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4 Discusión

4.1 Empresa procesadora de productos cárnicos de res y pollo

4.1.1 Análisis de materia prima

4.1.1.1 Características generales de la Salmonella

La Salmonella, es un bacilo Gram negativo, que hace parte de la familia de las enterobacterias,

actualmente completa más de cerca de 2700 serovares, son móviles gracias a que estas poseen

flagelos perítricos.

Se sabe que la Salmonella, crece bien en alimentos (especialmente si tiene un alto contenido de

proteína). La habilidad de la Salmonella, para sobrevivir en la cadena agroalimentaria, se debe en

parte a su capacidad para responder a los cambios medioambientales.

Tabla 1. Condiciones de crecimiento


Condiciones de crecimiento

Factor Mínimo Óptimo Máximo

Temperatura (°C) 5,2 35-43 46,2

pH 3,8 7-7,5 9,5

Actividad de agua 0,93 0,99 >0,99

Fuente: (Renapra & Anmat, 2015)

4.1.1.2 Fuentes de contaminación

4.1.1.2.1 Humanos

Las heces de las personas infectadas pueden contener un gran número de Salmonella y puede

excretar hasta por 3 meses. De acuerdo al serovar implicado, el 1% de los adultos implicados con

este patógeno y el 5% de los niños menores de 5 años, pueden excretar este microorganismo hasta
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por 1 año, por lo tanto una persona adulta infectada con este patógeno, es recomendable que no

trabaje durante los días que permanece convaleciente para así evitar contaminaciones con la

materia prima (Chin, 2001; Jay et al., 2005), por lo tanto es de suma importancia el cambio de

vestimenta, calzado y lavado y desinfección de manos, y uso de guantes.

4.1.1.2.2 Animal

La salmonella está presente en el intestino de los pájaros, reptiles, tortugas, insectos

(ocasionalmente), pollos, pavos, cerdo puede infectar a los humanos por consumo de alimentos

contaminados o por contacto directo. El pollo y el cerdo son reconocidos como los principales

reservorios de este patógeno, aunque su hábitat primordial es el intestino de los pollos,

esporádicamente puede encontrarse en otras partes como los pulmones, tráquea, saco aéreo e

incluso en las articulaciones (Botero, 2009; Brunia, 2008) otra de las posibles contaminaciones,

respecto a los animales son:

 El contacto con otros mamíferos domésticos como perros, gatos, rumiantes, etc. Es

relativamente común encontrar gatos como métodos de control de roedores o perros con

libre acceso a las distintas estancias de la instalación como método antirrobo.

 El contacto con excremento de otros mamíferos salvajes.

 El contacto con los excrementos de las aves, lo que viene siendo las telas anti

pajareras, pero no siempre se encuentran en buen estado, o si lo están, las puertas se

dejan abiertas para una mejor ventilación o acceso, o los pasillos de manejo de animales

son exteriores y no se encuentran protegidos.

 El contacto directo con reptiles (lagartijas, culebras, etc.) o con sus excrementos. La

localización de las granjas, alejadas de núcleos urbanos facilita el acceso de estos

animales a las instalaciones.


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 La ingestión de insectos (moscas, larvas, escarabajos, etc.) que pudieron haber sido

contaminados con otros excrementos de otros mamíferos (Durango, Arrieta, & Mattar,

2004).

4.1.1.2.3 Medio ambiente

La salmonella proveniente de las heces de los animales puede permanecer en pastos y aguas.

4.1.1.2.4 Alimentos

La carne de pollo y otros tipos de carne provenientes de animales infectados son un importante

vehículo de salmonelosis, otros alimentos de origen animal como los huevos también son vehículo

de transmisión. Recientemente, se ha asociado a alimentos como frutas y vegetales como melones,

mangos, tomates, espinacas, lechugas y semillas germinadas (Burr et al., 2005).

4.1.1.2.5 Agua

La inmersión de agua fría supone una amenaza de contaminación, debido a que

quedan microorganismos atrapados en canales de la piel y al producirse la inhibición del colágeno

en la zona flexible del cuello. La existencia de charco también aumenta estas contaminaciones.

4.1.1.3 Comportamiento de la Salmonella, en la carne de res y pollo

La multiplicación de la Salmonella, presente en la carne de pollo se asocia con fallas en la

temperatura de almacenamiento. Su supervivencia será influida por el contenido de grasa del

alimento y la congelación de este, que, aunque este último no promueva su crecimiento como se

observa en Tabla 1, puede sobrevivir incluso a largos periodos de tiempo (Ministerio de la

Protección Social, 2011).

4.1.1.3.1 Puntos críticos de la planta

Debe examinarse todo el proceso de fabricación del alimento para identificar los peligros

potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de producción o del uso de un determinado
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alimento; o de cómo esas etapas o uso interfieren con los peligros presentes. Es también necesario

considerar las materias primas y los ingredientes, tanto como la clase y duración del almacenaje,

los métodos de distribución y el uso esperado del producto final por el consumidor (Organización

Panamericana de la Salud, 2017).

4.1.1.3.2 Diagrama de flujo de empresa procesadoras de pollos

Figura 1. Diagrama de flujo de procesamiento de pollos. Fuente: (Madrid, 2016)


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Figura 2. Diagrama de flujo de procesamiento de carne de res y porcino. Fuente: (Corantioquia & CNPMLTA,

2016)

En la industria del procesamiento de carnes colombiana, se han identificado de manera clara las

posibles entradas de Salmonella, a las granjas y plantas de procesos

a) El hombre: operarios, técnicos, propietarios, visitantes.

b) El agua principalmente en granjas, en donde el abastecimiento no es potable, como

pozos, ríos o nacederos que son compartidos con otras explotaciones o con animales

silvestres, lo que incrementa el riesgo.

c) El alimento mal contaminado y/o mal almacenado.


