Ministerul Educaţiei al Republicii Moldova

Universitatea de Stat „Alecu Russo” din Bălţi

Catedra de ştiinţe fizice şi inginereşti

TEHNOLOGIA MATERIALELOR II

Tehnologii de prelucrare prin deformare plastică

(note de curs, suport electronic pentru specialitatea „Inginerie și management”)

Autor: Alexandru Balanici,

Conf. univ., dr.

B Ă L Ţ I * 2016

1
 Cuprins

1.Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice…………………………………….4

1.1 Deformarea elastică și plastică…………………………………………………………4

2. Deformarea plastică la rece…………………………………………………………………… 4

2.1 Deformarea plastică prin alunecare a monocristalului…………………………………………5

2.2 Deformarea plastică prin maclare și complexă…………………………………………6

2.3 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor metalice………6

3. Deformarea plastică la cald ……………………………………………………………………..7

4. Influența diferitor factori asupra procesului de deformare plastică……………………………..7

4.1 Influența temperaturii asupra deformării plastice …………………………………… 7

4.1.1 Revenirea ……………………………………………………………………………7

4.1.2 Recristalizarea ………………………………………………………………………7

4.2 Influența temperaturii asupra rezistenței la deformare și a plasticității ………………7

5. Legile deformării plastice ……………………………………………………………………..8

5.1 Legea volumului constant ……………………………………………………………8

5.2 Legea simulitanietății deformațiilor elastice cu cele plastice ………………………..9

5.3 Legea rezistenței minime ……………………………………………………………10

5.4 Legea echilibrării eforturilor suplimentare ………………………………………… 10

5.5 Legea similitudinii …………………………………………………………………..11

6. Încălzirea materialelor metalice pentru deformarea plastică …………………………………12

7. Laminarea materialelor plastice. Tehnologia laminării ………………………………………13

7.1 Principiul laminării ………………………………………………………………….13

7.2 Bazele teoretice ale laminării………………………………………………………..14

7.2.1 Stadiile laminării ………………………………………………………………….15

7.2.2 Forţele care apar in zona de deformare. Condiţia laminării ………………………15

7.2.3 Avansul şi întîrzierea în zona de deformare ………………………………………16

7.2.4 Descrierea și clasificarea laminoarelor ……………………………………………17

8. Tragerea materialelor metalice. Tehnologia tragerii …………………………………………18

2
 8.1 Principiul tragerii …………………………………………………………………18

8.2 Bazele teoretice ale tragerii ……………………………………………………….18

8.2.1 Influenta tragerii asupra proprietăților materialului …………………………….19

8.2.2 Influenta tragerii asupra proprietăților materialului …………………………….19

9. Extrudarea materialelor metalice. Tehnologia extrudării ………………………………….20

10. Forjarea materialelor metalice …………………………………………………………....22

10.1 Forjarea liberă manuală …………………………………………………………22

10.2 Forjarea libera mecanică ………………………………………………………..23

11. Matrițarea materialelor metalice …………………………………………………………24

12. Metode de deformare plastică a tablelor ………………………………………………….25

12.1 Prelucrarea tablelor prin forfecare ………………………………………………26

12.1.1 Tipuri de foarfeci industriale…………………………………………………..27

12.2 Prelucrarea tablelor prin ștanțare ……………………………………………….28

12.2.1 Croirea corectă a materialului ………………………………………………...28

12.3 Prelucrarea tablelor prin ambutisare …………………………………………….29

12.3.1 Alte procedee de ambutisare …………………………………………………..31

12.3.2 Îmbinarea tablelor subțiri prin procedee de ambutisare și îndoire …………….32

Surse bibliografice ……………………………………………………………………33

3
 1. Prelucrarea prin deformare plastică a materialelor metalice
Prin deformare plastică a materialelor metalice se înțelege modificarea, cu
caracter permanent, a formei exterioare cu ajutorul unor forțe de deformare, fără să se
producă ruperea, distrugerea integrității sale (la cald sau la rece).
Avantajele metodei:
- Se obțin proprietăți mecanice îmbunătățite datorită unor structuri mai omogene și
mai dense;
- Consum minim de mateial;
- Precizie mare la prelucrare (mai ales la rece);
- Posibilități de obținere a unor forme complexe cu un număr minim de opreații.
Dezavantajele metodei:
- Investiții inițiale mari;
- Necesitatea unei forțe mari pentru deformare.
Metoda are o largă întrebuințare în industria constructoare de mașini – circa 60%
din
piesele întrebuințate în diferite ramuri de prodcuție.

1.1 Deformarea elastică și plastică

Sub acțiunea forțelor exterioare orice metal suferă atît deformații elastice cît și
plastice. Deformația totală ε este:
ε=ε +ε
e p
unde εe și εp sunt mărimile corespunzătoare deformației elastice și respectiv deformației
plastice.
Dacă după îndepărtarea efortului de deformare metalul își revine la forma sa
inițială sau suferă o deformație εe mai mică decît 0,02ε deformația se consideră elastică.
În acest caz deformarea are loc prin deplasarea atomilor din pozițiile lor de echilibru
stabil la o valoare minimă a energiei lor potențiale, mărimea deplasării nedepășind
σ
ε=
ordinul de mărime al distanței dintre atomi. Deformația produsă ( E ) este
proporțională cu rezistența și nu produce modificări în structura internă a metalului,
schimbînd însă unele proprietăți fizice și chimice (culoarea, conductivitatea electrică,
solubilitatea în acizi etc.).
Dacă după îndepărtarea efortului de deformare metalul nu mai revine la starea și
dimensiunile inițiale sau suferă o deformare εp>0,02 ε deformația este plastică.
Deformarea plastică se realizează prin deplasarea relativă a atomilor în poziții noi
de echilibru la distanțe mult mai mari decît distanțele dintre atomi în rețeaua cristalină.
Nu se mai respectă legea lui Hooke, iar metalul suferă modificări importante în structura
sa.

2. Deformarea plastică la rece

Deformarea plastică se poate produce prin alunecare, prin malcare și complex:
alunecare și malcare.

4
 2.1 Deformarea plastică prin alunecare a monocristalului
Lunecarea este deplasarea straturilor subțiri ale cristalului unele față de altele. Se
consideră un monocristal de Zn solicitat la întindere (fig. 2.1,a). La depășirea unei valori
anumite a tensiunii, materialul se deformează. Pe suprafața epruvetei apar la intervale
regulate linii paralele care reprezintă urmele planelor de alunecare (fig. 2.1,b). Lunecare
se produce de-a lungul unor plane de densitate maximă de atomi, distanța între două
plane fiind de circa 1 μm. Tensiunea tangențială de forfecare, necesară pentru începerea
lunecării este o mărime constantă pentru un metal dat, o temperatură și o viteză de
deformare dată. Pentru cazul considerat, mărimea tensiunii tangențiale de forfecare în
planul de lunecare este dată de relația:
F
τ= cos ϕ cos λ
A .
Forța care produce deplasare liniei de dislocare (începutul lunecării) este dată de relația:
F=τb ,
în care τ este tensiunea tangențială care produce deplasarea și b mărimea deplasării.

Fig. 2.1. Deformarea prin alunecare a monocristalului de Zn:

a- starea inițială; b- starea suprafața supusă la întindere de forța F; φ – unghiul direcției de
alunecare;finală.

La început lunecarea a două părți vecine de cristal are loc într-un singur plan. Pe măsură
ce deformarea avansează iau naștere noi planuri de lunecare, corespunzărtoare noilor
dislocații apărute, formînd adevărate benzi de lunecare din ce în mai late.

Fig. 2.2. Interpretarea deformării plastice prin lunecare la un monocristal prin prisma
dislocațiilor.

5
 2.2 Deformarea plastică prin maclare și complexă
În afara mecanismului lunecării, deformarea plastică se poate produce și prin
maclare. Prin maclare o parte din cristal se reorientează în raport cu restul de-a lungul
unui anumit plan, numit plan de maclare. Reorganizarea prezintă simetria
corespunzătoare unei imagini în oglindă în raport cu obiectul considerat (fig. 2.3). Partea
rotită (deformată) a cristalului se numește maclă. Maclarea se întîlnește rar la
deformările statice, apărînd foarte des la deformarea cu viteze mari de deformare.
Procesul se realizează practic instantaneu și sub acțiunea unor eforturi tangențiale mai
mici decît la lunecare, deoarece atomii nu părăsesc pozițiile lor de echilibru stabil. Dacă
în timpul deformării apare atît lunecarea cît și malcarea, atunci deformarea se numește
complexă.

