PROIECT:

IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP IN

SECTORUL DE PRODUCTIE ȘI PROCESARE A
CĂRNII (JAMBON)

Coordonator: Boiștean Alina

Studentul: Frumusachi Daniela
Facultatea:Tehnologia Alimentelor
Specialitatea/Grupa : Filiera Francofona /FFT-161
Anul: IV

Chişinău 2019

1
CUPRINS
1.INTRODUCERE.....................................................................3
1.1.SISTEMUL HACCP.......................................................................3
2.TEHNOLOGIA DE OBȚINERE A JAMBONULUI AFUMAT.........9
2.1.MATERIILE PRIME ȘI MATERIILE AUXILIARE................................9
2.2. PROCESUL TEHNOLOGIC..........................................................10
2.2.1. ETAPELE PROCESULUI TEHNOLOGIC............................................................................11
2.2.2 DIAGRAMA DE FLUX TEHNOLOGIC................................................................................14

3.IMPLEMETAREA SISTEMULUI HACCP..................................15

3.1.IDENTIFICAREA PERICOLELOR PE FLUXUL TEHNOLOGIC............15
3.1.1.PERICOLE POTENTIALE FIZICE.......................................................................................16
3.1.2.PERICOLE POTENTIALE CHIMICE...................................................................................17
3.1.3.PERICOLE POTENTIALE BIOLOGICE................................................................................18

3.2.ANALIZA SI EVALUAREA RISCURILOR........................................19

3.3.IDENTIFICAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL....................21
3.4.PLANUL HACCP.........................................................................24
4.CONCLUZII.........................................................................27

2
1.INTRODUCERE
“Jambon” este termenul francez ce desemnează produsul din pulpa posterioară a unui
porc, ce poate fi stocată fără refrigerare. Metodele tradiţionale au apărut tocmai din
această nevoie de a păstra pe o perioadă cât mai lungă de timp, bucăţile de carne ce
rezultau din sacrificarea animalelor. “Jambonul” poate fi obţinut fie prin maturarea cu
sare sau prin păstrarea într-o saramură. Prin metoda tradiţională, se poate afuma pentru
câteva săptămâni jambonul, care se va usca uşor şi va căpăta o tentă lemnoasă.

1.1.SISTEMUL HACCP
Analiza riscurilor şi punctele critice de control (HACCP) este un sistem stiintific
si sistematic utilizat pentru identificarea:

 Riscurilor asociate unui produs alimentar privind siguranta alimentului;

 Monitorizarea riscurilor pentru asigurarea inocuitaţii alimentului.
Principiile HACCP sunt folosite ca instrument de evaluare a riscurilor si pentru stabilirea
unui sistem de control care are scopul de a preveni producerea produselor alimentare nesigure si
decat testarea produsului final. Sistemul poate fi aplicat în cadrul întregului lant alimentar,
începand de la producerea primara si pana la consumatorul final, iar implementarea
trebuie sa se bazeze pe rezultate stiintifice cu privire la riscurile pentru sanatatea omului.

Pe langă sporirea sigurantei produselor alimentare, implementarea HACCP poate oferi si

alte beneficii semnificative, cum ar fi:

 promovarea comertului internaţional prin marirea încrederii privind siguranta

alimentara;
 sustinerea inspectiilor de catre autoritatile de reglementare.
Aplicarea cu succes a sistemului HACCP necesita angajamentul si implicarea totala a
managementului de la orice nivel si a tot personalului din cadrul organizatiei. Aceasta mai
necesita o abordarea multidisciplinara. Abordarea multidisciplinara trebuie sa includa (atunci
cand este relevant) experti în agronomie, igiena veterinara, producerea fructelor şi a legumelor,
microbiologie, medicina, sanatatea publica, tehnologia alimentara, protectia mediului, chimie
si inginerie.

Scopul HACCP este de a concentra controlul la punctele critice de control (PCC).

HACCP trebuie să fie:

 aplicat în mod separat pentru fiecare proces de productie;

 flexibil unde este cazul;

3
  luat în consideratie domeniul de activitate şi marimea companiei / organizatiei;
 capabil sa se ajusteze la schimbari, cum ar fi proiectarea echipamentelor,
procedurile de prelucrare şi dezvoltarile tehnologice;
 revizuit ai modificat atunci cand s-au facut modificari în produs, proces sau orice
alta etapa.
In timpul identificarii şi evaluarii riscurilor, si în timpul operatiunilor ulteriore în
proiectarea si aplicarea HACCP, trebuie sa se ţina cont de impactul materiilor prime,
ingredientelor, bunelor practici de fabricare a produselor alimentare, rolul proceselor de
fabricatie în controlul riscurilor, utilizarea posibila a produsului final, categoriile de
consumatori tintă, probele epidemiologice ce tin de siguranta alimentara.

Sistemele HACCP trebuie să fie elaborate pe o baza ferma în conformitate cu Bunele

Practici de Producţie (GMP), Bunele Practici de Igiena (GMH) acceptabile, cat şi practicile
industriale corespunzătoare. GMP reprezinta cerintele minime sanitare si de prelucrare necesare
pentru a asigura producerea produselor alimentare sigure. Spatiile alimentare examinate prin
intermediul GMP sunt bunele practici de igiena,igiena personala, cladirile şi facilitatile,
echipamentul si ustensilelor, precum si controalele proceselor de producere si prelucrare.

GMH (Bune Practici de Igiena) privesc igiena si conditiile sanitare necesare pentru a
satisface cerintele reglementate pentru controlul produselor alimentare. GMH elaborate
trebuie sa relateze problemele de sanitarie, controalele, procedurile interne si cerintele de
monitorizare. GMH trebuie, de asemenea sa specifice cum trebuie sa monitorizeze aceste
conditii si practici, cum sa aplice actiuni corective la timpul potrivit privind conditiile si
practicile neigienice, si sa pastreze inregistrarile privind controlul.

GMH trebuie sa examineze cel putin urmatoarele conditii si practici: siguranta apei si a
ghetii, starea si curatenia suprafetelor de contact cu produsele alimentare, prevenirea
contaminarii reciproce a alimentelor de la instrumente neigienice, mentenanta facilitatilor
pentru igiena personala, protectia produselor alimentare si a suprafetelor lor de contact
împotriva adulterarii, etichetarea adecvata, depozitarea si utilizarea componentelor toxice cu
precautie, controlul starii sanatatii a angajatilor si eliminarea daunatorilor.

4
 Un sistem eficient HACCP nu poate fi implementat fara aplicarea principiilor GMP si

GMH.