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d) Vehículos: camiones que transportan los alimentos, carros de los técnicos y/o visitantes

e) Inadecuada limpieza y desinfección en los equipos usados.

f) Presencia de otros animales los cuales pueden actuar como vectores de la Salmonella.

g) Presencia de insectos del orden coleóptero de la cama como el Alphitobius diaperinus

que actúa como vector potencial de la Salmonella.

h) Desechos de la granja o de la industria (Ministerio de la Protección Social, 2011).

La fuente primaria de Salmonella en la planta de beneficio se da en el proceso de evisceración,

la secuencia del proceso de beneficio de acuerdo a la Resolución 4287/07 del Ministerio de

Protección Social, en el artículo 17 incluye:

 Enfriamiento y empaque de canales y productos cárnicos comestibles (menudencias),

esta etapa puede hacerse de varias maneras:

 Por inmersión en tanques con agua fría, con o sin la adición de hielo

 Por spray de agua fría

 Por circulación de agua fría

Esta etapa es crítica y puede aumentar el riesgo de contaminación con Salmonella, por esta

razón son importantes los siguientes aspectos: uso de agua potable y desinfectantes, el USDA 3

permite el uso de hipoclorito de sodio en concentraciones de 50 ppm (FSIS, 2008). Estudios

recientes han demostrado que el uso de ácido peracético en concentraciones de 85 ppm es capaz

de reducir el 92% de Salmonella (Ministerio de la Protección Social, 2011).

4.1.2 Fichas técnicas

Se elaboran seis fichas técnicas. Una para la identificación de los elementos de aseo de acuerdo

al lugar empleado, otra para el detergente, el cual es el desengrasante ZAF 2011, tres para los
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desinfectantes bactericidas a emplear (Peracid W, Dectocide SB5 y Betelgan Cloro) y finalmente

una para el manejo de los residuos sólidos.

4.1.2.1 Elementos de aseo

Si bien el uso de implementos de aseo de colores no es obligatorio, pero si es recomendable si

se quiere evitar la contaminación cruzada y también para una buena implementación de las Buenas

Prácticas de Manufactura en la industria de alimentos (Novaseo, 2016). Por esto, se plantean

códigos de colores para los implementos de aseo, siendo el color verde, el enfocado para los

acabados de los cuartos de manipulación de alimentos y el rojo para zonas de alto riesgo, las cuales

tienen contacto directo y por lo tanto riesgos más altos de contaminación, como se adjunta en

Tabla 2.

Tabla 2. Implementos de aseo


Implementos Color

Paredes y pisos Mesones y equipos

Baldes y canecas

Cepillos plásticos

Escobas

Esponjas y esponjillas

Mangueras

Recogedor

Secantes o limpiadores
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Trapeador

Fuente: (Duque Chirivi & Calderón Arias, 2018)

4.1.2.2 Detergentes

Se emplea el detergente, Desengrasante industrial ZAF 2011 para la limpieza de superficies,

paredes, piso, equipos y herramientas de trabajo.

Figura 3. Desengrasante industrial ZAF 2011. Fuente: (Laboratorio Donohue, 2012)

Tabla 3. Ficha técnica, desengrasante ZAF 2011


Nombre Desengrasante industrial ZAF 2011

comercial

Tipo Solución acuosa

Aplicación Desengrasante biodegradable

Descripción Mezcla de agentes limpiadores y humectantes, tensoactivos, agentes

general secuestrantes en medio acuoso, emulsificantes, inhibidores de corrosión,

amigables con el medio ambiente


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Aplicaciones Se emplea en la limpieza y desengrase de maquinaria y en general de toda

clase de superficies

Usos y Especial para la remoción de grasas pesadas y crudos. Remueve grasas y

características aceites de origen animal, vegetal y mineral. Úselo en formicas, superficies

de concreto, metálicas, cerámica, mármol y acero inoxidable.

Modo de empleo Mezcle Desengrasante hasta con 10 partes de agua y para acción mecánica

refriegue con un cepillo o maquina pulidora, permita que actúe sin que se

seque sobre la superficie y enjuague con suficiente agua.

Estabilidad Mínimo un año bajo condiciones normales de almacenamiento, en su envase

original

Precauciones  Manténgase fuera del alcance de los niños.

 En caso de contacto con los ojos, lave con abundante agua.

 Utilice elementos de protección personal (EPP), para su aplicación.

Fuente: (Laboratorio Donohue, 2012)

4.1.2.3 Desinfectantes

Con el fin de evitar resistencia a los desinfectantes por partes de bacterias, hongos u otro tipo

de microorganismos, se establece una rotación semanal entre los tres desinfectantes (Peracid W,

Dectocide SB5 y Betelgan Cloro).


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4.1.2.3.1 Peracid W

Figura 4. Peracid W. Fuente: (Sacco System, 2013)

Tabla 4. Ficha técnica, Peracid w


Nombre Peracid W

comercial

Tipo Mezcla líquida de Ácido peracético estabilizado y peróxido de hidrógeno

Aplicación Producto altamente eficiente en la eliminación de microorganismos, virus,

bacterias hongos y levadura

Aplicaciones Desinfección de superficies y equipos de plantas procesadoras de alimentos,

bebidas, fármacos, cosméticos, granjas e invernaderos

Características  Acción rápida y efectiva

 Fácil manejo y dilución

 No genera vapores tóxicos

 Biodegradable

 No requiere enjuague

 No produce espuma
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 No deja residuos

Modo de  Se aplica diluido con agua en dilución de 0,2 al 0,5%, a temperatura

empleo no mayor a 40ºc, previa limpieza y enjuague de la superficie a

desinfectar.

