Proiectare Sist de Prod Conf

VIORICA PAPAGHIUC
IRINA IONESCU ADELA FLOREA
PROIECTAREA SISTEMELOR
DE FABRICAŢIE PENTRU
PRODUSE DE ÎMBRĂCĂMINTE
EDITURA PERFORMANTICA
IAŞI, 2004
Referenţi ştiinţifici:
Prof. dr. ing. Stan Mitu
Conf. dr. ing. Carmen Loghin
Tehnoredactare:
Autorii
Prefaţă
Cartea PROIECTAREA SISTEMELOR DE FABRICAŢIE

PENTRU PRODUSE DE ÎMBRĂCĂMINTE se adresează în primul
rând studenţilor de la Facultatea de Textile-Pielărie din Iaşi,
specializarea Tehnologia tricoturilor şi confecţiilor, şi este utilizată în
cadrul activităţilor de proiectare tehnologică.
În egală măsură, poate fi utilă studenţilor de la alte specializări,
specialiştilor din industria confecţiilor textile, cadrelor didactice din
învăţământul preuniversitar etc.
Urmând procedura specifică prezentată în această carte,
utilizatorii se pot informa în domeniul proiectării sistemelor de
fabricaţie din industria confecţiilor textile sau îşi pot operaţionaliza
cunoştinţele necesare conducerii acestor sisteme şi, implicit, a
proceselor aferente.
Proiectarea sistemelor de fabricaţie este abordată din
perspectiva proceselor care fundamentează fiecare etapă de
prelucrare a materiilor prime textile, a factorilor care dimensionează
operaţiile de pe fluxul de fabricaţie şi a dotării tehnice necesare
pentru realizarea obiectivului tehnologic.
Pe piaţa confecţiilor textile se constată diverse mutaţii care

impun producătorilor o adaptare rapidă, cu costuri accesibile.
Mutarea accentului de la produs, către procesul de realizare
a acestuia, impune o proiectare cât mai raţională a sistemelor de
fabricaţie, justificată şi de următoarele particularităţi ale industriei
confecţiilor textile :
• varietatea materialelor şi formelor produselor utilizate în cadrul
aceluiaşi proces,
• dotarea tehnică diferită a sistemelor de fabricaţie ale unităţilor
productive,
• metodele alternative de prelucrare şi asamblare,
• ponderea mare a îmbinărilor prin coasere, care imprimă un
caracter succesiv prelucrărilor tehnologice.
Obiectivul prezentei cărţi se constituie în proiectarea unui
sistem de fabricaţie specific unui anumit tip de produs de
îmbrăcăminte, activităţile aferente derulate în cadrul sistemului fiind
abordate ca o succesiune de procese complexe,
interdependente, ce implică o transformare care adaugă valoare,
în condiţii de eficienţă economică.
Etapele de proces specifice sistemelor de fabricaţie a
confecţiilor textile sunt tratate într-un mod unitar, dimensionarea
acestora fiind distinct abordată în funcţie de programul tehnologic
selectat, de metodele alternative de prelucrare şi asamblare şi de
dotarea tehnică.
Cea mai dificilă problemă, pentru autori, a constituit-o

necesitatea conferirii unui caracter general şi unitar cărţii, în care să
se regăsească multitudinea de particularităţi din proiectarea
tehnologică a confecţiilor textile.
În acest scop, la operaţiile care se derulează în cadrul secţiei de
croire, precum şi la operaţia de termolipire, a fost elaborată o
metodologie originală de stabilire a normelor de timp, validată în
cadrul aplicaţiilor cu studenţii şi care ar putea constitui fundamentul
pentru întocmirea unor baze de date de timpi pentru industrie.
Pentru operaţiile de confecţionare şi finisare, la care nu pot fi
cunoscute şi cuantificate, în etapa de proiectare a sistemului de
fabricaţie, toţi factorii de influenţă ai normelor de timp, s-a lăsat
posibilitatea adoptării valorii acestora dintr-un interval acoperitor,
pentru condiţii normale de lucru.
Autorii mulţumesc celor care au contribuit, prin informaţii şi
sugestii la difinitivarea conţinutului acestei cărţi, iar eventualele
sugestii sau observaţii menite să îmbunătăţească conţinutul şi modul
de prezentare vor fi bine venite şi luate în considerare.
Autorii
Tema
proiectului:
PROIECTAREA UNUI SISTEM DE FABRICAŢIE PENTRU

CONFECŢIONAREA PRODUSELOR DE ÎMBRĂCĂMINTE
Date iniţiale:
Â sortiment şi model,
Â număr de produse incluse în comandă,
Â număr de linii tehnologice de confecţionare,
Â capacitatea unei linii tehnologice de confecţionare.
Proiectarea sistemelor de fabricaţie pentru produse de îmbrăcăminte
Capitolul 1
CONSIDERAŢII GENERALE,
MEMORIU JUSTIFICATIV
Proiectarea tehnologică a produselor de îmbrăcăminte trebuie

să ţină cont de particularităţile pieţei de desfacere actuale,
caracterizată printr-un nivel înalt al cerinţelor clienţilor. Aceştia,
pentru preţul pe care sunt dispuşi să-l plătească, selectează produsul
care corespunde cel mai bine aspiraţiilor din punct de vedere estetic
şi funcţional.
Firmele de confecţii trebuie să răspundă prompt cerinţelor
pieţei, sens în care ele trebuie să-şi proiecteze sisteme de fabricaţie
flexibile şi eficiente, în care să-şi poată programa şi realiza acţiunile
pentru obţinerea produselor.
Obiectivul capitolului constă în stabilirea unui cadru general al
activităţilor desfăşurate în sistemele de fabricaţie ale firmelor de
confecţii textile, prin abordarea unor aspecte referitoare la:
Â particularităţile industriei de confecţii textile în perioada
actuală;
Â perspectivele de dezvoltare.
La nivel microeconomic, în capitol se fac referiri la:

Â planificarea producţiei;
Â justificarea alegerii modelului, a materiilor prime de bază şi
secundare necesare confecţionării, a fluxului tehnologic, a
tehnologiilor de fabricaţie, a tipurilor de utilaje, a modului
de organizare şi amplasare a locurilor de muncă etc.
Se consideră că se lucrează în două schimburi de câte 8 ore

în secţiile productive (croire, confecţionare şi finisare) şi un singur
schimb la recepţie, depozite şi compartimente tehnico-administrative.
Pentru planificarea producţiei se consideră că o lună are 21
de zile lucrătoare. Cu rol orientativ, în Anexa 1 se prezintă valori ale
capacităţilor de producţie pentru diverse tipuri de produse.
7
Planificarea producţiei se centralizează în tabelul 1.
Tabelul nr.1 Producţia planificată

Capacitatea Cantitate
Nr. de
Cantitate unei linii realizată Durata
Denumire linii
planificată tehnologice comenzii
sortiment tehno-
(buc) Q buc/8h buc/zi (zile)
logice
(buc/8h)
8
Capitolul 2
DESCRIEREA TEHNICĂ
A MODELULUI PROIECTAT
Configurarea sistemului de fabricaţie impune preliminar
informaţii riguroase referitoare la produsul ce urmează a fi realizat.
Definirea modelului presupune coroborarea informaţiilor care
se regăsesc în:
• fişa modelului,
• descrierea tehnică a modelului,
• modul de etichetare şi de ambalare a produselor,
• structura ierarhică.
1. Fişa modelului include: schiţă în vedere din faţă, din

spate şi interioară, date referitoare la produsul proiectat, materialele
textile şi structura comenzii (un exemplu este prezentat în figura 1).
La alegerea materiilor prime de bază şi secundare se are în
vedere corelarea caracteristicilor fizico-mecanice şi reologice
specifice acestora cu particularităţile produsului referitoare la poziţia
în ansamblul vestimentar, anotimpul şi perioada zilei în care se
poartă, categoria de purtători etc.
Date referitoare la principalele caracteristici ale materialelor
textile pot fi preluate din Anexa 2.
În lipsa unor informaţii anterioare referitoare la proiectarea
constructivă a modelului, poate fi consultată Anexa 3, pentru
preluarea valorilor consumului specific mediu, Csm, şi a indicilor de
utilizare ai sprafeţelor, Iu .
2. Descrierea tehnică a modelului indică:

Â tipurile de cusături şi de asamblări;
Â parametrii cusăturilor sau asamblărilor utilizate (de
exemplu: distanţa între cusăturile paralele);
Â reperele sau zonele termolipite;
Â modalităţile de căptuşire.
9
Descrierea este completată prin întocmirea unei hărţi
tehnologice care surprinde modul de realizare şi de îmbinare a
elementelor de produs (un exemplu este prezentat în figura 2).
3. Modul de etichetare şi de ambalare a produselor este

stabilit prin întocmirea unei fişe de etichetare şi de ambalare (un
exemplu este prezentat în figura 3).
Eticheta oferă o serie de informaţii într-o formă uşor de
receptat de către cumpărători. Astfel, pentru produsele de
îmbrăcăminte, elementele care trebuie să figureze pe etichete sunt:
marca producătorului sau denumirea societăţii comerciale,
denumirea importatorului (după caz), principalele caracteristici
tehnice ale produsului: model, culoare, compoziţie fibroasă,
tratamente de finisare speciale aplicate produsului, tratamente
aplicate în scopul protecţiei consumatorilor sau de securitate etc.
Etichetele pot avea înscrise sau ataşate suplimentar sigle sau
însemne ecologice precum şi elemente de publicitate, cu respectarea
prevederilor legale.
Specific pentru produsele de îmbrăcăminte este indicarea
modului de întreţinere conform simbolurilor standardizate în SR EN
23758. Etichetele trebuie fie inscripţionate cu însemne rezistente la
tratamente umidotermice şi la spălare, fiind proiectate astfel încât să
aibă durata de viaţă comparabilă cu a materialului textil.
4. Structura ierarhică pentru modelul proiectat sintetizează

informaţiile referitoare la particularităţile constructive ale modelului şi
modul de structurare a reperelor, elementelor de produs şi
subansamblurilor în vederea constituirii produsului de îmbrăcăminte
(un exemplu este prezentat în figura 4).
Structura ierarhică concentrează informaţiile pe mai multe

niveluri :
Â nivelul 1 cuprinde mulţimea reperelor din materialele textile
corespunzătoare produsului;
Â nivelul 2 cuprinde prelucrările elementelor de produs;
Â nivelul 3 cuprinde stadiile de asamblare a elementelor în
subansambluri;
Â nivelurile 4, 5,… cuprind stadiile de asamblare a
subansamblurilor în produs finit.
10
FIŞA MODELULUI
Tipul produsului: cămaşă pentru bărbaţi

Schiţa modelului
Aspect faţă Aspect spate
Aspect interior
(pentru produse căptuşite)
material de bază căptuşeală întăritură

Compoziţie fibroasă: bumbac 100% - bumbac 100%
Lăţime: 90 ±2 cm - 90 ±2 cm
Masa specifică: 110 g/m2 - 172 g/m2
Csm: 2,1 m2 - 0,18 m2
Iu (%) 88 % - 86 %
Gamă dimensională 37 38 39 40 41
Repartiţie cantitativă/
110 125 200 110 125
mărimi
Figura 1 Fişa modelului –exemplu
11
12
FIŞA DE ETICHETARE
Tipul produsului: cămaşă pentru bărbaţi
Tip Continut Plasare pe produs

1.de marcă denumire firmă
eticheta
denumire articol, fixată printr-un fir de aţă

2. de prezentare compoziţie fibroasă, de al doilea nasture
mărime, preţ
tipodimensiunea fixată în cusătura de
3.de mărime aplicare a gulerului
produsului
emblema
compoziţie fibroasă,
4.de compoziţie fixată în cusătura laterală
semne de întreţinere
cusută pe contur pe dosul
5.de marcă sigla firmei de platcă spate
Mod de poziţionare a etichetelor şi emblemelor
Mod de ambalare:
→ pliată pe carton,
→ introdusă în pungă de polietilenă
→ câte 10 buc/cutie de carton (mărimi asortate)
Figura 3. Fişă de etichetare – exemplu
13
14
Capitolul 3
STABILIREA NECESARULUI DE MATERIALE
3.1. STABILIREA NECESARULUI DE

MATERII PRIME PRINCIPALE
Pentru determinarea necesarului de materii prime
principale, Nm, (de bază şi căptuşeală), se foloseşte următoarea
relaţie de calcul :
Nm = Csm ⋅ n (m, m2, kg) (1)

unde:
Csm - consum specific mediu (m, m2, kg)
n - număr de produse planificat a se realiza într-o anumită
perioadă (8h, 1zi, durata comenzii)
Necesarul de materii prime principale pentru producţia
planificată se centralizează în tabelul 2.
Pierderile de material textil, P, rezultate ca urmare a
desfăşurării operaţiilor de croire se calculează cu relaţia :
P = D ⋅ ms ⋅ n (kg) (2)
unde:
D - suprafaţa pierderilor (deşeurilor) corespunzătoare unui
produs
D =Csm ⋅ Ip /100 (m2) (3)

unde:
Csm- consum specific mediu (m2)
Ip - indicele de pierderi (%)
ms - masa specifică a materiilor prime (kg / m2)
n - număr de produse corespunzător perioadei de calcul
(buc/8h, buc/zi, buc/comandă).
Rezultatele calculelor necesare pentru stabilirea pierderilor de
material textil se centralizează în tabelul 3.
15
16
3.2. STABILIREA NECESARULUI DE

MATERIALE SECUNDARE ŞI AUXILIARE
Materialele secundare se pot identifica fizic pe produsul finit
şi îndeplinesc roluri diferite. În categoria materialelor secundare se
includ: întărituri, aţă de cusut, garnituri, furnituri, etichete, materiale
pentru ambalare etc.
Tipul materialelor secundare se stabileşte în funcţie de
model, norme de tehnoprezentare, etichetare, ambalare etc. şi
acestea sunt diferite de la sortiment la sortiment.
Necesarul de materiale secundare, Nm, se stabileşte

folosind relaţia:
Nm = Csm ⋅ n (m, m2, kg, buc) (4)

unde:
Csm- consumul specific mediu al materialului secundar (m, m2,
kg, buc)
n - numărul de produse pentru care se efectuează calculele
(buc/ 8h, buc/zi, buc/comandă).
Datele se centralizează în tabelul 4.
Tabelul nr. 4 - Necesarul de materiale secundare

Necesarul de materiale auxiliare
Denumirea
Csm u.m. Pentru
materialului auxiliar 8h 1 zi
comandă
...
Consumul de aţă de cusut poate fi calculat cu rigurozitate

după stabilirea fazelor de coasere centralizate în procesul tehnologic
de confecţionare. Informaţii referitoare la consumul normat de aţă
pentru principalele tipuri de cusături sunt centralizate în Anexa 4.
La realizarea produselor vestimentare, pe lângă materiile

prime de bază şi cele secundare auxiliare se utilizează materiale
auxiliare, care se regăsesc în costul produselor datorită consumării
17
lor în procesul de fabricaţie (hârtie şi cartoane pentru tipare şi
şabloane, cretă sau creioane pentru încadrare etc).
Materialele auxiliare sunt în general aceleaşi, indiferent de
sortimentul realizat, iar pentru determinarea necesarului se
efectuează un calcul global, pe baza indicilor de consum.
18
Capitolul 4
STABILIREA FLUXULUI
PENTRU SISTEMUL DE FABRICAŢIE
Un sistem este definit ca un ansamblu de elemente

dependente între ele şi formând un întreg organizat, care face ca
activitatea practică să se desfăşoare în conformitate cu scopul
urmărit.
Sistemele de fabricaţie au ca scop realizarea unor produse
sau crearea de noi valori.
Modul de funcţionare a unui sistem industrial se manifestă prin
procesul de producţie. Funcţia scop a sistemului de producţie o
reprezintă transformarea materiilor prime în produse cu valoare de
întrebuinţare mai mare, în condiţii de eficienţă economică. La
aceasta contribuie în mod direct subsistemul de fabricaţie şi, indirect,
subsistemele de aprovizionare-desfacere, resurse umane, financiar-
contabil , proiectare, întreţinere etc.
Principala componentă a sistemului de producţie, cu rol
efector, o constituie subsistemul de fabricaţie. Acesta, denumit şi
subsistem de prelucrare, are caracteristici proprii domeniului
tehnologic şi este materializat printr-un traseu tehnologic specific.
Structurarea sistemului de fabricaţie pentru confecţii
textile presupune :
• identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic
• definirea relaţiilor care se stabilesc între acestea, prin
intermediul fluxului de fabricaţie.
Fluxul de fabricaţie cumulează totalitatea traseelor materiale,

informaţionale, energetice, tehnologice, într-un domeniu dat,
implicate în scopul concretizării sarcinii de lucru.
În componenţa fluxului de fabricaţie se regăsesc:
19
Â fluxul tehnologic, care identifică etapele procesului de
fabricaţie (recepţie, croire, pregătire pentru confecţionare etc.)
necesare transformării materialelor textile în produs marfă;
Â fluxul material, care identifică diferite stadii de prelucrare ale

materiilor prime principale şi auxiliare: baloturi, şpanuri, repere
croite, elemente de produs, subansambluri etc. Fluxului
material îi sunt caracteristice activităţile logistice de transport
şi depozitare;
Â fluxul energetic (energie electrică, energie termică, aer

comprimat etc), care asigură transformarea suprafeţelor textile
plane în produse tridimensionale. Fluxul energetic se
constituie ca intrare specifică, dar nu se regăseşte sub
aceeaşi formă la ieşirea din sistem;
Â fluxul informaţional, care are ca date de intrare modelul

omologat şi informaţii despre comandă, completate cu date
tehnice referitoare la procesul de fabricaţie şi cu date
economice necesare pentru conducerea eficientă a acestuia.
Pentru acest flux este foarte importantă calitatea datelor şi
viteza de transmitere. În condiţiile informatizării proceselor de
fabricaţie, prin prelucrarea automată a datelor se
îmbunătăţeşte calitatea fluxului informaţional şi creşte
eficienţa muncii.
Cele mai laborioase elemente ale fluxului informaţional sunt

procesele tehnologice specifice etapelor de proces prin care se
stabileşte modul de transformare cantitativă şi calitativă a obiectelor
muncii de către executant, cu ajutorul mijloacelor de muncă.
Procesul tehnologic se divizează în operaţii, iar operaţiile în
faze tehnologice.
Operaţia este realizată de unul sau mai mulţi executanţi, la
un anumit tip de loc de muncă, obiectul sau obiectele muncii suferind
una sau mai multe transformări tehnologice (de exemplu operaţiile de
şpănuire, termolipire, etichetare, formare loturi etc.)
Faza tehnologică se caracterizează prin utilizarea aceluiaşi
mijloc de muncă şi regim tehnologic, obiectul muncii suferind o
singură transformare tehnologică (derularea materialului pentru
20
şpănuire, schimbarea benzii cu etichete adezive la maşina de
numerotat, aplicarea prin coasere a buzunarului etc.)
În vederea proiectării sistemului de fabricaţie, pentru

modelul selectat, este necesară parcurgerea următorilor paşi:
• stabilirea traseului tehnologic specific,
• adoptarea tehnologiei de realizare a produsului,
• dimensionarea etapelor de proces.
Acest mod de proiectare se regăseşte la nivelul fiecărei etape
de proces abordate în capitolele ulterioare.
Optimizarea şi rentabilizarea sistemelor de fabricaţie necesită
adoptarea unor măsuri tehnice încă din etapa de proiectare:
• alegerea corespunzătoare a mijloacelor de producţie şi
utilizarea lor la întreaga capacitate,
• stabilirea corectă a parametrilor tehnologici la oparaţiile de
prelucrare a materialelor textile,
• dotarea utilajelor cu dispozitive,
• alegerea variantei tehnologice optime din punct de vedere
a calităţii şi productivităţii muncii etc.
În cadrul capitolului se elaborează fluxul de fabricaţie specific,

