“Año del Diálogo y Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERIA
Facultad de Ingeniería Eléctrica y Electrónica

CONTROLES ELÉCTRICOS Y
AUTOMATIZACIÓN (EE621M)

SEGUNDA PRÁCTICA CALIFICADA

ESPECIALIDAD:
ING. ELECTRONICA

PROFESOR:
AQUIZE PALACIOS RUBÉN DARÍO

INTEGRANTES:

 LANGUASCO RAMOS, ABEL RICARDO

 MUÑOZ CHAVARRY, HUBER JHONNY
SECCION:
“M”

2018
 SEGUNDA PRÁCTICA CALIFICADA DE
CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

1. La figura muestra un dispositivo de moldeado de platos de material plástico partiendo

de bolas de plástico duro. Accionando el pulsador de marcha (mando de seguridad con
dos pulsadores) desciende la parte superior del molde. Alcanzada la presión de
moldeado, se mantiene ese estado durante aproximadamente 10 segundos para permitir
el endurecimiento de la pieza moldeada. A continuación, los platos son extraídos del
molde mediante un equipo de extracción y son apilados al lado de la prensa moldeadora.

Figura 1.Dispositivo
modelador de platos

Figura 2. Diagrama de fases

Para el Proceso de la figura, se pide:

1. Elaborar la lógica de control empleando el lenguaje ladder del software

RSLogix5000 de Allen-Bradley.

Figura 3. Lógica de control en RSLogix5000 de Allen-Bradley

2. Implementar su funcionamiento en el laboratorio del curso.

 La lógica de la figura 3 se implementó adecuadamente en el laboratorio, teniendo en
cuenta que se disponía:
 Cilindros neumáticos de doble efecto:
o A con finales de carrera mecánicos S1 y S2; controlado por una
electroválvula monoestable 5/2 (Electroimán Y1).
o B con finales de carrera mecánicos S3 y S4; controlado por una
electroválvula monoestable 5/2 (Electroimán Y2).
o C con finales de carrera magnéticos B5 y B6; controlado por una
electroválvula monoestable 5/2 (Electroimán Y3).
 Dos pulsadores: S8 (NA) y S9 (NC)
 Un PAC marca Allen-Bradley, modelo CompactLogix, con CPU 1769-L32E y
los siguientes módulos de I/O: 1769-IQ16, en el slot 1/ 1769-OW16, en el slot 2/
1769-IF8, en el slot 3/ 1769-OF8C, en el slot 4/ 1769-HSC, en el slot 5.

3. El cableado para esta experiencia se muestra a continuación

Figura 4. Cableado de los interruptores

Figura 5. Cableado de los solenoides

CONTROL DE UN PROCESO DE ELEVACION Y SELECCIÓN DE
PAQUETES

Enunciado del problema:

Los paquetes que llegan por el primer transportador de polines a la plataforma unida al
vástago del Cilindro A (Ver Figura 2a), son detectados por un sensor de presencia
óptico B7 y empujados por este cilindro a un nivel superior en el que están ubicados los
cilindros B y C, desde donde son separados según su tamaño.

Si el paquete elevado es grande, será empujado por el Cilindro B hacia un

segundo transportador de polines (Ver Figura 2b). Si el paquete elevado es pequeño,
será empujado por el Cilindro C hacia un tercer transportador de polines.

La discriminación de tamaño de los paquetes se realiza mediante el sensor óptico

B8 (Ver Figura 2b), ubicado en el nivel superior, junto al Cilindro C.

Se Pide:

1. Mediante el diagrama de fases de la Figura 1; haga la lógica de control para el

proceso de elevación y selección de paquetes. Asuma que se dispone de tres
cilindros neumáticos de doble efecto y tres electroválvulas direccionales 5/3,
servopilatadas, con resorte de recuperación y over ride manual. Asuma también, que
además de los sensores ópticos B7 y B8, se dispone de 4 finales de carrera
mecánicos S1, S2, S3 y S4 para los Cilindros A y B, y dos finales de carrera
magnéticos B5 y B6 para el Cilindro C.
2. Editar y documentar la lógica de control del proceso con el lenguaje ladder, del
software RSLogix500.

Figura 4.Lógica del sistema en RSlogix5000

3. Hacer las conexiones I/O

Figura 5. Cableado de los interruptores al PLC

 Figura 6. Cableado de los interruptores al PLC

Observaciones:

 El B6, en el laboratorio era un detector magnético. Y no era una final de

carrera como el B5. Razón por la cual era necesario usar un interluck en la
lógica. Ya que el B6 daba una mala información.

 Los solenoides se alimentaban externamente con 24V DC, y el PLC solo

cerraba los contactos para hacer funcionarlos de acuerdo a la lógica.

 La seguridad es muy importante, ya que en nuestro caso el sensor óptico B7

no había detectado la caja, porque estaba alejada del sensor, entonces se
tenía que proceder a apagar las fuentes de alimentación de los solenoides.
Para acomodar la caja sin riesgo alguno.

Conclusiones:
 El uso del lenguaje ladder, facilita el diseño de la lógica de control, ya que
ofrece herramientas que facilitan el diseño de la lógica, El diseño se vuelve
más factible que en el caso de la lógica de control cableada.

 El uso de PLC facilita mucho la implementación y manejo de nuestros

procesos automático, ya que lo podemos realizar a distancia desde un
ordenador y sin la necesidad de estar dentro de la planta o proceso industrial.

 Ofrece versatilidad a la hora de elegir los interruptores, ya sea NA o NC, por

que la lógica permite jugar con los interruptores. Es decir podemos hacer que
un NA se comporte como NC y viceversa.