Optimizing Downhole Fluid Production of Sucker-Rod Pumps With Variable Motor Speed

Reciprocating oil pumps are operated traditionally by prime movers rotating at a constant speed.
This paper demonstrates that by changing motor speed rapidly within a single stroke, pump
production can be increased while stresses in the sucker rod and motor energy consumption are
reduced. The optimal motor-speed profile is determined by representing the motor speed with
Fourier series and searching for Fourier coefficients that maximize the production while satisfying
the imposed constraints on stresses in the rod and on energy consumption. The pump-
performance parameters required in the optimization process, such as fluid production, stresses in
the rod, and motor torque resulting from a given variable motor speed, are calculated by
predictive analysis. The analysis is based on a comprehensive dynamic model of the entire
pumping system, comprising surface and downhole equipment. During, and beyond, a minimum
6-month field-validation period, the calculated optimal speed profile has been applied to control
the movement of more than 20 pumps currently operating in Alberta, Canada. The resulting
increased production and lower operating cost confirmed clearly the benefits of implementing a
variable speed of the prime mover to improve pump performance. Presented examples
demonstrate an increase of up to 133% in production without increasing energy consumption or
loads in the system. Results similar to those with beam pumps can be achieved for hydraulically
actuated pumps by applying variable flow rate or pressure to induce the calculated optimal
polished rod velocity.

Introduction

Reciprocating oil pumps consist of surface equipment, such as a pump jack with a prime mover,
and downhole components, including the sucker rod and the downhole pump that operate inside
tubing inserted into a well. The pump jack converts the rotation of the motor to an oscillating
linear movement of the polished rod, which is attached to a sucker rod. The sucker rod, made of
steel or fiberglass, is usually of substantial length (more than 5,000 ft) and its function is to
transfer the polished-rod movement to the plunger of the downhole pump. Because of the
considerable elasticity of the sucker rod, the plunger does not follow exactly the movement of the
polished rod, which depends on the dynamics of the rod string and the surrounding fluid.

The most common pump jacks are a beam pumping unit, and, less often, a long-stroke or
hydraulically actuated unit. The units are driven by electrical or internal-combustion prime
movers.

Conventionally, constant prime-mover speed is used in the operation of the beam pumping unit,
and, as a result, its geometry dictates the rod speed, which is sinusoidal in nature. Other types of
pumps, such as long-stroke or hydraulically actuated units, operate at a first constant speed of the
polished rod during upstroke motion and at a second constant speed during downstroke
movement, with additional speed variability during the change of direction of the motion only.
Some of the pumping units use a variable-frequency drive (VFD) for controlling the speed of the
electric motor to allow for easier change of the fixed speed or to allow the ability to choose a
different speed at selected portions of the pumping cycle. However, these applications do not take
full advantage of the potential benefits of using a VFD for controlling the prime mover speed. The
ability of a VFD to change the motor speed instantaneously provides an opportunity to design such
a speed profile over the period of one cycle that would improve the overall pump performance in
terms of maximizing fluid production, minimizing energy use (per unit of pumped volume), or
reducing stresses in the sucker rod. This opportunity is investigated in this paper because it has
not been explored in the literature to date.

Optimization Problem

Variation in the motor speed within a stroke can produce desirable polished-rod movement that
promotes advantageous dynamic behavior of the sucker rod and the attached downhole-pump
plunger. The polished rod displacement and the pressure force acting on the plunger control the
movement of the entire rod string subject to the prescribed viscous and friction forces acting along
its length. The substantial length of a typical sucker rod, whether made of fiberglass or steel,
causes its considerable elongation under static and dynamic loads, which manifests itself in
significant variation of the dynamic displacement of the plunger, depending on the velocity and
acceleration of the polished rod. The amplitude of the plunger stroke translates directly to the oil
volume pumped per cycle, while the movement of the entire sucker rod affects the distribution of
forces and stresses along the rod. This includes the force in the polished rod that, together with
the angular acceleration of the rotating components of the surface equipment, determines the
motor torque required to induce this movement, which in turn affects the power consumption.
This brief description of the dynamic behavior of a pumping system shows that all its components
are interconnected and need to be modeled adequately to accurately simulate their response to a
given entered variable angular velocity of the prime mover.

The search for the optimal motor speed requires accurate evaluation of the effects of the motor-
speed profile on the performance of the system in terms of downhole-pump production, motor
torque, and distribution of stresses in the sucker rod over the entire pumping cycle. To calculate
these data, the following kinematic and dynamic models of both surface and downhole equipment
can be used to simulate the system response to a given variable motor speed:

• The kinematic model of the pump jack presented by Svinos (1983) allows for calculation of the
polished-rod movement resulting from a given motor variable speed.

• The predictive analysis of the sucker rod with the plunger, described in a pioneering paper by
Gibbs (1963), allows for calculation of the force in the polished rod, the plunger stroke length, and
the distribution of stresses along the sucker rod in response to the prescribed polished rod
movement for the assumed shape of the downhole card.

• The dynamic model of the surface equipment using the calculated aforementioned force in the
polished rod, gravity forces,and angular acceleration of the rotating masses of the surface
equipment allows for calculation of the motor torque required to induce the given motor variable
speed, as described by Gibbs

(1975).
None of the commercially available software packages for

sucker-rod-pump simulation has an option to apply a variable motor speed. Therefore, specialized
software had to be developed in the course of this project to allow for nonstandard movement of
the polished rod, and to include the inertial effects caused by motor angular acceleration in
calculation of the required torque, as described by Palka and Czyz (2007). The ability to simulate
the performance of the pumping system in response to variable motor speed is the basis for
optimizing the speed with the purpose of maximizing well production while, at the same time,
reducing operating costs and ensuring operation within safe loading factors. To determine the
optimal motor speed, we first have to establish the criteria that describe the desired optimal
performance of the system. In particular, we need to define the optimization goal and the
applicable constraints by use of mathematical formulas.

The optimization goal can be formulated as the maximization of pump production while
maintaining the prescribed limits on power consumption and stress levels in the sucker rod [the
allowable stress range can be determined by use of the modified Goodman diagram, as described
by Takacs (1993)]. An alternative optimization problem could be defined as minimization of the
stresses in the sucker rod for the purpose of extending the period between rod failures while
meeting the prescribed production target and energy consumption. Another variation of this
problem could minimize energy consumption to reduce operating costs while meeting the
prescribed production target and maintaining the acceptable stress level in the sucker rod. In
addition to the constraints specific to each problem, the restrictions on the maximum motor speed
and torque also have to be applied in all these cases to recognize the limitations of the specific
motor or gearbox.