Fig. 2.3. Deformarea plastică prin maclare.

2.3 Influența deformării plastice la rece asupra proprietăților materialelor metalice

La prelucrarea materialelor prin deformare plastică la rece au loc modificări
importante ale proprietăților mecanice, fizice și chimice ale acestora. În ceea ce privește
proprietățile mecanice, s-a constatat că indicatorii de plasticitate (lungirea specifică ε r,
contracția specifică, reziliența) scad cu creșterea gradului de deformare, în timp ce
indicatorii de rezistență (limita de proporționalitate, limita de elasticitate σ e, limita de
curgere σc, reistența la rupere σr, duritatea) cresc cu creșterea gradului de deformare.
Proprietățile fizice sunt infuențate în sensul următor: conductibilitatea electrică,
inducția remanentă, inducția de saturație – scad, iar rezistența electrică, cîmpul coercitiv
cresc cu creșterea gradului de deformare. Sunt influențate și proprietățile chimice,
constatîndu-se o micșorare a rezistenței anticorozive a materialelor metalice odata cu
creșterea gradului de deformare. Ansamblul fenomenelor fizice, chimice și mecanice ale
metalelor în procesul de deformare plastică la rece poartă denumirea de întărire
(ecruisare). Fenomenul de întărire este explicat diferit de către diverși autori. Se afirmă
că întărirea se datorează deformațiilor elastice acumulate care creează o stare de tensiune
care îngreuează procesul de deformare plastică. În lumina teoriei dislocațiilor întărirea
este considerată drept creșterea frînării mișcării dislocațiilor odata cu creșterea gradului
de deformare.
Practic, se constată o scădere a coeficientului de întărire cu creșterea temperaturii.
La o anumită creștere a temperaturii corespunde o creștere mai pronunțată a lunecărilor.

6
 3. Deformarea plastică la cald
Starea de întărire, caracterizată printr-o rezistență și duritate mărită, plasticitate
micșorată, conductibilitate termică scăzută și o cantitate mare de energie înmagazinată,
constituie o stare la care mărirea gradului de deformare este greoaie sau imposibilă.
Pentru a împiedica apariția timpurie a acestei stări și pentru a ușura procesul de
deformare plastică materialele se încălzesc. Mecanismul deformării la cald are loc ca și
în cazul deformării la rece prin alunecare și maclare.

4. Influența diferitor factori asupra procesului de deformare

plastică
4.1 Influența temperaturii asupra deformării plastice
4.1.1 Revenirea
Prin încălzire mobilitatea atomilor din rețea creşte, constatîndu-se şi o mărire a
fenomenului de difuzie determinată de deplasările in rețea ale vacanțelor şi atomilor
interstițiali, stare care duce în final la dispariția tensiunilor interne. Înlăturarea
deformării rețelei și deci mărirea plasticității materialului fără a produce nici o
modificare a microstructurii poartă denumirea de revenire şi se produce de obicei pentru
o temperatură O cuprinsă în limitele: 0,2 θt < θr < 0,4 θt, θt fiind temperatura de topire a
materialului metalic. În această stare conductibilitatea electrică este redusă la valoarea
inițială.

4.1.2 Recristalizarea
Este procesul de bază care se produce la încălzirea materialelor metalice ecruisate.
El are loc in stare solidă şi constă în reorganizarea rețelei deformate şi apariția unor noi
centre de cristalizare. Prin recristalizare se elimină complet tensiunile interne,
constatîndu-se o micşorare a duritătii şi a rezistenței la deformare şi o mărire a
plasticitătii. În cadrul acestui proces se intensifică fenomenul de difuzie al atomilor in
volumul cristalelor, ceea ce contribuie la egalizarea chimică a grăunților neomogeni şi
înlăturarea microfisurilor ce apar în timpul deformării. Recristalizarea are influentă atît
asupra rețelei cristaline cît şi asupra formei şi dimensiunilor grăunților.
4.2 Influența temperaturii asupra rezistenței la deformare şi a plasticității
Creşterea temperaturii provoacă o schimbare esentială a caracteristicilor de
rezistentă ale metalelor şi aliajelor. Scăderea pronunțată a rezistenţei la deformare odată
cu creșterea temperaturii se explică astfel :
- La temperaturi mari creşte amplitudinea oscilatiilor atomilor datorită creşterii
energiei lor potentiale. Atomii trec astfel mai uşor dintr-o poziţie de echilibru în
alta;
- La temperaturi mari rezistenţa la deformare a substanţei intercristaline scade mult
datorită proprietăţilor vîscoase ale acesteia, iar deplasarea şi orientarea grăunţilor
devine mai uşoară astfel încit deformarea se poate face la eforturi mai mici.
Variația rezistenței la deformare în funcție de temperatură are loc după o curbă
logaritmică, alura ei depinzînd de transformările de fază ce au loc în aliajul considerat.
Legea variației caracteristicilor de rezistentă σc , σr , HB în funcție de temperatură este
dată de relația:

7
 dp
=−αdθ
p
în care: p este caracteristica de rezistentă considerătă;
θ - temperatura corespunzătoare;
α - coeficient de material.

5. Legile deformării plastice

În urma studiilor teoretice şi a datelor experimentale s-a ajuns să se precizeze
anumite legi cu privire la comportarea metalelor şi aliajelor în timpul deformării
plastice. După S. I. Gubkin la baza deformării plastice a unui metal stau următoarele
legi:
- legea volumului constant;
- legea prezenței deformărilor elastice în timpul deformării plastice;
- legea rezistenţei minime;
- legea apariţiei şi echilibrării eforturilor interioare suplimentare;
- legea similitudinii.

5.1 Legea volumului constant

În timpul deformării plastice la temperatură constantă, volumul materialului
preluctat se menține practic constant. Unele modificări nesemnificative de volurn pot
apărea fie în urma unei prelucrări la rece, fără recristalizare (o creştere cu max. 1%) sau
a prelucrării unui produs turnat (micşorări cu max. 100%, prin înlăturarea unor defecte
specifice).
Dacă înainte şi după deformare plastică dimensiunile unui materiaI de formă
paralelipipedică (fig. 5.1) sunt l, b, h şi respectiv l', b', h' conform legii volumului
constant, volumele lor V şi V' sunt egale. Avem prin urmare:
'
V =l⋅b⋅h şi V =l '⋅b'⋅h'
şi deoarece V = V',
V ' l '⋅b '⋅h '
= =1
raportul 1or va fi V l⋅b⋅h ,
' '
l b h'
ln +ln +ln =0
iar prin logaritmare l b h .
Logaritmul raportului dintre dimensiunea de după deformare şi dimensiunea
iniţială se notează cu δ şi se numeşte grad de deformare logaritmic şi reprezintă
integrala deformării elementare relative la un moment dat:
b' h'
V=l⋅b⋅h ;
ln =δ b
b ;
ln =δ h
h ;
și deci δ l +δ b + δ h =0 .

8
 Fig. 5.1. Schimbare dimensiunilor la refularea unui corp prismatic.

Concluziile care se pot trage sunt următoarele:

- suma algebrică a gradelor de deformare logaritmică după trei axe perpendiculare
între ele este egală cu zero;
- gradul de deformare logaritmic, care are un semn diferit fată de celelalte două, va
fi egal, în valoare absolută, cu suma celorlalte două.
Aplicînd legea volurnului constant, se poate calcula volumul de material necesar
obţinerii unui produs prin deformare plastică, precum şi schema de solicitare necesară
pentru un anumit efect de deformare (fig. 5.2).

Fig. 5.2. Schema stărilor de deformare:

a - refulare prin forjare; b - laminare, trefilare;c - deformare prin extrudare.

5.2 Legea simultanietăţil deformaţiilor elastice cu cele plastice

Atît timp cît pe un corp deformat plastic se menţine sarcina care a produs
deformarea permanentă, aceasta, măsurată sub sarcină, corespunde sumei celor două
deformaţil tipice: elastice şi plastice. Deformaţiile elastice preced deformaţiile pIastice şi
se rnenţin atît timp cît pe material se exercită forţa exterioară care le-a produs.
Cunoașterea mărimii deformaţiei elastice maxime, determinată prin încercări
mecanice (tracţiune, compresiune, răsucire etc.), ajută la dimensionarea corectă a
sculelor de deformare. De exernplu, dacă vrem să curbăm o bară după o rază de curbură
R, vom folosi o sculă şablon cu o rază de curbură R 1, (fig. 5.3), care va fi mai rnică decît
R corespunzător deformaţiei elastice maxime, sau pentru realizarea unui arc spiral, de
9
înfăşurare (scula) va avea un diametru mai mic decît diametrul interior al arcului tot în
raport cu deformaţia elastică maximă, arcul spiral putînd fi uşor scos de pe sculă după
ce, lăsat liber, își rnăreşte puţin diametrul interior.

