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Unidad 2: Planeación de requerimientos de materiales.

2.1 Programación maestra de la producción.
El plan maestro de producción se trata de un plan de producción a medio plazo que indica el inicio
de la fabricación en cantidades y plazos de entrega para cada artículo según la demanda, teniendo
en cuenta la capacidad de la empresa. El MPS se utiliza en particular para establecer el Plan de
Requerimientos de Material (MRP). Como herramientas de planificación en la empresa,
tendríamos a largo plazo el plan de marketing o de plan de producto, a medio plazo estaría el MPS,
y a corto plazo llegaríamos al MRP. De manera que ambos se van influyendo entre ellos
lógicamente.
Un buen plan maestro de producción debe ser realista y no exagerado. Se debe ajustar la
planificación con la capacidad real de cada proceso de producción y no intentar que toda la
demanda del cliente se fabrique en plazos imposibles.

Para realizar el plan maestro de producción, es aconsejable pasar por estas tres fases:

1.- Desarrollo de la primera versión del plan de producción: Se crea un borrador inicial donde se
reparte la producción según la demanda del cliente.

2.- Planificación de capacidad global para garantizar que las cantidades de fabricación teóricas son
alcanzables: Se comprueba proceso por proceso, que la capacidad real de cada uno es suficiente
para cumplir el plazo de entrega a tiempo. Una buena forma de hacerlo es mediante el cálculo de
los takt time. (El takt time es el tiempo conforme deben ir saliendo las piezas en el proceso para
evitar tener una sobreproducción o generación de cuellos de botella).

3.- En caso de que la capacidad de producción esté sobrecargada y sea insuficiente, es necesario
revisar el plan maestro de producción, ajustando prioridades de producción o replanificando
plazos de entrega de los diferentes productos que se estén fabricando en corto/medio plazo.

El enfoque que se le puede dar al plan maestro de producción varía según el tipo de demanda o la
estrategia de producción de cada empresa:

 Fabricación bajo stock: En las empresas donde se venden producto contra stock, el MPS
se focaliza en la planificación del producto terminado para ir completando los almacenes
 Fabricación bajo pedido: En las empresas que venden bajo pedido, la planificación del
MPS se centra en la materia prima.

Los datos que necesitamos para crear el MPS son:

 Previsión de la demanda
 Costes de producción.
 Costes de inventario.
 Niveles de inventario.
 Plazos de entrega de proveedores.
 Tamaños de lote.
 Capacidad productiva.
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 Lead time de producción.

El resultado que se obtiene a partir del MPS es:

 Cantidad que debe ser producida en cada proceso con fechas límite.
 Personal y recursos involucrados en producción.
 Cantidad del producto disponible.
 Capacidad libre para pedidos futuros.

La planificación debe ser lo suficientemente largo como para igualar, como mínimo, el ciclo de
fabricación acumulado más largo de cualquier artículo, incluyendo el tiempo de planificación y de
entrega de materiales.

Hay 3 tipos de horizontes de planificación:

Horizonte de Demanda Fijo:

El horizonte de planificación fijo es el período de tiempo en el que el ingeniero de producción

planifica más a largo plazo. Esta planificación sirve para poder determinar la aceptación de futuros
pedidos. En este período de tiempo, la planificación puede sufrir modificaciones ya que los
materiales todavía no están pedidos y la capacidad de producción de cada proceso puede variar.

Horizonte de Planificación Fijo:

El horizonte de planificación fijo es el período de tiempo en el que el ingeniero de producción

planifica más a largo plazo. Esta planificación sirve para poder determinar la aceptación de futuros
pedidos. En este período de tiempo, la planificación puede sufrir modificaciones ya que los
materiales todavía no están pedidos y la capacidad de producción de cada proceso puede variar.

Zona Líquida:

Al periodo de tiempo que hay detrás del horizonte de planificación fijo se le llama zona líquida. En
esta zona, el ingeniero de planificación puede realizar todas las modificaciones que estime
oportunas, ya que los pedidos todavía no están cerrados y todo puede cambiar.

