UNIVERSITATEA DE STIINTE AGRONOMICE SI MEDICINA VETERINARA BUCURESTI

FACULTATEA DE BIOTEHNOLOGII

PROIECTAREA UNEI LINII DE PANIFICATIE DE PAINE ALBA

FELIATA DE 500 g CU CAPACITATEA DE 400 Kg PAINE/24 H
 INTRODUCERE

  Industria panificatiei, produselor fainoase si produselor de franzelarie ocupa un loc insemnat

in cadrul productiei bunurilor de consum, in primul rand datorita faptului ca painea constituie
un aliment de baza, care se consuma zilnic.

Produsele de panificatie, fainoase, franzelarie, alaturi de celelalte produse alimentare

furnizeaza organismului uman o parte insemnata de substante care ii sunt necesare pentru
activitatea vitala.

În urmă cu 3000 de ani. î.H, egiptenii au descoperit  fermentaţia pe care au folosit-o la

prepararea pâinii. Pe lângă hrana zilnică, ea era folosită  şi ca ofrandă  pentru morţi şi monedă
de schimb. Astfel, lucrătorii câmpului erau răsplătiţi cu 3 păini pe zi, iar un funcţionar cu 100
de galete (pesmeţi uscaţi) şi 3 pâini. Egiptenii foloseau 15 varietăţi de pâine, sub diferite
forme: disc, conic, spirală, pregatită din grâu cu adaos de drojdie de bere, miere şi alte
mirodenii.

Primii brutari profesionişti au apărut şi la Roma, mai târziu, iar tehnica frământării aluatului
a cunoscut progrese prin folosirea cuvelor cilindrice mecanice şi a unui braţ artificial, mobil.
Acest malaxor s-a perfecţionat de-a lungul celor 2000 de ani, când au apărut şi cuptoarele de
cărămidă,îincinse cu cărbuni. Aluatul a început să fie pus în forme, iar multe din aceste
exemplare au fost găsite în ruinele de la Pompei.

Începând cu anul 1950, o nouă tehnică de frământare a aluatului permite să se obţină o pâine
extrem de albă printr-o oxidaţie excesivă a aluatului, dar acest proces este în detrimentul
gustului, incosistenţei miezului şi al păstrării prospeţimii. De aceea, brutarii au revenit la
tehnica veche de preparat şi copt din 1970.

Un lucru interesant este evoluţia preferinţelor privind gradul de rafinare al pâinii. Timp de
secole, pâinea albă a fost considerată “pâinea bogaţilor”, în timp ce pâinea neagră era
destinată celor săraci. Lucrurile s-au schimbat radical în secolul 20, când valoarea nutritivă
superioară a pâinii negre a făcut-o să devină mult mai cautată decât pâinea albă, fiind din ce
în ce mai mult asociată cu un stil de viaţă sănătos.
CUPRINS

1. MATERII PRIME SI MATERII AUXILIARE FOLOSITE LA

FABRICATIE

2. RETETA DE FABRICARE A PRODUSULUI

3. REGIMUL TEHNOLOGIC SI CARACTERISTICILE PRODUSULUI

FINIT

4. SCHEMA TEHNOLOGICA DE FABRICARE

5. DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

6. BILANTUL DE MATERIALE

.
MATERII PRIME FOLOSITE LA FABRICAREA PAINII

Faina de grau

În panificaţie, precum şi în patiserie, cofetărie, principala materie primă este făina de grâu,
obţinută prin măcinarea grâului. Gâul a fost supus în prealabil proceselor de curăţire şi
condiţionare.

Calitatea făinii este principala preocupare din industria panificaţiei deoarece mecanizarea şi
automatizarea proceselor nu permit modificarea cu uşurinţă a parametrilor de lucru stabiliţi.

Din punct de vedere calitativ făina de grâu se defineşte printr-o serie de indici de calitate cum
ar fi: indici fizici, indicii compoziţiei chimice, însuşiri de panificaţie, însuşiri tehnice, puterea,
capacitatea de a forma şi reţine gaze.

Indici de calitate ai fainii

Extracţia sau gradul de extracţie al făinii reprezintă cantitatea de făină obţinută din 100 kg de
grâu. La periferia bobului se găsesc substanţe minerale, celuloză şi hemiceluloză, fapt ce
determină ca o dată cu creşterea gradului de extracţie al făinii să crească şi conţinutul ei
mineral (cenuşa) şi conţinutul de înveliş, având loc închiderea culorii ei.

Tipul fainii consta in conţinutul mineral (cenuşa) exprimat în procente la substanţa

uscată, înmulţit cu 1000.

În tabelul de mai jos avem exemplificat tipurile de făină.

Grupa Tipul Cenuşă la s.u., %

maximum
480 0,48
Superioară tip 000 0,48
Făină albă
550 0,55
650 0,65
800 0,80
Făină semialbă
900 0,90
1250 1,25
Făină neagră
1350 1,35
1750 1,75
Făină dietetică
dietetică 2,20

Pentru painea noastra vom folosi faina alba tip 650 Grania.
 Însuşiri organoleptice, fizice şi chimice ale făinii

Culoarea sau aspectul făinii reprezintă însuşirea care diferenţiază sortimentele de

făină, precum şi natura lor. Culoarea este dată de particulele de endosperm de culoare alb-
galbenă, datorită conţinutului lor în pigmenţi carotenoidici şi de particulele de tărâţe, de
culoare închisă, dat şi de pigmenţii flavonici.
Cu cât gradul de extracţie al făinii creşte, cu atât culoarea făinii se închide datorită creşterii
proporţiei de tărâţe.

Mirosul şi gustul

Mirosul de mucegai, de petrol sau alte mirosuri străine fac ca făina să nu poată fi folosită în
panificaţie, întrucât imprimă defectul de miros în produsul finit.
Gustul făinurilor corespunzătoare calitativ este unul plăcut, caracteristic unui produs sănătos.

Granulozitatea ocupă un loc important, ea influenţând calitatea pâinii şi digestibilitatea ei.

Granulozitatea făinii este influenţată de soiul grâului şi de extracţia făinii. Optimul de
granulozitate este în relaţie directă cu calitatea făinii.

Însuşiri de panificaţie ale făinii

Capacitatea de hidratare reprezintă cantitatea de apă absorbită de făină pentru a forma un

aluat de consistenţă standard. Se exprimă în mililitri de apă absorbiţi de 100 g făină.
Consistenţa standard este consistenţa de 0,5 kgfm sau 500 U.B. (unităţi Brabender).

Puterea făinii caracterizează capacitatea aluatului de a reţine gazele de fermentare şi de a-şi

meţine forma. Din acest punct de vedere avem făinuri puternice sau foarte puternice, foarte
bune pentru panificaţie, satifăcătoare medii şi slabe sau foarte slabe.
Puterea făinii se determină farinografic. Caracteristicile principale ale farinogramei sunt:
timpul de formare a aluatului, stabilitatea aluatului şi înmuierea lui.
Cu cât timpul de formare şi stabilitatea aluatului sunt mai mari, cu atât făina este mai
calitativă.
Cu cât cantitatea de gluten umed este mai mare şi calitatea mai bună şi cu cât
conţinutul de enzime proteolitice şi de activatori ai proteolizei este mai mic, cu atât făina are
putere mai mare.

Capacitatea de a forma gaze se exprimă prin ml de CO2 degajaţi îmtr-un aluat

preparat din 100 g făină, 60 ml apă şi 10 g drojdie, fermentat 5 ore la 30 0C. Este infuenţată de
conţinutul de enzime amilolitice, în special de α-amilază şi de gradul d deteriorare mecanică a
amidonului, de care depinde atacabilitatea sa enzimatică. Pentru panificaţie, valoarea normală
a gradului de deteriorare mecanică a midonului este de 6…9%.

