetelor piesei si asupra costului fabricatiei.
Optimizarea proceselor tehnologice de fabricatie se realizeaza atat prin optimizarea parametrilor operatiilor tehnologice cat si prin
stabilirea unei succesiuni optime a acestora.
Principiile generale care stau la baza proiectării şi organizării proceselor tehnologice de fabricaţie sunt:
-principiul privind stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice;
-principiul privind alegerea bazelor tehnologice;
-principiul concentrării şi diferenţierii prelucrărilor.

Fiecare etapă de prelucrare mecanică, este caracterizată de precizia economică şi de rugozitatea economică definite ca
fiind valorile ce se obţin in condiţii normale de fabricaţie.
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Cod operaţie
Nr. crt. Denumirea operaţiei
tehnologică
1 I Debitare semifabricat

2 II Strunjire frontala/interioara/exterioara/conica , Gaurire,Rectificare

3 III Strunjire frontala/de finisare

4 IV Strunjire / Tesire interioara

5 V Gaurire

6 VI Filetare

7 VII Controlul final

Nr crt Suprafat Precizia Rugozitatea Ultima operatie de

a prelucrare mecanica

Abat sup. (mm) Abat inf. (mm) Ra (μm)

0 1 2 3 4 5

1 S1 - - 3,2 Strunjire frontala de

finisare

2 S2 - - 3,2 Strunjire frontala de

finisare

3 S3 - 0,054 6,3 Strunjire cilindrica

exterioara de finisare

4 S4 - - 3,2 Strunjire cilindrica

exterioara de finisare

5 S5 0,1 0,1 3,2 Strunjire cilindrica

exterioara de finisare

6 S6 0,015 0,002 0,8 Rectificare

7 S7 0,015 0.002 0,8 Rectificare

8 S8 0,2 - 6,3 Strunjire cilindrica

exterioara de finisare

9 S9 - - 3.2 Filetare

10 S10 - - 3,2 Frezare canal pana

11 S11 - - 3,2 Frezare canal pana

12 S12 0,2 - 3,2 Filetare

FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

CAPITOLUL 4
Proiectarea succesiunii asezarilor si fazelor pentru toate operatiile de prelucrare mecanica (“film tehnologic”).

Succesiunea optima a operatiilor unui proces tehnologic se poate stabili lunad in considerare

-principiile tehnologice specific

-trasee tehnologice tip

-metode matematice adecvate

-rezultate recente ale cercetarilor in domeniu

Respectarea principiilor menţionate duce la o structură de proces tehnologic a cărei schemă

generală este următoarea:

 Prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice pentru prelucrările ulterioare;

 Prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale (cele cu rol funcţional);
 Prelucrarea de degroşare a suprafeţelor secundare;
 Executarea tratamentelor termice de îmbunătăţire a proprietăţilor mecanice, dacă acestea sunt
indicate în desenul piesei;
 Prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale;
 Prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare;
 Executarea procedeelor de netezire a suprafeţelor principale;
 Controlul tehnic final, marcarea, conservarea şi depozitarea piesei.
 FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

FILMUL TEHNOLOGIC

Operatia Asezarea Faza Denumirea fazei Scula Schita asezarii Utilajul Mijloc de
aschietoare tehnologic masurare/
verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
I A 1 Debitare Panza fierastrau Fierastrau Subler
semifabricat alternativ
Φ180/L=75mm
II A 1 Strunjirea frontala Cutit pentru
de degrosare strunjire frontal
1,5mm de degrosare
CNMG 12 04
16-PR
2 Burghiere Burghiu

3 Strunjire Cutit pentru Bormasina, Subler,

interioara de strunjire frontal Strung Comparator
degrosare Φ88 de degrosare SN 320 X de interior
CNMG 12 04 750
16-PR
4 Strunjire Cutit pentru
exterioara de strunjire frontal
degrosare Φ172 de degrosare
CNMG 12 04
16-PR
5 Strunjire Cutit pentru
exterioara de strunjire drept
degrosare Φ152/ de degrosare
L30mm CNMG 12 04
16-PR
6 Strunjire frontala Cutit pentru
de degrosare strunjire drept
1,5mm de degrosare
7 Strunjire conica Cutit pentru
de degrosare de la strunjire inclinat
Φ132, 20˚, de degrosare
L=24mm
8 Strunjire Cutit de
interioara de strunjire pentru
finisare Φ89,5mm interior
9 Rectificare Masina de
interioara Φ90, rectificat
H8 interior
III B 10 Strunjire frontala Cutit de
de finisare 1mm strunjire inclinat
pentru finisare
11 Strunjire Cutit de Strung SN Subler
exterioara conica strunjire drept 320x750
20˚ de la Φ130 pe pentru finisare
L=26 cu raze de
record Φ5/ Φ5/
Φ3mm
12 Strunjire frontala Cutit de
de finisare de strunjire inclinat
1mm pentru finisare
13 Strunjire de Cutit de
finisare Φ170 strunjire drept
pentru finisare
14 Strunjire de Cutit de
finisare Φ150 strunjire drept
h=12 cu raze de pentru finisare
record Φ3/ Φ5/
Φ3mm, L=32
IV C 15 Tesire interioara Cutit de Strung SN
0,5x45˚ pe o fata strunjire inclinat 320x750
pentru finisare
D 16 Tesire interioara Cutit de
0,5x45˚ pe cea de strunjire inclinat
 FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

a doua fata pentru finisare

V E 17 Gaurire pe una Burghiu Φ6,2 Bormasina Subler de
din fete M8 la adancime
Φ110
F 18 Gaurire pe cea de Burghiu Φ6,2
a doua fata M8 la
Φ110
VI G 19 Filetare M8 pe o Tarod M8 Tarod
fata
H 20 Filetare M8 pe Tarod M8
cea de a doua fata
VII I 21 Control final Subler ,
Comparator de
interior , Subler
de adancime

CAP. 4.2 Determinarea adaosului total si a adaosurilor de prelucrare intermediare

Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie stabilita astfel incat, în conditii concrete ale fabricatiei, sa se obtină
produse de inalta calitate si la un cost convenabil.
Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareşte greutatea semifabricatului si consumul de material si sunt necesare
totodata operatii suplimentare de prelucrare prin aschiere, se mareşte consumul de scule aschietoare si uzura utilajelor, cresc
consumurile de energie electrica si alte cheltuieli legate de exploatarea masinilor - unelte.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc, în general următoarele două metode:

- metoda experimentala;
- metoda de calcul analitic.
Metoda experimental - statistica, se bazeaza pe datele obtinute ca urmare a generalizarii experientei atelierelor de prelucrare
mecanica, adaosurile de prelucrare stabilindu-se pe baza standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Adaosurile
prevazute corespund cazului cel mai defavorabil si, de aceea, în multe cazuri, adaosurile de prelucrare stabilite prin normative
pot fi micsorate.