2.2 Fundamentos de la planeación de requerimientos de

materiales

Es un sistema de información que nos permite planear y programar las tareas relacionadas con
nuestra producción es llamado MRP (Material Requirements Planning) ayuda a planear y
controlar nuestra cadena de suministro . Los alcances de lo que es un MRP varían
considerablemente, según el tipo de sistema o software al que recurramos. Con las funciones de
un sistema MRP nos aseguramos de que nuestros productos lleguen al cliente final en tiempo y
forma, por el menor costo posible. Técnica de demanda dependiente que usa una lista
estructurada de materiales, inventario, facturación esperada y un programa de producción
maestro para determinar los requerimientos de materiales.
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El MRP:

 Planifica actividades de fabricación, como la emisión de órdenes de entrega y de compras. 

 Asegura que los materiales estén disponibles para la producción.

 Ayuda a mantener el inventario en un nivel óptimo.   

Los MRP ofrecen funciones para: 

 Controlar inventarios.

 Elaborar listas de materiales.

 Programar tareas elementales para administrar la producción.

 Determinar cantidad de materiales que necesitamos.

 Calcular los tiempos en que deben salir las órdenes de compra.

Entre la información generada por un MRP, destacan las recomendaciones de un Plan Maestro de
Producción y el Programa de Compras:

 El Plan Maestro de Producción consiste en un calendario con fechas de inicio y finalización,

cantidades, una hoja de ruta y la lista de materiales. 

 El Programa de Compras incluye las fechas de emisión de las órdenes de compra, así como
las fechas de recepción, a fin de que concuerden con los planes de producción. 

Un MRP nos ayuda a:

 Contar con información actualizada de nuestra producción, en todo momento.

 Mejorar la relación con clientes y proveedores, al cumplir en tiempo y forma con ellos.
 Sacar adelante todas las órdenes de trabajo.
 Reducir o eliminar las horas extras.
 Disminuir las contrataciones temporales por labores de producción.
 Mantener el inventario en niveles óptimos
 Disminuir los costos de inventario.
 Incrementar la productividad.
 Gestionar mejor las entregar de los proveedores.
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2.3 Estructura y funcionamiento de la planeación de

requerimientos de materiales.

Los datos en un sistema

MRP a tener en cuenta son:

 El producto final a producir.

 Fecha de entrega.
 Registros de status de inventario. Registros de materiales netos disponibles para su uso ya
en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores.
 Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios
para la fabricación de cada producto.
 Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones para producir
artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la mano de obra y de
horas máquina, estándares de calidad y pruebas, puestos de trabajo, técnicas de
dimensionamiento de lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de orden
económica), porcentajes de rechazo

El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:

 La salida 1 es el «Plan Maestro de Producción Recomendado«. Se dota de un calendario

detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con cantidades, para cada paso
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de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM) necesarias para satisfacer la demanda del
plan maestro de producción (MPS).
 El resultado 2 es el «Programa de Compras Recomendado». Esto establece tanto las
fechas en las que deben recibirse los artículos comprados en la instalación como las fechas
en las que deben producirse los pedidos de compras o la liberación de pedido para que
coincidan con los planes de producción.

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de listas de
materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de
inventario bajos y se utiliza para planificar las actividades de fabricación, compra y entrega.

Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran, planificar qué
productos son los que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son capaces de
satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor coste posible. La
planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos adquiridos a
proveedores externos como a subconjuntos producidos internamente, como componentes de
artículos más complejos.

2.4 Cálculo de explosión ¿Para qué es? ¿Para qué sirve?

El programa de planificación de requerimiento de materiales opera con la información de los
registros de inventarios, el programa maestro y la lista de materiales. El proceso de calcular las
necesidades exactas de cada pieza que maneja el sistema se conoce como proceso de “explosión”.
Al continuar en sentido descendente por la lista de materiales, las necesidades de piezas
antecedentes se usan para calcular las necesidades de componentes. Se pone atención a los saldos
actuales y pedidos programados para recibirse en el futuro.