Capacitatea făinii de a-şi închide culoarea în timpul procesului tehnologic, se datorează

acţiunii enzimei tirozină, cu formare de melanine, produşi de culoare închisă.
 Compozitia chimica si biochimica a fainii de grau

Faina de grau are o compozitie complexa, avand componente chimice si biochimie in

proportii ce depind de extractie, soiul graului, gradele de maturizare biologica, conditiile
agro-climatice de cultura si de depozitare dupa recoltare.
Făina este formată din apă şi substanţă uscată . Conţinutul de umiditate este de 14…14,5 %,
iar substanţa uscată este formată din proteine, glucide, lipide, săruri minerale, vitamine,
pigmenţi.
Proteinele sunt componentele pricipale fiind prezente în proporţie de 10-12 %. Cele
mai importante dintre proteinele făinii sunt gliadina şi glutenina ce au un rol deosebit
deoarece sunt capabile să absoarbă apa, să se umfle şi să formeze o masă elastică, care se
extinde, numită gluten.
Glutenul suficient de elastic şi extensibil asigură obţinerea produselor bine dezvoltate, cu
porozitate fină şi uniformă, cu pereţii porilor subţiri. Glutenul excesiv de rezistent conduce la
obţinerea unor produse nedezvoltate şi cu miez dens, iar glutenul excesiv de extensibil
conduce la produse aplatizate, cu porozitate grosieră.

Lipidele se găsesc în cantităţi mici în făinuri dar au şi ele un rol tehnologic important,
deoarece, în cantitate mai mare contribuie la îmbunătăţirea proprietăţilor reologice ale
aluatului şi calitatea produselor. În absenţa lipidelor aluatul se formează mai greu şi are o
elasticitate redusă, structura miezului produselor se înrăutăţeşte iar prospeţimea este redusă

Glucidele cele mai importante din industria panificaţiei sunt: amidonul, zaharurile simple
şi celuloza.

Amidonul este cel mai important glucid fiind prezent în proporţie de 60-70% în cazul
făinurilor negre şi peste 75% în cazul făinurilor albe. Acesta este format din două
componente de bază: amiloza şi amilopectina, având structură şi proprietăţi diferite.
Un rol important al amidonului este acela de a furniza zaharuri fermentescibile care servesc
drept sursă pentru formarea CO2 necesar afânării aluatului.

Glucoza, fructoza, zaharoza, maltoza, zaharurile simple, se găsesc în făină alături de amidon.
Cu cât extracţia făinii este mai avansată, cu atât cantitatea acestora este mai mare. Aceşti
compuşi participă direct la procesul de fermentaţie alcoolică din aluat, cantitatea lor
influenţând intensitatea iniţială a procesului de fermentaţie, până în momentul când începe să
fie fermentată maltoza rezultată din hidroliza amidonului.

Celuloza nu este dorită în făină în cantitate mare deoarece înrăutăţeşte calitatea produselor.
Hemiceluloza însoţeşte celuloza într-o oarecare cantitate şi are o capacitate de reţinere a apei
şi de umflare mare.

Vitaminele din făină sunt cele din grupul B ( B1, B2, B6) şi vitamina PP. Acestea au
rol de catalizator în procesele metabolice şi contribuie la valoarea alimentară a pâinii.
Vitaminele se găsesc în cantităţi mici, o mare parte din ele se distrug în timpul coacerii.

Compozitia biochimica a fainii de grau

Cele mai importante enzime din faina de grau sunt amilazele si proteazele.
Sunt mai bogate în enzime făinurile de extracţii mari în comparaţie cu cele de extracţie mici,
făinurile provenite din boabe recoltate în condiţii climatice umede, din boabe nematurizate,
încolţite sau atacate de ploşniţa grâului.

Amilazele făinii sunt ά si β-amilaza. Ele hidrolizează amidonul formând dextrine şi maltoză,
maltoza fiind zahărul fermentescibil principal din aluat. Enzimele amilolitice au un rol
tehnolgic foarte important.
β-amilaza este prezentă în toate făinurile în cantităţi suficiente.
Proteazele sunt enzime ce hidrolizează proteinele şi se impart în proteinaze (endopeptidaze)
şi peptidaze (exopeptidaze).
Cele mai importante sunt proteinazele şi se găsesc în cantităţi mai mari în făină. Acestea
înrăutăţesc proprietăţile reologice ale aluatului deoarece fac glutenul mai moale. Peptidazele
hidrolizează proteinele eliberând aminoacizi, acţiunea lor asupra însuşirilor aluatului fiind
nesemnificativă.

Drojdia de panificatie

  Drojdia pentru panificatie reprezinta o aglomerare de celule si face parte din

specia Saccaromyces cerevisae.  Aceasta se poate prezenta sub forma de drojdie comprimata,
uscata sau lichida. Drojdia comprimată şi cea uscată se obţin în fabrici de drojdie, iar drojdia
lichidă în fabrica de pâine.
 Culoarea drojdiei este de la cenusiu pana la brun deschis cu nuanta galbuie; miros
caracteristic, usor de alcool sau de aluat proaspat; gust placut de fructe; umiditatea variind in
functie de tipul drojdiei: comprimata- maxim 76%, uscata - maxim 9%.

Noi vom folosi drojdie uscata pakmaya.

Apa

Este un comnponent major al aluaturilor, având un rol important în formarea acestuia. În

prezenţa ei are loc hidratarea particulelor de făină, în principal al proteinelor glutenice şi
formarea aluatului.
Apa trebuie să fie potabilă şi în cantitate suficientă, în caz contrar nu se asigură formarea
completă a glutenului, obţinându-se un aluat de consistenţă mare, cu elasticitate redusă.
Daca nu se utilizeaza suficienta apa, produsele rezultate au miez sfărâmicios, se usucă şi se
învechesc repede.
Nici folosirea unei cantităţi mari de apă nu este recomandata deoarece poate conduce la un
aluat moale, cu rezistenţă slabă.
Foarte importantă este încărcătura microbiologică a apei. Ea trebuie să conţină maximum 20
microorganisme/ml şi să nu conţină bacterii coliforme.
Un rol important îl are si duritatea apei. Sărurile de calciu şi magneziu, care formează
duritatatea apei, au acţiune pozitivă pentru însuşirile glutenului slab.
Se preferă apele cu duritate medie (5-10 grade duritate) şi duritate mare (10-20 grade
duritate). Cele cu duritate foarte mare sunt alcaline şi au acţiune negativă pentru calitatea
aluatului. În aceste cazuri se recurge la dedurizarea apei.
Sarea
Pentru fabricarea pâinii se foloseşte sarea de bucătărie măcinată. Ea se foloseşte
pentru gust, dar are şi efect tehnologic. Se prefera folosirea de sare cu granulatie fina. Aceasta
trebuie să fie uniform repartizată în aluat şi dizolvată complet.
Sarea influenţează:
 proprietăţile reologice ale aluatului, îmbunătăţind însuşirile glutenului slab
 procesele biochimice: sarea reduce proteoliza datorită ceşterii rezistenţei proteinei la
atacul enzimelor, în timp ce amiloliza este stimulată în domeniul de pH optim şi este frânată
în afara acestuia;
 procesele microbiologice, de înmulţire şi de fermentare.
 calitatea pâinii: în absenţa sării pâinea preparată din făină slabă, coaptă pe vatră, este
aplatizată, iar coaja are o tentă palidă. În cazul excesului de sare, pâinea va avea un volum
redus iar coaja devine intens colorată, ca urmare a frânării activităţii fermentative a drojdiei.

