Cap 5

Capitolul 5.
Fenomene fizice în procesul de aşchiere
5. Fenomene fizice în procesul de aşchiere

În timpul procesului de aşchiere au loc fenomene fizice foarte complexe, care cuprind
simultan atît fenomene specifice deformaţiilor elastice şi plastice volumetrice, însoţite de
puternice transformări metalografice, cît şi fenomene de frecare interioară şi exterioară.
Procesul de aşchiere constă în desprinderea stratului de material aşchiat de materialul
de bază şi în curgerea plastică a acestuia pe suprafaţa de degajare a sculei. Au loc un şir de
fenomene ce nu se intilnesc la alte procedee de prelucrare.
Gradul de deformare plastică la care ajunge stratul de material de aşchiat este cu mult
mai mare ca cel al deformării plastice la rece sau ca cel de prelucrare la cald. Viteza de
deformare la aşchiere poate fi de ordinul sutelor de metri pe minut, iar temperatura din zona
de aşchiere este variabilă şi foarte ridicată.
Mărimea şi direcţia deformaţiilor stratului de aşchiat depind de condiţiile concrete în
care se desfăşoară procesul de aşchiere. Frecările exterioare dintre suprafeţele active ale
sculei (suprafeţele de aşezare şi degajare) cu aşchia şi, respectiv, cu suprafaţa prelucrată se
deosebesc de frecările normale a două corpuri aflate în mişcare şi, ca urmare, se produc
conform altor legi.
Energia consumată la aşchiere se transformă aproape în întregime în căldură, căldură
ce modifică proprietăţile fizico-mecanice ale materialului prelucrat, procesele de frecare şi
uzură, procesul de depunere pe tăiş, geometria părţii aşchietoare a sculei etc. şi, ca urmare, se
modifică condiţiile de lucru şi intensitatea solicitărilor. Formarea aşchiei este rezultatul acţiunii
simultane a două sau mai multe tăişuri ale aceluiaşi dinte al sculei şi, ca urmare, direcţia de
curgere a aşchiei nu mai este perpendiculară pe tăiş, ci una specifică.
Prin urmare, procesul de formare a aşchiei constă dintr-un complex de fenomene fizice
simultane de echilibru între forţele de rezistenţă interioare şi cele exterioare, cu forţele de
frecare interioare şi exterioare, de degajare şi acumulare de căldură, de transformări ale
structurii şi stării materialului, fenomene de uzare, de depuneri pe tăiş etc.
Din cele expuse mai sus, rezultă că studiul teoretic al procesului formării aşchiei este
deosebit de dificil, atît datorită condiţiilor extrem de variate în care are loc trecerea stratului
prelucrat în aşchie, condiţii care pot să difere de la un caz de prelucrare la altul, cît şi datorită
numărului mare de factori ce îl influenţează şi care, în parte, variază în timp.
Datorită complexităţii acestor fenomene şi numărului mare de parametri de care acestea
depind, pînă în prezent nu există o teorie unică şi completă ce ar explica acest proces. În
momentul de faţă, studierea fenomenelor fizice care însoţesc procesul de aşchiere se face
doar pe baza constatărilor făcute în urma cercetărilor experimentale privind procesul de formare
a aşchiilor, a rezistenţelor şi forţelor de aşchiere, a fenomenelor termice ş.a.
72
Capitolul 5. Fenomene fizice în procesul de aşchiere
5.1 Procesul de formare a aşchiei
5.1.1 Natura deformării stratului aşchiat
Cercetările experimentale privind stabilirea naturii procesului de aşchiere şi a formării

aşchiilor au început la sfîrşitul secolului al XIX-lea şi continuă pînă în zilele noastre. Un rol
deosebit îl au lucrările cercetătorilor rus I.A.Time (1838-1920) şi american F.W.Taylor (1856-
1915), care au pus, practic, bazele ştiinţifice ale acestei discipline. Sub acţiunea sculei
aşchietoare, stratul de aşchiat este supus comprimării. Procesele de întindere şi de comprimare
sînt însoţite de deformaţii elastice şi plastice. La întinderea unei epruvete apar, mai întîi,
deformaţii elastice (fig. 5.1), apoi are loc curgerea metalului (sectorul AC), după care urmează
deformarea plastică pînă la ruperea ei (punctul M).
Fig.5.1 Diagrama de intindere Fig.5.2. Natura deformării stratului de aşchiat

(comprimare) a unei epruvete din oţel
Deformarea plastică constă în alunecarea unor straturi de metal faţă de altele după
nişte plane de alunecare, care coincid, în temei, cu direcţia tensiunilor tangenţiale (de
forfecare). În rezultatul deplasărilor relative (forfecării), se schimbă forma granulelor
metalului, dimensiunile lor şi poziţia reciprocă. Procesul de deformare plastică este însoţit
de o degajare puternică de căldură şi de schimbarea proprietăţilor metalului supus deformării.
Una din aceste schimbări o constituie mărirea durităţii.
La comprimare, vom avea acelaşi tablou, numai că, în loc de alungirea epruvetei, va avea
loc contracţia ei. Procesul de comprimare la aşchiere (fig.5.2) se deosebeşte de comprimarea
liberă a unei epruvete prin faptul că stratul de material comprimat de suprafaţa de degajare a
sculei: 1) se face corp comun în planul Oz cu materialul de bază recomprimat; 2) va suferi
deformaţii, în principiu, numai în zona situată deasupra planului OA, înclinat faţă de direcţia
de deplasare a sculei cu unghiul . Acest fapt se explică din însuşi mecanismul de propagare
a solicitării în cazul comprimării plastice nelibere. Legităţile de bază la comprimarea liberă
sînt caracteristice şi pentru comprimarea neliberă. Acţiunea tăişului asupra stratului de aşchiat
(fig.5.2) provoacă în planul Oz, după care se realizează desprinderea, tensiuni tangenţiale  şi
tensiuni normale . Tensiunile normale maxime au loc în zona tăişului sculei, descresc pînă la
valoarea zero, după care trec în tensiuni de întindere. Acest mod de solicitare se deplasează pe
direcţia Oz o dată cu deplasarea sculei aşchietoare.
În stratul de aşchiere, prin faptul că latura neliberă este legată de materialul de bază
prin forţele de coeziune, starea de tensiune provocată de forţa exterioară P va fi modificată
73
de aceasta din urmă şi de frecările de pe faţa de degajare. Astfel, starea de tensiuni va apare
sub forma unui fascicul unilateral de linii de alunecare deviate spre latura liberă a stratului
de aşchiat şi aproximativ tangente la planul OA, după care ce realizează forfecarea. Cînd
materialul şi-a epuizat capacitatea sa de deformare plastică, ajungînd la alungirea de rupere r,
se produce desprinderea elementului sau a pachetului de aşchie de restul stratului. Desprinderea
nu are loc după o oricare linie de alunecare, ci după planul OA ce constituie planul celor mai
mari tensiuni  şi , începînd din faţa muchiei tăişului, unde au loc cele mai mari deformaţii,
îndreptîndu-se spre faţa liberă a aşchiei sub un unghi (mai mic sau mai mare), în funcţie de
condiţiile concrete ale aşchierii (parametrii regimului de aşchiere, geometria sculei, capacitatea
de deformare a materialului etc.).
In cazul  valoarea tensiunilor normale fiind mult mai mare decit a tensiunilor
tangenţiale, ruperea se produce prin desprinderea fără deformare plastică sau cu o deformare
plastică foarte redusă. Ruperea, în acest caz, se numeşte fragilă.
Dacă  , tensiunile tangenţiale au o valoare mai mare şi produc ruperea prin
forfecare, după ce materialul a suferit o deformare plastică mare. În acest caz, ruperea se
numeşte ductilă. Cele două direcţii, după care se exercită tensiunile ce iau naştere în material,
sînt şi direcţii după care se produce deformarea materialului.
5.1.2 Evoluţia modelului de formare a aşchiei
Primele cercetări ştiinţifice în domeniul aşchierii au fost efectuate de către I.A.Time şi

expuse in lucrarea “Сопротивление металла и дерева резанию”. In rezultatul experimentelor
efectuate prin rabotarea plumbului, a oţelului şi a altor materiale cu viteze mici de aşchiere, el
a propus o schemă elementară de formare a aşchiei. Această schemă presupune următoarele
etape de formare a aşchiei (fig.5.3):
1) se aduce scula aşchietoare în zona de aşchiere şi se contactează cu semifabricatul
(fig.5.3, a);
2) în momentul iniţial, cînd tăişul sculei acţionează cu o forţă P, capabilă să învingă
rezistenţele interioare ale stratului de aşchiat, în material apar deformaţii elastice (fig.5.3,
b);
3) deplasînd în continuare scula, ea se introduce cu tăişul său în material, provocînd
deformaţii plastice (fig.5.3, c). Acţiunea tăişului asupra stratului de aşchiat provoacă tensiuni
tangenţiale  şi tensiuni normale ;
4) pe măsura deplasării cuţitului, volumul metalului deformat plastic creşte şi tensiunile
interioare ating valori ce întrec limita de rezistenţă provizorie. În acest moment, tot volumul
de material deformat plastic, sub acţiunea forţei P, este desprins de către cuţit sub formă de
element de aşchie (fig.5.3, d);
5) în continuare, procesul de deformare se repetă şi, analog, se formează noi elemente
1, 2, 3,... de aşchii (fig.5.3, e).
Volumul de metal supus deformării plastice este limitat, pe de o parte, de către suprafaţa
de degajare a sculei, iar pe de altă parte, de către planul O-O, după care, periodic, are loc
desprinderea sau forfecarea noilor elemente de aşchii.
I. A.Time a numit planul O-O, de-a lungul căruia au loc alunecările vizibile ale elementelor
de aşchie, plan de forfecare, iar unghiul  , ce determină poziţia acestui plan faţă de direcţia
de deplasare a sculei, unghi de forfecare. Unghiul   a fost numit unghi de acţiune.
74
a b c d e
Fig.5.3. Schema de formare a aşchiei
Unghiul de forfecare  variază foarte puţin (2530) şi depinde de unghiul de aşchiere

 (sau de degajare ).
Mai tîrziu (1912-1914), folosind pentru prima dată metoda metalografică în cercetarea
formării aşchiei, Ia.G.Usaciov a constatat că microstructura aşchiei se deosebeşte de
microstructura semifabricatului. El a observat că aşchia conţine planuri de alunecare OA, ce
nu coincid cu planul de forfecare OO, indicat de I.Time (fig.5.4).
Fig.5.4. Schema de formare a aşchiei Fig.5.5. Schema de formare a aşchiei

(după Ia.G.Usaciov) (după A.A.Brix)
Planurile de alunecare OA sînt nişte planuri de-a lungul cărora au loc deplasări relative
între grăunţii de metal înainte ca elementul de aşchie să se desprindă de la masa de bază.
Aceste suprafeţe de alunecare servesc ca direcţii obligatorii ale deplasărilor relative dintre
grăunţii metalului la formarea aşchiei, ceea ce provoacă o deformare foarte puternică a
particulelor de metal. Deformarea suplimentară are loc ca rezultat al acţiunii forţelor de frecare
dintre grăunţi la deplasarea lor relativă. În comparaţie cu grăunţii masei de bază a metalului,
grăunţii aşchiei sînt puternic deformaţi (întinşi) în direcţia planurilor de alunecare, aşezate
sub un unghi   faţă de direcţia mişcării principale.
În realitate, procesul de aşchiere are un caracter cu mult mai complicat. Astfel, A.A.Brix
încă în 1896, în urma cercetărilor experimentale, a presupus existenţa a mai multor suprafeţe
de alunecare, deci prezenţa unei zone de deformare, în care are loc formarea elementelor de
aşchie de forma şi dimensiunile determinate de proprietăţile materialului prelucrat, parametrii
regimului de aşchiere, parametrii geometrici ai sculei, mediul de aşchiere. Zona plastică în
75
secţiunea longitudinală, fig.5.5, este mărginită la limita inferioară de suprafaţa OL, la limita
superioară  de suprafaţa OM şi limita LM  de trecerea de la suprafaţa de prelucrat la
aşchie.
Grosimea zonei plastice este cu atît mai mare, cu cît tendinţa de ecruisare (întărire) a
materialului prelucrat este mai mare şi este cu atît mai mică, cu cît viteza de aşchiere V şi
unghiul de degajare  sînt mai mari. Lungimea zonei plastice (ON) este proporţională cu
adîncimea de aşchiere t.
Conform cercetărilor lui N.N.Zorev, efectuate în baza ipotezei propuse de A.Brix, în
zona de aşchiere, viteza de deformare a materialului, eforturile de deformare şi alunecarea
cristaliţilor îşi modifică continuu valorile. Această zonă este caracteristică materialelor plastice
şi nu există la materialele fragile. Alunecarea de deformare a cristaliţilor (grăunţii de metal)
are loc de-a lungul suprafeţelor din interiorul acestei zone.
Materialul nedeformat, depăşind suprafaţa OL, suferă deformări continui, pînă depăşeşte
suprafaţa OM, cînd se transformă în aşchie.
Cînd frecarea dintre sculă şi aşchie depăşeşte o anumită limită şi unghiul de degajare
este mic, starea de tensiuni ce apare in zona de deformare supune materialul de prelucrat la
deformări plastice puternice şi în lungul unor suprafeţe perpendiculare în direcţiile principale
(figurate punctate).
Cercetările ulterioare, efectuate cu ajutorul filmărilor ultrarapide de Cooc, Schaw,
Hitome, Okushuma etc. au confirmat modul de formare a aşchiei, conform schematizării date
de Zorev. Aceste cercetări au permis înlocuirea suprafeţelor oarecare din zona de deformare
cu suprafeţe plane ce au înclinări diferite i) faţă de direcţia de deplasare a sculei V şi care
trec prin muchia aşchietoare (punctul O), fig.5.6.
Fig.5.6. Schema planelor de alunecare în zona de deformare (după N.N. Zorev)
Grăunţii cristalini, consideraţi de formă sferică, ajunşi în zona deformaţiilor plastice,

în prezenţa mişcării de aşchiere, capătă forma unor elipsoizi ale căror axe se înclină tot mai
mult faţă de direcţia vitezei de aşchiere (fig. 5.7). Dacă elipsoizii nu-şi mai schimbă poziţia
şi forma, se consideră că aşchia s-a format, fiind caracterizată de o anumită textură. Textura
zonei deformaţiilor plastice este dată de forma şi dispunerea elipsoizilor în zona de deformare
plastică, iar textura aşchiei e dată de forma şi orientarea elipsoizilor aflaţi în planul imediat
celui inclinat cu unghiul   faţă de direcţia de deplasare Oz a sculei, plan în care deformaţiile
elipsoizilor sînt maxime şi ultimele, căci în continuare aceştea nu mai suferă deformări. Din
fig. 5.7 rezultă, simplificat şi schematic, textura aşchiei şi textura zonei plastice, caracterizate
prin unghiul   al texturii aşchiei, unghiul de poziţie a planului deformaţiilor maxime şi unghiul
76
  de poziţie a planului convenţional în care are loc forfecarea materialului deformat şi
transformarea acestuia în aşchie. Dacă în afară de deformaţiile plastice principale, cauzate de
acţionarea directă a sculei, se iau în considerare şi deformaţiile plastice secundare, cauzate
de forţele de frecare dintre suprafeţele active ale sculei (de degajare şi aşezare), aşchie şi,
respectiv, suprafaţa prelucrată, textura aşchiei şi a zonei de deformare plastică apare sub forma
care este prezentată în fig.5.8, de T.N.Loladze. Conform schemei propuse de T.N.Loladze,
zona de deformare plastică este o zonă mai largă de deformare şi este de forma OABCDEFG,
fig.5.8.
Fig.5.7. Zona de deformare plastică Fig.5.8. Schema de formare a aşchiei

la aşchiere (după N.N.Zorev şi C.F.Glebov) (după T.Loladze)
Materialul nedeformat, aflat în faţa suprafeţei DEF, intrînd în zona de deformare plastică,
suferă o deformare din ce în ce mai pronunţată, pînă se ajunge la suprafaţa BC, ca apoi, depăşind
această suprafaţă, materialul să nu mai sufere deformări. Zona complexă OABCDEFG cuprinde
zona ABO, numită zonă a straturilor frînate sau stagnate, precum şi zona deformaţiilor plastice
din jurul suprafeţei de contact dintre suprafaţa de aşezare şi suprafaţa aşchiată, în vecinătatea
tăişului (punctul O) sculei.
În zona ABO, materialul suferă o deformare în condiţii deosebite, deoarece frecările
acestuia cu suprafaţa de degajare a sculei sînt mari, se produce o frînare pronunţată a acestui
material, o mişcare a alunecării acestuia pe suprafaţa de degajare şi deci o rămînere în urmă
faţă de restul aşchiei. Starea de solicitare a materialului din zona ABO este apropiată de starea
de tensiuni creată de o presiune hidrostatică, stare în care gradul de plasticitate a materialului
este cel mai mare şi, ca urmare, alunecarea materialului din zona ABO pe suprafaţa de degajare
a sculei este mai uşoară.
Se formează, astfel, un strat de material ce stagnează un anumit timp pe suprafaţa de
degajare şi chiar pe suprafaţa de aşezare a sculei, creîndu-se condiţii deosebite pentru procesul
de deformare a materialului. Acest material, puternic deformat şi ecruisat, care îşi schimbă
structura şi modifică geometria reală a sculei, se numeşte tăiş de depunere. Din schematizarea
dată în fig. 5.8, se observă că şi stratul superficial OGF al suprafeţei prelucrate suferă
deformări. În acest sens, determinările experimentale au arătat o creştere a durităţii stratului
superficial faţă de cea a materialului de bază, iar, prin analize microstructurale, s-a dovedit
transformarea perlitei în martensită ca urmare a procesului de încălzire, determinat de aşchiere
şi a răcirii rapide în aer (ceea ce este echivalent cu o călire superficială).
77
Din cele expuse, rezultă că în zona de deformare plastică se scot în evidenţă două direcţii
de deformare:
1) direcţia de alunecare determinată de planele cu densitate maximă de atomi şi care
coincide cu direcţia planului de forfecare a aşchiei, planul în care are loc transformarea
materialului în aşchie;
2) direcţia pe care are loc deformarea maximă a elipsoizilor ca urmare a deformaţiilor
de pe prima direcţie; această direcţie e dată de direcţia axei mari a elipsoizilor.
Deformarea după direcţia dată de   se produce datorită tensiunilor tangenţiale şi
coincide cu linia de alunecare. Ea depinde de grosimea stratului aşchiat, unghiul de degajare
al sculei, viteza de aşchiere, lichidul de răcire-ungere etc.
Tensiunile normale, care comprimă materialul, produc deformarea după direcţia   şi
se manifestă, în principiu, asupra granulelor din vecinătatea aşchiei.
Faţă de direcţia de deplasare a cuţitului, planul deformaţiilor maxime face un unghi mai
mare decît unghiul de poziţie a planului de forfecare a aşchiei (  ).
Unghiul  , sub care se deplasează straturile aşchiei de deasupra liniei de forfecare (are
loc deformarea maximă), s-a numit unghi de alunecare, iar liniile sub care acestea se deplasează
s-au numit linii (suprafeţe) de alunecare secundare.
Unghiurile de forfecare ( ) şi cel de alunecare ( ) sînt variabile în funcţie de condiţiile
concrete în care are loc aşchierea. Cu cît materialul este comprimat mai puternic, cu atît
planul de forfecare face un unghi mai mic în raport cu direcţia de deplasare a cuţitului.
Pentru acelaşi material, diferenţa dintre unghiurile  şi   (de alunecare şi de forfecare)
este constantă:
  
Unghiul  este numit unghi de textură şi capătă valori de 2030 in cazul materialelor
tenace (oţeluri) şi zero la prelucrarea materialelor fragile.
Micşorarea unghiului  (mărirea unghiului de aşchiere ) conduce la micşorarea
unghiurilor  şi  , adică se măreşte suprafaţa prelucrată a piesei.
În concluzie, în urma constatărilor experimentale, se poate deduce că formarea aşchiei
are loc în urma unui proces de deformare plastică sub acţiunea unei solicitări de compresiune.
Procesul de formare a aşchiei implică desfăşurarea următoarelor fenomene
caracteristice:
• deformarea elastică şi plastică a stratului de material din faţa suprafeţei de degajare
a sculei;
• formarea şi desprinderea elementelor de aşchie;
• deplasarea aşchiilor cu viteza V1 pe suprafaţa de degajare a sculei;
• fenomene de frecare dintre aşchie şi suprafaţa de degajare la viteza V1 şi dintre piesă
şi suprafaţa de aşezare la viteza V;
• fenomene termice în zona de aşchiere ca urmare a deformaţiilor plastice şi a frecărilor;
• frînarea şi lipirea de particule din materialul prelucrat pe suprafaţa de degajare şi pe
muchia aşchietoare a sculei;
• preluarea căldurii din zona de aşchiere de către aşchie, piesa de prelucrat, scula
aşchietoare şi mediul de aşchiere;
• uzura elementelor active ale sculei, datorită frecărilor, căldurii de aşchiere, forţelor de
aşchiere şi vibraţiilor.
78
5.2. Tipuri de aşchii
Aşchiile formate în timpul prelucrării prin aşchiere a diferitelor metale variază între ele
în funcţie de proprietăţile acestor materiale, de compoziţia lor chimică, grosimea stratului
aşchiat, mărimea unghiului de degajare, viteza de aşchiere etc.
I.A.Time a împărţit toate tipurile de aşchii, după forma exterioară şi structura lor, în trei
grupuri: de rupere, în trepte şi de curgere.
În funcţie de aspectul lor, aşchiile pot fi discontinui şi continui. Aşchiile discontinui pot
fi de rupere sau in trepte.
Aşchiile continui, denumite şi aşchii de curgere (fig.5.9, a), rezultă în urma prelucrării
materialelor moi şi maleabile, cum sînt unele oţeluri-carbon obişnuite sau slab aliate şi multe
materiale metalice nefieroase (alamă, cupru, aliaje de aluminiu). Ele se prezintă sub forma
unor panglici lungi, avînd o suprafaţă netedă şi lucioasă, iar cealaltă  aspră, rugoasă. Acest tip
de aşchii se produce în cazul prelucrării cu viteze relativ mari, grosimi de aşchiere mici,
unghiuri de degajare mari etc. În acest caz, se produc alunecări mici între straturile succesive,
aşchiile degajîndu-se continuu, uşor zimţate la exterior.
a b c
Fig.5.9. Tipuri de aşchii: a  continui; b  in trepte; c  de rupere
Aşchiile în trepte, denumite şi aşchii fragmentate, se formează în timpul prelucrării