 Los tiempos de acción varían entre 30 a 120 minutos.

 Prepare en el momento de aplicación exactamente la solución a

utilizar

 Los recipientes que utiliza para preparar la solución deben ser

previamente lavados y enjuagados

Precauciones  Manténgase almacenado lejos de fuentes de calor y no expuesto a la

luz solar. A partir de los 55ºC se descompone liberando oxígeno.

 Almacene lejos de productos inflamables y sustancias reductoras.

 Use guantes de caucho para manipular el producto.

 Evite el contacto con la piel y los ojos.

 En caso de contacto con los ojos ò la piel enjuague con abundante agua

por al menos 15 minutos.

Fuente: (WellQuem, 2015)


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4.1.2.3.2 Dectocide SB5

Figura 5. Dectocide SB5. Fuente: (Betelgeux, 2013b)

Tabla 5. Ficha técnica, Dectocide SB5


Nombre Dectocide SB5

comercial

Tipo Combinación sinérgica de amonios cuaternarios y aldehídos, aditivado con

agentes tensoactivos y secuestrantes.

Aplicación Desinfectante espumante de alto rendimiento con propiedades bactericidas y

fungicidas.

Aplicaciones Desinfección de superficies y utensilios de la industria alimentaria.

Características  Aspecto: Líquido transparente amarillo.

 Almacenamiento entre 5 y 35°C.

 No presenta problemas con la dureza del agua.

 Rápido aclarado.
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Modo de  Se emplea diluido en agua a dosis entre 0,5 y 1,0% (%p/p) en las

empleo aplicaciones más usuales.

 Se recomienda un tiempo de contacto mínimo de 15 minutos. Es

necesario aclarar con agua las superficies que entre en contacto

directo con los alimentos después de cada uso.

Precauciones  El producto debe ser almacenado en sus envases de origen, cerrados

y protegidos de la luz solar, y temperaturas extremas.

 En ningún caso se debe mezclar con productos químicos puros.

 Utilice elementos de protección personal (EPP) para su uso

 Evite contacto con la piel y los ojos.

Fuente: (Betelgeux, 2013b)

4.1.2.3.3 Betelgan Cloro

Figura 6. Betelgan Cloro. Fuente: (Betelgeux, 2013a)

Tabla 6. Ficha técnica, Betelgan Cloro


Nombre Betelgan Cloro

comercial
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Producto basado en una combinación sinérgica de hipoclorito sódico y


Tipo
alcalinos cáusticos

Desinfectante espumante de alto rendimiento con propiedades bactericidas y


Aplicación
fungicidas

Desinfección de superficies y utensilios de la industria alimentaria


Aplicaciones

 Aspecto: Líquido viscoso de coloración ligeramente amarilla. •

Densidad a 20 ºC: 1,11 g/ml.

 pH (solución 1% a 20 ºC): 12,30.


Características
 Almacenamiento entre 5 ºC y 35 ºC.

 Elevado poder de eliminación de materia orgánica.

 Fuerte carácter oxidante e higienizante.

 Se realiza un aclarado inicial con agua y posteriormente se aplica

BETELGAN CLORO a una dosis entre 1:200 (0,5%) y 1:100 (1%) en

Modo de agua a temperaturas entre 35 ºC y 65 ºC. El producto se aplica por

empleo circulación de la solución, aclarando posteriormente con agua.

 En casos de suciedad intensa, se pueden emplear dosis de hasta el 1:20

(5%).

 El producto debe ser almacenado en sus envases de origen, cerrados y

Precauciones protegidos de la luz solar y las temperaturas extremas.

 En ningún caso se deben mezclar productos químicos puros.


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 Para una información toxicológica y de precauciones de uso completa,

consulte la Ficha de Seguridad del producto.

Fuente: (Betelgeux, 2013a)

4.1.2.4 Manejo de residuos solidos

De igual forma que los implementos de aseo, se establece una serie de colores dependiendo el

tipo de residuos.

Tabla 7. contenedores de residuos solidos


Color del
Tipos de Residuos Residuos
Contenedor

Envases de comida plásticos, botellas de gaseosa


Azul
Residuos reciclables completamente lavadas

Envases de comida, servilletas y papel de cocina,

vasos usados, etiqueta, taza y objetos de


Verde Residuos no reciclable
cerámica

Residuos orgánicos o Papel, cartón, periódicos y revistas


Gris
biodegradables

Rojo y blanco Residuos peligrosos Tumores, petequias, vacunas, entre otros.

Residuos peligrosos Toallas higiénicas, papel higiénico


Rojo
biodegradables

Residuos Cáscaras de frutas y verduras, jardinería, hojas


Beige
compostables
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Blanco Residuos de vidrios Vidrio

Café Residuos de metálicos Chatarra

Residuos de material Desgorde


Plateado
cárnico

Residuos de Hueso, sebo


Azul claro
subproductos

Residuos orgánico no Sobras de comida


Naranja
aprovechable

Fuente: (Sánchez Garcés, 2014)

4.1.3. Plan de saneamiento

Se establece un plan de saneamiento dirigido a las materias primas, los cuartos fríos de

almacenamiento, equipos y utensilios.