Materii auxiliare
Zaharurile
Introduse în aluat, ele determină înmuierea acestuia, reducând astfel cantitatea de apă
folosită la frământare. În doze până la 10 % stimulează activitatea fermentativă a drojdiei,
măresc volumul şi porozitatea pâinii şi închid culoarea cojii.
Grăsimile
Grăsimile folosite în panificaţie cuprind ulei de floarea soarelui sau de soia, untul,
margarina, untura, shortening-uri. Pentru obţinerea pâinii albe simple se foloseşte uleiul.
Întroduse în aluat grăsimile influenţează proprietăşile reologice ale aluatului, activitatea
fermentativă a drojdie şi calitatea pâinii.
Laptele şi subprodusele de lapte
Se foloseşte laptele lichid şi laptele praf, integral sau degresat, în special pentru
produse de franzelărie, fiind preferat laptele praf deoarece are un volum mai mic şi necesită
condiţii de depozitare mai simple. Pentru pâine se utilizează zerul acid, cu aciditate maximă
de 1000T, aciditatea fiind favorabilă pentru însuşirile reologice ale aluatului preparat din făină
de calitate medie şi slabă. Se foloseste în proporţie de 20-30 % faţă de făină şi se introduce în
fază de maia.
Glutenul vital
Glutenul vita se adaugă la prelucrarea făinurilor sărace în proteine, a celor integrale şi
la prelucrarea sortimentelor de pâine cu adaos non-grâu, cum ar fi pâinea cu conţiut rdicat de
fibră. Se foloseşte în proporţie de 2-5 %. Adaosul de gluten vital măreşte capacitatea de
hidratare a făinii cu aproximativ 1,5 apă/kg gluten vital. Se adaugă de preferinţă în faza de
maia.
 Schema tehnologica de fabricatie

FĂINĂ APĂ DROJDIE SARE

Conditionare Încălzire Realizare Dizolvare

suspensie

Dozare Dozare Dozare Dozare

Cernere

Dozare

Frământare maia

Fermentare maia

Frământare aluat

Fermentare aluat

Divizare

Premodelare

Repaus intermediar
 Modelare

Dospire 30-35 min la 40°C

Coacere 30-35 min la 240-260 oC

Răcire şi depozitare

Livrare

Descrierea procesului tehnologic

Fazele procesului tehnologic sunt următoarele:

1. Depozitarea materiilor prime şi auxiliare.

2. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare:
 amestecare făină;
 cernere făină;
 încălzire apă.
3. Prepararea aluatului:
 dozarea materiilor prime şi auxiliare;
 frământarea aluatului;
 fermentaţia aluatului.
4. Prelucrarea aluatului:
 divizare aluat;
 modelare aluat;
 dospire intermediară şi finală aluat.
5. Coacerea:
 ungere (umezire);
 crestare;
 ştanţare;
 coacere.
6. Depozitarea şi livrarea produsului finit:
 răcire;
  depozitare;
 livrare.

Depozitarea materiilor prime şi auxiliare

Depozitarea materiilor prime şi auxiliare are drept scop crearea unui stoc tampon
pentru fabricarea pâinii şi a altor produse de patiserie, care să asigure fabricaţia independent
de condiţiile de aprovizionare.

Depozitarea făinii
Făina se depozitează în saci într-o magazie de făină ce constă dintr-o încăpere care
asigură condiţiile de păstrare: temperatura de 10-20 0C, o bună aerisire şi o lumină naturală
suficientă.
Sacii de făină se aranjează în stive de maxim 6 rânduri înălţime în anotimpul cald şi
maxim 10 rânduri în anotimpul rece. Stivele se formează din acelaşi sortiment, provenită
dintr-un singur lot, având aceeaşi calitate.
Fiecare stivă de saci se identifică prin fişa lotului, în care sunt trecute principalele date
referitoare la provenienţa şi calitatea făinii.
În cazul depozitării făinii pe o perioadă mai lungă de timp, este obligatorie aerisirea
periodică a stivelor prin reclădirea lor de 2 ori pe lună vara şi cel puţin odată iarna.
În cazul făinii, în condiţii normale de depozitare, se urmăreşte „maturarea” ei. În
condiţii necorespunzătoare de depozitare, făina se alterează. Scopul maturizării este
îmbunătăţirea proprietăţilor tehnologice a făinii. Astfel, umiditatea făinii se modifică, are loc
o albire a făinii, creşte aciditatea, iar cea mai importantă modificare ce reprezintă esenţa
procesului de maturare, este îmbunătăţirea însuşirilor reologice ale glutenului ce devine mai
puţin extensibil, mai elastic şi mai rezistent; astfel pâinea rezultată va avea un volum crescut,
iar porozitatea şi aspectul cojii se vor îmbunătăţii.

Depozitarea drojdiei
Drojdia comprimată se depozitează în spaţii răcoroase sau camere frigorifice cu
temperaturi de 2-40C, special amenajate, sau în încăperi cu temperaturi de 4-10 0C, curate,
bine aerisite, cu umiditate relativă de 80 % şi fără mirosuri pătrunzătoare. Pentru o bună
păstrare, calupurile de drojdie se scot din lăzile de ambalaj şi se aşează pe rafturi distanţate,
pentru a se putea aerisi.

Depozitarea sării
Sarea se depozitează în încăperi închise şi uscate, deoarece este un produs
higroscopic. Sacii de sare se aşează în stive, pe grătare de lemn care au înălţimea de la
paredoseală de 15...20 cm.

Depozitarea materiilor auxiliare

Depozitarea materiilor auxiliare se face in incaperi cu temperaturi de 2-10 0C şi
umiditate relativă a aerului cuprinsă între 50-80%.
 Pregătirea materiilor prime şi auxiliare
scopul operatiilor pregatitoare a materiilor prime este ca acestea să fie aduse într-o
stare fizică corespunzătoare pentru prepararea aluatului.

Pregătirea făinii

Amestecarea făinii
Amestecarea făinii se face în scopul obţinerii unui lot omogen de făină din punct de
vedere al însuşirilor de panificaţie, în vederea asigurării unui regim tehnologic constant şi a
unei calităţi a pâinii constantă.
Amestecarea făinii se efectuează cu ajutorul timocului-amestecător. Timocul este
format dintr-un buncăr cilindric 1 din tablă de oţel, care are la partea inferioară tubul 2 prin
care se scurge făină. Pe axul buncărului se află melcul 3, cu diametrul constant sau diferit pe
lungimea axului, acţionat de către un motor electric, prin intermediul reductorului 4.
Amestecarea făinii în timoc se relizează atfel: făina, care a fost adusă cu ajutorul
unui transportor prin orificiul de alimetare, este antrenată de melcul vertical şi transportată în
sus, în timp ce staturile laterale se lasă în jos. Prin această circulare a făinii în interior timp de
25-30 min. se realizează o bună amestecare.

Fig.1 Timoc-amestecător pentru făină

1- buncăr cilindric, 2- melc, 3- reductor

Cernera făinii
 Cernerea are drept scop îndepărtarea unor corpuri străine, care au pătruns în făină
după măcinare. Totodată prin cernere, făina se afânează şi se aeriseşte ceea ce contribuie în
mare măsură, la fermentarea aluatului.
Cernerea se face prin site cu ţesătură metalică având 7-8 fire/cm. Tipurile de
cernătoare folosite mai frecvent la noi sunt cernătorul cu sită plană tip tarar şi cernătorul
centrifug "pionier".

Fig.2. Cernător tarar (sită plană)

1- ramă, 2- bare flexibile, 3- cadru metalic, 4- coş de alimentare.

Pregătirea apei

Pregătirea apei pentru prepararea aluatului necesită, în principal, încălzirea ei până la

o anumită temperatură, care variază de obicei între 25 şi 35°.
Apa folosită la prepararea aluatului se încălzeşte astfel încât să aibă temperatura
necesară obţinerii unor semifabricate (prospătură, maia, aluat) cu temperatura optimă pentru
fermentare, prevăzută în reţeta de fabricaţie.

Pregătirea drojdiei
 Pregătirea drojdiei constă în transformarea ei în suspensie cu o parte din apa folosită
la prepararea aluatului încălzită la 30-350C, folosind proporţii uniforme de drojdie: apă de la
1:3, 1:5, 1:10. Suspensionarea drojdiei are ca scop repartizarea uniformă a drojdiilor în masa
aluatului.

Pregătirea sării

La prepararea aluatului se foloseşte sare dizolvată. De obicei se prepară soluţii

saturate de sare, care se filtrează înainte de utilizare.
Pregătirea sării se face cu ajutorul dizolvatorului cu agitator .

Fig.4 Dizolvator cu agitator pentru soluţia de sare

1 – vas de dizolvare, 2 – agitator mecanic, 3 – electromotor, 4 – conductă, 5 – robinet, 6 – vas
de colectare soluţie de sare, 7 – pompă, 8 – transportor cu melc.