The different formulations of the optimization problem given in the preceding paragraph are
equivalent from a mathematical point of view and require calculation of the same variables;
therefore, a similar approach to solving those problems can be applied. In this paper, we will
concentrate on solving the problem of finding the motor-speed profile that maximizes production
while applying constraints on energy consumption and maximum-stress range in the sucker rod in
the form of a Goodman factor. We will concentrate on beam-pump jacks, but other pumping units
also can be modeled in a similar way. The outcome of optimization would depend on the selected
limits for the applied constraints. If we set the limit on the Good man factor to the maximum
allowable value and do not set any limits on power consumption, we will achieve the absolute
maxi- mum of the pumping output for a given pumping system. If we set the Goodman factor to
be lower than that during the operation at the typical constant speed, then we will increase pump
production while, at the same time, loads and power consumption of the system will be reduced
compared to operation with a constant speed. The following sections will describe in detail the
proposed method for optimizing pump performance on the basis of the comprehensive dynamic
model of the pumping system and representation of the motor speed in the form of Fourier series
defined as functions of polished-rod position. This allows for the use of a very limited number of
variables, which dramatically reduces the size of the multivariable optimization problem and the
computational time for solving it. The examples of results of applying the calculated optimal motor
speed to actual operating pumps will also be presented. Mathematical Formulation
For the purpose of finding the prime mover optimal angular velocity, it is assumed that the motor
speed is defined as a function O(s) of the polished-rod position s. However, it does not mean that
in the actual implementation, the prime mover has to be controlled by the polished-rod position
because the optimal function O(s) can be converted to a function O(t) of time or, for beam
pumping units, to a function O(a) of crank angle. Therefore, the prime-mover speed might be
controlled by use of either the polished-rod position, time, or the crank angle. The position of the
polished rod sE(0, s0) is defined for the full cycle, including the upstroke and downstroke
movement; therefore, s0 denotes the double length of the polished-rod stroke. The optimization
goal is to find an angular-velocity profile O(s) of the prime mover for the entire stroke cycle such
that O(s) maximizes the well production Some basic constraints have to be imposed on the motor
speed and torque to ensure that the motor-speed profile can be realized by the available motor.
Additional constraints should guarantee that energy consumption and loads in the sucker rod are
within prescribed limits. All these constraints are defined for the duration of the entire stroke
period T in the following way A. where Mmin is the minimum allowable negative torque (can be
set to 0 to eliminate the regenerative torque) and Mmax is the maximum allowable torque for the
specific prime mover for the given instantaneous motor speed O(t). C. The motor angular velocity
O(s) is the same at the beginning and end of the stroke because of the cyclic character of
thepumping operation:

In addition to the first optimization problem with Constraints A through D, it might be useful to
consider variations such that instead of maximizing fluid production, we would minimize one of
the following performance indicators appearing in Constraints A through D, in particular the
prime-mover energy consumption E(O) or the stress range in all the sucker-rod segments. These
alternative optimization problems would seek the optimal variable speed of the prime mover that
minimizes the selected performance indicator while satisfying the remaining constraints in
Constraints A through D and, at the same time, achieves the preselected production target P0 that
can be presented in the form of the following additional constraint while satisfying Constraints A
through C and E. Note that in thiscase, Constraint D is excluded because it relates to energy
consumption E(O) that became the goal of the optimization.

The valve-leakage rates VTV and VSV are constant for the current operating conditions, although
they may change over time with increasing pump wear and with changes in the differential
pressure between the hydrostatic pressure in the tubing and the pump inlet pressure in the casing.

Typically, the duration of the plunger upstroke movement is close to the downward movement, so
for the sake of simplicity, we could use the approximate value of c(O)=0.5 in Eq. 3, particularly
when the leakage is not large or is similar for both valves.

The values AP, VTV, and VSV are constant for the given pump and operating conditions; therefore,
production reaches a maximum when the ratio of the pump stroke length to the stroke period

However, in case of large leakage of one of the valves, typi- cally the traveling valve, the actual
value of c(O) can affect the optimal solution because the shorter the period of the upstroke
movement, the less leakage occurs. In such a case, we should not assume any predetermined
value of c(O) but should calculate it from Eq. 3 on the basis of time TU(O) of the upstroke
movement for a given motor speed O. The period of the upstroke movement can be determined
from the calculated value of the plunger force vs. time, because it is equal to the period between
the times when the plunger force reaches the middle value between the minimum and maximum
forces, starting at the plunger lowest position and ending with its highest position. where RMC is a
constant ratio of the motor speed to crank angularspeed resulting from the gear and sheave
ratios, and dads is the first Another variable required in the optimization process is the energy
consumption appearing in Constraint D. It is equal to the work done by the positive motor torque
during one stoke: According to Eq. 4, the optimization goal of maximizing the pump production is
to find such a motor speed O(s) that meets

Constraints A through D and maximizes the ratio of the plunger stroke length to the stroke period.
Constraint A is imposed on the stresses in the sucker rod, Constraint B on the motor torque,
Constraint C on the motor speed, and Constraint D on the function of the motor torque and speed
described by Eqs. 6 and 7.

Therefore, to solve this problem, we need to calculate the following variables or functions in
response to a given input velocity O(s):

• Plunger stroke length UP(O)

• Distribution of stresses s(O,x,t) along the rod string xE(0, L)

for the entire stroke period tE(0, T)

• Motor torque M(O,t) for the entire stroke period.

All these variables can be calculated by use of kinematic

and dynamic models of both surface and downhole equipment

that have been described already in the Optimization Problem

section.

The fundamental requirement for an efficient solution of this problem is to represent the
allowable-motor-speed profile O(s) by use of as few variables as possible to reduce the size of the
multivariable optimization. To meet this requirement, the function O describing any allowable
motor speed that meets Constraint C can be presented in the following Fourier series: of angles fi
of the Fourier components; O0 is prime-mover typical constant operational speed for the specific
well and pumping unit; and N is selected number of terms in the Fourier series, usually from 2 to
4.

Any parameter describing the performance of the pumping system that depends directly or
indirectly on the defined motor speed O(p,s) can be treated as a function of vector p that consists
of the optimization variables. This includes pump production P(p)=P[O(p)], prime-mover torque
M(p,t)= M[O(p),t], stresses in the rod string s(p,x,t)= s[O(p),x,t], and energy consumption
E(p)=E[O(p)]. The values of these functions can be calculated numerically for any given value of
vector p by use of a mathematical model of the pumping system. This way, the purpose of
optimization has been redefined as finding the vector p for which the motor speed O(p,s)
maximizes the production

P(O) and satisfies Constraints A through D. The solution of this

problem can be achieved by use of one of many numerical algorithms for solving a multivariable
nonlinear optimization problem with constraints. Such algorithms are based on an iterative
approach, starting from some initial set of variables, usually selected on the basis of experience.
The closer the initial values are to the optimum, the faster the convergence to the optimal point
will be achieved.

The mathematical model and the method of solving the optimization problem given in the
Solution section allow for calculation of the optimal prime-mover speed for a given set of
constraints specific to a given well and pumping unit. Once the optimal speed is calculated, it can
be applied to control the actual pump equipped with a VFD-controlled electric motor to verify the
validity of this approach. A brief description of the control system used for determining and
implementing the optimal motor speed along with the results of verification of this optimization
method are presented in the next two sections, respectively.

