Carlos Javier Rodríguez Samcam Unidad 2 Procesos de Manufactura

Capítulo 12 Trabajo del metal en caliente

Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma tal que
pueda usarse en un proceso de manufactura.

La forja fue el primer método de trabajo en caliente.

DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material puede sufrir una
deformación plástica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en frío.

Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo son
menores y las propiedades mecánicas se cambian moderadamente.

Cuando a un metal se le trabaja en frío, se requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo

propio del metal se incrementa permanentemente.

La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo en caliente o en

frío está siendo cumplido o no.

El trabajo en frío debe hacerse a temperaturas abajo del rango de recristalización y

frecuentemente es realizado a temperatura ambiente.

Adicionalmente, el trabajo en caliente tiene las ventajas siguientes:

1. La porosidad en el metal es considerablemente eliminada

2. Las impurezas en forma de inclusiones son destrozados y distribuidas a través
del metal.
3. Los granos gruesos o prismáticos son refinados.
4. Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente debido al
refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se
perfeccionan, su resistencia se incremente y se desarrolla una gran
homogeneidad en el metal. La mayor resistencia del acero laminado existe en la
dirección del flujo del metal.
5. La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en estado
plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero está enfrío.

Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas. Debido a
la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o escamado de la superficie
con acompañamiento de un pobre acabado superficial.

El equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el
proceso es económico comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas.

El término acabado en caliente se refiere a barras, de acero, placas o formas

estructurales que se usan en estado “laminado” en el que se obtienen de las
operaciones de trabajo en caliente.

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El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de

carbono es menor del 0.25%

Los principales métodos de trabajo en caliente de los metales son

A. Laminado
B. Forjado
1. Forja de herrero o con martillo
2. Forja con martinete
3. Forja horizontal
4. Forja con prensa
5. Forja de laminado
6. Estampado
C. Extrusión
D. Manufactura de tubos
E. Embutido
F. Rechazado en caliente
G. Métodos especiales

LAMINADO

Los lingotes de acero que no son Re fusionados y fundidos en moldes se convierten en

productos utilizables en dos pasos:

1. Laminando el acero en formas intermedias – lupias, tochos y planchas.

2. Procesando lupias, tochos y planchas en placas, láminas, barras, formas
estructurales u hojalata.

El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificación es casi completa, que es
cuando los moldes son removidos.

Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado es el refinamiento del

grano causado por recristalización.

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La uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de laminado,

puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad.

La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de

dos rodillos o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos.

FORJA

Forja Abierta o de Herrero

Consiste en martillas el metal caliente ya sea con herramientas manuales o entre dados
planos en un martillo de vapor.

Los martillos de forja se hacen con bastidor del tipo sencillo o abierto para el claro de
trabajo.

Estampado

Difiere de la forja con martillo en que se usa más bien una impresión cerrada que
dados de cara abierta. La forja se produce por presión o impacto, lo cual obliga al metal
caliente y flexible a llenar la forma de los dados.

El número de pasos requeridos varía de acuerdo con el tamaño y forma de la pieza, las
cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridas.

Los dos tipos principales de martillos de estampado son el martinete de vapor y el

martinete de caída libre o martinete de tablón. En el primero el apisonador y el martillo
son levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por estrangulamiento del
vapor.

En el martinete del tipo caída libre la presión de impacto es desarrollada por la fuerza
de caída del apisonador y el dado cuando golpea sobre el dado que está fijo abajo.

El martinete de caída libre con tablón tiene algunos tablones de madera endurecida
unidos al martillo con el propósito de elevarlo.

Los martinetes de caída libre encuentran un uso extenso en la industria para artículos
tales como herramientas manuales, tijeras, cubiertos, partes de herramientas y piezas
de aviación

El martinete de forja por impacto tiene dos cilindros opuestos en un plano horizontal el
cual acciona los impulsores y los dados uno hacia el otro

Con este proceso al material se le trabaja igualmente en ambos lados; existe menos
tiempo de contacto entre el material y el dado.

La pieza forjada tendrá una ligera saliente de exceso de metal extendiéndose alrededor
de la línea de partición.

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En general, todas las piezas forjadas están cubiertas con escamas y deben limpiarse.
Esto puede hacerse por inmersión en ácido, granallado, o con arena dependiendo del
tamaño y composición de la pieza forjada.

La ventaja de la operación de forjado incluye una fina estructura cristalina del metal, la
eliminación de cualquier vacío, un tiempo reducido de maquinado, e insuperables
propiedades físicas.

Sus desventajas abarcan las inclusiones de escamas y el alto costo de los dados que lo
hacen prohibitivo para trabajos de pequeña serie.

Las estampas de forja tienen un gran número de ventajas sobre los dados abiertos de
forja, incluyen una mejor utilización del material, mejores propiedades físicas,
tolerancias más cerradas, ritmos altos de producción y se requiere menos habilidad del
operador.

Forjado en prensa

Emplean una acción lenta de compresión deformando el metal plástico, contrariamente

al rápido impacto del golpe del martillo.

Para el forjado de pequeñas piezas, se usan estampas y una sola carrera del apisonador
es normalmente necesario para realizar la operación de forja.

En el forjado en prensa una mayor proporción del trabajo total puesto en la máquina es
transmitida al metal que en una prensa de martillo de caída libre.

La mayoría de las prensas de forjar son de formas simétricas con superficies que son
totalmente lisas, y proporcionan unas tolerancias más cerradas que las obtenidas con
un martillo en caída libre.

Las prensas de forjado se usan frecuentemente para operaciones de calibrado sobre

partes hechas por otros procesos.