prin particularizarea fluxului de fabricaţie general valabil pentru
firmele de confecţii textile, prezentat în figura 5.
21
Flux material Flux tehnologic Flux informational
RECEPTIA MATERIILOR PRIME cantitati de materiale

materii prime normative, fise tehnice
-receptie cantitativa
si calitativa date despre
materiale
PREGATIRE PENTRU CROIRE
-sortare baloturi sabloane, cs
material -incadrare
textil incadrare
(baloturi)
CROIRE program de croire
-spanuire
-sectionare
-decupare nr.repere,
repere nr.produse
croite PREGATIRE CONFECTIONARE repartitii pe
-numerotare culori, marimi
-verificare
-termolipire ordin de
-formare pachete lansare pt.
pachete cu
confectionare
repere
proces tehnologic
CONFECTIONARE
confectionare
materiale -faze necesare prelucrarii
specificatii calitate
auxiliare si asamblarii elementelor
nr.produse
produse informatii continute
FINISARE de produs
-tratare umidotermica
materiale
-etichetare proces tehn.finisare
auxiliare
-sortare norme tehnoprezentare
produse nr.produse
finite repartitie pe
INMAGAZINARE / LOTIZARE marimi
-ambalare si culori
-formare loturi norme de ambalare
-livrare
comanda, termene
Figura 5. Flux de fabricaţie
22
Capitolul 5
RECEPŢIA MATERIILOR PRIME
Recepţia materiilor prime este etapa de proces aflată la
interfaţa între ţesători şi confecţioneri şi include:
• inspecţia calităţii materiiilor prime;
• testarea caracteristicilor fizico-chimice şi reologice ale
materiilor prime.
Inspecţia calităţii materiilor prime are drept scop stabilirea

nivelului calitativ al loturilor de materiale textile principale şi
secundare şi se realizează pe rampe de control.
Dimensionarea etapei de inspecţie a calităţii materiilor prime
necesită calculul necesarului de utilaj şi a numărului de muncitori.
Producţia teoretică, Pt, a rampelor de control se calculează
cu relaţia :
Pt = v ⋅ T (m /8h) (5)
unde:
v – viteza de deplasare a materialului verificat pe rampa de
control, care variază între 10 şi 12 m/min.
T – durata unui schimb (480 min)
Producţia practică, Pp, se calculează ţinând cont de opririle
necesare pe durata unui schimb:
Pp = Pt ⋅ k (m/8h) (6)
unde:
k - coeficient al opririlor cu valori între 0,7 ÷ 0,8.
Cantitatea de material ce se recepţionează se stabileşte în
funcţie de mai multi factori. Procentul verificat, p, se stabileşte
statistic şi variază între 10% şi 100% din totalul necesarului de
material.
Ştiind că la recepţie se lucrează într-un singur schimb,
necesarul de material care se recepţionează, Nmr, se stabileşte cu
relaţia:
23
Nmr = Nm ⋅ p (m) (7)

unde:
Nm- necesarul de materii prime principale pentru o zi (m),
preluat din tabelul 2.
• Numărul utilajelor (rampe de control), N, se stabileşte cu
relaţia :
N
N= mr (8)
Pp
• Numărul de muncitori, M, pentru efectuarea recepţiei este

calculat cu relaţia:
M = 2 ⋅N (9)
Testarea caracteristicilor fizico-chimice şi reologice ale

materiilor prime se realizează în laboratorul de încercări fizico-
mecanice.
O serie de încercări sunt obligatorii de efectuat pe materialul
livrat de furnizori, în scopul derulării fără probleme a etapelor
proceselor de fabricaţie
Cele mai utilizate analize de laborator sunt:
• determinarea modificării dimensionale a reperelor
după călcare şi spălare,
• determinarea adezivităţii după termolipire,
• determinarea schimbării nuanţei şi eventual a
culorii după termolipire şi tratamente umidotermice.
Valorile experimentale obţinute se înregistrează în fişele
tehnice ale materialelor, fiind uşor accesibile pentru producătorul de
îmbrăcăminte.
Dimensionarea activităţilor de evaluarea a caracteristicilor
materialelor textile în laboratorul de încercări fizico-mecanice
necesită stabilirea numărului de laboranţi.
Numărul de laboranţi este dependent de factori cum sunt:
preocupările în domeniul calităţii existente în firmă, mărimea societăţii
comerciale, marca furnizorilor, sortimentul de produse executate etc.
Uzual, laboratorarele sunt deservite de minimum 2 laboranţi.
24
Capitolul 6
PROIECTAREA SECŢIEI DE CROIRE
Activităţile desfăşurate în secţia de croire au ca obiectiv

principal transformarea materiilor prime textile în repere pentru
confecţionat, această etapă a procesului de fabricaţie determinând
atât calitatea, cât şi costul produselor.
Proiectarea secţiei de croire necesită parcurgerea
următoarelor etape:
• selectarea şi reprezentarea fluxului tehnologic
corespunzător secţiei de croire în funcţie de: mărimea
comenzii, tipul produselor de îmbrăcăminte şi specificaţiile de
calitate impuse acestora Variantele de flux tehnologic sunt
prezentate în figura 6.
• stabilirea modalităţilor de realizare a operaţiilor din secţia
de croire,
• calculul necesarului de executanţi şi de echipament
tehnologic.
DECUPARE
INCADRARE SPANUIRE SECTIONARE
masina stanta
mobila cu
cutit disc
masina
manual manual sau banda
fixa de croit
masina masina mobila

cu brat cu cutit banda
articulat
masina cu
masina
automat brat articulat
spanuit
instalatie
automata
Figura 6. Variante de flux tehnologic pentru secţia de croire
25
Calculele se efectuează pentru volumul producţiei
corespunzător unui schimb.
Pentru operaţiile realizate în secţia de croire, tipurile de utilaje
sau echipamente tehnologice corespunzătoare tehnologiei proiectate
se selectează din Anexa 5.
Normativele de timp utilizate la proiectarea sălii de croire sunt
orientative, utilizabile doar cu scop didactic.
6.1. STABILIREA NUMĂRULUI DE ŞPANURI

În vederea dimensionării operaţiilor desfăşurate în cadrul
secţiei de croit se exprimă capacitatea acesteia în număr de
şpanuri necesare pentru realizarea producţiei dintr-un schimb.
Informaţiile iniţiale necesare sunt:
Â gama de mărimi în care se realizează produsul;
Â numărul de produse din fiecare mărime (stabilit prin
comandă).
În funcţie de aceste date se stabilesc :
• tipul incadrărilor (simple sau combinate),
• gama de mărimi cu care se realizează încadrările combinate,
• numărul încadrărilor.
Pot fi realizate încadrări cu np =1, 2,…i produse de aceeaşi
mărime sau de mărimi diferite.
Determinarea numărului de şpanuri din material de bază şi
materiale secundare se realizează în tabelul 5, (un exemplu este
prezentat în tabelul 6).
Se utilizează următoarele notaţii:
npi - numărul produselor de pe încadrare (i=I, II, III,…) ;
nsi - numărul de straturi dintr-un şpan realizat cu încadrarea i se
stabileşte în funcţie de grosimea unui strat şi comportarea
materialelor la stratificare, astfel încât să nu se depăşească
valorile maxime înscrise în tabelul 7, iar numărul de şpanuri,
Ns, să fie un număr întreg;
Nsi - numărul de şpanuri corespunzător încadrării i;
Ns - numărul total de şpanuri:
Ns = ∑ N si (10)
26
27
28
Tabelul nr.7. Numărul maxim de straturi dintr-un şpan

Numărul maxim de
Grupa de materiale şi destinaţia straturi în şpan
ns max
Ţesături subţiri pentru lenjerie, rochii, bluze,
120-135
cămăşi
Ţesături din bumbac sau tip bumbac pentru rochii,
80-100
bluze, cămăşi
Ţesături din bumbac sau tip bumbac pentru fuste,
60-80
pantaloni
Ţesături din mătase naturală sau artificială 60-80
Ţesături sau tricoturi flauşate pentru lenjerie 60-80
Ţesături din in, cânepă, bumbac fire groase 50-65
Ţesături de lână sau tip lână pentru rochii, fuste,
50-70
pantaloni
Ţesături de lână sau tip lână pentru sacouri,
40-60
pardesie
Ţesături de lână sau tip lână pentru paltoane 30-40
Ţesături tip catifea 40-50
6.2. REALIZAREA ÎNCADRĂRILOR
În cadrul secţiei de croire se utilizează încadrări la scara 1:1,

care pot fi realizate:
Â manual, prin trasarea conturului şabloanelor cu creta pe
materialul textil;
Â automat, pe suport de hârtie (în general adezivă) care se
ataşează şpanului (eventual prin călcare)
În cazul realizării automate a încadrării, aceasta
se obţine în cadrul departamentului tehnic, nefiind
necesară dimensionarea operaţiei în secţia de croire.
Dimensionarea operaţiei, în cazul realizării manuale a

încadrărilor, presupune ca etapă iniţială stabilirea necesarului de
timp, Nt, pentru realizarea încadrărilor corespunzătoare producţiei
dintr-un schimb.
29
• Necesarul de timp, Nt, se calculează cu relaţia:
Nt = k ⋅ t b ⋅ ∑ npi ⋅ Nsi (min) (11)

unde:
k- coeficient al opririlor, calculat cu relaţia:
T
k = (12)
T − (t pi + t dl + t on )
în care:
T - durata unui schimb (480min),
tpi - timp de pregătire – încheiere (20min),
tdl - timp de deservire tehnico–organizatorică a locului
de muncă (35 min),
ton- timp pentru odihnă şi necesităţi fiziologice
(15min),
tb - timp de bază pentru încadrarea unui produs, fără a ţine

seama de opriri.
Valoarea timpului de bază, tb, se adoptă, în funcţie de
valoarea consumului specific mediu şi modul de realizare
a încadrării (pe material simplu sau dublat), din tabelul 8.
npi - numărul produselor de pe încadrare (I, II, III,…).
Nsi - numărul total de şpanuri .
Calculele se centralizează în tabelul 9.
Tabelul nr. 8 . Valori pentru tb
Csm (m2) 1-1.5 1.51-2 2.01-2.5 2.51-3 3.01-3.5 3.51-4 4.01-4.5
Material
17.8 21.4 25 28.6 31.9 35.1 38.2
dublat
tb
(min)
Material
19.42 23.86 27.98 31.88 35.6 39.15 42.6
simplu
30
Tabelul nr.9 Necesarul de timp pentru operaţia de încadrare
Necesar
Nr. Nr. de
de timp/
Tip de Tip de produse şpanuri
k tb tip de
material încadrare încadrate Nsi
material
npi
Ntj
Încadrarea I
Material
Încadrarea II
de bază
…..
Încadrarea I
Material
Încadrarea II
auxiliar
…..
Timp total pentru realizarea operaţiei de încadrare Nt
În etapa finală se determină prin calcul:

• numărul de muncitori, M, pentru realizarea operaţiei de
încadrare:
Nt
M= (13)
480
• numărul de mese de încadrare : N = M (14)
6.3. REALIZAREA ŞPANURILOR

La operaţia de şpănuire, materia primă destinată croirii se
depune în straturi suprapuse, de lungime corespunzătoare încadrării.
În funcţie de caracteristicile materiei prime, modul de depunere a
straturilor poate fi diferit:
Â depunere continuă a materialului simplu sau dublat, cu sau
fără tăierea extremităţilor straturilor de şpan ;
Â depunere discontinuă a materialului simplu sau dublat, cu
faţa în acelaşi sens sau straturi pereche.
Selectarea unui anumit mod de depunere a straturilor este
definitorie pentru fazele componente ale operaţiei de şpănuire.
Pentru adoptarea modului de şpănuire se va consulta tabelul 10.
31
Tabelul nr.10. Tipul de depunere a straturilor de şpan
Succesiunea
Tipul depunerii Variante de realizare secvenţelor
de proces
Materialul simplu se depune la
fiecare cursă :
-fără tăierea extremităţilor,
(zig-zag)
continuă
-cu tăierea extremităţilor
Materialul dublat se depune la fiecare

cursă :
-fără tăierea extremităţilor,
-cu tăierea extremităţilor.
Materialul simplu se depune la o

cursă, se taie extremitatea, revenirea
(cu o cursă în gol)
se realizează în gol.
discontinuă
Materialul dublat se depune la o

cursă, se taie extremitatea, revenirea
se realizează în gol.
Materialul simplu se depune la o
cursă, se taie extremitatea, se roteşte
balotul; revenirea se realizează în gol.
Dimensionarea operaţiei de şpănuire presupune calcularea

următoarelor elemente:
• Necesarul de timp, Nt, pentru realizarea operaţiei de
şpănuire este constituit din:
Â timpul pentru realizarea şpanurilor, tsp,
Â timpul pentru secţionarea şpanurilor, tsc,
Â timpul pentru depozitarea secţiunilor de şpan, tdp.
Necesarul de timp, Nt, se calculează cu relaţia
Nt= k ⋅ t b ⋅ Ns (min) (15)

unde:
k - coeficient al opririlor, k=1,15
tb - timpul de bază
tb= tşp+tsc+tdp (min) (16)
32
Ns - numărul de şpanuri.
Timpii corespunzători modului de şpănuire (manual sau
mecanic) şi fazelor componente ale operaţiei sunt centralizaţi în
tabelul 11, în care se utilizează următoarele notaţii:
L - lungimea şpanului se consideră ca fiind :
L =Csm(m) . np (m) (17)
Deoarece lungimea şpanului este dependentă de numărul de

produse încadrate, np, calculele se vor efectua pe tipuri
de încadrări, (încadrări cu un produs, cu două produse
etc.)
l – lăţimea şpanului, egală cu lăţimea materialului textil sau
cu jumătate din aceasta, în cazul materialelor dublate (m);
nsm–numărul mediu de straturi din şpan, se stabileşte ca medie
ponderată pentru şpanurile care au acelaşi număr de
produse pe încadrare, np. Datele se preiau din tabelul 5.
nsm=
∑ nsi ⋅ Nsi (18)
∑ Nsi
nsc–numărul de linii de secţionare pe şpan. Se preia de pe
încadrare sau se aproximează, având în vedere ca
lungimea maximă a unei secţiuni de şpan să nu
depăşească 1,2m.
La croirea automată, operaţia de secţionare nu este
necesară.
b – numărul de baloturi utilizate la realizarea unui şpan.
În scop didactic, numărul de baloturi se determină cu
relaţia:
L ⋅ n sm
b= (m) (19)
Lb
unde:
Lb-lungimea materialului dintr-un balot, se adoptă ca
o valoare cuprinsă între de 30 ÷ 60 m
Calculele se fac diferenţiat, pentru material de bază şi
materiale secundare (tabelul 11).
33
Tabelul nr.11. Timpi de realizare a operaţiei de şpănuire
Nr. Timp (min) Timp calculat
fază
Descrierea fazei
manual mecanic np=… np=…
1 Aducerea încadrării 0,79
Desfăşurarea încadrării pentru
2
delimitarea lungimii şpanului
0,1+0,07 . L
3 Îndepărtarea încadrării 0,1+0,07 . L
4 Aducerea balotului de material 0,08
Fixarea limitatorilor de şpan şi
5
programarea maşinii
- 2,045
Îndepărtarea balotului, plasarea
6
noului balot pe suport
0,38 . b 1,28 . b
Deplasarea maşinii şi
0,48 b+
7 introducerea materialului printre -
cilindrii conducători 0,018 . L
0,12.nsm+ 0,08.nsm+
8 Şpănuirea
0,06.L.nsm 0,016.L.nsm
9 Fixarea capătului de şpan 0,137 -
Realizarea cursei înapoi cu
0,1.nsm+ 0,08 .nsm+
10 reaşezarea materialului de către
muncitor 0,05.L.nsm 0,016.L. nsm
11 Tăierea foii de şpan 0,11. nsm. l 0.04 . nsm
Verificarea numărului de straturi -
12
din şpan
0,015 . nsm
Desfăşurarea încadrării
13
deasupra şpanului
0,1+0,165 . L
Ataşarea încadrării şpanului, prin 1,055+ 0,63+
14
călcare 0,635 . L 0,635 . L
Total timp pentru realizarea unui şpan, tsp
Preluarea şi îndepărtarea maşinii
15
de secţionat
0,8
16 Secţionarea şpanului 1,08. l. nsc
Total timp pentru secţionarea unui şpan, tsc
17 Suprapunerea secţiunilor de şpan 0,655.( nsc+1)
Îndepărtarea şi depozitarea
18
secţiunilor de şpan
0,912
Total timp pentru depozitarea secţiunilor de şpan, td
Total timp, tb
Număr de şpanuri, Ns
Timpi parţiali: tb.Ns
TOTAL TIMP DE REALIZARE A OPERAŢIEI, Nt
34
În tabelul 12 se exemplifică modul de calcul al necesarului de
timp, Nt, la şpănuire, pe baza metodologiei înscrise în tabelul 6,
având drept premise, următoarele:
Csm(m) = 1,1 m şi l= 1,40 m, la materialul de bază
Csm(m) = 0,8 m şi l = 0,9 m, la căptuşeală
Modul de şpănuire ales pentru exemplificare este şpănuirea
mecanică continuă, cu tăierea capetelor de şpan.
Tabel nr.12 Calculul Nt la şpănuire – exemplu -

Timpi calculaţi (min)
Timp (min)
material de bază căptuşeală
Nr. np=1 np=2 np=2 np=3
fază L=1,1m L=2,2m L=1,6m L=2,4m
şpănuire mecanică nsc=0 nsc=1 nsc=1 nsc=2
nsm=60 nsm=60 nsm=55 nsm=60
b=2 b=3 b=2 b=3
1 … 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79
2 0,1+0,07 . L 0,177 0,254 0,212 0,268
3 0,1+0,07 . L 0,177 0,254 0,212 0,268
4 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08
5 2,045 2,045 20,45 2,045 2,045
6 1,28 . b 2,56 3,84 2,56 3,84
7 0,48 b+0,018 . L 0,979 1,479 0,989 1,443
8 0,08.nsm+0,016.L.nsm 5,856 6,912 5,808 7,104
10 0,08 .nsm+0,016.L. nsm 5,856 6,912 5,808 7,104
11 0.04 . nsm 2,4 2,4 2,2 2,4
13 0,1+0,165 . L 0,281 0,463 0,364 0,496
Total timp de realizare a unui şpan, tsp 21,20 25,43 21,06 25,83
15 0,8 - 0,8 0,8 0,8
16 1,08. l. nsc - 1,512 0,972 1,944
Total timp secţionare a unui şpan, tsc - 2,312 1,772 2,744
17 0,655.( nsc+1) 0,655 1,31 1,31 1,965
18 0,912 0,912 0,912 0,912 0,912
Total timp de depozitare a secţiunilor
1,567 2,22 2,22 2,877
de şpan, tdp
Total timp, tb 22,769 29,970 25,06 31,459
Număr de şpanuri Ns 2 9 6 3
Timpi parţiali tb.Ns 45,54 269,73 150,36 94,38
TOTAL TIMP Nt 560
35
• Numărul de muncitori pentru realizarea operaţiei este
influenţat de modul de şpănuire, astfel :
Â şpănuire manuală :
Nt ⋅ 2
M= (20)
480
Â şpănuire mecanică :
Nt
M= (21)
480
• Necesarul de echipament tehnologic se calculează

diferenţiat, în funcţie de modul de şpănuire, astfel:
Â şpănuire manuală : mese de şpănuit, dispozitive de

fixare (şi tăiere) a straturilor de şpan şi derulatori de
baloturi:
N=M/2 (22)
Â şpănuire mecanică : mese cu maşini de şpănuit :
N=M (23)
Â maşini de secţionat :
N=M/2 (24)
36
6.4. DECUPAREA REPERELOR TEXTILE