Fig. 5.3. Efectut reventrii elastice.

5.3 Legea rezistenţel minime

Deplasarea materialului în timpul deformării plastice este orientată pe direcţiiie de
minimă rezistenţă. Ea are loc după normala cea mai scurtă dusă pe perimetrul suprafeţei
pe care, prin intermediul sculei, se exercită sarcina exterioară (fig. 5.4). Deformarea
maximă se va produce pe direcţia pe care se deplasează cea mal mare cantitate de metal,
cantitate proportională cu mărimea suprafeţelor de înălţime (norrnlă) egală. Cele mai
mari grade de deformare se pot realiza sub actiunea unor sarcini exterioare care
determină în material tensiuni de compresiune.

Fig. 5.4. Traiectoriile de minimă rezistenţă la refulare.

Legea rezistenţei minime are numeroase aplicaţii şi, in afară de dimensionarea

sculelor pentru a obţine deformări maxime după direcții dorite, permite și controlul
procesului de deformare. Exemplu tipic de aplicare îl constituie matriţarea cu bavură.

5.4 Legea echilibrării eforturilor suplimentare

În timpul deformării plastice, peste eforturile principale provocate de sarcina
exterioară, se suprapun eforturi suplimentare a căror direcţie și mărime depinde de mai
mulţi factori și anume: frecarea dintre material şi sculă, mărimea şi complexitatea formei
piesei, omogenitatea termică şi structurală a materialului etc. O parte din aceste eforturi
interioare suplimentare rămin în piesă şi după înlăturarea forţei exterioare şi se
echilibrează.
De exemplu, la deforrnarea unei piese simple prin refulare (fig. 5.5), straturile
adiacente in mişcarea lor se influenţează reciproc. Astfel în timp ce stratul II caută să
antreneze stratul adiacent I, acesta din urmă se va opune frînîndu-1. Astfel în cele două
10
straturi apar tensiuni suplimentare: de întindere în stratul I; de compresiune în stratul II,
tensiuni care vor fi în echilibru.

Fig. 5.5. Starea de tensiuni suplimentare în echilibru la deformarea unei piese prin
refulare.

5.5 Legea similitudinii

Pentru aceleaşi condiții de deformare a două corpuri geometrice asemenea care au
mărimi diferite presiunile specifice de deformare sunt egale între ele, raportul forţelor de
deformare este egal cu pătratul raportului mărimilor liniare, iar raportul lucrului mecanic
cheltuit pentru schimbarea formei este egal cu cubul raportului mărimilor liniare ale
corpului deforrnat:
F= l 2 L= l 3
p= p 1 ;
()
F 1 l1 ;
()
L1 l1 .
Legea este valabilă în condițiile cînd ambele corpuri au aceleaşi faze structurale,
aceeaşi stare chimică și aceleaşi caracteristici mecanice, iar temperatura corpului la
începutul şi în timpul deformării este aceeaşi.
Rezultatele obtinute pe model nu mai corespund decît cu corecții la piesele mari,
întrucît condițiile impuse sunt greu de respectat, iar în timpul prelucrării intervin o serie
de factori care influenţează rezultatele.

6. Încălzirea materialelor metalice pentru deformarea plastică

Prin incălzirea semifabricatelor pentru deformare plastică se urmăreşte:
micşorarea limitei de curgere a materialului la valori cît mai mici, obținerea structurii
care să asigure o deformare uşoară, reducerea impurităților depuse la limita dintre
cristale prin difuzia lor parţială în masa metalică, reducerea tensiuniior interne şi
omogenizarea structurii. O încălzire corectă se asigură prin: scurtarea timpului de
încălzire pînă la atingerea temperaturii optime de început de deformare; asigurarea unei
încălziri uniforme a piesei; reducerea arderilor şi decarburării pieselor, precum şi
evitarea structurii de supraîncălzire şi de ardere în adîncime a pieselor care duce la
apariția micro şi macrofisurilor în timpul deformării. Orientativ domeniul temperaturilor
de incălzire şi deformare la diferite metale şi aliaje se prezintă in figura 6.1.

11
 Fig. 6.1. Domeniul temperaturilor de încălzire şi deformare pentru diferite aliaje.

Valoarea superioară a temperaturii este limitată de apariţia unei oxidări puternice,

formarea unor grăunţi grosolani şi parțial de apariţia fisurilor, decarburării. Limita
inferioară se stabileşte în funcție de natura materialului (pentru oțel corespunde
întotdeauna cel puțin cu valoarea temperaturii de recristalizare).
Din punct de vedere termic în procesul de deformare plastică la cald se disting trei stadii
(fig. 6.2):
- stadiul încălzirii semifabricatului la temperatura de început de deformare θ id
corespunzător timpului t1 care cuprinde două etape:
o încălzirea pînă la atingerea temperaturii de început de deformare;
o menținerea la această temperatură pentru uniformizarea încălzirii
materialului;
- stadiul deformării propriu-zise cînd temperatura scade de la valoarea θ id la
temperatura de sfirşit de deformare θsd şi timpul t2;
- stadiul de răcire pînă la temperatura ambiantă corespunzător duratei t3.
-

Fig. 6.2. Diagrarna încălzire-răcire în procesul de deformare plastică.

Viteza de încălzire pînă la atingerea temperaturii de început de deformare depinde de:
conductibilitatea termică a materialului, capacitatea termică şi tipul agregatului de
încălzire, forma, dimensiunile și modul de aşezare a pieselor în cuptor.

12
 Pentru toate metalele se recomandă o preîncălzire lentă timp de 2/3 din durata de
încălzire şi apoi o încălzire rapidă pînă la atingerea temperaturii de deformare. Durata de
încălzire t1 se calculează cu următoarele relaţii:
- pentru piese mici (dimensiunea principală a semifabricatului mai mică de 75 mm):
mc θ c −θ is
t1= ln [h ]
α tot A θ c −θ fs
;
- pentru piese mari (dimensiunea principală a semifabricatului mai mare
de 75 mm):
mc θ c −θ is
t1= ln [ h]
α tot AK θ c −θ fs ,
în care:
αtot - coeficientul de cedare al căldurii de la cuptor la piesă, în J/m2 • h • grad;
m - masa semifabricatului, în kg;
c - căldura specifică, în J/kg grad;
A - aria semifabricatului, în mm2;
θc - temperatura cuptorului, în °K;
θis - temperatura iniţială a semifabricatului, în °K;
θfs - temperatura finală a semifabricatului, în °K;
K - 0,35...1 - constantă de material.

7. Laminarea materialelor plastice. Tehnologia laminării

7.1 Principiul laminării
Laminarea este metoda de pre1ucrare prin deformare plastică (la cald sau la rece)
la care materialul este obligat să treacă forţat printre doi cilindri în rotaţie. Utilajul de
lucru poartă denumirea de laminor, procesul de deformare laminare, iar produsul rezultat
laminat. Schema de principiu a procesului de laminare se prezintă in figura 7.1. La
laminare dimensiunile materialului se reduc în direcţia apăsării şi cresc în celelalte
direcţii. Materialul laminat are o structură omogenă cu grăunţi alungiţi și ordonaţi după
direcţia de laminare.

Fig. 7.1. Schema de

principiu a
laminării.
Laminarea se poate
efectua între cilindri netezi în cazul produselor plate sau în canale inelare numite calibre
practicate în corpul cilindrilor de lucru, în cazul profilelor. Pentru cazul cel mai răspîndit
a1 laminării longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaţii, axele cilindrilor fiind
paralele intre e1e și plasate într-un plan vertical. Laminarea este un procedeu larg răspîn-
dit, apreciindu-se că circa 75% din producţia mondială de oţel este supusă laminării.