materialelor metalice dure şi tenace, cum sînt unele oţeluri-carbon obişnuite sau unele oţeluri
aliate. Ele capătă forma unor panglici scurte, deformate, alcătuite din elemente dispuse sub
formă de trepte (fig.5.9, b). Suprafaţa cu care aşchia se freacă de faţa de degajare a sculei
este netedă şi lucioasă, iar suprafaţa opusă este zimţată, zimţi ce indică prezenţa planurilor
de forfecare. Această aşchie este denumită şi aşchie de forfecare. Ea se obţine la prelucrarea
cu unghiuri de degajare mari a materialelor semifragile sau cu viteze de aşchiere reduse şi
unghiuri de degajare mari a materialelor tenace. Aşchia se degajă sub formă de elemente
unite intre ele, dar vizibil distincte (alunicate).
Aşchiile de rupere (fig.5.9, c) se formează la prelucrarea unor materiale metalice fragile,
cum sînt, de exemplu, bronzul, alama şi fonta. Ele se desprind sub forma unor mici fragmente
cu contur neregulat şi dimensiuni de la cîţiva milimetri la fracţiuni de milimetru.
Aşchiile de rupere, în funcţie de caracterul ruperii, se împart în aşchii de rupere
elementare şi fragmentate.
Aşchia de rupere elementară are suprafaţa de desprindere (rupere) cu neregularităţi
accentuate. Aşchia de rupere fragmentată este alcătuită dintr-o succesiune de elemente de
aşchie, separate între ele printr-un plan de forfecare, şi este caracteristică comprimărilor
plastice puternice.
Suprafaţa prelucrată, la formarea aşchiilor de rupere, se capătă cu o rugozitate înaltă,
cu crestături şi adîncituri.
În cazul aşchiilor de rupere, ruperea se produce de la început, lîngă vîrful sculei, aşchia
79
desprinzîndu-se în elemente izolate, care deviază brusc şi se degajă uşor.
Schimbînd condiţiile şi regimul de aşchiere, se pot obţine diferite tipuri de aşchie. Astfel,
este posibil ca, folosindu-se aceeaşi sculă aşchietoare şi prelucrîndu-se acelaşi material, să
se treacă de la aşchii de rupere la aşchii în trepte şi, apoi, la aşchii continui prin sporirea
treptată a vitezelor de aşchiere.
La aşchierea cuprului, se obţine, de obicei, aşchie continuă, însă cuprul prelucrat la
temperaturi joase va da aşchie de rupere. În cazul aşchierii materialelor dure şi fragile,
încălzite puternic, se obţin aşchii în trepte.
Prin forma, dimensiunile şi cantitatea lor, aşchiile pot împiedica procesul de lucru. Astfel,
la prelucrarea oţelurilor, se degajă aşchii de curgere sub formă de fîşii lungi sau spirale. Aşchia
se înfăşoară pe mecanismele maşinilor-unelte, pe sculă şi pe semifabricatul de prelucrare.
Aceasta îngreuiază exploatarea maşinilor-unelte, incomodează muncitorul în timpul lucrului
şi chiar îl poate accidenta, deteriorează suprafaţa prelucrată. Îndeosebi, nu este admisă astfel
de aşchie în condiţiile de producere automatizată.
Este important ca aşchia să poată fi uşor evacuată din zona de aşchiere. În afara de aceasta,
aşchia de curgere supraîncarcă secţiile de la uzine, deoarece ocupă un volum mare.
Din această cauză, se iau măsuri ce au ca scop protecţia muncitorului prin utilizarea
unor paravane de protecţie sau prin fragmentarea aşchiilor, folosind scule speciale. Aşchie
optimală se consideră aşchia sub formă de spirală de lungimea 3080 mm şi diametrul de pînă
la 15 mm.
Aprecierea dimensiunilor optimale şi a tipului de aşchii depinde de construcţia maşinii-
unelte, gradul de apărare a zonei de aşchiere, sistema de transportare a aşchiei, posibilitatea
fixării şi orientării semifabricatului, înfăşurarea aşchiilor pe elementele de rotaţie, posibilitatea
de supraveghere a funcţionării maşinilor-unelte.
Fragmentarea aşchiilor se efectuează prin reglarea regimurilor de aşchiere şi
parametrilor geometrici ai sculei aşchietoare, fărîmiţarea artificială cu ajutorul diferitelor
dispozitive, aplicarea mişcării de vibraţie sculei aşchietoare.
a) b) c)
Fig.5.10. Sfărîmătoare şi răsucitoare de aşchii: a  sfărîmător montat pe faţa de
degajare; b  sfărîmător de tip prag; c  sfărîmător sub formă de scobitură
Deseori, pentru fragmentarea stabilă a aşchiilor, cuţitele se confecţionează cu sfărîmător

de aşchii montat pe faţa de degajare (fig.5.10, a), sfărîmător de aşchii de tip prag (fig.5.10, b),
sfărîmător de aşchii sub formă de scobitură (fig.5.10, c) ş.a. În toate cazurile, se măreşte
unghiul  în locul de evacuare a aşchiei pentru a uşura procesul de aşchiere.
80
5.3. Comprimarea plastică a aşchiei
Prin comprimarea aşchiei se înţelege fenomenul de comprimare plastică a stratului de

material, sub acţiunea tăişului sculei, fenomen ce duce la modificarea dimensiunilor aşchiei
în raport cu cele ale stratului aşchiat, fig. 5.11. Deoarece stratul de aşchiat este puternic
deformat plastic, dimensiunile aşchiei rezultate diferă de cele ale stratului de material din
care provin: lungimea L1 a aşchiei e mai mică decît lungimea suprafeţei aşchiate, L0, grosimea
a1 va fi mai mare decît grosimea stratului de aşchiat a0. În ce priveşte lăţimea aşchiei b1, se
constată că are o foarte mică diferenţă faţă de lăţimea b0 de aşchiere.
Fig.5.11. Dimensiunile stratului aşchiat şi ale aşchiei
Ştiind că la deformarea plastică volumul rămîne constant, putem scrie:

A1L1=A0L0,
L0 a1b1
sau a1b1 L1  a 0b0 L0   . (5.1)
L1 a0 b0
Micşorarea lungimii aşchiei se exprimă prin coeficientul de contracţie a aşchiei kl,
mărirea grosimii aşchiei prin coeficientul de îngroşare a aşchiei ka, iar mărirea lăţimii aşchiei
 prin coeficientul de lăţire a aşchiei kb:
L0
kl   1,5...4;
L1
a1
ka   1,5...4; (5.2)
a0
b1
kb   1,0...1,2.
b0
Luînd în consideraţie relaţiile (5.2), relaţia (5.1) poate fi scrisă sub forma:
kl  ka  kb . (5.3)
Comprimarea plastică mai poate fi caracterizată prin coeficientul de comprimare plastică
în secţiune kA, egal cu raportul dintre secţiunea aşchiei şi cea a stratului de aşchiat.
a1b1 A1
kA   . (5.4)
a0b0 A0
81
Considerind kb  1,0 , rezultă: kl = ka = kA . (5.5)

Expresia (5.5) este valabilă numai cînd aşchia este de curgere. La determinarea
coeficientului de contracţie longitudinală, apar dificultăţi la măsurarea lungimii reale a aşchiei,
întrucît în cele două părţi laterale aşchia are, în general, lungimi diferite. În cazul aşchiilor
rupte, compararea lungimilor L0 şi L1 este imposibilă. Din acest motiv, se foloseşte mai frecvent
metoda măsurării secţiunii transversale a aşchiei.
Coeficientul de contracţie a aşchiei reprezintă o exprimare exterioară a deformaţiei
plastice şi, într-o măsură oarecare, caracterizează condiţiile de formare a aşchiei: o valoare
redusă a lui k arată că procesul de aşchiere are loc în condiţii mai uşoare, condiţiile de
formare a aşchiei sînt mai favorabile şi consumul de putere pentru prelucrarea semifabricatului
dat este mai mic.
Mărimea coeficienţilor de comprimare plastică a aşchiei este influenţată de următoarele
grupuri de factori: parametrii regimului de aşchiere, parametrii geometrici ai sculei, materialul
de prelucrat, mediul de aşchiere şi calitatea suprafeţei de degajare.
Dintre parametrii regimului de aşchiere, cele mai mari influenţe asupra comprimării
plastice a aşchiei o au avansul de aşchiere S şi viteza principală de aşchiere V.
Micşorarea contracţiei aşchiei, o dată cu creşterea vitezei de aşchiere (fig.5.12, a), se
lămureşte prin reducerea coeficientului de frecare dintre aşchie şi faţa de degajare a sculei. În
realitate, în zona vitezelor mici de aşchiere, contracţia aşchiei se micşorează pînă la o anumită
valoare, apoi creşte atingînd un maximum, ca apoi din nou să se micşoreze. Începînd cu viteza
de aproximativ 150200 m/min contracţia aşchiei se schimbă foarte puţin (fig. 5.12, b).
a) b)
Fig.5.12. Influenţa vitezei de aşchiere asupra coeficientului de contracţie a aşchiei: a  la
prelucrarea cuprului (1), oţelului de construcţie (2), alamei (3), fontei (4); b  la
prelucrarea oţelurilor
Această dependenţă se explică prin schimbarea valorilor reale ale unghiului de aşchiere
şi coeficientului de frecare. În zona vitezelor de aşchiere la care se formează tăişuri de
depuneri, valoarea reală a unghiului de aşchiere  este mai mică decît valoarea iniţială .
Pentru viteze mai mari de 4050 m/min, tăişurile dispar şi rolul hotărîtor îl joacă coeficientul
de frecare.
În cazul folosirii cuţitelor cu unghiuri mari de aşchiere, viteza de aşchiere influenţează
mai puternic contracţia aşchiei decît cuţitele cu unghiuri mici de aşchiere.
Creşterea grosimii stratului de aşchiere (a avansului) conduce la micşorarea contracţiei
aşchiei. Cu cît este mai subţire stratul de aşchiere, cu atît mai puternic se deformează aşchia
şi deci mai mare este coeficientul de contracţie (fig. 5.13).
82
Fig.5.13. Influenţa grosimii stratului de aşchiere asupra coeficientului de contracţie
Dependenţa k = f(a) este influenţată de unghiul : cu cit mai mare este unghiul de degajare
(mai mic este unghiul de aşchiere), cu atît mai încet se micşorează contracţia aşchiei o dată
cu creşterea grosimii stratului de aşchiere; în cazul cînd  40 coeficientul de contracţie
poate să nu depindă de grosimea stratului aşchiat. În zona tăişurilor de depuneri, dependenţa
contracţiei aşchiei de grosimea stratului aşchiat este asemănătoare cu dependenţa contracţiei
aşchiei de viteza de aşchiere.
Influenţa geometriei sculei asupra comprimării plastice se exercită prin unghiul de
degajare , unghiul de înclinare al tăişului , raza de racordare la virf r0 şi unghiul de atac
principal .
Cu micşorarea unghiului de degajare  contracţia aşchiei creşte. Scula cu un unghi
mare de degajare pătrunde mai uşor în materialul de prelucrat şi stratul aşchiat se va deforma
mai puţin.
Variaţia coeficientului de comprimare plastică kl, în funcţie de valoarea unghiului , se
observă din fig.5.14.
Fig.5.14. Influenţa unghiului de degajare asupra coeficientului de contracţie
Influenţa unghiului de înclinare a tăişului  asupra coeficientului de comprimare plastică

kl este aceeaşi ca şi a unghiului de degajare , dacă se ţine seama că acest unghi este un unghi
de înclinare a suprafeţei de degajare, dar măsurat în planul tăişului.
O dată cu creşterea razei de racordare de la vîrf r0, contracţia aşchiei, de asemenea, va
creşte. Aceasta se explică prin faptul că, o dată cu creşterea razei de racordare, creşte lungimea
83
tăişului principal al sculei (fig. 5.15).
Grosimea stratului aşchiat în diferite puncte ale tăişului curbiliniu este diferită, dar cea
mai mică va fi pe sectorul dreptliniar al tăişului principal şi, prin urmare, aşchia pe sectorul
curbiliniu se va deforma mai puternic decit pe sectorul dreptliniar.
Pe porţiunea curbilinie a tăişului, variabil va fi şi unghiul de degajare, care se va
micşora pe măsura apropierii de vîrful cuţitului (adică cu micşorarea unghiului ). Toate acestea
(micşorarea grosimii medii a stratului aşchiat şi a unghiului de degajare) vor mări considerabil
deformaţia stratului aşchiat din zona tăişului curbiliniu şi a aşchiei în întregime (fig.5.16).
Fig.5.15. Modificarea lungimii tăişului Fig.5.16. Influenţa razei de racordare

principal în dependenţă de raza de racordare asupra coeficientului de contracţie
Influenţa unghiului principal de atac se exercită prin aceea că la creşterea valorii sale
scade lăţimea şi creşte grosimea aşchiei (fig.5.17), determinînd scăderea deformaţiilor
plastice.
Fig.5.17. Influenţa unghiului de atac principal asupra coeficientului de contracţie
Lichidele de răcire-ungere micşorează considerabil deformaţia aşchiei şi o fac mai puţin

dependentă de grosimea stratului de aşchiere. Aceasta se explică prin micşorarea evidentă a
forţelor de frecare dintre aşchie şi sculă.
Materialul prelucrat influenţează coeficienţii de comprimare plastică prin duritate,
84
compoziţie chimică şi starea structurală (mărimea grăunţilor cristalini, densitatea dislocaţiilor
etc.), rezistenţa la rupere, elementele de aliere etc.
La prelucrarea materialelor plastice, coeficientul de comprimare a aşchiei este cu mut
mai mare decît în cazul prelucrării materialelor fragile. Astfel, la aşchierea fontelor kl=1,5
2,5, iar în cazul aşchierii oţelurilor kl = 26.
Dintre coeficienţii de comprimare plastică, coeficientul kl este cel mai utilizat in calcule,
datorită uşurinţei determinării acestuia. De aceea, vom prezenta cîteva metode de determinare
experimentală a coeficientului de comprimare plastică a aşchiei în lungime:
a) metoda măsurărilor directe presupune măsurarea lungimii aşchiei detaşate L1
corespunzătoare deplasării sculei cu distanţa L0. Se aplică în cazul cînd aşchia este continuă şi
se poate determina exact lungimea aşchiei L1. Coeficientul kl se calculează cu relaţia (5.2);
b) metoda cîntăririi, care este aplicată în cazul aşchierii cu aşchia de rupere fragmentară
de 810 mm, cînd nu se poate cunoaşte cu precizie lungimea corespunzătoare de pe piesa de
pe care s-a desprins. In acest caz, sint cunoscute lungimea L1 a fragmentului de aşchie,
parametrii regimului de aşchiere şi materialul prelucrat. În aceste condiţii, avem:
L0 L0 A0 V  m
kl     0   , (5.6)
L1 L1 A0 L1 A0  L1 St
in care :
m  masa fragmentului de aşchie, g;
L1  lungimea măsurată a fragmentului de aşchie, mm;
S, t  parametrii regimului de aşchiere, folosiţi la formarea aşchiei, mm/rot, mm;
 densitatea materialului aşchiat, g/mm3.
c) metoda teoretică (metoda lui Time) porneşte de la ipoteza alunecării aşchiei după un
plan de forfecare (fig.5.18).
Fig. 5.18. Schemă pentru calculul coeficientului de contracţie a aşchiei
Deplasarea vîrfului sculei din punctul iniţial O in punctul O1, cu distanţa L0, conduce la
detaşarea şi deplasarea unei aşchii de lungimea L1 pe faţa de degajare a sculei. Din triunghiul
OBO1, aplicînd teorema sinusurilor, rezultă:
85
OO1 BO1

 ,
sin( 90  (1   )) sin 1
OO1 cos(1   ) (5.7)
de unde k l   ,
BO1 sin 1
in care:
   unghiul de forfecare;
  unghiul de degajare al sculei.
După cum se observă din relaţia (5.7), coeficientul de contracţie se micşorează o dată
cu mărirea unghiurilor   .
Fig.5.19. Deformaţia reţelei rectangulare la aşchiere (după V. A. Krivouhov)
d) metoda reţelei (metoda lui V.Krivouhov) permite determinarea coeficientului de

contracţie prin măsurarea directă a unghiului de forfecare   şi apoi calcularea lui cu relaţia
(5.7).
Pe suprafaţa laterală a unei epruvete prismatice se trasează o reţea de linii rectangulare
foarte fine, cu distanţa dintre ele de 0,20,3 mm. Epruveta se fixează pe şeping într-o menghină
specială, care o poate elibera rapid la momentul dorit după ce scula a aşchiat o porţiune. Se
obţine o porţiune de aşchie cu reţeaua deformată, ca în figura 5.19.
5.4. Ecruisarea materialului prelucrat
După cum s-a menţionat, procesul de aşchiere are loc prin deformarea continuă a
stratului de prelucrat şi a aşchiei. Totodată, procesul de aşchiere este însoţit şi de fenomene
legate de contactul dintre faţa de aşezare a sculei şi suprafaţa prelucrată. Datorită acţiunii
sculei, are loc deformarea stratului superficial al suprafeţei prelucrate, deformarea cristalelor
metalului şi, ca urmare a acestora, vor creşte caracteristicile de rezistenţă (rezistenţa
provizorie, limita de curgere c, duritatea HB), se va micşora plasticitatea, se vor schimba
proprietăţile fizice ale materialului. Totalitatea schimbărilor proprietăţilor enumerate mai
sus se numeşte durcisare superficială sau ecruisare.
Ecruisarea se caracterizează prin adîncimea h, lungimea l şi gradul de ecruisare
86
ie  HVec HVin , in care HVec şi HVin sînt, respectiv, microduritatea materialului ecruisat şi a
celui iniţial.
Din forma zonei de deformaţii la aşchiere (fig.5.20), rezultă că deformaţiile care se
propagă în faţa vîrfului sculei după limita inferioară OA coboară sub nivelul suprafeţei prelucrate
cu distanţa h, fapt evidenţiat prin măsurarea microdurităţii şi schimbarea structurii.
a b
Fig.5.20. Zona formării aşchiei (a) şi zona deformaţiilor remanente (b)
În dependenţă de condiţiile concrete de aşchiere, adîncimea stratului ecruisat poate avea

valori de la cîteva sutimi de mm pînă la cîţiva milimetri. Microduritatea suprafeţei prelucrate
este mai înaltă decît a miezului piesei aproximativ de 1,52,5 ori. Deseori, gradul de ecruisare
poate atinge valori cuprinse in limitele 3  ie  7.
Adîncimea şi gradul de ecruisare depind de proprietăţile fizico-mecanice ale materialului
de prelucrat, parametrii geometrici ai sculei, raza de racordare a cuţitului, elementele regimului
de aşchiere, uzura sculei, folosirea lichidelor de răcire-ungere.
Ecruisarea, alături de comprimare, serveşte drept caracteristică a gradului de deformare
plastică a materialului supus aşchierii.
Deoarece ecruisarea depinde de capacitatea materialelor de a se deforma elastic, reiese
că nu toate materialele se ecruisează la fel. Cel mai mult se ecruisează materialele cu
plasticitate ridicată: oţelul moale, aluminiul, cuprul, oţelul inoxidabil etc. Fonta, bronzul
alamele se ecruisează foarte puţin, fiind fragile.
Experimental, s-a dovedit că adîncimea deformaţiilor remanente h depinde, in special,
de raza de ascuţire r a tăişului.
Din fig.5.21 se observă că stratul de aşchiere, superior punctului C (liniei BC), va
aluneca în lungul planului de forfecare şi se va transforma în aşchie. Restul de material aflat
sub punctul C, de grosimea h va fi puternic comprimat sub tăiş. Grosimea acestui strat,
h  r 1  cos1 , (5.8)
va creşte o dată cu creşterea lui r şi cu scăderea unghiului  . De asemenea, grosimea h
creşte cu cît scade raportul a/r, adică la grosimi mici de aşchiere fenomenul de ecruisare se
intensifică.
Adîncimea stratului ecruisat se micşorează o dată cu mărirea vitezei de aşchiere şi
creşte o dată cu mărirea unghiului de aşchiere .
Mărirea avansului şi adîncimii de aşchiere intensifică procesul de ecruisare. Folosirea
lichidelor de răcire-ungere contribuie la micşorarea ecruisării.
87
Fig.5.21. Formarea stratului ecruisat (după P.E.Diacenko).
La sculele care au o uzură mai mare şi deci a căror rază la vîrf r este mare, ecruisarea
stratului superficial este mare. Aceasta se explică prin faptul că, datorită razei r, unghiul de
degajare  se micşorează din ce în ce mai mult spre vîrful sculei, devenind chiar negativ, fapt
ce conduce la aşchiere numai la vîrful sculei, unde apăsarea specifică p are o valoare maximă.
Pe suprafaţa unde p este maximă, se produc tensiuni mari, care fac să crească deformarea
plastică, iar stratul superficial să capete o ecruisare mare.
Tensiunile remanente din stratul superficial pot atinge valori sporite de chiar 500
700 MPa şi pot fi de întindere sau de comprimare. Tensiunile remanente de comprimare măresc
rezistenţa provizorie a pieselor, iar tensiunile de întindere o micşorează. Dacă tensiunea
remanentă este mai mare decît rezistenţa provizorie a materialului prelucrat, aceasta poate
conduce la formarea fisurilor de suprafaţă şi la distrugerea rapidă a piesei în cazul exploatării
ei în condiţii de şoc.
Ecruisarea suprafeţei prelucrate este utilă în cazul prelucrării de finisare, dacă tensiunile
remanente sînt de comprimare. Însă ecruisarea are şi influenţă negativă asupra procesului de
aşchiere. Creşterea durităţii stratului superficial în rezultatul prelucrării de degroşare îngreuiază
prelucrarea de finisare, deoarece se măreşte gradul de uzare a sculei şi creşte rugozitatea
suprafeţei. Adîncimea şi gradul de ecruisare pot fi micşorate prin folosirea lichidelor de răcire-
ungere, prin creşterea vitezei de aşchiere şi prin metode de prelucrare termică (prin recoacere
şi normalizare).
5.5. Depuneri pe tăiş
Aşa cum s-a arătat anterior, depunerile pe tăiş se formează în procesul de aşchiere pe
suprafaţa de contact dintre aşchie şi sculă, prin depunerea de material din stratul de aşchiere
şi stagnarea continuă a acestuia pe suprafaţa de degajare a sculei. Aderarea la suprafaţa
activă a sculei se datorează gradului mare de plasticitate a acestui material.
Pentru prima dată, fenomenul depunerilor pe tăiş a fost cercetat de către Ia.G.Usaciov.
Folosind metoda metalografică de cercetare, el a studiat structura depunerilor pe tăiş şi a dat
lămurire ştiinţifică acestui fenomen. Cauzele formării depunerilor pe tăiş o constituie doi
factori esenţiali: prezenţa unor presiuni foarte ridicate în apropierea tăişului principal, care
pot atinge valori de 8000-10000 MPa în cazul prelucrării oţelurilor şi existenţa în apropierea
tăişului principal a unei zone înguste de viteze nule. În apropierea punctului A (fig.5.22, a),
fluxul de material se desface: o parte trece în aşchie, iar cealaltă parte formează semifabricatul.
88
Totodată, pe tăişul principal apare zona vitezelor nule, adică “zona de stagnare”. Astfel, o parte
din stratul de curgere este frînat şi lipit de faţa de degajare (fig.5.22, b), formînd tăişul de
depuneri. Tăişul de depunere este format din material foarte puternic ecruisat, cu structură
amorfă şi cu proprietăţi fizico-mecanice mult diferite de cele ale materialului aşchiei. Datorită
presiunilor şi temperaturilor foarte înalte în zona de aşchiere şi prezenţei unor deformaţii
esenţiale, duritatea tăişului de depuneri depăşeşte de 2-3 ori duritatea materialului prelucrat.
Astfel, tăişul de depunere poate prelua rolul tăişului sculei, fiind un element nou al tăişului
principal.
a) b)
Fig.5.22. Depuneri pe tăiş
Existenţa tăişului de depuneri modifică configuraţia feţei de degajare a sculei,

micşorează unghiul de aşchiere (1<), schimbă caracterul de distribuire a presiunilor pe
faţa de degajare. Aceasta uşurează procesul de formare a aşchiei, micşorează încălzirea
suprafeţelor active a sculei şi forţele de aşchiere, apără tăişul principal de uzura abrazivă din
partea aşchiei detaşate, creşte durabilitatea sculei.
Formarea tăişului de depuneri nu este un proces stabil: formîndu-se treptat, el atinge o
valoare maximă, apoi, cînd forţele de frecare exercitate între aşchie şi tăişul de depunere
depăşeşte valoarea forţelor de aderenţă a tăişului de depuneri faţă de sculă, are loc fărîmiţarea
acestuia. Astfel, o parte din acesta este eliminat o dată cu aşchia, iar cealaltă parte se înglobează
în suprafaţa prelucrată, înrăutăţind calitatea suprafeţei sau poate produce uzura prematură a
piesei cu care se asamblează piesa astfel prelucrată. Formarea şi sfărîmarea tăişului de depunere
este un proces ciclic, a căruia frecvenţă depinde de viteza de aşchiere şi poate avea valori de
cîteva sute pe secundă. Nestabilitatea tăişului de depuneri după înălţime modifică configuraţia
feţei de degajare şi, drept consecinţă, dimensiunile suprafeţei prelucrate. O parte din el, fiind
rupt, rămîne prins pe suprafaţa prelucrată, influenţează negativ calitatea suprafeţei aşchiate; în
anumite condiţii provoacă vibraţii intensive ale sculei.
Oportunitatea prezenţei tăişului de depunere se determină de la caz la caz. Astfel, în
cazul prelucrărilor de degroşare, la care calitatea suprafeţei aşchiate nu interesează, dar se
pune problema măririi durabilităţii sculei şi micşorarea forţelor de aşchiere, prezenţa tăişului
de depunere este dorită. La prelucrările de finisare, prin alegerea condiţiilor de lucru, se
urmăreşte diminuarea dimensiunilor tăişului de depunere sau chiar eliminarea lui. În general,
se evită prezenţa tăişului de depunere.
Depunerile pe tăiş depind de proprietăţile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat,
de parametrii regimului de aşchiere, parametrii geometrici ai sculei, mediul de aşchiere şi
rugozitatea suprafeţei de degajare a sculei.
Viteza de aşchiere influenţează puternic formarea tăişului de depunere. Notînd cu H
dimensiunea maximă a tăişului de depunere, variaţia acestuia cu viteza de aşchiere este dată în
fig.5.23.
89
Fig.5.23. Influenţa vitezei de aşchiere asupra tăişului de depunere
La viteze mici de aşchiere (2-5 m/min), înălţimea H a tăişului este foarte mică. În
continuare, înălţimea H creşte, atingînd valoarea maximă la viteze în jur de 20 m/min, după
care începe să scadă, deoarece influenţa temperaturii devine predominantă. Diapazonul de
viteze cuprins între 10 şi 40 m/min este cel mai dezavantajos în ce priveşte calitatea suprafeţei.
La viteze de peste 80 m/min, tăişul de depunere, practic, dispare.
Avansul (grosimea aşchiei nedetaşate) influenţează mai puţin asupra tăişului de
depunere. O dată cu creşterea lui S, creşte şi înălţimea H. De asemenea, valoarea maximă a lui
H apare la viteze cu atit mai mici, cu cit S este mai mare (fig.5.24).
Fig.5.24. Influenţa vitezei de aşchiere şi a avansului asupra tăişului de depunere la

prelucrarea oţelurilor cu conţinut redus de carbon
Adîncimea de aşchiere are o influenţă neesenţială asupra depunerilor pe tăiş.