Metoda de calcul analitic, care implica un volum relativ mare de timp se recomanda a fi utilizata, în special, în cazul
pieselor de dimensiuni foarte mari sau din materiale deficitare, indiferent de volumul de producție.

Adaosul de prelucrare pentru operatia de finisare se va determina pentru fiecare procedeu de prelucrare in parte, cu ajutorul
standardelor in vigoare sau al tabelelor .
Adaosurile de prelucrare pentru operatiile de degrosare se vor determina cu formula urmatoare:
Amin=Rz+S+ρ+ε [mm]
In care:
Rz - inăltimea neregularitatilor suprafetei care se prelucreaza;
S – grosimea stratului degrosat;
ρ - valoarea abaterilor spatiale;
ε - erorile de asezare.

TABELUL 4.2.1 ADAOSURI DE PRELUCRARE PENTRU SUPRAFATA S1

Clasa Toler. Adaosul Lmax* Lmin Adaosul calculat Dimensiune si
de preciz. normat (Dmin*) (Dmax) (real) abateri
Succesiunea
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. 145
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Finisare IT11 250 1.5 140 139,75 1.5 140-0.25

TABELUL 4.2.2 ADAOSURI DE PRELUCRARE PENTRU SUPRAFATA S2

Clasa Toler. Adaosul Lmax* Lmin Adaosul calculat Dimensiune si

de preciz. normat (Dmin*) (Dmax) (real) abateri
Succesiunea
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - 140 - -

Finisare IT11 250 1.5 135 135 1.5 135

TABELUL 4.2.3 ADAOSURI DE PRELUCRARE PENTRU SUPRAFATA S3

Clasa Toler. Adaosul Dmax* Dmin Adaosul Dimensiune si

de preciz. normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - 70 - -
Finisare IT8 46 1,8 60,2 60,154 1,8 0,2
60 +0,15
Recrificare IT6 19 0.2 60 59,98 0.2
60 −0,0190

TABELUL 4.2.4 ADAOSURI DE PRELUCRARE PENTRU SUPRAFATA S4

Clasa Toler. Adaosul Dmax* Dmin Adaosul Dimensiune si

de preciz. normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - 60,2 - -
Finisare IT9 74 6 54 53,93 6 54-0,074

TABELUL 4.2.5 ADAOSURI DE PRELUCRARE PENTRU SUPRAFATA S5

Clasa Toler. Adaosul Dmax* Dmin Adaosul Dimensiune si

Succesiunea de preciz. normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
operaţiilor (real)
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - -
Gaurire IT11 90 10 10 10,09 10 Ø 10+0.09
Gaurire IT11 130 14 24 23,87 14 Ø 24-0,13
Finisare IT9 52 4 28 28,052 4 +0,052
28
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

TABELUL 4.2.6 ADAOSURI DE PRELUCRARE PENTRU SUPRAFATA S6

Clasa Toler. Adaosul Dmax* Dmin Adaosul Dimensiune si

de preciz. normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - 28 - -

Finisare IT8 39 12 40 40,039 12 40

Clasa Toler. Adaosul Dmax* Dmin Adaosul Dimensiune si

de preciz. normat (L min*) (L max) calculat abateri
Succesiunea (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - -
Mortezare IT13 150 3,3 8 8,15 3,3 8+0,15

Clasa Toler. Adaosul Dmax* Dmin Adaosul Dimensiune si

de preciz. normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea (real)
operaţiilor
μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - -
Gaurire IT11 90 8,5 8,5 8,59 8,5 Ø 8,5+0.09

Clasa Toler. Adaosul Lmax* Lmin Adaosul Dimensiune si abateri

de preciz. normat (Dmin*) (Dmax) calculat
Succesiunea (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifabricat
Gaurire IT11 48 5 5 5,048 5 Ø 5+0.04

4.3. Alegerea utilajelor şi a SDV-urilor

Maşinile unelte se aleg ţinând cont de:

- tipul prelucrării;
- forma şi dimensiunile piesei; se va avea în vedere şi masa piesei astfel încât deformările elastice ale sistemului sã nu
depăşească valorile impuse de precizia prelucrării (maşina să aibă o rigiditate suficient de bună);
- gama de turatii şi avansuri să permită obţinerea parametrior regimului de aşchiere corespunzători prelucrării;
- volumul producţiei.
La alegerea maşinii unelte din cartea maşinii sau tabele se vor extrage următoarele caracteristici:
- tipodimensiunea maşinii;
- gama de turaţii;
- gama de avansuri;
- puterea motorului principal de acţionare;
- dimensiunile maxime ale pieselor ce pot fi prelucrate.

Pentru a realiza cele 250 de piese este necesar un atelier dotat cu următoarele tipuri de maşini unelte:
Fierăstrăul 400 mm ON 401:
Datele caracteristice ale acestei maşini sunt prezentate în tabelul 6.1:
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Tabel 6.1 caractristicile fierăstrăului ON 401

Tipul Caracteristici principale Valori Unităţi de măsură
utilajului
(domenii)

Diametrul nominal al pânzei-disc 600x50x2.5 mm

Capacitatea de taiere la 90° profil rotund 280 mm
400 mm Viteza de taiere profil rectangular 350x260
ON 401 profil patrat 280

20-100 m/min

Putere utila motor 1,5 kW kW

Inaltimea de lucru 740 mm
Dimeniuni utilaj (Lxlxh) 1850x1000x1300 mm

Strung normal S.N.400x1000,datele caracteristice ale acestei maşini sunt prezentate în tabelul 6.2
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Tabelul 6.2

Caract Turatia ax.princ. Avansul longitud Avansul transv.