Decuparea reperelor textile după contur poate fi realizată
cu o mare varietate de utilaje, dimensionarea operaţiei fiind
influenţată de tipul de utilaj selectat.
Necesarul de timp, Nt, corespunzător decupării numărului de
produse incluse în comandă, se obţine cu relaţia generală :
Nt= k ⋅ t b ⋅ Ns (min) (25)

unde :
k - coeficient al opririlor; pentru operaţia de decupare pe contur;
k = 1,17;
tb - timp de bază, corespunzător decupării reperelor de pe un
şpan, se calculează cu relaţia:
tb= ∑ t bi (min) (26)
NS - numărul de şpanuri se calculează cu relaţia:
Ns= ∑ Nsi (27)
Valoarea timpului de bază, tb, se determină diferenţiat, în

funcţie de tipul utilajului folosit, utilizând una dintre variantele
următoare.
Varianta I. Decuparea cu maşinile mobile de croit

(maşini cu cuţit bandă cu sau fără braţ articulat)
În această variantă, timpului de bază, tb, se determină cu

relaţia:
tb= k , ⋅ t d ⋅ L c (min) (28)
37
unde :
kI -coeficient dependent de complexitatea liniei de secţionare,
cu valori cuprinse între 1,1 ÷ 1,3 .
td - timpul de decupare pe metru de contur, adoptat în
intervalul: td=0,55…1,30 min/m, în funcţie de dificultatea
tăierii materiilor prime.
Lc -lungimea conturului de decupare, determinată de pe
încadrare (prin măsurare sau ca valoare afişată pentru
încadrările realizate pe calculator), (m)
Valorile timpului de bază, tb, şi ale necesarului de timp, Nt,

determinate prin varianta I, vor fi centralizate în tabelul 13.
Tabelul nr.13 Stabilirea necesarului de timp Nt în varianta I

Tip de td Lc tbi
k‘ Nsi k Nti
material (min/m) (m) (min)
np =1
Material
np =2
de bază
np =…
np =1
Material
np =2
auxiliar
np =…
Necesarul de timp Nt=ΣNti
Varianta II . Decuparea cu masina fixă de croit
Timpul de bază, tb, în acestă variantă, se determină cu relaţia:
tb= L ⋅ l ⋅ n sm ⋅ t' d (min) (29)

unde :
L - lungimea şpanului (m)
l - lăţimea şpanului (m)
nsm- numărul mediu de straturi din şpan
t’d - timpul de decupare pentru 1 m2 al unui strat de şpan.
Valorile timpului de decupare, t′d, pot fi preluate din
nomograme, diferenţiate în funcţie de grosimea materialului (figurile
7 sau 8), sau pot fi calculate cu relaţia:
38
39
40
t′d = c t ⋅ c ksm
1
⋅ n sm k 2 (min/m2) (30)
unde :
ct - constantă generală, cu valorile:
ct =27, 855, pentru materiale subţiri,
ct = 5,967 , pentru materiale groase,
Csm -consumul specific mediu al produsului, (m2)
k1 -constantă, cu valorile:
k1= -0,346, pentru materiale subţiri,
k1= -0,125, pentru materiale groase,
nsm - numărul mediu de straturi de şpan,
k2 - constantă cu valorile:
k2= -1,070, pentru materiale subţiri,
k2 = -0,737, pentru materiale groase.
Calculele pentru determinarea timpilor de bază, tb, şi a

necesarului de timp, Nt, prin varianta II, se centralizează în tabelul
14.
Tabelul nr. 14. Stabilirea necesarului de timp, Nt, în varianta II

Dimensiuni Nr. de
Tip de şpan straturi t’d tbi
Nsi k Nti
material L.l şpan (min/m2) (min)
(m2) nsm
np =1
Material
np =2
de bază
np =…
np =1
Material
np =2
auxiliar
np =…
Necesar de timp Nt=ΣNti
Varianta III. Decuparea cu maşina automată de croit
Timpul de bază, tb, în varianta III, se stabileşte însumând

timpii pe faze tbi, preluaţi din tabelul 15.
41
Tabelul nr.15. Stabilirea necesarului de timp, Nt, în varianta III

Timp Timpi calculaţi (min)
Nr.
fază
Descrierea fazei t bi mat.bază mat.aux.
(min) np=1 np=… np=1 np=…
1 Alimentarea şpanului şi a
foliei în fereastra de
decupare, comprimarea
1,67
spanului
2 Programarea masinii si
verificarea înaintea tăierii
4,25
3 Decuparea efectiva t’’d .np
4 Realimentarea şpanului în 1
0,54 + ⋅ L
fereastra de decupare 5
5 Evacuarea spanului
0,56 + 0,21 ⋅ L
decupat
Timp de bază tb=Σtbi
Număr de şpanuri, Nsi
Coeficient al opririlor, k
Timpi parţiali, Nti
Necesar de timp, Nt
Timpul de decupare automată a unui produs, t’’d, (faza 3 din

tabelul 15) este dependent de numărul de straturi de şpan şi de
viteza de tăiere. Pentru câteva tipuri de produse clasice de
îmbrăcăminte, valorile pentru t’’d se prezintă în tabelul 16.
Tabelul nr. 16 Valori estimative pentru timpul de decupare unitar, t’’d
Nr. Viteză de t’’d (min)
straturi tăiere Fustă Bluză Jachetă Sacou
în şpan (m/min) Pantalon
femei (cămaşă) femei bărbaţi
1-10 35 0,505 1,01 1,03 1,70 1,76
11-20 23 0,647 1,36 1,37 2,089 2,15
21-35 12 1,025 2,31 2,28 3,125 3,19
36-55 8 1,42 3,31 3,24 4,207 4,29
55-70 6,5 1,69 4,01
Lc (m) considerat 9,5 24,3 22.86 25.98 26,25
42
• Pentru stabilirea numărului de muncitori se consideră că
la realizarea operaţiei participă două persoane :
2 ⋅ Nt
M = (31)
480
• Necesarul de echipament tehnologic (mese cu maşini

de croit) se determină cu relaţia :
M
N= (32)
2
6.5. NUMEROTAREA REPERELOR ŞI

FORMAREA PACHETELOR
Traseul tehnologic specific realizării produselor de

îmbrăcăminte impune şi desfăşurarea unor operaţii având ca
obiective organizatorice numerotarea şi formarea pachetelor.
Operaţia de numerotare se realizează în scopul identificării

reperelor, în corelaţie cu sistemul de urmărire a fabricaţiei utilizat în
întreprindere.
Pentru dimensionarea operaţiei de numerotare se consideră
că aceasta se realizează la reperele din material de bază, aflate sub
formă de şpan decupat.
• Necesarul de timp, Nt, pentru realizarea operaţiei de
numerotare se stabileşte cu relaţia:
Nt =k . tb (min) (33)
unde:
k- coeficient al opririlor ; pentru operaţia de numerotare;
k =1,20;
tb– timp de bază pentru realizarea operaţiei de numerotare. Se
stabileşte prin folosirea datelor şi relaţiilor din tabelul 17,
utilizând următoarele notaţii suplimentare:
nr –numărul de repere din material de bază ale unui
produs (nrm-mici, nrM-mari);
43
n – numărul de produse realizate în 8 ore.
Tabelul nr.17. Stabilirea timpului de bază, tb, pentru numerotare

Timpi
Nr. Timp tbi
Descrierea fazei calculaţi
fază (min)
(min)
1 Aducerea şi poziţionarea
şpanului cu repere croite, 0,18 ⋅ nr ⋅ ∑ npiNsi
pentru numerotare
2 Reglarea maşinii, schimbarea
benzii cu etichete adezive, 0,2 ⋅ nr ⋅ ∑ npiNsi
evidenţa lucrului
3 Numerotarea: 0,03 ⋅ nrm ⋅ n
-reperelor mici
-reperelor mari 0,05 ⋅ nrM ⋅ n
4 Îndepărtarea şpanului 0,16 ⋅ nr ⋅ ∑ npiNsi
numerotat
Timp total tb=Σtbi
• Numărul de muncitori, M, pentru numerotarea reperelor

se stabileşte cu relaţia:
Nt
M= (34)
480
•
Numărul meselor de lucru / maşinilor de numerotat, N,
este:
N=M (35)
Obiectivul operaţiei de formare a pachetelor constă în

asigurarea condiţiilor de transfer material între secţia de croire şi cea
de confecţionare.
La operaţia de formare a pachetelor, se consideră că un
pachet conţine 10 repere de acelaşi fel, iar pachetele cu toate
reperele componente ale unui produs formează un lot (10 produse).
Necesarul de timp, Nt, pentru operaţia de formare a
44
pachetelor se stabileşte cu relaţia:
Nt =k . tb (min) (36)
unde:
k- coeficient al opririlor; pentru operaţia de formare a
pachetelor valoarea lui k = 1,18;
tb– timp de bază pentru realizarea operaţiei de formare a
pachetelor, stabilit conform datelor şi relaţiilor din tabelul
18.
Tabelul nr.18 Stabilirea timpului de bază, tb, pentru formarea pachetelor

Timpi
Nr. Timp tbi
Descrierea fazei calculaţi
fază (min)
(min)
1 Numărarea şi verificarea reperelor şi
0,1⋅ n r ⋅ n
formarea de pachete de 10 bucăţi
2 Schimbarea reperelor cu defecte 10 minute/
(alegerea materialului şi recroirea reper
reperului) schimbat
3 Legarea şi depozitarea pachetelor cu n
repere pentru 10 produse; formarea 0,4 ⋅
loturilor 10
Timp total tb=Σtbi
• Numărul de muncitori, M, pentru realizarea numerotării

se stabileşte cu relaţia:
Nt
M= (37)
480
•
Numărul meselor de lucru, N, este:
N=M (38)
45
6.6. CENTRALIZAREA NECESARULUI DE

PERSONAL ŞI DE ECHIPAMENT TEHNOLOGIC
PENTRU CROIRE
Datele referitoare la numărul de muncitori, utilaj sau mobilier
tehnologic din secţia de croit se centralizează în tabelul 19. Pentru
alegerea tipului de utilaj se consultă Anexa 5.
Tabelul nr. 19 Necesar de personal şi de echipament tehnologic

Echipament tehnologic
Număr de
Operaţia Caracteristici
muncitori Mese de
Maşini tehnice ale
lucru
maşinilor
Încadrare
Şpănuire
Decupare
Numerotare şi
formare a
pachetelor
46
Capitolul 7
TERMOLIPIREA REPERELOR
În scopul conferirii stabilităţii dimensionale sau aspectului

estetic se impune, pentru unele repere, operaţia de termolipire.
Aceasta se poate realiza cu o serie de utilaje diferite în funcţie de:
• tipul reperului termolipit,
• suprafaţa reperului dublată cu întăritură.
Pentru termolipirea majorităţii reperelor se adoptă prese cu
acţionare continuă, la care lăţimea benzii se alege în funcţie de
numărul şi suprafaţa reperelor termolipite.
Fac excepţie:
Â beteliile de pantaloni, pentru care se adoptă utilaje
specializate, la care întăritura se alimentează în mod
continuu, de pe role,
Â reperele cu suprafeţe relativ mari, la care se aplică benzi
de întăritură folosind prese cu acţionare discontinuă sau
fierul de călcat.
Pentru dimensionarea operaţiei de termolipire se parcurg
următoarele etape:
• stabilirea tehnologiei de termolipire specifică, pentru care
datele semnificative sunt înscrise în tabelul 20.
Tabelul nr.20. Tehnologia de termolipire

Identificarea Identificarea zonelor Parametrii
Nr. Tipul
reperelor de termolipire în tehnologici ai
crt. utilajului
termolipite vedere frontala operaţiei
• Necesarul de timp, Nt, pentru operaţia de termolipire, este

calculat cu relaţia :
Nt= k ⋅ t b (min) (39)
47
unde:
k - coeficient al opririlor, având valorile:
k=1,15 - pentru presele de termolipit
k=1,18 - pentru termolipirea cu fierul de călcat
tb - timpul de bază pentru realizarea termolipirii, care are valori
dependente de modul de realizare a operaţiei, obţinute prin
însumarea timpilor parţiali.
Timpii parţiali corespunzători fazelor operaţiei de termolipire
se calculează în tabelul 21, cu următoarele notaţii suplimentare:
nt – numărul reperelor pe care se aplică întăritura la un produs;
ntM- numărul reperelor de dimensiuni mari pe care se aplică
întăritura la un produs;
ntm- numărul reperelor de dimensiuni mici pe care se aplică
întăritura la un produs;
ni – numărul reperelor de întăritură pentru un produs;
si – suprafaţa reperelor de întăritură la un produs (cm2);
Tabelul nr.21. Stabilirea timpilor parţiali la termolipire

Formulă de calcul
Cod Timpi
timpi Descrierea fazei Presă cu calculaţi
Fier de Presă
parţiali acţionare (min)
călcat betelii
continuă
Alimentarea
n
t1
pachetelor în zona
de realizare a
0,06 ⋅ (n t + ni )
10
termolipirii
Poziţionarea
t2 reperelor din n(0,05 ⋅ n tM + 0,03 ⋅ n tm ) 0,04 ⋅ n
material de bază
Poziţionarea n
t3 reperelor din 0,04 ⋅ n ⋅ ni 0,01
întăritură 100
si
Termolipirea 0,13 ⋅ n si
t4 reperelor 3000 0,23 ⋅ n 0,4 ⋅ n
200
Evacuarea reperelor n
termolipite şi 0,02
t5 0,04 ⋅ n ⋅ n t 100
refacerea
pachetelelor
48
Pentru stabilirea timpului de realizare a operaţiei de
termolipire, t4, se raportează suprafaţa reperelor termolipite la
suprafaţa utilajului care exercită forţa de presare (3000 cm2 la prese
şi 200 cm2 la fierul de călcat), considerându-se o viteză medie de
deplasare a benzii de alimentare, respectiv a fierului de călcat
(4m/min).
Timpul de bază la termolipire, tb, se calculează diferenţiat în
funcţie de tipul utilajului, conform tabelului 22.
În cazul preselor, timpii de alimentare şi îndepărtare a
reperelor se suprapun cu timpii de presare, astfel că determinant
este timpul de presare
Tabelul 22. Stabilirea timpului de bază, tb, la termolipire

Timpul de bază, tb
(min)
Presă cu acţionare
Presă betelii Fier de călcat
continuă
Mod de calcul
t4 t4 t1+t2+t3+t4+t5
Ntu=k.tb
Mod de calcul
t1+t2+t3+t5 t1+t2+t3+t5 t1+t2+t3+t4+t5
Ntm=k.tb
Necesarul de timp se calculează diferenţiat pentru utilaj, Ntu,

şi pentru muncitori, Ntm, pe baza informaţiilor din tabelul 22.
• Necesarul de utilaj se calculează cu relaţia:
N tu
N= (40)
480
• Necesarul de personal se calculează cu relaţia:
N tm
M= (41)
480
49
Calculul necesarului de timp, de utilaj şi de muncitori se poate
centraliza în tabelul 23. Pentru alegerea tipului de utilaj se consultă
Anexa 5.
Tabelul nr.23 Dimensionarea operaţiei de termolipire

Necesar de Necesar Necesar
timp utilaj muncitori Caracteristici
Ntu Ntm N M utilaj
Presă cu
acţionare
continuă
Presă pt.betelii
Fier de călcat
50
Capitolul 8
PROIECTAREA SECŢIEI DE CONFECŢIONARE
Confecţionarea este etapa cu cea mai mare pondere în

procesul de fabricaţie, aceasta ocupând, dependent de model, până
la 60% din timpul de realizare a unui produs. Proiectarea secţiei de
confecţionare necesită parcurgerea următoarelor etape :
• elaborarea procesului tehnologic,
• structurarea liniei tehnologice de confecţionare pentru
produsul proiectat.
8.1. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE

CONFECŢIONARE
Procesul tehnologic de confecţionare se structurează din
două părţi, în care se realizează:
I. prelucrarea elementelor de produs,
II. asamblarea elementelor în vederea constituirii
subansamblurilor şi produsului.
Întocmirea procesului tehnologic necesită parcurgerea
următoarelor stadii:
• stabilirea fazelor tehnologice grupate pe tipuri de
elemente şi subansambluri;
• stabilirea normei de timp, a normei de producţie şi a
numărului de muncitori pentru fiecare fază tehnologică.
8.1.1. Stabilirea fazelor tehnologice

Fazele tehnologice ale unui proces tehnologic prin care se
stabileşte modul în care se prelucrează şi asamblează un produs
tridimensional au următoarele obiective graduale:
• constituirea elementelor de produs,
• reunirea elementelor şi subansamblurilor cu grad de
complexitate din ce în ce mai mare,
• finalizarea produsului finit.
51
Stabilirea fazelor tehnologice se realizează în concordanţă
cu schema structurii ierarhice întocmită în capitolul 2 (figura 4).
Deoarece unei variante constructiv–estetice de element sau
subansamblu îi pot corespunde mai multe variante tehnologice, la
alegerea variantei optime se au în vedere:
Â timpul de realizare,
Â posibilităţile tehnologice ale utilajelor,
Â restricţiile impuse de materia primă şi de produs.
Informaţiile referitoare la faze şi succesiunea acestora sunt
prezentate sub formă tabelară (tabelul 24). Un exemplu pentru o
secvenţă de proces este prezentat în tabelul 25.
Faza tehnologică iniţială, atât pentru prelucrarea elementelor
cât şi pentru asamblarea acestora o constituie alimentarea.
8.1.2. Stabilirea normei de timp,

a normei de producţie şi a numărului de muncitori
Norma de timp, Nt, reprezintă timpul necesar unui executant
cu calificare corespunzătoare, pentru efectuarea unei unităţi
cantitative definite prin sarcina de lucru, în condiţii tehnico–
organizatorice precizate ale locului de muncă.
Deoarece metodele uzuale de stabilire a normei de timp
folosite în industria confecţiilor (cronometrare, fotografiere etc.) nu
pot fi abordate în proiect, se prezintă o modalitate de stabilire prin
calcul a normei de timp, pentru faze de coasere. Metoda poate fi
aplicată la un număr restrâns de faze (datorită volumului mare de
calcul), restul normelor de timp fiind preluate din nomenclatoare
(Anexa 6). Relaţia de calcul a normei de timp este următoarea :
Nt= tb + t a + t on (min) (42)

unde:
tb- timp de bază, în care un executant efectuează sau
supraveghează lucrările necesare pentru modificarea
cantitativă şi calitativă a obiectelor muncii, realizând şi
acţiuni ajutătoare necesare producerii modificării.
ta– timp auxiliar, necesar suplimentar pentru realizarea unei
unităţi cantitative,
ton– timp de odihnă pentru refacerea capacităţii de muncă a
executantului.
52
53
54
Timpul de bază, tb, include secvenţe ca:
Â preluarea reperelor de pe suport pentru prelucrare
Â introducerea reperelor sub dispozitivul de fixare
Â conducerea reperelor în timpul coaserii
Â scoaterea reperelor de sub dispozitivul de fixare
Â pornirea şi oprirea maşinii etc.
Timpul de bază, tb, se poate calcula cu relaţia:
tb= t bp + t bs (min) (43)

unde:
tbp - timp de bază corespunzător activităţii principale, în cursul
căruia un executant efectuează sau supraveghează
lucrările pentru modificarea calitativă şi cantitativă
nemijlocită a obiectului muncii.
tbs - timp de bază corespunzător activităţilor secundare, în
cursul căruia se execută mânuirile necesare pentru
realizarea transformării cantitative şi calitative.
La faze de coasere, timpul de bază corespunzător activităţii

principale, tbp, se calculează cu relaţia:
tbp= L g ⋅ t c (min) (44)

unde:
Lg - lungimea cusăturii (cm)
tc - timpul de coasere pentru 1 cm de cusătură (min) poate fi
calculat cu relaţia (45) sau adoptat din tabelul 26.
10
tc = (min) (45)
p c ⋅ k c ⋅ n AP
unde:
pc - pasul cusăturii, (mm)
kc - coeficientul de utilizare a turaţiei arborelui principal al
maşinii de cusut, în corelare cu complexitatea conturului
de coasere, (%)
nAP - turaţia arborelui principal al maşinii (rot/min)
55
Tabelul nr.26 Valori ale timpilor de coasere, tc
pc (mm).
kc
5 3,3 2,5 2 1,6
0,10 0,0252 0,0114 0,0143 0,017 0,020
0,20 0,0042 0,0057 0,071 0,0086 0,010
0,30 0,0028 0,0028 0,048 0,0057 0,0067
0,40 0,0020 0,0020 0,035 0,0043 0,0050
0,50 0,0012 0,0016 0,002 0,0024 0,0028
0,60 0,0010 0,0014 0,002 0,0021 0,0025
Timpul de bază corespunzător activităţilor secundare, tbs,

se obţine prin însumarea timpilor care corespund activităţilor
secundare, selectate în funcţie de conţinutul concret al muncii
(Anexa 7).
Timpul auxiliar, ta, reprezintă o sumă a timpilor pentru
activităţi auxiliare care nu pot fi stabilite în prealabil (de exemplu,
înlăturarea unor defecţiuni tehnice sau organizatorice minore,
schimbarea aţei, curătenie la locul de muncă etc.).
Cel mai adesea, timpul auxiliar, ta, se stabileşte ca un
adaos procentual, za, la timpul de bază:
za
t a= tb (min) (46)
100
Timpul de odihnă, ton, reprezintă o sumă a timpilor de