Acest utilaj este alcătuit din două vase, unul pentru dizolvare (1) şi altul colector (6),
care comunică între ele printr-o conductă (4) cu robinet (5). În vasul de dizolvare se află
agitatorul mecanic (2) acţionat de la motorul electric (3).
Pentru filtrarea soluţiei, conducta de legătură a celor două vase dispune de filtre.
Sarea împreună cu apa la temperatura de 200C se introduce în vasul de dizolvare şi prin
agitare mecanică în timpul corespunzător se obţine soluţia, care apoi se trece în vasul
colector, de unde se consumă la prepararea aluatului, fiind debitată de pompa 7.
Diolvatorul se construieşte cu vase de oţel inoxidabil sau din material plastic, având
volume corespunzătoare obţinerii de 600 litri saramură la o şarjă.
 Prepararea aluatului
Prepararea aluatului pentru pâine şi produse de panificaţie este una din fazele cele mai
importante ale procesului tehnologic de fabricaţie.

De calitatea aluatului preparat depinde, în bună parte calitatea produselor obţinute.

Dozarea materiilor prime şi auxiliare

Obţinerea produselor de o anumită compoziţie şi calitate este condiţionată de calitatea

materiilor prime care se folosesc la fabricarea lor. Pentru respectarea acestor condiţii,
materiile prime şi auxiliare pregătite aşa cum s-a arătat mai înainte, se cântăresc sau se
măsoară, în vederea utilizării lor în cantităţi corespunzătoare la prepararea semifabricatelor
(prospătură, maia sau aluat). În acest mod se obţine un aluat final cu însuşiri fizico-chimice
optime şi de compoziţie corespunzătoare reţetei prescrie, ceea ce duce la obţinerea produselor
dorite.

Dozarea materiilor prime şi auxiliare se face în modul următor:

Făina
Se dozează în funcţie de volumul cuvei în care se frământă aluatul, socotindu-se o
cantitate de circa 40% faţă de acest volum în cazul că se lucrează cu făină neagră ori semialbă
şi circa 35% în cazul celei albe.

Apa
Se dozează prin măsurarea cu ajutorul unor dozatoare, care de obicei servesc şi la
pregătirea amestecului de apă caldă la temperatura cerută de procesul tehnologic, în care scop
sunt prevăzute cu camere de amestec.

Sarea
Sarea transformată în soluţii se dozează prin măsurare cu găleata sau alte vase din
material plastic sau gradate. Volumul de soluţie se calculează în funcţie de concentraţia
acesteia, astfel încât cantitatea de sare conţinută să corespundă celei indicate în reţeta de
fabricaţie.

În unităţile în care nu sunt montate instalaţii pentru dizolvarea sării, dozarea acesteia
se face prin cântărirea porţiilor necesare conform prevederilor din reţetă, după care se face
dizolvarea în găleată şi apoi strecurarea soluţii obţinute.

Celelalte materii prime şi auxiliare (drojdia, grăsimile, zahărul, etc)

 Nu necesită aparatură specială pentru dozarea lor. Acestea se cântăresc sau se
măsoară în mod simplu, înainte de a fi pregătite pentru fabricaţie.

Frământarea aluatului
Operaţia de frământare a aluatului are ca scop obţinerea unui amestec omogen din
materii prime şi auxiliare şi, în acelaşi timp, a unui aluat cu structură şi proprietăţi fizico-
reologice specifice, care să-i permită o comportare optimă în cursul operaţiilor ulterioare din
procesul tehnologic.
Procesul de frământare constă dintr-un proces de amestecare şi unul de frământare
propriu-zisă.
Faza de amestecare este etapa în care se realizează amestecarea componentelor
aluatului şi hidratarea lor. Particulele de făină absorb apa, se umflă şi formează mici
aglomerări umede. Deoarece apa este reţinută de făină şi prin absorbţie se dezvoltă căldura de
hidratare, amestecul se încălzeşte uşor. Durata acestei faze depinde de granulozitatea făinii şi
de temperatură şi, în general, este de 4-5 minute, executându-se în prima treaptă de viteză a
malaxoarelor.
Faza de frământare propriu-zisă este etapa în care aglomerăile umede de făină apărute
în faza amestecării, sub influenţa acţiunii mecanice de frecare, se lipesc între ele şi formează
o masă compactă, omogenă care în timp capătă însuşiri elastice.
Frământarea alautului trebuie să se oprească înainte ca aluatul să inceapă să se
înmoaie. Continuarea frământării pentru acest moment duce la înrăutăţirea calităţii lui
datorită faptului că se distruge scheletul de gluten, ceea ce pare mai accentuat în cazul
făinurilor de calitate slabă.
Durata fazei de frământare propriu-zisă este mai mare decât durata fazei de
amestecare, şi este de 8...12 minute.
La frământarea aluatului au loc o serie de procese de natură fizico-chimică şi
coloidală, esenţiale pentru formarea aluatului, fiind legarea apei şi formarea glutenului
precum şi modificarea proteinelor şi absorbţia aerului.
Aprecierea sfârşitului frământării aluatului se face organoleptic, de către muncitorul
frământător şi maistrul de fabricaţie. Se consideră un aluat bine frământat atunci când el este
omogen, bine legat, uscat la pipăire, elastic şi se dezlipeşte uşor de braţul malaxorului şi de
peretele cuvei în care s-a frământat.
Utilajul folosit la frământarea aluatului este malaxorul (fig.5)
 Fig.5.Malaxor independenţă
1-corp, 2-postament, 3-braţ de frământare, 4-motor electric, 5-ax cu pinion, 6-cuvă, 7-
cărucior, 8-sistem de blocare.

Construit în anul 1961 de către uzinele cu acelaşi nume din Sibiu, este de asemenea o
maşină de frământat cu cuvă detaşabilă. Malaxorul se compune din corpul 1, postamentul 2,
braţul de frământare 3 terminat cu două ramificaţii, dispozitivul de acţionare format din
motorul electric 4 şi axul cu pinion 5, cuva 6 aşezată pe căruciorul 7. Fixarea cuvei pe
postament se face cu ajutorul unui sistem de blocare 8.
Pentru frământare în timp, celula se roteşte în jurul axei sale, braţul de frământare se
afundă în aluat şi se ridică la suprafaţă omogenizând semifabricatul.
Volumul cuvei malaxorului este de 500 L, iar turaţia ei în timpul malaxării de 7
rot/min., braţul malaxorului execută 16 rot/min.
Această maşină efectuează o frământare bună a aluatului, aerându-l şi dându-i o
elasticitate corespunzătoare.
 Fermentarea aluatului
Una din fazele cele mai principale din procesul de fabricare a pâinii este fermentarea.
Aceasta se face cu scopul de a se obţine un aluat bine afânat, din care să rezulte produse bine
crescute cu volum mare, având miez poros şi elastic.
Fermentarea aluatului în faza de preparare se realizează în funcţie de metoda de
preparare folosită, prin afânarea prospăturii, maielei, şi a aluatului după frământarea
fiecăruia.
Fermentarea reprezintă un ansamblului de transformări care se produc în aluat,
aducându-l în stare optimă de prelucrare şi coacere. Procesele mai importante care au loc în
timpul fermentării aluatului sunt:
- descompunerea hidraţilor de carbon;
- înmulţirea celulelor de drojdie;
- fermentaţia alcoolică;
- creşterea acidităţii aluatului;
- modificarea însuşirilor fizico-mecanice ale aluatului.
În timpul fermentării aluatului amidonul din făină este descompus pe cale hidrolitică
de către enzimele α şi  amilaza. - amilaza transformă parţial amidonul formând mai multe
dextrine şi o cantitate mică de maltoză. -amilaza, din contră, transformă amidonul în mai
puţine dextrine şi mai multă maltoză.
Celulele de drojdie, care se hrănesc cu substanţe simple (glucoză) provenite din
descompunerea hidraţilor de carbon sub influenţa enzimelor se înmulţesc. În acelaşi timp prin
descompunerea glucozei sub influenţa complexului de enzime numită zimază, rezultă alcool
şi dioxid de carbon. Deci, paralel cu hrănirea şi înmulţirea drojdiilor are loc şi fermentaţia
alcoolică.
Trebuie menţionat că, concomitent cu fermentaţia alcoolică mai au loc în aluat şi
fermentaţii secundare datorită unor bacterii cum sunt cele care formează acizi şi anume
fermentaţia acetică, lactică şi butirică.
Aluatul bine fermentat este neted, se întinde în fibre paralele, este elastic, nelipicios şi
are miros plăcut de alcool. Structura lui în ruptură este poroasă şi cu aspect uscat.
Aciditatea semifabricatelor are o importanţă foarte mare, întrucât după acest indice se
constată modul în acare a decurs fermentaţia precum şi o valoare a acidităţii care indică
optimul de afânare a aluatului şi obţinerea pâinii cu gust şi aromă corespunzătoare.
Pentru ca afânarea să decurgă în condiţii normale, trebuie să se desfăşoare în încăperi
cu temperatura de 28-32°C, umiditatea relativă a aerului de 75-80% şi lipsită de curenţi de
aer.
Camerele de fermentare sunt încăperi separate construite din metal sau din zidărie
prevăzute cu uşi glisante sau batante. Pereţii plafonului şi pardoseala se recomandă a fi
izolate.
Instalaţiile pentru condiţionarea aerului în dospitor sunt de obicei formate din
dispozitive de încălzire şi umidificare situate în camera de fermentare. În acest caz pentru
încălzirea aerului se folosesc radiatoare de calorifer montate de-a lungul camerei de
fermentare iar pentru umidificarea aerului se introduce direct apă pulverizată foarte fin sau
sub formă de abur.
 1. Prelucrarea aluatului
Aluatul fermentat, ajuns la maturitate este supus prelucrării care cuprinde următoarele
operaţii: divizarea în bucăţi, modelarea, dospirea finală. În cazul divizării mecanice este
necesară ca bucăţile de aluat să fie supuse unei fermentări intermediare timp de 5-8 min.,
timp de modelare.