Influenţa geometriei sculei apare deosebit de accentuată la variaţia unghiului de degajare
(fig.5.25). O dată cu micşorarea unghiului  (creşterea unghiului de aşchiere ), creşte zona
materialului deformat şi, prin urmare, se măreşte valoarea înălţimii H.
Fig.5.25. Influenţa unghiului de degajare asupra înălţimii tăişului de depunere
Influenţa lichidelor de aşchiere conduce la micşorarea tăişului de depunere, deoarece

forţele de frecare scad şi se îmbunătăţesc condiţiile de evacuare a aşchiei pe faţa de degajare
a sculei.
Influenţa materialului prelucrat se manifestă, în special, prin plasticitatea acestuia.
90
Materialele cu plasticitate mai mare formează tăiş de depunere mai înalt şi maximul înălţimii
apare la viteze de aşchiere mai mici, deoarece aceste materiale au capacitatea de deformare
plastică şi coeficientul de ecruisare mai ridicate.
În practică, la prelucrarea prin finisare, se recomandă de a lucra cu avansuri mici, în
limitele 0,10,2 mm/rot, viteze mari de aşchiere (mai mari de 80 m/min) şi unghiuri mari de
degajare (in cazul cind unghiul  45, depunerile pe tăiş lipsesc).
5.6. Fenomene termice în procesul de aşchiere
5.6.1. Necesitatea studierii fenomenelor termice la aşchiere
Căldura reprezintă unul din fenomenele de bază ce însoţesc permanent procesul de

aşchiere şi care influenţează, în mare măsură, modul de desfăşurare a acestuia în timp.
Cantitatea de căldură dezvoltată la aşchiere, intensitatea acesteia, poziţia reciprocă şi
interacţiunea fluxurilor de căldură determină temperatura de regim în care are loc prelucrarea.
Valoarea temperaturii influenţează, în mare măsură, natura şi dinamica fenomenelor ce însoţesc
aşchierea: deformaţiile plastice, forţele de aşchiere, frecările interioare şi exterioare, uzura
sculei, vibraţiile sistemului tehnologic etc.
Datorită temperaturii, în material au loc schimbări de fază şi de volum care produc
tensiuni interne remanente. Aceste tensiuni din stratul superficial au influenţă asupra
rezistenţei la oboseală şi a uzurii pieselor.
Temperatura determină modificarea caracteristicilor fizico-mecanice iniţiale ale
materialului de aşchiat, conduce la scăderea forţei de aşchiere, a lucrului mecanic consumat.
Căldura degajată schimbă structura şi proprietăţile materialului sculei (micşorează duritatea).
Temperatura în zona de aşchiere poate avea valori de circa 800-1000 C. Aceasta determină
scăderea rezistenţei mecanice a tăişului sculei şi la accelerarea procesului de uzură a acestuia.
Variaţia temperaturii sistemului MUDPS (maşină-unealtă, dispozitiv, piesă, sculă)
influenţează asupra formei şi dimensiunilor piesei prelucrate. Astfel, o dată cu creşterea
temperaturii sculei, cresc dimensiunile ei, ceea ce conduce la micşorarea preciziei de
prelucrare. Sub influenţa temperaturii, scula îşi măreşte lungimea (fig.5.26) cu lc care duce
la reducerea diametrului piesei finite:
 c l    lc t2  t1 , (5.9)
in care:
lc lungimea în consolă a cuţitului;
 coeficientul de dilatare termică a materialului sculei;
t2  temperatura finală a sculei;
t1  temperatura iniţială a sculei.
Alungirea lc a cuţitului va influenţa diametrul piesei, care se micşorează cu dp:
 d p  2 l c  d i  d f , (5.10)
in care:
di  diametrul iniţial al piesei, pînă la încălzirea sculei;
df  diametrul final al piesei, după încălzirea sculei.
Încălzirea semifabricatului prins rigid în dispozitivul de prindere, duce la schimbarea
dimensiunilor şi formei lui. Din cauza temperaturii piesei, pot fi abateri de la dimensiune,
precum şi de la formă (fig.5.27). Abaterea pe diametru are valoarea:
91
 d p    d t2  t1   d i  d f , (5.11)
in care:
 este coeficientul de dilatare termică al materialului piesei;
d  diametrul piesei;
t2  temperatura piesei in timpul lucrului;
t1  temperatura piesei după răcire.
Fig.5.26. Influenţa încălzirii sculei asupra dimensiunilor piesei
Fig.5.27. Influenţa încălzirii piesei asupra dimensiunii
Este foarte important ca, în timpul aşchierii, să reglăm fenomenele termice astfel, încît
căldura degajată să uşureze procesul de prelucrare şi, totodată, să nu micşoreze durabilitatea
sculei, să nu se înrăutăţească calitatea suprafeţei prelucrate. Abaterile dimensionale ce apar în
urma degajării de căldură e necesar de a le lua în consideraţie la ajustarea maşinilor-unelte,
îndeosebi, a automatelor, semiautomatelor, maşinilor cu comandă numerică. Pentru
determinarea abaterilor, e necesar de cunoscut temperatura sculei şi a semifabricatului în
procesul de aşchiere.
În scopul acţionării efective asupra procesului de aşchiere, este important de cunoscut
nu numai cantitatea de căldură degajată, dar şi modul în care ea este distribuită, adică în ce
măsură ea este concentrată în diferite sectoare ale piesei, aşchiei şi sculei.
Unii cercetători consideră că prin reglarea fluxului de căldură se poate acţiona favorabil
asupra procesului de aşchiere, îmbunătăţind condiţiile de lucru al sculei şi calitatea suprafeţei
prelucrate.
Pe baza cercetărilor teoretice şi experimentale ale procesului degajării de căldură, pot
fi stabilite legile schimbării temperaturii de aşchiere (pe faţa de contact a aşchiei cu faţa de
92
degajare a sculei), de asemenea, poate fi determinată temperatura sculei aşchietoare şi a piesei
prelucrate în funcţie de diferiţi factori.
5.6.2. Surse de căldură. Bilanţul termic în procesul de aşchiere
Pentru efectuarea procesului de aşchiere, e necesar un lucru mecanic format din

următorii componenţi:
L  Le  L p  L f  L f  La  Ldis , (5.12)
in care: Le şi Lp sînt componenţii lucrului deformaţiilor elastice, respectiv, plastice, Lf şi Lf
 lucrul forţelor de frecare pe feţele de degajare şi aşezare, La  lucrul de răsucire şi fărîmiţare
a aşchiilor pe faţa de degajare după detaşarea lor, iar Ldis este lucrul la dispersiune pentru
formarea suprafeţelor de aşchiere. Din lucrul mecanic total, circa 9598 %, reprezintă suma
Lp + Lf+ Lf, iar ponderea fiecărui termen din sumă variază în funcţie de condiţiile de aşchiere
şi procedeul de prelucrare.
Savanţii F.W.Taylor (1907), N.N.Savin (1910), Ia.G.Usaciov (1915) au stabilit
experimental că lucrul mecanic consumat la aşchiere se transformă aproape integral în căldură
şi doar o mică parte din acesta (0,51,0 %) rămîne înmagazinat, sub formă de energie potenţială,
în aşchii, precum şi în stratul superficial al suprafeţei aşchiate, sub formă de tensiuni interne.
Lucrul mecanic total şi componenţii lui constituie sursa de căldură ce face ca piesa,
scula aşchietoare şi aşchia să se încălzească pînă se ajunge la un echilibru termic. Prin urmare,
fiecare termen din relaţia (5.12) formează o sursă de căldură.
În rezultatul acţiunii sculei, materialul din zona de aşchiere este supus deformaţiilor
elastice, plastice, apoi are loc forfecarea. Aproape tot lucrul mecanic cheltuit pentru
deformarea şi forfecarea materialului, în procesul de formare a aşchiei, constituie prima sursă
de căldură Qp. Regiunea de generale a acestei călduri cuprinde zona deformaţiilor plastice
maxime, adică planul de forfecare (fig.5.28).
Fig.5.28. Surse de căldură în procesul de aşchiere Fig.5.29. Distribuirea căldurii

degajate în procesul de aşchiere
Aşchia degajată alunecă pe faţa de degajare a sculei cu viteza Va= kl.V (in care kl este
coeficientul de contracţie a aşchiei, V  viteza de aşchiere), învingînd forţa de frecare Pf.
Lucrul mecanic al forţei de frecare dintre aşchie şi faţa de degajare poate fi calculat cu
relaţia:
A f  Pf V  k l   , (5.13)
in care  este timpul de bază.
93
Lucrul forţelor de frecare pe faţa de degajare a sculei reprezintă cea de-a doua sursă de
căldură Qf. Regiunea de generare a acestei călduri o constituie suprafaţa de contact a aşchiei
cu faţa de degajare a sculei.
Faţa de aşezare principală a sculei în procesul de aşchiere, alunecă pe suprafaţa de aşchiere
cu viteza V, învingînd forţa de frecare Ff. Lucrul acestei forţe este:
Af  Pf V   . (5.14)
Lucrul forţelor de frecare pe faţa de aşezare principală a sculei reprezintă cea de a treia
sursă de căldură Qf. Regiunea de generare a acestei călduri  suprafaţa de contact a sculei cu
suprafaţa prelucrată a piesei (fig.5.28).
Cantitatea totală de căldură degajată la aşchiere reprezintă suma căldurilor parţiale
enumărate:
Qaş  Q p  Q f  Q f . (5.15)
Această căldură se propagă de la sursă către zonele mai reci, distribuindu-se în aşchie
Q1, scula Q2, piesă Q3 şi mediul ambiant Q4:
Qaş  Q1  Q2  Q3  Q4 . (5.16)
Aşadar, pentru orice moment de timp, căldura degajată în procesul de aşchiere este
egală cu căldura din zona de aşchiere:
Qaş  Q p  Q f  Q f  Q1  Q2  Q3  Q4 . (5.17)
Expresia (5.17) reprezintă ecuaţia bilanţului termic al procesului de aşchiere.
Fiece sursă de căldură transmite în zonele învecinate cîte două fluxuri de căldură de
sens opus, ce urmează a fi preluate în anumite proporţii de către aşchie, sculă, piesă, iar de la
acestea  de mediul ambiant (fig.5.29).
În locul de contact între aşchie şi suprafaţa de degajare a sculei, cea mai mare parte a
căldurii se transmite aşchiei, prin Qfa , şi o cantitate mai mică sculei, prin Qfs. Căldura rezultată
din transformarea lucrului mecanic de frecare pe suprafaţa de aşezare se distribuie aproape
egal între sculă prin Qfs şi piesă prin Qfp.
Încă Ia.G.Usaciov a indicat, că în aşchie se repartizează de la 60 pînă la 86 % din căldura
totală degajată şi, totodată, cu cît viteza de aşchiere este mai mare, cu atît mai înalt este acest
procent.
Expresia cantitativă a componentelor ecuaţiei bilanţului termic depinde de procedeul
de prelucrare, de proprietăţile fizico-mecanice ale materialelor piesei şi sculei, de parametrii
regimului de aşchiere, de parametrii geometrici ai sculei, de mediul de aşchiere folosit. Spre
exemplu, în cazul strunjirii, în aşchie se repartizează 5086 % din căldura totală, în sculă 40
10 %, in semifabricat 93 % şi în mediul ambiant circa 1 %. La prelucrarea oţelului prin
găurire, modul de repartizare a căldurii se prezintă astfel: Q1=28 %, Q2=14,5 %, Q3=52,5 %,
Q4=5 %.
În cazul prelucrării oţelurilor cu viteze de pînă la 50 m/min, cantitatea de căldură degajată,
datorită deformaţiilor plastice Qp, constituie circa 75 % din căldura totală, iar la viteze de
peste 200 m/min cantitatea de căldură se reduce pînă la 25 %. Prin urmare, în cazul aşchierii
rapide, principala sursă de căldură devine frecarea.
În fig.5.30 este reprezentată, în formă grafică, variaţia relativă a tuturor componenţilor
ecuaţiei (5.17), în funcţie de viteza de aşchiere. În fig. 5.30 (a) se indică variaţia componenţilor
ce aduc căldură în zona de aşchiere, iar în fig. 5.30 (b)  variaţia componenţilor ce elimină
căldura din zona de aşchiere.
94
a) b)
Fig.5.30. Dependenţa corelaţiei componentelor bilanţului termic de viteza de aşchiere:
a  căldura emisă la aşchiere; b  căldura capturată de componentele sistemului
tehnologic
Cantitatea de căldură ce rezultă într-un proces de aşchiere se poate determina cu relaţia:

Q  k  Pz V , (5.18)
in care:
Q  cantitatea de căldură degajată în procesul de aşchiere;
Pz  forţa principală de aşchiere, în N;
V  viteza principală de aşchiere, în m/s;
k  coeficient a cărui valoare depinde de condiţiile de aşchiere (variind între 0,7
0,97), valorile maxime fiind adaptate pentru procese de aşchiere fără vibraţii.
Ca urmare a căldurii primite de la cele trei surse, fiece punct al aşchiei, piesei şi sculei
capătă un anumit nivel termic corespunzător echilibrului termic. Valoarea temperaturii în
diferite puncte ale sculei şi ale aşchiei formează cîmpul de temperaturi care se reprezintă prin
suprafeţe izoterme, iar în secţiuni  prin linii izoterme (fig.5.31).
a) b)
Fig.5.31. Cîmpul de temperatură al sculei şi al aşchiei: a  pe faţa de degajare a sculei;

b  in planul secant principal
Referitor la cîmpurile de temperatură ilustrate în fig.5.31, pot fi făcute următoarele

observaţii:
• forma liniilor izoterme este influenţată de unghiul de ascuţire , adică depinde de
volumul tăişului; la unghiuri de ascuţire mici, izotermele sînt concave şi mai apropiate
95
de vîrful dintelui aşchietor, iar la unghiuri de ascuţire mari, izotermele sînt convexe şi
mai îndepărtate de vîrfuri;
• temperatura maximă a tăişului este situată în centrul suprafeţelor de contact dintre
suprafaţa de degajare a sculei şi aşchiei; temperatură relativ mare se remarcă şi pe
faţa de aşezare, în jurul muchiei şi în vîrful tăişului;
• temperatura maximă a piesei este situată în zona contactului cu suprafaţa de aşezare
a sculei, iar adîncimea de pătrundere a căldurii în piesă, datorită mediului înconjurător,
nu este mare;
• aşchia are temperatură maximă în zona de contact cu faţa de degajare.
Temperatura din zona deformaţiilor plastice prezintă importanţă pentru natura
mecanismelor de deformare, pentru rezistenţă la deformarea plastică, respectiv, pentru
prelucrabilitatea materialelor prin aşchiere.
Temperatura piesei interesează puţin, numai sub aspectul deformaţiilor termice
(dilatărilor) şi erorilor dimensionale cauzate de acestea, precum şi al evitării schimbărilor
structurale de natură metalografică, ce ar putea apare în straturile superficiale ale piesei
prelucrate, acestea fiind solicitate termic în procesul de aşchiere.
Temperatura aşchiei interesează numai din motive de protecţie a muncitorului, a
utilajului şi din punct de vedere antiincendiar.
Temperatura părţilor active ale sculei, respectiv, temperatura tăişului, interesează în cea
mai mare măsură, deoarece de mărimea şi variaţia acesteia depinde rezistenţa la uzură a sculei
şi capacitatea de aşchiere (durabilitatea sculei).
5.6.3. Influenţa diferitor factori asupra temperaturii sculei aşchietoare
Temperatura tăişului sculei depinde de foarte mulţi factori: materialul piesei, materialul
tăişului, geometria sculei, parametrii regimului de aşchiere, condiţiile de răcire-ungere ş.a.,
motiv pentru care, pînă în prezent, nu s-a reuşit stabilirea unui model matematic complet, cu
ajutorul căruia să se poată stabili corect temperatura într-un punct oarecare al sculei în
timpul procesului de prelucrare prin aşchiere.
Practic toţi factorii care contribuie la creşterea forţelor de aşchiere determină şi
creşterea cantităţii de căldură degajată şi deci a temperaturii în zona deformaţiilor plastice.
În cele ce urmează, vor fi abordate problemele legate de influenţa parametrilor
condiţiilor de aşchiere asupra variaţiei temperaturii tăişului. Trebuie remarcat că legile de
variaţie sînt stabilite experimental, căutîndu-se explicaţii care au la bază anumite relaţii analitice.
Influenţa materialului prelucrat şi al sculei este foarte importantă şi se exercită prin
caracteristicile fizico-mecanice: rezistenţa la rupere, coeficientul de frecare cu scula,
conductibilitatea termică etc. ce-şi exercită influenţele asupra valorii forţei de aşchiere, asupra
mărimii lucrului mecanic consumat şi deci, implicit, şi asupra temperaturii.
O dată cu creşterea rezistenţei  (respectiv a duritării HB) a materialului de prelucrat,
vor creşte şi forţele de aşchiere şi, prin urmare, creşte lucrul necesar pentru efectuarea
procesului de aşchiere. Paralel cu creşterea lucrului mecanic, creşte şi temperatura în zona
de aşchiere.
Experimental, s-a stabilit o funcţie de variaţie politropică de forma:
m

  0    C m ,

(5.19)
 0 
96
in care exponentul politropic m =0,280,35, iar 0 este rezistenţa mecanică a unui material
considerat etalon.
De remarcat că, în cazul aşchierii oţelurilor dure şi a fontelor, aşchia detaşată are o zonă
de contact cu faţa de degajare a sculei mai mică decît în cazul materialelor moi (mai plastice).
Aceasta provoacă tensiuni mai înalte pe o unitate de suprafaţa de contact. De asemenea, şi
evacuarea căldurii în sculă şi semifabricat are loc printr-o suprafaţă mai mică. Toate acestea
contribuie la ridicarea temperaturii în zona de aşchiere.
Se înţelege de la sine că gradul de încălzire a sculei depinde foarte mult de capacitatea
calorică şi conductibilitatea termică a materialelor sculei şi semifabricatului. Cu cît aceste
caracteristici sînt mai înalte, cu atît mai intensiv are loc evacuarea căldurii din zona de aşchiere
şi deci mai mică va fi temperatura suprafeţelor sculei. De exemplu, în cazul prelucrării
metalelor colorate, temperatura în zona de aşchiere va fi relativ joasă nu numai din cauza
forţelor de aşchiere mici, dar şi datorită conductibilităţii termice înalte ale acestora.
La fel se poate de spus şi despre sculă: cu cît conductibilitatea termică a materialului
sculei este mai joasă, cu atît temperatura tăişului principal va fi mai înaltă. Din această cauză,
temperatura de aşchiere la prelucrarea cu cuţite din aliaje dure va fi mai joasă decît în cazul
folosirii cuţitelor cu placuţe mineralo-ceramice.
Acelaşi lucru se poate spune şi despre influenţa cuţitului asupra temperaturii de aşchiere.
Cu cît este mai mare secţiunea corpului cuţitului, cu atît temperatura părţii aşchietoare este
mai mică, ca urmare a creşterii capacităţii de evacuare a căldurii prin conducţie, convecţie.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere este aceeaşi ca şi în cazul forţelor de
aşchiere. Cea mai puternică influenţă o are viteza de aşchiere. Viteza influenţează direct,
căldura degajată fiind proporţională cu V (vezi relaţia 5.18), şi indirect, întrucît modifică
forţa principală Pz. Deşi influenţa indirectă este favorabilă, tinzînd să micşoreze atît cantitatea
de căldură, cît şi temperatura tăişului, totuşi predomină influenţa directă, adică o dată cu
creşterea vitezei de aşchiere, se va degaja o cantitate mai mare de căldură.
O dată cu creşterea căldurii degajate, se va mări şi temperatura sculei, aşchiei,
semifabricatului (fig.5.32).
Fig.5.32. Influenţa vitezei de aşchiere asupra temperaturii: 1  sculei; 2  aşchiei;

3  semifabricatului
Astfel, temperatura în zona de aşchiere va creşte o dată cu mărirea vitezei de aşchiere

după legea politropică:
  C1V z ,
(5.20)
in care:
C1  coeficientul ce depinde de condiţiile concrete de aşchiere (materialul prelucrat,
97
adîncimea de aşchiere, avansul, parametrii geometrici ai sculei etc.);
z  exponent ce caracterizează intensitatea creşterii temperaturii la creşterea vitezei de
aşchiere. Experimental, s-a constatat că exponentul politropic are valorile z = 0,250,72
(pentru oţeluri); z = 0,260,4 (pentru fonte).
Din fig. 5.32 se constată că în domeniul vitezelor mari, creşterea temperaturii se reduce,
ceea ce se explică prin răcirea forţată ce apare în aceste cazuri şi prin eliminarea, o dată cu
aşchia, a unor mari cantităţi de căldură care nu mai acţionează asupra tăişului.
O dată cu creşterea avansului S (grosimii aşchiei a), creşte forţa de aşchiere Pz, lucrul
mecanic consumat, cantitatea de căldură degajată şi deci temperatura sculei. Totodată,
creşterea avansului duce la creşterea grosimii aşchiei şi cu cît aşchiile sînt mai groase, cu atît
ele duc o cantitate de căldură mai mare şi, ca urmare, cantitatea de căldură cedată sculei va fi
mai mică.
Prin urmare, se manifestă mai multe tendinţe contradictorii şi, în final, temperatura
tăişului creşte paralel cu mărirea avansului (grosimii aşchiei) după o lege politropică:
  C2 S y , 
(5.21)
a cărui reprezentarea grafică este dată în fig.5.33.
Fig.5.33. Influenţa avansului asupra Fig.5.34. Influenţa adîncimii de aşchiere

cantităţii de căldură degajată asupra cantităţii de căldură degajată
Coeficientul C2 depinde de condiţiile concrete de aşchiere, iar exponentul politropic y

are valorile 0,130,45 la prelucrarea oţelurilor şi 0,133 la prelucrarea fontei. După cum se
observă, avansul influenţează mai puţin temperatura din zona de aşchiere decît viteza (y z).
O dată cu creşterea adîncimii de aşchiere t, cresc forţele de aşchiere Px, Py, Pz, lucrul
mecanic şi cantitatea de căldură dezvoltată, creşteri care sînt mult mai mari decît în cazul
creşterii avansului. Dar, totodată, crescînd adîncimea de aşchiere, creşte şi lungimea activă a
muchiei aşchietoare şi, astfel, căldura degajată se repartizează pe o lungime mai mare a tăişului
şi, ca urmare, temperatura tăişului nu creşte prea mult (fig. 5.34).
Din punctul de vedere al creşterii temperaturii tăişului, este mai indicat să se mărească
mai întîi adîncimea de aşchiere şi, după aceea, avansul.
Dependenţa dintre temperatura de aşchiere şi adîncimea de aşchiere poate fi exprimată
prin relaţia:
θ  C 3t x ,
(5.22)
in care C3 - coeficient ce depinde de condiţiile concrete de aşchiere; x - exponent politropic
ce are valoare de 0,1 pentru fonte şi oţeluri.
În final, cu toate că nu are o utilizare practică, se poate stabili o lege a variaţiei temperaturii
de aşchiere în funcţie de parametrii regimului de aşchiere:
98
  C V z S y t x ,
  
(5.23)
in care C este un coeficient generalizat, ce caracterizează condiţiile concrete de aşchiere.
Influenţa geometriei este, de asemenea, atît directă, cît şi indirectă. Cea mai mare
influenţă asupra temperaturii cuţitului o are unghiul de degajare  (unghiul de aşchiere ),
unghiul de aşezare , unghiul de atac  şi raza de racordare r de la vîrful tăişului.
Unghiul de degajare , o dată cu creşterea sa, duce la micşorarea forţei principale de
aşchiere Pz şi deci şi a căldurii degajate. În acelaşi timp, scade masa (volumul) părţii active
a sculei şi se înrăutăţesc condiţiile de evacuare a căldurii. Apar două tendinţe contradictorii:
una de scădere, iar alta de creştere a temperaturii, prima fiind ceva mai pronunţată. De
asemenea, o dată cu creşterea unghiului , se îndepărtează faţă de muchie zona de contact
dintre aşchie şi faţa de degajare (fig.5.35), ceea ce face să crească capacitatea termică a tăişului,
ducînd la o micşorare a temperaturii tăişului.
a b
Fig.5.35. Poziţia zonei de contact (punctul C1) dintre aşchie şi faţa de degajare în funcţie
de valoarea unghiului : ab< 0
Fig.5.36. Influenţa unghiului de degajare asupra cantităţii de căldură degajată
Simultan cu creşterea unghiului de degajare, se micşorează unghiul de ascuţire , scade

masa dintelui sculei şi, ca urmare, are loc micşorarea capacităţii de evacuare a căldurii şi deci
creşterea temperaturii. Temperatura scade prin creşterea unghiului de degajare  pînă la o
valoare optimă op, după care va creşte datorită micşorării capacităţii de evacuare a căldurii a
dintelui sculei aşchietoare (fig.5.36). Legea de variaţie este:
u
  