Tabla 8. Aseo en áreas/cuartos de manipulación


Área Tipo de Procedimiento Materiales Frecuencia

contaminación recomendados

Techos Polvo, grasa y Limpieza: Retirar cualquier Escoba, cepillos, Una (1) vez

telarañas tipo de suciedad como polvo y se recomienda por mes,

telarañas por medio de una bomba de espalda, último día del

escoba, luego aplicar el manguera, agua mes.

desengrasante por los rieles, potable y

restregar con cepillo y elementos de


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finalmente lavar con protección

abundante agua personal

Desinfección: Preparar la

solución según ficha

técnica del desinfectante,

dejar aplicado durante 15 o 30

minutos, por último lavar con

abundante agua

Paredes Sangre, grasa y Limpieza: Retirar toda Escoba, cepillos, Diariamente

y pisos recortes de suciedad existente, preparar la se recomienda al finalizar la

carne solución desengrasante según bomba de espalda, jornada de

la limpieza que se quiera manguera, agua trabajo

ejecutar, lavar y restregar con potable y EPP

ayuda de un cepillo o esponja

todos los pisos, paredes y las

intersecciones, pared-pared y

pared-piso, dejar secar el

producto sobre las superficies

y lavar con abundante agua

hasta eliminar cualquier

residuo.
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Desinfección: Preparar la

solución desinfectante según

ficha técnica, aplicar por

inundación en todo el piso,

dejar actuar el producto por 15

o 30 minutos según el

desinfectante utilizado, por

ultimo enjuagar con

abundante agua.

Fuente: (Duque Chirivi & Calderón Arias, 2018)

Tabla 9. Aseo en equipos/utensilios de manipulación


Equipo / Tipo de Procedimiento Materiales Frecuencia Responsable

utensilio contaminación recomendados

Nevera o Grasa Limpieza: Baldes, Diariamente Operario,

refrigerador, adherida, Asegúrese de canastillas, al terminar supervisado

picadora de residuos del desenchufar los EPP, canecas, la jornada por el jefe

carne, producto equipos para cepillos, de trabajo. de proceso.

cortadora de (carne, huesos, bloquear el manguera,

carne, mesa sangre). suministro de bomba de

de corte, energía, con espalda, agua

pesa y ayuda de guantes potable

retirar los
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báscula residuos de

digital. producto y

depositarlos en

las canecas

correspondientes,

preparar la

solución

necesaria de

desengrasante y

con ayuda de un

cepillo restregar

por todo el

equipo en

general, dejar que

el producto se

seque y enjuagar

con abundante

agua. En el caso

de la picadora de

carne, cortadora

de carne y pesa

retirar cada una

de las partes del


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equipo como lo

son: gancho,

bandeja, maza,

espiral, cuchilla,

placa, tuerca,

ajuste de presión,

cuchilla de la

sierra y ponerlos

en un lugar

seguro, (se

recomienda el

uso de un balde).

Desinfección:

Preparar la

solución

desinfectante

según ficha

técnica, aplicar

por aspersión en

toda el área de la

nevera, dejar

actuar el

producto por 15 o
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30 minutos según

el desinfectante

utilizado, por

ultimo enjuagar

con abundante

agua

Utensilios, Grasa Limpieza: En un Recipiente, Diariamente Operario,

partes de los adherida, recipiente de bomba de al terminar supervisado

equipos, sangre y gran tamaño espalda, la jornada por el jefe

trampas de residuos del preparar la esponjas, de trabajo. de proceso.

grasa, producto en solución baldes, agua

canastas o pequeñas desengrasante potable,

canastillas y presentaciones según el tipo de manguera,

canecas de limpieza que EPP

basura desee buscar,

aplicar por

inmersión

introduciendo los

utensilios y

partes de los

equipos como:

cuchillos, limas,
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guantes en malla,

hachas, tablas

acrílicas,

bandejas,

ganchos, maza,

espiral, cuchillas,

placas y tuercas a

esta solución;

con la ayuda de

una esponja

restregar cada

uno de estos

elementos y por

último enjuagar

con suficiente

agua.

Desinfección: En

un balde preparar

la solución

desinfectante

según ficha

técnica, con el

uso de guantes
25

aplicar por

inmersión y dejar

actuar el

producto por 15 o

30 minutos según

el desinfectante

utilizado, por

ultimo enjuagar

con abundante

agua. En el caso

de las canastas,

canastillas y

canecas de

basura aplicar

por aspersión

Fuente: (Duque Chirivi & Calderón Arias, 2018)

4.1.3.1 Control de plagas

El manejo integrado de plagas (MIP) es un sistema que involucra el uso de diferentes recursos,

con el fin de reducir la presencia de cualquier tipo de plaga en un establecimiento (fábrica de

alimentos, depósito de alimentos, restaurante, etc.) hasta un nivel “tolerable” para el desarrollo de

su actividad (Pantusa, Garcia, & Elichiribehety, 2016). Este consta de una serie de pasos entre los

cuales se encuentran el monitoreo, los métodos de prevención, identificación y conocimiento de la

plaga, finalizando con su control.