Tipul maşinii
principale [rot/min] [mm/rot] [mm/rot]

0,046; 0,092; 0,184; 0,368;

0,06; 0,12; 0,24; 0,48; 0,96; 0,796; 0,059; 0,115, 0,226;
Strung normal h = 400 :750 12, 15, 19, 24, 30,
0,08; 0,16; 0,32; 0,64; 1,28; 0,452; 0,984; 0,075; 0,15;
38, 46, 58, 76, 86,
0,10; 0,20; 0,40; 0,60; 1,50; 0,30; 0,60; 1,28, 0,101;
S.N. L = 1000 120, 150, 185, 230,
0,14; 0,28; 0,56; 1,12; 2,24; 0,203; 0,408; 0,812, 1,634;
305, 330, 480, 600,
400x1000 P = 7,5 kw 0,18; 0,36; 0,72; 1,44; 2,88; 0,126, 0,253; 0,500; 1,012;
765, 958, 1200, 1500
0,22; 0,44; 0,88; 1,76; 3,52 2,024; 0,17; 0,34; 0,68;
1,56; 2,12

Pentru rectificarea piesei date se va alege MASINA DE RECTIFICAT ROTUND INTERIOR EXTERIOR PBK-1000
care are datele tehnice prezentate in tabelul 6.3:

Fig.6.3. MASINA DE RECTIFICAT ROTUND INTERIOR EXTERIOR PBK-1000

Tabel 6.3

Inaltimea la centre 180 mm

Lungimea maxima de rectificare pe exterior 1000 mm
Diametrul exterior de rectificare 8-320 mm
Greutate maxima a piesei 150 kg
Cursa cap de rectificare 246 mm
Diametrul interior de rectificare 35 - 100 mm
Diametrul interior de rectificare fărăluneta 30 - 100 mm
Adancimea maxima de rectificare la interior 125 mm
Viteza avans continuu 0.1 - 4 m / min.
Unghi maxim de inclinare masa 3 ° / -7 °
Viteza periferica 35 m / s
Diametru mandrina 200 mm
Turatii arbore 25 - 220/min.
Inclinare cap arbore 90 °
Con prindere Mk IV
Turatie ax rectificare exterioara 1670/min
Turatie ax rectificare interioara 10000/min
Inclinare brosa de recitifcare ± 30 °
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Con papusa mobila Mk IV

Cursa papusa mobila30 mm
Cursa rapida a papusii mobile 50 mm
Precizia de prelucrare a piesei: circularitate 0.003 mm
Precizia de prelucrare a piesei: cilindricitate 0.006 mm
Rugozitate 0,32 microni
Putere utila totala instalata 9 kW
Putere utila cap de antrenare disc abraziv 5,5 kW
Putere utila arbore 1,5 kW
Dimensiunile discului abraziv 400x50x203 mm
Dimensiune maxima a pietrei de rectificat interior 50x25x13 mm
Dimensiune minima a pietrei de rectificat interior 17x20x6 mm
Dimensiuni utilaj 360x1804x1515 mm

MASINA DE FREZAT METALE VERTICALA FHV-50VD + CAP DE MORTEZAT SG 321 

PARAMETRI TEHNICI FHV-50VD

Diametru max. gaurire  50 mm
Diametru max. frezare verticala  25 mm
Diametru max al frezei 100 mm
Con ax principal   Mk IV
Cursa ax principal 120 mm
Turatii ax vertical    115-1750/min. 8 trepte
Distanta ax vertical si coloana 200-700 mm
Distanta ax vertical si masa 100-480 mm
Canale T 14 mm
Dimensiuni masa 800 x 240 mm
Greutatea max. piesă de prelucrat 100 kg
Cursa transversala masa 210 mm
Cursa longitudinala masa 370 mm
Avans longitudinal 0,05 mm
Avans transversal 0,05 mm
Avans vertical 0,05 mm
Avans fin 0,05 mm
Puterea utila motor  1,1kW/400 V
Dimensiuni (L x l x h) 1280 x 1100 x 1920 mm
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Greutate 700 kg
TOLERANȚE ȘI PRECIZIE  
Planeitatea mesei 0,04/200 mm
Perpendicularitatea ax princip al faţă de masă 0,10/100 mm
Bătaie ax principal cu ajutorul dornului de control, lângă axul
0,02 mm
principal
Bătaie ax principal cu ajutorul dornului de control, de la axul
0,04 mm
principal
Perpendicularitatea faţă de direcţia longitudinal şi transversal 0,05/200 mm
Planeitatea deplasării mesei - longitudinală 0,05/200 mm
Planeitatea deplasării mesei - transversală 0,05/200 mm
Perpendicularitatea axului principal faţă de masa lucru 0,10/100 mm
Paralelism canal T cu deplasarea mesei 0,03/200 mm

6.2 Alegerea sculelor aşchietoare

Sculele aşchietoare se aleg în funcţie de forma şi dimensiunile suprafeţei de prelucrat, tipul prelucrării şi materialul
piesei, tipul şi dimensiunile maşinii−unelte.
Alegerea sculelor presupune stabilirea tipului, formei, dimensiunilor şi materialului părţii active. Se recomandă
utilizarea sculelor standardizate care sunt fabricate de producători specializaţi şi care se găsesc în mod curent, pe piaţă.
În tabelul 6.3 de mai jos sunt prezentate caracteristicile sculelor aşchietoare:

Nr.
Denumirea sculei
aşchietoare (catalog)
crt. Faza Schiţa sculei aşchietoare Caracteristici tehnice

h=20 mm
h1=20 mm
1, 2; b=20 mm
6;8, 9, CNMG 12 04 16 –PR l1= 125 mm
1
10;11; l1s= 106,1 mm
DCLNR/L Kr 95̊
12; 2020K09 l3= 21,3 mm
f1= 24 mm
f1s= 18,9 mm
rƹ= 0,8 mm
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

h=20 mm
h1=20 mm
DSSNR/L Kr 45̊ b=20 mm
13; 14
2020K09 l1= 125 mm
2
l1s= 106,1 mm
CNMG 12 04 16 –PR l3= 21,3 mm
f1= 25 mm
f1s= 18,9 mm
rƹ= 0,8 mm

3 16
h=16 mm
SRDCN
b=16 mm
1616 H08
l1= 100 mm

f1= 16 mm
RCMT 0803MOSM
h1= 16 mm

CoroDrill Delta C Dc-24mm

dm=24mm
R840-2400-50-A0A
GC1220 l1=155mm
4
5 l2=89
l4=70

d1=10 mm
l1=180mm
DIN 1870
5 4
STAS 6727 l2=100

la= 5 mm
rƹ= 0,3 mm
ar =18,2

N123G2-0500-003- h=16 mm
h1=16 mm
GM
6 3 b=16 mm
l1= 125 mm
l3= 33,5 mm
f1= 17 mm
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

w = 5mm
a1= 0.2 mm
λ=150α=110
h=20 mm
R/L123H2-0400-
0502-CM h1=25 mm
7 7
b=25mm

l1= 160 mm

tmax= 15 mm

Dc-8,5mm
CoroDrill Delta C –
R840 l4=40mm
8 19
R840-0850-40-A1A l2=91
l6=60

Dc- 5mm
dm=5mm
CoroDrill Delta C –
9 18 l4=18mm
R840
R840-0500-20-A1A l2=66
l6=28