Control-System Description

For the purpose of optimizing well production, a system has been designed for controlling the
speed of a pump jack by use of an electric motor with a VFD. The system consists of a local control
unit installed at the pump jack that communicates with the remote computer center by means of
a wireless Internet connection. The local control unit collects and sends to the central computer
measurements on the performance of the pumping unit, including the motor torque and speed,
polished rod force, the corresponding walking beam position for the entire stroke, and the casing
and tubing pressure. It also receives from the remote-control center information on the optimal
motor speed and uses it for controlling the VFD. The remote automation center monitors and
analyzes pump performance constantly, including calculation of the dynagraphs, stress distribution
along the rod, friction forces in the system, fluid level, energy consumption, and fluid production.
The control system adjusts motor speed automatically to avoid a pumping-system overload
because of changes in fluid level, increased friction, component wear, gas interference, or
pumpoff conditions. This minimizes wear and failure rate of the equipment. The data are also
analyzed to identify trends and any impending problems before they slow down or shut down well
production. When warranted by the detected changes in the operating conditions, the optimal
motor speed is recalculated and sent back to the local unit to adjust the motor speed. Accurate
daily volume calculation and energy consumption expose poorly performing wells and identifies
those with further improvement opportunity. The monitoring system also reduces the need for
visiting of the pump site by field personnel while at the same time ensuring a fast response time
when a physical intervention is needed. When the system is installed initially on a new pumping
unit, or when part of the system is replaced or modified, a number of tests are performed with
various motor speeds, including the predetermined constant and variable speeds to verify and
rectify the parameters of the pumping-system model, such as distribution of mass and inertial
properties, friction coefficients, plunger force, valve leakage, and fluid level. On the basis of those
parameters, the safe operating conditions are determined and optimal motor speed is calculated
by use of the optimization algorithm that used a number of predictive simulations. Once the
optimal speed is implemented, and the response of the system is measured to verify that the
desired pump performance has been achieved.

Results
The described system and method of optimizing motor speed have been tested on several wells
since 2005. Two examples presented here are Well A and Well B. The first one shows a well with
the largest production gain as a result of the application of variable speed, which more than
doubled the production for a constant speed. The second example shows a well with a typical
increase in production in the range of 40 to 50%. Pump production was calculated from the
dynagraphs and was verified by measurement of production volume over a 24-hour period. The
dynagraphs were obtained for a typical fixed speed and for the optimal variable angular velocity of
the prime mover.

Fluid-level measurements were also performed to verify calculated forces on the plunger. Well A.
The first example describes the results of optimization of a 6,392-ft-deep well with a 2-in. diameter
pump operated by a conventional pump jack with 120-in. stroke length, powered by a NemaTM B
40-hp electric motor. Approximately half of the rod string was made of fiberglass rod, and the
remaining part was made of steel rod. The optimization goal was to maximize production without
increasing the Goodman factor and energy consumption. Before optimization, the motor was
rotating at a constant speed generating a 3.9 strokes/min (SPM) pumping rate, producing 107
B/D, and inducing stress in the rod that corresponded to a Goodman factor of 92% (with a service
factor of 0.65). As a result of optimization, the pumping rate has increased from 3.9 to 6.9 SPM,
production has more than doubled from 107 to 249 B/D (133% increase), while the Goodman
factor remained at 92%. Energy consumption per pumped volume has been reduced slightly (by
4%) from 1.61 to 1.56 kW-hr/bbl. A comparison of pump performance for both the constant and
optimal speed is summarized in Table 1. Fig. 1 shows the optimal motor variable speed in rev/min
as a function of the polished-rod position during one pumping cycle. The polished-rod position on
the plot is extended to two stroke lengths covering a distance of 240 in. to show data for the
entire cycle in a continuous way, with downstroke following the upstroke movement. It can be
seen that the speed varies in a very large range from 500 to 1,770 rev/min. Fig. 2 shows the
polished rod velocity as a function of time for both constant and optimal motor speeds. Displaying
data vs. time required the same pumping period for both speed profiles, so the constant speed on
this plot corresponds to the same pumping rate as for the variable speed (i.e., 6.9 SPM). As
expected, because of the rapid changes in motor speed, the optimal movement introduced much
more variation in the polished-rod velocity than the movement with a constant motor speed.

The surface and downhole cards for constant and optimal variable speeds are displayed in Fig. 3.
The surface cards show that the maximum load on the polished rod was reduced from 21,040

lbf for the constant speed to 20,420 lbf for the optimal speed. At the same time, the minimum
load was also reduced by such an amount that the maximum Goodman factor in all the sucker-rod
elements (not just the polished rod) remained the same. When the motor is rotating with a
constant speed, the higher the speed, the larger the loads are on the system. However, when
applying variable speed, we were able to increase the stroke rate from 3.9 to 6.9 SPM without
increasing the loads. Fig. 2 also shows that the downhole card for the optimal speed became
longer because of the increase in plunger stroke length compared to that for the constant speed.
The 77% increase in overall speed from 3.9 to 6.9 SPM combined with the 16% increase in plunger
stroke length 74 to 86 in. would result in 105% gain in production if there was no leakage of the
valves. However, because of the valve leakage the total percentage of production increase was
even higher (133%) because of the fact that the pump leakage remained the same, but the
percentage of leakage as a fraction of the production has been reduced.

Well B. The second example describes the results of optimization performed for a 5,580-ft-deep
well with a steel sucker rod and 2.75-in.-diameter pump operated by a conventional pump jack
with 192 in stroke length, powered by a Nema B 75-hp electric motor. The goal of the optimization
was to maximize production without increasing the Goodman factor or energy consumption.

The surface and downhole cards for constant and optimal variable speeds are shown in Fig. 4. It
can be noted that in this case, the cards are similar despite a substantial difference in stroke rate.
In particular, the range of the polished-rod force did not increase as a result of faster movement,
but it certainly would have increased if the faster speed profile had been constant instead of
variable. The comparison of pump performance for both speed profiles is summarized in the Table
2. Before optimization, the pump jack was moving at a constant speed with 5.5 SPM, pumping 756
B/D, and inducing stress in the rod that corresponded to a Goodman factor of 100% (with a service
factor of 0.9). As a result of optimization, the motor speed varied in the range from 720 to 1,570
rev/min producing a 7.3- SPM movement that increased the production by 40%, while the
maximum Goodman factor remained at 100%. The energy consumption per volume pumped was
reduced slightly (by 1%), from 1.08 to 1.07 kWh/bbl. The 40% increase in production was a result
of a 33% increase in overall speed from 5.5 to 7.3 SPM combined with a 6% increase in plunger
stroke length from 162 to 168 in. In this case, because of relatively small valve leakage compared
to production, the leakage did not affect much of the percentage of production gain.

Conclusions

This paper has demonstrated that the efficiency of existing pumps can be improved significantly by
implementing a properly selected variable speed of the prime mover for wells with available
inflow. Well production can be increased significantly while maintaining the structural integrity of
the entire pumping system, without making any changes to the pump configuration, except for
installation of a new motor with a VFD, sensors, and a controller with wireless communication.
However, these new components play a very beneficial role in monitoring pump performance as
summarized in the next-to-last paragraph of this section. Alternatively, a given production target
can be achieved while minimizing loads on the system, thus increasing time between failures and
reducing energy consumption, which both result in overall reduction of operating costs.