Recunoscuta astazi drept cea mai eficienta solutie pentru asigurarea salubritatii produselor
alimentare, metoda H.A.C.C.P. este promovata de majoritatea organismelor internationale (FAO,

OMS, Codex Alimentaris), regionale (consiliul UE) si nationale.

Avantajele implementării sistemului HACCP:

 un sistem operant de management al sigurantei alimentului in productie, distributie si
preparare;
 un control mai eficient al operatiilor, deoarece rolul inspectorilor este centrat pe
respectarea planului H.A.C.C.P., pe confirmarea eficientei acestuia;

 eliminarea limitelor metodelor traditionale de control a calitatii;

 un sistem suficient de flexibil pentru a se acomoda cu schimbarile/progresele in

proiectarea echipamentelor, modernizarea proceselor tehnologice;

 reducerea incidentei, problemelor legate de siguranta alimentelor;

 utilizarea mai buna a resurselor umane, materiale si financiare, eficientizarea

sistemului de costuri al organizatiei;

 identificarea riscurilor previzibile chiar si atunci cand incidentul nu are o experienta

similara in trecut, ceea ce-l face foarte util pentru noile produse sau tehnologii;

 demonstratia faţa de clienti si inspectori, ca toate riscurile potentiale sunt sub control;

 cresterea increderii consumatorilor in produs şi in producator;

 promovarea internationala a produselor si a afacerii prin marirea sigurantei

alimentelor.

Etape de implementare a sitemului HACCP:

1.POLITICA SIGURANTEI ALIMENTARE

Implementarea unui sistem de management al calitatii si implicit a sistemului HACCP

presupune,ca o prima etapa,formularea politicii calitatii unitatii de productie,definite ca un ghid
care indica obiectivele care se numesc a fi realizate privind respectarea prevederilor GMP si
GMH si implementarea unui sitem de management al sigurantei alimentare bazat pe metoda
HACCP.

5
2. CONSTRUIREA SI ORGANIZAREA ECHIPEI HACCP

Echipa HACCP este structura operational indispensabila implementarii sistemului HACCP. Este
necesara crearea unei echipe indispensabila implementarii sistemului HACCP. Este necesara
crearea unei echipe pluridisciplinare formata din specialist cu experienta.Aceasta reuneste
participantii dintr-o unitate de productie ce au dobandit cunostintele specifice si o experienta in
controlul calitatii (managemntul general,responsabilul de calitate,experti
tehnici,maistrii,muncitori etc). Echipa trebuie sa fie alcatuita din maximum 5-6 persoane,in
functie de necesitati. Structura echipei trebuie sa fie functional si absolute neierarhica.

3. DESCRIEREA PRODUSULUI( SPECIFICATII DESPRE PRODUS)

In aceasta etapa, echipa HACCP trebuie sa realizeze un adevarat audit al produslui ,care sa
cuprinda: descrierea complete a materiilor prime,ingredientelor,materialelor de ambalare si a
produselor finite.

4. INFORMATII DESPRE PROCES

Etapele principale:
-descrierea procesului de productie si detaliearea sa sub forma unor diagrame;
-alcatuirea unui plan al spatiilor de productie;
-verficari la fata locului.

5. IDENTIFICAREA PERICOLELOR POTENTIALE

Prin pericol potential se intelege orice agent fizic,chimic sau biologic, care are capacitatea de a
comporomite siguranta unui aliment si implicit sanatatea consumatorului.Aceasta etapa este
esentiala la documentrea sistemului HACCP,deoarece o analiza inadecvata a pericolelor ar putea
duce la proiectarea unui plan HACCP deficitar.Realizarea acestei etape implica o expertiza
tehnica si o documentare stiintifica in diverse domenii,pentru a indetifica correct toate pericolele
potentiale.Un rol important in acest sens revine echipei HACCP prin specialistii in domeniul
microbiologiei,igienei si tehnologiei de fabricatie.

6. ANALIZA RISCURILOR
Dup ace riscurile au fost identificate este important sa se analizeze modalitatile prin care ele pot
contamina produsul.Descoperirea punctelor de contaminare va fi realizata de intreaga echima
folosind doua tehnici:
 Brainstorming(culegerea de informatii,idei,date ce stimuleaza gandirea intregii echipe HACCP)
 Diagrama cauza-efect.(reprezentare grafica prin care sunt indicate cauzele contaminarii alimentului).

7. EVALUAREA RISCURILOR POTENTIALE

Aceasta evaluare a riscului de aparitie a pericolelor consta in analiza probabbilitatii de manifestare a fiecarui
pericol identificat si a severitatii acestora, in momentul consumarii produsului alimentar,considerand ca
masurile de control sau cele preventive nu si-au atins scopul.

6
8. DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL(PCC)
Prin Punct Critic de Control se intelege o operatie sau o faza tehnologica la care se poate aplica controlul si
poate fi prevenit,elimint sau redus la un nivel acceptabil un pericol( de orice natura) al sigurantei alimentelor.
In majoritatea cazurilor, un PCC nu reprezinta punctual in care este generat un pericol,insa identifica faza
procesului productive in care este posibil de tinut subcontrol acel pericol.onceptul fundamental al sistemului
HACCP se bazeaza pe supozitia ca atunci cand toate PCC-urileprocesului productive sunt tinute sub un
control trict,variatiile care se po manifest ape fluxul tehnologic vor fide intesitate scazuta si in consecinta nu
vor afecta negative calitatea igienico-sanitara a produselor.
Pentru indetificarea PCC se poate utilize aasa numitul ARBORE DECIZIONAL, cu cele 4 intrebari
successive referitoare la pocesul tehnologic analizat

9. STABILIAREA LIMITELOR CRITICE

Dupa identificarea PCC, folosind ARBORELE DECIZONAL, se vor stabili limitele critice pentru parametrii
ce urmeaza sa fie monitorizti.Prin limita critica se intelege valoarea recomandata ,precisa a unui paramtru al
produsului sau procesului tehnologic,intr-un PCC ,a carui depasire sau nerespectare ar pune in pericol
mentinerea inocuitatii alimentului si implicit starea de santatte a consumatorului.Se poate spune ca limitele
critice separa zona acceptabila de cea inaccptabila pt produs sau proces.

10. STABILIAREA SISTEMULUI DE MONITORIZARE

Monitorizarea sau supravegherea reprezinta o secventa planificata si documentata de masuratori si/sau
observatii a unor paramtrii semnificativi pentru prevenirea,eliminarea sau reducerea la un nivel acceptabil ,a
unui risc relevant pentru inocuitatea alimentului avand un dublu rol:
-a evalua daca limitele critice si cele de siguranta sunt respectatea se deci a stabili daca un PCC este sub
control.
-a furniza o serie de intregistrari si documente care vor fi folosite ulterior in procesul de verificare.