m=2

D =56

Freza melc d=22

10 21 DIN 5480 (STAS
7678) L= 38

Z=12
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

M12
TAROD
d=10mm
DIN370 STAS 11128
11 15 L=110mm
HSS8600
l=30

P=1,75

H=127mm
31, Disc rectificare T=50mm
11
32, D=400mm
33 97A801H8AV237 Vmax =50 m/s

Cap. 7 Determinarea parametrilor operaţiilor de prelucrare mecanică

a piesei şi a normelor tehnice de timp

Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanică este mărimea stratului de metal,

măsurat pe direcţia normalei la suprafata prelucrată, ce se îndepărtează prin aşchiere. Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie
să fie astfel determinată încât să se asigure obţinerea preciziei dimensionale şi a calităţii suprafeţei cu costuri minime în
condiţiile concrete ale fabricaţiei.
Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricaţiei prin creşterea numărului de faze de prelucrare,
creşterea consumului de scule, creşterea consumului de energie, uzarea prematură şi excesivă a utilajelor.
Adaosurile de prelucrare mici nu permit obţinerea preciziei si rugozităţii suprafeţei prin procedee economice, creşte
pericolul apariţiei rebuturilor, ceea ce va avea drept consecinţă tot creşterea costurilor.
Structura normei tehnice de timp:

Norma tehnică de timp (NT) reprezintă timpul stabilit unui executant, care are calificarea corespunzătoare şi lucrează
cu densitate normală, pentru efectuarea unei unităţi de lucru (operaţie, prelucrare, piesă) în condiţii tehnice şi organizatorice date.

Structura normei tehnice de timp:

Norma tehnică de timp (NT) reprezintă timpul stabilit unui executant, care are calificarea corespunzătoare şi lucrează
cu densitate normală, pentru efectuarea unei unităţi de lucru (operaţie, prelucrare, piesă) în condiţii tehnice şi organizatorice date.

Structura normei tehnice de timp poate fi exprimată prin relaţia: pag. 343 cap. 12.1 [3]

T b +T a +T dt +T do +T on+ T pi
NT= [ min ]
n [3]
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

unde:
Tb - timpul de bază (de maşina), în min;

Ta - timpul auxiliar, în min;

T dt - timpul de deservire tehnică, în min;

T do - timpul de deservire organizatorică, în min;

T on - timpul de odihnă şi necesitaţi fireşti, în min;

T pi - timpul de pregatire-încheiere, în min/lot;n - lotul de piese care se prelucrează la

aceeaşi maşina în mod continu.

T o =T b +T a [ min ] (5.1)
Suma dintre timpul de bază şi timpul auxiliar se mai
numeşte şi timp operativ:
Suma dintre timpul efectiv, timpii de deservire şi timpul de odihnă şi necesitaţi fireşti formează timpul unitar:

T u =T dt +T do +T on [min ]
(5.2)

De aceea, relaţia normei tehnice de timp se mai poate scrie:

T u +T pi
N T= [ min ]
n (5.3)
Timpul de bază, Tb, este timpul în care are loc modificarea stării semifabricatului, adică modificarea formei, dimensiunilor,
proprietaţilor fizico-mecanice, etc.
Relaţia generală de calcul a timpului de bază este:

L
T b= [ min ]
n⋅s (5.4)
unde: L - lungimea de calcul, in mm;

l+ l1 +l 2
L= ⋅i [ min ]
n⋅s (5.5)
în care: l – lungimea suprafetei prelucrate, în mm;

l1 – lungimea de intrare a sculei, în mm;

t
l1= +(0 . 5. . .2 ) [ min ]
tg α
l2 – lungimea de iesire a sculei;

l2=(1...5)

i – numărul de treceri.

n – turatia sculei, în rot/min;

s – avansul, în mm/rot.

unde viteza de aschiere Vc este data de relatia

FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

[5]

Timpul auxiliar, Ta, este timpul necesar pentru:

 prinderea şi desprinderea semifabricatului;

 pornirea şi oprirea maşinii unelte;
 apropierea şi îndepărtarea sculei sau a piesei;
 pornirea şi oprirea sistemului de racire-ungere;
 măsurarea sau controlul periodic al dimensiunilor.
Timpul de deservire tehnică, Tdt, este timpul necesar pentru:

schimbarea sculelor, fie a celor uzate, fie din necesitaţi tehnologice;

reglarea sculelor la cotă;
reglarea de compensare;
 ascuţirea sculelor uzate, atunci când aceasta se realizează de muncitorul care prelucrează piesa
respectivă, mai ales în cazul producţiei de serie mica şi unicate.
Acest timp se dă în procente % din timpul de bază T b.

Timpul de deservire organizatorică, Tdo, este timpul necesar pentru:

 curăţirea şi ungerea utilajului;

 aşezarea şi curăţirea sculelor la începutul şi sfârşitul zilei de lucru;
 îndepărtarea aşchiilor.
Timpul de odihnă şi de necesităţi fireşti, Ton , este necesar odihnei fiziologice şi necesităţilor fireşti. Acest timp se dă în procente
% din timpul de bază Tb.

Timpul de pregatire încheiere, Tpî , este timpul necesar pentru:

 primirea desenelor şi a instrucţiunilor de lucru, primirea dispozitivelor, sculelor şi

semifabricatelor;
 prinderea dispozitivelor şi a sculelor pe maşina-unealtă;
 reglarea iniţială;
 desprinderea dispozitivelor, sculelor şi predarea lor (în cadrul sculăriilor);
 predarea lucrului executat şi restului de materiale.
Timpul de pregătire încheiere se acordă o dată pentru întregul lot de piese, la începutul
schimbului. Acest timp se alege direct din tabele normative, în funcţie de maşina-unealtă pe care se lucrează şi numărul de scule
utilizate.
Elementele de calcul ale normei tehnice de timp împreună cu valorile parametrilor regimurilor de aşchiere sunt
prezentate în tabelul 7.1:

Componentele normei tehnic

Parametrii regimului de aschiere
Dimensiunea suprafetei

Lungimea suprafetei

Timp auxiliar, Ta Tdt

ASEZAREA
OPERATIA

FAZA

n Tb
t s v
i Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Total
rot/m
mm mm/rot m/min
in
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

I - - - - - - - - - - - - - - - -

1 Φ70 35 1 3,5 0.32 600 131,95 0,22 1,5 0,85 0.3 0,25 2,9 0,005

2 Φ70 92 2 4 0.32 600 131,95 1,1 0,5 0,35 0,25 1,1 0,027

3 Φ54 8 1 3 0.32 600 101,787 0,073 - 0,35 0,35 0,30 1 0,00

4 Φ10 142 1 5 0.20 600 18,85 1,24 - 1,2 0,35 0,30 1,85 0,03
A

5 Φ 24 65 1 7 0.20 480 36,191 0,8 - 1,2 0,35 0,20 1,75 0,02

6 Φ28 65 1 2 0.32 600 52,78 0,375 - 1,2 0,35 0,30 1,85 0,01

7 Φ40 6 1 5 0.24 480 60,32 0,079 - 0,8 0,35 0.30 1,45 0,00
II
8 Φ 61,5 30 1 1,5 0,32 600 113,1 0,2 - 0,35 0,35 0,25 0,95 0,00