Forjado Horizontal

Implica la sujeción de una barra de sección uniforme en dados y se aplica una presión
sobre el extremo caliente, provocando el que sea recalcado o formado según el dado.

Máquinas de este tipo son una consecuencia de pequeñas máquinas diseñadas para
hacerles cabeza en frío a clavos y pequeños tornillos.

El penetrado progresivo, o desplazamiento interno, es el método frecuentemente

empleado en máquinas de forjado horizontal para producir partes tales como cascos de
artillería y cilindros forjados de máquinas radiales.

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Con objeto de producir más formas masivas por este método, una máquina horizontal
continua ha sido desarrollada. Esta máquina puede alimentar barra de acero calentada
por inducción a la cavidad del dado.

Otra variación para forjado horizontal es la unión de metales. En vez de formar una
abertura en la cabeza de la barra de acero, se hace una operación de forjado de una
forma cónica. El dado conforma el perfil cónico deseado y la operación de unión de
metal concluye.

Forja por Laminado

Las máquinas para forja por laminado son primeramente adaptadas para operaciones
de reducción y conificación sobre barras de acero de pequeña longitud. Los rodillos de
la máquina no son completamente circulares, sino que son cortados de un 25 a un 75%
para permitir la entrada de la materia prima entre rodillos. Cuando los rodillos se
abren, la barra es empujada hacia atrás y laminada de nuevo.

La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras
para propulsores de avión, palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y
extremos de muelles. Las piezas hechas de este modo tienen muy buen terminado de
superficie y las tolerancias son iguales a otros procesos de forja.

EXTRUSIÓN

Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de sección
transversal uniforme con ayuda de presión. El principio de extrusión, similar a la
acción del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos
en serie desde la producción de ladrillos, tubo de drenaje, hasta la manufactura de
macarrones.

Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de bronce, y

cables forrados con plomo son productos característicos de metales extruidos.

Extrusión directa

Un tocho se cilíndrico caliente se coloca dentro de la cámara del dado, el falso bloque y
el apisonador se colocan en posición. El metal extruido a través del dado abriéndolo
hasta que sólo queda una pequeña cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se
elimina el extremo.

Extrusión Indirecta

Es similar a la extrusión directa excepto que la parte extruida es forzada a través del
vástago apisonador. Se requiere menos fuerza por este método, debido a que no existe
fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared continente. El debilitamiento del
apisonador cuando es huevo y la imposibilidad de proveer soporte adecuado para la
parte extruida constituyen las restricciones de este proceso.

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Extrusión por Impacto

En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal con una fuerza
tal que éste es levantado a su alrededor. Sin embargo, hay algunos metales y
productos, particularmente aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los
que los pedazos de metal son calentados a elevadas temperaturas.

MANUFACTURA DE TUBERIA

Los accesorios tubulares y tubería pueden hacerse por soldadura eléctrica o a tope,
plancha para formado de tubos, perforado y extrusión. Los métodos de perforada
extrusión se usan para tubería sin costura, la cual es usada en trabajos de alta presión.

Soldadura a Tope

En el proceso de soldadura a tope se aplican ambos métodos, intermitente y continuo.

Tiras calientes de acero, conocidas como planchas para tubos, las cuales contienen los
bordes ligeramente biselados, son usadas de tal modo que se encontrarán exactamente
cuando sean formados en un perfil circular.

Soldadura Eléctrica a Tope

La soldadura eléctrica a tope de tubo necesita un formado en frío de la placa de acero

preparar la forma para la operación de soldadura. La forma circular es desarrollada
pasando la placa a través de un tren continuo de rodillos que cambian su forma
progresivamente. Este es el método conocido como formado por laminado. La unidad
soldadora colocada en el extremo de la máquina formadora por laminado consta de
tres rodillos de centrado y presión que mantienen al perfil formado en posición y dos
rodillos electrodo que abastecen corriente al generar el calor.

Soldado por Recubrimiento

En el soldado por recubrimiento de tubo, las orillas de la plancha par tubos son
biseladas como si salieran del horno. La plancha para tubo es entonces estirada a través
de un dado de forjado, para darle forma cilíndrica con las orillas traslapadas. Después
de recalentada, la plancha para tubo doblada se pasa entre dos rodillos ranurados.

Las orillas son soldadas por recubrimiento por la presión entre los rodillos y el
mandril.

Perforado

Para producir rubo sin costura, se pasan tochos cilíndricos de acero entre dos rodillos
de forma cónica operando en la misma dirección. Entre estos rodillos se fija un punto o
mandril que ayuda en el perforado y controla el tamaño del agujero cuando el tocho es
forzado sobre él.

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El calibrado final y terminado son realizados de la misma manera que son con el tubo
soldado.

Extrusión de Tubo

Es una forma de extrusión directa, pero se utiliza un mandril para formar el interior del
tubo. Después de que el tocho se coloca dentro, el dado que contiene el mandril se
empuja contra el lingote. El vástago compresor avanza entonces y extruye el metal a
través del dado y alrededor del mandril.

EMBUTIDO

Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado,
se calienta una lupia a temperatura de forja y con un punzón de penetración operado
con una prensa vertical, la lupia se forma por forja dentro de un extremo hueco
cerrado.

El punzón operado hidráulicamente fuerza al cilindro caliente a través de la longitud

completa del banco de estirado.

Para cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse calentamientos y

embutidos repetidos.

RECHAZADO EN CALIENTE

El rechazado en caliente del metal se usa comercialmente para conformar o formar

placas circulares gruesas de laguna forma sobre un cuerpo giratorio y estrangular o
cerrar los extremos de tubos. El formado se hace con una herramienta de presión roma
o rodillo que entra en contacto con la superficie de la pieza en rotación y provoca el
flujo del metal y que éste se conforme a un mandril de la forma deseada. Una vez que
la operación se desarrolla, se genera un considerable calor por rozamiento el cual
ayuda a mantener al metal en estado plástico.