The optimal-motor-speed profile was determined by representing the motor speed with Fourier
series and searching for Fourier coefficients that maximized production while satisfying the
imposed constraints on the motor torque and speed, stresses in the rod, and energy consumption.
The optimization algorithm used a comprehensive mathematical model of the dynamic behavior of
the surface and downhole pumping equipment for calculation of the pumped volume, stresses in
the sucker rod, motor torque, and energy consumption in response to any given variable-speed
profile of the prime mover. Representation of the motor speed as a function of the polished rod
position allowed for using a very limited number of Fourier coefficients, which dramatically
reduced the size of the multivariable optimization problem and the computation time for solving
it.
The calculated optimal speed profile has been applied to control the movement of currently
operating pumps, which confirmedthe benefits of implementing a variable speed of the prime
mover to improve pump performance. The examples showed up to 133% increase in production
without increasing energy consumption or loads in the system. This was possible because of a
combination of several effects, such as increased downhole pump stroke length resulting from the
dynamic effects of the movement of the elastic rod on the plunger, speeding up the motor during
portions of the movement with the slowest velocity of the polished rod, and shortening the overall
stroke period without increasing the loads acting on the sucker rod by distributing them more
evenly during the pumping cycle. The optimization algorithm did not analyze each of these effects
separately, but accounted for the total impact of Fourier coefficients on the overall performance
of the pumping system.

The economic benefits of increased production with the presented technology are much higher
than just the reduction in energy consumption per volume pumped because the existing operating
costs are distributed over a much larger production volume. As a result, not only has total well
production increased significantly but, also, total cost per volume has reduced considerably.
Therefore, even just a 40 increase in production can result in a doubling or tripling of profits,
depending on the economics of a particular well. If, alternatively, a producer would install a bigger
pump jack with a heavier rod system, a larger-diameter pump, and a larger prime mover,
significant capital investment would be necessary and operating cost would ncrease greatly. In
addition, the continuous well monitoring and control system that is an inherent part of the
presented system for optimizing pump operation prevents pump overloading (that could occur as
a result of changes in fluid level, increased friction, component wear, gas interference, or pumpoff
conditions), increases time between failures, and provides valuable information for scheduling
well maintenance. The data are analyzed to identify trends and any impending problems before
they slow down or shut down well production. Accurate daily energy-consumption and volume
calculations expose poorly performing wells and identify those with further improvement
opportunities. The monitoring system also reduces the need for wellsite visits while, at the same
time, ensuring a faster field-staff response when a physical intervention is needed. Intelligent
technology adapts to changes in reservoir response and downhole conditions to maximize
production and minimize the wear and failure rate of the equipment. The proposed approach can
be used for optimizing beam, longstroke, or hydraulically actuated pumping units.
Las bombas de aceite reciprocantes son operadas tradicionalmente por motores primarios que
giran a una velocidad constante. Este documento demuestra que al cambiar rápidamente la
velocidad del motor en una sola carrera, se puede aumentar la producción de la bomba mientras
se reducen las tensiones en la varilla de bombeo y el consumo de energía del motor. El perfil
óptimo de velocidad del motor se determina representando la velocidad del motor con la serie de
Fourier y buscando coeficientes de Fourier que maximicen la producción mientras satisfacen las
restricciones impuestas sobre las tensiones en la barra y el consumo de energía. Los parámetros
de rendimiento de la bomba requeridos en el proceso de optimización, como la producción de
fluidos, las tensiones en la varilla y el par motor como resultado de una velocidad variable
determinada del motor, se calculan mediante análisis predictivo. El análisis se basa en un modelo
dinámico integral de todo el sistema de bombeo, que comprende equipos de superficie y de fondo
de pozo. Durante, y más allá, un período mínimo de validación de campo de 6 meses, el perfil de
velocidad óptima calculado se ha aplicado para controlar el movimiento de más de 20 bombas que
funcionan actualmente en Alberta, Canadá. El aumento de la producción resultante y el menor
costo operativo confirmaron claramente los beneficios de implementar una velocidad variable del
motor primario para mejorar el rendimiento de la bomba. Los ejemplos presentados demuestran
un aumento de hasta el 133% en la producción sin aumentar el consumo de energía o las cargas
en el sistema. Se pueden lograr resultados similares a los de las bombas de haz para las bombas
accionadas hidráulicamente aplicando un caudal o presión variable para inducir la velocidad
óptima calculada de la varilla pulida.

Introducción

Las bombas de aceite recíprocas consisten en equipos de superficie, como un gato de bomba con
un motor principal y componentes de fondo de pozo, incluida la varilla de bombeo y la bomba de
fondo de pozo que operan dentro de los tubos insertados en un pozo. El gato de la bomba
convierte la rotación del motor en un movimiento lineal oscilante de la varilla pulida, que está
unida a una varilla de bombeo. La varilla de bombeo, hecha de acero o fibra de vidrio,
generalmente tiene una longitud considerable (más de 5,000 pies) y su función es transferir el
movimiento de la varilla pulida al émbolo de la bomba de fondo de pozo. Debido a la considerable
elasticidad de la varilla de bombeo, el émbolo no sigue exactamente el movimiento de la varilla
pulida, que depende de la dinámica de la cuerda de la varilla y el fluido circundante.

Los gatos de bomba más comunes son una unidad de bombeo de viga y, con menos frecuencia,
una unidad de carrera larga o accionada hidráulicamente. Las unidades son accionadas por
motores primarios de combustión interna o eléctrica.

Convencionalmente, la velocidad constante del motor principal se usa en la operación de la unidad

de bombeo de vigas y, como resultado, su geometría dicta la velocidad de la barra, que es de
naturaleza sinusoidal. Otros tipos de bombas, como las unidades de carrera larga o accionadas
hidráulicamente, funcionan a una primera velocidad constante de la varilla pulida durante el
movimiento ascendente y a una segunda velocidad constante durante el movimiento
descendente, con una variabilidad de velocidad adicional durante el cambio de dirección del
movimiento. solamente. Algunas de las unidades de bombeo usan un variador de frecuencia (VFD)
para controlar la velocidad del motor eléctrico para permitir un cambio más fácil de la velocidad
fija o para permitir la posibilidad de elegir una velocidad diferente en partes seleccionadas del
ciclo de bombeo. Sin embargo, estas aplicaciones no aprovechan al máximo los beneficios
potenciales de usar un VFD para controlar la velocidad del motor principal. La capacidad de un VFD
para cambiar la velocidad del motor instantáneamente brinda la oportunidad de diseñar dicho
perfil de velocidad durante el período de un ciclo que mejoraría el rendimiento general de la
bomba en términos de maximizar la producción de fluido, minimizando el uso de energía (por
unidad de volumen bombeado) o reduciendo tensiones en la varilla de bombeo. Esta oportunidad
se investiga en este documento porque no se ha explorado en la literatura hasta la fecha.