11. STABILIAREA ACTIUNILOR CORECTIVE

Planul de actiuni corrective reprezinta o serie de interventii predeterminate si documentate care
vor fi adoptate atunci cand se manifesta o depasire a limitelor critice.

12. VERIFICAREA SISTEMULUI HACCP

Verificarea se face pentru prima data la implemtarea sistemului HACCP , o data cu validarea
planului HACCP si dupa orice revizuire.

13. OPERATIUNILE DE VERIFICARE:FRECVENTA SI DOCUMENTATIA AFERENTA

Frecventa operatiunilor de verificare trebuie astfel fixata, incat sa garanteze ca sistemul HACCP
nu isi pierde eficacitatea in timp si trebuie deci sa fie in masura sa asigure prevenirea totala a
tuturor pericolelor refertioare la siguranata alimentara.

7
14. AUDIUL INTERN
Auditul intern reprezinta emaninarea sistematica si independent a sistemului si procedurilor din
cadrul planului HACCP in vederea intretinerii si imbunatatirii acestuia.

Sistemul HACCP, in conformitate cu prevederiie Comisiei Codex Alimentarius din 1993, si ale
Organizatiei Mondiale a Sanatatii din 1995 se bazeaza pe sapte principii fundamentale:

 Principiul 1 - Realizarea analizei riscurilor potentiale (Consta in identificarea

riscurilor potentiale asociate producerii de alimente,in toate studiile sale,dupa
cultura,cresterea si pana la consumatorul final,in trecerea alimentului prin
prelucrare,transformare,distributie si cosum.Astfel,evalurea posibilitatilor de
aparitie a riscurilor si stabilirea masurilor preventive necesare controlului riscurilor
se constituie intr-un principiu de baza).
 Principiul 2 - Determinarea punctelor critice de control(PCC) (Consta in
determinarea procedurilor,etapelor operationale, punctelor care pot fi controlatate
pentru eliminarea sau reducereaposibilitatilor de aparitie a riscurilor(identificarea
PCC). Prin punct,etapa trebuie sa se inteleaga toate stadiile de productie si/sau de
fabricare a produselor alimentare,cu includere in respective notiune a obtinerii
/recoltarii materiilor prime,a receptiei acestora,a depozitarii produsului alimentar la
utilizatorul final).
 Principiul 3 - Slabilirea limitilor critice (Reprezinta stabilirea in PCC a
limitei/limitelor critice ,care trebuie respectate pentru asigurarea ca PCC se afla sub
control).
 Principiul 4 - Stabilirea unui sistem de monitorizare si PCC (Reprezinta stabilirea
unui sitem de monitorizare (supraveghere) permanent,care sa asigure controlul
PCC,prin intermediul unor teste sau al unei observatii programate.).
 Principiul 5 - Stabilirea actiunilor coreclive pentru situatiile in care monitorizarea
indica faptul ca un PCC nu este sub control( Reprezinta stabilirea unor actiuni
corective de intreprins atunci cand monitorizarea indica faptul ca anumite PCC nu
se mai afla sub control).
 Principiul 6 - Stabilirea procedurilor de veriflcare pentru confirmarea faptului ca
sistemul HACCP, funcţioneaza efectiv( se refera la stabilirea unor teste pentru
verificare,inluzand procedure complementare,pentru a confirma ca sistemul
HACCP functioneaza efficient).
 Principiul 7 - Slabilirea unui sistem de documente specifice pentru toate
procedurile,inregistrarile in conformitate cu principiile anterioare si aplicarea lor in
practica (se refera la stabilirea unui sistem de documentare care sa concentreze
toate procedurile si intregistrarile specific acestor principia si aplicarile lor in
practica).

2.TEHNOLOGIA DE OBȚ INERE A JAMBONULUI AFUMAT

8
 Jambonul afumat cu os se prepară din pulpe de porc rezultate din tranşare, cu osul femur,
oasele gambei (tibia şi peroneu) şi primul rând de oase tarsiene, dar fără oasele bazinului, care se
fasonează în aşa fel ca să capete o formă rotundă, în special la bază. Pulpele destinate pentru
jambon afumat fără os se tranşează cu ciolan, osul femur şi oasele bazinului, căpătând prin
fasonare o formă lunguiaţă (ovoidală). După fasonare, pulpele se răcesc 24 ore în frigider,
agăţate pe cârlige, până ce temperatura la os ajunge la 4 – 5ºC.
Pulpele răcite se conservă prin sărare umedă, injectându-se intraarterial sau
intramuscular, cu o saramură de 18ºBe, în proporţie de 5% din greutatea pieselor.
 
După aceea, pulpele se aşează în stivă în bazin (curat şi dezinfectat) şi se acoperă cu
saramură de 14ºBe, unde rămân 6 – 8 zile. După maturare, pulpele de porc se scot din bazin şi se
stivuiesc pe grătar de lemn, curate sau în bazine (fără saramură), în frigorifer, la o temperatură de
4 – 5ºC, unde se ţin 4 – 6 zile pentru a se scurge excesul de saramură. După stivuire, pulpele se
spală bine cu apă călduţă, frecându-se şoriciul cu o perie aspră, pentru a se îndepărta excesul de
sare, şi se sortează în funcţie de sortimentul ce urmează să fie fabricat.
 
Pentru aceste sortimente, se aleg pulpele mai mici, provenite de la porci mai tineri, cu
şoriciul fraged şi stratul de slănină mai subţire, de maximum 3 cm. Pentru jambonul afumat cu os
se aleg pulpele în aşa fel încât greutatea unei piese să fie de 3,5 – 5 kg. După spălare, jamboanele
se leagă cu sfoară, fiecare bucată în parte, la extremitatea ciolanului.

2.1.MATERIILE PRIME Ș I MATERIILE AUXILIARE

MATERIILE PRIME

La fabricarea preparatelor de carne se foloseşte carnea de porc care îndeplineşte condiţiile

prevăzute în STAS-urile în vigoare sau carnea tranşată în piese separate, congelate sau
refrigerate, conform instrucţiunilor M.I.A.-D.I.C.F.

Carnea de porcine indicată pentru fabricarea preparatelor trebuie să provină de la porci tineri
de carne, la o greutate vie de circa 100-120 kg. Carnea acestor porci, având o structură mai fină,
fiind mai suculentă şi de culoare mai deschisă, contribuie la îmbunătăţirea calităţii produselor.