9 Φ 60 92 1 1,5 0,20 765 144,2 0,654 - 0,35 0,3 0,25 0,9 0,016

10 Φ70 35 1 5 0.20 600 131,95 0,40 3 0,85 0,3 0,25 4,4 0,01

11 Φ42,14 35 4 13,9 0,24 600 79,44 1,175 0,8 0,35 0,35 1,5 0,03
-
12 Φ 30 12 2 6,07 0,24 600 56,55 0,321 0,5 0,35 0,25 1,1 0,00
B
13 Φ 30 15 1 3 0,20 600 72,09 0,192 0,5 0,35 0,25 1,1 0,00

14 Φ 42,14 3 1 3 0,20 765 101,27 0,092 1,5 0,35 0,35 0,30 2,5 0,002

15 M12 30 2 2 1,5 58 2,187 3,27 0,03

1.28
1,5 0.96 0.64 0.17
Total componente si norma de timp pentru operatia II 8,201 - - - - 26,62 0,50

A 17 8 60 11 3,3 0.20 20 18,3 2,5 1,5 3,8 0,20 0,41 5,91 0,13

B 18 Φ5 8 1 5 0,12 1000 15,70 0,15 2,25 0,20 0,12 0,15 2,72 0,003
III
19 Φ 8,5 16 1 8,5 0.12 1000 26,71 0.16 1,5 1,25 0.13 0.10 2,53 0,00
C
20 M10 16 1 1,5 1 58 1,822 3,02 0,03
1.28
1,25 0.96 0.64 0.17

Total componente si norma de timp pentru operatia III 4,07 14,18 0,18

21 - 30 1 4,8 0,85 116,52 20,5 8,53 3,25 1,2 1 1,5 6,95 0,21
IV A
30 1 - 0,8 212,2 60 4,97 1,5 1,6 1,5 1,3 5,9 0,27
22

Total componente si norma de timp pentru operatia IV 13,5 12,85 0,49

23 Φ60 77 2 0.2 0.02 95,5 30 12,23 3,10 0,13 0,4 2 5,63 0,38
VII
 FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Total componente si norma de timp pentru operatia VIII 12,23 5,63 0,32

CAP. 6 Calculul principalilor indicatori tehnico-economici

ai fabricaţiei

Unul din indicatorii de bază ce caracterizează calitatea activităţii unei întreprinderi este costul de producţie pe unitatea
de produs.

Costul de producţie reprezintă valoarea bănească a materialelor, manoperei şi a tuturor celorlalte cheltuieli pe care le
necesită realizarea unui produs.

Determinarea costului de producţie se realizează prin calculul succesiv al valorii componentelor sale:

a) Costul materialelor, Cm se determină cu relaţia:

P apr
C m=[ M sf⋅Pm−( M sf −M p )⋅Pdes ]⋅ 1+ ( 100 )
= [ 4 ,352⋅4−( 4 ,352−2)⋅0.6 ]⋅(1+0 .1 )=17 , 6lei/buc
în care:

Msf reprezintă masa semifabricatului (kg);

msf = 4,352Kg

Mp – masa piesei (kg);

Mp = 6,1 kg;

Pm – preţul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 4 lei/kg;

Pdes – preţul de vânzare al deşeurilor (lei/kg); P des =0.6 lei/kg;

Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale: 5.. .15 %, se adoptă P apr = 10 %;

b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile S i cu salarizarea operatorului pentru fiecare operaţie i:

în care:

Nti - reprezintă norma de timp la operaţia i [min/buc];

Ntsd – norma de timp la operaţia de strunjire /finisare:

Ntsd = 37,3 min/buc;

Ntfr – norma de timp la operaţia de mortezare canal pana, burghiere,filetare:

Ntfr = 19,15 min/buc;

Ntr – norma de timp la operaţia de danturare:
Ntd = 28 min/buc;
Ntr – norma de timp la operaţia de rectificare:
Ntr = 19 min/buc;
Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră];
Pentru anul 2020 salariul tarifar este cuprins între 10-30 lei/h, în funcţie de calificarea operatorului; pentru lucrările de
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

debitare, degroşare este necesară o calificare scăzută, pentru operaţiile de finisare o calificare medie, pentru operaţiile de
prelucrare a danturii roţilor dinţate, rectificare de orice tip este necesară o calificare ridicată;
CAS – contribuţia angajatorului pentru munca ; CAS= 25%
CASS – contribuţia angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate; CASS = 10%;
CFS – contribuţia angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;
FNUASS – contribuţia angajatorului la fondul de şomaj; FNUASS = 0,5 %.

Sh CAS+ CASS+CFS + FNUASS

S i=Nt i⋅ i ⋅ 1+
60 100 ( = )
1 CAS+ CASS+CFS + FNUASS
¿ ⋅( Nt sd⋅Shsd + Nt sf⋅Shsf + Nt fc⋅Sh fc + Nt r⋅Shr )⋅ 1+
60 100 (
= )
1 20 . 8+5 . 2+ 2. 5+0 . 5
¿ ⋅(37 ,3⋅6+19 , 5⋅6+28⋅7+19⋅8 )⋅ 1+
60 100 ( =15 , 105lei / operatie )
c) Costul de secţie CSj se calculează pentru toate operaţiile i care se realizează în secţia respectivă j:

R Sj
C Sj =∑ S i⋅ 1+ ( 100 )
= lei /buc
în care RSj reprezintă regia secţiei prin care se iau în consideraţie toate cheltuielile care se fac în secţie pentru obţinerea
produsului; se determină de serviciul contabilitate, iar valori uzuale pentru secţiile de prelucrări mecanice sunt R Sj = 300 .. .
500%, în funcţie de complexitatea dotărilor şi de mărimea secţiei, iar pentru secţiile de tratamente termice, deformări plastice,
turnătorie RSj = 400 .. .600%.
Se adoptă: RSj = 500%.