Divizarea aluatului
Divizarea este operaţia prin care masa de aluat fermentat este împărţită în bucăţi de
masă dorită. Masa bucăţilor de aluat divizate se stabileşte în funcţie de masa produsului finit
şi de pierderile tehnologice care intervin după operaţia de divizare, adică la dospire, coacere
şi răcire.

La divizare se urmăreşte ca greutatea bucăţii de aluat sa fie cât mai exactă, mai ales în
cazul pâinii ce se vinde cu bucata. Greutatea uniformă permite şi realizarea unei dospiri finale
şi coaceri cât mai uniforme, întrucât se ştie că bucăţile de aluat mai mici au o durată de
fermentare mai lungă şi o durată de coacere mai scurtă decât cele mari.

Fig.6. Maşina de divizat cu şnecuri, tip Topos.

 1-pâlnia de alimentare, 2- camera pentru aluat, 3- melcuri de presare, 4- mecanism de
tăiere, 5- bandă transportoare, 6- rolă.

Pentru trecerea aluatului la divizare el trebuie să fie răsturnat din cuva în care a fost preparat,
fie în pâlnia de alimentare a maşinilor de divizat, fie pe masa de lucru. În acest scop, se
folosesc maşinile de răsturnat cuve (răsturnătoare).

Modelarea aluatului
Modelarea bucăţilor de aluat este o operaţie de mare importanţă în procesul
tehnologic de fabricare a pâinii, înfluenţând în mare măsură calitatea produselor. Prin
modelare, bucăţile de aluat iau forma pe care trebuie să o aibă produsul finit. Se obţine o
formă ordonată a bucăţilor de aluat, ceea ce face ca la dospire şi la coacere,aceasta să se
dezvolte uniform. Datorită acţiunii mecanice exercitate în timpul modelării, porii existenţi în
aluat sunt fragmentaţi, bulele mari de gaz sunt distruse şi, ca urmare a creşterii numărului de
pori, creşte capacitatea de reţinere a gazelor şi în consecinţă, volumul pâinii şi a structurii
porozităţii.
Gradul de maturizare al aluatului ănfluenţează în mare măsură efectul tehnologic al
modelării. Aluaturile mature prezintă condiţii mai bune pentru modelare şi creşterea
numărului porilor decât aluaturile insuficient maturizate sau excesiv de mature.
Operaţia de modelare se efectuează fie manual, fie mecanic, acest din urmă procedeu
extinzându-se din ce în ce mai mult în fabricile de pâine.
Modelarea manuală se face pin prelucrarea bucăţilor de aluat de către muncitorul
modelator (tablagiu) pe masa de modelare, care le dă forma impusă de sortimentul care se
fabrică (rotundă, alungită, împletită etc.).
În timpul modelării se efectuează şi o frământare a bucăţilor de aluat, în scopul
eliminării golurilor mari formate prin fermentare, ceea ce contribuie la uniformizarea
porozităţii.Masa de lucru pe care se realizează operaţia de modelare se confecţionează din
material lemnos. Pe marginile mesei sunt prinse şipci spre a se împiedica făina utilizată la
modelare. Pentru colectarea făinii se recomandă ca masa să fie prevăzută cu sertare.
Modelarea manuală prezintă dezavantajele cum ar fi un număr mare de forţe de
muncă, iar igiena produselor nu este asigurată în măsură suficientă. De asemenea, nu se poate
asigura uniformitatea necesară produselor din cauza lipsei de omogenitate a gradului de
calificare a celor care realizează operaţia.
Modelarea mecanică se realizează cu ajutorul maşinilor de rotunjit, alungit sau rulat.

Maşina de rotunjit cu suprafeţe de modelare tronconică (fig.7), cunoscută şi sub

denumirea de "Ciupercă" se compune dintr-o cupă tronconică 1, care se învârteşte în jurul
axului vertical 2, de care este prins jgheabul spiral 3 aflat în interiorul cupei. Cupa se roteşte
datorită mişcării pe care o primeşte de la motorul electric 4.
De la maşina de divizat, bucăţile de aluat transportate pe bandă cad câte una pe fundul
cupei rotunjitorului. De aici, pin învârtirea cupei, ele sunt antenate şi se ridică pe jgheabul
spirală rotunjindu-se, în acest timp, pin rostogolire între suprafaţa cupei rotitoare şi jgheabul
fix. Bucăţile astfel modelate ies pe la capătul superior al jgheabului spiral şi cad, prin planul
înclinat 5, pe banda care le transportă la operaţia următoare. Maşina poate rotunji până la 60
bucăţi pe minut.

Fig.7. Maşina de modelat tip "Ciupercă".

1- cupă tronconică, 2- ax vertical, 3- jgheab spiral, 4- motor electric, 5- plan înclinat.

Dospirea intermediară şi finală a bucăţilor de aluat

Scopul dospirii este acumularea gazelor în bucata de aluat, în vederea obţinerii unui
produs afânat, bine dezvoltat. Operaţia este indispensabilă, deoarece gazele de fermentare
formate în fazele anterioare sunt îndepărtate în urma acţiunii mecanice exercitate asupra
aluatului în timpul operaţiei de divizare-modelare.
Instalaţiile pentru predospire se construiesc cu funcţionare continuă, fiind alcătuite din
benzi suprapuse.
 Predospitorul (fig. 8) este format dintr-un cadru metalic 1, pe care unt montate 2-8
benzi transportoare suprapuse 2, pâlnia de alimentare 3 şi jgheabul de evacuare 4.
Bucăţile de aluat introduse prin gura de alimentare pe prima bandă sunt transportate
până la capătul ei, unde cad pe un plan înclinat care le dirijează pe a doua bandă şi aşa mai
departe până la ultima, de pe care aluatul cade în jgheabul de evacuare, trecând la operaţia de
modelare. În cazul când predospitorul se montează sub plafonul sălii de fabricaţie, deasupra
maşinii de divizat, pentru alimentarea cu bucăţi de aluat se foloseşte elevatorul 5.

Fig. 8. Predospitor cu benzi.

1- cadru metalic, 2- benzi transportoare, 3- pâlnie de alimentare, 4- jgheab de
evacuare, 5- elevator.