Carnea de porcine se prezintă împărţită în jumătăţi, fără cap, osânză, organe şi picioare. După
modul de prelucrare în abator, jumătăţile de porc se pot prezenta fie acoperite cu şorici (de la
porci opăriţi), fie jupuite, rămânând acoperite cu slănină sau dezbrăcate de slănină.

MATERIILE AUXILIARE

• Materiile auxiliare care intră în compoziţia produselor din carne de porc pot fi:

–         materiale auxiliare pentru ameliorarea capacităţii de înroşire şi conservare: clorura

de sodiu, azotitul de sodiu, acidul ascorbic, acidul izoascorbic şi coloranţi naturali;

–         materiale auxiliare pentru aromatizare: condimente, plante condimentare,

–         materiale auxiliare pentru îmbunătăţirea capacităţii de hidratare: polifosfaţi;

–         apa potabilă răcită precum şi gheaţa sub formă de fulgi;

9
 –         materiale auxiliare pentru îmbunătăţirea texturii, suculenţei precum şi pentru
îmbunătăţirea consumurilor specifice: derivate proteice de origine vegetală.

Amestec de sare cu nitrit

Zahar in proportiile indicate la saramurare

Sfoara

Aditivii alimentari folosiți sunt cei din rețeta consacrată, cu respectarea legislației
europene și naționale în vigoare.

Produsul finit trebuie sa aiba urmatoarele caracteristici:

- organoleptice: calup compact paralelipipedic, cu sau fara sorici, compozitie

formata din doua tablii de piept, superioara si inferioara, legate intre ele cu bradt
din carne de porc si fasii de piept de circa 5cm latime si 2,5cm grosime; miros si
gust placut de carne de porc fiarta si condimentata; consistenta frageda semi-
tare; fara defecte de natura fizica, chimica si micorbiologica.

- fizico-chimice: apa maxim 54%, grasime maxim 42%, NaCl maxim 3%, nitriti
maxim 7mg per 100g, substante proteice totale minim 9%;

- microbiologice: conform normelor sanitare si sanitar veterinare;

- termen de garantie: maxim 21 de zile la o temperatură de 2-8°C si 75-80%

umiditate relativa a aerului.

2.2. PROCESUL TEHNOLOGIC

Afumarea va fi efectuată astfel :
Agăţăm în afumătoare categoria de produse ce urmează a fi conservate.Pentru producerea
fumului vom folosi lemn subţire de fag şi rumeguş de fag.Fumul trebuie să fie rece ( deci
distanţă dintre foc şi alimentele afumate trebuie să fie mai mare de 1 m ).
Oricum , focul trebuie permanent supravegheat , că să nu se înteţească şi să topească

10
grăsimea.Este total nerecomandată folosirea răşinoaselor (brad , pin ) pentru afumare , întrucât
acestea vor produce un fum toxic şi vor imprimă un gust amar .
Răcirea produselor.

După fierbere, preparatele de carne sunt supuse imediat unui proces de răcire. Prin răcire
se urmăreşte: scăderea bruscă a temperaturii de la 70oc, atinsă în timpul fierberii în centru
batonului, până la o temperatura sub 37oc, pentru a se împiedica dezvoltarea germenilor, care au
condiţii favorabile de dezvoltare, între aceste limite termice; evitarea zbârcirii membranei;
reducerea pierderilor de masă. Răcirea se face sub dus de apă rece în celulă de pasteurizare sau
prin imersare în bazine alimentate cu apă curgătoare.
Depozitarea preparatelor din carne.

Preparatele din carne se depozitează la diferite temperaturi în funcţie de tipul produselor:

- între 12 – 15oc pentru afumături (ciolane afumate, coaste afumate,costiţă
afumată, bacon). În acest caz termenul de garanţie este de 15 zile;
Etichetarea produselor din carne se execută manual sau cu maşini de etichetat. Etichetele trebuie
să conţină:

- denumirea produsului,

- simbolul sau marca fabricantului,

- clasa de calitate,

- cantitatea netă,

- data fabricaţiei,

- termenul de garanţie,

- condiţiile de depozitare – păstrare.

2.2.1. ETAPELE PROCESULUI TEHNOLOGIC

Procesul tehnologic în celulele de afumare cuprinde următorele etape:
1. Pentru prospături: - pregătirea celulei
- Zvântarea preparatelor
- Afumarea caldă
- Fierberea
- Răcirea prospăturilor

11
2. Pentru semiafumate: - pregătirea celulei
- Zvântarea
- Afumarea caldă
- Fierberea
- Zvântarea
- Afumarea rece

Pregătirea celulei: înainte de începerea primei şarje se începe o pregătire a celulei care constă
în jet puternic de apă caldă.
După această pregătire urmează încălzirea celulei , care durează timp de 15-20 minute la o
temperature de 75-80oc cu o umiditate în celulă de 10-15%. În vederea preîncălzirii se verifică
dacă uşa celulei se închide etanş. Se deschide robinetul de evacuare a condensului din celulă din
timpul spălării şi de fixează acul indicator roşu la temperature dorită de încălzire de pe panoul de
comandă. Acul indicator de la psihometru se fixează la umiditatea minimă. După circa 5 minute
de funcţionare se deschide robinetul de la radiator pentru a elimina condensul din ţevi care ar
îngreuna menţinerea umidităţii scăzute.
Zvântarea : în faza de zvântare este necesar că în celulă să circule intens aer proaspăt
încălzit pentru că produsul să se zvânte la suprafaţă. Zvântarea este considerate terminate când
membrană este uscată şi începe să apară nuanţe de brun. În medie durata zvântării este de 15-40
de minute.
Afumarea caldă. În faza a 2a a procesului tehnologic de afumare caldă în celulă trebuie
să circule fum cald. Temperatura la care se face afumare caldă este de 75-95oc iar durata de 20-
60 de minute , în funcţie de sortiment.
Fierberea: se realizează cu abur viu. Această fierbere se poate realize în două feluri:
- cu abur staţionar în celulă
- cu aer umed recirculat
În timpul fierberii trebuie urmărită cu atenţie temperatura în celulă şi în baton. Temperature de
fierbere în celulă este de 75-80oc. Fierberea este considerata terminată când temperatura în
mijlocul batonului se menţine la 68-72oc timp de 10 minute.
Răcirea preparatelor: are în primul rând scopul de a realize o trecere cât mai bruscă de la
temperature de circa 60oc atinsă în timpul fierberii , la 37oc, pentru a împiedică dezvoltarea
germenilor. Răcirea se face sub un dus cu apă rece, instalat în celulă, timp de 15-30 minute, în
funcţie de calibrul batonului

12
13
2.2.2 DIAGRAMA DE FLUX TEHNOLOGIC

14
3.IMPLEMETAREA SISTEMULUI HACCP
Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius intr-o unitate de productie presupune
Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius intr-o unitate de productie presupune
parcurgerea logica a unor etape specific unui plan de lucru HACCP,caracteristic pentru fiecare proces
si/sau produs analizat.

