LOS SISTEMAS SCADA EN LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Introducción:

Este artículo se concentra en la importancia de sistemas de supervisión, control y adquisición de

datos, conocidos como SCADA como un aspecto fundamental de la automatización de los procesos
de manufactura en la industria actual. Se destacan aspectos técnicos y funcionales de la
implementación de sistemas SCADA, que permiten al ser humano interactuar con procesos en los
diferentes tipos de industrias. Permite ilustrar gráficamente los procesos productivos en pantalla y
crear alarmas y advertencias en tiempo real. Consiste en dirigir la actividad y la evolución de los
procesos tecnológicamente. En los últimos años, se ha estado desarrollado el sistema denominado
SCADA por medio del cual se pueden supervisar y controlar las distintas variables que se presentan
en un proceso o planta. Hoy en día existen varios sistemas que permiten controlar y supervisar,
tales como PLC, DCS y ahora SCADA, que se pueden integrar y comunicar entre sí mediante una
red ethernet. Esto permite no solo supervisar el proceso sino tener acceso al historial de las
alarmas y variables de control con mayor claridad, combinar bases de datos relacionadas,
presentar en un simple computador, por ejemplo, una plantilla Excel, un documento Word, todo
en ambiente Windows, con lo que todo el sistema resulta más amigable.

Descripción general de un SCADA

SCADA en español se conoce como Control Supervisor y Adquisición de Datos. Es una aplicación o
conjunto de aplicaciones de software especialmente diseñadas para funcionar sobre ordenadores
de control de producción, con acceso a la planta mediante la comunicación digital con
instrumentos y actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel para el operador. La interconexión de
los sistemas SCADA también es propia, y se realiza mediante una interfaz del PC a la planta
centralizada, cerrando el lazo sobre el ordenador principal de supervisión. El sistema permite
comunicarse con los dispositivos de campo (controladores autónomos, autómatas programables,
sistemas de dosificación, etc.) para controlar el proceso en forma automática desde la pantalla del
ordenador, que es configurada por el usuario y puede ser modificada con facilidad. Los SCADA se
utilizan en el control de oleoductos, sistemas de transmisión de energía eléctrica, yacimientos de
gas y petróleo, redes de distribución de gas natural y generación energética.

Características de un Sistema SCADA

El control está definido por el proceso que se desea controlar y, en última instancia, por el
hardware e instrumental de control (PLC, controladores lógicos, armarios de control) o los
algoritmos lógicos de control aplicados sobre la planta, que pueden existir previamente a la
implantación del SCADA, que se instalará sobre y en función de estos sistemas de control,
derivado el operador supervisa el control de la planta y no solo monitorea las variables que en un
momento determinado están actuando sobre la planta. Los sistemas SCADA utilizan un HMI
interactivo que permite detectar alarmas y a través de la pantalla solucionar el problema mediante
las acciones adecuadas en tiempo real. En definitiva, el modo supervisor del HMI de un SCADA no
solo señala los problemas, sino que, lo más importante, orienta en cuanto a los procedimientos
para solucionarlos. A menudo, las palabras SCADA y HMI inducen a cierta confusión. Cierto es que
todos los sistemas SCADA ofrecen una interfaz gráfica PC-Operario tipo HMI, pero no todos los
sistemas de automatización que tienen HMI son SCADA. La diferencia radica en la función de
supervisión que pueden realizar estos últimos a través del HMI. Las características principales de
un SCADA son las siguientes:

• Adquisición y almacenado de datos para recoger, procesar y almacenar la información recibida

en forma continua y confiable.

• Representación gráfica y animada de variables de proceso y su monitorización por medio de

alarmas

• Ejecutar acciones de control para modificar la evolución del proceso, actuando ya sea sobre los
reguladores autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.) o directamente sobre el proceso
mediante las salidas conectadas.

• Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en redes de

comunicación.

• Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de control.

• Transmisión de información con dispositivos de campo y otros PC.

• Base de datos, gestión de datos con bajos tiempos de acceso.

• Presentación, representación gráfica de los datos. Interfaz del Operador o HMI.

• Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad, control estadístico, gestión de la
producción y gestión administrativa y financiera.

• Alertar al operador sobre cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren
normales (alarmas) como los que se produzcan en su operación diaria (eventos).

Prestaciones de un SCADA

Las prestaciones que ofrece un sistema SCADA eran impensables hace una década y son las
siguientes:

• Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del ordenador para reconocer
una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.

• Generación de datos históricos de señal de planta, que pueden ser incorporados para su
proceso sobre una hoja de cálculo.

• Creación de informes, avisos y documentación en general.

• Ejecución de programas que modifican la ley de control o incluso el programa total sobre el
autómata (bajo ciertas condiciones).

• Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos de elevada

resolución sobre la CPU del ordenador y no sobre la del autómata, menos especializado, etc.

Requisitos de un SCADA:
• Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse según las
necesidades cambiantes de la empresa.

• Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario con el equipo de
planta (drivers) y con el resto de la empresa (acceso a redes locales y de gestión).