Dospirea finală a aluatului este o operaţie care se efectuează după ce bucăţile de aluat
au fost modelate în formă definitivă.
Pin modelare, o parte din bioxidul de carbon şi din aerul conţinut în bucata de aluat
este eliminată, din acest motiv aceasta trebuie supusă din nou unei fermentări, prin care se
reface structura poroasă şi astfel miezul produselor se afânează, iar volumul lor se dezvoltă.
Durata dospirii este cuprinsă între 25-60 min, ea depinzând de greutatea produsului
(fiind mai mică la produsele de greutate mai mare şi invers), compoziţia aluatului,
elasticitatea făinii şi condiţiile de dospire (temperatura, umiditatea aerului din dospitor).
Nerespectarea duratei optime de dospire finală duce la diminuarea calităţii pâinii.
 Dospirea finală trebuie să se facă într-un mediu cald şi umed (temperatura de 35-40°C
şi umiditatea relativă de 75-85%), atât pentru a favoriza fermentaţia, cât şi pentru a se evita
uscarea suprafeţei bucăţilor de aluat şi formare crustei.
Pentru dospire, bucăţile de aluat se aşează cu încheitura în sus, distanţate între ele cu
4-5 cm spre a nu se lipi datorită creşterii în volum.
Dospirea finală se realizează fie în dulapuri - cărucior care se introduc în camere
speciale, fie în dospitoare continue cu leagăne.
Dospirea în dulapuri este metoda care se utilizează în prezent în brutăriile şi fabricile
noastre de pâine. Pentru dospire, bucăţile de aluat modelate se aşează în dulapuri de dospire
prevăzute cu perdele de pânză, care se instalează în locurile cele mai calde şi mai ferite de
curenţi sălii de fabricaţie, sau în camere speciale.

Coacerea pâinii
Transformarea aluatului în produs finit, prin operaţia de coacere se realizează cu aport
de energie termică în cuptoarele de panificaţie. Coacerea este faza ultimă şi hotărâtoare din
procesul tehnologic de fabricare a pâinii. Ea comportă următoarele operaţii:
 pregătirea cuptorului pentru coacere (încălzirea, curăţirea vatrei aburirea camerei de
coacere);
 pregătirea bucăţilor de aluat pentru coacere (spoirea suprafeţei, crestarea, ştanţarea);
 încărcarea vetrei cuptorului;
 coacerea propriu-zisă;
 scoaterea pâinii din cuptor.
Transformarea aluatului în pâine prin coacere reprezintă un complex de procese care au
loc în componenţii aluatului.

Procesele fizico-chimice principale care au loc în aluat în timpul coacerii sunt:

încălzirea bucăţilor de aluat, evaporarea unei părţi din apa conţinută de aluat, formarea culorii
cojii şi formarea aromei pâinii.
Încălzirea aluatului se face în mod diferit. Astfel, datorită temperaturii ridicate din
cuptor, bucăţile de aluat se încălzesc treptat, proces care constituie baza tuturor celorlalte
modificări care au loc la coacerea pâinii. Cel mai puternic se încălzesc straturile exterioare
ale bucăţilor de aluat, care formează coaja pâinii, ele ajungând la sfârşitul coacerii să aibă
temperatura de 110-120°C, iar la suprafaţă ating 180°C. Zona din imediata apropiere a cojii
ajunge pe sfârşitul coacerii să depăşească cu puţin 100°C, pe când centrul bucăţii având între
95 şi 98°C.
Pe măsura încălzirii, după 2-5 minute de la introducerea la cuptor, stratul periferic al
bucăţii de aluat îşi pierde aproape toată umiditatea, pe care o degajă sub formă de vapori în
camera de coacere, astfel ia naştere coaja pâinii. Sub coajă, căldura pătrunde treptat şi
provoacă formarea vaporilor de apă. O mică parte dintre aceştia trec în exterior, prin porii fini
ai cojii, în camera de coacere, iar restul pătrunde înspre centrul aluatului şi în zona imediat
următoare se condensează, întrucât zona este mai rece. Crescând temperatura acestei zone, o
parte din apa pe care o conţine este absorbită de amidon datorită fenomenului de gelificare,
iar restul se evaporă, pătrunzând în straturi şi mai interioare. Acest fenomen, care reprezintă
mecanismul coacerii, se repetă până ce întreaga masă de aluat care se află sub coajă se
transformă în miez de pâine.
Miezul pâinii coapte, deşi are umiditatea de 42-45% apare uscat la pipăire datorită
faptului ca apa este legată coloidal, în primul rând de amidonul gelificat. Pâinea insuficient
coaptă are miezul umed, întrucât o parte din apă a rămas liberă.
Tot sub influenţa temperaturii suprafaţa cojii se închide la culoare, fenomen ce se
numeşte brunificare. Culoarea cojii este condiţionată de formarea unor produse numite
melanine, care rezultă din acţionarea de oxido-reducere a zaharurilor nefermentate din aluat
şi a produselor de descompunere a materiilor proteice din făină.
Din practică se cunoaşte că făina care conţine puţine zaharuri fermentescibile are
putere redusă de fermentare, cum este deseori cazul făinii albe, numită şi tari la foc,şi se
obţine pâine de culoare deschisă. Pentru corectarea acestui defect se adaugă, la prepararea
aluatului dintr-o astfel de făină, extract de malţ cu zahăr. Cu cât făina are capacitate mai mare
de fermentare, cu atât culoarea cojii pâinii este mai închisă.
În decursul procesului de coacere se formează în pâine diverse substanţe care-i dau
aroma şi gustul. Cercetătorii care au studiat formarea aromei şi gustului pâinii, au constat că
pe lângă alcool etilic rezultat prin fermentare, în timpul coacerii se mai formează şi alte
produse ca: metil-glioxal, aldehide, diacetil, furfurol etc. Se consideră că metil-glioxalul este
principalul produs care formează aroma pâinii.
Formarea unei cantităţi suficiente de substanţe aromatice este condiţionată de stadiul
anterior de fermentare a aluatului, coacerea corectă a pâinii (la temperatura prescrisă şi
adaptată calităţii aluatului), forma şi mărimea pâinii.

Procesele coloidale care se produc în aluat în timpul coacerii sunt coagularea

glutenului şi gelificarea amidonului. Acestea contribuie la transformarea aluatului în pâine.
Când aluatul ajunge la temperatura de 60°C, glutenul începe să coaguleze, eliberând
în acest mod o parte din apa pe care a absorbit-o la formarea aluatului. Amidonul în schimb
se umflă treptat, pe măsură ce creşte temperatura aluatului, iar la circa 60°C începe să
gelifice, fenomen prin care cea mai mare parte din apa pe care o conţine aluatul este absorbită
şi legată coloidal. La sfârşitul coacerii amidonul gelifică complet.
Formarea miezului nu se face brusc, ci în mod treptat, începând de la straturile
periferice ale bucăţii de aluat şi pe măsura încălzirii totale se adânceşte tot mai mult spre
centru. La sfârşitul coacerii, întreg interiorul bucăţii de aluat devine miez.

Procesele biochimice şi microbiologice care se produc în aluat la coacere sunt de

natură fermentativă, datorându-se activităţii enzimelor. Astfel zimaza (complexul de enzime
din drojdie) între 30-450 C, activează energic formând prin descompunerea zaharurilor din
aluat, alcool şi bioxid de carbon. La temperatură mai mare începe inactivarea zimazei, iar la
55°C aceasta este distrusă.
Enzimele amilolitice α şi β-amilaza, hidrolizează amidonul, descompunându-l în
dextrine şi maltoză (zaharuri fermentescibile), produse care apoi sunt supuse fermentării.
De menţionat este faptul că procesele biochimice şi microbiologice se produc intens în
miezul pâinii, unde creşterea temperaturii se face relativ încet, şi foarte puţin în coajă,
datorită creşterii rapide a temperaturii acesteia.