3.1.IDENTIFICAREA PERICOLELOR PE FLUXUL TEHNOLOGIC

Prin pericol potenţial se înţelege orice agent fizic, chimic sau biologic, care are
capacitatea de a compromite siguranţa unui aliment şi implicit sănătatea consumatorului. Această
etapă este esenţială la documentarea sistemului HACCP, deoarece o analiză inadecvată a
pericolelor ar putea duce la proiectarea unui plan HACCP deficitar. Realizarea acestei etape
implică o expertiză tehnică şi o documentare ştiinţifică în diverse domenii, pentru a identifica
corect toate pericolele potenţiale.
Un rol important în acest sens revine echipei HACCP prin specialiştii în domeniul
microbiologiei, igienei şi tehnologiei de fabricaţie.
Punctul de plecare îl reprezintă conştiinciozitatea şi competenţa membrilor echipei HACCP care
prin tehnici cum sunt: brainstorming, analiza funcţională, diagrama cauză - efect, vor trebui să
identifice riscurile asociate produsului, procesului şi infrastructurii existente. Acest demers se va
face pentru fiecare etapă din fluxul tehnologic şi pentru fiecare materie primă sau ingredient,
membrii echipei HACCP punându-şi întrebări de genul:
 Pot exista contaminanţi în materiile prime şi în produsele semifabricate?
 Este posibilă creşterea inacceptabilă a microorganismelor pe durata procesării?
 Pot avea loc reacţii chimice nedorite pe durata procesării sau ambalării?
 Poate avea loc o insuficientă eliminare a contaminanţilor de orice natură, ca urmare a
parcurgerii etapelor fluxului tehnologic?
 Pot exista microorganisme sau toxine care au scăpat de sub control?

Se cunosc cele trei categorii de pericole potenţiale (chimice, fizice şi microbiologice) cu

sursele lor de provenienţă, cu menţiunea că lista rămâne în permanenţă deschisă, practica
demonstrând apariţia nedorită a unor riscuri potenţiale a căror cauză de regulă este generată de
neglijenţă sau ignoranţă.
Abordarea pericolului potenţial din punct de vedere a gravităţii şi probabilităţii de manifestare,
determină denumirea acestuia ca risc potenţial.
Acest sistem de analiză va permite o cuantificare reală pentru tipurile de riscuri asociate
produselor alimentare şi va face posibilă stabilirea priorităţilor de acţiune, prin măsuri preventive
în vederea eliminării acestor riscuri, sau cel puţin a reducerii lor până la nivele acceptabile.
La elaborarea unu plan HACCP vor fi respectate trei cerinte esentiale in ceea ce priveste
pericolele:
 Distrugerea,eliminarea sau reducerea pericolelor;
 Prevenirea recontaminarii;
 Inbibarea dezvoltarii microorganismelor si producerii de toxine.

15
3.1.1.PERICOLE POTENTIALE FIZICE

Pericolele fizice pot ajunge in produsele operate in toate stadiile de la transport si receptie
,depozitare si eventuala tratare si livrare si reprezinta orice particula sau corp fizic care nu se gaseste in
mod normal intr-un produs si care poate provoca imbolnavirea(inclusiv traume psihice) si/sau ranirea
consumatorului.

Principalele pericole fizce si sursele de contaminare a produselor sunt redate in tabelul urmator:

Pericolul fizic Efecte Surse

Cioburi de sticla Taieturi superficiale sau profunde Ambalaje de sticla

Aschii de lemn Intepaturi, zgarieturi, rani ale amigdalelor si gatului Ambalaje, scanduri

Pietricele, nisip Rani ale cavitatii bucale, spargerea dintilor Cladiri, materiale de
constructie
Aschii metalice Taieturi, rani Utilaje, cabluri

Insecte vii sau parti ale corpuluiTraume, imbolnaviri Mediu de lucru precar

Material plastic Inecare, ranire Ambalaje

Masuri de control pentru riscurile fizice:

 Verificari la furnizori privind conditiile de prelucrare si control pe flux a materiilor

prime si ingredientelor;
 Verificari exigente la receptia loturilor de materii prime,ingredient,ambalaje,
 Depozitare corespunzatoare prevenirii riscurilor de contaminare cu cioburi,
tencuiala,nisip,praf,pietre,sarme etc
 Utilizarea de magneti si site corespunzatoare;
 Asigurarea traseelor pentru eliminarea desurilor ;
 Asigurarea cu echipamente de potectie fara nasturi sau sisteme de prindere
metalice;
 Instruirea personalului privind regulile de comportament in timpul activitatii;
 Interzicerea utilizarii obiectelor de sticla in zonele de fabricatie si a obiectelor
personale;
 Asigurarea intretinerii utilajelor.

16
3.1.2.PERICOLE POTENTIALE CHIMICE

Pericolele chimice sunt substante toxice intentionat adaugate care nu ridica probleme de siguranta
daca sunt folosite la nivelele stabilite,dar care pot fi periculoase daca sunt folosite incorect.

Exemple:

 Pesticide;
 Hormoni;
 Ingrasaminte chimice;
 Ierbicide;
 Fertilizatori;
 Antibiotice;
 Conservanti;
 Agenti coloranti;
 Medicamente de uz veterinar;
 Poluanti ai mediului inconjurator;
 Metale grele;
 Substante folosite pentru igienizare;
 Aditivi folositi in procesare.

Alte pericole chimice:

 Micotoxinele produse de mucegaiuri;

 Metale toxice: As, Hg,Pb, Cd,
 Substante vasective,
 Substante alergene.

MASURI DE CONTROL A PERICOLELOR CHIMICE:

 Verficari la furnizori;
 Analize fizico-chimice pt ingrdedintele cu potential toxic,
 Controlul chimic al apei utilizate in procesul de spalare al instalatiilor;
 Depozitarea substantelor chimice utilizate la spalare,dezinfectare,dezinsectie,etc
sub cheie si cu acces limitat si controlat.