  0   , (5.24)
 
 op 
in care u este exponent pozitiv pe porţiunea descrescătoare op cu valorile u= 0,105
99
0,115 şi negativ pe porţiunea ascendentă op cu valorile u= -0,12...-0,13.
Unghiul de aşezare  influenţează în acelaşi sens cu unghiul , numai că ponderea este
mai redusă decît a acestuia. Unghiul de aşezare influenţează temperatura prin mărimea suprafeţei
de contact sculă-piesă în sensul că, prin creşterea unghiului de aşezare, temperatura scade, ca,
apoi, de la opt., temperatura să crească ca urmare a reducerii capacităţii de evacuare a
căldurii prin scăderea masei dintelui.
Temperatura părţii active a cuţitului creşte paralel cu mărirea unghiului de atac principal
 (fig.5.37). Creşterea unghiului  duce la creşterea grosimii de aşchiere (a = S.sin); zona
de contact dintre aşchie şi faţa de degajare creşte şi, totodată, se îndepărtează faţă de tăişul
sculei. Acestea fac să crească capacitatea termică a tăişului, determinînd micşorarea
temperaturii lui.
Fig.5.37. Influenţa unghiului de atac principal asupra căldurii degajate
Totodată (şi aceasta este predominant), simultan cu creşterea unghiului de atac principal,
se reduce lăţimea aşchiei (b = t / sin), se micşorează lungimea şi volumul activ al tăişului,
ceea ce micşorează capacitatea de evacuare a căldurii în semifabricat şi sculă şi, în final,
creşte temperatura din zona de aşchiere. Ca rezultat al acestor tendinţe, temperatura tăişului
creşte o dată cu creşterea unghiului de atac, după legea:
w

  0   , (5.25)
 0 
in care w= 0,180,26 este exponent politropic; 0 este temperatura cuţitului pentru unghiul
0 considerat etalon.
Unghiul de înclinare a tăişului  influenţează temperatura muchiei aşchietoare în
acelaşi sens ca şi unghiul de degajare .
Raza de racordare r de la vîrful tăişului are un efect favorabil: o dată cu creşterea ei, se
îmbunătăţesc condiţiile de evacuare a căldurii. Cu cît raza de racordare este mai mare, cu atît
mai puternic se va deforma materialul, vor creşte forţele de aşchiere şi, prin urmare, procesul
de degajare a căldurii se va intensifica. Acestea vor provoca o creştere a temperaturii în zona
de aşchiere. Totodată, paralel cu creşterea razei de racordare, se măreşte şi lungimea activă a
tăişului principal, ceea ce contribuie la o îmbunătăţire a transportului de căldură în semifabricat
şi în sculă. Creşterea intensivă a schimbului de căldură este predominat, ceea ce şi duce la
micşorarea temperaturii în zona de aşchiere o dată cu creşterea razei de racordare, conform
legii (fig.5.38):
0 ,11
r 
  0  0   C  r 0,11 , (5.26)
r
100
in care C este un coeficient ce depinde de condiţiile concrete de aşchiere.
Fig.5.38. Influenţa razei de racordare asupra căldurii degajate
Lichidele de răcire-ungere nu numai contribuie la micşorarea degajării de căldură

(prin uşurarea procesului de formare a aşchiei şi reducerea frecării), dar şi absorb o cantitate
de căldură, micşorînd astfel temperatura din zona de aşchiere. Cu cît sînt mai înalte capacitatea
şi conductibilitatea termică a lichidelor de răcire-ungere, cu atît este mai înalt efectul de
răcire.
Stabilirea legilor de variaţie a fost efectuată în urma unor cercetări experimentale în
care, variindu-se parametrii condiţiilor de aşchiere, s-a măsurat temperatura tăişului, a piesei
şi a aşchiei. Influenţa diferitor factori asupra temperaturii de aşchiere se ilustrează prin relaţia:
C V z  S y t x (sin ) w
   
θ , (5.27)
k1r rV Aq 0  
in care k1=t/S; A  aria secţiunii transversale a corpului sculei; C  coeficient ce ia in

consideraţie parametrii ce nu intră în relaţia (5.27) în mod direct;   temperatura de aşchiere,
grad.
În tabelul 5.1. sînt arătate valorile exponenţilor indicaţi în relaţia 5.27.
Tabelul 5.1
Valorile exponenţilor din relaţiile 5.27.
Parametrii care influenюeazг Exponentul Valori pentru prelucrare

Viteza de aєchiere, m/min z 0,25-0,72 0,26...0,40
Avansul de aєchiere, mm/rot y 0,13...0,45 0,133
Adоncimea de aєchiere, mm x 0,13 0,09
Unghiul de atac, grad w 0,18...0,26
Forma secюiunii aєchiei, t/s r 0,086
Raza de racordare, mm v 0,11
Secюiunea corpului, mm2 q 0,06...0,1
Pentru strunjirea oţelurilor cu cuţite din oţeluri rapide, s-a stabilit relaţia (după
A.M.Danielean):
C  V 0, 4  S 0, 24t 0,1 (sin ) 0, 26
θ , (5.28)
k10, 085r 0,11 A0, 056
101
Schimbarea materialului sculei sau al semifabricatului, folosirea lichidelor de răcire-
ungere etc. duce la modificarea coeficientului C, a exponenţilor sau la introducerea unor
coeficienţi auxiliari.
5.6.4. Determinarea experimentală a temperaturii în zona de aşchiere
Determinarea analitică a cîmpului de temperatură în zona de aşchiere, aşchie şi sculă nu

se poate face exact, întrucît în relaţiile matematice nu se pot indica corect toate influenţele
cantitative şi calitative ale tuturor factorilor ce influenţează temperatura.
Din aceste considerente, metodele experimentale de măsurare a căldurii şi a temperaturii
constituie importante instrumente folosite pentru studiul fenomenelor termice ce au loc la
aşchiere. În practică, se utilizează două grupuri de metode:
a) metode care determină temperatura medie a aşchiei:
• metoda calorimetrică;
• metoda radiaţiilor termice (metoda optică);
• metoda substanţelor termocolore.
b) metode care determină temperatura diferitelor puncte ale sculei şi aşchiei:
• metoda termocuplului artificial şi semiartificial;
• metoda termocuplului natural;
• metoda examinării structurii metalografice şi a durităţii.
Datorită dimensiunilor mici ale zonei încălzite, vitezelor mari de încălzire,
temperaturilor ridicate şi solicitărilor mecanice deosebite, măsurarea temperaturii la aşchiere
este deosebit de dificilă. Din aceste cauze, multe din procedeele de măsurare folosite în
practică au un domeniu îngust de utilizare. Mai frecvent sînt folosite efectul termoelectric,
modificarea structurii şi determinarea temperaturii prin radiaţie. Primele două procedee
măsoară temperatura prin contact, permiţînd determinarea acesteia şi în interiorul sculei, aşchiei
şi piesei. Prin efectul radiaţiei, se poate măsura temperatura de la distanţă, însă această metodă
se limitează numai la determinarea temperaturii pe suprafeţele exterioare.
Metoda calorimetrică pune în evidenţă fenomenul de transformare a energiei de aşchiere
în căldură (Rumford, 1798, la Academia Regală din Londra). Această metodă permite
determinarea cantităţii de căldură degajată la aşchiere, a cantităţii de căldură preluată de
aşchie sau sculă, precum şi stabilirea temperaturii medii a acestora.
Ca exemplu, temperatura aşchiei poate fi calculată cu relaţia:
ma C a am   a 
aş  am  , (5.29)
m aş  C aş
in care:
aş  temperatura aşchiei;
am temperatura amestecului (apă şi aşchie);
a  temperatura iniţială a apei din calorimetru;
ma  masa apei din calorimetru;
maş  masa aşchiei în calorimetru;
Ca  capacitatea termică specifică a apei.
Caş  capacitatea termică specifică a materialului aşchiei.
Metoda este mai precisă la determinarea temperaturii medii a aşchiei în cazul aşchierii
cu viteze mari, fig.5.39.
102
Fig.5.39. Metoda calorimetrică de măsurare a temperaturii aşchiei:

1  cuţit de strung; 2  piesă; 3  vas calorimetric; 4  sită; 5  termometru
Această metodă permite determinarea temperaturii medii şi, prin urmare, nu poate fi
determinată temperatura în diferite puncte ale aşchiei, sculei şi piesei. Cu ajutorul ei se poate
determina şi forţa principală de aşchiere, Pz = Qm/V, in care Qm este cantitatea de căldură
măsurată, V  viteza de aşchiere.
Măsurarea temperaturii pe baza modificării structurii metalografice şi a durităţii se
bazează pe proprietatea pe care o au metalele de a-şi modifica structura şi duritatea la
temperatură. Pentru orice oţel de scule, se poate stabili legea după care se produc anumite
modificări ale structurii metalografice, urmate de variaţii ale durităţii, în funcţie de temperatura
şi durata de încălzire. Această lege poate fi folosită în sens invers: cunoscînd duritatea iniţială
a sculei, durata încălzirii (egală cu durata aşchierii) şi măsurînd duritatea în diverse puncte ale
sculei după aşchiere, se pot deduce temperaturile la care au ajuns punctele respective în timpul
aşchierii. Această metodă are un grad înalt de precizie, însă necesită o cunoaştere profundă a
structurii metalelor şi o durată mare pentru cercetare, aparate speciale pentru măsurarea
durităţii, ceea ce limitează domeniul ei de utilizare. În afară de aceasta, metoda dată poate fi
folosită doar lucrînd cu regimuri înalte de aşchiere, cînd suprafaţa cercetată se încălzeşte mai
puternic decît punctele critice. O metodă simplă, ce nu necesită careva dispozitive speciale,
este metoda determinării temperaturii după culorile revenirii metalelor. Culorile revenirii
apar în rezultatul formării unor pelicule de oxizi foarte subţiri pe aşchia încălzită, iar culoarea
lor depinde de gradul de încălzire a aşchiei.
Culorile revenirii şi temperaturile corespunzătoare lor (în C):
puţin-galben...................... 200 albastru-inchis ......................... 290

galben-deschis .................. 220 albastru-deschis ....................... 320
galben-inchis .................... 240 albastru-cenuşiu (sur) .............. 350
purpuriu (roşu închis) ....... 270 sur-deschis, trecător în alb ....... 400
Se consideră că, avînd o anumită experienţă, după culorile revenirii aşchiei oţelurilor
nealiate, se poate determina temperatura cu o precizie de  5 ceea ce constituie circa 2 %.
În realitate, această metodă poate avea erori considerabile (pînă la 2030 %), în dependenţă
de grosimea stratului aşchiat, durata de lucru etc. Aceasta se datoreşte faptului că culorile
revenirii exprimă doar temperatura suprafeţei exterioare a aşchiei, care, la rîndul ei, determină
103
grosimea stratului oxidat şi, totodată, culoarea suprafeţei cercetate. Culoarea revenirii se
schimbă nu numai în dependenţă de temperatură, dar şi de durata acţiunii căldurii. În cazul
folosirii lichidelor de răcire-ungere, culorile revenirii pot dispărea definitiv, cu toate că
aşchia îşi păstrează temperatura înaltă pe suprafaţa de contact cu scula.
Măsurarea temperaturii de aşchiere prin metoda radiaţiei termice se bazează pe faptul
că orice corp emite, prin radiaţie, o cantitate de energie calorică mai mare sau mai mică, în
funcţie de temperatura sa, iar modificarea temperaturii duce la modificarea cantităţii de energie
radiată. Prin această metodă se poate determina temperatura de aşchiere pe orice sector al
aşchiei sau al sculei. E necesar doar de izolat celelalte raze reflectate din punctele nefixate. În
acest sens, dacă folosim ca receptor de radiaţie o celulă fotoelectrică, tensiunea
electromotoare generată de aceasta este proporţională cu temperatura corpului (fig.5.40).
Vizînd diferite puncte ale sculei, aşchiei sau piesei cu un pirometru echipat cu lentilele 2 şi
concentrînd radiaţia calorică asupra unei celule fotoelectrice 4, se poate determina la aparatul
de măsură 5 din circuitul fotoelectric temperatura punctelor explorate.
Fig.5.40. Metoda radiaţiei termice de măsurare a temperaturii de aşchiere:

1  sursa de radiaţie; 2  lentile optice;
3  celulă fotoelectrică; 5  galvanometru
Această metodă permite cercetarea temperaturii în orice punct al aşchiei, sculei şi

piesei, dar are un şir de neajunsuri ce limitează domeniul de utilizare:
1. apariţia unor pelicule subţiri de oxizi pe suprafaţa aşchiei denaturează rezultatele
măsurărilor;
2. o dificultate considerabilă o constituie etalonarea aparatului de măsură, deoarece
căldura radiată depinde nu numai de temperatura porţiunii încălzite, dar şi de culoarea, şi de
starea suprafeţei ei (suprafaţa rugoasă radiază mai multă căldură decît suprafaţa netedă);
3. oscilaţiile cuţitului, în procesul de aşchiere, împiedică măsurarea temperaturii într-
un anumit punct;
4. aparatul de măsură este relativ complicat din punctul de vedere al construcţiei sale.
Măsurarea temperaturii cu ajutorul vopselelor termocolore se bazează pe proprietatea
unor substanţe de a-şi modifica culoarea la temperatură. Acoperind suprafaţa piesei şi a
sculei cu o astfel de substanţă, pot fi puse în evidenţă punctele care, în timpul procesului de
aşchiere, ating temperaturi egale cu pragurile de modificare a culorii (această metodă a fost
propusă de nemţii Schallbroch şi Lang în anul 1943). De exemplu, la temperatura de 155 C,
culoarea purpurie trece în albastră, la 190 C,culoarea albă trece în verde-cafeniu, la 255 C
culoarea verde se transformă în cafeniu-închis, la 305 C culoarea galbenă se transformă în
roşie-cafenie, la 440 C culoarea violetă se transformă în culoare albă. Avînd un set din 14
vopsele, se poate măsura temperatura de la 45 pînă la 780 C.
Dezavantajul acestei metode îl constituie faptul că nu pot fi detectate valori ale
temperaturi situate între temperaturile critice ale vopselei şi nu se pot obţine indicaţii privind
temperatura la locurile de contact ale sculei cu aşchia şi cu piesa, deoarece vopseaua nu rezistă
la frecările de pe aceste suprafeţe. Un alt neajuns este că vopseaua nu-şi schimbă culoarea
instantaneu, ci după un timp relativ lung faţă de momentul atingerii temperaturii de transformare.
104
Măsurarea temperaturii de aşchiere pe baza efectului termoelectric (metoda
termoelectrică) se bazează pe faptul că, prin îmbinarea a doi conductori diferiţi, electronii
metalului cu energie de activitate mai mică trec în metalul care necesită o tensiuni de activitate
mare. Tensiunea astfel creată depinde de temperatura locului de îmbinare şi de natura celor
două metale ce formează circuitul electric (fig.5.41).
Fig.5.41. Măsurarea temperaturii cu ajutorul termocuplului: 1, 2  puncte de conectare a

conductorilor electrici A şi B; 3, 4  punctele de conectare a galvanometrului
Circuitul electric, rezultat din îmbinarea celor doi conductori, poartă denumirea de
termocuplu şi reprezintă, de fapt, un traductor de tip generator ce furnizează o tensiune
termoelectrică direct proporţională cu temperatura la care este încălzit locul de îmbinare.
Dacă temperatura punctului 1 este mai înaltă decît temperatura punctului 2 (), in circuitul
închis va apare o forţă electromotoare termoelectrică EAB=k(, proporţională diferenţei
de temperaturi. Dacă temperatura punctului 2 a termocuplului este constantă, atunci mărimea
EAB va depinde numai de temperatura punctului 1. Pentru măsurarea forţei termoelectrice
EAB, între punctele 3 şi 4 se uneşte un galvanometru. Este foarte important ca temperatura în
punctele 3 şi 4 să fie constantă.
În calitate de materiale ce formează termocuplul, pot fi folosite, practic, toate metalele
şi aliajele lor. Mai jos, sînt ilustrate valorile forţei termoelectrice (în mV), în cazul cînd
C şi C pentru diferite metale şi aliaje în pereche cu platina:
Cromel (90 % Ni + 10 % Cr) .............................. +2,40

Fier ..................................................................... +1,80
Molibden ............................................................ +1,20
Wolfram.............................................................. +0,80
Manganin (80 % Cu + 13 % Mn + 3 % Ni) ......... +0,76
Cupru.................................................................. +0,76
Cositor ................................................................ +0,42
Aluminiu ............................................................ 0,40
Nichel ................................................................. 1,50
Constantan (58 % Cu + 40 % Ni + 2 % Mn) ....... 3,40
Copeli (56,5 % Cu + 43,5 Ni) ............................. 3,60
Pentru a obţine un termocuplu cît mai sensibil, adică cu o forţă termoelectrică cît mai
mare, e de dorit ca, in calitate de conducere A şi B, să se aleagă astfel de materiale, ca unul
dintre ele să posede o forţă termoelectrică pozitivă, iar altul negativă cît mai mare. O mare
influenţă asupra forţei termoelectrice o are componenţa chimică şi prezenţa diferitelor
impurităţi atît în materialul sculei, cît şi în materialul de prelucrat. În legătură cu aceasta, este
foarte important etalonarea corectă a termocuplurilor.
Pentru aceasta, din materialele sculei şi ale piesei, se confecţionează termoelectrozii A
105
şi B. În calitate de electrod al materialului de prelucrat, poate fi folosită aşchia detaşată de pe
semifabricat. Sudura termoelectrozilor A şi B reprezintă punctul cald, care este scufundat
intr-un creuzet cu metal topit, de exemplu cositor, la temperatura . Capetele reci ale
electrozilor, ce se află la temperatura încăperii, se unesc cu clemele aparatului de măsură. În
acelaşi creuzet cu metal lichid se introduce termocuplul de control (fig.5.42, a), ale cărui
indicaţii sînt înregistrate de un alt aparat de măsură. Procesul de etalonare se desfăşoară în
condiţiile de încălzire sau răcire permanentă a metalului topit în creuzet. După indicaţiile
termocuplurilor etalon şi de control, se construieşte graficul etalonării (fig.5.42, b).
a) b)
Fig.5.42. Etalonarea termocuplului natural: a) schema etalonării; b) graficul etalonării;
A, B  termoelectrozi; 1  creuzet; 2  metal topit; 3  termocuplul de control
Folosind graficul etalonării, valorile forţei termoelectrice pot fi transformate în valori

echivalente ale temperaturii de aşchiere.
Măsurarea temperaturii de aşchiere, funcţie de tipul termocuplului folosit: artificial
sau natural, implică denumirea metodei de măsurare.
Metoda termocuplului artificial a fost propusă pentru prima dată de savantul rus
Ia.G.Usaciov în anul 1912. Această metodă se realizează cu ajutorul unui termocuplu montat
pe scula aşchietoare, în interiorul acesteia, în apropierea muchiei aşchietoare, determinîndu-
se astfel cîmpul de temperatură de pe suprafaţa de degajare a sculei (fig.5.43). Termocuplul
este alcătuit dintr-un tub de nichel cu diametrul exterior de 0,2 mm şi cel interior de 0,14
mm, în care se introduce izolat un fir de crom-nichel sau cupru şi constantan cu diametrul de
0,07 mm, astfel ca termocuplul să se apropie cît mai mult de faţa de degajare (circa 1 mm) şi
de muchia de aşchiere (circa 2,5 mm) a sculei. Plasarea de astfel de termocuple în mai multe
puncte ale părţii active permite stabilirea cîmpului termic pe tăiş pentru diferite cazuri de
prelucrare. Metoda este precisă, dar este pretenţioasă în ceea ce priveşte executarea aliajelor
şi nu oferă posibilitatea măsurării temperaturii punctelor din imediata vecinătate a muchiilor
şi a suprafeţelor active.
În scopul apropieri de muchia de aşchiere şi al simplificării metodei, se foloseşte
termocuplul semiartificial (fig.5.44), la care unul din conductori se alege din materialul însăşi
a sculei. Scoaterea conductorului inclus la nivelul suprafeţei de aşezare sau a celei de degajare
şi sudarea ei la corpul cuţitului permite măsurarea directă a temperaturii pe aceste suprafeţe.
Printre dezavantaje pot fi menţionate durata redusă de utilizare datorită numărului foarte redus
de reascuţiri posibile şi imposibilitatea măsurării temperaturii chiar pe suprafaţa de degajare.
Folosirea termocuplului natural, ale cărui elemente sînt scula şi semifabricatul (fig.5.45, a),
înlătură neajunsul legat de durata redusă de folosire a termocuplului artificial.
106
Fig.5.43. Termocuplu artificial Fig.5.44. Termocuplu semiartificial
a b
Fig.5.45. Termocuplul natural cu un cuţit (a) şi cu două cuţite (b)
Această metodă se bazează pe faptul că materialul sculei şi al piesei constituie, prin