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Figura 7. MIP. Fuente: (Delta Gestión Ambiental, 2016)

4.1.3.1.1 Prevención

Las medidas de prevención son las bases del sistema MIP, ya que de estas dependerán si pasa

al siguiente proceso. Entre las medidas para evitar el acercamiento de plagas a las instalaciones

están:

a) Mantener la integridad del cerco perimetral, para así dificultar el ingreso de animales

domésticos.

b) Mantener el orden, la higiene y el pasto cortado, en los alrededores de la planta.

c) Evitar la disponibilidad de agua innecesaria, en los alrededores de la planta (pérdidas de

agua en grifos y cañerías).

d) No depositar elementos en desuso en el exterior de la planta (equipos, cajones, tarimas,

etc.).

e) Depositar la basura y otros desperdicios en contenedores cerrados herméticamente.

f) Colocar los contenedores de basura alejados de las paredes y de las puertas o portones

de acceso a la fábrica.
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g) Retirar la basura y otros desperdicios periódicamente (al menos una vez al día).

h) Evitar la existencia de arbustos y enredaderas en contacto con las paredes de las

instalaciones.

i) Evitar que las ramas de los árboles contacten con el techo de las instalaciones.

j) Observar los alrededores de la empresa para determinar la existencia de lugares

atractivos (pastizales, basura, escombros, etc.) para las plagas y poder eliminarlos en lo

posible.

k) Reemplazar las luces blancas por luces amarillas en las entradas de servicio y

distribución debido a que estas atraen menos los insectos durante la noche (Pantusa et

al., 2016).

4.1.3.1.2 Control

El objetivo del monitoreo es establecer la presencia de algún y el nivel infestación de la misma,

para ello se realizan inspecciones visuales en los alrededores y sectores de la planta para no solo

determinar la presencia de la plaga si no, posibles evidencias de su existencia. En el caso de los

roedores se usan cajas cebaderas (o tubos de PVC), trampas de captura viva o muerta y trampas

pegajosas. Las trampas de captura al igual que las planchas con pegamento pueden ser colocadas

en el sector interno de la planta porque no poseen sustancias tóxicas. Las trampas pegajosas son

más convenientes ya que resultan menos complicadas para manipular que las mecánicas, duran de

3 a 4 meses y se deterioran principalmente con el polvo, deben ser colocadas en lugares

estratégicos. La trampa guillotina debe ser colocada de manera perpendicular a la pared. Las cajas

cebaderas o tubos de PVC deben ser colocados cada 10m aproximadamente, con un cebo

rodenticida en bloque parafínico. Para realizar el control de moscas se utilizan las trampas de luz

ultravioleta y los electrocutores o insectocutores se pueden considerar como un sistema de


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monitoreo y de control de insectos voladores, seguro y eficiente en aquellas áreas donde no es

recomendable la utilización de productos químicos (Pantusa et al., 2016).

Figura 8. Trampas para ratones a) trampa de jaula, b) plancha de pegamento, c) guillotina, d) trampa

convencional. Fuente: (Potter, 2016)

4.1.3.2 Cronograma de rotación de desinfectantes

Para prevenir riesgo de resistencia de las bacterias al desinfectante utilizado, se rotará

semanalmente en cuanto a su dosificación y el tipo de desinfectante, esta rotación se hace con el

fin de afectar el crecimiento de la bacteria, se procederá hacer la respectiva rotación del

desinfectante respecto a la semana, es decir: 1 semana BETELGAN 13%, semana 2 PERACID W

y semana 3 DETOCIDE SB5. El proceso de rotaciones semanales se realiza con el fin de que sea

un circuito y se elabora de marzo a agosto.

Tabla 10. Cronograma de rotación de desinfectantes


ROTACIÓN DE LOS BETELGAN CLORO 13%, PERACID W y

DESINFECTANTES DECTOCIDE SB5

MARZO - Semana 1 3.8 mL en 10 L de agua


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MAYO Semana 2 4.0 mL en 10 L de agua

Semana 3 3.5 mL en 10 L de agua

Semana 4 4.2 mL en 10 L de agua

Semana 5 3.6 mL en 10 L de agua

Semana 1 4.0 mL en 10 L de agua

Semana 2 3.5 mL en 10 L de agua


MAYO -
Semana 3 4.2 mL en 10 L de agua
JUNIO
Semana 4 3.6 mL en 10 L de agua

Semana 5 3.8 mL en 10 L de agua

Semana 1 3.5 mL en 10 L de agua

Semana 2 4.2 mL en 10 L de agua


JUNIO -
Semana 3 3.6 mL en 10 L de agua
JULIO
Semana 4 3.8 mL en 10 L de agua

Semana 5 4.0 mL en 10 L de agua

Semana 1 3.5 mL en 10 L de agua


JULIO -
Semana 2 4.2 mL en 10 L de agua
AGOSTO
Semana 3 3.6 mL en 10 L de agua
30

Semana 4 3.8 mL en 10 L de agua

Semana 5 3.5 mL en 10 L de agua

Fuente: (SENA - Centro Biotecnológico del Caribe, 2010)

4.1.3.3 Manejo de residuos

4.1.3.3.1 Residuos solidos

La industria de alimentos es una de las industrias que más genera contaminación en desde el

inicio del proceso (sacrificio del animal) hasta su transformación (producto), la industria cárnica

en su etapa inicial genera, residuos representados en sangre, huesos y vísceras que, además del

problema ambiental son fuente de preocupación sanitaria por su capacidad patogénica a nivel

microbiano, para ello se generan planes o convenciones el cual les permite tratar con cierto

determinado residuo.

4.1.3.3.2 Residuos líquidos

Los residuos líquidos que se producen son responsabilidad de la empresa por lo tanto se debe

hacer un plan integral para controlar que estos residuos no le hagan daño a la sociedad tanto interna

como externa a la empresa. Para ello se buscan otras alternativas como plantas de tratamiento, el

cual permite hacer un reusó de estas fuentes, puesto que toda empresa de alimentos debe tener una

responsabilidad social con respecto a los líquidos que se desaguan en las alcantarillas por esta

razón es de suma importancia hacerle un tratamiento y llevar un control con respecto a los desechos

líquidos (Sánchez Garcés, 2014).