17
METODE DE CONTROL A PERICOLELOR CHIMICE

Control statistic de Specificarea compoziţiei materiilor prime;

recepţie
Control inainte de utilizare
Controlul condiţiilor de
depozitare şi manipulare
Inventarierea, substanţelor
chimice existente
Certificate de calitate/garanţie emise de furnizor;
Verificări inopinante/teste de recepţie.
Stabilirea scopului in care vor fi utilizate
substanţele chimice;
Asigurarea purităţii, formulei şi etichetării
corespunzătoare a. substanţelor utilizate;
Verificarea cantitătii utilizate.
Evitarea condiţiilor care favorizează producerea
de substanţe toxice naturale.
Revizuirea substanţelor chimice necesare;
inregistrarea substanţelor, dozelor şi modului de
utilizare a acestora.

3.1.3.PERICOLE POTENTIALE BIOLOGICE

Pericolele biologice sunt reprezentate de microorganisme vii care pot face produsele alimentare
nesigure pentru consum. Pericolele biologice pot fi: bacteriene, virale si parazitologice.
Identificarea pericolelor biologice la procesele de producere care sunt luate în consideratie este o
sarcina dificila si importanta, care necesita toata experienta pe care o poate oferi echipa HACCP.

 Salmonella
 Shigella
 Escherichia coli (patogena),
 Campylobacter
 Yersinia enterocolitica,
 Listeria Monocytogenes
 Staphylococcus aureus
 Clostridium
 Bacillus cereus
 Vibrio.

Analiza pericolelor

Analiza pericolelor la procesarea jambonului afumat cu os presupune: identificarea pericolelor

(microbiologice, chimice şi fizice) pe fluxul de procesare a materiei prime, a originii acestora,
evaluarea pericolelor în funcţie de gravitatea şi probabilitatea de apariţie a măsurilor de control
corespunzătoare pentru prevenirea, eliminarea şi/sau reducerea unui risc potenţial important, la
un nivel acceptabil al probabilităţii producerii acestuia.

18
 3.2.ANALIZA SI EVALUAREA RISCURILOR

Etapa Pericol(e) Acţiuni preventive/măsuri de control

Tip CR (= clasa de risc )
1. Recepţie Biologic 3 - selectare furnizori
-microorganisme patogene - certificat sanitar-veterinar
- GMP, GHP
- instruire personal
Chimic 3 - selectare furnizori
- micotoxine - buletine de analiză
- antibiotice şi hormoni - certificat sanitar-veterinar
- reziduuri de pesticide - instruire personal
Fizic 2 - selectare furnizori
- corpuri străine - instruire personal
- fire de păr - GMP
- insecte
2. Depozitare Biologic 3 - GMP, GHP–
-microorganisme patogene - monitorizare parametri de mediu
Chimic 2 - mentenanţă echipament
-agent de răcire - instruire personal
3. Alegere Biologic 3 - GMP, GHP
(Tranşare) - microorganisme patogene - monitorizare parametri de mediu
- instruire personal
- teste sanitaţie
Chimic 2 - GHP
-reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste pH
Fizic 2 - GMP
- insecte - control dăunători
- obiecte personal - instruire personal
- aşchii de lemn
4. Tocare Biologic 3 - instruire personal
- microorganisme patogene - GHP, GMP
- monitorizare temperatură
- teste sanitare
Chimic 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic 1 - GMP
- insecte - instruire personal
- obiecte personal - control vizual
- fragmente ambalaj - control dăunători
5. Dozare aditivi Biologic 3 - GHP
- microorganisme patogene - instruire personal
(personal)
Chimic 3 - GMP
- aditivi în exces - instruire personal

19
 - verificare metrologică
Fizic 1 - GMP
- fragmente ambalaj - instruire personal
- insecte - GHP
- control vizual
6.Malaxare Biologic 3 - GHP, GMP
- microorganisme patogene - instruire personal
- monitozare proces
Chimic 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic 2 - GMP, GHP
- garnituri cauciuc - control vizual
- corpuri străine - mentenanţă echipament
7. Maturare Biologic 3 - GHP, GMP
- microorganisme patogene - instruire personal
- respectare parametri proces
Chimic 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic 2 - GMP
- insecte - instruire personal
- obiecte personal - control dăunători
8. Umplere Biologic 3 - GHP, GMP
- microorganisme patogene - instruire personal
- respectare parametri proces
Chimic 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic 2 - GMP
- insecte - instruire personal
- obiecte personal - control dăunători

9. Răcire Biologic 3 - GHP, GMP

- microorganisme patogene - instruire personal
- respectare parametri proces
Chimic 2 - GMP
- agent de răcire - mentenanţă echipament
- instruire personal
Fizic 1 - GHP, GMP
- insecte - control dăunători
- praf
10. Depozitare Biologic 3 - GHP, GMP
- microorganisme patogene - monitorizare parametri de mediu
- instruire personal
Chimic 2 - GMP
- agent de răcire - mentenanţă echipament
- instruire personal
Fizic 1 - GHP, GMP
- insecte - instruire personal
20
 - praf - control dăunători

11. Livrare Biologic 3 - GMP, GHP

- microorganisme patogene - temperatura mijloacelor de transport
- igienă mijloace de transport
- control vizual
- instruire personal

3.3.IDENTIFICAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

Se vor aplica arborii decizionali pentru identificarea punctelor critice de control, facandu-se distinctia
intre punctele critice de control (CCP) si punctele de control (CP). Toate riscurile identificate trebuie
eliminate sau reduse intr-o anumită etapa de fabricatie.

Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapa/faza de fabricatie in care daca se instituie
controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus pana la un nivel acceptabil.Pierderea controlului in
punctul critic poate avea drept consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorilor.

In practica H.A.C.C.P. se considera doua tipuri de CCP: CCP1, in care controlul asigura eliminarea
riscului si CCP2, riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce pana la un nivel acceptabil.
Ambele tipuri de CCP sunt importante si trebuie tinute sub control.

CP reprezinta orice etapa a procesului de fabricatie in care trebuie exercitat un anumit grad de
control, dar in care pierderea controlului nu duce la periclitarea sanatatii sau vietii consumatorului.
Pentru a determina materiile prime si etapele procesului care sunt sau nu CCP, se pot utiliza arborii
decizionali (Codex, 1996, Rotaru, G., Moraru, C., 1997). Acesti arbori se aplica pentru fiecare risc de la
fiecare ingredient/etapa din proces.

Nu exista limite privind numarul punctelor critice de control identificate in procesul de fabricare a
branzeturilor, desi este indicat ca acest numar sa fie cat mai mic posibil, astfel incat atentia producatorului sa
se concentreze asupra acelor elemente care sunt intr-adevăr esentiale pentru inocuitatea produselor. Fireste,
numarul punctelor critice de control va fi cu atat mai mare, cu cat procesul de fabricatie si produsul sunt mai
complexe.

