Fabricación

n PMC
n MMC
n CMC
Fabricación PMCs
Introducción
n Objetivos:
¨ buen mojado fibras
¨ distribución uniforme del refuerzo
¨ alineamiento correcto
n Rutas para resinas termoestables
¨ Impregnación de resinas líquidas
n Bobinado (filament winding)
n Pultrusión
n Moldeo por compresión
¨ Consolidación bajo presión de pre-pegs
¨ Consolidación de resinas en molde
n Rutas para resinas termoplásticas
¨ Moldeo por inyección
¨ Moldeo por compresión en caliente
Fabricación PMCs
Introducción

Polímero Fibras Polímero Fibras largas

Material termoplástico cortas termoestable

Etapa Tejido, hilado,

Moldeo Impregnación
intermedia etc...

Producción Moldeo por Moldeo por Hilado de Inyección de

Pultrusión
Componente inyección compresión filamentos resina
Fabricación PMCs
Impregnación. Wet lay-up y Spray lay-up
n Fibras impregnadas mediante laminación o pulverización con resinas de
baja viscosidad, previamente mezcladas con el endurecedor. El curado se
realiza en general a temperatura ambiente. Se emplea un molde.

Wet lay-up (fibras largas) Spray lay-up (fibras cortas)

Palas aerogeneradores, Cerramientos, paneles
barcos, moldes edificación estructurales sometidos a cargas
ligeras (caravanas, bañeras,…)
Fabricación PMCs
Impregnación. Wet lay-up y Spray lay-up
n Ventajas
¨ Gran versatilidad, variedad
de formas
¨ Bajo coste y rapidez en el
depósito de matriz y fibras
¨ Bajo coste herramientas
¨ Operación sencilla
n Existe una variante en la cual el
curado se hace bajo presión
n Inconvenientes
¨ Los laminados tienden a ser ricos
en resina
¨ Para conseguir resinas con baja
viscosidad es necesario emplear
altos niveles de diluyentes
(estireno) lo cual empeora las
propiedades mecánicas y
térmicas
¨ Problemas de seguridad laboral
por la baja viscosidad de las
resinas (legislación sobre
concentración máxima de
estireno en el aire)
Vacuum bagging
Fabricación PMCs
Impregnación. Bobinado
Geometría del refuerzo controlada por el
movimiento relativo entre mandril y carro

Mandril o husillo Rodillos

rotativo Impregnación
Baño de resina
Mov. Radial carro
Basculación
Mov. Axial carro Carro
Mov. ojo
Fibras
Rotación
husillo

Fileta (creel)
Fabricación PMCs
Impregnación. Bobinado
Fabricación PMCs
Impregnación. Bobinado

n Parámetros clave n Aplicaciones

¨ Tensión en las fibras ¨ Tanques y tuberías
¨ Ratio de impregnación para productos
químicos
¨ Geometría del
bobinado ¨ Depósitos
Fabricación PMCs
Impregnación. Bobinado
n Ventajas
¨ Automatizable
¨ Rápido
¨ Contenido en resina
controlable
¨ Se elimina elaboración de
preforma de fibras
¨ Buenas propiedades
mecánicas
n Inconvenientes
¨ Limitado a formas convexas
¨ Problemas para controlar
algunas geometrías del refuerzo
(axial, tendencia a seguir la línea
geodésica)
¨ Coste del mandril (s/ tamaño)
¨ Cara externa pobre
estéticamente (no molde)
¨ Generalmente se necesitan
resinas de baja viscosidad ?
peores propiedades mecánicas y
problemas seguridad laboral
Fabricación PMCs
Impregnación. Pultrusión

Productos similares extrusión convencional

(perfiles)
 Fabricación PMCs
Impregnación. Pultrusión

n Ventajas n Inconvenientes
¨ Muy rápido (proceso ¨ Limitado a componentes de
continuo) sección transversal
¨ Control preciso cantidad de constante
resina ¨ Los costes de calentamiento
¨ Se elimina elaboración de de las matrices pueden ser
preforma de fibras elevados
¨ Productos de elevada
resistencia
¨ Zona impregnación cerrada,
limitándose las emisiones de
productos volátiles
Fabricación PMCs
Impregnación. Moldeo por compresión