• Los programas deben ser sencillos de instalar, sin excesivas exigencias, y fáciles de utilizar, con
interfaces amables con el usuario (sonido, imágenes, pantallas táctiles, etc.).

Componentes de Hardware

Un sistema SCADA, necesita componentes inherentes de hardware en su sistema para tratar y

gestionar la información captada, que se describen a continuación.

-Ordenador Central o MTU (Master Terminal Unit):

Ordenador principal del sistema, supervisa y recoge la información del resto de las subestaciones,
ya sean otros ordenadores conectados (en sistemas complejos) a los instrumentos de campo o
directamente sobre dichos instrumentos. El sistema SCADA más sencillo es el compuesto por un
único ordenador, que es el MTU que supervisa toda la estación.

-Ordenadores Remotos o RTU (Remote Terminal Unit):

Estos ordenadores están situados en los nodos estratégicos del sistema gestionando y controlando
las subestaciones; reciben las señales de los sensores de campo y comandan los elementos finales
de control ejecutando el software de la aplicación SCADA; a un nivel superior está el MTU y a un
nivel inferior los distintos instrumentos de campo que son los que ejercen la automatización física
del sistema, control y adquisición de datos.

Red de comunicación:

Gestiona la información que los instrumentos de campo envían a la red de ordenadores desde el
sistema. El tipo de BUS utilizado en las comunicaciones puede ser muy variado según las
necesidades del sistema y del software escogido para implementar el sistema SCADA. Se
encuentran SCADA sobre formatos estándares como los RS-232, RS-422 y RS-485 a partir de los
cuales, y mediante un protocolo TCP/IP, se puede conectar el sistema sobre un bus en
configuración DMS ya existente; pasando por todo tipo de buses de campo industriales hasta
formas más modernas de comunicación como Bluetooth (Bus de Radio), microondas, satélite,
cable. A parte del tipo de BUS, existen interfaces de comunicación especiales para la comunicación
en un sistema SCADA.

Instrumentos de Campo:

Son todos aquellos que permiten realizar tanto la automatización o control del sistema (PLC,
controladores de procesos industriales y actuadores en general) como los que se encargan de la
captación de información del sistema (sensores y alarmas).

Estructura y componentes de un software SCADA

Los módulos de software que permiten las actividades de adquisición, supervisión y control son los
siguientes:
1. Configuración

2. Interfaz gráfica del operador

3. Módulo de proceso

4. Gestión y archivo de datos

Ejemplos de implementación SCADA en la industria

Uso de sistemas de Foxboro en Kimberly Clark Costa Rica, planta Belén

Kimberly Clark Costa Rica, en su planta de Belén, es una empresa dedicada a la elaboración de
productos de papel utilizando como base papel de reciclaje. Se ha llegado con ellos hasta el nivel
de uso del SCADA, conocido para Foxboro como DCS; este sistema es una interfaz que le permite
al operador no solo observar distintas variables sino hacerlas interactuar con el proceso
introduciendo ajustes desde el computador en su cuarto de control.

-Uso del sistema de software Wonderware en Pepsi Garner, Carolina del Norte (EUA)

La planta de la empresa Pepsi ubicada en Garner, Carolina del Norte, se dedica a la elaboración de
productos de consumo masivo en el área de los refrescos. Pepsi Bottling Ventures (PBV) es
reconocida como la planta embotelladora número uno en América del Norte. PVB ha crecido hasta
convertirse en el tercer mayor fabricante y distribuidor de Pepsi-Cola en América del Norte, opera
27 plantas de embotellamiento y distribución en seis estados (EUA).

Las tendencias SCADA

La madurez de los productos de software para la adquisición y registro de datos en tiempo real y la
supervisión y control de procesos ofrece una evolución en los siguientes ámbitos:

-Su integración en entornos completos para la gestión del negocio disponiendo de información de
planta en tiempo real, control y tratamiento de datos y supervisión y gestión global de la empresa.
-La existencia de aplicaciones MES, los servidores de datos y los servidores de web son una prueba
de ello.

-La mejora de las interfaces con el usuario con el empleo de entornos gráficos de alta calidad, la
incorporación de elementos multimedia de audio y vídeo, la mejora de los sistemas operativos
para incrementar las velocidades de respuesta, etc.

Conclusiones

En conclusión, los sistemas SCADA ofrecen una perspectiva integrada de todos los recursos de
control e información de la planta. De esta manera, los operadores pueden visualizar e interactuar
con los procesos mediante sus representaciones gráficas. Es de vital importancia mantener la
salud y la seguridad ocupacional en las diferentes tareas que se realizan en todo proceso
productivo, lo que se ve favorecido por la automatización mediante los sistemas SCADA
mencionados y otras formas de automatización existentes además de que otorga al programador
la facilidad de controlar las variables de control de manera más sencilla, en conclusión los sistema
SCADA facilitan el manejo en procesos de plantas y procesos industriales proyectando su
información de manera gráfica lo que hace más fácil el entendimiento y el recabado de la
información .