Pentru a determina punctele critice de control se va răspunde succesiv la fiecare întrebare

în ordinea indicată, pentru fiecare etapă a procesului şi pentru fiecare pericol identificat, după
cum urmează:
Q 1. Există măsuri preventive pentru prevenirea riscului de apariţie a pericolelor
identificate ?
Dacă sunt stabilite măsuri preventive se trece la întrebarea nr. 2.
Dacă nu, echipa HACCP trebuie să stabilească dacă în această etapă este necesar controlul
(măsuri preventive) pentru asigurarea securităţii produsului. Întrebările 3 şi 4 pot fi utile pentru

21
rezolvarea acestei situaţii.

Dacă nu este necesar controlul în această etapă, înseamnă că etapă respectivă nu este punct critic
de control şi se trece la următoarea faza din procesul tehnologic. Dacă se stabileşte că este
necesar controlul, se propune o modificare a etapei/procesului sau produsului pentru a putea
continuă această analiză. Echipa HACCP va urmări realizarea acestei schimbări şi apoi procesul
se va relua.
Q 2. Este etapă respectivă destinată să elimine pericolul sau să reducă riscul de apariţie a
pericolului până la un nivel acceptabil?
Echipa HACCP trebuie să ţină cont în această etapă de datele tehnice ale produsului/procesului.
Dacă se consideră că răspunsul este DA, înseamnă că această etapă este punct critic de control.
Dacă echipa HACCP consideră că răspunsul este NU se trece la următoarea întrebare.
Arborele de decizie stabilit de Codex Alimentarius:
Q 3. Există posibilitatea că în această etapă să intervină o contaminare excesivă (o
creştere în nivelul admis sau peste limita nivelului admis) datorată pericolelor identificate ?
Echipa HACCP trebuie să ia în considerare dacă ingredientii utilizaţi, echipamentul sau
personalul pot fi surse de pericole şi pot contamina produsul.
Dacă se consideră că pot avea loc creşteri ale nivelului pericolelor, trebuie ţinut cont de faptul că
o singură etapă nu poate conduce la creşterea nivelului pericolului până la un nivel inacceptabil,
dar peste mai multe faze ale procesului tehnologic se poate acumula o creştere totală a
pericolului peste nivelul limita admis. De aceea trebuie să se aibă în vedere acumularea efectului
trecerii prin mai multe faze succesive când se va răspunde la această întrebare.
Dacă răspunsul este DA se va trece la întrebarea următoare.
Dacă răspunsul este NU etapă considerată nu este punct critic de control.
Q 4. Există o etapă ulterioară care poate elimina pericolul identificat sau poate reduce
probabilitatea de apariţie a acestuia până la un nivel acceptabil ?
Dacă răspunsul la întrebarea nr. 3 este DA, echipa HACCP trebuie să examineze secvenţial dacă
această etapă va rămâne în diagramă de flux şi dacă orice altă etapă ulterioară va elimina sau va
reduce până la un nivel acceptabil posibilitatea de apariţie a pericolului.
Întrebările 3 şi 4 sunt desemnate să funcţioneze împreună.
Dacă răspunsul la întrebarea nr. 4 este NU, atunci înseamnă că în această etapă există un punct
critic de control şi echipa HACCP va stabili acest punct.
Dacă răspunsul la întrebarea nr. 4 este DA, etapă procesului nu este punct critic de control şi
echipa HACCP va trebui să reia întrebările conţinute în arborele de decizie pentru următoarea
22
 etapă.
Precizăm că prin termenul de “etapă” am definit: un punct/operaţie/faza a procesului tehnologic
incluzând recepţia materiilor prime, prelucrarea primară şi până la consumul final.

Determinarea punctelor critice de control (PCC)

Pentru determinarea punctelor critice de control s-a utilizat schema „Arborelui de decizie”, stabilit de
Codex Alimentarius. S-a răspuns succesiv, la fiecare întrebare indicată în arborele decizional, pentru fiecare
etapă a procesului tehnologic de fabricare a produsului „Jambon afumat cu os” şi pentru fiecare pericol
identificat.

Aplicarea arborelui decizional la obţinerea produsului: Jambonul afumat

Etapa proces Pericol important Întrebări din arborele de PCC/

decizie
PC
CR Q1 Q2 Q3 Q4
1. Recepţie B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC1
C – micotoxine, antibiotice şi 3 DA DA - - PCC1
hormoni
2. Depozitare B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC2
3. Alegere B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC3
(Tranşare)
4. Tocare B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC4
5. Dozare B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC5
aditivi (personal)
C - aditivi în exces 3 DA DA - - PCC3
6.Thumbleriz B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC6
are
(Malaxare)
7. Maturare B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC7
8. Umplere B - microorganisme patogene 3 DA NU DA DA PC9
9. Răcire B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC5
23
10. B - microorganisme patogene 3 DA DA - - PCC6
Depozitare
11. Livrare B - microorganisme patogene 3 DA NU NU - PC10

3.4.PLANUL HACCP
După identificarea Punctelor Critice de Control, folosind “ Arborele decizional” vor
trebui stabilite limitele critice pentru parametrii care urmează să fie monitorizaţi. De menţionat
că un PCC poate fi caracterizat de unul sau mai mulţi parametrii, astfel încât vor trebui stabilite
limitele critice pentru aceştia.Prin limita critică se înţelege valoarea recomandată, precisă a unui
parametru al produsului sau procesului tehnologic, într-un Punct Critic de Control, a cărui
depăşire sau nerespectare ar pune în pericol menţinerea inocuităţii alimentului şi implicit starea
de sănătate a consumatorului. Se poate spune că limitele critice separă zona acceptabilă de cea
inacceptabilă pentru produs sau proces.
Stabilirea corectă a limitelor critice pentru parametrii fiecărui PCC revine echipei
HACCP care bazându-se pe o bună documentare şi o cunoaştere a produsului şi procesului aflat
în studiu, va trebui ulterior şi valideze aceste limite. Sursele de informare pentru stabilirea
acestor valori sunt reprezentate de: literature de specialitate, standarde, norme tehnice,
înregistrări şi date de la furnizori, de la experţi în tehnologie alimentară, igienă, legislaţia
specifică.
La stabilirea limitelor critice pentru parametrii PCC se va ţine seama de valorile de la
care (sau sub care) produsul ar putea afecta sănătatea consumatorilor. Dacă astfel de valori nu
sunt prevăzute în surse bibliografice, sau se are în studio un produs nou, echipa HACCP va
trebui să efectueze cercetări şi experimentări proprii pentru stabilirea lor, urmată de validare (ex.
Prin teste ale produsului finit).După ce limitele critice au fost stabilite, echipa HACCP va trebui
să leinregistreze în planul HACCP, corespunzător fiecărei etape din fluxul tehnologic în care au
fost identificate Punctele Critice de Control, cu menţionarea pericolului careva fi ţinut sub
control.
La stabilirea limitelor critice se va ţine seama de asigurarea inocuităţii(calitatea igienică)
produsului şi nu de considerentele de ordin tehnologic sau altfel spus nu se va trece la fabricarea
unui produs alimentar dacă parametrii tehnologici ai procesului nu vor asigura inocuitatea
produsului.