Resin Transfer Moulding (RTM)

n Aplicaciones:
¨ Componentes automóviles
¨ Pequeños componentes de aviones
¨ Asientos trenes
¨ Raquetas tenis
Fabricación PMCs
Impregnación. Moldeo por compresión
n Ventajas
¨ Elevadas fracciones
volumétricas de fibras con
muy baja porosidad
¨ Método seguro (resina no
expuesta al ambiente)
¨ Alta calidad estética
(moldes)
n Inconvenientes
¨ Costes elevados de los
moldes y precisión encaje
¨ Generalmente limitado el
tamaño de las piezas
fabricadas
¨ Pueden aparecer zonas
con impregnación
defectuosa
Fabricación PMCs
Consolidación bajo presión de pre-pregs
n Se parte de placas o láminas de
fibras pre-impregnadas con
resina (curado parcial)
n La resina está en estado semi-
sólido (tipo adhesivo)
n Se apilan los pre-pregs con
distintas orientaciones y se
consolidan bajo presión
n Curado final por calentamiento
bajo presión (i.e., autoclave, 10-
20 atm)
n Aplicaciones: alas de aviones,
F1, esquís, raquetas, …
Fabricación PMCs
Consolidación bajo presión de pre-pregs
n Ventajas
¨ Altas fracciones
volumétricas de fibras
¨ Seguros para la salud
¨ Se puede optimizar la
resina para mejorar
comportamiento mecánico
y térmico (incluso resinas
viscosas)
¨ Potencialmente
automatizable
n Inconvenientes
¨ Pre-pregs tejidos caros
¨ Generalmente los hornos
autoclave son necesarios
(caros, operación lenta,
tamaño limitado)
¨ El utillaje debe resistir las
altas temperaturas
Fabricación PMCs
Consolidación de resinas en molde

n Variación técnica pre-pregs: los productos

intermedios son sheet moulding compound
(SMC) y dough moulding compound (DMC),
basados en resinas poliméricas
n Refuerzos discontinuos
n Producto final por compresión en caliente
n Fracción volumétrica de fibras limitada por
viscosidad de la pasta (slurry)
Fabricación PMCs
Consolidación de resinas en molde. SMCs y DMCs

SMC

DMC
Fabricación PMCs
Moldeo por inyección

n Para resinas termoplásticas reforzadas con fibras cortas

n Etapas del proceso:
¨ Introducción de los gránulos (con fibras 1-5 mm, Vf<10-20%)
¨ El tornillo hidráulico, rodeado de un calentador, lleva el material hacia el molde mientras se va fundiendo
(flujo cortante, homogenización mezcla)
¨ El material acumulado es empujado a través del canal de colada por el tornillo. El molde se precalienta
¨ Se mantiene la presión por un tiempo corto para prevenir la flue ncia del material y posibles contracciones.
Se deja enfriar el molde y se extrae la pieza
n La orientación de las fibras se puede controlar mediante el tipo de flujo que se produce durante el
llenado del molde
Fabricación PMCs
Moldeo por compresión en caliente

n Para resinas termoplásticas reforzadas por fibras largas

n Se parte de pre-pegs (láminas)
n Se apilan los pre-pregs con la orientación deseada
n Se realiza la compresión en caliente
¨ No es necesario curar el polímero, con lo cual se emplea la
temperatura mínima necesaria para fundir la matriz y obtener
una viscosidad razonable
¨ La matriz es mucho más viscosa que en el caso de las resinas
termoestables, y por tanto se necesitan elevadas temperaturas y
presiones
Fabricación MMCs