Lo que sigue es una descripción general del proceso de explosión de la MRP:

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1. Se toman del programa maestro las necesidades de piezas del nivel 0, por lo general
llama-das “piezas finales”. Estas necesidades se conocen como “necesidades brutas” en el
pro-grama de MRP. Lo normal es que las necesidades brutas se programen en grupos
semanales.
2. A continuación, el programa toma los saldos actuales junto con el programa de pedidos
que se van a recibir para calcular las “necesidades netas ”, que son los montos que se
necesitan cada semana además de lo que se tiene ahora o se consiguió a través de un
pedido puesto y programado.
3. Con las necesidades netas, el programa calcula cuándo deben recibirse los pedidos para
satisfacerlas. Puede ser un proceso simple de programar los pedidos para que lleguen
según las necesidades netas exactas o un proceso más complicado en el que se combinen
las necesidades de varios periodos. Este programa de cuándo deben llegar los pedidos se
conoce como “entradas de pedidos planificados”.
4. Como cada pedido suele tener un tiempo de entrega, el siguiente paso es calcular un pro-
grama para cuando los pedidos se expidan. Esto se consigue al compensar las “entradas de
pedidos planificados” con los márgenes de tiempo necesarios. Este programa se llama
“expedición de pedidos planificados”.
5. Al terminar estos cuatro pasos con todas las piezas de nivel cero, el programa pasa a las
piezas del nivel 1.
6. Las necesidades brutas de las piezas del nivel 1 se calculan a partir del programa de
expedición de pedidos planificados para las antecesoras de las piezas del nivel 1. Toda
demanda adicional independiente también debe incluirse en las necesidades brutas.
7. Después de determinar las necesidades brutas se calculan las necesidades netas, entradas
de pedidos planificados y expedición de pedidos planificados según se describió en los
pasos 2 a 4.
8. El proceso se repite con cada nivel de la lista de materiales.

Por lo general, los cálculos de la explosión se realizan cada semana o cuando se altera el programa
maestro. Algunos programas de MRP tienen la opción de generar calendarios inmediatos,
llamados programas de cambio neto. Los sistemas de cambio neto dependen de las actividades,
necesidades y programas que se actualizan cuando se procesa una transacción que repercute en el
rubro. El cambio neto permite al sistema reflejar en “tiempo real” el estado exacto de cada pieza
que maneja el sistema.

2.5 Dimensionamiento del lote usando las heurísticas Silver Meal y

Costo Unitario Minimo.
El principio de esta heurística es que desea ordenar para varios periodos futuros, logrando el costo
promedio mínimo por periodo para el lapso de s periodos. El costo considerado es el costo variable; esto es,
el costo de ordenar o preparar el pedido, más el costo de mantener el inventario. Se tiene entonces:

D = Demanda; D = 1,2,….,S S= Períodos K= Costo de preparación del pedido h= Costo de mantener una
unidad en inventario por pedido.

Llamamos j, al número de pedidos que se realizan en cada período, entonces:

K(j) = costo variable promedio por período.

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Si la orden cubre j pedidos supone que el costo de mantener el inventario ocurre al final del período y que
la cantidad necesaria para el período se usa al principio del mismo.

Si se ordena D1 para cumplir con la demanda en el periodo 1 se tiene:

K(1) = A

Si se ordena D1 + D2 en el período 1 (S=1), para cumplir con la demanda de los periodos 1 y 2, se obtiene:

K(2) = (½) (A + hD2)

Donde: h es el costo de almacenar una unidad en inventario.

NOTA: (½) porque es el costo variable promedio K(j) y son 2 pedidos.

Esta heurística de forma que el costo mínimo unitario responde a un cálculo flexible cuyo punto se
encuentra en las cantidades físicas de los elementos que se combinan, pero también de los precios
de cada uno de ellos.

Costo – Volumen – Precio

Para incorporar la variable utilidad es necesario conocer el valor de venta del producto, el que
depende del mercado y, para que arroje ganancia debe ser superior a la suma de los costos fijos y
variables del producto:

Costo – Volumen – Precio – Utilidad – Mezcla

Esta heurística es similar a la Heurística de Silver-Meal La diferencia radica en que la decisión se

basa en el costo variable promedio por unidad en lugar de por periodo. Sea:

K’(m) = Costo variable promedio por unidad si la orden cubre m períodos.

Siguiendo el mismo razonamiento que en el caso de Silver Meal:

Y en general:

Igual que antes, la regla detención es:

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De nuevo, el proceso se repite a partir del período (m+1).

La Meta del método de costo mínimo unitario, es minimizar el costo promedio por unidad. Para problemas
simples en los cuales los costes de ordenar son constantes, el método no funciona tan bien como otros,
pero si los costos de ordenar un pedido no son constantes, este método tiene una ventaja (al igual que la
heurística de Silver-Meal), ya que pueden incorporar los costos no constantes de ordenar un pedido.