R Sj 500
C Sj =∑ S i⋅ 1+ ( 100 )
= 15 , 105⋅ 1+ (
100 )
=90 , 63 lei/buc

d) Costul total de secţie CS (pentru toate secţiile care contribuie la realizarea produsului):

C S =C m+ ∑ C Sj= 17 , 6+90 ,63=108 , 23lei

j

e) Costul de producţie, Cp:

R int
C p=C S⋅ 1+ ( 100 )
= lei /buc
în care, Rint reprezintă regia întreprinderii, şi ţine seama de toate cheltuielile realizate la nivelul societăţii comerciale
pentru obţinerea produsului; se determina de serviciul contabilitate, iar valorile uzuale sunt R int = 10 ... 40%.
Se adoptă: Rint = 40%.

R int 40
C p=C S⋅ 1+ ( 100 ) (
= 108 , 23⋅ 1+
100 )
=151 ,522 lei/buc

Pentru creşterea productivităţii prelucrării mecanice este deosebit de importantă reducerea timpului auxiliar; acest
lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a funcţionării maşinii–unelte. Pentru operaţia de strunjire de degroşare
se obţine:

tb tb
I CMU = =
t b + t a t op (9.1)

în care tb reprezintă timpul de bază; tb = min; top - timpul operativ; top = min;

Pentru operaţia de strunjire se obţine:

FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

8,201
I CMU =
8,201+26,62

I CMU =0,235

Pentru operaţia de burghiere filetare se obţine:

4,07
I CMU =
4,07+ 14,18

I CMU =0,223

Pentru operaţia de danturare se obţine:

13,5
I CMU =
13,5+12,85

I CMU =0,512

Pentru operaţia de rectificare se obţine:

12,23
I CMU =
12,23+5,63

I CMU =0,684

Costul produselor sau al pieselor se poate exprima în lei/produs sau lei/lot de piese. Costul unui lot de produse (piese)
identice, Cs , este dat de relaţia:

Cs = F + V . n (lei/lot) (9.2)

în care: F – cheltuieli fixe;

V – cheltuieli variabile;

n – numărul de piese din lot.

Cheltuielile fixe se determină prin procedee de calcul convenţionale şi cuprind cheltuielile efectuate cu utilajul
tehnologic (amortizare, funcţionare, întreţinere) şi cheltuielile generale ale secţiei şi întreprinderii (întreţinere clădiri, retribuţie
pentru muncitorii auxiliar şi TESA).
Cheltuielile variabile se determină direct pe unitatea de produs şi cuprind cheltuielile cu materialele consumate,
cheltuieli cu manopera (celor care lucrează nemijlocit pentru realizarea produsului) la care se adaugă cheltuielile cu regia.
Costul unui produs Cp se poate determina cu relaţia:

Cs F
C p= =V +
n n (lei/produs) (9.3)

Reprezentarea grafică a relaţiilor ( 9,2) şi ( 9.3) conduce la obţinerea curbelor din figura 1.
Fig. 9.2. Variaţia costului în funcţie de numărul de piese:a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs.
F

Cs (lei

V
 n1

t)
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

s)
(lei/produ
Cp
n2

n (buc.)

c.)
n(bu
a) b)

Productivitatea prelucrării (operaţiei), poate fi apreciată pe baza normei tehnice de timp. Comparaţia între două variante
tehnologice se poate face folosind metoda grafo–analitică (fig. 9.3.).

NT(min)
PT1 PT2

N”T N’T
n<n0 n>n0

Fig. 9.3. Diagrama comparativă a productivităţii a două procese tehnologice (PT1, PT2) în funcţie de numărul pieselor
prelucrate (n). PT1 n0 PT2 n (buc.)

CAPITOLUL 7
NORME GENERALE DE SĂNĂTATE, SECURITATE OCUPATIONALĂ

10.1 GENERALITĂTI

Art. 6. - Lucrătorii care efectuează activităţi de muncă legate de producerea materialelor metalice trebuie să aibă
pregătirea profesională corespunzătoare locului de muncă respectiv.

Art. 7. - Selecţia şi repartizarea personalului pe locuri de muncă, din punctul de vedere al stării de sănătate şi al
aptitudinilor, se realizează prin examen medical şi psihologic conform prevederilor elaborate de Ministerul Sănătăţii.

10.1.1 INSTRUIREA PERSONALULUI

Art. 8. - Organizarea şi desfăşurarea activităţii de instruire a lucrătorilor în domeniul securităţii muncii se realizează în
conformitate cu prevederile Normelor generale de protecţie a muncii.
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Art. 9. - Conducerea agenţilor economici va asigura că lucrătorii să fie informaţi corespunzător asupra riscurilor
existente în procesele de muncă şi asupra măsurilor tehnice, organizatorice şi de autoprotecţie pentru prevenirea acestora.

Art. 10. - (1)Este obligatoriu ca persoanele juridice şi fizice, pe lângă prevederile prezentelor norme, să elaboreze
instrucţiuni proprii de securitate a muncii care cuprind măsuri valabile pentru condiţiile concrete de desfăşurare a activităţilor.

(2)Este obligatoriu că instrucţiunile proprii de securitate a muncii să fie aduse la cunoştinţă lucrătorilor.

Art. 11. - Este obligatorie amplasarea indicatoarelor de securitate în toate zonele în care persistă riscuri de accidente de
muncă sau îmbolnăvire profesională.

10.1.2 ECHIPAMENT INDIVIDUAL DE PROTECŢIE

Art. 12. - Dotarea lucrătorilor cu echipament individual de protecţie şi alegerea sortimentelor se face în conformitate
cu prevederile "Normativului-cadru de acordare şi utilizare a echipamentului individual de protecţie" aprobat prin Ordinul
Ministrului Muncii şi Protecţiei Sociale nr.225/21.07.1995, publicat În Monitorul Oficial nr.189/21.08.1995.

10.1.3 ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCĂ

Art. 13. - Este obligatorie organizarea locului de muncă conform tehnologiei de lucru şi instrucţiunilor proprii de
securitate a muncii.

Art. 14. - Este obligatorie menţinerea curăţeniei la locul de muncă şi transportarea permanentă a deşeurilor de
fabricaţie la locurile special amenajate.

Art. 15. - Organizarea şi desfăşurarea activităţii de prevenire şi stingere a incendiilor se realizează conform
prevederilor normelor PSI în vigoare.

Art. 16. - Este interzisă păstrarea alimentelor şi a hainelor sau servirea mesei în halele de depozitare şi fabricare a
materialelor plastice.

Art. 17. - Este obligatoriu că lucrătorii să mănânce numai în încăperi special amenajate în acest scop.

10.1.4 MICROCLIMA LA LOCURILE DE MUNCĂ

Art. 18. - este obligatoriu ca microclima la locurile de muncă să satisfacă parametrii proiectaţi, respectând limitele
admise prevăzute prin normele generale de protecţie a muncii.