n Introducción
n Rutas de fabricación
¨ Metalurgia de polvos
¨ Mezclado por agitación y fundición
¨ Depósito por pulverización
¨ Infiltración bajo presión
¨ Compresión en caliente/PVD
¨ Unión por difusión
n Procesos de consolidación y conformado
¨ Extrusión y embutición
¨ Laminación, forja y compresión isostática en caliente
Fabricación MMCs. Introducción
Refuerzo
Ruta fabricación
Continuo Discontinuo
⊗ Inviable (v) Inusual v Ruta habitual
Monofil. Multifil. Corto Partícula
Metalurgia de polvos/extrusión ⊗ ⊗ v v
Mezclado por agitación y fundición ⊗ ⊗ (v) v
Depósito por pulverización v v ⊗ v
Infiltración bajo presión (v) v v (v)
Compresión en caliente/PVD (v) v ⊗ ⊗
Unión por difusión v ⊗ ⊗ ⊗
Rutas con metal fundido: se favorece el contacto en la intercara metal/refuerzo
+ Uniones fuertes
- Formación capa frágil de productos de reacción
Rutas de Fabricación de MMCs
Metalurgia de polvos

n Etapas principales
¨ Mezclado
¨ Compactación en frío
¨ Desgasificación
(degassing)
¨ Consolidación a alta
temperatura
n HIP
n Sinterizado
n Extrusión
Fabricación MMCs.
Metalurgia de polvos

n Mezclado
¨ Polvos metálicos (atomizados):
n prealeados o polvos elementales
n 20-40 µm, < 100 µm
n Capa óxido, moléculas agua asociadas
¨ Buena mezcla a homogeneidad refuerzo
¨ Factor crítico: relación de tamaño entre polvos metálicos y
refuerzo
n Compactación en caliente
¨ Necesaria eliminación previa moléculas agua (desgasificación)
¨ Material 95% denso (en vacío)
Fabricación MMCs.
Metalurgia de polvos

n Compactación en caliente
¨ Dos opciones:
n Sinterización en fase líquida (región liquidus-solidus)
¨ Mayor densidad
¨ Reacciones refuerzo-metal, intermetálicos indeseables
¨ Degradación microestructura, eutécticos intermetálicos
groseros
n Bajo línea de solidus
¨ Ventajas de aleación supersaturada metaestable si el proceso
de solidificación durante el atomizado es rápido.
Endurecimiento por precipitación.
Fabricación MMCs.
Metalurgia de polvos

n Extrusión
¨ Paso final antes mecanizado
¨ Reducción de 20:1 o mayor.
n Se rompe la película de óxido entre partículas metálicas
n Distribución uniforme del refuerzo debido al flujo plástico
n Control de la reducción y la temperatura para
evitar roturas del refuerzo y degradación de la
microestructura de la matriz
Fabricación MMCs.
Metalurgia de polvos

n Ventajas
¨ Matriz: cualquier aleación
n Aleaciones en no-equilibrio empleando solidificación rápida con
mejor resistencia a alta temperatura
¨ Refuerzo: cualquiera (ruta sólida)
¨ Posibilidad Vp elevadas (sube E, baja α)
n Desventajas
¨ Manejo de gran cantidad de polvos muy reactivos, incluso
potencialmente explosivos
¨ Ruta de fabricación relativamente compleja
¨ Formas productos iniciales limitados
¨ Coste elevado comparado con material sin refuerzo (Al 100$/kg)
Fabricación MMCs
Mezclado por agitación y fundición

n Objetivos agitación:
¨ Mejora mojado partículas
¨ Evitar aglomeración
¨ Evitar sedimentación
n Se consigue viscosidad
suficientemente baja para
realizar operaciones
convencionales de fundición
hasta Vp=25% y partículas de
10 µm y más.
n Empleada por Duralcan, Hydro
Aluminium AS y Comalco