FORJADO TIBIO

Un proceso, conocido como Termoforjado utiliza una temperatura intermedia que

normalmente se usa para trabajo en frío y en caliente. No hay cambios metalúrgicos en
el metal ni imperfecciones de superficie frecuentemente asociadas con el metal
trabajado a temperaturas elevadas.

MÉTODOS ESPECIALES

Si se usa el lubricante adecuado, la oxidación adicional de la superficie se reduce al

mínimo, pueden obtenerse tolerancias más cerradas, la pieza permanece flexible por un
periodo de tiempo mayor, y el ritmo de producción se incrementa.

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De este modo, la operación es rápida, pueden forjarse secciones delgadas antes de que
el calor sea perdido. El proceso es útil en la forja a alta temperatura, difícil para formar
aleaciones.

Debido a lo altamente especializado de los problemas encontrados en la producción

masiva de partes, algunas prensas clásicas de forjado se adaptan con apisonadores
auxiliares o punzones que se mueven dentro o a través de ellas.

Los metales que son difíciles de forjar (por ejemplo, el titanio) pueden fundirse a
presión en atmósfera caliente, elimina la mayoría de la oxidación y la cáscara y tiende a
prolongar la vida del dado.

Capítulo 13 Trabajo en frío del metal

El trabajo en frío mejora la resistencia, maquinabilidad, exactitud dimensional y
terminado de superficie del metal. Debido a que la oxidación es menor para trabajo en
frío, láminas más delgadas y hojalatas pueden laminarse mejor que por trabajo en
caliente

EFECTOS DEL TRABAJO EN FRÍO

Todos los metales son cristalinos por naturaleza y están hechos de granos de forma
irregular de varios tamaños. Cada grano está constituido por átomos en un arreglo
ordenado conocido como malla. Cuando el material se trabaja en frío los cambios
resultantes en la forma del material los trae consigo marcados en la estructura del
grano. Los cambios estructurales que ocurren son fragmentación del grano,
movimiento de átomos y distorsión de la malla.

En los casos en que los átomos son reorientados ocurre un fenómeno conocido como
ligamento.

Se requieren presiones mucho mayores para trabajo en frío que para trabajo en caliente,
no hay recuperación de la distorsión del grano o fragmentación. Conforme la

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deformación del grano aumenta, se opone mayor resistencia a su acción, resultando un

aumento en el esfuerzo y en la dureza del metal. Se dice que el metal está endurecido
por esfuerzo y para algunos metales que no responderán al tratamiento térmico, es el
sólo método conocido de cambiar propiedades físicas tales como dureza y resistencia

La cantidad de trabajo en frío que un metal soportará depende sobre todo de sus
ductilidades. Los metales puros pueden resistir una mayor deformación que los
metales que tienen elementos aleados, dado que los elementos de aleación incrementan
la tendencia y rapidez del endurecimiento por esfuerzo.

Los metales de grano grande son más dúctiles que los de grano pequeño y por lo tanto
más adecuados desde el punto de vista de trabajo en frío.

Cuando el metal es deformado por trabajo en frío severos esfuerzos conocidos como
esfuerzos residuales, son dejados en el metal. Estos esfuerzos son indeseables; para
eliminarlo el metal debe recalentarse abajo del rango cristalino de temperatura.

Ventajas y Limitaciones

La operación de laminado en frío reduce ligeramente el tamaño, permitiendo un

control dimensional exacto. No aparece oxidación de la superficie por el proceso; se
obtiene una superficie pulida; y la resistencia y la dureza aumentan,

Para metales que no responden al tratamiento térmico, el trabajo en frío es un posible

método para incrementar su dureza. Para el trabajo en frío se necesitan mayores
presiones y equipo más pesado que para las operaciones de trabajo en caliente. Como
proceso de formado está limitad a materiales dúctiles.

Si el metal es sobre trabajado resulta frágil y necesitará entonces una operación de

recocido.

En general, el trabajo en frío produce los efectos siguientes:

1. Los esfuerzos son dejados en el metal y permanece con ellos hay que se
eliminan por un tratamiento térmico posterior
2. Se crea una distorsión o fragmentación de la estructura del grano.
3. La resistencia y la dureza del metal se aumentan con la correspondiente
pérdida de ductilidad
4. La temperatura recristalizada para el acero se aumenta,
5. Se mejora el término superficial
6. Pueden mantenerse tolerancias dimensionales cerradas.

PROCESOS DE TRABAJO EN FRIO

Operaciones tales como doblado, estirado y compresión de metal dan por resultado
distorsión del grano y cambios en las propiedades físicas, mientras que el cizallado u
operaciones de corte cambian sólo la forma y el tamaño.

Terminado de Tubos

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La tubería, que requiere exactitud dimensional, lisura de superficie y mejoramiento de

propiedades físicas se termina ya sea por estirado en frio o por reducción del tubo.

Antes de cualquier operación de terminado en frío del tubo, se aplica un lubricante

para prevenir deterior, reducir el rozamiento y aumentar la lisura de superficie. Un
extremo del tubo se reduce en diámetro por una operación de estampado para
permitirle entrar al lado, y sujetarlo entonces con tensas fijas a las cadena del banco de
estirado.

La operación de estirado de un tubo es muy severa: el metal es forzado por encima de

su límite elástico para permitir el flujo plástico a través del dado.

El tubo reducto tiene dados semicirculares con ranuras cónicas a través de las que el
tubo, previamente laminado en caliente, es alternadamente avanzado y girado.