Problema de optimizacion

La variación en la velocidad del motor dentro de una carrera puede producir un movimiento
deseable de la varilla pulida que promueve un comportamiento dinámico ventajoso de la varilla de
bombeo y el émbolo adjunto de la bomba de fondo de pozo. El desplazamiento de la barra pulida
y la fuerza de presión que actúa sobre el émbolo controlan el movimiento de toda la cuerda sujeta
a las fuerzas viscosas y de fricción prescritas que actúan a lo largo de su longitud. La longitud
sustancial de una varilla de bombeo típica, ya sea de fibra de vidrio o acero, causa su alargamiento
considerable bajo cargas estáticas y dinámicas, lo que se manifiesta en una variación significativa
del desplazamiento dinámico del émbolo, dependiendo de la velocidad y la aceleración de la
varilla pulida . La amplitud de la carrera del émbolo se traduce directamente en el volumen de
aceite bombeado por ciclo, mientras que el movimiento de toda la varilla de bombeo afecta la
distribución de fuerzas y tensiones a lo largo de la varilla. Esto incluye la fuerza en la barra pulida
que, junto con la aceleración angular de los componentes giratorios de los equipos de superficie,
determina el par motor requerido para inducir este movimiento, lo que a su vez afecta el consumo
de energía.

ption. Esta breve descripción del comportamiento dinámico de un sistema de bombeo muestra
que todos sus componentes están interconectados y deben modelarse adecuadamente para
simular con precisión su respuesta a una velocidad angular variable dada del motor principal.

La búsqueda de la velocidad óptima del motor requiere una evaluación precisa de los efectos del
perfil de velocidad del motor en el rendimiento del sistema en términos de producción de bomba
de fondo de pozo, par motor y distribución de tensiones en la varilla de bombeo durante todo el
ciclo de bombeo. Para calcular estos datos, se pueden usar los siguientes modelos cinemáticos y
dinámicos de equipos de superficie y de fondo de pozo para simular la respuesta del sistema a una
velocidad de motor variable dada:

• El modelo cinemático del gato de la bomba presentado por Svinos (1983) permite calcular el
movimiento de la varilla pulida resultante de una velocidad variable dada del motor.

• El análisis predictivo de la varilla de bombeo con el émbolo, descrito en un artículo pionero de

Gibbs (1963), permite calcular la fuerza en la varilla pulida, la longitud de la carrera del émbolo y la
distribución de tensiones a lo largo de la varilla de bombeo en respuesta al movimiento prescrito
de la barra pulida para la forma asumida de la tarjeta de fondo de pozo.
• El modelo dinámico del equipo de superficie que utiliza la fuerza antes mencionada calculada en
la barra pulida, las fuerzas de gravedad y la aceleración angular de las masas giratorias del equipo
de superficie permite calcular el par motor requerido para inducir la velocidad variable del motor,
como se describe por Gibbs

(1975)

Ninguno de los paquetes de software disponibles comercialmente para

La simulación de bomba de varilla de bombeo tiene una opción para aplicar una velocidad variable
del motor. Por lo tanto, se tuvo que desarrollar un software especializado en el curso de este
proyecto para permitir el movimiento no estándar de la barra pulida e incluir los efectos de inercia
causados por la aceleración angular del motor en el cálculo del par requerido, según lo descrito
por Palka y Czyz (2007 ) La capacidad de simular el rendimiento del sistema de bombeo en
respuesta a la velocidad variable del motor es la base para optimizar la velocidad con el propósito
de maximizar la producción del pozo y, al mismo tiempo, reducir los costos operativos y garantizar
la operación dentro de factores de carga seguros. Para determinar la velocidad óptima del motor,
primero tenemos que establecer los criterios que describen el rendimiento óptimo deseado del
sistema. En particular, necesitamos definir el objetivo de optimización y las restricciones aplicables
mediante el uso de fórmulas matemáticas.

El objetivo de optimización puede formularse como la maximización de la producción de la bomba

mientras se mantienen los límites prescritos sobre el consumo de energía y los niveles de tensión
en la varilla de bombeo [el rango de tensión permisible se puede determinar mediante el uso del
diagrama de Goodman modificado, como lo describe Takacs (1993) ] Un problema de optimización
alternativo podría definirse como la minimización de las tensiones en la varilla de bombeo con el
fin de extender el período entre fallas de la varilla mientras se cumple el objetivo de producción
prescrito y el consumo de energía. Otra variación de este problema podría minimizar el consumo
de energía para reducir los costos operativos mientras se cumple el objetivo de producción
prescrito y se mantiene el nivel de tensión aceptable en la varilla de bombeo. Además de las
limitaciones específicas de cada problema, las restricciones sobre la velocidad máxima del motor y
el par también deben aplicarse en todos estos casos para reconocer las limitaciones del motor o
caja de cambios específicos.

Las diferentes formulaciones del problema de optimización dadas en el párrafo anterior son
equivalentes desde un punto de vista matemático y requieren el cálculo de las mismas variables;
por lo tanto, se puede aplicar un enfoque similar para resolver esos problemas. En este artículo,
nos concentraremos en resolver el problema de encontrar el perfil de velocidad del motor que
maximice la producción al tiempo que aplica restricciones en el consumo de energía y el rango de
tensión máxima en la varilla de bombeo en forma de un factor Goodman. Nos concentraremos en
gatos de bomba de viga, pero otras unidades de bombeo también se pueden modelar de manera
similar. El resultado de la optimización dependería de los límites seleccionados para las
restricciones aplicadas. Si establecemos el límite del factor Hombre bueno en el valor máximo
permitido y no establecemos ningún límite en el consumo de energía, alcanzaremos el máximo
absoluto de la salida de bombeo para un sistema de bombeo dado. Si establecemos que el factor
Goodman sea más bajo que durante la operación a la velocidad constante típica, entonces
aumentaremos la producción de la bomba mientras que, al mismo tiempo, las cargas y el consumo
de energía del sistema se reducirán en comparación con la operación con una velocidad
constante . Las siguientes secciones describirán en detalle el método propuesto para optimizar el
rendimiento de la bomba sobre la base del modelo dinámico integral del sistema de bombeo y la
representación de la velocidad del motor en forma de series de Fourier definidas como funciones
de la posición de la barra pulida. Esto permite el uso de un número muy limitado de variables, que
dramáticamente reduce el tamaño del problema de optimización multivariable y el tiempo de
cálculo para resolverlo. También se presentarán los ejemplos de resultados de la aplicación de la
velocidad óptima calculada del motor a las bombas operativas reales. Formulación matemática

Con el fin de encontrar la velocidad angular óptima del motor principal, se supone que la velocidad
del motor se define como una función O (s) de la posición de la barra pulida s. Sin embargo, esto
no significa que en la implementación real, el motor primario deba ser controlado por la posición
de la barra pulida porque la función óptima O (s) se puede convertir en una función O (t) de
tiempo o, para bombeo de vigas unidades, a una función O (a) del ángulo del cigüeñal. Por lo
tanto, la velocidad del motor principal puede controlarse mediante el uso de la posición de la
barra pulida, el tiempo o el ángulo del cigüeñal. La posición de la varilla pulida sE (0, s0) se define
para el ciclo completo, incluido el movimiento hacia arriba y hacia abajo; por lo tanto, s0 denota la
doble longitud de la carrera de la barra pulida. El objetivo de la optimización es encontrar un perfil
de velocidad angular O (s) del motor principal para todo el ciclo de carrera de manera que O (s)
maximice la producción del pozo. Se deben imponer algunas restricciones básicas sobre la
velocidad y el par del motor para asegurar que El perfil de velocidad del motor puede ser realizado
por el motor disponible. Las restricciones adicionales deben garantizar que el consumo de energía
y las cargas en la varilla de bombeo estén dentro de los límites prescritos. Todas estas
restricciones se definen para la duración de todo el período de carrera T de la siguiente manera A.
donde Mmin es el par negativo mínimo permitido (se puede establecer en 0 para eliminar el par
regenerativo) y Mmax es el par máximo permitido para el par específico motor primario para la
velocidad instantánea dada del motor O (t). C. La velocidad angular del motor O (s) es la misma al
principio y al final de la carrera debido al carácter cíclico de la operación de bombeo:

Además del primer problema de optimización con las Restricciones A a D, podría ser útil considerar
variaciones tales que, en lugar de maximizar la producción de fluidos, minimicemos uno de los
siguientes indicadores de rendimiento que aparecen en las Restricciones A a D, en particular el
motor principal consumo de energía E (O) o el rango de tensión en todos los segmentos de varilla
de bombeo. Estos problemas de optimización alternativos buscarían la velocidad variable óptima
del motor principal que minimiza el indicador de rendimiento seleccionado al tiempo que satisface
las restricciones restantes en las Restricciones A a D y, al mismo tiempo, alcanza el objetivo de
producción preseleccionado P0 que se puede presentar en el formulario de la siguiente restricción
adicional mientras satisface las restricciones A a C y E. Tenga en cuenta que en este caso, la
restricción D está excluida porque se relaciona con el consumo de energía E (O) que se convirtió en
el objetivo de la optimización.

Las tasas de fuga de la válvula VTV y VSV son constantes para las condiciones de funcionamiento
actuales, aunque pueden cambiar con el tiempo al aumentar el desgaste de la bomba y con los
cambios en la presión diferencial entre la presión hidrostática en la tubería y la presión de entrada
de la bomba en la carcasa.

Por lo general, la duración del movimiento ascendente del émbolo está cerca del movimiento
descendente, por lo que, por simplicidad, podríamos usar el valor aproximado de c (O) = 0.5 en la
ecuación. 3, particularmente cuando la fuga no es grande o es similar para ambas válvulas.

Los valores AP, VTV y VSV son constantes para la bomba dada y las condiciones de
funcionamiento; por lo tanto, la producción alcanza un máximo cuando la relación entre la
longitud de la carrera de la bomba y el período de la carrera

Sin embargo, en caso de una gran fuga de una de las válvulas, típicamente la válvula de
desplazamiento, el valor real de c (O) puede afectar la solución óptima porque cuanto más corto
es el período del movimiento ascendente, se produce menos fuga. En tal caso, no debemos
suponer ningún valor predeterminado de c (O) sino que debemos calcularlo a partir de la
ecuación. 3 en función del tiempo TU (O) del movimiento de carrera ascendente para una
velocidad del motor dada O. El período del movimiento de carrera ascendente se puede
determinar a partir del valor calculado de la fuerza del émbolo frente al tiempo, porque es igual al
período entre los momentos en que la fuerza del émbolo alcanza el valor medio entre las fuerzas
mínima y máxima, comenzando en la posición más baja del émbolo y terminando en su posición
más alta. donde RMC es una relación constante de la velocidad del motor a la velocidad angular
del cigüeñal resultante de las relaciones de engranaje y polea, y los papás son los primeros. Otra
variable requerida en el proceso de optimización es el consumo de energía que aparece en la
restricción D. Es igual al trabajo realizado por El par motor positivo durante un golpe: De acuerdo
con la ecuación. 4, el objetivo de optimización de maximizar la producción de la bomba es
encontrar una velocidad de motor O (s) que cumpla

Restricciones A a D y maximiza la relación de la longitud de la carrera del émbolo con el período de

la carrera. La restricción A se impone sobre las tensiones en la varilla de bombeo, la restricción B
sobre el par motor, la restricción C sobre la velocidad del motor y la restricción D sobre la función
del par motor. y velocidad descrita por las ecuaciones. 6 y 7.

Por lo tanto, para resolver este problema, necesitamos calcular las siguientes variables o funciones
en respuesta a una velocidad de entrada dada O (s):

• Longitud de carrera del émbolo ARRIBA (O)

• Distribución de tensiones s (O, x, t) a lo largo de la cuerda de la barra xE (0, L)

para todo el período de carrera tE (0, T)

• Par motor M (O, t) para todo el período de carrera.

Todas estas variables pueden calcularse mediante el uso de cinemática.

y modelos dinámicos de equipos de superficie y de fondo de pozo

que ya se han descrito en el problema de optimización

sección.
El requisito fundamental para una solución eficiente de este problema es representar el (los) perfil
(es) de velocidad del motor permisible mediante el uso de la menor cantidad posible de variables
para reducir el tamaño de la optimización multivariable. Para cumplir con este requisito, la función
O que describe cualquier velocidad permitida del motor que cumpla con la restricción C puede
presentarse en la siguiente serie de Fourier: de ángulos fi de los componentes de Fourier; O0 es la
velocidad operativa constante típica del motor principal para el pozo específico y la unidad de
bombeo; y N es el número seleccionado de términos en la serie de Fourier, generalmente de 2 a 4.

Cualquier parámetro que describa el rendimiento del sistema de bombeo que depende directa o
indirectamente de la velocidad definida del motor O (p, s) puede tratarse como una función del
vector p que consiste en las variables de optimización. Esto incluye la producción de la bomba P
(p) = P [O (p)], par motor primario M (p, t) = M [O (p), t], tensiones en la cadena de la barra s (p, x,
t ) = s [O (p), x, t] y consumo de energía E (p) = E [O (p)]. Los valores de estas funciones se pueden
calcular numéricamente para cualquier valor dado del vector p mediante el uso de un modelo
matemático del sistema de bombeo. De esta manera, el propósito de la optimización se ha
redefinido como encontrar el vector p para el cual la velocidad del motor O (p, s) maximiza la
producción

P (O) y satisface las restricciones A a D. La solución de esto

El problema se puede lograr mediante el uso de uno de los muchos algoritmos numéricos para
resolver un problema de optimización no lineal multivariable con restricciones. Dichos algoritmos
se basan en un enfoque iterativo, a partir de un conjunto inicial de variables, generalmente
seleccionadas en función de la experiencia. Cuanto más cercanos estén los valores iniciales al
óptimo, más rápida se logrará la convergencia al punto óptimo.

El modelo matemático y el método para resolver el problema de optimización dado en la sección

Solución permiten calcular la velocidad óptima del motor primario para un conjunto dado de
restricciones específicas para un pozo y unidad de bombeo. Una vez que se calcula la velocidad
óptima, se puede aplicar para controlar la bomba real equipada con un motor eléctrico controlado
por VFD para verificar la validez de este enfoque. En las próximas dos secciones, respectivamente,
se presenta una breve descripción del sistema de control utilizado para determinar e implementar
la velocidad óptima del motor junto con los resultados de la verificación de este método de
optimización.