Reocasting
Fabricación MMCs
Mezclado por agitación y fundición

n Ventajas
¨ En principio se pueden emplear todos los métodos
convencionales de procesamiento de metales. Bajo
coste (6$/kg)
n Desventajas
¨ Aglomeración, sedimentación
¨ Reacciones refuerzo-metal fundente
¨ Segregación de partículas (frente de solidificación)
¨ Porosidad
Fabricación MMCs
Mezclado por agitación y fundición

n Al-7%Si/20%SiCp. Segregación durante la solidificación

(a) lenta (fundición a la cera perdida, investment cast) y
(b) rápida (pressure die cast).
Fabricación MMCs
Mezclado por agitación y fundición

Duralcan 6061/Al2O3 20% Comalco 6061/óxido 20%

Fabricación MMCs
Depósito por pulverización (Spray deposition)

n Dos tipos, según proceda el flujo pulverizado de:

¨ Un depósito de metal fundente
¨ Una alimentación continua de un metal frío en una zona de
inyección rápida en caliente
n Características:
¨ Solidificación rápida
¨ Contenido bajo en óxidos
¨ Porosidad (95-98% densidad)
¨ Dificultad para conseguir una distribución homogénea del
refuerzo
¨ Coste intermedio entre ruta de polvos y de metal fundente.
Fabricación MMCs
Depósito por pulverización (Spray deposition)

n Procesos Osprey, desarrollado

en los 70-80
n Velocidad de depósito alta (6-
10 kgs -1)
n Contacto metal fundido-
cerámica corto
n Vp<20-25%, para no perder
material en exceso (overspray)
n Tamaño gota depende de la
boquilla y flujo de metal y gas
n Las gotas no solidifican ‘en
vuelo’
n Intercara fuerte
Fabricación MMCs
Depósito por pulverización (Spray deposition)

n Polvos metálicos o alambres

n Pulverización por:
¨ Expansión rápida de un gas
(arco eléctrico o combustión)
¨ Plasma
n Aplicaciones en recubrimientos
con gradiente
n Características:
¨ Velocidad de depósito menor
(<1gs-1)
¨ Velocidad de las partículas
mayor
¨ Velocidades de enfriamiento Pulverización por plasma (10000-20000 K)
muy elevadas
¨ Se puede controlar la
porosidad por debajo del 1%
 Fabricación MMCs
Infiltración bajo presión (squeeze infiltrate preform)

n Preforma partículas/fibras cortas, con

ligante (en general, base sílice)
n Vacío
n Infiltración metal fundente a presión
n Vp =50%
n Se puede diluir añadiendo más metal
fundente (técnicas de mezclado)
n Baja porosidad
n Mismos problemas que rutas de stir casting
n No es una ruta habitual para refuerzos
partículas
n Las fibras no actúan como lugares
preferentes de nucleación:
¨ Lo último que solidifica es la zona alrededor
de las fibras, rica en solutos
¨ Se favorece intercara fuerte
¨ Las capas de óxidos no se forman por
escasez de O2
Fabricación.
Reacciones matriz-refuerzo

n Problemático en procesos con contacto

prolongado metal fundente-cerámica
n Caso Al-SiC:
¨ Formación de Al4C3 y Si. Degrada propiedades
finales del MMC y aumenta la viscosidad
¨ Cinética lenta en metal fundente rico en Si
n Para Al en rutas de stir casting se emplea Al2O3p si la
aplicación no permite altos contenidos de Si en la matriz
Fabricación MMCs
Compresión en caliente/PVD

n Proceso PVD
¨ Evaporación (bombardeo fuente electrones o iones sobre barra material objetivo)
¨ Transporte
¨ Reacción (optativa)
¨ Depósito (condensación)
n Las fibras pasan continuamente por la cámara. Recubrimiento ancho
n No afecta zona intercara
n Se apilan las fibras recubiertas y se realiza la compresión en caliente o
proceso de HIP
n Ventajas
¨ Distribución de fibras muy homogénea
¨ Vf hasta 80%
n Inconvenientes:
¨ Lento
¨ Caro
Fabricación MMCs
Unión por difusión
Se aplica presión en caliente sobre láminas de un material apiladas. Es
una unión en estado sólido

Deformación y fluencia lenta. Se

reducen las cavidades y el
Contacto inicial
espesor de la capa contaminante

n Empleado para Ti/monofil SiC Procesos de difusión de vacantes.