Ungerea (umezirea) bucăţilor de aluat

Umezirea aluatului contribuie la formarea luciului cojii. Operaţia se execută manual,
cu o perie din păr moale înmuiată în apă sau într-un amestec subţire de făină cu apă, numit
bulamaci. În ultima vreme, periile pentru spoirea aluatului s-au înlocuit cu pulverizatoare de
apă. Umezirea bucăţilor de aluat trebuie făcută cu multă grijă, în mod uniform şi pe întreaga
suprafaţă a aluatului.
Apa sau soluţia de făină de pe suprafaţa bucăţilor de aluat, produce gelificarea
intensă a amidonului în această zonă şi dizolvă dextrinele care se formează datorită
temperaturii din camera de coacere. Gelul de amidon format, care conţine şi dextrine
dizolvate, se întinde într-un strat subţire pe suprafaţa produsului, închizând porii şi aspiraţiile
acestuia, iar apoi, prin deshidratare, formează o pojghiţă lucioasă, ceea ce dă un aspect foarte
plăcut produsului, mult apreciat de consumatori.
Dacă suprafaţa bucăţilor de aluat nu este suficient de umectată la începutul coacerii,
coaja pâinii devine mată şi făinoasă.

Crestarea bucăţilor de aluat

Crestarea bucăţilor de aluat la introducerea în cuptor se obişnuieşte a se face în cazul
franzelelor, a unor produse de franzelărie precum şi a pâinii albe rotunde. Crestăturile se fac
în număr diferit, în funcţie de produs, având poziţie oblică sau transversală. Adâncimea
crestăturilor depinde de gradul de dospire a aluatului; când acesta este insuficient dospit
crestăturile se fac mai în profunzime, pentru a permite mai uşor ieşirea gazelor de fermentare
care se formează în cantitate mare, iar când aluatul a dospit prea mult, crestăturile se fac mai
la suprafaţă, deoarece în caz contrar acesta se lăţeşte.
Scopul crestării nu este numai acela de a înfrumuseţa suprafaţa produselor, ci şi de a
evita crăpăturile şi rupturile cojii în timpul coacerii, deoarece în decursul creşterii în volum a
produsului suprafaţa bucăţii se desface la locurile crestării nu şi în altă parte.
Se obişnuieşte a se cresta cu o tăietură şi pâinea neagră de format rotund, însă acest
lucru constituie un defect de fabricaţie.
Crestarea se efectuează manual prin mişcări rapide, cu ajutorul unui cuţit bine ascuţit,
uşor umezit în apă.

Ştanţarea aluatului
Ştanţarea aluatului înainte de introducerea în cuptor se efectuează prin imprimarea
unui număr sau simbol distinctiv al echipei care a fabricat-o sau a cocătorului. Rolul ştanţării
este de a se putea identifica atât muncitorii care au produs pâine de bună calitate cât şi cei
care au fabricat produse cu defecte sau necorespunzătoare şi a se lua măsurile necesare în
procesul de fabricaţie. De asemenea ştanţarea permite într-o oarecare măsură orientarea
asupre orei când a fost fabricat produsul.

Coacerea propriu-zisă a bucăţilor de aluat

Coacerea pâinii se realizează în cuptoare de diferite tipuri, ele clasificându-se în
următoarele grupe:
După modul de încărcare a vetrei:
- cuptoare cu funcţionare periodică (cuptorul de cărămidă, tip "Dampf", tip "Senator" );
- cuptoare cu funcţionare continuă (cuptorul F.T.L., tip tunel).
După modul în care se face încălzirea camerei de coacere:
- cuptoare cu încălzire directă ( arderea combustibilului făcându-se chiar pe vatra cuptorului),
cum este de exemplu cuptorul de cărămidă;
- cuptoare cu încălzire indirectă (arderea combustibilului făcându-se într-un focar separat de
camera d coacere).
După tipul vetrei:
- cuptoare cu vatră fixă;
- cuptoare cu vatră mobilă.
După modul de construcţie:
- cuptoare înzidite;
- cuptoare metalice.
Cele mai răspândite tipuri de cuptoare sunt cuptorul de cărămidă şi cuptorul "Dampf",
ce fac parte din grupa cuptoarelor cu funcţionare periodică, unde încărcarea cu aluat a vetrei
alternează cu evacuarea pâinii coapte.
Cuptorul de cărămidă, numit şi cuptorul de pământ este cel mai vechi tip de cuptor
care e mai foloseşte încă în o parte din brutăriile noastre. Cuptoarele de acest tip prezintă
avantajul că realizează un regim corespunzător de temperatură în camera de coacere
obţinându-se produse cu gust plăcut şi aromă superioară, în special în cazul pâinii cu greutate
mare (2-3 kg bucata). Totodată însă ele au multe dezavantaje printre care: productivitate
redusă, se încălzesc anevoie şi solicită multă muncă, vatra murdăreşte coaja, consumă
cantitate mare de combustibil.

Cuptorul "Dampf" (fig.9) este cel mai folosit atât în brutăriile, cât şi în fabricile de pâine
din ţara noastră. Cuptorul se compune din scheletul 1, care include camerele de coacere 2 şi 3
şi ţevile de abur 4 pentru transmiterea căldurii. Introducerea bucăţilor de aluat pe vatră şi
scoaterea pâinii coapte se fac pin uşile basculante 5. Cuptorul se încălzeşte prin arderea
combustibilului lichid sau gazos în focar, cu un injector. Gazele de ardere încălzesc capetele
ţevilor de transmitere a căldurii care sunt aşezate în rânduri sub bolta şi vatra fiecărei camere
de coacere. Aceste ţevi sunt construite din oţel tras şi au o treime din volumul lor plin cu apă
distilată, iar ambele capete sudate. Capetele scurte ale ţevilor se găsesc în zona de ardere a
combustibilului şi sunt supuse încălzirii până la temperatura de 800-1000°C.
 Fig.9. Cuptor "Dampf" cu două vetre.
1- scheletul cuptorului, 2 şi 3- camere de coacere, 4- ţevi de abur, 5- uşi basculante.

Datorită încălzirii, apa din ţevi se transformă parţial în abur supraîncălzit, cu temperatura de
circa 350°C care, trecând în spaţiul liber al ţevilor se condensează, cedând căldura camerei de
coacere care astfel se încălzeşte. Fenomenul descris repetându-se face să se încălzească
continuu camera de coacere şi să se menţină la temperatura necesară.
Ţevile pentru încălzire reprezintă partea cea mai importantă a cuptorului şi de ele
depinde buna funcţionare a utilajului.
 Pentru formarea aburului în camera de coacere , cuptorul este prevăzut cu o instalaţie
de aburire compusă dintr-o placă de vaporizare aşezată în cuptor care se stropeşte cu apa
adusă printr-o conductă. Aburul se evacuează prin nişte canale.
Scheletul cuptorului se construieşte din cărămidă presată, ciment şi armătură metalică.
Vatra cuptorului este alcătuită din plăci speciale de beton aşezate pe pofile de oţel cornier
având o înclinare de 3° înspre uşa de încărcare.
Cuptorul Dampf prezintă următoarele avantaje principale faţă de cuptorul de
cărămidă: are productivitate mai mare, realizează coacerea mai uniformă, vatra nu
murdăreşte produsele.

După coacere, pâinea se scoate din cuptor, se spoieşte imediat cu apă sau bulamaci ,
după care se aşează în lădiţe sau pe rastele. Lădiţele sau rastelele se transportă în depozitul
de pâine pentru răcire, întrucât pâinea în stare caldă nu se recomandă a e consuma, deoarece
este greu digestibilă.

Răcirea pâinii
Răcirea pâinii are loc în primele ore de la scoaterea din cuptor, durata de răcire
variind cu masa şi forma pâinii şi cu parametrii aerului din depozit. În depozit, care are
temperatura de 18-20°C, pâinea începe să se răcească repede, de la coajă către interior. Coaja
având grosime redusă, se răceşte într-un timp mai scurt decât miezul astfel că în prima parte
a intervalului de răcire, la circa 1 oră de la scoaterea din cuptor, temperatura ei scade de la
110-120°C la aproximativ 38°C. Miezul ajunge în acest interval de la 95-98°C, cât a avut la
scoaterea din cuptor, la circa 43°C.
Concomitent cu răcirea se modifică şi umiditatea, apa deplasându-se din miezul pâinii
către coajă. După ce coaja ajunge la umiditatea de circa 12-15% apa se evaporă în spaţiul
depozitului provocând scăderea în greutate a pâinii.
După ce pâinea s-a răcit în totalitatea ei până la temperatura depozitului, evaporarea
apei se produce mult mai încet şi în continuare are loc uscarea pâinii fenomen care decurge
lent.