Descripción del sistema de control

Con el fin de optimizar la producción de pozos, se ha diseñado un sistema para controlar la

velocidad de un gato de bomba mediante el uso de un motor eléctrico con un VFD. El sistema
consta de una unidad de control local instalada en el conector de la bomba que se comunica con el
centro de computadoras remoto mediante una conexión inalámbrica a Internet. La unidad de
control local recopila y envía a la computadora central mediciones sobre el rendimiento de la
unidad de bombeo, incluido el par y la velocidad del motor, la fuerza de la barra pulida, la posición
correspondiente de la barra de desplazamiento para toda la carrera y la presión de la carcasa y el
tubo. También recibe del centro de control remoto información sobre la velocidad óptima del
motor y la utiliza para controlar el VFD. El centro de automatización remota monitorea y analiza el
rendimiento de la bomba constantemente, incluido el cálculo de las dinagrafías, la distribución de
tensiones a lo largo de la barra, las fuerzas de fricción en el sistema, el nivel de fluido, el consumo
de energía y la producción de fluido. El sistema de control ajusta la velocidad del motor
automáticamente para evitar una sobrecarga del sistema de bombeo debido a cambios en el nivel
del fluido, aumento de la fricción, desgaste de componentes, interferencia de gas o condiciones de
bombeo. Esto minimiza el desgaste y la tasa de falla del equipo. Los datos también se analizan
para identificar tendencias y cualquier problema inminente antes de ralentizar o detener la
producción de pozos. Cuando lo justifiquen los cambios detectados en las condiciones de
funcionamiento, la velocidad óptima del motor se recalcula y se envía de vuelta a la unidad local
para ajustar la velocidad del motor. El cálculo preciso del volumen diario y el consumo de energía
exponen los pozos de bajo rendimiento e identifican aquellos con una mayor oportunidad de
mejora. El sistema de monitoreo también reduce la necesidad de que el personal de campo visite
el sitio de la bomba y al mismo tiempo asegura un tiempo de respuesta rápido cuando se necesita
una intervención física. Cuando el sistema se instala inicialmente en una nueva unidad de bombeo,
o cuando parte del sistema se reemplaza o modifica, se realizan una serie de pruebas con varias
velocidades del motor, incluidas las velocidades constantes y variables predeterminadas para ver
Observe y rectifique los parámetros del modelo del sistema de bombeo, como la distribución de la
masa y las propiedades de inercia, los coeficientes de fricción, la fuerza del émbolo, la fuga de la
válvula y el nivel del fluido. Sobre la base de esos parámetros, se determinan las condiciones de
operación seguras y se calcula la velocidad óptima del motor mediante el uso del algoritmo de
optimización que utilizó una serie de simulaciones predictivas. Una vez que se implementa la
velocidad óptima y se mide la respuesta del sistema para verificar que se haya alcanzado el
rendimiento deseado de la bomba.

Resultados

El sistema y método descritos para optimizar la velocidad del motor han sido probados en varios
pozos desde 2005. Dos ejemplos presentados aquí son el pozo A y el pozo B. El primero muestra
un pozo con la mayor ganancia de producción como resultado de la aplicación de velocidad
variable, que más que duplicó la producción para una velocidad constante. El segundo ejemplo
muestra un pozo con un aumento típico en la producción en el rango de 40 a 50%. La producción
de la bomba se calculó a partir de las dinagrafías y se verificó mediante la medición del volumen
de producción durante un período de 24 horas. Las dinagrafías se obtuvieron para una velocidad
fija típica y para la velocidad angular variable óptima del motor principal.

También se realizaron mediciones de nivel de fluido para verificar las fuerzas calculadas en el
émbolo. Pozo A. El primer ejemplo describe los resultados de la optimización de un pozo de 6,392
pies de profundidad con un 2 pulg. bomba de diámetro operada por un gato de bomba
convencional con 120 pulg. longitud de carrera, accionado por un motor eléctrico NemaTM B de
40 hp. Aproximadamente la mitad de la cuerda de la varilla estaba hecha de varilla de fibra de
vidrio y la parte restante estaba hecha de varilla de acero. El objetivo de optimización era
maximizar la producción sin aumentar el factor Goodman y el consumo de energía. Antes de la
optimización, el motor giraba a una velocidad constante generando una tasa de bombeo de 3.9
golpes / min (SPM), produciendo 107 B / D e induciendo tensión en la varilla que correspondía a
un factor Goodman del 92% (con un factor de servicio de 0,65). Como resultado de la
optimización, la tasa de bombeo ha aumentado de 3.9 a 6.9 SPM, la producción se ha más que
duplicado de 107 a 249 B / D (aumento de 133%), mientras que el factor Goodman se mantuvo en
92%. El consumo de energía por volumen bombeado se ha reducido ligeramente (en un 4%) de
1.61 a 1.56 kW-hr / bbl. En la Tabla 1 se resume una comparación del rendimiento de la bomba
tanto para la velocidad constante como para la óptima. La figura 1 muestra la velocidad variable
óptima del motor en rev / min en función de la posición de la barra pulida durante un ciclo de
bombeo. La posición de la varilla pulida en el gráfico se extiende a dos longitudes de carrera que
cubren una distancia de 240 pulgadas para mostrar datos de todo el ciclo de forma continua, con
una carrera descendente que sigue al movimiento de carrera ascendente. Se puede ver que la
velocidad varía en un rango muy grande de 500 a 1,770 rev / min. La figura 2 muestra la velocidad
de la varilla pulida en función del tiempo para velocidades de motor constantes y óptimas. La
visualización de datos en función del tiempo requirió el mismo período de bombeo para ambos
perfiles de velocidad, por lo que la velocidad constante en este gráfico corresponde a la misma
velocidad de bombeo que para la velocidad variable (es decir, 6.9 SPM). Como se esperaba, debido
a los rápidos cambios en la velocidad del motor, el movimiento óptimo introdujo mucha más
variación en la velocidad de la varilla pulida que el movimiento con una velocidad constante del
motor.

Las tarjetas de superficie y fondo de pozo para velocidades variables constantes y óptimas se
muestran en la Fig. 3. Las tarjetas de superficie muestran que la carga máxima en la varilla pulida
se redujo de 21,040

lbf para la velocidad constante a 20,420 lbf para la velocidad óptima. Al mismo tiempo, la carga
mínima también se redujo en una cantidad tal que el factor Goodman máximo en todos los
elementos de varilla de bombeo (no solo la varilla pulida) permaneció igual. Cuando el motor gira
con una velocidad constante, cuanto mayor sea la velocidad, mayores serán las cargas en el
sistema. Sin embargo, al aplicar velocidad variable, pudimos aumentar la frecuencia de carrera de
3.9 a 6.9 SPM sin aumentar las cargas. La figura 2 también muestra que la tarjeta de fondo de pozo
para la velocidad óptima se hizo más larga debido al aumento en la longitud de la carrera del
émbolo en comparación con la velocidad constante. El aumento del 77% en la velocidad general
de 3.9 a 6.9 SPM combinado con el aumento del 16% en la longitud de la carrera del émbolo de 74
a 86 pulgadas daría como resultado una ganancia del 105% en la producción si no hubiera fugas en
las válvulas. Sin embargo, debido a la fuga de la válvula, el porcentaje total de aumento de
producción fue aún mayor (133%) debido al hecho de que la fuga de la bomba permaneció igual,
pero el porcentaje de fuga como fracción de la producción se ha reducido.