întrerupere pentru odihna executantului şi, similar timpului auxiliar, ta,
se stabileşte ca un adaos procentual, zon, la timpul de bază.
z on
ton= tb (min) (47)
100
Pentru industria confecţiilor, suma (za+zon) nu trebuie să

depăşească 20% din tb.
De multe ori, influenţa lui ta şi ton este dată sub forma unui
coeficient k, supraunitar.
za z
Nt= t b + t b + on t b = t b (1 + max 0,2 ) = k ⋅ t b (48)
100 100
56
Pentru operaţia de coasere, coeficientul k poate fi considerat
ca fiind k=1,15.
Pe baza informaţiilor referitoare la durata unui schimb şi a
normei de timp pentru fiecare fază tehnologică din tabelul 24 se
calculează norma de producţie, Np, adică numărul de produse la
care se realizează faza respectivă pe durata unui schimb.
T
Np= (buc/8 ore) (49)
Nt
Pentru a stabili necesarul de muncitori, M, care asigură

realizarea capacităţii tehnologice a unei liniei tehnologice, Q, pe
durata unui schimb, se foloseşte relaţia:
Q
M= (50)
Np
8.2. STRUCTURAREA LINIEI TEHNOLOGICE DE

CONFECTIONARE
Pentru structurarea liniei tehnologice de confecţionare se

parcurg următoarele secvenţe:
1. reprezentarea fazelor procesului tehnologic sub formă de graf,
2. constituirea operaţiilor prin cuplarea fazelor tehnologice,
3. dispunerea locurilor de muncă în vederea configurării liniei
tehnologice şi stabilirea deplasărilor interoperaţionale a
semifabricatelor pe linia tehnologică.
1. Graful procesului tehnologic permite o vizualizare a

traseului fiecărui element şi a modului de integrare a acestora în
produs în scopul cuplării obiective a fazelor în operaţii.
Graful este format dintr-o mulţime de elemente numite noduri
sau vârfuri şi o mulţime de arce (linii). Modul de utilizare a acestuia
este următorul :
• nodurile concentrează informaţii referitoare la codul fazei,
numărul de muncitori şi tipul utilajelor.
• arcele indică traseul principal al reperelor, elementelor de
produs sau semifabricatelor.
57
Diferenţierea grafică a tipul utilajului se poate realiza prin
culori, forme geometrice sau linii de contur diferite. Pentru secvenţa
de proces din tabelul 25, un exemplu de întocmire a grafului este
prezentat în figura 9.
1 0.6
BASC FATA SPATE BETELIE
2 0.4
....
3 0.4
4 0.4
LEGENDA
6 1.2 masa de
5 0.3
alimentare/lucru
MSC
7 0.3
MFC
M surf
8 0.5
MSC cu 2 ace
9 1
10 0,7
alimentare zona II
Figura 9. Graf pentru o secvenţă de proces –exemplu
2. Constituirea operaţiilor prin cuplarea fazelor tehnologice

Scopul cuplării fazelor în operaţii este utilizarea eficientă a
forţei de muncă şi a echipamentelor tehnologice. Utilizând
informaţiile furnizate de graf, se stabileşte modul optim de cumulare
a mai multor faze tehnologice având drept criteriu principal
58
maximizarea utilizării capacităţii de muncă a executantului. În acest
sens, se urmăreşte ca numărul de muncitori obţinut prin cuplarea
fazelor să se apropie cât mai mult de un număr întreg.
La constituirea operaţiilor, se respectă următoarele restricţii :
Â cumularea fazelor se realizează distinct pentru cele două
părţi ale procesului: de prelucrare pe elemente şi de
asamblare a produsului.
Â cumularea fazelor se realizează ţinând cont de tipul
utilajului (numai în măsura în care fazele cumulate se
realizează pe acelaşi tip de utilaj)
Â cuplarea fazelor în operaţii se realizează astfel încât, la
structurarea liniei tehnologice deplasările interoperaţionale
ale semifabricatelor între locurile de muncă să fie minime
şi fără întoarceri mari pe linia tehnologică.
Observaţie: se efectuează cuplarea cu prioritate a fazelor
necesare realizării aceluiaşi element de produs.
Fazele constituiente ale aceluiaşi proces tehnologic pot fi
cuplate diferit în funcţie de particularităţile organizatorice proprii
societăţii comerciale.
Informaţiile referitoare la procesul tehnologic constituit din
operaţii sunt centralizate ca în exemplul din tabelul 27 (pentru
secvenţa de proces din tabelul 25):
Tabelul nr.27 Exemplu de proces tehnologic constituit din operaţii

Cod Echipament Nr.locuri
Faze cuplate M
operaţie tehnologic de muncă
1. Alimentarea Masa de 0,6
I 1
2. Însemnarea penselor pe basc alimentare 0,4
3. Coaserea penselor 0,4
II 5. Tighelirea penselor MSC 0,3 2
6. Aplicarea bascului la faţa fustei 1,2
4. Descălcarea penselor 0,4
III 8. Descălcarea cusăturii de MFC 0,5 1
îmbinare a bascului cu faţa
7. Surfilarea cusăturii de îmbinare 0,3
a bascului cu faţa
IV M Surf 1
10. Surfilarea feţei pe cusăturile 0,7
laterale şi la terminaţie
9. Tighelirea cusăturii de îmbinare MSC cu 2
V 1 1
a bascului cu faţa ace
59
3. Configurarea liniei tehnologice şi stabilirea deplasărilor

interoperaţionale ale semifabricatelor
Dispunerea locurilor de muncă în vederea configurării

liniei tehnologice se realizează în cadrul secţiilor de confecţionare,
în general, pe două şiruri. Amplasarea locurilor de muncă se poate
face în ordinea corespunzătoare a operaţiilor (centralizate în tabelul
27), cu respectarea numărului de locuri de muncă rezultate în urma
cuplării (un exemplu este prezentat în figura 10).
Stabilirea deplasărilor interoperaţionale ale

semifabricatelor pe linia tehnologică se realizează în scopul
evidenţierii eficienţei constituirii operaţiilor. În vederea obţinerii unor
trasee optime de deplasare interoperaţională a semifabricatelor este
posibilă modificarea, în cadrul procesului tehnologic, a ordinii fazelor
şi operaţiilor, pentru elementele de produs care pot fi prelucrate
independent (care nu au implicaţii asupra succesiunii logice de
realizare a produsului).
Se identifică:
• deplasări ale semifabricatelor realizate de către alimentatori,
pentru:
Â alimentarea locurilor de muncă din zona întâi şi a doua,
Â transferul semifabricatelor spre locul de muncă de la
care se alimentează zona a doua.
• deplasări interoperaţionale ale semifabricatelor realizate de
către muncitorii de pe linia de confecţionare.
Traseul semifabricatului pe linia tehnologică se evidenţiază
grafic prin săgeţi (figura 10). Pentru simplificarea reprezentării
grafice, deplasările semifabricatelor realizate de către alimentatori
sunt simbolizate distinct. Evidenţierea traseelor proprii elementelor
de produs prelucrate în prima zonă a liniei tehnologice se realizează
prin culori sau linii diferite, corelate cu cele utilizate la trasarea
grafului procesului tehnologic.
Pentru acelaşi proces tehnologic, structurarea liniei tehnologice
poate fi diferită în funcţie de particularităţile organizatorice proprii
societăţii comerciale.
60
I. MA
Legenda
II. MSC II. MSC
deplasare de la
masa de alimentare
evacuare spre
III. MFC IV.MSurf
masa de alimentare
traseu interfazic fata

V. MS2
traseu interfazic basc
Figura 10. Secvenţă linie tehnologică –exemplu
61
ECHIPAMENTE TEHNOLOGICE ŞI PERSONAL
PENTRU SECŢIA DE CONFECŢIONARE
Pentru linia proiectată necesarul de echipament rezultă din
centralizarea, pe tipuri, a utilajelor alese în subcapitolul 8.2. Alegerea
tipului de utilaj se face în paralel cu elaborarea tehnologiilor de
fabricaţie.
Necesarul de utilaj, la nivelul secţiei de confecţionare, se
calculează în tabelul 28:
Pentru alegerea tipului de utilaj se consultă Anexa 5.
Tabelul nr.28 Necesar de utilaj pentru secţia de confecţionat

Necesar de utilaj
Tipul Caracteristici
utilajului Pe o linie Nr. de linii tehnice
Total
tehnologică tehnologice
.............
În mod similar se centralizează şi necesarul de mobilier

tehnologic şi dispozitive.
Necesarul de personal pentru o linie tehnologică de

confecţionare se obţine prin centralizarea datelor din tabelul 22,
subcapitolul 8.1, în corelaţie cu calificarea acestuia. Centralizarea
pentru întreaga secţie de confecţionare se realizează completând
tabelul 29.
Tabelul nr.29 Necesar de personal pentru secţia de confecţionare

Denumirea Necesar de personal
categoriei de Pe o linie Nr. de linii Nr. de
executanţi Total
tehnologică tehnologice schimburi
….
Total
62
Capitolul 9
PROIECTAREA SECŢIEI DE FINISARE
Secţia de finisare poate poate fi organizată centralizat, la

nivel de societate comercială sau activităţile aferente pot fi
distribuite la nivelul fiecărei linii tehnologice de confecţionare.
Pentru produsele puternic influenţate de modă, la care
utilajele nu sunt de strictă specializare, finisajul se realizează la
nivelul liniei tehnologice. La produsele relativ stabile din punct de
vedere tehnologic, la care utilajele sunt strict specializate (sacou,
cămaşă, pantaloni), finisajul este centralizat.
Pentru cazul în care finisarea se realizează la nivelul liniei de
confecţionare, proiectarea acestei etape este cumulată cu secvenţele
capitolului 8.
Etapa de finisare include :

Â tratarea umidotermică,
Â etichetarea şi sortarea produsului,
Â ambalarea.
În cadrul proiectului se consideră că finisarea se realizează
centralizat, pentru producţia planificată, în scopul utilizării mai bune a
capacităţii utilajelor.
Proiectarea secţiei de finisare a produselor presupune

parcurgerea următoarelor etape :
Â elaborarea procesului tehnologic de finisare prin
stabilirea fazelor necesare finisării produselor şi a normei
de timp, a normei de producţie şi a numărului de muncitori
la fiecare fază.
Â centralizarea necesarului de echipamente tehnologice şi
de personal.
63
9.1. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE

FINISARE
Procesul tehnologic de finisare se elaborează în aceeaşi
succesiune ca şi cel de confecţionare, datele fiind centralizate sub
formă tabelară (tabel 30).
Normele de timp, Nt, se pot prelua din Anexa 8.
Norma de producţie, Np, se calculează cu relaţia:
T
Np= (buc/8 ore) (51)
Nt
Pentru calculul numărului de muncitori se foloseşte formula:
n
M= (52)
Np
unde:
Tabelul nr. 30 Proces tehnologic de finisare

Descrierea Parametrii
Nr. Echipament Nt Np
oparaţiei tehnologici M
fază tehnologic (min) (buc/8h)
tehnologice ai fazei
Total -
Deoarece fazele tehnologice impun în general echipamente

diferite, ele se constituie în mod frecvent în operaţii, eliminându-se
necesitatea cuplării fazelor.
64

ECHIPAMENTE TEHNOLOGICE ŞI PERSONAL
PENTRU SECŢIA DE FINISARE
Necesarul de echipamente tehnologice pentru sectia de

finisare se centralizează în tabelul 31. Pentru alegerea tipului de
utilaj se consultă Anexa 5.
Tabelul nr.31 Necesar de utilaje pentru secţia de finisare

Principalele caracteristici
Tipul utilajului Total tehnice
…
....
Centralizarea necesarului de personal pentru finisare se

realizează în tabelul 32:
Tabelul nr.32 Necesar de personal pentru secţia de finisare

Necesar de personal
Denumirea categoriei de
personal Personal Nr. de
Total
dintr-un schimb schimburi
….
…..
Total
65
Capitolul 10
VERIFICAREA CALITĂŢII PRODUCŢIEI
Calitatea producţiei reprezintă o rezultantă a tuturor activităţilor
din societatea comercială.
Complexitatea activităţilor de asigurare şi control derulate în
cadrul sistemului de fabricaţie a unui produs reclamă amplasarea unor
puncte de verificare la nivelul fiecărei etape de proces, un exemplu
fiind prezentat în figura 11.
S IS T E M F A B R IC A Ţ IE CONTROL
F A B R IC A Ţ IE PRODUS
R e c e p ţia MP ( S E M IF A B R IC A T )
m a te r iilo r p r im e
CF CP
P r e g a tire a
p e n tr u c ro ir e
1 CP1
C r o ire a 2 CF1
P r e g a tire a p e n tr u
3 CP2
c o n fe c ţio n a r e
C o n fe c ţio n a re a 4 CF2
CP3
F in is a r e a 5 CF3
CP4
C o n tr o lu l
p r o d u s e lo r
6 CP5
In m a g a z in a r e 7
CP6
M a g a z ia d e PF
p r o d u s e fin ite
CF-control procese de fabricaţie; CP-control produse;
Figura 11 Amplasarea punctelor de verificare -exemplu
66
Amplasarea punctelor de control trebuie realizată astfel încât să
permită desfăşurarea normală a activităţilor, utilizând conceptul de
verificare activă.
Punctele de verificare sunt de obicei amplasate:
• la recepţia materiilor prime primite de la furnizori,
• la operaţiile derulate pe fluxul de fabricaţie,
Â la punctele de control dependente de procesul
tehnologic,
Â la operaţiile implicate în realizarea unui nivel calitativ
ridicat,
Â la execuţia unor operaţii foarte costisitoare,
• după finalizarea produsului din punct de vedere constructiv şi
tehnologic (controlul produselor finite).
Dimensionarea personalului implicat în activităţi referitoare la
calitate este dependentă de preocupările existente în fiecare firmă.
Teoretic, o linie de fabricaţie trebuie să aibă un verificator pe
flux, care are ca atribuţie controlul prin sondaj a :
• metodelor specifice proceselor,
• parametrilor proceselor,
şi un verificator care are ca atribuţie controlul integral al loturilor de
produse realizate.
Dimensionarea activităţilor referitoare la calitate necesită:
• întocmirea unui model propriu de amplasare a punctelor de
control, constituit după exemplul din figura 11,
• centralizarea personalului implicat în activităţi de control pe
fluxul de fabricaţie, cu justificarea numărului de verificatori
în funcţie de complexitatea produsului.
Datele obţinute se înscriu în tabelul 33.
Tabelul nr.33 Centralizarea necesarului de personal la verificare

Localizarea punctului Număr de personal
Tipul de verificare
pe control necesar
Recepţia materialelor 2-4 persoane (dependent
Control produs
textile de tipul de recepţie)
Croirea materialelor
Control proces 2 persoane
textile
………………..
Total
67
Capitolul 11
STABILIREA SUPRAFEŢELOR DE PRODUCŢIE
ŞI DEPOZITARE
11.1. AMPLASAREA UTILAJELOR ŞI STABILIREA

SUPRAFEŢELOR DE PRODUCŢIE
Amplasarea utilajelor şi a mobilierului tehnologic se va
realiza numai pentru secţiile de croire, confecţionare şi finisare. La
amplasare se va avea în vedere succesiunea fluxului tehnologic şi
sistemul de lucru adoptat la confecţionat şi finisat (în special modul
de deplasare şi de depozitare interoperaţională a reperelor,
subansamblurilor şi produselor finite).
În secţia de croire, locurile de muncă se amplasează în
general paralel cu direcţia fluxului, iar în secţiile de confecţionare şi
de finisare acestea pot fi plasate perpendicular sau înclinat faţă de
direcţia fluxului. Cotele dimensionale pentru mobilierul tehnologic pot
fi preluate din Anexa 5. Identificarea tipului de utilaj sau de mobilier
tehnologic se va realiza cu ajutorul unei legende, folosind numere,
semne grafice sau culori.
La secţia de confecţionare se va reprezenta în detaliu o
singură linie tehnologică, celelalte linii tehnologice pentru un acelaşi
model fiind reprezentate printr-un dreptunghi. La fiecare loc de
muncă va fi indicat şi codul operaţiei, informaţiile fiind preluate din
subcapitolul 8.2 (structurarea liniei tehnologice).
Distanţele de deservire a locurilor de muncă se vor stabili
conform normelor departamentale (Anexa 9).
Dimensiunile secţiilor de producţie se corelează cu
dimensiunile clădirilor destinate firmelor de confecţii textile.
Clădirile pot avea unul sau mai multe niveluri, iar mărimile
deschiderilor şi a traveelor sunt reglementate de SR ISO 4157. În
plan, mărimile deschiderilor şi traveelor sunt multipli ai modulului de
3,00 m (Anexa 10).
68
Pentru industria de confecţii, normativele recomandă clădiri cu
P+(1÷4) niveluri, forma clădirilor putând fi de tipul I, L, T sau U, prin
dispunerea combinată a modulelor de clădire prezentate în Anexa
10.
Pe planşa de amplasare se indică fluxurile materiale
(materie primă, repere croite, subansambluri etc.) şi de personal.
11.2. STABILIREA PRINCIPALELOR SUPRAFEŢE DE

DEPOZITARE
Suprafaţa totală de depozitare, ST, se stabileşte cu relaţia
generală:
ST = Su + Sa (m2) (53)
unde:
Su - suprafaţa utilă, ocupată efectiv de materialele depozitate,
Sa - suprafaţa auxiliară, incluzând:
Â Suprafaţa de primire – recepţie a mărfurilor,
Â Suprafaţa de manipulare şi circulaţie,
Â Suprafaţa de colectare, formare loturi şi expediere,
Â Suprafaţa ocupată de mobilierul tehnologic pentru
ţinerea evidenţei.
Sa = Su • K (m2) (54)
sau ST = Su (1 + K) (m2) (55)
unde:
K - coeficient de utilizare a suprafeţei, cu valori depinzând de
modul de depozitare şi particularităţile materialelor
depozitate. Se recomandă pentru K valori cuprinse în
intervalul 0,3 ÷ 0,5.
11.2.1. Suprafaţa magaziei de materii prime