4.1.3.4 Toma de muestras

Todas las muestras se cerrarán mediante precinto numerado, cuyos números se asentarán en

una planilla habilitada al efecto donde se consigne el día, la hora, contenido, temperatura de la

muestra y volumen total del lote o partida que representa siguiendo los requisitos de la NTC 1325.
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Tabla 11. Requisitos microbiológicos para productos cárnicos procesados crudos frescos
congelados o no
Requisito n m M c

Recuento de Staphylococcus coagulasa positiva UFC/g 3 100 300 1

Recuento de esporas de Clostridium sulfito reductor, UFC/g 3 100 300 1

Detección de Salmonella spp /25g 3 Ausencia - -

Recuento de Escherichia coli, /g 3 100 400 1

En donde

n = número máximo de muestras que se van a examinar

m = índice máximo permisible para identificar nivel de buena calidad

M = índice máximo permisible para identificar nivel aceptable de calidad

c = número de muestras permitidas con resultados entre m y M

4.1.3.4.1 Toma de muestra con hisopos

En las superficies de contacto: se pasa el hisopo dentro de la zona seleccionada, primero en

forma horizontal y luego vertical, e inmediatamente se coloca el hisopo en el tubo.

En las manos: se pasan los hisopos en toda la superficie de manos, en las palmas y entre los

dedos, e inmediatamente se coloca el hisopo en el tubo.

4.1.3.4.2 Acondicionamiento, remisión y recibo de la muestra

La preparación de la muestra, su manipulación y transporte, deberá efectuarse de tal manera

que impida su ruptura, alteración o contaminación, y se asegure que la muestra examinada por el

laboratorio es la misma y está en las mismas condiciones originales de la recogida.


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4.1.3.4.3 Frecuencia de toma de muestras

Tabla 12. Frecuencia de toma de muestras


Zona Frecuencia

La frecuencia del muestreo y análisis bacteriológicos de agua, será de dos (2)

mensuales en laboratorios privados y dos (2) en laboratorios oficiales. Se


Agua
requieren unos 250cm3, identificar el grifo de donde se obtiene e indicar la

cantidad de cloro que tenía el agua al retirar la muestra

Una vez por año y siempre antes de iniciar una nueva actividad o servicio

Sistemas de anual.

agua La frecuencia del muestreo y análisis bacteriológicos de los productos

elaborados será de dos semanales en laboratorios oficiales

La frecuencia de muestreo y análisis bacteriológico de manos de los operarios

será del 10% del total de operarios en actividad una vez por mes, en los
Operarios
establecimientos que tienen implementado y monitoreado Buenas Prácticas

de Manufactura

La frecuencia de muestreo y análisis bacteriológicos de las superficies de

Superficie contacto (equipos, mesadas, tablas, utensilios, etc.) será de dos muestras por

de contacto mes en los establecimientos que tienen implementado y monitoreado por las

Buenas Prácticas de Manufactura.

Fuente: (Lerena & Lerena, 2008)

4.2 Empresa productora de yogurt


33

4.2.1 Análisis de materia prima

En el proceso de recepción de la leche, se pesa la que es de buena calidad para saber cuándo

puede entrar en proceso, luego se filtra por medio de una tela fina para eliminar cuerpos extraños.

Después se hacen pruebas de acidez, porcentaje de grasa, antibióticos y sensoriales con el fin de

conocer si es buena para el proceso. Finalmente se estandariza al 2% de grasa y se agrega 3% de

leche en polvo descremada para aumentar el contenido de sólidos totales que contribuyen con la

consistencia final del yogurt (FAO, 2002).


34

4.2.2 Proceso de elaboración del yogurt

Figura 9. Diagrama de flujo de proceso del yogur. Fuente: (Madrid, 2016)

4.2.3 Defectos del yogurt

Tabla 13. Defectos del yogurt


Defecto del yogurt

Defecto Posible causa Solución


35

Insuficiente tratamiento

térmico/ homogeneización de Ajustar las condiciones del proceso

la leche

Baja Temperatura de incubación Ajustar temperatura de incubación de 42 a

viscosidad. baja. 43ºC

Destrucción del coágulo Ajustar las condiciones del proceso.

durante la acidificación

Cultivo Escoger cultivos más viscosos

Demasiado bajo contenido de Ajustar la composición

proteínas / extracto seco

Sinéresis Incubación a temperatura Bajar temperatura a 42º C

(Separación demasiado alta

de fases) Presencia de enzimas Eliminar la fuente de estas enzimas

contaminantes

Oxígeno en la leche Tratamiento al vacío de la leche

Desequilibrio entre las cepas Ajustar equilibrio

Reducir el contenido de proteína.


Textura filante
Cultivo filante Incrementar el "stress"

mecánico (bombeos, agitación).


36

Incrementar la temperatura de

fermentación (43º C). Escoger un cultivo

menos filante.

Presencia de Streptococcus

con actividad alcohol

deshidrogenasa que Cambiar de cultivo

transforma acetaldehído en
Aroma
etanol.

Aroma insuficiente debido a

un desequilibrio a favor de los Ajustar el equilibrio

Streptococcus

A malta o a levadura Posible contaminación por levaduras

Graso Contenido en materia grasa demasiado

elevado

Agrio Contaminación del cultivo por flora salvaje


Sabores
o coliformes
extraños
Oxidado Mala protección contra la luz si se emplean

vasos de vidrio. Presencia de metales en la

leche (hierro, cobre...)