Estirado de Alambre

El alambre se hace estirando en frío alambrón laminado en caliente a través de uno o

más dados, para disminuir su tamaño e incrementar sus propiedades físicas.

El recubrimiento se aplica para prevenir la oxidación, neutralizar cualquier sobrante de

ácido y para actuar como lubricante o un revestimiento al cual un lubricante más tarde
pueda adherirse

Pueden usarse los procesos de estirado simple y de estirado continuo. En el primer

método se coloca una espira sobre un carrete o bastidor se aguza el extremo de la
varilla para que entre al dado.

Estas operaciones se repiten con dados y bloques más pequeños hasta que el alambre
se estira a su tamaño final.

El estiramiento continuo, el alambre se alimenta a través de varios dados y bloques de

estirado arreglado en serie. Esto permite estirar la máxima cantidad en una operación
antes de que el recocido sea necesario.

Manufactura de Hojalata

La hojalata se hace a partir de una amplia variedad de metales puros y aleaciones por
laminado en frío en espesores tan delgados como 0.0020 mm.

Sólo los metales más puros se cargan a los hornos de fusión y los metales de aleación se
agregan cuando se requiere. En la mayoría de los casos la hojalata es fundida
continuamente, enfriada y laminada tal como viene el horno. Un productor de hojalata
de aluminio funde el material por el proceso Hunter en el cual el metal fundido es
forzado a través de una tobera a base de asbesto o rodillos inclinados enfriados por
agua donde solidifican 6 mm de espesor en menos de 3 s.

El espesor de la hojalata se obtiene por una combinación de rodillos de presión, y

tensión controlada sobre el material.

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Rechazado de Metal

El rechazado de metal es la operación de formado de metal delgado presionándolo

contra una forma mientras gira. La naturaleza del proceso limita a artículos simétricos
o de sección transversal circular. Este tipo de trabajo se hace sobre un torno rápido.

Prácticamente todas las piezas se forman con la ayuda de una herramienta manual
roma que presiona al metal contra la forma.

Las piezas pueden formarse ya sea a partir de discos planos de metal o a partir de
placas que han sido previamente embutidas en una prensa.

La mayoría de los trabajos de rechazado se hace sobre el diámetro exterior, aunque el

trabajo interior también es posible.

El trabajo de abombado de jarras metálicas, vasos y piezas similares se hace teniendo

un pequeño rodillo colocado en el soporte combinado que opera sobre el interior y
presiona hacia afuera al metal, contra una forma rolada.

Lubricantes tales como jabón, cera, carbonato de plomo y aceite de linaza se usan para
reducir la fricción de la herramienta.

El rechazado tiene algunas ventajas sobre el trabajo con prensa debido a que los costos
de herramental son más bajos, un nuevo producto puede obtenerse más pronto para
producción por etapas, y para partes muy grandes el alto costo de una prensa capaz de
hacer el trabajo en prensa y la relación de producción puede ser mucho menor.

Este proceso es frecuentemente usado en la manufactura de campanas de instrumentos

musicales y también para aparatos ligeros, utensilios de cocina, reflectores, embudos y
grandes calderas de proceso.

Rechazado Cizallado

En el rechazado de placas metálicas gruesas, deben usarse potentes rodillos

conductores en lugar de herramientas manuales convencionales de rechazado. La placa
está inicialmente con firmeza contra el mandril con un sujetador. Los rodillos
formadores fuerzan a la placa a conformarse al mandril, manteniendo un espesor de
pared uniforme desde el comienzo hasta su terminación.

En el rechazado convencional, el espesor de pared casi no se altera durante la

operación. Las herramientas de rechazado simplemente doblan o ensanchan al metal
en un nuevo contorno y no provocan un flujo plástico o reducción en el espesor de la
pared. En el rechazado cizallado, el metal es uniformemente reducido en espesor sobre
el mandril por una combinación de rolado y extrusión.

Las ventajas propias del rechazado cizallado incluyen el incrementar la resistencia de

la pieza, ahorrar material, reducir costos, y buen terminado de superficie.

Formado por Estirado

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En el formado de grandes láminas delgadas metálicas que incluyan formas simétricas o

doblado con doble curvatura, puede usarse en forma efectiva una prensa para estirado
de metal.

El proceso es un estirado y provoca que la hoja sea esforzada por encima de su límite
elástico mientras se conforma al contorno del dado.

Se adapta tanto a producción como a series pequeñas y pueden usarse dados baratos
de madera, aleaciones a base de plomo, plástico o acero. Partes grandes con doble
curvatura difíciles por otros métodos se hacen fácilmente.

Las pérdidas por desperdicio pueden ser bastante altas, puesto que debe dejarse
material en los extremos y lados para recorte y hay una limitación en los contornos que
pueden formarse.

Puede emplearse una combinación de estirado y formado por embutido. Pueden

formarse también de esta manera láminas de titanio y de acero inoxidable.

Estampado o Forja en Frío

Estos términos se refieren a los métodos de trabajo en frío por una fuerza de
compresión o impacto que causa que el material fluya de alguna forma
predeterminada de acuerdo con el diseño de los dados.

El calibrado, la forma más simple de forja en frío es una ligera operación de

compresión de una pieza forjada, moldeada o un montaje de acero para obtener
tolerancias cerradas y superficies planas.

El estampado rotatorio es un medio de reducir los extremos de barras y tubos por

dados rotativos, los cuales abren y cierran rápidamente durante la operación, de
manera tal que el extremo de la varilla se estrecha o reduce de tamaño por una
combinación de presión e impacto. Lápices mecánicos, patas de muebles de acero, y
barras de sombrilla son ejemplos de partes hechas por este proceso.