Capacitatea magaziei pentru depozitarea materiilor prime
textile se calculează pentru o perioadă de depozitare de 20 zile.
Depozitarea materiilor prime din industria confecţiilor textile se
realizează în general prin paletizare, în celule de raft.
69
Suprafaţa utilă, Su, ocupată efectiv de materialele depozitate
se calculează cu relaţia:
Su= (Nc /4) ·sc (m2) (56)

unde:
Nc – numărul de celule de raft în care se introduc paletele
(numărul de celule este egal cu numărul de palete).
Acesta se calculează cu relaţia:
Nc =Nm·z / qc (57)
unde:
Nm- necesarul zilnic de materiale (kg / zi)
z - număr de zile de depozitare (z=20)
qc–sarcina maximă admisibilă a unei celule
(qc=150Kg)
sc – suprafaţa bazei unei celule de raft (m2).
Cele mai utilizate tipuri de palete pentru depozitarea

materiilor prime textile au următoarele dimensiuni standardizate:
Â 1200 x 800 x 900 mm
Â 1200 x 800 mm
Dimensiunile celulelor de raft corelate cu ale paletelor pot
fi: 1300 x 850 x 1000 mm.
Depozitarea se realizează prin suprapunerea pe verticală a
câte 4 celule de raft, respectiv palete.
11.2.2.Suprafaţa magaziei pentru produse finite

Capacitatea magaziei pentru produse finite se proiectează
pentru o perioadă de depozitare de 10 zile. Depozitarea confecţiilor
textile se poate realiza:
Â în cutii care se aşează pe palete în raft,
Â pe umeraşe aşezate pe palete – stender, rulante.
Suprafaţa utilă de depozitare, Su, se calculează după cum

urmează :
Â în cazul depozitării produselor în cutii:
70
Su= (Nc /4) sc (m2) (58)
unde:
Nc – numărul de celule de raft, suprapuse câte 4 pe verticală,
în care se introduc paletele cu cutii (numărul de celule
este egal cu numărul de palete) şi se calculează cu
relaţia:
Nc =n·z / nc (59)
unde:
n- număr de produse din comandă ( buc / zi)
z- număr de zile de depozitare (z=10)
nc– nr. de produse dintr-un compartiment, stabilit în
funcţie de numărul de produse dintr-o cutie şi
numărul de cutii ce pot fi introduse într-o
paletă. Numărul de produse dintr-o cutie se
stabileşte prin normele de ambalare, iar
dimensiunile cutiilor se adoptă în funcţie de
dimensiunile şi modul de pliere a produselor.
sc – suprafaţa bazei unei celule (m2). Vor fi adoptate aceleaşi
tipuri de palete şi celule ca şi la magazia de materii
prime.
Â în cazul depozitării produselor pe umeraşe, pe stendere

rulante :
SU = NST / 3 · sS (m2) (60)

unde:
NST - numărul de stendere, se calculează cu formula:
NST = n·z / nU (61)

unde:
n - număr de produse din comandă ( buc / zi)
z - număr de zile de depozitare (z=10)
nU -numărul de umeraşe pe un stender
nU = 10 ÷ 20buc, în funcţie de grosimea produsului
ss - suprafaţa unui stender (se consideră ss = 1,2 m2)
Stenderele rulante se suprapun câte trei pe verticală, iar
deplasarea lor poate fi mecanică sau manuală.
71
Capitolul 12
ORGANIZAREA TRANSPORTULUI INTERN
Transportul este un atribut determinant al fluxului material cu
rol în deplasarea materiei prime, a semifabricatelor şi a produselor
finite, în vederea atingerii funcţiei scop a sistemului de fabricaţie.
Organizarea transportului în cadrul unei firme specializate
presupune:
• stabilirea traseelor de deplasare;
• dimensionarea necesarului de mijloace de transport.
În cadrul firmelor de confecţii se pot diferenţia deplasări:
Â în interiorul secţiilor de producţie;
Â între secţiile de producţie;
Â în cadrul magaziilor.
Pentru transportul în cadrul secţiilor de producţie

(transportul interoperaţional şi interzonal) stabilirea modalităţilor de
transport se face în cadrul etapei de proiectare a secţiei respective.
Transportul între secţii se corelează cu fluxul material şi

culoarele de transport stabilite la amplasarea utilajelor şi a
suprafeţelor de producţie în subcapitolul 11.1.
La alegerea mijlocului de transport se ţine seama de specificul
procesului tehnologic, de caracterul greutăţilor ce urmează a se
transporta, de dimensiunile şi forma lor, de lăţimea culoarelor, de
forma clădirii etc.
Se vor calcula mijloacele de transport necesare deplasării :
Â de la magazia de materii prime la sala de croit,
Â de la secţia de croit la secţiile de confecţionat,
Â de la secţiile de confecţionat la secţia de finisat,
Â de la secţia de finisat la magazia de produse finite.
Necesarul de mijloace de transport , Nmt, se poate calcula

cu relaţia:
72
Qm
Nmt = (62)
q ⋅ η ⋅ n cs
unde:
Qm- cantitatea de materiale ce se transportă într-un schimb
(kg, buc, m, m2)
q - capacitatea mijlocului de transport. Pentru transportul
materiilor prime şi al semifabricatelor se consideră
q=80÷150 kg, în funcţie de masa volumetrică a
materialului.
η - coeficient de utilizare a mijlocului de transport din punct de
vedere capacitiv şi al timpului (randament). Se consideră
η=0,8.
ncs- numărul de curse realizat într-un schimb, calculat cu relaţia:
ncs = T / t (63)
unde:
T - durata unui schimb,
t - timpul pentru efectuarea unui transport. În funcţie
de distanţa dintre secţii şi modul de prezentare al
materialelor de transportat (baloţi, semifabricate,
cutii etc.) t=10÷30min. În acesta sunt incluşi:
timpul pentru transport efectiv, timpul pentru
încărcarea - descărcarea mijlocului de transport,
eventual timpul pentru transport cu ascensorul.
În cadrul magaziilor de materii prime şi produse finite

transportul poate fi realizat şi cu electrocare şi electrostivuitoare.
Necesarul de electrocare (electrostivuitoare), Ne, se poate
calcula cu relaţia (64), considerându-se că fiecare mijloc de transport
este deservit de un muncitor.
Ne = 0,19 Qm (64)
unde:
Qm - cantitatea de materiale ce se transportă pe zi (tone).
73
Capitolul 13
INDICATORI TEHNICI DE APRECIERE A
SISTEMULUI DE FABRICAŢIE PROIECTAT
Eficienţa traseului tehnologic al obiectelor muncii în cadrul
sistemului de fabricatie este dependentă de continuitatea,
simultaneitatea şi modul de sincronizare a operaţiilor de la locurile de
muncă rezultate din proiectare.
În acest sens, indicatorii tehnici, alături de cei economici,
reflectă efortul necesar realizării produselor în varianta tehnologică
proiectată.
Principalii indicatori tehnici sunt:
1. Tactul de bază, r, care furnizează informaţii referitoare la
ritmicitatea obţinerii unui produs în cadrul sistemului de fabricaţie
proiectat, se calculează cu relaţia:
T
r= (min/buc, ore/buc) (65)
Cp
unde:
T - durata unui schimb
Cp - cantitatea de produse planificată a se realiza într-un anumit
interval de timp. Pentru secţia de croire sau finisare acesta
coincide cu numărul de produse total din comandă, n, iar
pentru secţia de confecţionare se consideră capacitatea de
producţie, Q, pentru o unitate productivă, respectiv o linie
tehnologică.
2. Productivitatea muncii programată, W, obţinută ca

1
valoare inversă a raportului , reprezintă cantitatea medie teoretică
r
de produse care se realizează în unitatea de timp:
Cp
W= (buc/oră, buc/min) (66)
T
74
3. Productivitatea fizică a muncii pentru un schimb, Wf, se

calculează cu relaţia:
Cp
Wf = (buc/om) (67)
M
unde:
M- numărul de muncitori implicaţi în realizarea cantităţii de
produse planificate, într-un anumit interval de timp
4. Norma de timp necesară realizării unui produs, Ntp, se

calculează cu relaţia:
Ntp= ∑ t i (min) (68)
unde:
ti - timpul aferent execuţiei fiecărei faze sau operaţii cuprinse în
procesele tehnologice de croire, confecţionare sau finisare.
În vederea evaluării eficienţei proiectării, productivitatea

fizică a muncii, Wf, norma de timp necesară realizării unui
produs, Ntp, se vor calcula diferenţiat pentru secţiile de croire, de
confecţionare şi de finisare şi apoi rezultatele vor fi cumulate.
75
Lista de abrevieri
Simbol Semnificaţie
b număr de baloturi
cantitate de produse planificată a se realiza într-un anumit
Cp
interval de timp
Csm consum specific mediu
ct constantă generală
D suprafaţa pierderilor (deşeurilor) corespunzătoare unui produs
distanţa cusăturii faţă de margine/ distanţa între două cusături
d paralele
ds distanţă de siguranţă
Ip indice de pierderi
k coeficient al opririlor
K coeficient de utilizare a suprafeţei
k’ coeficient dependent de complexitatea liniei de decupare
k1, k2 constante
kc coeficient de utilizare a turaţiei maşinii de cusut
L lungimea şpanului
l lăţimea şpanului
Lb lungimea materialului textil dintr-un balot
Lc lungimea conturului de decupare
Lg lungimea cusăturii
Lmt lăţime maximă a mijlocului de transport
M număr de muncitori
M Surf maşină de surfilat
MCL maşină de cusut în lanţ
MFC masă cu fier de calcat
ms masă specifică a materiilor prime
MSC maşină simplă de cusut
n număr de produse total (din comandă)
N număr de utilaje
nAP turaţia arborelui principal al maşinii
76
Nc număr de celule de raft
nc număr de produse dintr-un compartiment
ni număr de repere de întăritură corespunzătoare unui produs
Nm necesar de materii prime
Nmr necesar de material ce se recepţionează
np număr de produse de pe încadrare
Np norma de producţie
npi număr produselor de pe suprafaţa încadrării i=I, II, III,…
nr număr de repere din material de bază ale unui produs
nrM număr de repere mari din material de bază ale unui produs
nrm număr de repere mici din material de bază ale unui produs
Ns număr total de şpanuri
nsc număr de linii de secţionare
nsi număr de straturi dintr- un şpan realizat cu încadrarea i
Nsi număr de şpanuri corespunzător încadrării i
nsm numar mediu de straturi de span
NST număr de ştendere
Nt normă de timp/ necesar de timp
nt număr de repere pe care se aplică întăritura la un produs.
număr de repere de dimensiuni mari pe care se aplică întăritura
ntM la un produs
număr de repere de dimensiuni mici pe care se aplică întăritura
ntm la un produs
Ntm necesar de timp pentru muncitori la termolipire
Ntp norma de timp necesară realizării unui produs
Ntu necesar de timp pentru utilaj la termolipire
nU număr de umeraşe pe un ştender
P pierderi de materie primă
p procent de material verificat
pc pasul cusăturii
Pp producţia practică
Pt producţia teoretică
Q capacitatea unei linii tehnologice de confecţionare
qc sarcina maximă admisibilă a unei celule de raft
r tact de bază
Sa suprafaţa auxiliară
sc suprafaţa bazei unei celule de raft
77
si suprafaţa reperelor de întăritură la un produs
ss suprafaţa unui ştender
ST suprafaţa totală de depozitare
Su suprafaţa utilă,
T durata unui schimb
t’’d timp de decupare la croirea automată, pe produs
t’d timp de decupare pe 1 metru pătrat/strat de şpan
ta timp auxiliar
tb timp de baza
tbp timp de bază corespunzător activităţii principale,
tbs timp de bază corespunzător activităţilor secundare
tc timp de coasere pentru 1 cm de cusătură
td timp de decupare pe metru de contur
tdl timp de deservire tehnico -organizatorică a locului de muncă
tdp timp pentru depozitarea secţiunilor de şpan
ton timp pentru odihnă şi necesităţi fiziologice
tpi timp de pregătire încheiere
tsc timp pentru secţionarea şpanurilor
tsp timp pentru realizarea şpanurilor
v viteza de deplasare a materialului verificat pe rampa de control
z număr de zile de depozitare
za adaos procentual pentru timpul auxiliar
zon adaos procentual pentru timpul de odihna
78
Anexa 1
Capacităţi de producţie pentru

liniile tehnologice de confecţionare
(valori orientative)
Capacitatea liniei
Nr. tehnologice
crt. Denumirea produsului Q
(buc/8 h )
1 Sacou pentru bărbaţi 250

2 Impermeabil pentru bărbaţi 300
3 Impermeabil pentru femei 300
4 Pantaloni pentru bărbaţi 400
5 Cămaşă pentru bărbaţi 800
6 Rochie pentru femei 600
7 Bluză pentru femei 600
8 Fustă pentru femei 600
10 Jachete pentru femei 300
11 Jachetă pentru bărbaţi 300
81
Anexa 2
Informaţii tehnice referitoare la materiile prime textile
Masă
Tip de Compoziţie specifică Lăţime
Variantă Destinaţie
material fibroasă ms (cm)
(g/m2)
MATERII PRIME DE BAZĂ
Materiale din lână şi tip lână
1 100% lână 540 150 pardesie,

Materiale 2 100% lână 485 140 paltoane
din lână
3 100% lână 393 140 sacouri
fină
jachete
4 100% lână 376 140
5 90% lână+10% PA 520 140
6 90% lână+10% + PES 460 140
7 80% lână+20% PA 486 140
75% lână+20% PA+
8 560 150
5% viscoză
75% lână+10% PA+
9 485 140
5% viscoză
74% lână+13%PES+
10 535 140
13% viscoză
Materiale 11 73% lână+27% viscoză 540 150 pardesie,
tip lână 75%lână+20%PA+ paltoane
de 12 520 140
5%viscoză
grosime 70% lână+10% PA+
mare 13 675 150
20% viscoză
70%lână+14%PA+
14 471 140
16%PES
15 65% lână+35% viscoză 442 140
16 40% lână+60% viscoză 514 140
35% lână+57% PES+
17 364 140
8% viscoză
34% lână+34% PAN+
18 421 140
32% viscoză
82
61% lână+16% PA+
19 307 140
23% viscoză
20 70% lână+30% viscoză 357 140
Materiale 21 95% lână+5% viscoză 342 140 paltoane
tip lână 52%lână+33%viscoză+ sacouri,
de 22 386 140 pardesie
15%PES
grosime 23 50% lână+49% PAN 378 140 pantaloni,
medie 50% lână+18% PA+ rochii
24 314 140
32% viscoză
41% lână
25 16% PA 328 140
23% viscoză
Materiale din bumbac şi tip bumbac
1 100% bumbac 492 140

Materiale
denim de 2 100% bumbac 468 140
grosime jachete,
3 100% bumbac 416 140
mare pantaloni,
4 100% bumbac 410 140 sarafane
5 100% bumbac 407 140
Materiale
6 100% bumbac 375 80 jachete,
denim de
pantaloni,
grosime
7 100% bumbac 294 140 sarafane
mică
Materiale
bumbac 8 100% bumbac 280 80 pantaloni,
de jachete,
grosime 9 100% bumbac 240 80 fuste
medie
Materiale
10 100% bumbac 130 90 bluze,
din
rochii,
bumbac
11 100% bumbac 120 90 cămăşi,
de
produse
grosime
12 100% bumbac 107 90 pentru copii
mică
13 67% bumbac+33% celo 206 90
Materiale 14 67% bumbac+33% celo 128 90
tip 15 67% bumbac+33% celo 126 90
bluze,
bumbac 16 67% bumbac+33% celo 206 90 fuste,
de 17 67% bumbac+33% celo 114 90 rochii
grosime 18 67% bumbac+33% celo 92 90
mică
19 50% bumbac+50% celo 150 90
83
20 72% bumbac+28% PES 133 90
Tercoturi 21 33% bumbac +67%PES 300 140

bluze,
22 33% bumbac+67% PES 290 140 fuste,
23 33% bumbac+67% PES 250 140 rochii,
cămăşi
24 33% bumbac+67% PES 221 140
25 33% bumbac+67% PES 215 140
Materiale din cânepă
1 100% cânepă 673 140

2 100% cânepă 436 154 rochii,
Materiale 3 100% cânepă 320 150 pantaloni,
din
4 100% cânepă 238 150 cămăşi,
cânepă
veste
5 100% cânepă 238 160
6 100% cânepă 210 150
Tricoturi
1 100% PES 310 155
2 100% PES 290 155
Tricoturi 3 100% PES 260 155 rochii,
de 4 100% PES 231 155 borduri
grosime 5 100% PES 200 155 mâneci şi
medie 6 100% bumbac 210 terminaţii
7 100% bumbac 206
8 100% bumbac 183
fuste,
Tricoturi 6 100% PES 172 163 bluze,
de rochii,
grosime borduri
mică 7 45% lână+50%PES 186 140 mâneci şi
terminaţii
8 97% bumbac+3% Lycra 170
Tricoturi Borduri,
cu fire 10 98% bumbac+2% Lycra 286 garnituri,
elastice lenjerie
84
Înlocuitori de pieleă
PVC cu suport textil din
1 material textil tricotat din 520 -
100% bumbac
PVC cu suport textil din
2 material textil tricotat din 400 -
Piele 100% bumbac jachete,
sintetică poliuretan cu suport pantaloni,
textil din material textil: veste sport,
3 640 - garnituri
50% bumbac
50% viscoză
poliuretan cu suport
textile din material textil:
4 460 -
50% bumbac
50% viscoză
CĂPTUŞELI
Marin 100% viscoză 200 112 pardesie,
produse
Căptuşeli Circuţa 100% viscoză 140 75
matlasate,
din Eugenia 100% viscoză 107 100
pantaloni
viscoză Serj 100% viscoză 107 100 mâneci
Corina 100% viscoză 101 107 sacou
60% viscoză+40% pardesie,
Căptuşeli Balcani 95 90
acetat paltoane,
în
Frances 60% viscoză+40% sacouri,
amestec 98 107
-ca acetat
Dina 100% acetat 93 90 pardesie,
Căptuşeli Petrina 100% acetat 101 90 paltoane,
din acetat sacouri,
Serj
100% acetat 92 107 pantaloni
acetat
PÂSLĂ
1 100% lână 485 150
80% lână+10% PA+ dos de
Pâslă 2 480 140
10% viscoză guler
3 80%lână+20%PA 450 140
MATERIALE PENTRU FURNITURI
Materiale Flanel dosuri de

din 100% bumbac 155 80 betelii,
Piteşti
85
bumbac Saten dosuri de
de 100% bumbac 148 80 şliţuri,
Austria
grosime pungi de
Saten
mică 100% bumbac 146 80 buzunare
Dana
Serj 56% viscoză+44% celo 131 140 dosuri de
şliţuri,
Materiale
Rusalca 56% viscoză+44% celo 122 90 pungi de
tip
buzunare
bumbac
Terocel dosuri de
de 50% PES+50% celo 136 90
Albius şliţuri,
grosime
Moles- pungi de
mică 67% PES+33% celo 163 80
chin buzunare
ÎNTĂRITURI
Materiale Antonio 100% bumbac 172 90 scurte,

bumbac pardesie,
de Valeria 100% bumbac 149 90
impermeabil
grosime sacouri
mică Moviliţa 100% bumbac 95 90
Materiale Pânză 67% bumbac plastron
277 70
de tare 33% celo sacou
grosime Voal rochii,
100% celo 25 110
medie neţesut bluze
Materiale 33% cello+66% PES 131 90 betelii,
în Canafas
80% PES+33 celo 50 80 şliţuri
amestec
scurte,
Liatex 50% PES+50% PAN 230 180
jachete
Materiale
şuviţe la
în
50% PES terminaţii,
amestec Liatex 70 80
50% celo răscroieli
de mâneci
Observaţie:
Acest mod de a stabili destinaţia produsului este utilizat doar în scop
didactic. De multe ori, în industrie, este necesară execuţia de produse de
îmbrăcăminte din materiale considerate inadecvate cu destinaţia stabilită de
producătorii de ţesături şi tricoturi. În aceste cazuri, sunt necesare măsuri
suplimentare referitoare la prelucrabilitatea acestora.
86
Anexa 3
Valori ale consumului specific şi ale indicelui de
utilizare pentru produsele de îmbrăcăminte
Consum Indice de
Tipul de produs specific mediu utilizare
Csm (m2) (%)
Sacou pentru bărbaţi 2,2-2,6 84-87
Impermeabil pentru bărbaţi 3,3-4 82-86
Impermeabil pentru femei 3,7-4,3 82-85
Pantaloni clasici pentru bărbaţi 1,7-2,2 87-90
Pantaloni sport pentru bărbaţi 1,6-2 85-88
Cămaşă cu mâneci lungi pentru bărbaţi 1,5-2,1 85-91