13
 7.2 Bazele teoretice ale laminării
7.2.1 Stadiile laminării
În procesul de deformare plastică prin laminare se disting trei stadii (fig.7.2,a,b,c):
- stadiul prinderii materialului de către cilindri (fig. 7.2, a);
- stadiul laminării propriu-zise (fig. 7.2,b);
- stadiul de ieşire a materialului dintre cilindri (fig. 7.2,c).

Fig. 7.2. Stadiile laminării.

Stadiul prinderii şi intrării materialului între cilindri se socoteşte din momentul

interacțiunii între cilindri-semifabricat (1) şi momentui atingerii distanţei minime între
cilindri (2). Pentru momentul (1): α c=α p și Δh=h0 −h1=0 și la momentul (2) α p

scade pînă la valoarea αc și Δh=Δh max =h 0 −h1 .

Stadiul laminării propriu-zise este stadiul de lucru în regim staționar, caracterizat
prin constanta mărimilor αc şi ∆h.
Stadiul de ieşire a semifabricatului dintre cilindri se socoteşte din momentul (1')
cînd atît αc cît şi ∆h încep să scada şi momentul (2) cînd aceste valori devin egale eu
zero. Reprezentarea grafică a mărimilor αc şi ∆h în timpul celor trei stadii se prezinta în
figura 7.3.

Fig. 7.3. Variaţia mărimilor αc şi ∆h îc procesul de laminare.

Prinderea materialului între cilindri este influenţata de: factorii geornetrici (α, ∆h
și D), starea suprafeţei de contact dintre semifabricat şi cilindri (αp = 22°30'...26°30'
pentru cilindri netezi şi αp= 30°...33° pentru cilindri striați); natura materialului şi pro-

14
prietăţile lui de plasticitate; temperatura de laminare (αp=3°...10° pentru laminarea la
rece); viteza de laminare.

7.2.2 Forţele care apar in zona de deformare. Condiţia laminării

Între cilindri de lucru şi semifabricat în zona de contact (fig. 7.4) acţionează două
forţe principale: forţa radială de apăsare N cu componentele N o şi Nv şi forţa tangenţială
de antrenare (frecare) T cu componentele To şi Tv. Componenta verticală Nv a forţei de
apăsare se numeşte forţă de laminare şi produce deformarea materialului. Componenta
orizontală a forţei de frecare To produce antrenarea materialului între cilindri. Forţa de
apăsare N cu componenta ei Nv sunt rezultatul însumării forţelor raportate la unitatea de
suprafaţă a zonei de deformare. În felul acesta forţa de laminare este dată de relaţia:
N v = Ac pm =bl c p m , în care: A este suprafaţa de contact (proiecţia zonei de contact pe
c
direcţia laminării; pm - presiunea specifică medie în zona de deformare determinată prin
calcul prin relaţii empirice: pm=n t σ r , în care: σr este rezistenţa la rupere în daN/mm2;
nt=(30 - 0,023 θ)0,055.

Fig. 7.4. Forţele din zona de deforrnare.

Condițiile laminării. Conform notaţiilor din figura 7.4 se poate scrie:

N o =N sin α ; N v =N cosα ; T o =T cosα ; T v=T sin α .
Considerînd f coeficientul de frecare între cilindri și semifabricat și neglijînd
greutatea cilindrilor se poate scrie că: T = fN.
Pentru ca laminarea să fie posibilă este necesar ca valoarea rezultantei pe
orizontală să fie:
Ro =T o −N >0 , de unde T o >N o .
Înlocuind valorile de mai sus se obţine: T cos α>N sin α .
sin α
f>
Întrucît T =f⋅N , rezultă: f⋅N cos α>N sin α , de unde: cos α sau
f > tgα , adică în fiecare moment al laminării coeficientul de frecare trebuie să fie mai
mare decît tangenta unghiului. Cum însă, f =tg ϕ , în care φ este unghiul de frecare,
rezultă că tg ϕ>tgα şi deci φ >α, adică pentru ca laminarea să fie posibilă este necesar

15
ca unghiul de frecare să fie mai mare decît unghiul de atac. Pentru limita superioară a
unghiului rezultă: ϕ>α max sau ϕ>α p .
Coeficientul de frecare f la oţel poate varia între 0,20...0,70 pentru laminarea la
cald şi 0,03...0,12 pentru laminarea la rece.

7.2.3 Avansul şi întîrzierea în zona de deformare

Zona de deformare poate fi Impărţită în trei părţi distincte :
I - zona de întîrziere a vitezei semifabricatului faţă de viteza periferică a cilindrilor (fig.
7.5, a);
II - zona de avans a vitezei semifabricatului faţă de viteza periferică a ci1indrilor;
III - zona neutră sau a vitezelor egale.
v e −v c
S h o= 100[ %]
Avansul semifabricatului se determină cu relaţia: vc în care: ve
este viteza de ieşire a barei din zona de deformare; vc - viteza periferică a cilindrilor.
Întîrzierea semifabricatului faţă de viteza periferică a cilindrilor se determină cu
v x −v i
S h 1= 100 [% ]
relaţia: v x în care: vx este proiecţia orizontală a vitezei periferice a
cilindrilor; vi - viteza de intrare a semifabricatelor. Repartiţia vitezei în cele trei zone se
prezintă în figura 7.5, b.
Avansul şi întîrzierea depind de: temperatura de laminare, reducerea relativă
(∆h/h0), dimensiunile semifabricatului, diametrul cilindri1or şi frecarea dintre
semifabricat şi cilindri.

Fig. 7.5. Zonele care caracterizează raporturile de viteză la laminare:

a - sectiune prin semizona de laminare; b - viteze.

Prin laminare se pot obține tab1e, platbenzi, bare cu secțiune patrată, rotundă,
hexagonală, profile cornier, I, U, T, şine de ca1e ferată, țevi etc. (fig. 7.6).

16
 Fig. 7.6. Principalele tipuri de laminate :
1 - blumuri; 2 - ţagle; 3 - bare pătrate; 4 - bare rotunde; 5 - oţel lat; 6 - ară triungldulară ; 7 - bară ovală;
8, 9 - bare semirotunde; 10 - cornier cu aripi inegale; 11 - cornier cu aripi egale; 12 - profil U; 13 -
profil I; 14 - profil T; 15 - şină de cale ferată; 16 - profil Z; 17. . . 20 - profile speciale; 21, 22 - profile
pentru ferestre metalice; 23, 24 - profile pentru maşini agricole; 25 - bandă de oţel canelat pentra arcuri;
26... 34 - diferite profile speciale, pentru construcţia de tractoare, maşini agricole, vase, masini de cusut
etc.

7.2.4 Descrierea și clasificarea laminoarelor

Laminoare1e se clasifică după destinație (bluminguri, slebinguri, laminoare pentru
table, laminoare pentru profile etc.), sau, mai adesea, după numărul cilindrilor dintr-o
cajă de laminare.

Fig. 7.7. Schema unui laminor duo :

1 - motor; 2 - cuplă; 3- cajă de angrenare; 4 - roţi dinţate cu dinţi în V; 5- manşoane de cuplare; 6 - bare de
cuplare; 7 - cajă de lucru; 8 - mecanism cu contragreutate pentru susţinerea barei de cuplare; 9 - cilindri de
laminare; 10 - şine de bază; 11- lagăre de alunecare (cuzinet); 12 - port cuzinet deplasabil; 13 - şurub de reglare a
distanţei dintre cilindri; 14 - motor pentru reglare; 15 - reductorul sistemului de reglare; 16 - cadran pentru citirea
distanţei dintre cilindri; 17 - arbore de transmitere a mişcării spre şuruburile de reglare; 18 - cutia roţilor dinţate
conice; 19-cale cu role; 20- semifabricat ; 21 - piuliţe; 22 - arborele arătătorului; 23 - arătător ; 24 - ghidaje
verticale; 25 - cutia mecanismului de antrenare.

17
 Principalul element al unui laminor - simplu (fig. 7.7) este caja de laminare, în
care se găsesc cilindrii de laminare. O serie de elemente anexe (caja de antrenare, barele
şi manşoaneIe de cuplare, motorul şi dispozitivul de reglare cu şuruburi a distanței dintre
cilindril de lucru, căile cu role, ghidajele, răsturnătoarele etc.) asigură desfăşurarea
procesuiui de larninare în condiții de maximă productivitate și securitate. Caja de
laminare se compune din două cadre fixate pe şinele de bază şi legate între ele cu
buloane sau traverse de distanțare.
Laminoare1e se clasifică după destinație (bluminguri, slebinguri, laminoare pentru
table, laminoare pentru profile etc.), sau, mai adesea, după numărul cilindrilor dintr-o
cajă de laminare.