El cabeceado en frío o recalcado de pernos, remaches y otras piezas similares hechas en

una máquina de cabeceado en frío es otra forma de estampado.

Asimismo, el alineamiento de la herramienta de recalcado con los dados debe ser

cuidadoso, de tal modo que el trabajo producido esté libre de defectos.

Clavos, remaches y pernitos se hacen a partir de alambrón enrollado y forjado en frío,

mientras que los pernos grandes requieren que los extremos de la barra se calienten
antes de la operación de cabeceado. En la manufactura de clavos, la cabeza se forma
antes del corte del alambre; entonces, el alambre es alimentado hacia adelante,
sujetado, agarrado, o cortado para formar la punta y finalmente expulsarlo.

Se dispone de máquinas productoras de pernos las cuales los terminan completamente,

antes de abandonar la máquina, las operaciones consisten en cortar una barra

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sobredimensionada, extruir el cuerpo, cabecearlo, recortarlo, aguzarlo y laminarle la

rosca.

El interformado es un proceso en el cual el metal es comprimido a una presión de

alrededor de 4000 MPa o menos sobre un dado o mandril para producir una
configuración interna,

Ranuras, engranes de dientes interiores, agujeros de forma especial y retenes de

rodamientos pueden producirse por este método. El herramental es barato, la vida del
dado es de 1000 a 100000 piezas y se obtienen buenos acabados superficiales y muy
buena exactitud.

Embutido

Cavidades de moldes, se producen forzando a una forma de acero endurecido o macho

en acero blando. El macho, maquinado a la forma exacta de la pieza por moldearse,
estéricamente tratado para obtener la dureza necesaria y la resistencia para soportar las
tremendas presiones involucradas. Presionar el macho en la matriz requiere mucho
cuidado y frecuentemente se necesitan algunos prensados alternos y recocidos antes de
que el trabajo esté completo.

Durante la operación de embutido el flujo del metal en la matriz está restringido de

cualquier movimiento lateral apreciable por un potente anillo de sujeción colocado
alrededor de él

La ventaja del embutido es que pueden producirse económicamente varias cavidades

idénticas. Las superficies de las cavidades tienen un acabado muy pulido, y no se
necesita otro trabajo de máquina que el de quitar el metal sobrante de la parte superior
y los lados de la matriz.

Acuñado y Repujado

La operación de acuñado se realiza en dados que confinan al metal y restringen su flujo

en una dirección lateral.

El repujado es más que una operación de estirado o alargado y no requiere de alta

presión necesaria para el acuñado. El punzón es usualmente con relieve de tal modo
que toca sólo la parte de la lámina que está siendo repujada. El mayor uso para el
repujado se encuentra en la manufactura de emblemas, medallones, etiquetas de
identificación y dibujos estéticos sobre lámina delgada metálica u hojalata

Repujado con postizo se refiere al caso en el cual el dibujo es prensado en el patrón

metálico y se usa en donde un patrón grabado causaría dificultad. El repujado rotatorio
usando dados de forma cilíndrica, se usa extensamente en láminas metálicas delgas y
hojalata.

Remachado y Estacado

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Ambos procesos se usan para unir rápidamente partes. En la operación usual de

remachado, un remache sólido se coloca a través de agujeros hechos en las partes que
van a unirse, y su extremo sufre un prensado de forma con un punzón.

El estacado es una operación similar en la que el metal de una de las partes se recalca
de tal manera que provoca un ensamble ajustado contra el otro pate.

Formado por Laminado

Las máquinas para formado por laminado en frío se construyen con una serie de
parejas de rodillos que forman progresivamente una cinta metálica que se alimenta
continuamente a través de la máquina a velocidades que van desde 18 a 90 m/min.

El número de estaciones de rodillos depende de lo complejo de la pieza por formar.

Además de las parejas de rodillos horizontales, estas máquinas frecuentemente están
equipadas con rodillos guía montados verticalmente para ayudar en la operación de
formado y rodillos enderezadores para “centrar” al producto cuando sale del último
paso de formado.

El proceso es rápido y es aplicable al formado de productos cuyas secciones requieran

un espesor uniforme de material a lo largo de toda su longitud.

Doblado de Placa

Otro método de doblado de placas metálicas y tiras en formas cilíndricas es por medio
de una máquina dobladora de rodillos. Esta máquina está formada por tres rodillos del
mismo diámetro. Dos de ellos se mantienen en una posición fija y el otro es ajustable.
Cuando la placa metálica entra y pasa a través de los rodillos, su diámetro se
determina por la posición del rodillo ajustable.

Engargolado.

En la manufactura de tambores metálicos, cubetas, latas y muchos otros productos

hechos de metal de poco calibre, se usan algunos tipos de engargolado.

La unión engargolada que se usa en juntas longitudinales se adapta para aquellas que
no tienen que ser absolutamente herméticas. Después que el recipiente es formado, las
orillas se doblan y presionan juntas. El engargolado compuesto, algunas veces llamado
unión Gordon o de caja, es mucho más fuerte y hermético que la unión engargolada y
es apropiado para sostener materiales finos.

Los engargolados de fondo, que son un tanto similares a los engargolados

longitudinales, se hacen ya sea en estilos planos o de caja. El engargolado de fondo
plano se limita a un extremo del recipiente.

Las máquinas para doble engargolado pueden ser operadas en forma manual,
semiautomática o automática.

FORMADO POR ALTA RELACIÓN DE ENERGÍA

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El formado por alta relación de energía (FARE), abarca un número de procesos con los
cuales las partes se forman rápidamente por presiones en extremo altas.