24
Stabilirea sistemului de monitorizare
Monitorizarea reprezintă de fapt o verificare prin teste sau analize, a faptului că
procedurile de prelucrare, manipulare etc. în fiecare PCC respectă normele prestabilite.Că
metode de monitorizare ale parametrilor din PCC se practică: controlulvizual, aprecierea
senzorială, măsurarea caracteristicilor fizice, analizele chimice şi cele microbiologice. Pentru
fiecare situaţie, responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruiţi referitor la metodă de
monitorizare, scopul şi importantă activităţii desfăşurate.Echipa HACCP v-a trebui şi se
orienteze în primul rând către operatorii direct implicate în acel proces şi care au o vastă
experienţă profesională.
Stabilirea acţiunilor corective
Atribuirea de responsabilităţi unui anumit operator pentru fiecare PCC, învederea
monitorizării parametrilor din PCC presupune în acelaşi timp şi identificarea celui care va pune
în practică acţiuni corective atunci când se manifestă tendinţa de depăşire a limitelor critice sau
când acestea sunt depăşite. Pe lângă această, va fi întocmit un plan de acţiuni corrective aferent
fiecărui PCC,activitate care stă în sarcina echipei HACCP.
Stabilirea procedurilor de verificare
Echipa HACCP, prin activităţile realizate până acum referitor la Planul HACCP, a
identificat toate pericolele aferente procesului/produsului studiat, a determinat PCC, a definitivat
limitele critice pentru fiecare parametru specific PCC, a definitivat sistemul de monitorizare şi
acţiunile corective pentru a restabili controlul în PCC. De altfel, garanţia funcţionarii corecte a
Sistemului HACCP poate fi dată prin definirea de către echipa HACCP, a unei proceduri
adecvate de verificare .Verificarea se face pentru prima oară la implementarea sistemului
HACCP,odată cu validarea planului HACCP. De asemenea validarea se impune şi după orice
revizuire.
Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor utilizate, în
plus faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului HACCP şi al Planului
HACCP stabilit de echipa.
Echipa HACCP are sarcina de a specifică ce metode şi procedee vor fi urmate pentru
realizarea obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi responsabilităţile agreate.

Dintre metodele aplicabile se menţionează:

-luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit);
-observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţa majoră
asupra siguranţei produsului;
-analize la materiile prime pentru a verifică conformitatea cu datele din

25
 documentele de însoţire;
-verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale produsului
finit, cât şi ale utilizării efective de către consumatori etc.;
Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor
Aplicarea Sistemului HACCP, solicită pe de o parte disponibilitatea unor date adecvate
şi corecte, iar pe de altă parte păstrarea acestor documente.
Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt:
- pregătirea şi menţinerea Planului HACCP, în general sub formă de document scris;
- păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor care rezultă din aplicarea sistemului HACCP în
firma.
Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu Descrierea
produsului şi încheind cu Acţiunile corective reprezintă de fapt realizarea Studiului HACCP,
care se finalizează cu Planul HACCP, document de baza al acestui sistem.Planul HACCP trebuie
să conţină toate datele referitoare la pericolele evidenţiate pentru fiecare proces/produs sau
categorie de produse, toate informaţiile care duc la identificarea sistemului de monitorizare, a
acţiunilor corective şi documentele de înregistrare aferente.

Rezultatele obţinute sunt prezentate în tabelul următor:

Etapa Peric Măsuri de PCC/ Limite Proceduri de monitorizare Corecţie/Acţiuni Documente Responsabil
ol(e) control PC critice corective /Înregistră acţiuni
impo (nr.) Respon- Metod Frecven ri corective
rtant sabil ă ţă
(e)

Recepţie - - certificat PCC1 - conf. - şef comisie - - la - respingere lot; Registru - director
micot sanitar- OMS control fiecare recepţie producţie
oxine, veterinar 975/1998 şi -recepţie docume recepţie - selectare
antibi legislaţie nte furnizori; - şef
otice - buletin de specifică aprovizionare
şi analiză - instruire
horm personal
oni

Depozitare - - PCC2 - temp. X - gestionar - - - transfer în alt Fişă - director

carne micro monitorizare înregist continuă spaţiu; depozitare producţie
organ parametri de - umid. Y rări
isme mediu calculat - mentenanţă; - mecanic
patog - timp Z or
ene - instruire - gestionar
personal

Dozare - - cântărire PCC3 - conf. - operator - - la - respingere Raport de - şef secţie

aditivi aditiv corectă reţetă cantitat fiecare semifabricat; producţie
i în ivă şarjă - responsabil
exces (fizică) - amestec cu altă DMM-uri
şarjă;

- verificare
metrologică;

- instruire
personal

Răcire - - PCC5 - temp. X - operator - - - transfer în alt Fişă răcire - operator

26
 micro monitorizare - umid. Y înregist continuă spaţiu; - mecanic
organ parametri de rări
isme mediu - timp Z calculat - mentenanţă; - director
patog or producţie
ene - instruire
personal

Depozitare - - PCC6 - temp. X - gestionar - - - transfer în alt Fişă - gestionar

produs finit micro monitorizare înregist continuă spaţiu; depozitare
organ parametri de - umid. Y rări - mecanic
isme mediu calculat - mentenanţă;
patog - timp Z or - director
ene - instruire producţie
personal

- livrare imediată

4.CONCLUZII
Descrisa in cadrul Codex Alimentarius si recunoscuta la nivel international, metoda
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point – Analiza riscurilor si controlul punctelor
critice) are ca obiectiv principal identificarea, evaluarea si controlul riscurilor semnificative
legate de siguranta alimentara.
Metoda HACCP asigura identificarea pericolelor majore in raport cu cerintele sanitare
specifice fiecarui produs alimentar, alaturi de evaluarea lor si de stabilirea masurilor preventive
de control.
In concluzie, sistemul HACCP premite dovedirea, prin inregistrari concrete specifice, ca
produsul finit este sigur pentru consum si ca riscurile legate de siguranta alimentara au facut
obiectul masurilor preventive adecvate.

27