8. Tragerea materialelor metalice. Tehnologia tragerii

8.1 Principiul tragerii
Tragerea este procedeul de deformare plastică a materialeIor sub actiunea unei
forțe de tracțiune pentru obținerea barelor, sîrmelor sau a țevilor prin trecerea forțată a
unui material ductil printr-o matriță a cărei secțiune este mai mică decît secțiunea inițială
a materialului (fig. 8.1). Procedeul aplicat la tragerea sîrmelor se numeşte trefilare, iar
matrița poartă denumirea de filieră. Valoarea reducerilor parțiale de secțiune este
cuprinsă între 10...45% în funcție de natura şi dimensiunile semifabricatului inițial,
reducerea totală putînd atinge valoarea de circa 95%.

Fig. 8.1. Principiul tragerii:

1- filieră: 2 - semifabricat; 3 - cleşte;
2 α — unghiut deschiderii filierei.

8.2 Bazele teoretice ale tragerii

Dacă se consideră Ao, Vo, lo şi do, respectiv secțiunea transversală, volumul,
1ungimea și diametrul semifabricatului inițial și A1, V1, l1 şi d1 aceleaşi elemente după
tragere, se pot scrie următoarele mărimi caracteristice procedeului :
- reducerea absolută de secțiune: Δ a =A o − A1 ;
2 2
A − A1 d o−d 1
Δ= o =
- reducerea relativă de secțiune: Ao d 2o ;
2 2
A o −A 1 d −d
Δ p= 100= o 2 1 100[ % ]
Ao do
- reducerea procentuală de secțiune: ;
- lungirea absolută: λ a=l 1 −l 0 ;

18
 l 1 −l 0
λ=
- lungirea relativă: l0 ;
l −l
λ= 1 0 100[ % ]
- lungirea procentuală: l0 ;
l1
μ1 =
- coeficientul de lungire: l0 ;
A1
K=
- coeficientul reducerii de secțiune: A0 .
Cu ajutorul acestor relații se pot deduce elementele necesare proiectării procesului de
tragere, cînd sunt date numai două din mărimile amintite. La tragere modificarea
secțiunii semifabricatului se produce în principal sub actiunea forțelor transversale
exercitate de pereții filierei. La început se deformează numai acei grăunti a căror plane
de alunecare corespund cu direcția forțelor exercitate de pereții filierei. Pe măsură ce
materialul înaintează în filieră întreaga masă a sernifabricatului este deformată plastic
(indiferent de orientarea planelor de alunecare) sub acțiunea forțelor de compresiune
care iau naştere prin creşterea solicitării de tracțiune. La ieşirea din filieră materialul este
puternic întărit (mai ales la grade mari de deformare) şi pentru a evita ruperea lui în
cazul unei noi reduceri de secțiuni se supune unui tratament termic de recoacere.
Deformațiile suferite de cristale în timpul procesului de tragere sunt multiple, astfel
încit, în afară de lunecări au loc frecvent și răsuciri ale acestora.

8.2.1 Forţa necesară tragerii

Se calculează cu formule empirice (determinate experimental):
F=Cσ m ( A 0 −A 1 )[daN ] ,
în care:
F — forta de tragere, în daN;
σm— rezistența medie la deformarea materialelor, în daN/mm2;
C — constantă în funcție de coeficientul de frecare între metal și filieră şi unghiul
deschiderii 2α.

8.2.2 Influenta tragerii asupra proprietătilor materialului

În urrna tragerii materialul se întăreşte puternic. Fenomenul de întărire duce la
mărirea durității materialului odată cu scăderea proprietăților de plasticitate. Sunt
afectate în mod deosebit proprietăţile mecanice. Astfel, rezistența la rupere, limita de
elasticitate şi limita de curgere cresc, iar lungirea și gîtuirea scad foarte mult. Scad de
asemenea proprietaţile de sudabilitate, de rezistența 1a acizi, precum şi permeabilitatea
magnetică. Modificarea proprietăţilor este cu atît mai accentuată, cu cît creşte gradul de
deformare. Pentru înlăturarea efectului tragerii se recomandă executarea unui tratament
termic de recoacere.

19
 9. Extrudarea materialelor metalice. Tehnologia extrudării
Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a unui material
metalic sau nemetalic care, fiind supus la compresiune într-un spaţiu închis, este silit să
treacă prin orificiul profilat al unel filiere, în scopul obținerii barelor şi ţevilor cu diferite
profile, sau a altor produse.
Principiul extrudării directe este reprezentat în figura 9.1. Semifabricatul, de
obicei cilindric, este întrodus într-un container (cilindru), unde prin înaintarea
poansonului este puternic comprimat şi obligat să iasă prin orificiul calibrat al filierei,
luînd forma deschiderii acesteia. Pentru a reduce forţa F foarte mare, majoritatea
metalelor şi aliajelor se extrudează la cald. La rece se extrudează, în special, plumbul
care are o plasticitate deosebit de ridicată. În vederea reducerii frecărilor şi a uzurii
suprafeţei active a filierei, se utilizează lubrifianţi. În cazul extrudăril la cald, este folosit
cu succes, în acest scop, praful de sticiă cu care se acoperă semifabricatul incandescent
şi care, sub influenţa căldurii şi a presiunii, ajunge în stare lichidă.

Fig. 9.1. Principiul extrudării directe.

La extrudarea inversă (indirectă), filiera fiind împinsă de un poanson tubular (fig.

9.2), materialul curge, prin orificlul calibrat, în sens contrar mişcării poansonului. La
această metodă apare avantajul că forța de extrudare, în lipsa frecării dintre semifabricat
şi container, este mult mai mică şi rămine constantă, în raport cu extrudarea directă,
unde forţa este mai mare şi scade pe măsură ce lungimea semifabricatului din container
se miecşorează.

Fig. 9.2. Principiul extrudării inverse.

20
 La extrudarea combinată (mixtă) materialul se deplasează simultan în ambele
sensuri (fig.9.3,c).
Pentru fabricarea ţevilor prin extrudare se foloseşte un semifabricat pregăurit sau
acesta este găurit de către dornul perforator al poansonului (fig. 9.4). Aici materialul este
obligat să curgă prin orificiul inelar, format între dorn şi orificiul filierei, luînd forma
unei ţevi sau a unui produs cu un contur oarecare al secţiunii transversale şi un orificiu
cilindric sau necilindric.
Astfel sunt fabricate ţevile de plumb, de alte metale şi aliaje neferoase, tevile de
PVC şi de alte mase plastiee şi în industria alimentară macaroanele.

Fig. 9.3. Diferite variante ale extrdării :

a — extrudare directă ;
b — extrudare indirectă şi prin impact ;
c — extrudare combinată (mixtă).

Fig. 9.4. Principiul extrudării ţevilor.

Fig. 9.5. Diferite profile pline sau cu goluri longitudinale, obţinute prin extrudare.

21
Prin extrudare se pot obţine profile complicate şi foarte variate (fig. 9.5), cu toleranţe
restrinse şi suprafeţe foarte netede care, de obicei, nu mai necesită prelucrări mecanice
ulterioare.
Produsele fabricate prin extrudare sunt foarte frecvent folosite, atît în industria
constructoare de maşini, a aparatelor electrotehnice şi electronice, cît şi în industria
bunurilor de larg consum. Extrudarea se aplică, de obicei, la producţia de serie mare şi
de masă.

10. Forjarea materialelor metalice

Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald sau la rece cu
ajutorul unor forţe exterioare statice sau dinamice, exercitate manual sau mecanic (cu
ajutorul unor prese sau ciocane).
Prin forjare pot fi executate piese de la cele mai mici, pină 1a cele mai mari (cu
greutate de sute de tone).
Operaţia de forjare trebuie să se execute fără fisurarea semilabricatului şi cu forţe
exterioare cît mai reduse. Pentru asigurarea unei plasticități corespunzătoare,
semifabricatul este prelucrat, de obicei, la cald, încălzirea realizîndu-se cu ajutorul
cuptoarelor cu combustibil solid, lichid sau gazos, precum şi cu ajutorul instalaţiilor
electrice de încălzire prin rezistenţă sau prin inducţie.
Ca material iniţial pentru forjarea semifabricatelor grele, se folosesc lingourile
turnate, iar la executarea pieselor mij1ocii şi mici, se folosesc profilele laminate de
diferite dimensiuni, debitate (tăiate) la lungimile necesare.
Forjarea este avantajoasă întrucît timpul şi costul prelucrării este redus, manopera
este simplă şi caracteristicile mecanice ale pieselor forjate sunt superioare, datorită
structurii omogene și dense. Ca dezavantaje se reţin: calitatea suprafetelor şi precizia
dimensională scăzută, precum şi forţele mari care sunt necesare deformării.
În funcție de tipul utilajului folosit şi a operației care se execută, forjarea se poate
clasifica în: forjare liberă (folosind scule universale); forjare în matrițe (matriţarea);
forjarea pe maşini speciale.
Forjarea liberă se împarte în două categorii: forjare liberă rnanuală; forjare liberă
mecanică (cu ajutorul mașini1or de forjat).