Cămaşă cu mâneci scurte pentru
1,4-1,5 84-90
bărbaţi
Rochie dreaptă cu mâneci lungi 2,7-3,1 86-90
Rochie dreaptă cu mâneci scurte 2,4-2,9 85-94
Bluză cu mâneci lungi 1,4-1,9 83-87
Bluză cu mâneci scurte 2,7-3,3 85-88
Fustă dreaptă 1-1,3 86-89
Fustă amplă sau cu cute 1,4-2,3 80-87
87
Anexa 4
Consum de aţă pentru principalale tipuri de cusături
m aţă /
Tipul cusăturii
1 m cusătură (buc)
301 2,6
cusături simple
304 5.28
101 3,80
cusături în lanţ 103 4,51
401 7
501 11
cusături de surfilare 502 12
504 15
406 15
cusături de 602 16
acoperire
604 23
coasere nasturi 0.5
butonieră dreaptă 1
cusături cu număr 1.3
butonieră cu cap rotund
prestabilit de paşi
cheiţă 0.7
întăriri 0.5
Observaţie:
Consumurile de aţă menţionate în tabel includ pierderile tehnologice
(capete de aţă la extremităţile cusăturilor, metraj neutilizat pe cops etc.).
88
Anexa 5
Caracteristici tehnice ale utilajelor şi mobilierului tehnologic
Rampe de control
Sistem
Tip, firmă Viteză
Destinaţie de Alte caracteristici
constructoare (m/min)
derulare
Maschinenbau
ţesături, formă finală rulată sau pliată,
GMBH typ WS negativ
tricoturi construcţie compactă
2000 A,B,C
0 -70 diverse variante
ţesături,
SETEC C-Tex pozitiv constructive, monitorizare
tricoturi
automată
0 - 60 plan de verificare orizontal,
ţesături,
C-TEX RM pozitiv pentru materiale sensibile,
tricoturi
monitorizare automată
0 - 60 plan de verificare înclinat,
SHELTON-C- ţesături,
pozitiv pentru materiale sensibile,
TEX FIM tricoturi
monitorizare automată
100 plan de verificare înclinat,
C-TEX RTSDS ţesături pozitiv monitorizare automată,
detecţia diferenţelor de nuanţă
Maşini de şpănuit
Viteza Înălţime Masa

Tip de utilaj, firmă max. de maximă maximă
Alte caracteristici
constructoare şpănuire şpan balot
(m/min) (cm) (kg)
Kuris-Pionier, Jeturi de aer pentru
Krauss & Reichert, 100 20 120 depunerea
Germania materialelor dificile
Kuris-Pionier Special, Pentru şpănuirea
Krauss & Reichert, 80 26 80 tricoturilor
Germania
Bullmer-Universal Două moduri de
30/31/36/39 100 20 şpănuire, ghidare
Germania prin telecomandă
89
EFN-928 MATIC/..., Alimentare
Rimoldi, Italia 70 22 110 automată a
baloturilor
Synchron 55B-252B, Control prin
100 23 250
Gerber, Germania microprocesor
MA55 şi MA-100,
80 14 100
Gerber
Maşini de secţionat cu cuţit bandă
Firmă Tip de Înălţime de tăiere

Alte caracteristici
constructoare utilaj (mm)
706, 708, Cursa cuţitului: 38 mm,
Simac, Italia 127 - 215
710 acţionare electrică
Km KS-AUV acţionare electrică,cuţite
50-150
Japonia KS-EU din oţel, aliaje sau carbon
Air Cutter acţionare pneumatică,
170
Bullmer werk, 80 vibraţii reduse
Germania Comet 120-250 acţionare electrică
Maşini de secţionat cu cuţit disc
Înălţime Diametrul
Firmă Tip de
de tăiere discului Alte caracteristici
constructoare utilaj
(mm) (mm)
604-SL 10
Bullmerwerk 606-SL 30-40 acţionare electrică
Germania 801-KF 10 60-180 acţionare pneumatică
BW-620 6,8,12 acţionare electrică
Km acţionare electrică,8kg,
KR-A 50-85 125-150
Japonia cuţit din aliaj special
Blazer 66-99 120-178 acţionare electrică,9kg
Wolf
Clipper 58-76 101-134 acţionare electrică,5,4kg
SUA
Big “0” 178-229 203-254 acţionare lectrică,13,2kg
Emery EC-350x 90 acţionare electrică,2kg
50
Taiwan EC-400 100 acţionare electrică
Maşini mobile cu braţ dublu articulat
Firmă Lungime Viteză Dimens.
constructo Tip de utilaj cuţit tăiere l, L, h
Alte caracteristici
are (mm) (m/min) (mm)
L=3150 Putere motor (cuţit):
Servo-Cutter
Wastema sau L= 1,1 KW
STV 85, -115, 85 - 215 1,5
Germania 4150 Sursă aspiraţie
-165, -215
P=6,5Kw
90
Bullmer
Vario Cutter aprox.
Werk,
615 200
Germania
l=1800 Cursa cuţitului:
Km,
KLC 90 - 220 L=2000 150mm,
Japonia
Masă cu absorbţie
Maşini fixe de decupat
Lungime Lungime Dimens.
Firmă
Tip de activă a a masă Alte
construc-
utilaj cuţitului braţului lxLxh caracteristici
toare
(mm) (mm) (mm)
BK-550 II 110 550
Km BK -700 II 180 700 l=800-1500 Motor: 1 sau 3 CP
Japonia BK -900 180 900 L=1200-2400 100 sau 220V
BK -1200 II 180 1200 h=720-790 200-750W
STV-376 l=750- Motor:1,1kW
Wastema
1500
STV-492 cca 300 750-1270 L=1250- viteză bandă
Germania
2250 16m/s, comenzi
h=760-880 digitale
MBK-A 120 700 dimensiuni cuţit:
NCA EBK-A 210 900 l=1500 grosime 0,45mm
L=1800- lăţime 10mm
Japonia DBK-A 300 1250 2400 Motor 750W
Masă cu aspiraţie
l=1500 viteza benzii
3200, L=2250 16m/s
Setec 250
3600 h=max880 lungime bandă
3760, 4720mm
Maşini automate de croit

Firmă Suprafaţa Viteza
Suprafaţa
construct., de tăiere a max. a
mesei Alte caracteristici
tip de utilaj cuţitului cuţitului
Lx l (m)
Lx l (m) (m/sec)
Gerber, 2,44 x2,03 Procesor Pentium;
DCS 1500 2,44 x 1,52 x 1,51 1,1 Înălţ, şpan compr.=15mm
4,88 1,83 x 1,82 1,1
Gerber, 2,34 x Înălţ, şpan compr

GT 7250 4,37 30,5 =72mm;
Precizie: ± 0,075mm
91
Înălţ, şpan
Gerber, compr.=25mm;
2,74 x 4,19 1,7 x 1,8 46
GTxL Precizie: ± 0,075mm;
Procesor Pentium
Lectra, Înălţ, şpan compr.=25mm
2,2 x 3,8 1,7 x 2,2
Vector 2500
Kuris, Înălţ, şpan compr.=55mm
1,9 x 2,2 45
CNC ZAT III
Prese de termolipit cu acţionare continuă
Viteza max. a Presiune

Dimensiuni
Firmă constructoare, benzilor de
Lxlxh
tip de utilaj transportoare termolipire
(cm)
(m/min) ( N/cm2)
Relliant LST 4140 10 - 193 x 587 x 160
Relliant M 15/16 10 - 96 x 240 x 104
Kannegiesser VK 10 - 171 x 494 x 120
Macpi 274 8 0÷7 247 x 666 x 110
Meyer RPS-C 15 0 ÷ 18 115 x 450 x 110
Meyer RPS-Junior 12 0 ÷ 18 98 x 33o x 115
Meyer RPS-L pt. betelii 9 - 69 x 166 x 45
Maşini pentru cusături de suveică
Alte caracteristici,
Pas Viteză
Firmă constructoare, destinaţie :
maxim maximă
tip de utilaj materiale subţiri (S),
(mm) (paşi/min)
medii (M), groase (G)
Maşini simple de cusut

Panou de comandă,
Brother DB2-B730… 4,2 5000
materiale S / M
Brother DB2-B735-36 7 4000 materiale M /G
Panou de comandă,
Brother DB2-B770… 3 4000
cusături lungi
Brother DB2-B791… 5 3500 materiale M /G
Juki AEC- 112 4 4000 cusături ornamentale
Juki DDL-5430N-7 5 4500 materiale S/M/G
materiale S, panou de
Pfaff 483-G-A 4,5 6000
comandă
materiale M, panou de
Pfaff 483-G-A 4,5 5500
comandă
92
materiale M/G, cuţit
Singer 591 V… 3,2 5000
acţionat pneumatic
Singer 691 D… 5 5000 materiale S/M/G
Durkopp-Adler 243 10 4000 materiale S/M/G
Matricon C4 4,5 5500 materiale S/M/G
Maşini de cusut şi corectat
Panou de comandă,
Brother DB2-B771-2 5 5000
materiale S / M
Juki AMP-184 /PMC… 4 2000 Lăţime rezervă=4 mm
Juki DMN-5420-6 5 5000 materiale S / M
materiale S / M, lăţime
Pfaff 487-G-731 4,5 5000
rezervă=5 mm
materiale M / G, lăţime
Durkopp-Adler 212 5 5000
rezervă=8,5 mm
Maşini cu 2 ace
materiale S/M/G, distanţa
Brother DT 6 4,2 4000
dintre ace d= 3,2÷9,6mm
materiale S/M/G,
Brother DT 2….. 3,2 5000
d= 3,2÷6,4 mm
materiale S/M/G,
Pfaff 242 / 244 6 3100
d= 0,8÷7,2mm
Juki LH-3128… 5 3000 materiale S/M/G,
materiale M/G,
Singer 212 A… 4,2 3000
d= 6,4 mm
Maşini cu deplasare laterală a acului (zig-zag)
materiale S/M, deplasare
Brother LZ-B852 … 4 5000
laterală ac a= 5mm
Brother LZ2-B856… 2,5 5000 a= 5mm
Pfaff 118-900 6 3000 a= 5mm
Pfaff 938-771 2,5 3500 a= 6mm; a= 10mm
materiale S/M/G,
Durkopp-Adler 265, 267 4 5000
a=10mm
Maşini cu deplasare longitudinală a acului
Pfaff 1425 8 3500 materiale S/M,
Durkopp-Adler 212 5 5000 materiale S/M
Maşini cu transportor superior
materiale M/G, 400

Pfaff 337-737 3 2100
mâneci /8 ore
93
Panou de comandă,
Pfaff 3734-2/01 6 2200
aplicat mâneci la sacou
Panou de comandă,
Panou de comandă,
Durkopp-Adler 550-16 2,5 2100
MAŞINI PENTRU CUSĂTURI ÎN LANŢ
Maşini pentru cusături în lanţ cu un fir
Cusăură 101, materiale
M/G
Maşini pentru cusături în lanţ (401)
Pentru aplicat bandă de
Brother DT4-B266… 3,6 6500
susţinere în răscroieli
Pfaff 3801-1/071 2 3200 materiale S/M
Pfaff 5483-811/814… 6 4500 materiale S/M/G
Juki MH-484 4 5500
Union Special LF 611... 3,6 6500 materiale S/M/G
Matricon CL 2 4,5 - materiale S/M/G
Durkopp-Adler 550-12 6 3200 materiale S/M/G, panou
Durkopp-Adler 939 4 50090 materiale S/M
Maşini pentru 2 cusături în lanţ din două fire
Dace=34,9 mm, aplicat fente,
Brother DT3-B291… 4,5 4500
betelii, cordoane
Dace=38,5 mm, aplicat fente,
Matricon CL 3 4,5 -
betelii, cordoane
Dace=10 mm, aplicat şiret
Durkopp-Adler 1962 4 -
apărător,
MAŞINI PENTRU CUSĂTURI DE ACOPERIRE
Firmă Distanţa max. Pas Viteză

Alte caracteristici,
constructoare, între ace maxim maximă
destinaţie
tip de utilaj (mm) (mm) (paşi/min)
Maşini pentru cusături din 3 fire (406)

Brother B271-
6,4 4,2 4500 Pentru realizat găici
042..
Matricon CL 4 3,5 4,5 4000
3,1
Sunshine 1102
6,4 4000
BL.
94
Maşini pentru cusături din 5 fire
Brother FD3… 6,4 4,2 6000 3 ace
Global FB 2503 6,4 3,6 6000 3 ace, cus. 605
Maşini pentru cusături din 6 fire

Pegasus W
6,4 4,5 5500 3 ace, cus. 604
664…
MAŞINI PENTRU CUSĂTURI DE SURFILAT ŞI ÎNCHEIAT-SURFILAT
Firmă Pas Lăţime max. Viteză Alte caracteristici,

constructoare, maxim a cusăturii maximă destinaţie
tip de utilaj (mm) (mm) (paşi/min)
Brother EF4-B511.. 3,6 6 6500 3 fire, cus. 504
Brother EF4-V41A.. 3,8 4 8500 3 fire, cus. 504
Brother EF4-V51A.. 3,8 5 8000 4 fire, cus. 511
Brother MA4-B551.. 3,6 5 6000 5 fire, cus. 802
Pfaff SH-6005… 3,8 - 6500 5 fire, cus. 802
Juki MO-2404N 4 - 6500 3 fire, cus. 504
Juki MO-2416N 4 - 6500 3 fire, cus. 504
Rimoldi 629-12… 3 4,5 22m/min 5 fire, cus. 802
3-5 fire, cus. 500,
Matricon Cs 500 4 5,6 7500
800
MAŞINI DE CUSUT ASCUNS
Pas Viteză
Firmă constructoare, Alte caracteristici,
maxim maximă
tip de utilaj destinaţie
(mm) (paşi/min)
Brother CM2-B931.. 8 2300 1 fir, cus. 103
Mauser Spezial 41,47… 8 2200 Două fire, cus. 306
Mauser Spezial 67,68… 8 3000 1 fir, cus. 103
Juki CB-640 8 2500 1 fir, cus. 103
Singer 655 8 2500 1 fir, cus. 103
Global BM-250 6 3000 1 fir, cus. 103
Strobel 45… 8 3000 1 fir, cus. 105
Strobel 103-258 MB 7 3000 1 fir, cus. 103
Strobel 227 D 6 1300 Două fire, cus.317
95
MAŞINI DE CUSUT NASTURI
Firmă Diametrul Număr de Turaţia Alte

constructoare, nasturelui împuns./ Ap caracteristici,
tip de utilaj (mm) nasture (rot/min) destinaţie
Cus.101, nasturi
Brother CB3-B916 10 ÷ 20 8 ÷ 32 1500
cu orificii / picior
Cus.107, nasturi
Pfaff 3306-… 15 ÷ 57 Max.42 1800
cu orificii / picior
Durkopp 569 13 ÷ 28 20 1200 Cus. 107
Nasturi mici cu
Juki MB-372/373 10 ÷ 12 Max.36 1500
orificii
Maş. electronică,
Juki MB-1800 10 ÷ 28 - 1800
nasturi cu orificii
MAŞINI DE CUSUT CHEITE
Firmă Dimensiuni Turaţia Ap
constructoare, maxime ale Alte caracteristici
cheiţei, lxL (mm) (rot/min)
tip de utilaj
Juki AMS 2 x 16 2000 21 ÷ 56 împ/cheiţă
Pfaff 3339… 3 x 20 2000 Max. 32 împ/cheiţă
Singer 650 EV.. - 2300 28 ÷ 42 împ/cheiţă
Durkopp 560 4 x 16 2000 21 ÷ 56 împ/cheiţă
Brother LK3 3 x 20 2000 Maş. electronică
Maş. electronică,
Brother BAS-700 3 x 18 2500
4 ÷5 sec/cheiţă
MAŞINI DE PUNCTAT
Firmă
Turaţia Ap
constructoare,
(rot/min) Alte caracteristici
tip de utilaj
Strobel 560 … 1800 1÷ 20 împunsături /cusătură
Lewis 160-20 1700 6, 8, 12 împunsături /cusătură
MAŞINI DE CUSUT BUTONIERE DREPTE
Firmă Dimensiuni Turaţia

maxime ale Alte caracteristici,
constructoare, butonierei, lxL Ap
destinaţie
tip de utilaj (mm) (rot/min)
Juki LBH-781 4 x 22 3600 Materiale S/M
96
Brother LH4-B814-2 6 x 32 3300 Materiale S/M,
Materiale S/M
Durkopp 556… 6 x 50 4000
Cus.304
Materiale S/M, maşină
Brother LH4-B800E 6 x 40 4000
electronică
Maş. electronică, 20
Pfaff 3540… 3 x 24 4000
programe
MAŞINI DE CUSUT BUTONIERE CU CAP ROTUND
Juki LHB-782E/783E 2,4 x 31,75 2000 Materiale S/M

Singer 299U 127W 6 x 32 2000 Materiale M/G, cus.404
Durkopp 558… 4 x 28 2000 Materiale M/G, cus.404
Maş. electronică,
Brother DH-B980.. 3,2 x 38 2000
cus.404
Maş. electronică,
Brother DH4-B980 3,2 x 50 2000
cus.404
Juki MEB-3200JS 3 x 40 2200 Maş. electronică, mat.M
MASINI AUTOMATE DE APLICAT BUZUNARE
Firmă Pasul Turaţia Dimens. max. Capacitate
constructoare, cusăturii Ap Buzunar de lucru
tip de utilaj (mm) (rot/min) (mm) (buz/8ore)
Necchi,
1,7 - 1,8 2500 140 x 140 1360
1531, 1541
Necchi, 1700 - 2000
UAN 2500
Dürkopp-Adler, 3500,
2,5; 3,2; 3,5 220 x 250
804 şi 805 4400
Brother, BAS -750 0,1 - 3,3 1500-3500 220 x 250 1700- 2800
Brother, BAS -760 0,1 - 6 2200-4000 220 x 185 2000
130 x 150
Pfaff, 3518-928 0,1 - 3,2 3200 1600
173 x 183
Juki, AWP-870 max. 4000 240 x 260 2800
MASINI AUTOMATE PENTRU BUZUNARE CU REFILETI

Firmă Dist. Deschidere Turaţia Capacitate
Pas
construc., Cusă- între ace buzunar Ap de
(mm)
tip utilaj tură (mm) (mm) (rot/min) coasere
Reece,
9,5 - 3-4
seriile 32, 401 50 - 190 1600
22,4 buz./min
42
97
Reece,
3-4
seriile 46, 301 8 - 20 40 - 170 2300
buz./min
47, 48
Dürkopp-
10,12,16 max. 2200
Adler 301 2,5 40 - 220
sau20 3000 buz/8ore
seria 745
Juki APW 8 - 12 50 - 180 1700-2000
301 2-3 2200
231 -248 14 - 20 35 - 250 buz./8ore
Brother,
1,8 - 2200 1800-2400
BAS 610, 301 8 - 20 80 - 180
3,2 2500 buz./8ore
611, 612
MAŞINI AUTOMATE DE BRODAT
Nr. Dimens. max.
Clase şi
Firma posturi ale supr. de Tip de
serii de Alte caracteristici
constr. de brodare comandă
maşini
lucru (mm)
-bandă -pas=0,1-12,1 mm
TME-H-... 8 - 12 300x400 300x4140 perforată -v=250-
-disketă 800paşi/min
-bandă -schimbare
TME-HC-.. 6-12 300x500 perforată- automată a vitezei
TAJIMA
disketă şi a culorilor
-mărire, rotire,
TMG-X-.. micşorare,
TMEF-H-.. oglindire, etc
6-24 450x500 450x4830 -disketă
TMEG- -memorie aux.:
XCG-.. 256000paşi-
-512000 paşi
Multistick- -bandă
matic perforată -v=300-350
ZANGS 4-12 450x450
Multistrick- -bandă paşi/min
tronic telex
450x285 -pas=0,1-12,7 mm
BROTHER BAS-400... 1-3 -disketă
v=1000paşi/min
MAŞINI AUTOMATE PENTRU CUSUT PENSE
Pasul Lungimea Lăţimea