contactul lor în zona de aşchiere, un termocuplu natural în care forţa termoelectrică, ce ia
naştere, este direct proporţională cu temperatura (H.Shore, E.Helbert, 1925). Conform
schemei, semifabricatul este fixat în capul universal (izolat) şi se sprijină pe vîrful din pinolă
(izolat). Circuitul electric se stabileşte cu ajutorul unui colector rotativ de curent, format
dintr-un disc ce se roteşte într-o baie cu mercur. Metoda permite determinarea temperaturii
medii a punctelor de contact dintre piesă şi sculă, fără a putea informa în ce priveşte cîmpul
termic din sculă, precum şi valorile maxime ale temperaturii de aşchiere.
În practică, această metodă a fost simplificată: semifabricatul nu se izolează de vîrful de
pinolă.
Colectorul rotativ de curent, baia cu mercur, izolarea semifabricatului de pinolă sînt
necesare în scopul eliminării celui de-al doilea termocuplu ce ia naştere în locul de contact
dintre vîrful de pinolă şi semifabricat. În realitate, al doilea termocuplu aproape nu influenţează
rezultatele măsurărilor, din cauza încălzirii neînsemnate a vîrfului de pinolă în comparaţie cu
cuţitul, ceea ce permite lucrul termocuplului fără izolarea semifabricatului de pinolă. Acest
lucru simplifică considerabil construcţia, eliberînd-o de diferite dispozitive auxiliare, deoarece,
în acest caz, al doilea fir se poate uni în orice punct al maşinii-unelte.
Dezavantajul principal al metodei constă în necesitatea etalonării o dată cu schimbarea
materialului sculei şi al semifabricatului. Acest dezavantaj se elimină prin folosirea
termocuplului cu două cuţite (fig.5.45, b), identice ca formă şi dimensiuni dar din materiale
diferite (de exemplu, oţel rapid şi carburi metalice). Ambele cuţite funcţionează în acelaşi
regim de aşchiere, deci funcţionează ca un termocuplu unic (format din cele două materiale
107
diferite ale celor două cuţite). Această metodă poate fi folosită la strunjire, burghiere, frezare,
rabotare etc. Precizia determinărilor depinde de rigurozitatea etalonării. Un dezavantaj evident
al termocuplurilor naturale constă în faptul că ele arată aceeaşi temperatură, indiferent dacă
se folosesc sau nu lichide de aşchiere, motiv pentru care se preferă termocuplul artificial.
5.7. Uzura şi durabilitatea sculelor aşchietoare
După cum s-a menţionat, scula aşchietoare este un element component al sistemului
tehnologic MUSDP, organul de execuţie pentru îndepărtarea adaosului de prelucrare. Ea
trebuie să aibă o astfel de configuraţie geometrică şi astfel de proprietăţi fizico-mecanice
care să facă posibilă transformarea stratului de aşchiat în aşchie în condiţii tehnice impuse de
calitate, precizie, productivitate şi preţ de cost.
Pentru ca cheltuielile legate de exploatarea şi întreţinerea sculelor să fie minime, este
necesar ca proprietăţile aşchietoare să se păstreze neschimbate o durată de timp cît mai mare.
Aceasta însă este imposibil din cauza proprietăţilor limitate ale materialelor folosite la
executarea sculelor, care, în interacţiunea cu materialul piesei, suferă unele transformări ce
duc la scoaterea din funcţiune a sculelor după un anumit interval de timp de lucru.
Cauzele pierderii parţiale sau totale a capacităţii de aşchiere a sculelor aşchietoare sînt
multiple. Unele din acestea au drept efect deteriorarea sau chiar distrugerea părţii active a
sculei, iar altele  uzarea tăişului aşchietor.
Cauzele care duc la deteriorarea părţii active a sculei sînt, de regulă, accidentale (şocuri,
vibraţii, suprasolicitării mecanice etc.), iar cele care determină uzarea tăişului aşchietor sînt
determinate de solicitările la care acesta este supus, în mod normal, în timpul aşchierii.
5.7.1. Moduri de producere a uzurii sculelor aşchietoare
Una din caracteristicile de bază ale sculei aşchietoare este proprietatea de a opune
rezistenţă uzării. În timpul proceselor de aşchiere, asupra sculei aşchietoare acţionează doi
factori importanţi: frecarea ce are loc între aşchie şi suprafaţa de degajare a sculei, între
suprafaţa aşchiată şi suprafaţa de aşezare şi temperatura ce provine din transformarea aproape
integrală a lucrului mecanic în căldură. Procesul de uzare a sculei se produce la temperaturi
relativ înalte, iar frecarea semifabricatului şi a aşchiei cu scula are loc pe suprafeţe mici. De
aceea, presiunea specifică de contact este foarte înaltă şi uzura sculelor aşchietoare are loc în
condiţiile frecării uscate şi semiuscate, ceea ce duce la mărirea coeficientului de frecare.
Tabloul fizic al procesului de uzare a sculei la aşchiere este foarte complicat. Din cele
relatate mai sus, rezultă că partea activă a sculei este supusă atît unor solicitării mecanice şi
termice, dependente de dinamica şi termodinamica aşchierii, cît şi unor solicitări chimice şi
electrice, dependente de natura şi proprietăţile cuplului de materiale piesă-sculă. Aceste
solicitări, în funcţie de intensitate şi de caracteristicile celor două materiale piesă-sculă în
contact, determină uzura părţii aşchietoare active a sculei prin abraziune, adeziune, difuziune,
oxidare, oboseală şi transport electric de atomi.
Producerea uzurii prin unul din mecanismele enumerate, depinde de:
• caracterul şi mărimea solicitărilor mecanice locale;
• mărimea temperaturii din zona de aşchiere;
• natura şi proprietăţile fizico-mecanice ale cuplului de materiale piesă-sculă;
• presiunea specifică de contact.
108
Fenomenul de uzare constă din îndepărtarea treptată de pe suprafeţele active ale sculei,
a unei cantităţi de material de către aşchia ce se degajă şi de către piesa ce se prelucrează.
Modalităţile de uzură acţionează în funcţie de cazul concret de prelucrare, fie separat, fie în
combinare unele cu altele.
Uzura prin abraziune este caracteristică prelucrării materialelor cu constituienţi
metalografici duri, ce acţionează asupra suprafeţelor active ale sculei, producînd îndepărtarea
de particule fine de pe aceste suprafeţe. În cazul prelucrării materialelor fieroase, constituenţii
duri reprezintă cementita şi carburile unor elemente de aliere. Aceste particule au o duritate
comparabilă cu cea a materialului tăişului (6264 HRC) şi devin părţi aşchietoare ce aşchiază
din tăişul sculei. Uzura abrazivă se produce ca urmare a durificării stratului superficial al
aşchiei şi al suprafeţei de aşchiat, care, în deplasarea lor pe suprafeţele active ale sculei,
antrenează cu ele mici cantităţi din materialul sculei.
Experimental, s-a constatat că, prin creşterea temperaturii de aşchiere şi a presiunii de
contact dintre suprafeţele active ale sculei şi ale semifabricatului, uzura creşte ca urmare a
modificării durităţii sculei.
Uzura prin adeziune se produce din cauza adeziunii moleculare dintre unele particule
din materialul tăişului la aşchia ce se degajă şi pe suprafaţa prelucrată.
Existenţa unor presiunii mari între suprafeţele în contact şi a unor temperaturi ridicate
(300-600 C) facilitează aderarea unor particule din materialul sculei la unii dintre
constituienţii materialului semifabricatului. Tendinţa de adeziune o au materialele tenace
(cu conţinut mare de ferită) şi aliajele neferoase. Cînd forţele de adeziune depăşesc forţele
de coeziune dintre constituenţii materialului sculei, particulele de ferită (cobalt) care au
aderat sînt smulse din stratul superficial al sculei şi antrenate de aşchie sau piesă.
În anumite condiţii, forţele interatomice ce iau naştere în straturile de materiale aflate
în contact au loc fenomene de lipire şi sudură prin presare a unor particule din materialul de
aşchiat pe faţa de degajare a sculei, care, apoi, desprinzîndu-se, determină uzura sculei. Cînd
viteza de curgere a aşchiei pe suprafaţa de degajare este mare, îndepărtarea tăişului de depunere
este mai rapidă şi, prin urmare, procesul de uzare are loc mai intens.
Uzura prin difuziune este cauzată de difuzia unor elemente chimice din materialul
tăişului în aşchie sau în piesă la temperaturi de (0,35-0,4)Ttopire>700 C a materialului prelucrat,
ceea ce produce modificarea proprietăţilor stratului superficial al sculei şi scăderea rezistenţei
la uzură. Difuzia reciprocă a materialelor sculei şi semifabricatului este favorizată de
temperatura înaltă în zona de aşchiere, de deformaţiile plastice mari. Totodată, are loc difuzia
unor elemente chimice, de exemplu carbonul, cobaltul, titanul, wolframul ce intră în
componenţa materialului sculei. Mai activ sînt supuse uzurii prin difuzie aliajele dure, ce
lucrează la viteze înalte de aşchiere, cînd temperatura suprafeţelor de contact e mai mare de
900-950 C.
Uzura prin oxidare se produce ca urmare a faptului că aliajele dure corodează prin
încălzire în mediul oxidant şi, ca urmare, această uzură este specifică sculelor cu partea activă
din carburi metalice sintetizate. La temperaturi mai mari de 700 C, oxigenul din aer intră în
reacţie cu cobaltul şi carburile de wolfram şi titan, producînd la suprafaţă (dar şi în interiorul
plăcuţei) oxizii CO3, CoO, WO3 şi TiO2, care au o densitate mai mică decît a carburilor
sintetizate respective. Prin oxidare, are loc diminuarea liantului (cobaltului), slăbindu-se
legăturile dintre carburi, ceea ce favorizează temperatura ulterioară a acestora prin frecare şi
deci uzura tăişului activ.
Creşterea vitezei de aşchiere duce la creşterea temperaturii şi la intensificarea reacţiilor
de oxidare şi, ca urmare, are loc intensificarea uzurii. Diminuarea acestei forme a uzurii se
109
poate realiza prin aşchierea în medii neutre (azot), medii care formează la suprafaţa sculelor
pelicule de nitruri foarte rezistente, precum şi prin straturile de depunere, ce nu permit
pătrunderea oxigenului din aer.
Uzura prin oboseală este o urmare a acţiunii fenomenelor dinamice ce însoţesc procesul
de aşchiere, fenomene care duc la solicitarea variabilă în timp a părţii aşchietoare a sculei. La
depăşirea rezistenţei la oboseală, particule fine din tăişul sculei se desprind şi sînt antrenate
de aşchie, determinînd uzura sculei. Fenomenul de desprindere de particule din tăiş are o
intensitate mai mare sau mai mică, în funcţie de felul şi intensitatea solicitărilor, caracterul
prelucrării etc. Acest fenomen se manifestă şi la nivelul suprafeţelor active ale sculei. În
cazul tăişului, acest fenomen provoacă rotunjirea tăişului. Rotunjirea tăişului este cu atît mai
pronunţată, cu cît materialul sculei este mai fragil.
Uzura prin transport electric de atomi este urmare a faptului că scula şi piesa, în timpul
aşchierii, formează un termocuplu natural în care ia naştere un curent termoelectric, curent
ce determină transportul ionic de atomi de la materialul cu potenţialul negativ mai mare şi
astfel apariţia uzurii acesteia.
E de menţionat că diferitele tipuri de uzuri, rareori, apar separat, ele acţionează în funcţie
de condiţiile de aşchiere, condiţii determinate, în principiu, de proprietăţile cuplului de material
piesă-sculă, de viteza sau temperatura de aşchiere, de caracterul prelucrării, de continuitatea
procesului de aşchiere etc.
Participarea uzurilor parţiale la formarea uzurii totale este diferită, în funcţie de factorii
menţionaţi mai sus.
5.7.2. Forme de manifestare a uzurii
După cum s-a menţionat, sub acţiunea combinată a căldurii degajate dintre aşchie,
piesă şi tăiş, precum şi a forţelor de aşchiere, partea activă a sculei aşchietoare îşi modifică
continuu geometria constructivă, proces datorat uzării tăişului sculei aşchietoare.
Sculele aşchietoare se uzează, în general, fie numai pe suprafaţa de aşezare însoţită de o
uzură slabă a suprafeţei de degajare, fie uzura intensă a suprafeţei de degajare însoţită de o
uzură neînsemnată a suprafeţei de aşezare, fie uzura intensă a ambelor suprafeţe active ale
dintelui aşchietor sau rotunjirea muchiei aşchietoare (fig. 5.46 ). Uzura apare ca adîncituri
sau ştirbiri pe feţele de degajare şi aşezare principală.
Fig. 5.46. Parametrii uzurii cuţitului de strung:

h înălţimea, hr  adîncimea uzurii pe suprafaţa de aşezare principală;
B  lăţimea, h adîncimea uzurii pe suprafaţa de degajare
Uzura pe suprafaţa de aşezare principală (fig. 5.47, a) se prezintă sub formă de teşitură
de înălţimea h şi adîncimea hr. Această uzură este caracteristică prelucrărilor materialelor
dure, fărîmicioase, precum şi a materialelor plastice cu grosimi mici ale stratului de aşchiat
110
(a < 0,1 mm) şi viteze mici de aşchiere. Uzura sculei pe suprafaţa principală de aşchiere
schimbă dimensiunile ei în direcţie radială cu mărimea hr, ceea ce duce la micşorarea adîncimii
de aşchiere t şi variaţia dimensiunilor suprafeţei prelucrate. Uzura radială hr se calculează cu
relaţia hr  htg, in care este unghiul de aşezare principală.
Uzura pe suprafaţa de degajare (fig. 5.47, b) se manifestă sub forma unei scobituri (crater
de uzură) de lăţimea B şi adîncimea h, plasată aproximativ paralel cu muchia aşchietoare
principală şi este situată la o distanţă “f” de acesta. Această uzură apare la prelucrarea
materialelor plastice cu grosimi de aşchii mari (a > 0,5 mm), viteze mari de aşchiere, la
prelucrarea pe uscat, in cazul folosirii sculelor cu unghiuri de degajare negative.
a) b) c)
Fig. 5.47. Principalele forme de uzură a sculei:
a  pe faţa de aşezare principală; b  pe faţa de degajare; c  pe ambele feţe.
Uzura pe suprafeţele de aşezare şi de degajare (fig. 5.47, c) apare la prelucrarea

materialelor plastice cu viteze şi grosimi de aşchiere mijlocii. Aceste uzuri apar sub forma
unei scobituri pe suprafaţa de degajare şi a unei teşituri pe suprafaţa de aşezare.
Aşadar, datorită fenomenului de uzare, partea activă a sculei aşchietoare suferă
modificări ale geometriei constructive, care vor modifica condiţiile de aşchiere şi vor influenţa
calitatea suprafeţei generate.
Uzura de pe suprafaţa de aşezare (h şi hr) are următoarele influenţe:
• micşorează pînă la zero unghiul de aşezare, ceea ce face ca frecările să crească avînd
urmări nefavorabile privind creşterea temperaturii şi deci accelerarea uzării;
• face să crească raza de ascuţire, înrăutăţindu-se condiţiile aşchierii;
• formează o muchie nouă cu unghi de atac secundar nul şi de o formă neregulată, avînd
ca efect mărirea rugozităţii suprafeţei;
• duce la dereglarea poziţiei sculei faţă de piesă (creşte cota hr), care poate determina
ieşirea din toleranţe a suprafeţei prelucrate;
Uzura h de pe faţa de degajare are următoarele influenţe:
• măreşte unghiul de degajare constructiv şi micşorează unghiul de aşchiere , ceea ce
duce la micşorarea capacităţii termice;
• micşorează continuu faţeta f, putîndu-se ajunge la unirea craterului de pe faţa de aşezare,
moment în care tăişul îşi pierde complet calităţile, adică se ajunge la uzură catastrofală;
Forma de manifestare a uzurii este influenţată de natura materialului prelucrat, parametrii
regimului de aşchiere (S şi V), caracterul prelucrării, lichidele de răcire-ungere, geometria
sculei etc., care permit într-o măsură mai mare sau mai mică formarea depunerilor pe tăişul
sculei, depuneri ce favorizează formarea scobiturii pe suprafaţa de degajare.
În cazul prelucrării materialelor fărîmicioase (fonta, bronzul), sculele se uzează îndeosebi
pe suprafaţa de aşezare principală. Aceasta se explică prin faptul că aşchia fragmentată puţin
111
roade faţa de degajare a sculei, pe cînd feţele de aşezare se găsesc în contact permanent cu
semifabricatul. Numai la viteze înalte de aşchiere, se observă şi uzarea feţei de degajare. Din
cauză că fonta conţine diferite carburi metalice, procesul de uzare prin frecare se va produce
mai intensiv ca în cazul oţelurilor şi, ca urmare, scula va ieşi din funcţiune la o temperatură de
aşchiere mai joasă.
În cazul prelucrării metalelor tenace cu viteze mici de aşchiere, cînd lipseşte tăişul de
depuneri, se uzează, îndeosebi, faţa de aşezare principală. Aceasta se explică prin faptul că
viteza de frecare pe faţa de aşezare este mai mare decît viteza de frecare a aşchiei pe faţa de
degajare (din cauza contracţiei aşchiei). Însă în cazul eliminării aşchiei groase, creşte
considerabil presiunea pe faţa de degajare, formînd pe ea o scobitură.
La viteze cînd depunerile pe tăiş sînt stabile şi ele pot apăra parţial faţa de aşezare de
uzare, în lipsa lichidelor de răcire-ungere, procesul de uzare va avea loc, îndeosebi, pe faţa de
degajare (după tăişul de depuneri). Adîncirea scobiturii şi mărirea ei (creşterea dimensiunii
B) face ca aceasta să se apropie de tăiş (“f” se micşorează), depunerile să dispară şi să înceapă
uzura suprafeţei de aşezare. În cazul aşchiilor subţiri, lichidele de răcire-ungere vor înrăutăţi
condiţiile de depunere pe tăiş. De aceea, în acest diapazon de viteze, se vor uza şi feţele de
aşezare principală a sculei.
La viteze mari de aşchiere (unde depunerile pe tăiş lipsesc), în cazul aşchiilor subţiri
(a<0,1 mm), se vor uza, îndeosebi, feţele de aşezare. În cazul aşchiilor groase, se uzează,
îndeosebi, feţele de degajare. Aceasta se explică prin faptul că la aşchiere cu aşchii groase, în
acelaşi timp, presiunea şi temperatura pe faţa de degajare sînt mai mari decît pe faţa de aşezare
principală.
Caracterul uzării cuţitelor dotate cu plăcuţe din aliaje dure este asemenea cuţitelor din
oţeluri rapide. Cu toate acestea, datorită fragilităţii aliajelor dure, uzura feţelor de aşezare
este mai mare decît uzura feţei de degajare, mai ales, la viteze mici de aşchiere.
Uzura cuţitelor cu plăcuţe din aliaje dure depinde şi de natura materialului de prelucrare:
aliajele din titan-wolfram se uzează mai puţin în cazul prelucrării oţelurilor şi mai puternic
la prelucrarea fontelor. Cuţitele dotate cu placuţe din mineralo-ceramică se uzează, mai ales,
pe faţa de aşezare principală.
O influenţă mare asupra uzării cuţitului o are rugozitatea suprafeţelor ascuţite. Cu
descreşterea rugozităţii feţelor de degajare şi aşezare, se micşorează frecarea dintre suprafeţele
de contact.
În fig. 5.48 este ilustrată dependenţa mărimii uzurii h de timp pentru un cuţit cu placă
din aliaj dur (T15K6), în cazul prelucrării oţelului. La o mărime constantă a uzurii (h=0,8
mm), cuţitul ascuţit, dar nu netezit (cu rugozitatea mai înaltă), are o durabilitate mai mică
(timp de lucru mai mic) decît cuţitul ascuţit şi netezit.
O dată cu creşterea razei de curbură a tăişului principal, creşte mărimea uzurii feţei de
aşezare, mai ales, la grosimi mici de aşchii, cînd influenţa mărimii  asupra deformaţiei aşchiei
şi forţelor de aşchiere este considerabilă.
Folosirea lichidelor de răcire-ungere în procesul de aşchiere micşorează uzura sculelor
(mai cu seamă, uzura feţei de degajare) datorită uşurării procesului de formare a aşchiei,
micşorării forţelor de frecare dintre suprafeţele de contact, micşorării temperaturii de încălzire
a sculei.
112
Fig. 5.48. Evoluţia uzurii în timp al unui cuţit cu plăcuţă din aliaj dur: 1 ascuţire
grosolană; 2  ascuţire fină
Cu cît mai înalte sînt proprietăţile mecanice ale materialului de prelucrat, cu atît mai
intensiv are loc procesul de uzare a sculei aşchietoare. În legătură cu aceasta, mărirea
conţinutului de carbon, crom, wolfram, titan, molibden în materialul de prelucrat accelerează
considerabil procesul de uzare a sculei.
Cea mai mare influenţă asupra uzurii sculei o au elementele regimului de aşchiere (V,
S, t). Astfel, în cazul prelucrării oţelurilor de duritate mijlocie, pentru calculul mărimii uzurii
se foloseşte cu succes următoarea relaţie empirică:
h  Ch V 5,5 S 3,1t 1,7 , (5.30)
in care Ch  coeficient ce caracterizează condiţiile concrete de aşchiere.
Conform relaţiei de mai sus, pentru a spori productivitatea la prelucrarea prin aşchiere,
este raţional, mai întîi, de mărit adîncimea de aşchiere şi avansul şi, numai folosind pe deplin
aceste resurse, se recomandă de a ridica şi viteza de aşchiere.
5.7.3. Evoluţia uzurii sculelor aşchietoare
Evoluţia uzurii pe suprafeţele active ale dintelui aşchietor al unei scule se obţine prin
măsurarea în timp a parametrilor liniari sau de masă, valori cu ajutorul cărora se apreciază
gradul de uzură a sculei. Uzarea părţii active este continuă în timp şi, la un moment dat, mărimea
uzurii (gradul uzurii) se defineşte prin mărimea cotelor h, h şi hr; dimensiunile B şi f avind
importanţă redusă. Curba de variaţie a mărimilor uzurii h, h sau hr în timp se numeşte
caracteristica uzurii şi este reprezentată calitativ în fig. 5.49.
Între caracteristica uzurii pe suprafaţa de aşezare şi cea de pe suprafaţa de degajare nu
există deosebiri esenţiale.
Pe această curbă se defineşte, ca intensitate a uzurii I, panta tangentei geometrice
dusă într-un punct oarecare:
h dh
I  lim   tg. (5.31)
   d
Intensitatea uzurii are caracterul unei viteze cu care se produce uzarea.

Noţiunea de intensitate medie a uzurii mai poate fi definită astfel: coeficientul unghiular
al dreptei dusă din origine pînă în punctul în care începe uzura catastrofală.
113
hB
I med  tg med  . (5.32)
B
În general, intensitatea uzurii este variabilă şi depinde de condiţiile în care are loc
procesul de aşchiere.
Fig. 5.49. Caracteristica uzurii
Pe curba caracteristicii uzurii se disting trei porţiuni distincte pe care intensitatea uzurii
rămîne relativ constantă:
• porţiunea OA, pe care are loc amorsarea uzurii şi evoluţia rapidă a acesteia, numită
uzură de rodaj. Această porţiune este numită perioada de amorsare a uzurii şi se
caracterizează printr-o intensitate mare a uzurii;
• porţiunea AB, unde uzura are o creştere lentă în timp, numită uzură normală sau de
regim; se caracterizează printr-o intensitate mică a uzurii. Această porţiune este numită
perioada uzurii normale;
• porţiunea BC, unde uzura capătă o creştere bruscă fiind numită uzură catastrofală.
Această porţiune este numită perioada uzurii catastrofale sau a uzurii totale.
Uzura, pe această ultimă porţiune, creşte atît de repede, încît continuarea aşchierii devine
iraţională şi neeconomă, ca urmare a creşterii consumului de materiale de scule la reascuţire,
pe de o parte, iar pe de altă parte, prin scăderea duratei totale de exploatare a sculei, ca urmare
a scăderii numărului de reascuţiri posibil de efectuat. De aceea, pe măsură ce uzura creşte, se
modifică tot mai mult forma suprafeţelor active ale sculei, fapt ce determină încetarea
procesului de aşchiere pentru reascuţirea sculei aşchietoare.
În momentul opririi procesului de aşchiere, uzura are o anumită valoare, numită uzură-
limită admisă. Uzura-limită sau gradul de uzură a unei scule poate fi determinat prin parametrii
liniari (h, h, B) sau de masă.
Practic, pentru determinarea gradului de uzură, se folosesc parametrii liniari amintiţi
mai sus. Parametrii de masă sînt folosiţi în cercetările experimentale privind uzura sculelor
aşchietoare.
5.7.4. Criterii de determinare, evaluare a uzurii
Pentru a restabili calităţile de aşchiere ale sculei aşchietoare, este necesar de a o reascuţi.
Fiece sculă are o anumită zonă de reascuţire. În fig. 5.50, prin linii punctate, sînt indicate
straturile ce pot fi înlăturate în cazul fiecărei reascuţiri. Numărul total de reascuţiri k, permise
pentru scula dată, se determină ca raportul lungimii zonei de reascuţire la grosimea stratului
114
detaşat la o singură ascuţire.
Durata totală de exploatare a sculei este determinată de relaţia:
T = T(k+1), (5.33)
in care:
T  durata de exploatare a sculei (durabilitatea totală a sculei);
T  durabilitatea sculei. Unitatea în relaţia de mai sus corespunde ascuţirii iniţiale
efectuate la confecţionarea sculei.
Fig.5.50. Zone de reascuţire a sculei Fig.5.51. Dependenţa duratei de exploatare a