10.1 Forjarea liberă manuală

Forjarea liberă manuală este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la
care se folosesc scule simple, universale care nu determină direct forma şi dimensiuni1e
piesei. Materialul se deformează liber, prin interrnediul unor scule de mică complexitate,
în funcție de: intensitatea loviturii care i se aplică; poziţia sa față de direcția efortului;
îndemînarea muncitorului care execută operaţia. Sculele se actionează manual.
După felul cum intervin în procesul de forjare manuală, sculele se împart în două
categorii (fig. 10.1) şi anume:
- scule de bază, care cuprind: nicovale, ciocane, baroase, dălţi, dornuri, gîtuitoare,
rotunjitoare etc.;
- scule ajutătoare (de manevrare, sprijin şi de fixare) în care se includ: cleşti,
menghini de forjă etc.

22
 Prin forjare manuală se execută, de obicei, piese mărunte pentru lăcătuşerie,
pentru uz casnic, agricol sau artizanat în cadrul lucrărilor de reparaţii sau pe şantiere
mobile etc.
Operaţiile de baza la forjarea liberă manuală sint aceleaşi ca şi cele de la forjarea
liberă mecanică.

Fig. 10.1. Scule şi dispozitive pentru forjarea liberă manuală:

1... 3 - ciocane; 4 - matriţe de rotunjit; 5 - gîtuitoare; 6 - ciocan planator; 7 - dorn cu mîner;
8 - nicovală mică ce se fixează în gaura nicovalei mari; 9 - nicovală; 10 - bloc profilat;
11- cleşte de mînă; 12- cleşte de macara.

10.2 Forjarea libera mecanică

Pentru prelucrarea prin deformare a pieselor mari, de greutate mare, cu secţiuni
greu sau imposibil de deformat cu ajutorul sculelor de mînă, se foloseste procedeul
forjării libere mecanice. Aici lucrul mecanic de deformare este realizat de utilaje și
instalatii mecanice.
La forjarea liberă mecanica se folosesc scule și dispozitive ajutătaare universale,
uneori se prevăd scule şi dispozitive simple pentru anumite piese (fig. 10.2); nicovalele
servesc la sprijinirea materialului metalic în timpul deformării acestuia prin lovire;
rnatriţele pentru rotunjit (fig. 10.2, poz.3, 4) servesc la finisarea barelor forjate de
diferite secţiuni; gîtuitoarele (fig. 10.2, poz. 5, 6) servesc la executarea diferitelor gîtuiri
sub ciocanul mecanic; gîtuitoarele de crestat (fig. 10.2, poz. 7, 8) servesc la delimitarea
porțiunii care trebuie întinsă la o piesă oarecare; planatoarele (fig. 10.2, poz. 9, 10, 11)
servesc la netezirea si îndreptarea suprafeţelor unde nu poate pătrunde nicovala;
dornurile (fig. 10.2, poz. 12,13, 14) se folosesc la perforare, la netezirea găurilor după
perforare sau la întinderea lor; cleştii de mînă (fig. 10.2, poz. 11) servesc la prinderea şi
mînuirea pleselor calde în timpul operaţiilor de forjare, iar cleștele de macara este folosit
la manevrarea pieselor grele.

23
 Fig. 10.2. Scule întrebuinţate în forjarea liberă mecanică:
1, 2 - nicovale; 3, 4 - matriţe pentru finisare; 5, 6 - dălţi;
7, 8- gîtuitoare; 9, 10 - întinzătoare; 11 - daltă de tăiat; 12 ... 14 - dornuri.

11. Matrițarea materialelor metalice

Matriţarea este procedeul de prelucrare prin deforrnare plastică, la care materialul
metalic se va deforma în cavitatea unei scule numita matriţă, cavitate ce va determina
forma şi dimensiunile produsului rezultat.
Succesiunea deformării metalului la matriţare este arătată in figura 11.1. În
interiorul matriței, în afară de cavitatea de lucru, mai este prevăzut şi un canal de bavură,
în care se formează bavura.

Fig. 11.1. Deformarea treptată a materialului în timpul matriţării:

a - semifabricatul încă nedeformat; b - o fază interrnediară;
c - faza finală, cînd matrita este complet închisă.

Cavitatea, care redă forma piesei dorite, poate fi practicată într-o singură
semimatriţă la matriţele simple (fig. 11.2, a), sau in am1ndouă semimatriţele (fig. 11.2,
b) la matriţele duble. După construcţia matriţelor şi modul de deformare al materialelor,
matriţele pot fi închise sau deschise (fig. 11.2, c şi d). La matriţele închise care nu au
canal de bavură, cantitatea de material necesară pentru deformare trebuie să fie calculată
exact, ceea ce îngreunează şi scumpeşte procesul de fabricaţie. La matriţele deschise
canalul de bavură permite scurgerea surplusului de material şi, totodată, umplerea
completă a cavitătii matriţei. Deoarece matriţarea pieselor mai complicate se face în mai

24
multe faze, matriţele posedă, de obicei, mai multe locaşuri: de pregătire; de prematriţare;
de matriţare finală, acesta din urmă reprezentînd negativul piesel matriţate, ţinînd seama
de adaosurile de contracţie şi cele de prelucrare mecanică prin aşchiere, locaş care
cuprinde şi canalul pentru bavură. Rolul acestor locaşuri multiple este acela de a permite
modificarea treptată dirijată a formei şi dimensiunilor semifabricatului, asigurînd la
matriţarea finală urnplerea perfectă a locaşului de finisare, după un număr cît mai redus
de lovituri şi cu pierderi minime de material prin bavura formată.

Fig. 11.2. Tipuri de matriţe:

a - matriță simplă; b - matriţă dublă; c - matriţă închisă; d - matriţă deschisă;
1 - semimatriţă superioară; 2 - semimatriţă inferioară; 3- plan de separaţie;
4 - cavitatea de lucru a matriţei; 5 - canal de bavură.

12. Metode de deformare plastică a tablelor

Tablele sunt semifabricate laminate, caracterizate prin calitatea materialului,
grosimea şi lăţimea lor. Se laminează table de oţel, cupru, zinc, aluminiu, alamă etc.
Grosimea variază între 0,5-80 mm, valorile fiind stabilite de standarde şi de măsurile de
tipizare în vigoare.
În funcţie de grosime, tablele se grupează în: table subţiri, cu grosimi sub 4 mm, table
groase, cu grosimi peste 4 mm.
În funcţie de lăţime, se livrează: table înguste, sub formă de platbande sau benzi,
cu lătimi între 20 ... 500 mm; table late, cu lăţimi între 1000... 2000 mm.
În industria constructoare de maşini se folosesc foarte multe piese din tablă. În
primul rînd, trebuie subliniate: industria de automobile, de construcţii navale, de
tractoare şi maşini agricole, dar multe piese se fac din tablă şi în industria chimică,
alimentară etc.
Unde este posibil, piesele din tablă, simple sau cu structură complexă, înlocuiesc
pe cele turnate, forjate liber sau prin matriţare, rezultînd o serie de avantaje ca:
micşorarea greutăţii cu 25 ... 50% în condiţii de egală rezistenţă; reducerea consumului
de metal cu 20 ... 70%; reducerea manoperei cu 50 ... 80%.

12.1 Prelucrarea tablelor prin forfecare

Forfecarea este o tăiere pe un contur deschis rectiliniu sau curb, folosind două
tăişuri asociate, generate pe suporţi numiţi lame. Lamele sunţ montate pe instalaţii de
forţă, numite foarfeci.