Depozitarea pâinii
Scopul depozitării este răcirea pâinii în condiţii optime şi păstrarea calităţii ei pe
durata de depozitare. Depozitarea pâinii trebuie făcută astfel încât răcirea ei să aibă loc cât
mai repede şi să nu se producă uscarea, întrucât aceasta contribuie la modificarea calităţii
pâinii, ducând la învechire. În timpul răcirii, pâinea cedează mediului ambiant căldură şi
umiditate, modificând parametrii depozitului, ceea ce face necesară condiţionaea acestuia. În
plus, pierderile de umiditate determină pierderi în masa pâinii, influenţând randamentul.
În fabricile moderne de pâine se construiesc depozite dotate cu instalaţii pentru
condiţionarea aerului. De asemenea, pentru scurtarea duratei de răcire şi reducerea în
greutate, se utilizează tunele de răcire cu aer condiţionat.

BILANTUL DE MATERIALE
 Pierderi in timpul procesului tehnolofic

Etapa procesului tehnologic Pierderi, %

Depozitare materii prime şi auxiliare 3
Dozare materii prime şi auxiliare 0,1
Frământare 0,5
Fermentare 0,5
Divizare 0,1
Modelare 0,1
Coacere 4
Răcire 3
Depozitare produs finit 0,4

0,4 t/24 h  400 kg/24 h

1. Depozitare produs finit – 0,4% pierderi

b kg pâine răcită Depozitare a kg pâine depozitată

p 0,4% b

a  400 kg pâine
b = a + 0,4%  b
100b = 100a + 0,4b
99,6b = 100a
99,6b = 100 400
b=¿40000/99,6¿ 401 , 60kg pâine răcită
2. Răcire – 3% pierderi

c kg pâine la coacere Răcire b kg pâine răcită

p = 3%  c

b = 4 01 ,6 0 kg
c = b + 3%  c
100c = 100b + 3c
97c = 100 4 01 ,6 0
c = 4 016 0/97 = 414,02 kg pâine la coacere

3. Coacere – 4% pierderi

d kg aluat modelat c kg aluat copt

Coacere
p = 4%  d
c = 414,02 aluat copt
d = c + 0,4% d
100d = 100c + 0,4d
96d = 100  414,02
d = 41402 /96 = 431,27 kg aluat modelat

4. Modelare – 0,1% pierderi

e kg aluat divizat Modelare d kg aluat modelat

p = 0,1%  e

d = 431,27 kg aluat modelat

e = d + 0,1%  e
100e = 100d + 0,1e
99,9e = 100 431,27
e = 43127 /99,9 = 431,70 kg aluat divizat

5. Divizare – 0,1% pierderi

f kg aluat fermentat Divizare e kg aluat divizat

p = 0,1%  f

e = 431,70 kg aluat divizat

f = e + 0,1% f
100f = 100e + 0,1f
99,9f = 100 431,70
f = 43170 /99,9 = 432,13 kg aluat fermentat

6. Fermentare – 0,5% pierderi

g kg aluat frământat Fermentare f kg aluat fermentat

p = 0,5%  g

f = 432,13 kg aluat fermentat

g = f + 0,5%  g
100g = 100f +0,5g
99,5g = 100 432,13
g = 43213 /99,5 = 434,30 kg aluat frământat
 7. Frământare – 0,5% pierderi

făină g kg aluat frământat

h drojdie
Frământare
sare
apă p = 0,5%  h

g = 434,30 kg aluat frământat

a) Făină

100 kg produs...........................................................92,4 kg făină

434,30 kg aluat frământat.........................................x kg făină frământată
x = 434,30  92,4/100 = 401,29 kg făină frământată

x1 kg făină dozată Frământare x kg făină frământată

p = 0,5%  x1
x1 = x +0,5%  x1
100x1 = 100x + 0,5x1
99,5x1 = 100  401,29
x1 = 40129 /99,5 = 403,30 kg făină dozată

b) Drojdie

100 kg produs........................................................0,96 kg drojdie

434,30 kg aluat frământat.......................................y kg drojdie frământată

y = 434,30  0,96/100 = 4,17 kg drojdie frământată

y1 kg drojdie dozată Frământare y kg drojdie frământată

p = 0,5%  y1

y1 = y + 0,5%  y1
100y1 = 100y + 0,5y1
99,5y1 = 100  4,17
y1 = 417 /99,5 = 4,19 kg drojdie dozată

c) Sare

100 kg produs........................................................1,2 kg sare

434,30 kg aluat frământat.......................................z kg sare frământată
z = 434,30  1,2/100 = 5,21 kg sare frământată

z1 kg sare dozată Frământare z kg sare frământată

p = 0,5%  z1
z1 = z + 0,5%  z1
100z1 = 100z + 0,5z1
99,5z1 = 100 5,21
z1 = 521 /99,5 = 6,24 kg sare dozată

d) Apă

100 kg produs.........................................................18 l apă

434,30 aluat frământat.............................................t l apă frământată
t = 434,30  18/100 = 78,17 l apă frământată

t1 l apă dozată Frământare t l apă frământată

p = 0,5%  t1

t1 = t + 0,5% t1
100t1 = 100t + 0,5t1
99,5t1 = 100  78,17
t1 = 7817 /99,5 = 78,56 l apă dozată

8. Dozare – 0,1% pierderi

a) Făină

x2 kg făină depozitată Dozare x1 kg făină dozată

p = 0,1%  x2
x2 = x1 + 0,1% x2
100x2 = 100x1 + 0,1x2
99,9x2 = 100  302,48
x2 = 30248 /99,9 = 302,78 kg făină depozitată

b) Drojdie

y2 kg drojdie depozitată Dozare y1 kg drojdie dozată

 p = 0,1% y2
y2 = y1 + 0,1% y2
100y2 = 100 y1 + 0,1y2
99,9y2 = 100  4,19
y2 = 419 /99,9 = 4,194 kg drojdie depozitată

c) Sare

z2 kg sare depozitată Dozare z1 kg sare dozată

p = 0,1%  z2
z2 = z1 + 0,1%  z2
100z2 = 100z1 +0,1z2
99,9z2 = 100  6,24
z2 = 624 /99,9 = 6,246 kg sare depozitată

d) Apă

t2 l apă încălzită Dozare t1 l apă dozată

p = 0,1%  t2
t2 = t1 + 0,1% t2
100t2 = 100t1 + 0,1t2
99,9t2 = 100  78,56
t2 = 7856/99,9 = 78,64 l apă încălzită

9. Depozitare materii prime – 3% pierderi

a) Făină

x3 kg făină total x2 kg făină depozitată

Depozitare
p = 3%  x3
x3 = x2 + 3%  x2
100x3 = 100x2 + 3x3
97x3 = 100  403,30
x3 = 40330 / 97 = 415,77 kg făină total

b) Drojdie

y3 kg drojdie total Depozitare y2 kg drojdie depozitată

p = 3%  y3
y3 = y2 + 3%  y3
100y3 = 100y2 + 3y3
97y3 = 100  4,194
y3 = 419,4/97 = 4,32 kg drojdie total

c) Sare

z3 kg sare total Depozitare z2 kg sare depozitată

p = 3%  z3
z3 = z2 + 3%  z3
100z3 = 100z2 + 3z3
97z3 = 100  6,246
z3 = 624,6/97 = 6,43 kg sare total

d) Apă

Încălzire
t3 l apă total t2 l apă încălzită
p = 3%  t3
t3 = t2 + 3%  t3
100t3 = 100t2 + 3t3
97t3 = 100  78,64
t3 = 7864 /97 = 81,07 l apă total