Art. 19. - conducerea agenţilor economici are responsabilitatea supravegherii şi controlului expunerii la noxele din mediul de
muncă şi adaptării măsurilor de prevenire eficiente sub limitele admise.

10.1.5 INSTALAŢII ELECTRICE

Art. 25. - Pentru evitarea electrocutării prin atingere directă, utilajele vor fi în construcţie închisă cu gradul de protecţie
de cel puţin IP 55, iar atunci când acestea sunt în construcţie deschisă se vor lua măsuri ca toate piesele aflate sub tensiune să fie
inaccesibile unei atingeri neintenţionate.

Art. 26. - La executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere directă se utilizează mijloace
de protecţie verificate conform normelor energetice.
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Art. 27. - La executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere indirectă toate echipamentele
şi instalaţiile electrice trebuie să fie legate la pământ.

Art. 28. - Toate părţile conducătoare ale instalaţiilor electrice care nu fac parte din circuitele curenţilor de lucru, dar
care accidental pot ajunge sub tensiune, trebuie conectate la instalaţiile de protecţie prin legare la pământ.

10.1.6 DEPOZITAREA ŞI TRANSPORTUL MATERIILOR PRIME

Art. 29. - Este obligatoriu ca în activitatea de depozitare a materiilor prime care se folosesc în fabricarea materialelor
termo şi hidroizolante să se respecte prevederile următoarelor acte normative:

a) Norme generale de protecţie a muncii.

b) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea şi transportul produselor anorganice
c) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea şi transportul produselor organice (exclusiv
petrochimice)
d) Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea, transportul prin purtare şi cu mijloace nemecanizate şi
depozitarea materialelor.
e) Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul intern.
f) Norme specifice de securitate a muncii pentru exploatarea şi întreţinerea transportoarelor cu bandă.
g) Prescripţii tehnice ISCIR privind siguranta în funcţionare a instalaţiilor mecanice sub presiune şi instalaţiile de ridicat.
Art. 30. - Este interzisă depozitarea în acelaşi buncăr/rezervor a altor materii prime decât cea etichetată.

Art. 31. - Este obligatorie marcarea prin semne convenţionale pentru pericol a tuturor rezervoarelor, conductelor sau
ambalajelor care conţin substanţe toxice, inflamabile sau explozive.

Art. 32. - Este interzis accesul la locul de descărcare şi de depozitare a materiilor prime necesare fabricării materialelor plastice
al persoanelor care nu au nici o atribuţie legată de aceste activităţi.

Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate naţională care cuprind prevederi minimal
obligatorii pentru desfăşurarea principalelor activităţi din economia naţională, în condiţii de securitate a muncii.

Respectarea conţinutului acestor prevederi nu absolvă agenţii economici de răspundere pentru prevederea şi asigurarea
oricăror altor măsuri de securitate a muncii, adecvate condiţiilor concrete de desfăşurare a activităţii respective.[16]

10.2 NORME DE TEHNICA SECURITĂTII MUNCII ÎN CAZUL MAȘINILOR UNELTE

10.2.1 ASPECTE GENERALE

Norme de tehnica securităţii muncii are în vedere atât protecţia contra accidentelor cât şi reducerea efortului fizic
depus de operator.

Maşinile–unelte sunt prevăzute din construcţie cu dispozitive care realizează protecţia operatorului contra accidentelor,
cât şi cu elemente care realizează protecţia contra suprasarcinilor.

Principalele surse de accidente a operatorilor maşinilor–unelte sunt: aşchiile, particulele abrazive, desprinderea unor
piese în mişcare de rotaţie, electrocutarea.

Maşinile–unelte moderne lucrează cu viteze mari de aşchiere şi produc mari cantităţi de aşchii la temperaturi ridicate.
Vitezele mari de aşchiere, la turaţii ridicate ale semifabricatului trebuie să conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere şi
fixare sigure, rigide.

Pentru protecţia operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de protecţie confecţionate din celuloid sau
material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea comodă a spaţiului de lucru. De asemenea, construcţiile moderne ale
maşinilor–unelte prevăd pornirea procesului de aşchiere numai după ce ecranul de protecţie se află în poziţia închis.

Ecranele de protecţie se aduc în poziţia de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine sau role.
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Protecţia operatorului împotriva prafului abraziv la maşini–unelte de rectificat, ascuţit şi polizoare se realizează cu
instalaţiile de absorţie a particulelor abrazive extrem de fine.

Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere şi fixare pot provoca accidente extrem de grave. Acestea se pot
produce în special la strunguri, unde se pot deşuruba universalele sau platourile la schimbarea rapidă a sensului de rotaţie. La
sistemele moderne se utilizează sisteme de fixare care elimină deşurubarea acestor dispozitive.

Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obţine prin dotarea sistemului de
strângere cu aparataj care funcţionează automat la scăderea presiunii, nepermiţând desfacerea bacurilor sau frânarea automată a
maşinii–unelte.

În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, maşinile–unelte trebuie să fie legate la pământ. Pentru iluminatul
local se utilizează tensiune redusă.

10.2.2 NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII ÎN CAZUL MAŞINILOR-UNELTE DE STRUNJIT

În cazul maşinilor–unelte de strunjit se prevăd următoarele măsuri de protecţie a muncii:

- îndepărtarea aşchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a aşchiilor;

- operatorul va fi echipat în timpul procesului de aşchiere cu ochelari de protecţie, cu mănuşi de protecţie;
- în cazul în care maşină–unealtă este dotată cu ecran de protecţie aceasta se va utiliza pentru protecţie în timpul
procesului de aşchiere;
- măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai după oprirea completă a mişcării de rotaţie;
- operatorul va fi echipat cu o ţinută adecvată de lucru;
- maşină–unealtă trebuie să fie prevăzută cu legarea la pământ;
- îndepărtarea aşchiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va efectua cu instrumente speciale;
- se va evita formarea aşchiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor aşchietoare cu o geometrie adecvată.