sculei de mărimea uzurii admisibile
Cum se va alege criteriul de uzură a sculei? Uzarea sculei pînă la punctul A (fig.5.49) nu
este economă, deoarece va fi necesar de un număr mare de reascuţiri. În cazul uzurii catastrofale,
ce corespunde punctului C, pentru reascuţire se va înlătura un strat mare de metal. Se cunoaşte,
că în cazul uzurii intensive, pe faţa de aşezare principală cresc considerabil forţele de aşchiere,
temperatura de aşchiere, rugozitatea suprafeţei prelucrate, se micşorează precizia de prelucrare,
apar vibraţii, ceea ce este inadmisibil în cazul prelucrării fine.
Uzura optimă este uzura care asigură sculei durata totală maximă de folosire (după
M.N.Larin). Adoptarea acestui criteriu este importantă în cazul producţiei în serii mari.
Pentru a determina mărimea optimă a uzurii h(opt), pentru care durata de exploatare a
sculei T va fi maximală, este necesar de a efectua o serie de experienţe. De fiecare dată,
uzura, atingind o valoare h, scula se reascute şi se determină T, după care se construieşte
dependenţa grafică = f(h). Din grafic (fig. 5.51) se determină valoarea optimă a uzurii
h(opt), pentru care durata totală de exploatare a sculei este maximă.
Pentru a determina cantitativ şi calitativ valoarea uzurii optime h(opt), se folosesc anumite
criterii. Criteriile pentru evaluarea uzurii unei scule reprezintă motivele în baza cărora aşchierea
cu o anumită sculă trebuie oprită pentru reascuţirea sau înlocuirea acesteia.
Criteriile folosite, în majoritate, limitează uzura pe suprafaţa de aşezare, deoarece
apare în toate cazurile de prelucrare prin aşchiere şi pentru că ea se poate măsura precis.
Se folosesc două grupuri de criterii de uzură:
1. criteriul uzurii economice, la care uzura economică este acea valoare a uzurii pe
suprafaţa de aşezare care face ca durata totală de exploatare a sculei să fie maximală;
2. criterii tehnologice de uzură, la care uzura tehnologică reprezintă valoarea uzurii ce
determină ieşirea din parametrii calitativi impuşi piesei de prelucrat prin rugozitate
necorespunzătoare, deformaţii termice, apariţia vibraţiilor, creşterea componentelor forţei
rezultante de aşchiere, uzura dimensională a sculei etc.
115
Pentru a măsura uzura, se folosesc diferite metode şi mijloace de măsurare, care se
deosebesc între ele fie prin parametrul măsurat, fie prin principiul de măsurare folosit.
Metodele de măsurare folosite sînt:
• metode directe de măsurare;
• metode de măsurare indirecte.
Metodele directe:
• metoda cîntăririi masei de material prelevat prin uzură;
• metoda de măsurare a uzurii cu traductori fotoelectrici;
• măsurarea uzurii prin metode optice;
• măsurarea uzurii cu traductori pneumatici;
• măsurarea uzurii cu traductori rezistivi;
• metode de măsurare cu profilometre electronice;
• metoda analizei chimice a aşchiilor;
• metoda microizotopilor radioactivi.
Metodele indirecte de măsurare a uzurii se bazează pe influenţa variaţiei acesteia asupra
forţelor, vibraţiilor, puterii şi temperaturii de aşchiere. Ca metode indirecte de măsurare a
uzurii menţionăm:
• măsurarea forţelor de aşchiere şi a momentului de torsiune;
• măsurarea vibraţiilor şi a nivelului acustic al acestora;
• măsurarea puterii consumate;
• măsurarea temperaturii de aşchiere.
Folosirea uneia sau alteia din metodele menţionate este impusă de condiţiile tehnice şi
economice stabilite la exploatarea sculelor aşchietoare.
Uzura admisibilă reprezintă o anumită mărime a uzurii sculei stabilită după unul din
criteriile de mai jos.
Criteriul petelor lucioase. La prelucrarea oţelurilor pe suprafaţa de aşchiere apar unele
fîşii lucioase, iar la prelucrarea fontei - pete întunecate. Tăişul sculei în unele puncte începe
să se sfărîme (se ştirbeşte). În aceste locuri, scula tasează mai puternic suprafaţa de aşchiere,
ceea ce duce la lustruirea suprafeţei prelucrate în aceste locuri. În acest caz, scula se consideră
uzată şi trebuie să fie reascuţită.
Apariţia fîşiei lucioase corespunde începutului perioadei III de uzare. Dacă vom continua
procesul de aşchiere, atunci peste 1-2 min tăişul se va distruge definitiv şi scula va ieşi din
funcţie. Prin urmare, acest criteriu nu poate fi folosit la lucrările de finisare şi, de asemenea,
în cazul lucrului cu scule complexe şi costisitoare.
În cazul lucrului cu cuţite înzestrate cu plăcuţe din aliaje dure, este greu de observat fîşia
lucioasă. Este necesară şi o atenţie deosebită, pentru a observa petele întunecate în cazul
prelucrării fontelor.
Criteriul forţei de aşchiere (criteriul Schlesinger). Scula poate fi considerată tocită în
cazul cînd forţele de aşchiere cresc brusc, în special, componenta radială Fy. Drept neajuns al
acestui criteriu este folosirea unor aparate speciale pentru măsurarea forţelor de aşchiere ce
apar în timpul prelucrării. Din aceste considerente, acest criteriu nu este folosit în secţiile de
producere. Se foloseşte doar în cercetările de laborator.
Criteriul tehnologic. Acest criteriu se foloseşte în cazul sculelor destinate lucrărilor
prin finisare. Scula se consideră tocită (uzată), dacă suprafaţa prelucrată nu corespunde
cerinţelor tehnice, adică rugozitatea suprafeţei prelucrate şi precizia dimensională nu
corespund condiţiilor din desenul tehnic. Conform acestui criteriu, scula se va reascuţi la o
uzură mai mică decît în cazul tuturor celorlante criterii. Aceasta se lămureşte prin faptul că
116
microgeometria suprafeţei prelucrate se schimbă considerabil înainte ca uzura sculei să atingă
valoarea maximă a perioadei II (fig.5.49).
Fig.5.52. Modificarea dimensiunilor suprafeţei prelucrate datorită uzurii radiale
La prelucrarea prin strunjire, influenţa uzurii sculei în direcţia radială hr asupra

diametrului suprafeţei prelucrate D se ilustrează în fig. 5.52. În lipsa uzurii (la începutul
lucrului), diametrul iniţial al suprafeţei prelucrate este D. În procesul de aşchiere, pe măsura
creşterii uzurii sculei, această dimensiune creşte şi în cazul cînd uzura radială atinge valoarea
hr, diametrul semifabricatului va fi: D + 2hr.
Durabilitatea sculei ce corespunde unei anumite valori a uzurii radiale se numeşte
durabilitate dimensională. Durabilitate dimensională foarte înaltă trebuie să aibă sculele
destinate prelucrărilor de finisare şi netezire, precum şi sculele instalate pe maşinile
automatizate şi liniile automate.
Criteriul uzurii admisibile. Ţinînd seama de diverse considerente, dintre care cel mai
important îl reprezintă calitatea prelucrării (de degroşare sau finisare), atît din punct de vedere
dimensional, cît şi din punctul de vedere al rugozităţii, se stabileşte o uzură admisibilă a tăişului
sculei. Mărimea uzurii admisibile, prin urmare, este stabilită printr-un criteriu tehnologic,
numit criteriul uzurii admisibile. Spre exemplu, în cazul operaţiilor de finisare la strunjire,
criteriul uzurii admisibile impune ca uzura radială hr să nu depăşească jumătate din toleranţa
diametrului piesei:

hr  . (5.34)
adm
2
Deoarece uzura radială nu se poate măsura, din relaţia hr = htg, rezultă:

h  . (5.35)
adm
2tg
Aceasta arată că la atingerea uzurii pe faţa de aşezare la valoarea admisibilă dată de
relaţia de mai sus, scula trebuie reascuţită şi repoziţionată faţă de piesă.
În cazul degroşărilor, cînd ne interesează mai mult productivitatea prelucrării şi mai
puţin precizia dimensională şi rugozitatea, se poate ajunge pînă la uzarea totală a tăişului.
Dintre criteriile analizate mai sus, cel mai des folosite sînt criteriul uzurii optimale şi
cel tehnologic. În condiţiile de producere, ca criteriu de tocire, se foloseşte mărimea uzurii
admisibile, ce reprezintă o anumită mărime a uzurii sculei, stabilită după unul din criteriile
de mai sus.
Uzura pe faţa de degajare h influenţează procesul de aşchiere într-o măsură neînsemnată.
Din acest motiv, uzura admisibilă pe faţa de aşezare principală h este cel mai des folosită în
practică.
117
Astfel, la strunjirea oţelurilor şi fontei cenuşii cu cuţite din oţel rapid în prezenţa
lichidelor de aşchiere, mărimea optimă a uzurii admisibile constituie h=1,52 mm; in lipsa
lichidelor de aşchiere  h=0,30,5 mm. La strunjirea fontei cu cuţite din oţel rapid pentru
operaţiile de degroşare h=4 mm; la finisare  h=2 mm; o uzură mai mare duce la înrăutăţirea
calităţii suprafeţei aşchiate. La strunjirea oţelurilor şi a fontelor cu cuţite armate cu plăcuţe
din carburi metalice, uzura are loc, îndeosebi, pe suprafaţa de aşezare, avînd valoarea optimă
h=1,01,4 mm pentru degroşare; h=0,40,6 mm  pentru prelucrarea fină. În cazul folosirii
plăcuţelor din mineraloceramică, mărimea admisibilă a uzurii h=0,60,8 mm. Creşterea uzurii
peste această valoare determină despicarea plăcuţei aşchietoare. Valoarea uzurii admisibile se
alege în funcţie de condiţiile tehnice impuse suprafeţei aşchiate.
5.7.5. Durabilitatea sculelor aşchietoare
Sculele aşchietoare, uzîndu-se, îşi pierd parţial sau total capacitatea de aşchiere, ceea ce
impune necesitatea regenerării tăişului lor prin reascuţire.
Durabilitatea unei scule aşchietoare este timpul cît scula poate să aşchieze, între două
reascuţiri, în anumite condiţii de lucru, sau timpul efectiv de lucru, pînă la atingerea valorii
uzurii admisibile. Acest parametru se notează cu T şi se numeşte durabilitate efectivă. Unitatea
de măsură a durabilităţii este minutul. Prin urmare, durabilitatea efectivă T depinde de mărimea
uzurii admisibile şi de evoluţia uzurii în timp.
Uzura tăişului rezultă ca efect al combinării căldurii degajate în timpul aşchierii, al
forţelor de frecare pe cele două feţe active ale tăişului, al presiunilor de contact pe faţa de
degajare şi pe feţele de aşezare, fenomene ale căror intensităţi de manifestare depind de toţi
parametrii condiţiilor de aşchiere şi este firesc ca şi intensitatea uzurii să fie influenţată de
aceştea.
Cercetările efectuate au arătat că intensitatea uzurii variază în funcţie de toţi parametrii
procesului de aşchiere şi că, în funcţie de aceasta, se modifică şi timpul efectiv de lucru pînă
la formarea uzurii admisibile şi, ca urmare, parametrii procesului de aşchiere influenţează, în
acelaşi timp, şi durabilitatea sculei.
Ţinînd seama de aceasta, rezultă că durabilitatea efectivă pentru anumite condiţii de
aşchiere poate constitui o măsură de apreciere a capacităţii de aşchiere a sculei sau
prelucrabilităţii prin aşchiere atunci cînd se prelucrează cu aceeaşi sculă mai multe materiale.
Fiind vorba de durabilitatea efectivă, care măsoară durata de existenţă efectivă a sculei
aşchietoare, este necesar de a se cunoaşte cum este influenţată de toţi parametrii condiţiilor
de aşchiere, pentru a putea urmări în ce condiţii scula aşchietoare este mai bine exploatată.
Fiind un efect al unor cauze combinate şi, avînd o variaţie în sens invers cu al intensităţii
uzurii, variaţia durabilităţii efective va fi examinată ţinînd cont de influenţa parametrilor asupra
tuturor fenomenelor fizice ale procesului de aşchiere şi apoi asupra intensităţii uzurii.
Principalii parametri ai procesului de aşchiere, care influenţează uzura şi, implicit,
durabilitatea în sensul că, prin variaţia lor, variază şi intensitatea uzurii şi deci şi durabilitatea
sculei, sint:
• natura materialelor în contact (al piesei şi al sculei);
• parametrii regimului de aşchiere;
• parametrii geometrici ai sculei;
• uzura sculei;
• calitatea suprafeţelor active ale sculei;
118
• natura lichidelor de răcire-ungere folosite;
• intensitatea vibraţiilor;
• caracterul prelucrării etc.
Materialul prelucrat exercită influenţă asupra uzurii şi durabilităţii sculei prin intermediul
forţelor de aşchiere şi temperaturii sculei, care cresc o dată cu creşterea rezistenţei la ruperea
r şi duritatea HB.
Proprietăţile abrazive (cementita), de adeziune (ferita), carburile complexe duc la
micşorarea lui T, în timp ce prezenţa elementelor ca sulful, fosforul, plumbul (la oţeluri) şi
manganul, siliciul (la fonte) măresc durabilitatea.
Elementele de aliere (cromul, manganul, molibdenul, wolframul şi vanadiul)
favorizează formarea carburilor care determină mărirea proprietăţilor abrazive ale
materialului. Uzura prin abraziune este influenţată şi de starea straturilor exterioare ale piesei
de prelucrat, ce pot fi forjate, turnate, laminate etc.
Dependenţa prelucrabilităţii sculei de caracteristicile materialului de prelucrat (fig.
5.53, a) se poate exprima ca funcţie de rezistenţă, r, sau funcţie de duritate, HB, prin
relaţiile:
mT mTHB
   HB0 
T  T0   0  sau T  T0 HB   . (5.36)
   HB 
Notind CT  T0   0  T şi CTHB  T0 HB HB  THB , obţinem:
m m
CT CTHB
T sau T  , (5.37)
mT
HB m
THB
in care:
mTşi mTHB  exponenţi politropici ce depind de natura materialului sculei;
CTşi CTHB  coeficienţi ce depind de condiţiile concrete de aşchiere şi proprietăţile
materialului considerat etalon;
T0şi T0(HB)  durabilitatea sculei-etalon.
a) b)
Fig.5.53. Variaţia uzurii cu caracteristicile mecanice ale materialului prelucrat (a) şi

cu rugozitatea feţelor active ale sculei (b)
Cercetările experimentale au demonstrat că, în cazul suprafeţelor active de calitate

inferioară, ondulaţiile şi aspirităţile acestora accentuează fenomenele de adeziune, abrazare
şi difuziune, din care cauză uzura se produce mai repede decît în cazul suprafeţelor netede
119
(fig. 5.53, b). Prin urmare, durabilitatea sculei poate fi de 23 ori mai mare în cazul suprafeţelor
active fine.
Asupra uzurii şi durabilităţii sculei influenţează materialul sculei şi starea suprafeţelor
active ale acesteia. Materialul tăişului sculei trebuie să aibă stabilitate termică corespunzătoare
(oţelurile-carbon de scule au stabilitate termică pînă la 200250 C, cele aliate  de 300
400 C, cele rapide  de 550650 C, iar plăcuţele de carburi metalice  de 8001000 C).
După cum s-a remarcat anterior, temperatura tăişului şi forţele de aşchiere cresc o dată
cu creşterea celor trei parametri ai regimului de aşchiere: t (b), S (a) şi V. Toţi parametrii
regimului determină creşterea intensităţii uzurii sau micşorarea durabilităţii sculei.
Dependenţa durabilităţii efective T de parametrii regimului de aşchiere se poate exprima
prin funcţie de tip politropic de forma:
Ct C C C
Tt  x
; TS  yS ; TV  Vz  VZ ; (5.38)
tT
S T
V V
T
În graficele din fig.5.54, sînt reprezentate calitativ cele trei legi de variaţie, conform
celor trei relaţii stabilite experimental.
a) b)
c)
Fig. 5.54. Influenţa parametrilor regimului de aşchiere asupra uzurii sculei (durabilităţii)
Dintre parametrii regimului de aşchiere, viteza de aşchiere are cea mai mare influenţă,
iar avansul şi adîncimea de aşchiere influenţează mai puţin durabilitatea sculei. O dată cu
creşterea vitezei, creşte foarte repede temperatura tăişului, care este principala cauză a uzurii
acestuia.
Această afirmaţie este confirmată şi de mărimile relative ale celor trei exponenţi: xT, yT
şi zT:
xT = (0,150,25)zT; yT = (0,250,5)zT.
Exponentul zT depinde în cea mai mare măsură de caracteristicile materialului părţii
active a sculei aşchietoare şi are valorile:
120
oţel-carbon de scule: z = 1520;
oţel aliat de scule: z = 1216;
oţel rapid: z = 812;
aliaje din carburi metalice: z = 25;
mineralo-ceramice: z = 23.
Cercetările experimentale au scos în evidenţă că, în unele cazuri de prelucrare, în funcţie
de cuplul de materiale sculă-piesă, pe măsură ce viteza creşte, durabilitatea scade continuu,
iar în majoritatea cazurilor de prelucrare, acest fenomen se limitează la anumite intervale de
viteze (zona A şi C).
Ca urmare a acestor constatări, variaţia durabilităţii, în funcţie de viteză, poate fi
monotonă, exprimată printr-o curbă 1, permanent descrescătoare, apropiată de o hiperbolă,
fig. 5.55, sau nemonotonă, ca cea reprezentată prin curba 2 din fig. 5.55.
Fig. 5.55. Curbe de dependenţă T-V
În relaţiile:
C1 C
T z
; V  m2 (5.39)
V T
avem:
T  durabilitatea, min; V  viteza de aşchiere, m/min;
m  exponentul politropic (m = 1/z); C1, C2  constante ce depind de proprietăţile
fizice şi mecanice ale materialului de prelucrat şi de parametrii regimului de aşchiere.
Exponentul m nu este constant, ci depinde de uzura tăişului şi de viteză. Pentru un
domeniu restrins al vitezei se poate lua m = const. In acest caz, considerind un sistem dublu
logaritmic, dependenţa durabilităţii de viteza de aşchiere se apropie de o linie dreaptă,
fig.5.56.
Pentru a obţine acest lucru, se porneşte de la relaţia T  C 1 V z , pe care logaritmind-
o, obţinem:
lg T   z lg V  lg C1 . (5.40)
Această ultimă ecuaţie, reprezentată grafic, ne dă linia din fig.5.56, pentru care
coeficientul unghiular al dreptei este m:
 1
tg  z,  m  .
 z
121
Fig. 5.56. Dependenţa T-V în coordonate logaritmice
În consecinţă, pe baza datelor experimentale, coeficientul exponenţial z se poate

determina fie prin măsurarea pantei dreptei, fie pe cale analitică, folosind expresia:
lg T1  lg T2
z .
lgV2  lg V1
z
Cunoscind valoarea z, constanta C1 se determină fie cu relaţia:C1 = TV (in care T şi V
reprezintă durabilitatea şi viteza într-un punct situat pe dreapta obţinută experimental), fie
prin măsurarea directă pe diagramă a valorii durabilităţii ce ar rezulta la aşchierea cu viteza
V=1 m/min. Cu cit exponentul z este mai mare, cu atit dreapta de durabilitate, fig.5.56, este
mai aproape de verticală. În acest caz, la o creştere mică a vitezei de aşchiere, rezultă o variaţie
mare a durabilităţii T, ceea ce înseamnă că scula este sensibilă la variaţia vitezei de aşchiere.
La operaţiile de degroşare, cu viteze mici de aşchiere, exponentul z este mic (m este
mare) şi, ca urmare, scula nu este atît de sensibilă la variaţia vitezei de aşchiere. În schimb, la
prelucrările de finisare, la viteze mari de aşchiere, uzurile sînt intense, sensibilitatea sculei
creşte şi, ca urmare, exponentul z se măreşte (m se micşorează).
Dintre parametrii geometrici ai sculei, menţionăm, în primul rînd, influenţa unghiului
de degajare , a unghiului de aşezare principală  şi a unghiului de atac principal . Influenţa
lor, după cum este şi firesc, este asemănătoare cu cea asupra temperaturii tăişului, arătată în
fig.5.57.
Se observă că, în măsura în care parametrii , ,  duc la micşorarea temperaturii, se
determină şi creşterea durabilităţii efective.
În fig. 5.58 este reprezentată variaţia durabilităţii efective cu raza de la vîrf r după legea
de variaţie politropică:
Tr  CT  r u ,
T
(5.41)
remarcîndu-se că durabilitatea efectivă creşte paralel cu mărirea razei r, deoarece temperatura
este descrescătoare o dată cu creşterea acestui parametru; CT este un coeficient ce depinde de
condiţiile concrete de aşchiere; UT - exponent politropic.
Folosirea lichidelor de aşchiere măreşte durabilitatea sculei prin micşorarea forţelor
de frecare şi a temperaturii tăişului. Pentru scule aşchietoare, la care dinţii aşchietori sînt
armaţi cu plăcuţe metalo- şi mineralo-ceramice, valoarea lui z este mai mică decît pentru cele
din oţeluri de scule.
122
a) b) c)
Fig.5.57. Influenţa geometriei sculei asupra durabilităţii efective:
a  unghiul de degajare; b  unghiul de aşezare principală; c  unghiul de atac principal
Fig. 5.58. Influenţa razei de la vîrf asupra durabilităţii efective
Materialul sculei, precum şi microgeometria suprafeţelor active ale acestuia influenţează

intensitatea uzurii şi, în aceeaşi măsură, durabilitatea sculei, însă în sens invers.
Toate legile de variaţie a durabilităţii au fost stabilite prin variaţia a numai unui singur
parametru. Prin variaţia succesivă a tuturor parametrilor condiţiilor de aşchiere şi suprapuneri
de efecte se determină funcţia de variaţie generală a durabilităţii efective sub forma:
CT
T . (5.42)
 m t x S y V z  n  p r u  w
T T T T T T T T
Constanta CT şi toţi exponenţii politropici se determină pe cale experimentală.

Determinarea influenţei fiecărui parametru al procesului de aşchiere asupra durabilităţii
sculei necesită un număr mare de experienţe de lungă durată, deoarece perioada de durabilitate
trebuie epuizată la aşchiere cu regimuri la care fiecare parametru se combină cu valorile
celorlalţi parametri.
Rezolvarea efectivă a problemei se realizează prin folosirea unor experimente
planificate.
5.7.6. Durabilitatea optimă
Din cele relatate mai sus rezultă că durabilitatea sculelor aşchietoare poate lua valori
foarte diferite, în funcţie de parametrii procesului de aşchiere şi, ca urmare, pentru o anumită
valoare a acesteia e necesară acţiunea într-un anumit fel a acestor parametri.
Modificarea parametrilor procesului de aşchiere influenţează asupra desfăşurării acestuia
şi asupra rezultatului prelucrării. Oricare prelucrare prin aşchiere are ca scop obţinerea unei
calităţi superioare pentru suprafaţa generată, în condiţii economice (de productivitate).
Realizarea unei productivităţi ridicate, concomitent cu folosirea completă a posibiltăţilor
123
maşinii-unelte, impune un regim de aşchiere intens, ce conduce la o durabilitate a sculei
aşchietoare. Lucrînd cu regimuri de aşchiere mai puţin intense, obţinem o durabilitate ridicată,
însă o productivitate mică.
Ca urmare, din mulţimea valorilor ce le poate lua durabilitatea, conform relaţiei 5.42,
se pot deosebi unele valori optime in raport cu anumite criterii. Cele mai utilizate criterii de
optimizare ale durabilităţii sînt productivitatea şi costul prelucrării. Se consideră durabilitate
optimă, acea valoare a durabilităţii care asigură fie o productivitate maximă a prelucrării,
fie un cost minim.
În continuare, vom determina durabilitatea optimă conform ambelor criterii de
productivitate.
Conform p. 3.5, productivitatea unei operaţii de prelucrare prin aşchiere este măsurată
prin volumul de aşchii detaşat în unitatea de timp:
P  1000V  S  t , (5.43)
i n care V este viteza de aşchiere (m/s); S  avansul (mm/rot); t  adîncimea de aşchiere (mm);
P  productivitate (mm3/s).
Totodată, productivitatea este invers proporţională cu timpul de prelucrare şi deci,
pentru obţinerea unei productivităţi maxime, este necesar ca timpul consumat pentru aceasta
să fie minim. Timpul de prelucrare a unei piese (sau timpul pe bucată) se calculează conform
relaţiei (3.31). După cum s-a menţionat, ponderea maximă, în această relaţie, o au componentele
timpului de bază (tb) şi timpul ajutător (ori auxiliar) ta, celelalte componente, fiind foarte
mici, pot fi neglijate. Astfel, timpul de prelucrare (timpul operativ) se poate calcula cu relaţia:
t p  tb  ta , (5.44)
in care:
tp  timpul efectiv de lucru, min;
tb  timpul de bază în care are loc schimbarea formei semifabricatului, min;
ta  timpul auxiliar consumat pentru fixarea semifabricatului, pornirea şi oprirea maşinii-
unelte, măsurarea piesei, schimbarea sculei uzate, scoaterea piesei prelucrate etc.
Timpul de bază cu atît e mai mic, cu cît viteza de aşchiere este mai mare. În cazul strunjirii
cilindrice, timpul de bază se calculează cu relaţia 3.39:
L Li ,
tb  
VS n  S
in care:
L  lungimea totală a suprafeţei de prelucrat, mm;
VS = n.S  viteza de deplasare a sculei în mişcarea de avans, mm/min;
Ad
i  numărul de treceri; Ad  adaosul de prelucrare, mm;
t
1000V
n  numărul de rotaţii ale piesei pe minut, rot/min; n  .
d
În urma substituirii, obţinem:

dL Ap
tb   . (5.45)
1000tS V
124
Deoarece viteza de aşchiere V este parametrul cu cea mai mare pondere de influenţă a
durabilităţii, pentru o operaţie oarecare avansul S şi adîncimea de aşchiere t pot fi constante.
CT C
Ştiind că Taş  z
, iar V  Vm , timpul de bază poate fi calculat cu relaţia:
V T
dLT m
tb   C1  T m , (5.46)
1000tSAp CV
in care C1 este o constantă a cărei valoare depinde de condiţiile concrete de prelucrare
pentru cazul considerat.
Din timpul auxiliar ta, ponderea cea mai mare o au duratele consumate pentru prinderea,
desprinderea şi reascuţirea sculei uzate, deoarece acestea pot fi influenţate de modificarea
regimului de aşchiere şi, în special, a vitezei. Pentru prelucrarea unei piese, aceste componente
ale timpului auxiliar se repetă de fiecare dată cînd se reascute scula aşchietoare. Notînd cu nS
numărul de schimbări ale sculei în timpul prelucrării (coincide cu numărul de reascuţiri ale
sculei aşchietoare) şi prin t0 - timpul de schimbare a sculei, se poate scrie ta=nSt0, care reflectă,
pe de altă parte, de cîte ori se cuprinde durabilitatea efectivă în timpul de bază:
tb C1T m
nS    C1T m 1 .
T T
Astfel timpul de prelucrare a unei piese va fi:
t p  tb t a  C1T m  C1T m1  t0  C1T m1 (T  t0 ) , (5.47)
iar productivitatea
1 1
P  m 1
, mm 3 min , (5.48)
tb C1T (T  t0 )
care are valoarea maximă, cînd numitorul este minim.
În cazul cînd derivata expresiei (5.47), în raport cu durabilitatea, se egalează cu zero, se
poate determina cel mai mic timp de prelucrare:
dt p
 C1 ( m  1)T m 2 (T  t0 )  t0C1T m 1  C1T
m 2
mT  t0 (m  1) 0.
dT
Din ultima expresie, rezultă valoarea durabilităţii optime pentru ca productivitatea să
fie maximă:
1 m
Tp   t0 . (5.50)
max
m
Ultima expresie arată că durabilitatea ce determină valoarea maximă a productivităţii
este dependentă de timpul de schimbare a sculei şi de exponentul durabilităţii relative m,
care, la rîndul său, depinde de natura materialului prelucrat, regimul de aşchiere, geometria
sculei, lichidul de răcire-ungere etc.
Este important de observat că, cu cît materialul tăişului este de o calitate mai bună (m
creşte), cu atît durabilitatea optimă (după criteriul productivităţii maxime Tpmax) se micşorează;
cu cît întreprinderea este mai bine dotată şi organizată (t0 se micşorează), cu atît Tpmax, de
asemenea, se micşorează. Rezultă că durabilitatea optimă Tpmax, după acest criteriu, are o
tendinţă descrescătoare.
125
De asemenea, trebuie de remarcat că Tpmax este diferită de la o întreprindere la alta,
depinzînd de gradul de dotaţie şi organizare a fiecăreia.
La deducerea valorii durabilităţii după criteriul costului minim, elementul de bază
este dependenţa dintre aceasta şi cheltuielile necesare pentru efectuarea prelucrării.
Costul prelucrării cuprinde totalitatea cheltuielilor efectuate pentru salarii, maşini-unelte
şi scule, dispozitive şi verificatoare, materiale de întreţinere, energie etc., deci cuprind munca
vie (a muncitorului), precum şi cea materializată (amortizare a utilajelor etc.).
O parte din cheltuielile efectuate sînt dependente de regimul de aşchiere folosit şi deci
şi de durabilitatea sculei. O altă parte sînt independente de aceasta, motiv pentru care nu este
necesar să fie luată în consideraţie.
Astfel, costul prelucrării poate fi calculat cu relaţia:
C p  C t  Ct ,
b a
(5.51)
in care:
Ctb  cheltuielile legate de timpul de bază consumat pentru prelucrare;
Cta  cheltuielile legate de timpul de bază auxiliar.
Cheltuielile corespunzătoare timpului de bază ce ţin seama de acele elemente ale costului
care variază în funcţie de viteza de aşchiere, vor fi:
C p  t b  Cb , (5.52)
iar cele corespunzătoare timpului auxiliar consumat cu schimbarea sculei:
Ct  nS  Cinloc ,
a
(5.53)
in care:
Cb  salariul muncitorului de la maşina-unealtă;
Cs  costul unei inlocuiri a sculei uzate;
ns  numărul de schimbări ale sculei în timpul executării unei piese.
La prelucrarea unei piese, cheltuielile dependente de regimul de aşchiere, deci şi de
durabilitatea sculei, sint:
Cp= tbCb + nsCs . (5.54)
Înlocuind în această relaţie tb şi numărul de înlocuiri ns, rezultă:
Cp = CTmCb + CTm-1Cs . (5.55)
Costul minim se obţine pentru acea valoare a durabilităţii care anulează derivata expresiei
(5.55) in raport cu T, adică:
dC p
 mCT m 1Cb m  1T m 2C s  0;
dT
CT m 2 mTCb  m  1C s   0,
1  m Cs
de unde Tc  . (5.56)
min
m Cb
Valoarea Cs se calculează cu expresia:
C sc .
C s  t sCb  t1Cb  , (5.57)
1
nr
in care:
ts – timpul necesar pentru a schimba scula, min;
126
Cb – salariul muncitorului de la maşina-unealtă, lei/min;
Cb1 – salariul muncitorului de la ascuţire, lei/min;
t1 – timpul necesar reascuţirii, min;
nr – numărul de reascuţiri posibil pînă la uzarea completă a sculei;
Csc – costul iniţial al sculei, lei;
C sc .
Notăm suma t1Cb   S şi observăm că această sumă reprezintă cheltuielile legate
1
nr
de reascuţirea (exploatarea) sculei. Expresia (5.57) capătă forma:
1  m t s Cb  S 1  m  S 
Tc     t s   . (5.58)
min
m Cb m  Cb 
Se observă că cu cît costul de achiziţionare al sculei Csc e mai mare, cu atit durabilitatea
optimă pentru obţinerea preţului de cost minim, de asemenea, va fi mai mare.
Durabilitatea care asigură costul minim al prelucrării se numeşte durabilitate
economică, iar viteza corespunzătoare ei se numeşte viteză de aşchiere economică.
Din cele expuse mai sus, vom constata:
1. Datorită cheltuielilor legate de exploatarea sculelor, durabilitatea ce determină
obţinerea costului minim al prelucrării diferă ca valoare de cea care duce la obţinerea
productivităţii maxime.
2. În practică, la prelucrarea prin aşchiere, se lucrează cu durabilitatea economică şi,
numai în cazuri de excepţie (livrarea urgentă de piese), cu regimuri de aşchiere se asigură
productivitate maximă.
3. Valoarea durabilităţii optime (economice) dată de relaţia (5.58) trebuie să fie cît mai
mică, deoarece viteza de aşchiere va fi în acest caz mai mare şi deci, la costuri minime de
prelucrare, se va putea realiza o productivitate înaltă.
4. Mărirea durabilităţii efective a sculei se poate realiza prin:
– perfecţionarea materialelor pentru scule;
– creşterea calităţii suprafeţelor active ale sculelor;
– îmbunătăţirea constructivă şi optimizarea geometriei sculei;
– utilizarea corectă a lichidelor de răcire-ungere etc.
5. Micşorarea durabilităţii optime (economice) se realizează prin micşorarea timpului
de schimbare a sculei ts şi a cheltuielilor de exploatare a sculei Csc. Cheltuielile Csc se pot
micşora prin reducerea costurilor de fabricaţie şi de întreţinere a acestora, care se pot realiza
prin:
– utilizarea materialelor de scule cit mai ieftine;
– tipizarea şi standardizarea sculelor pentru producerea lor în serii mari, deci mai
ieftine;
– concentrarea şi specializarea fabricaţiei de scule;
– mărirea numărului de reascuţiri posibile prin creşterea calităţii ascuţirilor şi folosirea
utilajelor şi pietrelor abrazive adecvate;
– reducerea timpului de ascuţire prin efectuarea acestei operaţii cu dispozitive şi maşini
de mare productivitate.
127
5.8. Mediile de aşchiere
Căldura degajată în procesul de aşchiere acţionează asupra sculei şi semifabricatului de

prelucrat.
Încălzirea sculei poate conduce la transformarea structurii materialelor pentru scule în
structuri de tranzacţie mai moi, deci la scăderea durităţii, la scăderea rezistenţei la uzură, la
uzura rapidă a acesteia.
Pentru a micşora temperatura părţii active a sculei, se utilizează anumite medii de
aşchiere, care, dirijate în zona de aşchiere, influenţează modul de desfăşurare a procesului
de aşchiere.
În dependenţă de metoda tehnologică de prelucrare, proprietăţile fizico-mecanice ale
materialului de prelucrat şi al sculei, elementele regimului de aşchiere sînt folosite diferite
medii de răcire-ungere: solide, lichide, plastice şi gazoase.
Din mediile de răcire-ungere solide fac parte: materiale neorganice cu o structură
compusă (talcul-mineral, mica naturală, grafitul, boraxul, nitrura de bor, disulfizi de molibden,
wolfram şi titan, sulfatul de argint etc.); compuşi organici solizi (săpun, ceară, grăsimi în stare
solidă); pelicule şi ţesături de polimere (nailon, polimidă, polietilenă etc.); acoperiri cu pelicule
metalice (cupru, alamă, cositor, bariu, zinc, plumb, etc.); gheaţă şi lichide, gazele ce trec la
temperaturi joase în stare solidă.
Din mediile de răcire-ungere lichide fac parte: soluţii de electroliţi minerali pe bază de
apă, emulsii apoase; uleiuri minerale, vegetale şi animale; uleiuri minerale cu adaosuri de
fosfor, sulf şi clor; gazul lampant şi soluţii de substanţe active în gaz lampant, uleiuri şi
emulsii cu adaosuri de substanţe solide pentru ungere; topitură de metal etc.
Lichidele de răcire-ungere au cea mai mare utilizare la aşchierea metalelor.
Substanţele plastice de ungere, după consistenţă, ocupă o poziţie intermediară între
cele solide şi cele lichide. Din ele fac parte produsele semifluide, ce sînt elaborate prin
îngroşarea uleiurilor minerale şi sintetice. Mai des sînt folosiţi patru tipuri de aglutinaţi: din
săpun, de hidrocarbură, neorganici şi organici.
Dintre substanţele de răcire-ungere găzoase sînt folosite aerul, azotul, bioxidul de carbon,
oxigenul, vaporii substanţelor active, lichide pulverizate, etc.
Mediile de aşchiere cel mai des folosite cuprind lichidele şi gazele care formează
mediul în care are loc şi se desfăşoară procesul de aşchiere. Lichidele de aşchiere formează
categoria cea mai importantă a mediilor de aşchiere. Gazele de aşchiere pot fi inerte sau să
aibă proprietăţi care să avantajeze prelucrarea. Mediul ambiant determină aşchierea uscată
şi prelucrarea în vid, adică prin aşchiere uscată se va înţelege aşchiere în aer, fără lichide.
Cercetările experimentale au demonstrat că mediile de aşchiere au o acţiune
multilaterală, fizico-chimică asupra desfăşurării procesului de prelucrare prin aşchiere.
5.8.1. Proprietăţile mediilor de aşchiere
Pentru a-şi atinge scopul folosirii lor, mediile de aşchiere trebuie să aibă următoarele
proprietăţi:
• capacitate mare de răcire;
• efect de spălare;
• efect de lubrificare (ungere);
• efect de aşchiere;
128
• protecţie anticorozivă;
• stabilitate (durabilitate) îndelungată;
• imunitate fiziologică;
• să împiedice apariţia tăişurilor de depunere;
• să nu fie toxice sau inflamabile.
Capacitate de răcire influenţează pozitiv scula aşchietoare, micşorînd intensitatea uzurii
suprafeţelor active şi a tăişului principal, contribuind astfel la mărirea durabilităţii. Prin
răcire se împiedică procesul de modificare a structurii materialului sculei şi, implicit, scăderea
durităţii şi, ca urmare, menţinerea capacităţii de aşchiere a sculei un timp mai îndelungat.
Capacitatea de răcire a lichidului de aşchiere e determinată de conductibilitatea termică
şi căldura specifică a acestuia, de densitate etc.
Folosirea lichidelor de răcire-ungere poate micşora temperatura sculei pînă la 300 C.
Efectul de spălare se manifestă prin îndepărtarea aşchiilor din zona de lucru, imediat
după formarea şi desprinderea lor în scopul desfăşurării în siguranţă a procesului de aşchiere,
prin îndepărtarea prafului metalic şi înlăturarea pericolului lipirii acestora de suprafeţele
metalice ale sistemului tehnologic.
Această proprietate joacă un rol hotărîtor, îndeosebi, la operaţiile de rectificare, filetare
interioară, honuire, adîncire etc.
Pentru a mări efectul de spălare, în lichide se adaugă substanţe detergent-dispergente:
sulfonaţi neutri sau bazici, sodă calcinată etc., care menţin impurităţile, microaşchiile şi
praful abraziv sub formă de suspensii, evitîndu-se astfel depunerile pe tăişul sculei şi înlesnind
evacuarea lor.
Efectul de ungere (lubrifiere) este favorabil prin reducerea forţelor de frecare exterioară,
între aşchie şi faţa de degajare şi faţa de aşezare şi suprafaţa prelucrată. Datorită unor substanţe
capilar active, lichidul îşi micşorează mult tensiunea superficială şi, în contact cu suprafeţele
active ale sculei şi piesei, este atras de acestea cu forţe de adeziune mari, formînd pe aceste
suprafeţe pelicule de adsorbţie foarte rezistente la presiuni superficiale mari. Fenomenul de
adsorbţie este determinat de componenţii capilar-activi existenţi în lichid: acizi organici
(stearic, oleic), halogenaţi sau sulfonaţi.
Efectul de aşchiere se datorează aceluiaşi lichid, activat cu substanţe capilar active,
care pătrunde în microfisurile dintre elementele de aşchie, şi le măreşte datorită efectului de
pană (fig. 5.59). Lichidul de răcire produce în plus o ungere a suprafeţelor de alunecare
dintre elementele de aşchie, reducînd frecarea, deci şi lucrul mecanic de deformare plastică.
Fig.5.59 Efectul de aşchiere a lichidelor
Protejarea suprafeţei prelucrate şi a maşinii-unelte, sculei şi dispozitivului se datorează

inhibitorilor de coroziune, cu efect pasivizator.
Proprietatea de a împiedica formarea tăişului de depunere este dată de pelicula de
129
ungere rezistentă de pe suprafeţele active ale sculei, ce elimină contactul suprafeţelor metalice
şi împiedică fenomenul de stagnare, lipire sau de depunere pe faţa de degajare a sculei.
Stabilitatea îndelungată presupune păstrarea proprietăţilor iniţiale de folosire un timp
cit mai indelungat pentru reducerea cheltuielilor de fabricare la un produs.
Proprietatea lichidelor de aşchiere de a nu provoca operatorului ori muncitorului boli
de piele sau alte afecţiuni este numită imunitate fiziologică.
Sînt categoric interzise lichidele de aşchiere care produc intoxicări prin inflamarea
organelor respiratorii şi tulburări ale vederii şi auzului. De asemenea, lichidele de aşchiere
nu trebuie să fie inflamabile şi să nu fumege. Aceasta poate avea loc la folosirea fracţiilor
petroliere distilate la temperaturi ridicate, a uleiurilor grase vegetale şi a emulsiilor. Lichidele
de aşchiere trebuie să degaje un miros plăcut, asociat cu o culoare şi un aspect plăcut.
5.8.2. Clasificarea şi alegerea lichidelor de aşchiere
Lichidul de aşchiere cu cel mai mare efect de răcire este apa, iar cel cu efect major de
ungere este uleiul, între acestea fiind cuprinse toate lichidele de aşchiere, la care se adaugă
substanţele capilar-active. La un lichid de aşchiere, creşterea capacităţii de ungere duce, în
aceeaşi măsură, la scăderea capacităţii de răcire.
În funcţie de capacitatea de răcire, ungere sau efectul de aşchiere, lichidele de aşchiere
se clasifică în:
a) soluţii apoase ale unor electroliţi: au în componenţa lor apă şi inhibatori la coroziune,
cum ar fi silicaţi de sodiu şi potasiu (sticlă solubilă), carbonatul de sodiu (sodă calcinată),
bicromat de potasiu etc. Aceste lichide au proprietăţi înalte de răcire şi reduse de ungere şi
aşchiere;
b) soluţii apoase cu substanţe capilar-active, care conţin apă+substanţe capilar
active+inhibatori de coroziune. Substanţa capilar activă poate fi sub formă de săpunuri
hidrofile (pe bază de potasiu, sodiu etc.) sau diferiţi acizi (naftenic, oleic), precum şi acizi
graşi. În calitate de inhibitor la coroziune, se folosesc fosfatul trisodic şi sticla solubilă.
Soluţiile în cauză au proprietăţi bune de răcire, de ungere şi de aşchiere;
c) emulsii, care pot fi clasificate în simple, normale şi activate. De obicei, ele conţin:
apă+inhibatori la coroziune+substanţe capilar active+ulei emulsionabil. Emulsiile activate
conţin în plus un emulgator pentru înbunătăţirea proprietăţilor de lubrificare: substanţe cu
sulf, acid oleic, grafit coloidal etc.
Emulsiile simple au proprietăţi bune de răcire, ungere şi aşchiere, cele normale au
efectul de ungere mai mare. Emulsiile activate au proprietăţi foarte bune de ungere şi de
aşchiere şi bune de răcire;
d) uleiuri pure (simple) sînt cele de origine animală, vegetală sau minerală (naftenice,
parafenice etc.), fără elemente de adaos. Uleiurile de origine animală sau vegetală au calităţi
bune de ungere, însă la temperaturi ridicate se pot descompune, iar după o expunere
îndelungată în aer emană mirosuri urîte. Adăugînd la acestea preţul de cost ridicat, e rezonabil
a nu fi preferate. Uleiurile minerale pure (simple) au o stabilitate chimică mare, capacitate de
ungere ridicată, timp de recirculare mare şi proprietăţi slabe de răcire, deci sînt mai avantajoase
decit primele;
e) uleiurile amestecate, numite uleiuri de aşchiere, sînt uleiuri în care s-au încorporat
antioxidaţi, detergent-dispergenţi, antispumanţi şi pentru presiuni ridicate, cu calităţi de
aşchiere foarte bune, cu o protecţie anticorozivă deosebită şi, în acelaşi timp, o bună capacitate
130
de răcire.
Alegerea lichidelor de răcire-ungere este determinată de procedeul de prelucrare prin
aşchiere; proprietăţile materialelor de prelucrat şi al sculei; regimul de aşchiere; forma
aşchiilor; calitatea suprafeţei aşchiate; precizia dimensională etc.
La degroşare se degajă o cantitate mare de căldură şi nu ne interesează calitatea
suprafeţei aşchiate, de aceea se vor folosi lichide cu proprietăţi foarte bune de răcire.
În cazul prelucrării de finisare, se înlătură aşchii subţiri, se degajă o cantitate mică de
căldură, dar calitatea suprafeţei obţinute trebuie să fie superioară şi, din acest motiv, se vor
întrebuinţa lichide cu capacitatea mai ridicată de ungere. La prelucrarea cu viteze înalte de
aşchiere, se recomandă de folosit diferite emulsii cu o concentraţie de 25 %.
În cazul prelucrării oţelurilor aliate cu conductibilitate termică joasă, oţelurilor cu
cupru-nichel, oţelurilor inoxidabile etc., efectul de răcire scade, din care cauză se folosesc
lichide cu proprietăţi de aşchiere.
Prelucrarea materialelor fragile (fonte) se face, de obicei, fără lichide de aşchiere,
deoarece efectul acestora este minimal, iar în contact cu microaşchiile formează o pastă ce
se depune pe elementele sistemului tehnologic şi pe piesă. În unele cazuri, se folosesc uleiuri
cu viscozitate mică sau emulsii activate cu adaosuri anticorozive.
În cazul prelucrării prin degroşare a materialelor fragile (fonta, bronzul), cînd se formează
aşchii de rupere, de asemenea la prelucrare intermitentă a semifabricatelor cu scule dotate cu
plăcuţe din aliaje dure, în calitate de medii de aşchiere sînt folosite aerul comprimat, gazul
carbonat etc. Gazul răceşte zona de aşchiere şi, totodată, elimină aşchia în colectoare speciale
pentru aşchii. Răcirea aliajelor de magneziu se va face cu aer comprimat sau cu uleiuri bine
rafinate, deoarece în cazul răcirii cu lichide pe bază de apă se aprind uşor. Degroşarea pieselor
din aliaje de aluminiu se face în lipsa, dar şi în prezenţa lichidelor de aşchiere, cum urmează:
la degroşare  emulsii neutre sau acide, iar la finisare  uleiuri minerale cu fluiditate mare.
La rectificare se vor folosi lichide cu capacitate ridicată de spălare, cum ar fi soluţiile
apoase pe bază de sodă calcinată cu concentraţia de 0,82,0 %. Se vor evita lichide de
aşchiere cu concentraţie prea mare a componentelor, deoarece îmbîcsesc corpul abraziv. La
rectificările de finisare se vor folosi lichide cu mare capacitate de spălare; la rectificarea
profilată se vor folosi uleiuri de aşchiere sau uleiuri minerale în amestec cu petrol.
Pentru operaţiile de honuire, lichidele de aşchiere trebuie să aibă o bună capacitate de
răcire, ungere, spălare şi stabilitate chimică: pentru oţel  emulsii cu concentraţia de pînă la
5 %, pentru fontă  petrolul lampant.
Indicaţii de folosire a lichidelor de aşchiere pentru diferite procedee tehnologice şi
materiale sint ilustrate in tabele speciale din literatura de specialitate.
5.8.3. Metode de dirijare a lichidelor de aşchiere
Eficienţa folosirii lichidelor de aşchiere se obţine prin compoziţia chimică, dar mai
ales prin modul de dirijare a acestora în zona de aşchiere. Deosebim următoarele metode de
dirijare a lichidelor de aşchiere:
• prin cădere liberă;
• prin jet sub presiune joasă sau înaltă;
• prin pulverizare fină, sub formă de particule de lichid, ca urmare a acţiunii unui jet
puternic de aer.
Folosirea lichidelor de aşchiere prin cădere liberă (fig.5.60, a) este cea mai răspîndită
131
metodă. Fiind simplă, însă nu prea eficientă, ea are următoarele neajunsuri: consum mare de
lichid (1016 litri/min); împrăştierea (împroşcarea) lichidelor; acţiune slabă de ungere. La
strunjire jetul de lichid cade de sus. La frezare, lichidul are jet plat, astfel ca freza să fie
spălată pe întreaga înălţime. La rectificare, lichidul este orientat tangent la suprafaţa de contact
dintre corpul abraziv şi semifabricat sau prin interiorul corpului abraziv.
a) b)
Fig. 5.60. Aducerea lichidelor de răcire-ungere în zona de aşchiere:
a) prin cădere liberă; b) sub presiune
O metodă mai eficientă o constituie folosirea jetului sub presiune înaltă. Jetul de lichid
este îndreptat spre tăiş dinspre suprafaţa de aşezare principală (fig.5.60, b), la o presiune de
1,52,0 MPa printr-un ajustaj cu orificiul de 0,4-0,5 mm. In acest caz, consumul de lichid
constituie aproximativ 0,5 l/min. Această metodă măreşte eficienţa răcirii şi ungerii, prin
evaporarea rapidă a acestuia ca şi prin pătrunderea în microfisurile aşchiei, ceea ce micşorează
frecarea interioară. Ca neajunsuri ale acestei metode pot fi enumerate: necesitatea folosirii
pompelor, împroşcarea puternică a lichidului (ceea ce necesită folosirea unor instalaţii de
protecţie speciale), necesitatea curăţirii migăloase a lichidului.
În unele cazuri, spre exemplu la găurirea adîncă, strunjire, lichidul sub o presiune de
2,02,5 MPa se dirijează în zona de aşchiere prin canale speciale, efectuate în corpul sculei
sau prin ţevi montate în sculă. În acest caz, se răceşte scula şi zona de aşchiere şi, totodată,
este spălată şi evacuată aşchia din zona de aşchiere. Se foloseşte această metodă la prelucrarea
materialelor cu prelucrabilitate mică.
La răcirea prin jet de lichid sub presiune joasă, jetul lichid este îndreptat spre tăişul
sculei dinspre faţa de aşezare la o presiune de (0,52).105 Pa printr-un alezaj cu diametrul de
25 mm, fapt ce permite folosirea pompei cu care este dotată maşina-unealtă. Avantajul
acestei metode, faţă de cele precedente, constă în faptul că nu necesită instalaţii speciale.
Această metodă se foloseşte cu succes în cazul sculelor la care predomină uzura pe suprafaţa
de aşezare.
Răcirea prin pulverizare se aplică la maşinile-unelte pentru următoarele lucrări: frezarea
după trasaj, strunjirea pe strungul carusel, frezarea plană, ascuţirea sculelor etc.
Răcirea zonei de aşchiere prin pulverizare se efectuează prin intermediul instalaţiei
ilustrate în fig.5.61. Aerul comprimat din reţeaua aeriană din secţie, printr-un furtun, nimereşte
la regulatorul de presiune 1, în care presiunea aerului se micşorează pînă la (24,5).105 Pa şi
se menţine constantă în procesul de lucru. Cu ajutorul robinetului 2, se poate regula debitul de
aer. Din reglatorul de presiune, aerul comprimat nimereşte simultan în injectorul 4 şi în partea
superioară a rezervorului cu emulsie 7. Sub acţiunea presiunii aerului, jetul de emulsie se
ridică prin ţeavă în injector, unde se pulverizează şi mai departe, prin conducte şi robinetul de
132
inchidere 5, ajustajul de evacuare 6, cu un orificiu de 1,51,8 mm, este îndreptat spre tăiş
dinspre suprafaţa de aşezare principală. Cantitatea de lichid şi gradul lui de pulverizare pot fi
reglate cu ajutorul şurubului de reglare 3. Prin această metodă, suficient şi efectiv sînt folosite
proprietăţile de răcire şi ungere ale lichidelor de aşchiere. Lichidul se mişcă cu o viteză de
pînă la 300 m/s, depăşind viteza căderii libere aproximativ de 30 ori. Aceasta intensifică
evacuarea căldurii din sculă, piesă şi aşchie şi, totodată, avînd o viscozitate joasă, lichidul
pulverizat pătrunde mai uşor în microfisuri, favorizînd procesul de formare a aşchiilor.
Fig. 5.61. Instalaţie pentru răcirea zonei de aşchiere prin pulverizare: 1  regulator de
presiune; 2  robinet; 3  şurub de reglare; 4  injectorul; 5  robinet; 6  ajustaj de
evacuare; 7  rezervorul cu emulsie
La ieşire din ajustajul de pulverizare, amestecul de aer cu lichid se dilată brusc, în rezultat
are loc micşorarea temperaturii cu 1012 C; particulele lichidului pulverizat, căzînd pe
suprafeţele sculei şi piesei, puternic încălzite, imediat se evaporează, evacuînd o cantitate
mare de căldură. Pentru asigurarea efectului de răcire, este necesară doar de 200-400 g/oră
de lichid.
Această metodă se distinge printr-o mărire de pînă la 24 ori a durabilităţii sculei şi
printr-o economie foarte mare de lichid de aşchiere, însă necesită respectarea cu stricteţe a
regulilor de securitate. Pentru protecţia muncitorului de acţiunea ceaţei de ulei, pe maşinile-
unelte se utilizează instalaţii speciale de absorbţie.
În final, vom remarca următoarele efecte ale utilizării lichidelor de aşchiere:
• micşorarea forţelor de aşchiere prin micşorarea forţelor de frecare interioară şi
exterioară;
• îmbunătăţirea rugozităţii suprafeţei prelucrate prin efectul de aşchiere, prin
împiedicarea depunerilor pe tăişul sculei şi prin micşorarea forţelor exterioare de
frecare;
• sporirea durabilităţii sculei aşchietoare, prin efectul de răcire şi prin micşorarea forţelor
de frecare, cu posibilitatea intensificării regimului de aşchiere;
• diminuarea posibilităţii de apariţie a vibraţiilor, prin micşorarea forţelor de frecare şi
a forţelor de aşchiere.
5.9. Vibraţiile în procesul de aşchiere
Procedeele de prelucrare prin aşchiere sînt întotdeauna însoţite de vibraţii. O dată cu