Pozo B. El segundo ejemplo describe los resultados de la optimización realizada para un pozo de
5,580 pies de profundidad con una varilla de bombeo de acero y una bomba de 2.75 pulgadas de
diámetro operado por un gato de bomba convencional con 192 pulgadas de longitud de carrera,
alimentado por un Nema B Motor eléctrico de 75 hp. El objetivo de la optimización era maximizar
la producción sin aumentar el factor Goodman o el consumo de energía.

Las tarjetas de superficie y fondo de pozo para constante y optima l las velocidades variables se
muestran en la Fig. 4. Se puede observar que en este caso, las tarjetas son similares a pesar de una
diferencia sustancial en la frecuencia de golpes. En particular, el rango de la fuerza de la barra
pulida no aumentó como resultado de un movimiento más rápido, pero ciertamente habría
aumentado si el perfil de velocidad más rápida hubiera sido constante en lugar de variable. La
comparación del rendimiento de la bomba para ambos perfiles de velocidad se resume en la Tabla
2. Antes de la optimización, el gato de la bomba se movía a una velocidad constante con 5.5 SPM,
bombeaba 756 B / D e inducía tensión en la varilla que correspondía a un factor Goodman del
100% (con un factor de servicio de 0.9). Como resultado de la optimización, la velocidad del motor
varió en el rango de 720 a 1,570 rev / min produciendo un movimiento de 7.3-SPM que aumentó
la producción en un 40%, mientras que el factor Goodman máximo se mantuvo en el 100%. El
consumo de energía por volumen bombeado se redujo ligeramente (en un 1%), de 1.08 a 1.07
kWh / bbl. El aumento del 40% en la producción fue el resultado de un aumento del 33% en la
velocidad general de 5.5 a 7.3 SPM combinado con un aumento del 6% en la longitud de la carrera
del émbolo de 162 a 168 pulgadas. En este caso, debido a una fuga de válvula relativamente
pequeña en comparación con producción, la fuga no afectó gran parte del porcentaje de ganancia
de producción.

Conclusiones

Este documento ha demostrado que la eficiencia de las bombas existentes se puede mejorar
significativamente mediante la implementación de una velocidad variable adecuadamente
seleccionada del motor principal para los pozos con entrada disponible. La producción de pozos
puede incrementarse significativamente mientras se mantiene la integridad estructural de todo el
sistema de bombeo, sin realizar ningún cambio en la configuración de la bomba, excepto la
instalación de un nuevo motor con un VFD, sensores y un controlador con comunicación
inalámbrica. Sin embargo, estos nuevos componentes juegan un papel muy beneficioso en el
monitoreo del rendimiento de la bomba, tal como se resume en el penúltimo párrafo de esta
sección. Alternativamente, se puede lograr un objetivo de producción dado mientras se minimizan
las cargas en el sistema, lo que aumenta el tiempo entre fallas y reduce el consumo de energía, lo
que resulta en una reducción general de los costos operativos.

El perfil óptimo de velocidad del motor se determinó representando la velocidad del motor con la
serie de Fourier y buscando coeficientes de Fourier que maximizaran la producción mientras
satisfacían las restricciones impuestas sobre el par y la velocidad del motor, las tensiones en la
varilla y el consumo de energía. El algoritmo de optimización utilizó un modelo matemático
integral del comportamiento dinámico de los equipos de bombeo de superficie y fondo de pozo
para calcular el volumen bombeado, las tensiones en la varilla de bombeo, el par motor y el
consumo de energía en respuesta a cualquier perfil de velocidad variable del cebador. agente de
mudanzas. La representación de la velocidad del motor en función de la posición de la barra pulida
permitió utilizar un número muy limitado de coeficientes de Fourier, lo que redujo drásticamente
el tamaño del problema de optimización multivariable y el tiempo de cálculo para resolverlo.

El perfil de velocidad óptima calculado se ha aplicado para controlar el movimiento de las bombas
que funcionan actualmente, lo que confirmó los beneficios de implementar una velocidad variable
del motor principal para mejorar el rendimiento de la bomba. Los ejemplos mostraron hasta un
133% de aumento en la producción sin aumentar el consumo de energía o las cargas en el sistema.
Esto fue posible debido a una combinación de varios efectos, como el aumento de la longitud de la
carrera de la bomba de fondo de pozo como resultado de los efectos dinámicos del movimiento de
la varilla elástica sobre el émbolo, acelerando el motor durante partes del movimiento con la
velocidad más lenta del pulido varilla, y acortando el período de carrera total sin aumentar las
cargas que actúan sobre la varilla de bombeo distribuyéndolas más uniformemente durante el
ciclo de bombeo. El algoritmo de optimización no analizó cada uno de estos efectos por separado,
sino que tuvo en cuenta el impacto total de los coeficientes de Fourier en el rendimiento general
del sistema de bombeo.

Los beneficios económicos del aumento de la producción con la tecnología presentada son mucho
más altos que solo la reducción en el consumo de energía por volumen bombeado porque los
costos operativos existentes se distribuyen en un volumen de producción mucho mayor. Como
resultado, no solo la producción total de pozos aumentó significativamente, sino que también el
costo total por volumen se redujo considerablemente. Por lo tanto, incluso un aumento de 40 en
la producción puede resultar en una duplicación o triplicación de las ganancias, dependiendo de la
economía de un pozo en particular. Si, alternativamente, un productor instalara un gato de bomba
más grande con un sistema de varilla más pesado, una bomba de mayor diámetro y un motor
principal más grande, sería necesaria una inversión de capital significativa y el costo operativo
aumentaría enormemente. Además, el sistema continuo de monitoreo y control de pozos que es
una parte inherente del sistema presentado para optimizar el funcionamiento de la bomba evita la
sobrecarga de la bomba (que podría ocurrir como resultado de cambios en el nivel del fluido,
aumento de la fricción, desgaste de los componentes, interferencia de gas o condiciones de
bombeo), aumenta el tiempo entre fallas y proporciona información valiosa para programar el
mantenimiento del pozo. Los datos se analizan para identificar tendencias y cualquier problema
inminente antes de ralentizar o detener la producción de pozos. Los cálculos precisos diarios de
consumo de energía y volumen exponen los pozos de bajo rendimiento e identifican aquellos con
mayores oportunidades de mejora. El sistema de monitoreo también reduce la necesidad de
visitas al sitio del pozo y, al mismo tiempo, garantiza una respuesta más rápida del personal de
campo cuando se necesita una intervención física. La tecnología inteligente se adapta a los
cambios en la respuesta del yacimiento y las condiciones del fondo del pozo para maximizar la
producción y minimizar el desgaste y la tasa de falla del equipo. El enfoque propuesto se puede
usar para optimizar las unidades de bombeo de viga, carrera larga o de accionamiento hidráulico.