Rancio Comprobar la calidad de la leche utilizada

Fuente: (Madrid, 2016)


37

4.2.4 Análisis microbiológico

El análisis microbiológico para yogures y derivados se hace empleando la NTC 805, para la

guía de toma de muestras microbiológicas:

 Para la búsqueda y registro de Lactobacillus, se realizan diluciones hasta llegar a 10–10.

 Para la detección de E. Coli se siembra 1 mL de las diluciones 10–1 a 10–5 en 15 mL. de

agar Bilis Rojo Verde Brillante, con técnica de doble capa incubando a 35º C por 48

horas. Los análisis 1,2 5 y 6, se deben realizar durante el llenado de envases, para así

saber si el problema es con el proveedor.

 Para la detección de Salmonella spp. se mezclan 25 mL. del producto sin diluir con 225

mL. de agua peptonada incubando a 35º C por 18 a 24 horas, transfiriendo luego 0.1

mL. del homogeneizado a 10 mL. de caldo Rappaport Vassiliades, incubando a 43ºC

por 24 horas y finalmente se sembró por aislamiento en agar SS a 35º C por 48 horas.

Para la detección de hongos levaduriformes y filamentosos se sembró 1 mL de las

diluciones 10–1 a 10–5 en agar Glucosa Sabouraud Acidificado y Agar Malta incubando

a 27º C por 7 días, este proceso es recomendable hacer durante periodos de

almacenamiento, pues que en esta etapa la bacteria tiene más posibilidades de

desarrollarse.

 Para la detección de Lactobacillus casei, var. rhamnosus se sembró 1 mL. de las

diluciones 10–1 hasta 10–10 en agar MRS con técnica de doble capa, incubando a 37º C

por 48 horas.

 Para el aislamiento de las colonias se sembró en caldo MRS con campana incubando

por 24 a 48 horas, inoculando luego en placas con agar MRS sembradas en superficie y

cultivadas en anaerobiosis por 48 horas (Vallejo & Toro, 2002).


38

Tabla 14. Requisitos fisicoquímicos de las leches fermentadas


Requisitos Entera Parcialmente Descremada

descremada

Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo Máximo

Materia grasa, %m/m

En yogur, kumis, o con 2,5 --- > 0,5 < 2,5 --- 0,5

probióticos

En bebidas lácteas a base --- --- --- --- --- ---

de leche fermentada

Proteína láctea, %m/m

En yogur, kumis, o con 2,6 --- 2,6 --- 2,6 ---

probióticos

En bebidas lácteas a base --- --- --- --- --- ---

de leche fermentada

Acidez titulable 0,60 --- 0,60 --- 0,60 ---

expresada como ácido

láctico, %m/m

Fosfatasa Negativa Negativa Negativa

Nota 1 Para la materia grasa de la leche fermentada semi-descremada, véase el numeral 7.2.3.

Nota 2 El contenido de la materia grasa de las bebidas lácteas a base de leches fermentadas, debe

ser como mínimo el correspondiente al 60% de la leche fermentada de la cual se obtiene.


39

Nota 3 El contenido de la proteína láctea de las bebidas lácteas a base de leches fermentadas,

debe ser como mínimo el correspondiente al 60% de la leche fermentada de la cual se obtiene.

Fuente: (ICONTEC, 2005)

Tabla 15. Requisitos microbiológicos para las leches fermentadas


Requisitos N m M c

Recuento de coliformes, UFC/g (30 °C) 3 10 100 1

Recuento de coliformes, UFC/g (30 °C) 3 0 --- 0

Recuento de mohos y levaduras, UFC/g 3 200 500 1

En donde:

n: Número de muestras por examinar

m: Índice máximo permisible para identificar de buena calidad

M: Índice máximo de muestras permisibles con resultados entre m y M

Fuente: (ICONTEC, 2005)

4.2.5 Proceso de inoculación

El yogurt es un producto lácteo fermentado formado por dos bacterias lácticas termófilas:

Streptococcus thermophilus y Lactobacillus Bulgaricus. La primera se desarrolla en una

temperatura óptima de 42 a 50°C y es la encargada de dar la acidez característica del yogurt. La

segunda se despliega en temperaturas 37 a 42° C y proporciona al aroma característico de este

(FAO, 2002).

Antes de introducir el inóculo se deben tener en cuenta las siguientes condiciones:

 La leche debe poseer una buena calidad microbiológica, libre de antibióticos e

inhibidores de origen microbiano


40

 Verificar que se cumplan los tiempos de pasteurización. 5 minutos si es a una

temperatura de 90-95°C o 85°C durante 30 minutos para que haya un crecimiento

balanceado de las dos bacterias.

 Los tratamientos severos de temperatura podrían inhibir el crecimiento Streptococcus

thermophilus y favorecer el crecimiento de Lactobacillus Bulgaricus. El tratamiento

durante más minutos a 90°C puede inactivar los bacteriófagos presentes en la leche

 Es preferible utilizar leche descremada en lugar de leche desgrasada para aumentar los

sólidos en el medio de cultivo. Un uso de leche desgrasada implica mayor cuidado por

la cantidad de polvo que se genera en la plata.

 Es importante enfriar los iniciadores manteniendo el pH. Disminución de este tiende a

reducir las cuentas de Streptococcus thermophilus.

 Se deben monitorear los fagos en los cultivos iniciadores

 Muchos de los cultivos definidos podrían contener hasta seis cepas de Lactobacillus.