Proporcionándoles una velocidad alta a la pieza, el tamaño del equipo necesario para
formar grandes piezas puede materialmente reducirse y ciertos materiales que no se
prestan por su naturaleza para métodos convencionales de formado pueden
procesarse. Los costos del dado son bajos, pueden mantenerse buenas tolerancias y los
costos de producción pueden reducirse al mínimo. Mientras que muchos de los
recientes desarrollos de estos procesos han sido dirigidos al formado de metal
relativamente delgado, nuevas aplicaciones del formato por alta relación de energía
incluyen el compactado de polvos metálicos, forja, soldadura en frío, pegad, extruido y
corte.

Formado por Explosivos

El formado por explosivos tiene provisto ser un excelente método de utilización de

energía de alta relación, dado que la presión del gas y las razones de detonación
pueden controlarse cuidadosamente. Se usan tanto explosivos débiles como fuertes en
los diferentes procesos. Con explosivos débiles, conocidos como sistemas de cartucho,
la expansión del gas es confinada y pueden alcanzarse presiones hasta de 700 MPa. Los
explosivos fuertes que no necesitan confinarse y los cuales detonan a alta velocidad,
pueden alcanzar presiones de más de 20 veces la de los explosivos débiles.

Aparte de la generación de la presión del gas por pólvora, pueden también avanzarse
altas presiones por la expansión de gases líquidos, expulsión de mezclas de hidrógeno
y oxígeno, descargas eléctricas y la liberación repentina de gases comprimidos.

Formado Electrohidráulico

También conocido como formado por chisporroteo eléctrico, es un proceso por el que
la energía eléctrica es directamente convertida en trabajo. El equipo de formado para
este proceso es similar pero la presión se obtiene a partir de un descargador a distancia
en vez de una carga explosiva. Un conjunto de capacitores se descarga a distancia en
vez de una carga explosiva. Un conjunto de capacitores se carga primero a alto voltaje
y se descarga entonces a través del entrehierro entre dos electrodos en un medio
líquido adecuado, generalmente no conductor. Ellos generan una onda de choque que
viaja radicalmente desde el arco a alta velocidad abasteciendo la fuerza necesaria para
conformar la pieza. Este proceso es seguro de operar, y tiene bajo costo de daos y
equipo.

Formado Magnético

El formado magnético es otro ejemplo de la conversión directa de energía eléctrica en

trabajo útil. En principio, sirve básicamente para operaciones tipo estampado tales

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como la fijación de adaptadores en los extremos de tubos y terminales plegadas en los

extremos de cables. Sus más recientes aplicaciones son en grabado, troquelado,
formado y embutido, en todo se usa la misma fuente de potencia, pero diseñando
diferentes bobinas de trabajo.

Este campo induce una corriente en la pieza conductora colocada dentro o cerca de la
bobina resultado una fuerza que actúa sobre la pieza. Esta fuerza cuando excede el
límite elástico del material que se está formando, provoca una deformación
permanente.

En este proceso se utilizan bobinas permanentes y de uso. Dado que las fuerzas actúan
sobre sobre la bobina y sobre la pieza, la bobina y su aislamiento deben ser capaces de
resistirlas o si no serán destruidas.

La presión sobre la pieza es uniforme; los ritmos de producción son rápidos; la

reproductibilidad es excelente; no se necesitan lubricantes; no hay movimiento
mecánico entre partes de la máquina y relativamente un trabajo sin habilidad es todo lo
que se requiere. El proceso es limitado, pues contornos complejos pueden ser
imposibles de formar, las presiones no pueden variarse sobre la pieza y actualmente las
unidades están limitadas a menos de 400 MPa de presión

OTROS MÉTODOS

Extrusión por impacto

Un ejemplo interesante de extrusión por impacto está en la manufactura de tubos

plegables para crema de afeitar, pasta de dientes y pigmentos de pintura.

El punzón efectúa un solo golpe de fuerza considerable, causando que el metal fluya
hacia arriba y alrededor del mismo.

El diámetro exterior del tubo ese el mismo que el diámetro del dado, y el espesor se
controla por el claro entre el punzón y el lado. Puede hacerse cualquier contorno
dejado formando adecuadamente la cavidad del lado y el extremo del punzón.

Las aleaciones de zinc, plomo, estaño y aluminio se trabajan de esta manera. Algunos
tubos son forrados con hojalata de diferente material que ha sido previamente unida al
tocho

La extrusión por impacto es de bajo costo, tiene excelente calidad superficial y se

adapta a ritmos de producción altos desde 100000 hasta 20 millones de partes por cada
año. El proceso se usa para hacer recubrimientos, latas de refresco e innumerables
partes mecánicas hechas que tienen un extremo cerrado total o parcialmente.

La mayoría de los materiales más dúctiles pueden extruirse en frío por las técnicas
convencionales.

Granallado

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Este método de trabajo en frío ha sido recientemente desarrollado para mejorar la

resistencia a la fatiga del metal dejando esfuerzos de compresión en su superficie. Esto
se hace por ráfaga o lanzamiento de pequeñas granallas a alta velocidad contra la
superficie por granallarse, causando un ligero flujo plástico de la superficie del metal
hasta una profundidad de unos cuantos centésimos de milímetro.

El granallado se hace por ráfaga de aire o por algún medio mecánico.

Un granallado intenso no es deseable, pues podría causar debilitamiento del acero.

Este acero, además, incrementa la resistencia a las fallas por fatiga de partes que
trabajan y puede usarse ya sea en piezas de forma irregular o en las áreas localizadas
que puedan ser objeto de concentraciones de esfuerzo.

Capítulo 14 Trabajo en Prensa

La máquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frío y algunos en
caliente, se conoce como prensa. Consiste en un bastidor que sostiene una bancada y
un ariete, una fuente de potencia, y un mecanismo para mover al ariete linealmente y
en ángulos rectos con relación a la bancada.

Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas
operaciones específicas.

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Las prensas tienen capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de
operación es solamente el que se necesita para una carrera del ariete, más el tiempo
necesario para alimentar el material

Tiene una adaptabilidad especial para los métodos de producción en masa, como la
evidencia su amplia aplicación en la manufactura de piezas para automóviles y
aviones, artículos de ferretería, juguetes y utensilios para cocina

TIPOS DE PRENSAS

La clasificación más sencilla está en relación con la fuente de energía – ya sea operada
manualmente o con potencia -. Muchas de las máquinas operadas manualmente se
usan para trabajos en lámina delgada de metal, principalmente en trabajo en la obra,
pero la mayor parte de maquinaria para producción se opera con potencia.

Los tipos más generales de clasificación de prensas son los siguientes:

Tipos de prensas

A. Fuente de energía
B. Ariete
C. Diseño de bastidor
D. Método de aplicación de potencia al ariete
E. Propósito de la prensa

Para seleccionar el tipo de prensa a usar en un trabajo dado, se deben considerar varios
factores. Entre éstos están el tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza,
potencia requerida, y la velocidad de la operación. Para la mayoría de las operaciones
de punzonado, recortado y desbarbado, se usan generalmente prensas del tipo de
manivela o excéntrica.

Prensa Inclinada

El bastidor inclinado de la máquina ayuda a descargar de la prensa las piezas y

desperdicios. Las piezas se pueden deslizar por gravedad en una caja de carga, o el
material se puede alimentar a las matrices por medio de una canal.

Prensa de Escote

Las prensas de escote o de bastidor en C se llaman así debido a la disposición de la

abertura del bastidor de la prensa.

Las prensas de escote proporcionan un excelente espacio libre alrededor de las matrices
y permiten usar la prensa para piezas largas o anchas

Prensa de Puente

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La prensa de puente se denomina así por la forma peculiar de su bastidor, cerca de la

bancada, es ancha para permitir el trabajo en lámina de metal de áreas grandes; la parte
superior es angosta.

Prensa de Costados Rectos

Las prensas de costados rectos son más fuertes, pues las grandes fuerzas son
soportadas hacia arriba en dirección vertical por los costados del bastidor; y hay poca
tendencia a que la alineación de punzones y matrices se vea afectada por el esfuerzo.

Las prensas de costados rectos se fabrican con diversos medios de suministro de

energía y diferentes métodos de operación. Para las prensas más pequeñas,
generalmente se usa una sola manivela o excéntrica, pero conforme aumenta el tamaño
de la pieza, se necesitan manivelas adicionales para distribuir la carga uniformemente
en la corredera.

Los bastidores de costados rectos se usan también en las prensas hidráulicas en las que
hay impacto de cargas pesadas, tal como en el formado de material de calibre grueso,
forjado en prensa, acuñado y embutido profundo.

Prensa de Yunque

Las prensas de yunque, tiene un eje grueso que se proyecta desde el bastidor de la
máquina, en lugar de la bancada ordinaria.

Esta prensa se usa principalmente en objetos cilíndricos que implican operaciones de

empalmado, reborde de contornos, punzonado, remachado y repujado.

Prensa de Junta Articulada

Las prensas proyectadas para el acuñado, calibrado y repujado fuerte, deben ser muy
voluminosas para soportar as grandes cargas concentradas que se les aplican, y está
equipada con un mecanismo de junta articulada para accionar la corredora.

Prensa Dobladora

Las prensas dobladoras se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y
punzonar lámina metálica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para
lámina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor.

La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material dado, se

determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El
radio mínimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del
material.

Las prensas dobladoras tienen carreras cortas, y están equipadas generalmente con un
mecanismo impulsor de tipo excéntrico.

Cizallas de Escuadrar

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Esta máquina se usa exclusivamente para cizallar láminas de acero y se fabrica tanto
para operación manual como la operada con motor. Se pueden colocar láminas con un
ancho mayor de 3 m.

Prensa de Revólver

Las prensas de revólver se adaptan especialmente a la producción de piezas de lámina

metálica que tengan diversos modelos de agujeros de muchos tamaños en las prensas
convencionales de esta clase, se prepara una plantilla para guiar al punzón, y el tamaño
del agujero se selecciona haciendo girar un revólver que contiene los punzones.

Prensa Hidráulica

Las prensas hidráulicas tienen carreras más prolongas que las prensas mecánicas y
desarrollan plena fuerza a lo largo de toda la carrera. Sin embargo, la capacidad de esta
prensa es fácilmente ajustable y sólo se puede usar una fracción de la fuerza. También
se puede ajustar la longitud de la carrera como sea necesaria.

La prensa hidráulica está especialmente diseñada para hacer embutidos profundos en

toda clase de lámina metálica.

Prensa de Transferencia

Las prensas de transferencia siendo completamente automáticas, son capaces de

realizar simultáneamente operaciones consecutivas. El material se alimenta a la prensa
en forma de rollos o habilitados desde un apilamiento alimentador.

El uso económico de las prensas de transferencia depende de la cantidad de

producción, pues su ritmo normal es de 500 a 1500 piezas por hora.

Máquinas de Cuatro Corredoras

La máquina de cuatro corredoras tiene muchas ventajas sobre la punzonadora en las

operaciones complejas de formado de piezas pequeñas hechas de lámina metálica.

La máquina de cuatro correderas se puede equipar con punzones, herramientas para

corte y recorte, dispositivo elevadores y selectores, taladros y en algunos casos, un
punzón vertical.

MECANISMOS DE TRANSMISION PARA PRENSAS

La mayoría de mecanismo de transmisión para prensas que se usan para comunicar

potencia a la corredora.