¨ Los óxidos de Ti se
Desaparece capa óxido
disuelven a 700ºC
¨ Se evitan reacciones en la
intercara
Fabricación CMCs

n Introducción
n Rutas con polvos cerámicos
n Procesos reactivos
n Compuestos cerámicos laminados
n Compuestos C/C
Fabricación CMCs
Introducción

n Importantes problemas técnicos debidos a:

¨ Fragilidad de las matrices que limita la deformación
durante los procesos de fabricación
¨ Cambios de volumen asociados a agrietamiento.
Empeora el problema al reforzar pues las fibras
impiden la contracción de la matriz durante la
eliminación de poros
¨ Temperaturas elevadas de fabricación (>1000ºC)
Fabricación CMCs
Introducción

Metal líquido Polvos Fibras cerámicas Compuesto fase

Material cerámicos vapor

Etapa
Verde
intermedia

Producción Proceso reactivo Presión en Infiltración en

Sinterizado
Componente caliente fase vapor
Fabricación CMCs
Rutas con polvos cerámicos

n Establecidas en la industria para la fabricación de piezas

cerámicas
¨ Compactación en frío de los polvos, generalmente con una fase
ligante: piezas en verde
¨ Sinterización ó compresión en caliente para eliminar los poros
mediante procesos de difusión. Si hay líquido presente esta
etapa es más rápida por la acción de la capilaridad
n Las fibras limitan la consolidación impidiendo la
contracción de la matriz ? agrietamiento
¨ Mejora con HIP (aplicando presión hidrostática elevada) pero
supone elevar significativamente los costes de producción
 Fabricación CMCs
Rutas con polvos cerámicos

n Solución: empleo de matrices total o parcialmente

líquidas a la temperatura de consolidación
¨ Restringido a matrices que presentan propiedades
pobres a elevada temperatura (matrices vítreas, i.e.
borosilicatos y cordierita)
n Siguen produciéndose problemas en la etapa de
enfriamiento debido al desajuste en la expansión
térmica
Fabricación CMCs
Procesos reactivos

n Constituyentes elegidos de forma que se produzcan reacciones químicas

durante el proceso de consolidación de la mezcla
n Ejemplo: introducción de un metal en estado líquido que se oxida
progresivamente (procesos XD, a partir de la oxidación direccional del Al)
n Características del proceso
¨ Near-net-shape forming posible
¨ Control tensiones internas y porosidad
n Cinética de la reacción
n Gradientes térmicos
n Velocidades de infiltración
¨ Frecuente metal residual sin reaccionar. Tolerable e incluso contibuye a mejorar
la tenacidad
Fabricación CMCs
Compuestos cerámicos laminados

n Apilamiento de láminas en verde y sinterización.

Proceso relativamente rápido y barato
n Método sencillo de obtención de composites cerámicos
relativamente tenaces
n Ejemplo: láminas de SiC (200µm) recubiertas (5µm) con
materiales que formen intercaras débiles (grafito)
n Se obtienen materiales con propiedades anisótropas y
estructuras similares a las conchas de los moluscos
Fabricación CMCs
Compuestos C/C

n C: material con propiedades excelentes a

alta temperatura en ambiente no
oxidante ?
¨ Aplicacionesimportantes (frenos aviación)
¨ No puede ser sinterizado

n Dos rutas básicas de fabricación

Fabricación CMCs
Compuestos C/C
Preforma de fibras

Impregnación de fase líquida Deposición de fase vapor

- resina - hidrocarburo
termoestable gaseoso
- brea (1000-1200ºC, 1-3
veces)
1-5 veces
Carbonización

Tratamiento térmico
(2000-2800ºC)

Compuesto C/C