25
 Forfecarea se bazează pe acţiunea forţelor exterioare care solicită materialul peste
limita de rupere. În această operaţie sunt parcurse succesiv fazele de deformare elastică,
deformare plastică şi, numai în final, faza de rupere intra- și apoi intercristalină.
Forța de tăiere prin forfecare F, este dată de relaţia:
F=K⋅S⋅τ=K⋅B⋅g⋅τ [ N ]
Unde: K este un coeficient de corecţie, cu valoarea între 1,0 ... 1,5;
S - aria suprafeţei forfecate, în mm2;
T - rezistenţa la forfecare a materialului, în N/mm2;
B - lăţimea materialului, în mm;
G - grosimea materialului, în mm.
Coeficientul K ţine seama de condiţiile de tăiere, care sunt mult influenţate de
tocirea treptată a muchiilor tăietoare ale lamelor, de valoarea jocului dintre lame, de
neuniformitatea materialului, de condiţiile ungerii 1amelor şi a tablei etc.

12.1.1 Tipuri de foarfeci industriale.

Forfecarea se poate executa pe următoarele tipuri de foarfeci: cu lame paralele; cu
lame înclinate (ghilotină); cu cuţite disc şi cu lame vibratoare.
Foarfeca cu lame paralele (fig. 12.1) este folosită la tăierea materialelor groase şi
de lăţime mică.

Fig. 12.1. Schema forfecării la foarfece cu lame paralele.

Forfecarea cu lame înclinate (foarfecă ghiliotină) este prezentată în figura 12.2.
Muchiile tăietoare asociaite fac între ele un unghi φ, numit de înclinare avînd valori
cuprinse între 6 ... 9°. Datorită acestei înclinări, materialul nu este atacat simultan pe
toată lăţimea sa B, ci pe o lăţime mult mai rnică b, a cărei valoare maximă este funcţie
de grosimea g a materialului şi de unghiul de înclinare φ. Această valoare b rămîne
constantă pînă la tăierea materialului pe toată lăţimea.
Aceste tipuri de foarfeci se folosesc la tăierea tablelor de lăţime mare, pînă la
4500 mm și grosime de maximum 40 mm.
Schema cinematică a unei foarfeci ghilotină, cu mecanism bielă-manivelă, este
dată în figura 12.2, b. Dispozitivul de strîngere a tablei coboară înaintea lamei mobile,
fiind acţionat de un mecanism cu came, role şi un dispozitiv cu arc. Cuplajul, comandat
de o pedală, face legătura între volantul în permanentă mişcare de rotaţie şi arborele
cotit. Astfel, la fiecare apăsare scurtă pe pedală, arborele cotit va executa o singură

26
rotaţie completă, după care cuplajul se deschide automat şi o frînă opreşte mişcarea
lamei mobile în poziţia superioară a acesteia.

Fig 12.2. Schema forfecării la foarfece cu lame înclinate (a) şi schema unei foarfece
ghilotină (b).

Foarfeci cu cuţite disc (fig. 12.3) sunt folosite pentru tăierea tablelor în benzi sau
alte forme, după un anumit trasaj sau după şablon. Grosimea materialelor ce se taie, este
între 2,5 ... 20 mm. Se întilnesc mai multe variante constructive şi anume cu o singură
pereche (fig. 12.3), sau cu mai multe perechi de cuțite disc, avînd axele paralele, sau cu
o singură pereche de cuțite disc cu axele înclinate.

Fig. 12.3. Schema forfecării la foarfece cu cuţite disc.

12.2 Prelucrarea tablelor prin ștanțare

27
 Ștanţarea este operaţia de tăiere după un contur închis pentru decuparea din table
sau benzi a diferite piese cu ajutorul unor dispozitive, numite ştanţe, montate pe prese,
de obicei mecanice. Ştanţarea este un procedeu foarte răspindit în producerea pieselor de
mare serie şi de masă, în industria electrotehnică, radiotehnică, în industria constructoare
de maşini, în construcția de autovehicule, nave, avioane, la obținerea pieselor de larg
consum. Printre avantajele mai importante ale ştantării amintim: calitate ridicată
(dimensională, de formă şi de suprafată) a produselor, productivitate foarte mare (zeci
sau chiar sute de piese pe minut), posibilitate de automatizare, simplitatea procesului.
La ştantare, tabla (banda) este aşezată pe matrita dispozitivului de ştantare (fig.
12.4), cu orificiul de forma corespunzătroare conturului produsului ştanţat, iar apoi prin
apăsarea unui poanson, se realizează separarea porțiunii dorite. Între poanson şi orificiul
matritei trebuie să existe un joc mult mai mic decit grosimea tablei şi atît matrita, cît şi
poansonul să aibă muchiile de tăiere bine ascuțite.
Prin ştantare se pot realiza următoarele operaţii: de decupare, cînd partea separată
din tablă, după un contur închis, reprezintă piesa; de perforare, cînd partea separată
reprezintă deşeul (perforarea găurilor de diferite geometrii în piesele ştantate); de
curăţire, cînd de pe piesele ştanţate se îndepărtează un adaos în vederea îmbunătăţirii
suprafeţelor tăiate.

Fig. 12.4. Principiul ştanțării.

12.2.1 Croirea corectă a materialului

Fabricația prin ştantare fiind, de obicei, de serie foarte mare sau chiar de masă,
economia de material se pune în mod pregnant. Folosirea rațională a materialului se
poate aprecia prin coeficientul de utilizare al materialului și, exprimat prin raportul
dintre suprafaţa utilă a piesei Sp şi suprafața consumată din bandă S= A⋅B ;
Sp
η= 100[ %]
S , unde B este lăţimea benzii, iar A este pasul ştanţării. Coeficientul de
utilizare al materialului depinde de modul de croire al materialului (pozitia pieselor pe
bandă). Uneori, pentru îmbunătătirea coeficientului de utilizare, se poate modifica şi
forma piesei într-una mai tehnologică, fără a-i afecta însă funcționalitatea şi rezistența.
28
 12.3 Prelucrarea tablelor prin ambutisare
Ambutisarea este operația de deformare plastică ce constă în modificarea unui
semifabricat plan (tablă), într-o piesă cavă, sau adîncirea în continuare a unui
semifabricat cav, cu sau fără modificarea intentionată a grosimii pereților. Principiul
ambutisării este dat în figura 12.5. Semifabricatul iniţial, în formă de disc (pentru piese
cave care sunt corpuri de revoluție), fiind aşezat deasupra matriţei, este apăsat de un
poanson pînă cînd tabla, prin deformare, va lua forma dorită a piesei cave, care va trece
sau nu va trece complet prin orificiul matriţei. În timpul trecerii de la forma plană la cea
cavă, apar tensiuni diferenţiate, care duc la deformarea şi la modificarea structurii
iniţiale, a materialului. Astfel, în zona plană de trecere, apar concomitent tensiuni de
întindere şi de compresiune (fig. 12.5, d). Tensiunile puternice de compresiune, (ca
urmare a unor excese aparente de metal, triunghiurile haşurate din fig. 12.5, b), pot
determina, atunci cînd Ds—dp >18 g, apariţia cutelor, iar cele de întindere din zona
cilindrică, modificarea grosimili materialului. Aplicarea unui inel de strîngere bine
lubrifiat, acţionat separat de poanson, duce la evitarea formării cutelor.

Fig. 12.5. Principiul ambutisării:

a - matriţă de ambutisare cu inel de strîngere a semifabricatului ;
b - posibilitatea realizării unui vas cilindric cu inălţimea h1 prin îndepărtarea
unor bucăţi triungidulare de tablă şi îndoirea în sus a fîșiilor astfel formate ;
c - formarea cutelor la ambutisarea în special a tablelor subţiri, fără inel de strîngere
d - stările de tensiuni in diferitele zone ale semifabricatului în timpul ambutisării.

29
 În timpul ambutisării are loc o deformare plastică complexă, care va putea fi
suportată numai de materiale cu o plasticitate foarte bună, cum sunt alamele, cuprul,
nichelul, aluminiul și oţelul moale, cu conţinut cît mai redus de carbon.
Gradul de deformare se caracterizează, fie prin coeficientul de ambutisare
dm 1
m= <1 K= >1
Ds , fie prin gradul de ambutisare m . Cu cît gradul de ambutisare este
mai mare, cu atît materialul este mai puternic solicitat.
În cazul unei ambutisări adînci, sau pentru profile în trepte, se poate atinge stadiul
final numai după mai multe deformări succesive în scule diferite, cu diametrele sau
dimensiunile transversale din ce în ce mai mici. Astfel, la un semifabricat cilindric,
diametrul se va micşora treptat, iar înălţimea va creşte din ce în ce mai mult (fig. 12.6).