La transmisión más común es la de la manivela simple, la cual da a la guía un

movimiento armónico simple.

La transmisión excéntrica da un movimiento como el de la manivela y se usa

frecuentemente en donde se requiere una carrera más corta.

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Se usan levas en donde se desea algún movimiento especial, tal como una detención en
la parte inferior de la carrera.

Las prensas de cremallera y engrane se usan solamente en donde se necesita una

corredera muy larga. La prensa común de husillo es un ejemplo familiar.

La transmisión hidráulica se usa en muchas prensas para una gran variedad de

trabajos. Se adapta especialmente a presiones grandes y bajas velocidades en las
operaciones de formado, prensado y embutido.

En la transmisión de tornillo, la corredera se acelera por medio del disco de fricción

que está acoplado al volante; y conforme el volante se mueve hacia abajo, se le aplica
una mayor velocidad. La acción se asemeja a la de un martinete, pero es más lenta y
hay menor impacto

Se usan diversos mecanismos de eslabón en las transmisiones para prensa, debido ya

sea al tipo de movimiento que tienen o a las ventajas mecánicas que desarrollan. Es de
uso mu común la junta articulada, debido a que tiene una gran ventaja mecánica cerca
del final de la carrera cuando los dos eslabones se aproximan a una línea recta.

MECANISMOS DE ALIMENTACIÓN

La seguridad es una consideración fundamental en las operaciones con prensa debe

tomarse toda precaución para proteger al operador. Siempre que sea posible, se debería
alimentar el material a la prensa por medios que eliminen cualquier posibilidad de que
el operador tenga sus manos cerca de las matrices.

Uno de los tipos comunes de mecanismos de alimentación es el de avance con doble

rodillo que emplea material enrollado y carretes para el disco.

Otro tipo de dispositivo de avance es el alimentador con cuadrante indicador de

estaciones. Este método esta diseñado para recibir piezas simples que se han habilitado
o formado previamente en alguna otra prensa. También aquí la indicación está
controlada por un excéntrico en el cigüeñal a través de un mecanismo de eslabón
adecuado hacia el cuadrante indicador.

OPERACINES DE PRENSA Y HERRAMIENTAS

Las herramientas para la mayoría de las prensas vienen bajo la denominación general
de punzones y matrices.

Una sola prensa puede hacer una gran variedad de operaciones, dependiendo del tipo
de matrices empleadas.

Las matrices se pueden clasificar, ya sea de acuerdo con el tipo de operación

desarrollada por la prensa o por su construcción. Una clasificación simple que incluye
a la mayoría de las matrices es la siguiente:

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Tipos de matrices

A. Tipo de operación de la prensa

i. Cizallamiento
ii. Doblado
iii. Embutido
iv. Prensado
B. Construcción o método de operación
i. Simple
ii. Compuesta
iii. Progresiva
iv. Transferencia
v. Hidráulica
vi. Hule

Cizallamiento

El corte del metal implica su sometimiento a un esfuerzo de corte, superior a su

resistencia límite, entre filos cortantes adyacentes. Conforme el punzón desciende
sobre el metal, la presión produce primero una deformación plástica que tiene lugar
como en B. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el
punzón y las fracturas se inician en ambos lados de la lámina a medida que continúa la
deformación.

Los punzones y matrices planos requieren de un máximo de potencia.

Doblado y formado

El doblado y formado se pueden efectuar con el mismo equipo que se usa para corte,
esto es, prensas operadas con manivela, excéntrico y leva.

Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto metal se
debe dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se
acortan.

Embutido

Hay esfuerzos involucrados que exceden el límite de resistencia elástica del metal
como para permitir que el metal se ajuste al punzón. Sin embargo, estos esfuerzos no
pueden exceder el límite de resistencia sin producir grietas.

La mayoría de los embutidos, que implican el formado de lámina metálica delgada,

requieren del uso de prensas de doble efecto, de manera que se pueda sujetar a la
lámina en su lugar conforme el embutido progresa. Las prensas hidráulicas se adaptan
bien para el embutido debido a su acción relativamente lenta, restringido control de
velocidad y la presión uniforme.

MATRICES ESPECIALES Y PROCESOS DE FORMADO

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Matrices

Se clasifican como matrices simples, pudiéndose efectuar una sola operación en cada
carrera del ariete. Las matrices compuestas combinan dos o más operaciones en una
estación.

Un montaje de matrices progresivas es aquel que efectúa simultáneamente dos o más

operaciones, pero en diferentes estaciones.

En la perforación de metal se emplean una o dos hileras de punzones y la lámina

metálica se avanza por incrementos a lo largo de la pieza mientras los punzones se
retiran.

Proceso de Cojín de Hule

En el proceso con matriz de hule, un cojín de hule o poliuretano encerrado en un

recipiente sustituye a la matriz o al punzón.

En el proceso Guerin el cojín de hule se encuentra en un recipiente parecido a una caja

montada del lado del ariete. Conforme la platina desciende, la fuerza del ariete se
imprime igualmente en todas direcciones, resultando que la lámina metálica se
presiones contra el bloque de la matriz.

El proceso Marform permite un embutido más profundo y el formado de piezas con

formas irregulares.

También se puede obtener embutido profundo por medio de otro proceso conocido
como Hydroform, que emplea una membrana de hule en el ariete que contiene un fluido
hidráulico que contiene un fluido hidráulico

Matrices con Tiras de Acero

Este proceso emplea como matriz cintas de acero montadas en madera dura. La matriz
con tira de acero es similar a un molde para cortar galletas y el proceso elimina al metal
sólido de la sección de la matriz que se usa para el recorte de material de lámina
metálica.

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