7.2.3 NORME DE PROTECTIE A MUNCII PE MASINI DE GAURIT SI FREZAT

1.         Axul principal al masinii de gaurit a carui suprafata nu este neteda se va acoperi cu un dispozitiv de protectie.
De asemenea, daca mandrina de prindere a burghiului are parti proeminente se va proteja cu o aparatoare din tabla care sa poata fi
ridicata sau coborata usor de pe mandrina la montarea sau demontarea sculei.
2.         Burghiul introdus in capul axului principal sau in mandrine, va fi centrat corect si bine fixat.
3.         Se interzice folosirea burghielor cu coada care au suprafata uzata sau prezinta crestaturi. De asemenea, se
interzice folosirea burghielor defecte. Inainte de a fi montate in mandrina, burghiele se verifica din punct de vedere al starii
tehnice, ascutirii si daca corespund materialului de gaurit si regimului de lucru stabilit.
4.         In cazul burghielor de diametre mari, muchiile taietoare vor fi prevazute cu crestaturi de profil semicircular
care ajuta la faramarea aschiei, pentru a nu se produce sub forma de banda, generatoare de accidente.
5.         Este interzisa franarea cu mana a axului port - mandrina sau burghiu la oprirea masinii.
6.         Piesele ce urmeaza a fi gaurite se fixeaza rigid de masa masinii cu dispozitive de prindere sau cu o menghina.
Se interzice cu desavarsire tinerea piesei cu mana.
7.         Pentru gaurirea pieselor mici si de serie mare, fixarea pieselor pe masa masinii se va face cu dispozitive
speciale.
8.         Este interzisa gaurirea uscata a pieselor din otel.
9.    La asezarea si fixarea piesei pe masa masinii se vor respecta urmatoarele masuri:
-        se va curata masa si santurile ei de aschii folosind perii sau carlige din otel sau cu un jet de aer. Curatarea se face dupa
oprirea masinii sau scoaterea burghiului; fixarea piesei pe masa masinii se va face in cel putin doua minute.

CAPITOLUL 8.
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

Concluzii

Realizarea ROTII ”, prin prelucrare mecanica, are la baza utilizarea unui semifabricat din otel

laminat la cald (otel rotund).

Aceasta varianta de executie, prezentata in aceasta lucrare, este varianta economica.

Prelucrarea prezentata reprezinta varianta optima ce se poate realiza intr-o anumita societate
comerciala, ce dispune de masini unelte cu caracter universal.

Totusi, cea mai economica varianta este realizarea produselor pe masini moderne, de mare
productivitate, asistate de calculator, astfel se pot micsora atat timpul de executie cat si manopera si in
final piesa ralizandu-se cu costuri mai reduse.

CAPITOLUL 9.

ELABORAREA DOCUMENTAŢIEI TEHNOLOGICE

Documentaţia tehnologică, ce se diferenţiază după tipul de producţie, se concretizează în

următoarele documente:
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

a) Fişa tehnologică ce cuprinde toate datele necesare prelucrării, precum şi o înşiruire a

succesiunii operaţiilor. Fişa tehnologică se modifică numai dacă în procesul tehnologic intervine o
schimbare.

b) Planul de operaţii are rolul de a stabili un proces de prelucrare, întocmit după criterii ştiinţifice,
astfel încât succesiunea operaţiilor şi a fazelor de lucru să fie univoc şi complet determinate.

c) Scheme de prelucrare, reglare şi de montaj.

d) Lista SDV-urilor ce cuprinde SDV-urile necesare executării reperului respectiv.

e) Fişa de normare.

f) Fişe de control.

g) Instrucţiuni detailate privind modul de execuţie a operaţiilor mai complicate.

FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

( Schita semifabricat )
VIII Control tehnic final Subler,micrometru
VII Rectificare Mașină de rectificat rotund-RSM
1000 C
VI Burghiere Masina de gaurit 40 mm
TR01/180
V Frezare canal de pană Masina combinata SKF-800
IV Strunjire de finisare Strung universal C 11 MT
III Tratament termic de îmbunătăţire Cuptor pentru T.T.
II Strunjire de degroşare Strung universal C 11 MT
I Debitare (din semifabricat laminat) Ferăstrău mecanic
Nr. Denumire operaţie Utilajul folosit
Operaţie
Proiectat C.V.
Desenat C.V.
Verificat A.N.
Aprobat
34 CrNiMo 6 SREN UNIVERSITATEA PETROL-GAZE din PLOIEŞTI
10083 ARBORE
AR 19.20
Scara: 1:2
Data DOCUMENTAŢIE TEHNOLOGICĂ
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

10 58 8 0,34 0.161 600 218

II B 9 39 62 0,366 0,156 918 218
Univ
8 395,5 1 3.12 0,042 1800 24
C1
7 2,44 8 0,34 0,161 3000 218
OPERATIA ASEZAREA FAZA I ap fn nc vc tb Stru

Mas
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

20 1 0,279 0,175 736 266 0,383

19 - - - - - -
18 1 0,279 0,175 771 218 1,467
IV 17 - - - - - -
A 16 8 - 2 554 157 0,24
15 1 0,279 0,131 792 224 0,234
14 1 0,279 0,175 816 218 0,267 Uni
13 1 0,279 0,175 918 218 0,22
12 - - - - - -
11 1 0.279 0,175 3000 218 0,12
OPERATIA ASEZAREA FAZA I ap fn nc vc tb Stru

Mas
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

23 1 0,279 0,175 918 218 0,26

IV B 22 - - - - - -
21 1 0,279 0,175 3000 218 0,12 Univ
OPERATIA ASEZAREA FAZA I ap fn nc vc tb Stru

Mas
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

25
1 10 - 5520 174 1
V SKF
24
1 10 - 4300 171 0,45
OPERATIA ASEZAREA FAZA I ap fn nc vc tb Mas
strun

Mas
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

27
1 30 - 1370 34,5 0,07
VI
26 TR
1 30 0,244 6750 157 0,04
OPERATIA ASEZAREA FAZA I ap fn nc vc tb Ma
rad
Ma
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

b
1 0,15 0,0010 2387 1200 0,474
31

VII 1 0,2 0,0025 2387 1200 0,530

30
a
1 0,15 0,0010 2387 1200 0,435
29
RS
1 0,2 0,0025 2387 1200 0,488
28
OPERATIA ASEZAREA FAZA I ap fn nc vc tb Maș
rotu

Mas

Bibliografie
FUPP TALPAC MARIUS CRISTIAN

1. A. Vlase, A. Sturzu, A. Bercea - Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de

timp, Editura Tehnică, Bucuresti, 1985, vol I;

2. A. Vlase, A. Sturzu, A. Bercea - Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de

timp, Editura Tehnică, Bucuresti, 1985, vol II;

3. Picos C , s.a., - Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere, Editura tehnica,

Bucuresti, 1974.

4. Picos C., s.a., - Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, voi.1 si 2, Editura Tehnica,

Bucuresti, 1979.

5. Adrian Neacsa , curs anul IV -Princiipile generale ale tehnologiei prelucrarii mecanice-1.

6. Picoş C. ş.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere, Manual de

proiectare, vol. I, Editura „Universitas”, Chişinău, 1992;

7. Georgescu S., Îndrumător pentru ateliere mecanice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1978;

8. Ghid pentru alegerea sculelor -, www.waltergps.com.

9. Ghid pentru alegerea caracteristicilor materialului-, www.steelnumber.com.