Fig. 12.6. Fazele ambutisării unor piese cave în matriţe deschise, fără subţierea
controlată a pereţilor :
a — un vas cilindric; b — un vas conic.

Deoarece ambutisarea se face în majoritatea cazurilor la temperatura mediului

ambiant (la rece), cînd se produce ecruisarea materialului, la ambutisările succesive,
gradul de ambutisare trebuie să se micşoreze treptat, ajungînd pînă la o valoare limită (K
>=1,4), după care procesul nu se mai poate continua decît după o recoacere de
recristalizare, urmată de o decapare, spălare, uscare şi ungere cu lubrifianţi. Numărul
operațiilor succesive de ambutisare depinde de forma şi dimensiunile piesei, de
plasticitatea rnaterialului, de calitatea suprafeţei tablei (se folosesc la ambutisare numai
table decapate sau dublu decapate, cu suprafaţă foarte curată şi netedă), de eficacitatea
ungerii, de forma şi calitatea suprafeţei sculelor şi de viteza de ambutisare.
În vederea micțorării frecărilor, a forţelor de ambutisare necesare, a consumului
de energie şi a uzurii sculelor, asigurîndu-se totodată şi o calitate mai bună a suprafeţelor
produselor ambutisate, este foarte important să se asigure o ungere bună şi eficientă a
tablelor şi a sculelor. Ca lubrifiant se poate folosi: ulei de rapiţă, uleiuri minerale, uleluri
activate cu pulbere coloidală de grafit sau, şi mai bine, de bisulfură de molibden, diferite
emulsii etc.

30
 Ambutisarea la cald se face numai în cazul tablelor groase (pentru table de oţel la
g > 6 mm) sau în cazul utilizării unor materiale sensibile la deforrnare plastică
(magneziul, tabla obişnuită de oţel etc.). La temperaturi ridicate, gradul de ambutisare
poate fi ales mult mai mare și se menţine constant la ambutisările succesive.
Dintre varietatea extrern de mare a produselor şi pieselor ambutisate se amintesc:
elementele caroseriilor de autovehicule, la fuzelajului avioanelor, tractoarelor, maşinilor
agricole, diferite capace, scuturi, bidoane, rezervoare, cutii, uşi, apărătoare, scuturi
pentru maşini electrice şi transformatoare, cutii şi capsule pentru aparate și componente
electronice, duliile becurilor electrice, elementele farurilor, lustrelor, vase şi ambalaje
pentru industria alimentară şi chimică, căni de lapte, cutii de conserve, vase de bucătărie,
armături pentru uşi şi ferestre, diferite produse de larg consum, articole turistice, jucării
etc.

12.3.1 Alte procedee de ambutisare

Pe lîngă metalele amintite se utilizează şi alte procedee de ambutisare mai simple.
Ambutisarea pe strung (fig. 12.7) este o metodă simplificată de ambutisare,
aplicată pentru obţinerea pieselor cu formă de revoluţie, din table subţiri de oţel (cu
grosime maximă de 1,5 mm) şi de aliaje neferoase (cu grosimi pînă la 2 mrn). Adecvată
atît fabricaţiei de serie mică cît şi mare, ambutisarea pe strung poate începe de la un disc
de tablă (fig. 12.7, a şi b), fixat pe un şablon prin strîngere cu şurub sau apăsare cu
păpuşa mobilă a strungului, sau de la un semifabricat cilindric, realizat în prealabil tot
prin ambutisare (fig. 12.7, c şi d).

Fig. 12.7. Ambutisarea pe strung:

31
 a - evitarea formării cutelor folosind o sculă de reacţimae;
b - modul de fixare a semifabricatului prin strîngere cu o piesă de apăsare;
c - ambutisarea finală a unel piese cu conicitate inversă, folosind o rolă-şablon exterior ;
d - gîtuirea unei piese ambutisate în prealabil la o formă asemănătoare, folosind o rolă-şablon interior.

În primul caz pot fi fabricate numai piese care nu au o conicitate negativă sau
gîturi şi îngustări, care ar impiedica scoaterea produsului de pe şablon. În al doilea caz
nu mai există această restricţie. Cu ajutorul unor scule de presare, cu mînere lungi şi cu
capul rotunjit, semifabricatul bine lubrifiat este deformat treptat înspre şablonul care se
roteşte, preluînd în final forma dictată de acesta.

Ambutisarea cu placă de cauciuc permite realizarea simplă şi ieftină a pieselor de

diferite forme, puţin adînci şi nervurile de rigidizare a pleselor din tablă subţire,
schimbîndu-se numai şablonul fixat pe masa presei.
Ambutisarea hidraulică, prin intermediul unei diafragme elastice sau a unei perne
de cauciuc umplută cu lichid este de asemenea o metodă simplificată de ambutisare,
unde costul sculelor este mult mai redus decît la ambutisarea elasică în matriţe de oţel.
Rularea filetului pe piesele cave din tablă subţire se realizează cu ajutorul unui
şablon filetat şi a unor role de apăsare. Ca exemplu, prin metoda rulării se execută
filetele Edison ale soclurilor de la becurile şi siguranţele electrice şi alte piese fabricate
pentru industria electrotehnică şi electronică.

Răsfringerea (fig. 12.8) este operaţia de fasonare a marginii unui semifabricat,

prin care la găuri, se formează un guler, la marginea pieselor se formează o rebordură de
rigidizare sau o suprafaţă de asamblare, iar la capete de ţevi se pot forma flanşe de
diferite forme (fig. 12.8, d). La multe produse din tablă subţire, obţinute prin ştanţare şi
ambutisare, se formează prin răsfringere gîtul cu scopul de a putea tăia filet în acesta,
care va rezista la forţe mult mal mari decît cel tăiat în tabla subţire, fără răsfringere.
Uneori găurirea prin ştanţare şi răsfringerea pot fi combinate (fig. 12.8, b).

Fig. 12.8. Exemple pentru operații de răsfringere:

a - răsfrîngerea marginii găurilor cilindrice (sau necilindrice);
b - răsfrîngerea combinată cu găurire prin ştanţare;
c - obtinerea unei reborduri de rigidizare prin răsfringere;
d - diferite flanşe realizate la capete de ţevi.

32
 12.3.2 Îmbinarea tablelor subţiri prin procedee de ambutisare şi îndoire
Tablele subţiri, sub 1 mm grosime, nu se pot îmbina prin nituire obişnuită şi de
multe ori, datorită mărimii şi formei pieselor, nici prin procedee de sudare prin presiune.
În aceste cazuri, îmbinarea prin procedee de deformare plastică este frecvent utilizată.
Îmbinarea prin capsare. Cele două, sau mai multe table, sunt asamblate cu
ajutorul unor capse tubulare, întroduse în găurile realizate în prealabil. Se disting
cazurile în care accesul cu scule este posibil din ambele părţi sau numai dintr-o singură
parte. În acest ultim caz, capsa cu un profil particular este întrodusă împreună cu cele
două scule în orificiu şi apoi, prin tragerea sculei interioare şi apăsarea celei exterioare,
capsa este deforrnată, asigurînd prin cele două gulere, asamblarea tablelor. La capsele
speciale, cu cui de rupere capsa întrodusă unilateral în gaura tablelor (de exemplu la o
cutie închisă, fără acces corespunzător în interior) este deformată prin tragerea cuiului
pînă la ruperea acestuia, folosind un pistol de capsare.
Îmbinarea prin îndoire. Asamblarea prin îndoire este mai puţin sigură şi rezistentă
decît cea prin capsare, dar uneori este comodă, deoarece permite un număr oarecare
(mic) de demontări şi remontări. Piesele pregătite înainte prin ştanţare sau ambutisare,
apoi asamblate prin îndoirea unor elemente lăsate anume în acest scop, fie în jurul
celeilalte piese fie după întroducerea lor în orificiile de asamblare.

SURSE BIBLIOGRAFICE

1. Nanu, Aurel. Tehnologia materialelor.- Chișinău: Știința, 1992. – 550 p. (Capit. X).
2. Никифоров, В.М. Технология металлов и конструкционные материалы. – М.: Высшая
школа, 1980, 360 с.

33