Las condiciones de cultivo deben verificarse constantemente y controlarse para tener un

cultivo uniforme. Si los iniciadores tienen probióticos esta cantidad debe ser

monitoreada tanto en el iniciador como en el cultivo.

 Se recomienda que las plantas trabajan cercanamente con los distribuidores de los

cultivos con el fin de monitorear los fagos (UNAM, 2012).

4.2.6 Tipo de envase y método de inclusión

4.2.6.1 Tipo de envase

El tipo de empaque el cual se usa para el envasado de yogurt es el PP 5, el cual es el propileno,

que es un polímero termoplástico, es resistente y extraordinariamente resistente a muchos

solventes químicos, bases y ácidos. Su clasificación como elemento reciclable lleva por símbolo
41

un triángulo, dentro un 5 y debajo las letras PP. El polipropileno es un tipo de plástico que puede

ser moldeado con la calefacción solamente, es decir, es un termoplástico. Tiene propiedades

similares al polietileno (PE), pero con un punto de ablandamiento más alto. El PP se usa

comúnmente en los envases de alimentos para los recipientes de yogur, jarabe de arce, queso crema

y crema agria, además de frascos de medicamentos recetados, y aparte de esto está aprobado por

la FDA, para entrar en contacto con los alimentos (López Rubio, 2006).

4.2.6.2 Maquinaria

Tabla 16. Maquina empleada en la inclusión del yogurt


Nombre Envasadora Automática Rotativa WK-RT 24-8

DESCRIPCIÓN La envasadora automática rotativa WORKERS modelo WK-RT

24-8. Está enfocada para producciones que superen producciones

de 3000 a 6000 litros por hora dependiendo del número de válvulas

de llenado, envase y producto a envasar. La envasadora WK-RT

24-8; Es un equipo eficiente y continuo, ideado para grandes lotes

de producción.

CARACTERÍSTICAS  Fabricada en Acero Inoxidable T-304.

 Velocidad de 120 BPM.

 Tapado Integrado.

 Orientador-dispensador de tapas.
42

ESPECIFICACIONES  Ancho: 1.30 m.

 Largo: 4.50 m.

 Alto: 2.45 m.

 Peso: 750 kg (aprox).

 Consumo Eléctrico: 59.22 Kw/h.

 Suministro Eléctrico: 220 Volts 3F

 Producción: 40-70 BPM (según botella y cantidad de

producto)

Fuente: (Workers, 2012)

Figura 10. Envasadora Automática Rotativa WK-RT 24-8. Fuente: (Workers, 2012)

4.2.7 Microorganismos causantes del deterioro

Las características del yogurt, se deben al crecimiento de bacterias lácticas:


43

Lactobacillus acidophilus se puede encontrar formando parte de la flora normal de las mucosas

corporales. Ésta especie es capaz de vivir en ambientes muy ácidos, hecho que le hace responsable

de las etapas finales de la fermentación.

Lactobacillus bulgaricus fermenta la leche para producir acetaldehído provocando una bajada

del pH que coagula la leche mediante la desnaturalización de sus proteínas y creando así el aroma

característico de yogur (García de los Ríos et al., 2003).

Streptococcus thermophilus se encuentran en el aparato gastrointestinal humano y puede

soportar altas temperaturas, ésta característica es una ventaja para la producción de yogur puesto

que los procesos requieren llevar la leche a altas temperaturas (Jiménez Pérez & Sarmiento Pérez,

2010).

A pesar de ello estos microorganismos son los causantes de que el yogurt se infle, ya que

la producción de gas se debe a que estos microorganismos se están metabolizando por

consiguiente hay una elevada concentración de estos microorganismos, las posibles causas que

favorecen el crecimiento de estos microorganismos son temperatura y pH desmedida, como por

ejemplo un medio ácido de 4-5 o menores, es pH óptimo para el cual crezca Lactobacillus

acidophilus (James, Velastegui, & Cruz, 2017), también se debe a la temperatura, debido a que

existen bacterias las cuales son termófilas, por lo tanto una elevada temperatura de 40-45°C

favorece el crecimiento de estas bacterias, un ejemplo de estas bacterias termófilas es el

Streptococcus thermophilus.

Sin embargo se debe considerar el pH, debido a que estos los desinfectantes se basan en estos

medios ya sean alcalinos o ácidos, con el fin de mitigar la presencia de estos microorganismo por

lo tanto, estas bacterias generan resistencias, ya que la resistencia puede ser una propiedad natural

de un organismo (intrínseca) o conseguida por mutación o adquisición de plásmidos


44

(autorreplicación, ADN extracromosómico) o transposones (cromosomal o integrado en

plásmidos, cassettes de ADN transmisibles) (Cabrera, Gómez, & Zúñiga, 2007).

4.2.8 Recomendaciones

 Optimizar las condiciones de operación, realizando pruebas de inocuidad antes de

iniciar el proceso del yogurt, estandarizar los procesos todas las áreas de proceso y

cerciorarse que sus distribuidores cumplan con las condiciones de almacenamiento

 Se recomienda controlar la temperatura del cuarto frío y de esta forma tener un proceso

más estandarizado.

 Implementar un almacén de insumos de limpieza separado del de materia prima e

insumos.

 Fomentar el sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) como

herramienta estratégica para asegurar la calidad del yogurt en la empresa de Productos

Lácteos.

 Mejorar la organización y planificación en las áreas de procesos con el personal por

parte de los Técnico de la Planta y el Administrador ya que de ellos depende ofertar un

producto inocuo.

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