intensificarea proceselor de aşchiere prin mărirea vitezelor şi a secţiunii de aşchie, se amplifică
şi fenomenele dinamice generatoare de vibraţii în aşa măsură, încît efectele lor nu mai pot fi
neglijate.
133
Consecinţele vibraţiilor provoacă o serie de fenomene nedorite: oboseala şi uzarea
prematură a organelor maşinilor-unelte, imprecizia formei şi a dimensiunilor piesei prelucrate,
neregularităţi de rugozitate ale suprafeţelor prelucrate, accelerarea uzării sculelor aşchietoare
(in special, a celor din materiale fragile, cum ar fi aliajele dure, materialele mineraloceramice,
diamantul), zgomote supărătoare, care au influenţă asupra sănătăţii muncitorilor, nu permit
folosirea la intreaga valoare a puterii instalate.
Cauzele vibraţiilor sînt multiple. Ele pot fi grupate în două categorii mari: cauze
independente de procesul de aşchiere (cauze exterioare) şi cauze ce depind de procesul de
aşchiere (cauze interioare), fig.5.62.
Cauzele vibraţiilor
Cauzele exterioare Cauze interioare

(vibraţii autoexitate)
Forţe exterioare Forţele interioare

sistemului MDSP sistemului MDSP
Erori de execuţie Variaţia forţei de aşchiere ca

şi montaj urmare a caracterului procesului
Fig. 5.62. Clasificarea cauzelor apariţiei vibraţiilor în procesul de aşchiere
Din primul grup fac parte:

• vibraţiile provocate de funcţionarea altor maşini sau utilaje învecinate, recepţionate şi
transmise prin fundaţia maşinii-unelte;
• vibraţiile datorate construcţiei şi funcţionării defectuoase a însăşi maşinii şi anume
neechilibrării maselor rotative, forţelor de inerţie ale organelor cu mişcări alternative,
bătăilor transmise de orice fel etc.;
• vibraţiile datorate oscilaţiilor vitezei de rotaţie ca urmare a imperfecţiunii angrenajelor;
• vibraţiile datorate rigidităţii variabile a unor organe ale maşinii.
Din grupul vibraţiilor ce depind de condiţiile de aşchiere fac parte vibraţiile provocate
de:
• autooscilaţiile determinate numai de masa şi rigiditatea sistemului maşină-dispozitiv-
piesă-sculă (M.D.P.S.);
• oscilaţiile forţate, datorate forţelor exterioare, variabile periodic în procesul de
aşchiere, respectiv datorate variaţiilor direcţiei şi intensităţii diferitelor componente
ale forţelor de aşchiere.
Modificarea valorii forţelor de aşchiere ce determină şi întreţine oscilaţiile forţate se
datoreşte:
• variaţiei unghiurilor de lucru ( ale sculei aşchietoare, în timpul procesului de
aşchiere, fie din cauza schimbării periodice a poziţiei relative dintre sculă şi piesă ca
134
urmare a unor autooscilaţii, fie din cauza formării şi dispariţiei periodice a depunerilor
pe tăiş;
• variaţiilor periodice ale secţiunilor de aşchie, în timpul procesului de aşchiere, fie din
cauza neuniformităţii adaosului de prelucrare, fie din cauza caracterului intermitent
al procesului de aşchiere;
• variaţia forţelor de frecare dintre faţa de degajare şi aşchie şi dintre faţa de aşezare şi
suprafaţa de aşchiere;
În funcţie de cauzele care le produc, vibraţiile ce apar în procesul de aşchiere pot fi
forţate (întreţinute), libere (amortizate) şi autoexcitate.
Vibraţiile forţate sint determinate de cauze exterioare sistemului M.D.S.P. enumerate
mai sus, dintre care mai importante sînt cele transmise prin fundaţie de la alte maşini.
Eliminarea acestora se poate face prin izolarea fundaţiei maşinii-unelte considerate şi
utilizarea de izolatoare de vibraţii (cauciuc, plută, pîslă, materiale plastice, amortizatoare
metalice, amortizatoare metalice combinate cu amortizatoare hidraulice) la maşinile-unelete
din apropiere.
Vibraţiile libere sint produse de cauze interne sistemului M.D.S.P. Dintre acestea mai
importante sint:
• construcţia maşinii-unelte la care vibraţiile pot fi generate de piese în mişcare de
rotaţie a căror masă este neechilibrată, acţionării prin roţi dinţate, acţionării prin
curele, lagărele cu rostogolire, slaba rigiditate statică şi dinamică, ovalizarea şi uzura
lagărelor cu alunecare etc.;
• aşchierea intermitentă în cazul prelucrării prin frezare sau rabotare, la prelucrarea
canalelor de pană, la prelucrarea suprafeţelor discontinue;
• neomogenitatea materialului piesei şi rigiditatea acesteia; pentru a mări rigiditatea se
folosesc lunete;
• excentricitatea piesei, dispozitivului sau sculei în cazul cînd aceasta se roteşte.
Vibraţiile autoexcitate se datorează, în special, variaţiei grosimii aşchiei detaşate (şi
deci a forţei) care, la rîndul ei, este provocată de vibraţiile forţate ale sistemului M.D.S.P. Pot
fi enumerate şi alte cauze: variaţia unghiurilor  şi  datorită traectoriei oscilante (vibraţii
forţate) a tăişului şi deci a variaţiei deformării materialului şi a forţelor de frecare; formarea
şi dispariţia periodică a tăişului de depunere; urmele de vibraţii rămase de la operaţia precedentă,
care conduc la variaţia grosimii aşchiei.
În toate cazurile, apariţia fenomenelor oscilatorii este condiţionată de rigiditatea
sistemului maşină-dispozitiv-piesă-sculă. În raport cu aceasta, pot avea loc vibraţii în direcţie
radială, tangenţială, axială (a avansului). Apariţia acestora şi amplitudinea lor sînt determinate
de sursele de excitare şi rigiditatea dinamică, iar mărimea lor  de regimul de aşchiere, sculă
(geometria, poziţia, uzura, materialul) şi materialul de prelucrat.
Sistemul vibrator al unei maşini-unelte are grade extrem de diferite de libertate. În practică
însă, se analizează două sisteme vibratoare de bază: sistemul legat de semifabricat (axul
principal-semifabricatul-pinolă) şi sistemul legat de scula aşchietoare (sculă-portcuţit-
cărucior). Aceste sisteme au frecvenţe proprii diferite, din care cauză autovibraţiile la aşchiere
se împart în două tipuri: de frecvenţă joasă (50-300 Hz) a semifabricatului, care provoacă
sunete de tonalitate minoră şi formează ondulaţii esenţiale ale suprafeţei prelucrate; de
frecvenţă înaltă (800-3000 Hz) a sculei aşchietoare, ce provoacă sunete de tonalitate majoră
şi formează ondulaţii foarte mici pe suprafaţa prelucrată.
Principalii factori care determină intensitatea (înălţimea ondulaţiilor) vibraţiilor sînt:
135
proprietăţile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat; parametrii regimului de aşchiere;
parametrii geometrici ai sculei aşchietoare; rigiditatea unor elemente aparte şi a întregului
sistem tehnologic M.D.S.P.
În cazul prelucrării oţelurilor, îndeosebi a celor tenace, vibraţiile sînt mai puternice
decît în cazul fontelor. O dată cu creşterea durităţii HB şi rezistenţei  a materialului de
prelucrat, vibraţiile se vor micşora. Dintre componentele regimului de aşchiere viteza de
aşchiere are influenţa cea mai importantă asupra vibraţiilor. O dată cu creşterea vitezei de
aşchiere amplitudinea vibraţiilor mai întîi creşte, apoi se micşorează. S-a constatat că în
domeniul vitezelor cuprinse între 60 şi 120 m/min şi mai mari de 170 m/min are loc o atenuare
accentuată a vibraţiilor. Există o “zonă critică” a vitezei de aşchiere, în limitele căreia
autovibraţiile se intensifică (fig.5.63). Lăţimea acestei zone depinde de rigiditatea sistemului
şi secţiunea stratului detaşat, de geometria sculei şi proprietăţile materialului de prelucrat.
Cu cît mai mare este avansul, cu atît este mai mică viteza de aşchiere de la care încep să se
micşoreze vibraţiile. Paralel cu mărirea adîncimii de aşchiere, vibraţiile, de asemenea, cresc.
Fig.5.63.Dependenţa amplitudinii vibraţiilor de viteza de aşchiere şi unghiul de

degajare
Influenţa avansului asupra vibraţiilor este mai mică în comparaţie cu viteza şi adîncimea
de aşchiere. O dată cu creşterea avansului (grosimii aşchiei), vibraţiile se micşorează (în cazul
dacă S<t); dacă S > t vibraţiile vor creşte o dată cu mărirea avansului. Cu cît unghiul de atac 
este mai mic, cu atît mai intensive sînt vibraţiile la aşchiere. Aceasta se lămureşte prin faptul
că micşorarea unghiului  conduce la micşorarea grosimii şi mărirea lăţimii aşchiei, prin
urmare, şi la creşterea forţei de respingere Py, componentă ce joacă rolul principal la apariţia
şi mărimea vibraţiilor. Din aceste considerente, la strunjirea longitudinală a arborilor lungi şi
diametru mic se folosesc cuţite cu unghiuri de atac mari. Pentru micşorarea vibraţiilor, în
acest caz, se mai folosesc diferite tipuri de lunete şi amortizoare de vibraţii. O influenţă
asemănătoare, dar mai puţin intensivă, o are şi unghiul de atac secundar : cu cit unghiul 
este mai mic, cu atît vibraţiile sînt mai evidente.
Vibraţiile se intensifică şi o dată cu creşterea razei de la vîrf a cuţitului, care, de asemenea,
se poate explica prin creşterea lăţimii aşchiei şi forţei de aşchiere, precum şi prin micşorarea
grosimii aşchiei. Unghiurile de degajare  şi aşezare principală  in limitele de 3-20 aproape
că nu influenţează asupra vibraţiilor. Mărirea unghiurilor  şi  micşorează intensitatea
vibraţiilor. Vibraţiile depind, de asemenea, şi de forma suprafeţei de degajare. Executarea
unei scobituri pe faţa de degajare micşorează vibraţiile în comparaţie cu faţa de degajare plană.
Uzura pe faţa de aşezare principală a sculei conduce la intensificarea vibraţiilor. Cu cît rigiditatea
sistemului M.D.S.P. este mai mare, iar jocul dintre elementele sistemului este mai mic, cu
136
atît condiţiile de apariţie a vibraţiilor şi amplitudinea lor este mai mică. Astfel, la strunjirea
longitudinală, vibraţiile au o amplitudine nominală în momentul cînd cuţitul se găseşte la
mijlocul semifabricatului, deoarece în acest loc săgeata de încovoiere a semifabricatului are
valoare maximă. Vibraţiile se micşorează la strunjire în apropierea păpuşii mobile a strungului
şi mai mici sînt vibraţiile cînd scula se găseşte în apropierea păpuşii fixe. Cu cît rigiditatea
vîrfului păpuşii mobile este mai înaltă, cu atît vibraţiile de aşchiere sînt mai neînsemnate;
rezultate bune se capătă şi la folosirea vîrfurilor fixe prinse în pinola păpuşii mobile. Însă
folosirea unui astfel de centru la viteze mari nu este posibilă din cauza căldurii degajate şi a
uzării centrului. Din aceste considerente se folosesc vîrfuri rotative care, de asemenea, sînt
prinse în pinola păpuşii mobile, însă aceste vîrfuri au o rigiditate de 3,5-4,0 ori mai mică
comparativ cu vîrfurile fixe şi, deseori, aceasta este principala cauză de apariţie a vibraţiilor.
Iată de ce, mai ales în cazul efectuării lucrărilor precise şi grele, se recomandă de folosit
vîrful rotativ special, încorporat în pinola păpuşii mobile. Cu cît ieşirea cuţitului din portcuţit
este mai mare, iar dimensiunile secţiunii transversale a sculei sînt mai mici, cu atît mai mică
este rigiditatea sistemului şi deci mai mare este amplitudinea vibraţiilor. Totodată, cu cît viteza
de aşchiere este mai mare, cu atît mai evidentă este influenţa ieşirii cuţitului asupra vibraţiilor.
Constatarea influenţei diferitor factori asupra vibraţiilor determină şi căile de micşorare
a lor. Însă aceste căi nu sînt universale, iar uneori nici nu sînt avantajoase. Astfel, mărirea
unghiului de atac  micşorează amplituda vibraţiilor, însă, totodată, măreşte intensitatea uzării
sculei aşchietoare. Nu totdeauna e raţional de mărit unghiul de degajare  sau de micşorat
raza de la vîrf a sculei. Iată de ce este important de găsit astfel de mijloace pentru eliminarea
vibraţiilor, care să nu micşoreze productivitatea aşchierii.
Vibraţiile pot fi reduse prin mărirea rezistenţei la vibraţia sistemului tehnologic,
reducerea forţelor excitatoare (forţe centrifuge), micşorarea maselor oscilatorii cu condiţia
păstrării rigidităţii constante.
Rigiditatea sistemului tehnologic poate fi mărită prin:
• folosirea lunetelor;
• eliminarea jocurilor din lagăre;
• eliminarea jocurilor dintre piuliţe şi şuruburi conducătoare;
• eliminarea deformaţiilor batiurilor de maşini;
• reglarea jocurilor la suporturi, ghidaje;
• folosirea în construcţia batiurilor de maşini a materialelor cu capacitate mare de
amortizare (fontă în loc de oţel);
• rigidizarea arborelui principal şi a păpuşii mobile;
• rigidizarea piesei care se prelucrează etc.
În ceea ce priveşte alegerea regimului de aşchiere, pentru a se evita apariţia
autovibraţiilor, se recomandă:
• să nu se lucreze cu aşchii late şi subţiri; se va lucra cu mai multe treceri şi cu avans
mărit;
• să se lucreze cu unghiuri de atac mari;
• să se lucreze cu unghi de degajare pozitiv;
• raza de rotunjire a cuţitului să fie cît mai mică posibil;
• cuţitul să se aşeze la strunjirea exterioară la nivelul axei vîrfurilor de fixare puţin mai
sus;
• să se aleagă viteza de aşchiere în afara zonelor în care apar vibraţii;
• să se folosească lichide de aşchiere.
137
La procedeele tehnologice la care nu se pot elimina vibraţiile prin măsurile enumerate
mai sus, se vor folosi mijloace speciale pentru reducerea sau eliminarea vibraţiilor. Astfel,
pentru amortizarea vibraţiilor de frecvenţă joasă, la strunjire, se folosesc cuţite cu faţetă (0,1-
0,3 mm) şi unghi de degajare negativ. Acţiunea acestei faţete este asemănătoare lucrului unui
cuţit uzat, care măreşte considerabil frecarea exterioară şi micşorează intensivitatea vibraţiilor.
a) b)
c)
Fig.5.64. Scule cu amortizor de vibraţii: a  amortizatorul Lanchester;

b  cuţit de strung cu amortizator; c  cuţit arcuit
Poate fi mărită stabilitatea vibraţiilor şi prin folosirea amortizoarelor de construcţie

specială: cu fricţiune, hidraulice, dinamice etc.
În fig.5.64. sînt reprezentate amortizoare de vibraţii folosite la scule. Amortizatorul
Lanchester (fig.5.64, a), folosit la barele de alezat pentru înlăturarea vibraţiilor acestora,
constă dintr-o masă M introdusă într-un locaş în corpul bazei în care se află un fluid de
amortizare (aer sau ulei). Suprafeţele locaşului şi ale masei M trebuie să fie bine finisate.
Stabilitatea sistemului elastic este înaltă în cazul introducerii în corpul sculei a unui
amortizor A cu frecvenţă proprie ridicată de amortizare (fig.5.64, b). În fig.5.64, c, este
reprezentat un cuţit arcuit, prin care se realizează o reducere a valorii amplitudinii, datorită
existenţei unui element elastic suplimentar în sistem.
În cazul găuririi, se recomandă folosirea burghielor cu canale elicoidale cu tăiş
transversal, care, la creşterea instantanee a vitezei de avans, au o influenţă stabilizatoare.
În cazul prelucrării materialelor greu prelucrabile, vibraţiile pot fi amortizate prin
suprapunerea asupra sculei aşchietoare a unor oscilaţii artificiale (vibraţii) sonore sau
ultrasonore în direcţia mişcării de avans (oscilaţii axiale), sau în direcţia vitezei de aşchiere
(vibraţii tangenţiale).
138

Cap 5

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap 5

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 5.

Fenomene fizice în procesul de aşchiere

5. Fenomene fizice în procesul de aşchiere

5.1.1 Natura deformării stratului aşchiat

Cercetările experimentale privind stabilirea naturii procesului de aşchiere şi a formării

Fig.5.1 Diagrama de intindere Fig.5.2. Natura deformării stratului de aşchiat

5.1.2 Evoluţia modelului de formare a aşchiei

Primele cercetări ştiinţifice în domeniul aşchierii au fost efectuate de către I.A.Time şi

Unghiul de forfecare  variază foarte puţin (2530) şi depinde de unghiul de aşchiere

Fig.5.4. Schema de formare a aşchiei Fig.5.5. Schema de formare a aşchiei

Fig.5.6. Schema planelor de alunecare în zona de deformare (după N.N. Zorev)

Grăunţii cristalini, consideraţi de formă sferică, ajunşi în zona deformaţiilor plastice,

Fig.5.7. Zona de deformare plastică Fig.5.8. Schema de formare a aşchiei

Fig.5.9. Tipuri de aşchii: a  continui; b  in trepte; c  de rupere

Aşchiile în trepte, denumite şi aşchii fragmentate, se formează în timpul prelucrării

Deseori, pentru fragmentarea stabilă a aşchiilor, cuţitele se confecţionează cu sfărîmător

Prin comprimarea aşchiei se înţelege fenomenul de comprimare plastică a stratului de

Fig.5.11. Dimensiunile stratului aşchiat şi ale aşchiei

Ştiind că la deformarea plastică volumul rămîne constant, putem scrie:

Considerind kb  1,0 , rezultă: kl = ka = kA . (5.5)

Fig.5.13. Influenţa grosimii stratului de aşchiere asupra coeficientului de contracţie

Fig.5.14. Influenţa unghiului de degajare asupra coeficientului de contracţie

Influenţa unghiului de înclinare a tăişului  asupra coeficientului de comprimare plastică

Fig.5.15. Modificarea lungimii tăişului Fig.5.16. Influenţa razei de racordare

Fig.5.17. Influenţa unghiului de atac principal asupra coeficientului de contracţie

Lichidele de răcire-ungere micşorează considerabil deformaţia aşchiei şi o fac mai puţin

Fig. 5.18. Schemă pentru calculul coeficientului de contracţie a aşchiei

Fig.5.19. Deformaţia reţelei rectangulare la aşchiere (după V. A. Krivouhov)

d) metoda reţelei (metoda lui V.Krivouhov) permite determinarea coeficientului de

5.4. Ecruisarea materialului prelucrat

Fig.5.20. Zona formării aşchiei (a) şi zona deformaţiilor remanente (b)

În dependenţă de condiţiile concrete de aşchiere, adîncimea stratului ecruisat poate avea

Fig.5.21. Formarea stratului ecruisat (după P.E.Diacenko).

5.5. Depuneri pe tăiş

Fig.5.22. Depuneri pe tăiş

Existenţa tăişului de depuneri modifică configuraţia feţei de degajare a sculei,

Fig.5.23. Influenţa vitezei de aşchiere asupra tăişului de depunere

Fig.5.24. Influenţa vitezei de aşchiere şi a avansului asupra tăişului de depunere la

Adîncimea de aşchiere are o influenţă neesenţială asupra depunerilor pe tăiş.

Fig.5.25. Influenţa unghiului de degajare asupra înălţimii tăişului de depunere

Influenţa lichidelor de aşchiere conduce la micşorarea tăişului de depunere, deoarece

5.6. Fenomene termice în procesul de aşchiere

5.6.1. Necesitatea studierii fenomenelor termice la aşchiere

Căldura reprezintă unul din fenomenele de bază ce însoţesc permanent procesul de

Fig.5.26. Influenţa încălzirii sculei asupra dimensiunilor piesei

Fig.5.27. Influenţa încălzirii piesei asupra dimensiunii

5.6.2. Surse de căldură. Bilanţul termic în procesul de aşchiere

Pentru efectuarea procesului de aşchiere, e necesar un lucru mecanic format din

Fig.5.28. Surse de căldură în procesul de aşchiere Fig.5.29. Distribuirea căldurii

Cantitatea de căldură ce rezultă într-un proces de aşchiere se poate determina cu relaţia:

Fig.5.31. Cîmpul de temperatură al sculei şi al aşchiei: a  pe faţa de degajare a sculei;

Referitor la cîmpurile de temperatură ilustrate în fig.5.31, pot fi făcute următoarele

5.6.3. Influenţa diferitor factori asupra temperaturii sculei aşchietoare

Fig.5.32. Influenţa vitezei de aşchiere asupra temperaturii: 1  sculei; 2  aşchiei;

Astfel, temperatura în zona de aşchiere va creşte o dată cu mărirea vitezei de aşchiere

Fig.5.33. Influenţa avansului asupra Fig.5.34. Influenţa adîncimii de aşchiere

Coeficientul C2 depinde de condiţiile concrete de aşchiere, iar exponentul politropic y

Fig.5.36. Influenţa unghiului de degajare asupra cantităţii de căldură degajată

Simultan cu creşterea unghiului de degajare, se micşorează unghiul de ascuţire , scade

Fig.5.37. Influenţa unghiului de atac principal asupra căldurii degajate

Fig.5.38. Influenţa razei de racordare asupra căldurii degajate

Lichidele de răcire-ungere nu numai contribuie la micşorarea degajării de căldură

in care k1=t/S; A  aria secţiunii transversale a corpului sculei; C  coeficient ce ia in