Nr.de
Tipul maşinii Cusătură cusăturii cusăturii pensei
paşi/min.
(mm) (mm) (mm)
Durkopp 743-5 401 4800 1,9 - 2,5 250 6 - 22
Juki ADU-332 301 4500 2,5 50 - 180 9 - 39
98
MASINI AUTOMATE PENTRU COASEREA REPERELOR MICI
Turaţia Pasul
Grupa Alte
Tip de utilaj Ap cusăturii
constructivă caracteristici
(rot/min) (mm)
rezerva de
Juki AMP-184 2000 max. 4
Maşini cu coasere: 4-7 mm
cap Durkopp-Adler 961-23 1900 4
de coasere
fix Reece AMF Autojing84 2500
Maşini cu memorie cu 691
Juki AVP-880 3500
cap de trasee de coasere
coasere pentru coaserea
Durkopp-Adler 973
mobil gulerelor
MASINI AUTOMATE PENTRU CUSATURI LUNGI
Turaţia Pasul
Grupa Tip de
Ap cusăturii Alte caracteristici
constructivă utilaj
(rot/min) (mm)
5220;
Pfaff 3536 max. 4,5 cusătura 401
5650
Maşini cu
autocondu- Juki AEC- cusătura 301, lung. max.
5500 1,6 - 3,2
cere 2700 a cusăturii = 1400mm
Durkopp- cusătura 301, rezerva
5000 1-5
Adler 749 cusăturii =10-20mm
Durkopp- lung. max. a cusăturii =
Maşini cu 5300 2 - 3,6
Adler 744 1250mm
şină de
comandă lung. max. a cusăturii =
Pfaff 3517 5500 2,4
1350mm
Juki ASN- lăţimea cusăturii= 4-5,6
8000 0,8 - 4
Maşini de 395-397 mm
surfilat Durkopp- lăţimea cusăturii=5mm
8500 1 - 4,5
Adler 749
MASINI AUTOMATE DE CUSUT BUTONIERE

Lungi- Nr. Dist.
Tip Laţime Nr. de Nr. de
Tipul me de între 2
cusă- buton. împunsă- butonie-
maşinii buton. pasi buton.
tură (mm) turi re
(mm) /min (mm)
Necchi
UAN 1611 301 3,5 6,4-16 2600 - - 60-120
99
Brother
301 2-4,6 11-22 3600 58-347 10 25-600
BAS 510
Dürkopp
301 4 6,4-14 4000 91-145 9 40-200
741
Juki ACF
301 - - 4000 56-370 12 20-590
171
Juki
101 - - 2700 - 1-99 -
ACF 182
MASINI AUTOMATE DE CUSUT NASTURI
Nr. de Diametrul
Tipul Turaţia Ap
Tipul maşinii împuns./ nasturelui
cusăturii (rot./min)
nasture (mm)
Necchi UAN 1441 101 1200 12 9; 11; 13
Brother LK3-B448 301 2000 9; 18 9 - 22
Pfaff 3306+EAG 101 1200 14 13 - 27
UTILAJE PENTRU TRATAMENTE UMIDOTERMICE
Tip de utilaj Principale caracteristici tehnice
Încălzire electrică şi cu abur,

Fier de călcat universal Masa: 1,25 ÷ 5,5 kg,
Temperatura:60÷220o C
Încălzire electrică şi cu abur,
Fier pentru descălcarea rezervelor Masa: 1 ÷ 1,7 kg,
Temperatura: 90÷ 220o C
Presiunea aburului : 3 ÷ 6 at,
Consum de abur: 20 kg/h,
Masă universală cu fier de călcat Dimensiuni L x l x h (cm) :
(32÷175) x (10÷85) x (5÷26)
Temperatură: 90÷ 230o
Prese cu perne interschimbabile

pentru călcat guler şi revere, Consumuri:
modelat canturi şi revere, călcat abur: 5 ÷ 30 kg / h,
umeri şi perniţe, călcat feţe, călcat aer comprimat: 50 ÷ 700 l / min,
spate, călcat mâneci, călcat partea vacuum: 150 ÷ 200 l / min,
superioară la pantaloni şi fuste, Putere : 0,25 / 0,5 Kw
călcat dungi la pantaloni etc.
100
Prese cu manechine rigide pentru Consumuri:
călcat cămaşi, bluze, jachete, corpul abur: 10 ÷ 30 kg / h,
sacoului etc. aer comprimat: 30 ÷ 500 l / min,
vacuum: 2500 ÷ 5000 l / min,
Putere : 0,25 ÷ 13,5 Kw
Prese cu manechine gonflabile Consumuri:
pentru produse cu sprijin pe umeri abur : 15 ÷ 30 kg / h,
aer : 6 ÷ 30 l / h,
energie electrică:0,7 ÷ 5 kw / h,
Productivitate: 45 ÷ 80 buc. / h,
Dimensiuni L x l (cm):
(140÷160)x(60÷140)
Prese autoformabile Consumuri:
abur : 9 ÷ 35 kg / h,
aer : 15 ÷ 100 l / h,
energie electrică: 2 ÷ 2,5 kw / h,
Productivitate: 80 ÷180 buc. / h,
Dimensiuni L x l x h (cm):
(110÷154)x(60÷110) x(160÷215)
MOBILIER TEHNOLOGIC
(dimensiuni orientative)
Tip de mobilier Dimensiuni L x l x h (cm)
Rafturi pentru depozitarea reperelor şi

100 x 80 x 200
semifabricatelor
Rastel pentru tipare 120 x 60 x 170
Derulator de baloturi 120 x 50 x 80

300 x 100 x 80
Mese pentru încadrat şi şpănuit
300 x 160 x 80
Mese de lucru 120 x 60 x 80
Mese de călcat 140 x 80 x 80
Mese de alimentare 140 x 100 x 80
Mese ale maşinilor de cusut 120 x 60 x 75
101
ANEXA 6
Norme de timp pentru faze ale procesului de

confecţionare a produselor de îmbrăcăminte
PRODUSE CU SPRIJIN PE UMERI
Echipament Nt
Descrierea fazei tehnologice
tehnologic (min)
Alimentarea locurilor de muncă Masă de alimentare 1,5÷2
PRELUCRĂRI PE SUPRAFAŢA REPERELOR SAU A

ELEMENTELOR
Însemnarea poziţiei penselor
Masă de lucru şi 0,15÷0,2
-o pensă
şablon
-două pense alăturate 0,2÷0,35
Coaserea pensei (o pensă)
-cu un vârf Maşină simplă (MSC) 0,3÷0,4
Maşină automată 0,15÷0,2
-cu două vârfuri MSC 0,4÷0,5
Masă cu fier de
Descălcarea pensei 0,3÷0,4
călcat (MFC)
Realizarea nervurilor MSC cu dispozitiv 0,1÷0,2
(o nervură de10 cm) Maşină cus acoperire,
0,08÷0,1
cu dispozitiv
Executarea faldurilor
MSC cu dispozitiv 0,06÷0,1
(un fald de 3 cm)
Coaserea unui pliu (10cm) MSC 0,3
Călcarea pliului (10cm) MFC 0,4
Realizarea cusăturii decorative pe
MSC cu 2 ace 1,6
100cm2
Surfilare (20 cm) Maşină de surfilat 0,1÷0,2
102
Asamblarea reperelor unui element MSC cu dispozitiv 0,2÷0,3
(20cm) Maşină pentru
0,2÷0,3
cusături în lanţ (MCL)
Maşină de surfilat
sau încheiat-surfilat 0,15÷0,2
Descălcarea sau călcarea rezervelor

MFC 0,2÷0,4
cusăturii de asamblare (20cm)
Realizarea cusăturii ornamentale
(tighel) (20cm)
Aplicare emblemă (pe bizet, pe aplac, MSC 0,4÷0,8
pe betelie etc) MSC cu panou de
comandă 0,2÷0,3
Realizarea încreţirii (20cm) MSC cu dispozitiv 0,25÷0,3

MSC cu transportor
0,2÷0,3
superior
FAZE TEHNOLOGICE SPECIFICE ELEMENTELOR DE PRODUS
Guler pentru sacou

Asamblarea şteiului cu pelerina la faţa
MSC cu limitator 0,8 ÷ 1
de guler
Descălcarea rezervelor cusăturii MFC 0,6÷0,8
Aplicarea bentiţei pe linia de îndoire a
dosului de guler
Asamblarea feţei cu dosul de guler la Maş. de cusut
partea superioară zig-zag 1,1÷1,3
Asamblarea părţilor laterale ale MSC cu cuţit 0,8÷1
gulerului Maş. de cusut
zig-zag 0,9÷1,2
Călcarea gulerului presă 0,9÷1,1
Guler cu revere croite separat / Guler simplu îndoit

Asamblarea şteiului cu pelerina MSC cu limitator 0,8 ÷ 1
Asamblarea feţei cu dosul de guler :
-obişnuit MSC cu cuţit 1,2÷1,3
-cu aplicarea unui paspoal MSC cu dispozitiv 1,3÷1,5
103
Corectarea rezervelor, întoarcerea Masă de lucru cu
gulerului, scoaterea colţurilor dispozitiv de întors 0,7÷0,9
Călcarea gulerului MFC / presă 0,6÷0,8
Realizarea unei cusături ornamentale MSC cu limitator 1,2÷1,4
Guler cu ştei / Guler tip bentiţă

Asamblarea şteiului cu pelerina
MSC cu limitator 0,8 ÷ 1
(produse din materiale groase)
Îndoirea şi coaserea feţei şteiului /
gulerului la bază
Asamblarea feţei cu dosul de guler MSC cu cuţit 1,3÷1,4
Corectarea rezervelor, întoarcerea
Masă de lucru cu 0,7÷0,9
gulerului (pelerinei ), scoaterea
dispozitiv de întors
colţurilor
Călcarea gulerului / pelerinei MFC / presă 0,6÷0,8
Realizarea unei cusături ornamentale
-pe pelerină 1,2÷1,4
-pe gulerul tip bentiţă MSC cu limitator
1,1÷1,2
-pe guler şi linia de îndoire a şteiului 1,3÷1,5
Aplicarea pelerinei între cele două
MSC cu limitator 1,1÷1,3
straturi ale şteiului
Întoarcerea şteiului şi călcarea MFC 0,7÷0,8
pe ştei
Manşete aplicate la mâneci

Fixarea feţei de manşetă peste
MSC 0,75
întăritură
Fixarea elasticului pe manşetă MCL cu 2-6 ace şi
0,6÷0,7
dispozitiv
Coaserea manşetei pe contur:
Maşină de cusut şi
-pe două laturi 0,6÷0,8
corectat
-pe trei laturi 0,7÷1
Corectarea rezervelor, întoarcerea,
scoaterea colturilor şi călcarea MFC 0,9÷1,2
manşetei
104
Coaserea manşetei în formă tubulară MSC 0,3÷0,4
Descălcarea manşetei tubulare,
MFC 0,6÷0,8
întoarcere şi călcare la jumătate
Tighelirea ornamentală a manşetei MSC 0,7÷0,8
Mâneci scurte
Îndoirea şi fixarea prin coasere a MSC cu 2 ace şi
1,2÷1,4
manşetei din întreg cu mâneca dispozitiv
Aplicarea bentiţei (manşetă) la
MSC 1÷1,2
terminaţia mânecii (pe desfăcut)
Întoarcerea şi călcarea manşetei la
MFC 0,8÷0,9
terminaţia mânecii (pe desfăcut)
Fixarea prin coasere a manşetei
MSC
întoarse la terminaţia mânecii (pe 1÷1,2
MSC cu 2 ace
desfăcut)
Încreţirea capului mânecii Maşină de cusut cu
0,9÷1,1
transportor superior
Închiderea tubulară a mânecii MSC cu limitator 0,8÷1,0
Maşină de încheiat-
0,7÷0,9
surfilat
Îndoirea şi fixarea terminaţiei mânecii MSC cu dispozitiv 0,9÷1,3
Maşină cusut ascuns 1,1÷1,4
Mâneci lungi
Preformarea şliţului pentagon MFC 0,8÷0,9
Întoarcerea şi coaserea şliţului pe o
MSC 0,5÷0,7
latură
Coaserea cu preformare a bentiţei pe
şliţ (şliţ industrial)
Aplicarea şliţului pentagon cu prima
MSC 0,4-1,2
trecere
Realizarea cusăturii ornamentale la
partea superioară a şliţului MSC 1,8÷1,9
(pentagonul)
Fixarea marginii superioare a şliţului MSC 0,1÷0,2
Încreţirea capului mânecii Maşină de cusut cu
transportor superior 0,6÷0,8
Aplicarea unei bentiţe la capul MSC cu dispozitiv 0,4÷0,6
mânecii Maşină specială 0,3÷0,5
105
Asamblarea mânecii pe cusătura
cotului:
-pe toată lungimea mânecii MSC cu limitator 0,8÷1,0
-formând şliţul fals 0,9÷1,2
-până la şliţul cu margini detaşabile 0,7÷0,9
Descălcarea cusăturii cotului, călcarea Masă de călcat cu
1,0÷1,2
şliţului şi a terminaţiei mânecii forme
Închiderea colţurilor şliţului cu margini
MSC 0,1÷0,2
detaşabile
Asamblarea mânecii pe cusătura
interioară
Descălcarea cusăturii interioare Masă de călcat cu
0,5÷0,7
forme
Aplicarea căptuşelii la terminaţia
mânecii
Întoarcerea şi călcarea mânecii Masă de călcat cu
1,1÷1,4
forme / presă
Fixarea terminaţiei mânecii cu viledon MFC 0,4÷0,5
Închideri cu nasturi vizibili /ascunşi, plasate pe toată lungimea

produsului
Surfilarea marginii feţei ( o bucată) Maşină de surfilat 0,3÷0,4
Preformarea prin călcare a marginii
feţei:
MFC 0,3÷0,4
-întoarcere o dată
-întoarce de două ori 0,4÷0,6
Preformarea şi coaserea fentei MCL cu 1- 2 ace si
0,6÷0,8
dispozitiv
MSC cu1-2 ace si
0,8÷0,9
dispozitiv
Aplicarea fentei MSC 0,7÷0,8
Întoarcerea şi călcarea fentei MFC 0,4÷0,5
Executarea tighelurilor decorative pe MSC cu 1-2 ace 0,6÷0,8
fentă MCL cu 1-2 ace 0,8÷0,9
Fixarea fentei la marginea superioară MSC 0,2÷0,3
Asamblarea feţei / şublaistului cu
căptuşeala
Întoarcerea / îndoirea şi călcarea
MFC 0,6÷0,7
marginii feţei /şublaistului Descălcarea
106
Realizarea butonierelor pe şublaist (5 Maşină semiaut.
0,8 ÷1,1
butoniere) pentru butoniere
Fixarea prin punctare a şublaistului, Maşină pentru
între butoniere punctat / maşină
0,5÷0,6
pentru cheiţe
Aplicarea şublaistului la marginea
superioară a închiderii
Călcarea marginilor închiderii M FC 0,5÷0,6
Fente scurte
Coaserea fentei scurte la o MSC 0,1÷0,2
extremitate
Întoarcerea / îndoirea şi călcarea MFC 0,3÷0,5
fentei (o bucată)
Aplicarea fentei scurte MSC 0,4÷0,6
Fixarea fentei cu a doua cusătură MSC 0,5÷0,7
Fixarea fentei la bază MSC 0,3÷0,4
Realizarea cusăturii ornamentale de
MSC 0,3÷0,5
la extremitatea inferioară a fentei
Călcarea fentei MFC 0,4÷0,5
Închideri cu fermoar
Aplicarea unei ramuri a fermoarului
MSC cu picioruş 0,6÷1,1
L= 18 ÷ 30 cm
modificat
L= 31 ÷ 80 cm 1,0÷1,6
Aplicarea fermoarului (bandă
continuă) : Maşină cu două ace
L= 18 ÷ 30 cm şi dispozitiv 0,7÷1,0
L= 31 ÷ 80 cm 1,1÷1,4
L= 18 ÷ 30 cm MSC cu limitator 0,5÷0,7
L= 31 ÷ 80 cm 0,6÷0,8
Introducerea cursorului şi a opritorilor Dispozitiv 0,3÷0,5
Buzunare
Însemnarea poziţiei buzunarului Masă de lucru şi
0,25÷0,4
(1 buc) şablon
107
Buzunare aplicate
Aplicarea bentiţei la deschidere buz. MSC 0,35÷0,45
Indoirea şi coaserea deschiderii
buzunarului
Călcarea (preformarea) deschiderii
MFC 0,4÷0,7
buzunarului
Executarea tighelului pe deschiderea
MSC 0,25÷0,35
buzunarului
Surfilarea buzunarului pe conturul de
Maşină surfilat 0,25÷0,4
aplicare
Aplicarea căptuşelii de jur imprejurul
buzunarului :
-cu loc pentru întors MSC 0,45÷0,55
-traseu complet MSC 0,4÷0,45
Întoarcerea buzunarului pe faţă MFC 0,3÷0,4
Călcarea buzunarului MFC 1,1÷1,2
Preformarea buzunarului pe conturul
MFC 1÷1,3
de aplicare
Aplicarea buzunarului cu tighel vizibil MSC/MSC cu 2 ace 1,4÷1,6
pe faţă (1 sau 2 cusături) Maşină automată 0,4÷0,5
Aplicarea buzunarului prin interior MSC 2,2÷2,6
Realizarea unui tighel pe buzunar MSC 0,8÷1,1
Clapa
Asamblarea feţei cu dosul clapei MSC 0,6÷0,7
MSC cu cuţit 0,6÷0,75
Maşina automată 0,3÷0,4
Corectarea rezervelor de coasere Masă de lucru 0,15
Întoarcerea pe faţă şi călcarea clapei MFC 0,3÷0,4
Realizarea unui tighel pe clapă MSC 0,3÷0,5
Executarea unei butoniere pe clapă Maşina butoniere 0,15÷0,2
Aplicarea clapei
-pe reperul de bază MSC 0,5÷0,6
-pe refilet 0,3÷0,4
Realizarea celui de al doilea tighel de
MSC 0,45÷0,5
aplicare al clapei
Rabaterea şi călcarea clapei MFC 0,25
108
Buzunare tăiate
Aplicarea contrarefiletului/ refiletului MSC 0,75÷0.8
interior pe punga de buzunar Maş cus acoperire 0,6÷0,7
Intoarcerea şi călcarea
MFC 0,2÷0,3
contrarefiletului
Coaserea extremităţilor laistului:
-pe 2 laturi - laist mare 0,3÷0,35
MSC 0,2÷0,3
-pe două laturi - teşlu
Preformarea laistului MFC 0,6÷0,7
Întoarcerea şi călcarea laistului MFC 0,45÷0,7
Tighelirea laistului
-pe o latură MSC 0,4÷0,5
-pe trei laturi 0,5÷0,7
Aplicarea pungii de buzunar pe laist MSC 0,25÷0,35
Aplicarea unui refilet (laist, punga) pe
MSC 0,42÷1,2
deschiderea buzunarului
Aplicarea a:
-2 refileti / 1 refilet+1 contrarefilet 1,1
Maşina cu 2 ace şi
-o punga de buzunar si 2 refileti 1,2
cuţit
-2 refileti+clapa 1,3
-o punga de buzunar si 2 refileti Maşina automată 0,6
-2 refileti+clapa 0,6÷0,7
Tăierea deschiderii buzunarului şi
intoarcerea refiletilor:
Masă de lucru 0,8
-linia deschiderii+V la capete
-V la capete 0,5
Călcarea refileţilor / laistului MFC 0,8÷0,9
Fixarea extremităţilor buzunarului:
-la buzunarul cu refileţi MSC 0,3÷0,5
-la buzunarul cu laist MSC 0,25÷0,4
Maşina zig zag 0,7
Fixarea refiletului pe buzunar MSC 0,3
Maş cus acoperire 0,2
Aplicarea pungii de buzunar MSC 0,35÷0,5
Aplicarea fermoarului pe deschiderea
MSC 1,2÷1,5
buzunarului
109
Tighelirea deschiderii buzunarului:
-pe o latură 0,7÷0,9
-pe contur MSC
0,95÷1,1
Inchiderea pungii de buzunar:

-pe două laturi MSC 0,5÷0,6
Maşina de surfilat 0,4÷0,5
-pe trei laturi MSC 1,1÷1,2
-cu aplicarea unei M surf cu dispozitiv 0,9÷1
bentiţe MSC cu dispozitiv 1,2÷1,3
Buzunare pe direcţia unei cusături

Aplicarea pungii (cu refilet) pe
deschiderea buzunarului:
MSC 0,7÷0,9
-contur drept/ curb
Indoirea marginii feţei şi aplicarea
pungii de buzunar:
MSC
-contur drept 0,55÷0,6
-contur curbiliniu 0,6÷0,7
Întoarcerea şi călcarea: 0,25÷0,5
MFC
-cu rihtuire 0,5÷0,7
Fixarea marginii retrase a refiletului MSC 0,35÷0,5
Tighelirea deschiderii buzunarului MSC 0,4÷0,6
Fixarea refiletului pe punga de buzunar MSC 0,35÷0,5
Fixarea celei de a doua pungi de
MSC 0,66÷0,7
buzunar (CR) pe fata în două puncte
-cu aplicarea unei M surf cu dispozitiv 0,9÷1
bentiţe
110
Executarea cheiţelor la extremitatile
buzunarului Maşina cheite 0,3÷0,4
Asamblarea produselor cu sprijin pe umeri

Împerecherea şi verificarea
elementelor unui produs, formarea
Masă de alimentare 1,5÷2
pachetelor şi alimentarea zonei de
asamblare
Asamblearea feţei cu spatele pe linia MSC cu dispozitiv 0,4÷0,5
umărului (max.15cm) Maşină surfilat sau
0,3÷0,4
încheiat surfilat
Descălcarea liniei umărului Masă cu forme şi fier
0,5÷0,8
de călcat
Asamblarea feţei cu spatele pe linia
laterală:
-25÷50 cm MSC cu dispozitiv 0,6÷0,8
Maşină surfilat sau
0,4÷0,8
încheiat-surfilat
-51÷75 cm MSC cu dispozitiv 2,0÷2,5
0,9÷1,3
de încheiat-surfilat
-peste 75 cm 2,2÷3,0
MSC cu dispozitiv
1,5÷2,0
de încheiat-surfilat
Descălcarea cusăturilor laterale:
-25÷50 cm Masă cu forme şi fier 0,7÷0,9
-51÷75 cm de călcat 0,9÷1,1
-peste 75 cm 1,2÷ 1,5
Preformarea terminaţiei produsului MFC 0,9÷1,6
Fixarea provizorie a poziţiei bizetului/
cantului la faţa produsului
-50÷75 cm Maşină de însăilat 0,8÷0,9
Cu agrafe 0,7÷0,8
-peste 75 cm Maşină de însăilat 0,9÷1,4
Cu agrafe 0,7÷1,2
Aplicarea bizetului la faţa produsului
(50÷75 cm) MSC cu dispozitiv
-simplu 1,0÷ 1,5
-formând colţul reverului 2,5÷3,0
111
-formând rever şi introducând guler 2,7÷3,2
-formând guler şal 2,9÷3,4
Aplicarea bizetului la faţa produsului
(peste 75 cm)
-simplu 1,4÷ 1,9
-formând colţul reverului
-formând rever şi introducând guler 2,9÷3,5
-formând guler şal 3,2÷3,8
Aplicarea gulerului cu prima cusătură
MSC 0,4÷0,8
sau printr-o singură cusătură
Maşină zigzag (sacou) 0,8÷1,2
Definitivarea aplicării dosului de guler
MSC 0,2÷0,3
în răscroială (sacou)
Realizarea celei de a doua cusături de
MSC 0,3÷0,6
fixare a gulerului
Aplicarea bentiţei în răscroiala gâtului/
aplicarea bizeţilor şi aplacului în MSC cu dispozitiv 0,5÷0,8
răscroiala gâtului
Fixarea bentiţei de dublare a MSC 0,6÷0,9
răscroielii gâtului cu a doua cusătură Maşină cusut ascuns 0,7÷1,0
Fixarea extremităţii bizetului pe
MSC 0,4
rezervele de coasere a liniei umărului
Definitivarea aplicării dosului de guler MSC 0,2÷0,3
în răscroială (sacou)
Fixarea plastronului pe linia umărului MSC 0,5÷0,7
Călcarea reverelor şi gulerului/ Presă / Masă cu
0,9÷1,1
călcarea răscroielii gâtului finalizată forme şi fier de călcat
Fixarea poziţiei cantului la faţă Maşină de însăilat 0,7÷0,9
(max. 80 cm) MFC 0,8÷1,0
Realizarea cusături ornamentale pe
închidere faţă (cant) (max. 80 cm)
Aplicarea mânecii asamblată tubular MSC 3,0÷4,5
în răscroială MSC cu transportor
3÷4,2
superior
Maşină specială cu
2,4÷2,6
panou
1,8÷2,5
/încheiat surfilat
Verificarea poziţiei şi modului de
manechin 0,7÷0,9
aplicare a mânecilor
112
(la îmbrăcămintea exterioară)
Aplicarea mânecii netubulare în MSC / maşină cu 2

2,0÷2,5
răscroială ace
Maşină de încheiat
1,6÷1,9
surfilat
Călcarea manşurii /capului mânecii Masă cu forme şi fier
0,8÷1,2
aplicate de călcat
Aplicarea bentiţei pentru finalizarea
MSC 1,6÷2
răscroielii mânecii
Maşină de surfilat/
1,6÷2,0
încheiat surfilat
Fixarea bentiţei cu a doua cusătură MSC 2,2÷2,5
Închiderea mânecii tubular şi MSC / maşină cu 2
3,4÷3,8
realizarea cusăturii laterale (cămaşă, ace şi dispozitiv
jachetă) Maşină de surfilat
0,9÷1,3
/încheiat surfilat
Aplicarea manşetei la terminaţia MSC 1,1÷1,3
mânecii Maşină de surfilat/
1,0÷1,2
încheiat surfilat
Călcarea terminaţiei mânecii Masă cu forme şi fier
0,8÷1,2
de călcat
Coaserea terminaţiei mânecii Maşină simplă /
0,8÷1,1
maşină cu 2 ace
Maşină cusut ascuns
0,9÷1,0
Maş cus de acoperire
Coaserea terminaţiei produsului Maşină simplă /
1,2÷1,4
maşină cu 2 ace
Aplicarea benzii viledon (20cm) MFC 0,1÷0,2
Îndepărtarea hârtiei benzii viledon Masă de lucru 0,01÷0,1
Fixarea finală a benzii viledon (20 cm) MFC 0,15÷0,2
Aplicarea căptuşelii pe marginea
bizetului şi baza gulerului (sau aplac)
MSC 1,5÷1,8
-max.200 cm
-peste 200cm 2,5÷3,0
Aplicarea căptuşelii la terminaţia MSC 1,0÷1,2
produsului
113
Fixarea prin punctare a terminaţiei MSC
0,2÷0,5
produsului Maşină de punctat
Aplicarea căptuşelii la terminaţia
MSC 0,4÷0,6
mânecilor
Fixarea poziţiei terminaţiei mânecilor
MSC 0,2÷0,4
prin coasere
Aplicarea perniţelor Maşină de punctat 1,2÷1,4
Aplicarea căptuşelii pe marginea
MSC 0,4÷0,6
şliţului central sau lateral
Fixarea căptuşelii la subraţ MSC 0,8÷1,0
Curăţarea produsului de aţe şi
Masă de lucru 2,1÷2,4
etichete şi întoarcerea pe faţă
Asamblarea căptuşelii în zona prin
Maşină simplă 0,2÷0,4
care s-a întors produsul
Tighelirea marginii şliţului central sau
lateral (un şliţ de max.30cm)
Înseamnarea poziţiei nasturilor / Masă de lucru cu
0,3÷0,5
butonierelor (5 semne) şablon
Coserea nasturilor (5 bucăţi) Maşină de cusut
0,6÷0,8
nasturi
Coaserea butonierelor (5 bucăţi) Maşină de butoniere
drepte sau cu cap 0,8÷1,1
rotund
Coaserea cheiţelor (5 bucăţi) Maşină de cheiţe 0,5÷0,8
Aplicarea agăţătorului pe ştei Maşină de cheiţe 0,3÷0,4
Verificarea produsului Masă de lucru 2,1÷2,4
114
PRODUSE CU SPRIJIN PE UMERI

Echipament Nt
Descrierea fazei tehnologice
tehnologic (min)
Alimentarea locurilor de muncă Masă de alimentare 1,5÷2
PRELUCRĂRI PE SUPRAFAŢA REPERELOR SAU A

ELEMENTELOR
Însemnarea poziţiei penselor
Masă de lucru şi 0,15÷0,2
-o pensă
şablon
-două pense alăturate 0,2÷0,35
Coaserea pensei (o pensă)
-cu un vârf Maşină simplă (MSC) 0,3÷0,4
-cu două vârfuri MSC 0,4÷0,5
Masă cu fier de
Descălcarea pensei 0,3÷0,4
călcat (MFC)
Realizarea nervurilor MSC cu dispozitiv 0,1÷0,2
(o nervură de10 cm) Maşină cus acoperire,
0,08÷0,1
cu dispozitiv
Executarea faldurilor
(un fald de 3 cm)
Coaserea unui pliu (10cm) MSC 0,3
Călcarea pliului (10cm) MFC 0,4
Realizarea cusăturii decorative pe MSC cu 2 ace 1,6
100cm2
Surfilare (20 cm) Maşină de surfilat 0,1÷0,2
Asamblarea reperelor unui element MSC cu dispozitiv 0,2÷0,3
(20cm) Maşină pentru
0,2÷0,3
cusături în lanţ (MCL)
0,15÷0,2
sau încheiat-surfilat
Descălcarea sau călcarea rezervelor
MFC 0,2÷0,4
cusăturii de asamblare (20cm)
Realizarea cusăturii ornamentale
(tighel) (20cm)
Aplicare emblemă (pe bizet, pe aplac, MSC 0,4÷0,8
115
pe betelie etc) MSC cu panou de
0,2÷0,3
comandă
Realizarea încreţirii (20cm) MSC cu dispozitiv 0,25÷0,3
MSC cu transportor
0,2÷0,3
superior
Betelii
Înnădirea beteliei MSC 0,1÷0,2
Aplicarea dosului de betelie la faţa de MSC 0,6÷0,7
betelie MCL cu dispozitiv 0,35
Coaserea capetelor beteliei MSC 0,7÷0,8
Intoarce si calcă colturile beteliei MFC 0,3÷0,5
Aplicarea prelungitorului pe betelie MSC 0,4÷0,5
Masina automata 0,2÷0,4
Întoarcere şi călcarea prelungitorului
MFC 0,5÷0,6
de betelie
Călcarea beteliei îndoite (preformare) MFC 0,4÷0,6
Aplicarea găicilor pe betelie MSC 2,5÷2,7
Găici
Executarea găicilor (8buc) Maşină cus acoperire 0,12÷0,22
Maşină cus ascunsă 0,18÷0,25
MSC 0,24÷0,35
-găici late (2buc) MSC 1÷1,1
Intoarcere pe faţă şi călcarea găicilor
MFC 0,7
(2buc)
Surfilare pe contur (2buc) Maşină surfilat 0,3
Tăiere găici la dimensiuni (8buc) Masă de lucru 0,2
Cordoane
Coaserea cordonului (1,2m)
-pe două laturi MSC cu dispozitiv 1,5÷2
Întoarcerea şi călcarea cordonului MFC 0,8÷1,2
Tighelirea cordonului MSC / MSC cu 2 ace 0,5÷0,7
Executarea colţurilor (un colţ) 0,2÷0,3
MSC
Fixarea cataramei MSC 0,3÷0,4
116
Aplicarea inelelor (4buc) pe cordon Dispozitiv specializat 0,3÷0,4
Şliţ la pantaloni pentru bărbaţi
Coaserea intăriturii (canafas) pe
MSC 0,6÷0,7
căptuşeala şliţului drept
Aplicarea căptuşelii la şliţul drept MSC 0,6÷0,65
Intoarcerea şi călcare şliţului drept MFC 0,3÷0,35
Fixarea poziţiei dosului de şliţ MSC 0,2÷0,4
Aplicarea fermoarului pe şliţul stâng MSC cu 2 ace 0,3÷0,35
MCL 2 ace
0,2÷0,3
Maşină cus acoperire
Aplicarea fermoarului pe şliţul drept MSC 0,4
Maşină surfilat 0,3
Aplicarea şliţului drept la faţa
produsului prin cusătură :
MSC
-simplu 0,58
-şi cu aplicarea fermoarului 0,75
Prelucrarea marginii interioare a MSC cu dispozitiv 0,5
şliţului drept (bordare sau surfilare) Maşină surfilat 0,35÷0,45
Fixarea căptuşelii şliţului drept la faţa
produsului:
-pe rezervele de coasere MSC
0,55
-tighel vizibil pe faţă 0,6
Asamblarea feţei cu dosul subşliţului MSC 0,45
Executarea a 4 butoniere pe subşliţ Maşină de butoniere 0,4
Prelucrarea marginii interioare a MSC cu dispozitiv 0,6÷0,7
şliţului stâng şi subşliţului (bordare
sau surfilare) Maşină surfilat 0,5÷0,6
Aplicarea şliţului stâng la faţa MSC 0,45
produsului MSC cu dispozitiv 0,5
Fixarea în poziţie retrasă a şliţului
MSC 0,2÷0,4
stâng
Întoarcerea şi călcarea şliţului stâng MFC 0,3÷0,4
Prelucrarea marginii şliţului stâng Maşină surfilat 0,4
(surfilare sau bordare) MCL cu dispozitiv 0,7÷0,8
Introducerea cursorului şi opritorilor Dispozitiv special 0,4÷0,5
Realizarea tighelului decorativ pe faţa MSC 0,5÷0,7
produsului (floarea şliţului) Maşina automată 0,3÷0,5
Şliţul la produse pentru femei
117
Îndoirea şi surfilarea şliţului stâng Maşină surfilat 0,4
Aplicarea şliţului stâng şi a
MSC 0,75
fermoarului la faţa produsului
Coaserea feţelor sub şliţ MSC 0,4
Aplicarea şliţului drept la faţă MSC 0,45
Întoarcerea şi călcarea şliţului drept MFC 0,3÷0,4
Aplicarea fermoarului pe şliţul drept MSC 0,9
Realizarea tighelului decorativ pe faţa
MSC 0,5
produsului (floarea şliţului)
Buzunare
Însemnarea poziţiei buzunarului Masă de lucru şi
0,25÷0,4
(1 buc) şablon
Buzunare aplicate
Aplicarea bentiţei la deschiderea
MSC 0,35÷0,45
buzunarului
Indoirea şi coaserea deschiderii
buzunarului:
-buzunar obişnuit MSC cu dispozitiv 0,4÷0,5
-pentru buzunar de ceas 0,2÷0,4
Călcarea (preformarea) deschiderii
MFC 0,4÷0,7
buzunarului
Executarea tighelului pe deschiderea
MSC 0,25÷0,35
buzunarului
Surfilarea buzunarului pe conturul de
aplicare
Aplicarea căptuşelii de jur imprejurul
buzunarului
-cu loc pentru întors MSC 0,45÷0,55
-traseu complet MSC 0,4÷0,45
Întoarcerea buzunarului pe faţă MFC 0,3÷0,4
Călcarea buzunarului MFC 1,1÷1,2
Preformarea buzunarului pe conturul
MFC 1÷1,3
de aplicare
Aplicarea buzunarului cu tighel vizibil MSC/MSC cu 2 ace 1,4÷1,6
pe faţă (1 sau 2 cusături) Maşină automată 0,4÷0,5
Aplicarea buzunarului de ceas pe 2
MSC 0,6÷0,7
laturi
Realizarea unui tighel pe conturul MSC 0,8÷1,1
118
buzunarului
Clapa
Asamblarea feţei cu dosul clapei MSC 0,6÷0,7
Maşina automata 0,3÷0,4
Corectarea rezervelor de coasere Masă de lucru 0,15
Întoarcerea pe faţă şi călcarea clapei MFC 0,3÷0,4
Realizarea unui tighel decorativ pe
MSC 0,3÷0,5
marginea clapei
Executarea unei butoniere pe clapă Maşina butoniere 0,15÷0,2
Aplicarea clapei
-pe reperul de bază MSC 0,5÷0,6
-pe refilet 0,3÷0,4
Realizarea celui de al doilea tighel de
MSC 0,45÷0,5
aplicare al clapei
Rabaterea şi călcarea clapei MFC 0,25
Buzunare tăiate
Intoarcerea şi călcarea
MFC 0,2÷0,3
contrarefiletului
Coaserea extremităţilor laistului:
-pe 2 laturi - laist mare MSC 0,3÷0,35
Întoarcerea şi călcarea laistului MFC 0,45÷0,7
Tighelirea laistului
Aplicarea pungii de buzunar pe laist MSC 0,25÷0,35
Aplicarea unui refilet (laist, punga) pe
MSC 0,42÷1,2
deschiderea buzunarului
Aplicarea a:
-2 refileti / 1 refilet+1 contrarefilet Maşina cu 2 ace şi 1,1
1,2
119
-o punga de buzunar si 2 refileti cuţit 1,35
-2 refileti+clapa+punga de buzunar 0,6
Maşina automată
-o punga de buzunar si 2 refileti 0,8
-2 refileti+clapa+punga de buzunar
Tăierea deschiderii buzunarului şi
intoarcerea refiletilor:
-linia deschiderii+V la capete
-V la capete
Călcarea refileţilor / laistului MFC 0,8÷0,9
Fixarea extremităţilor buzunarului:
-la buzunarul cu refileţi MSC 0,25÷0,4
-la buzunarul cu laist MSC 0,3
Fixarea refiletului pe buzunar MSC 0,2
Maş cus acoperire 0,35÷0,5
Aplicarea pungii de buzunar Maşina simplă 1,5
Aplicarea fermoarului pe deschiderea
MSC 0,7÷0,9
buzunarului
Tighelirea deschiderii buzunarului:
-pe contur 0,5÷0,6
Maşina de surfilat 0,9÷1
-cu aplicarea unei M surf cu dispozitiv 0,95÷1,1
Buzunare laterale / pe direcţia unei cusături

Aplicarea pungii (cu refilet) pe
deschiderea buzunarului:
-contur drept/ curb MSC 0,8÷1,1
-pentru buzunarul de ceas 0,55÷0,6
Indoirea marginii feţei şi aplicarea
pungii de buzunar:
0,6÷0,7
120
-contur drept MSC
-contur curbiliniu 0,5÷0,7
Întoarcerea şi călcarea:
-cu rihtuire MFC 0,25÷0,5
-fără rihtuire 0,35÷0,5
Fixarea marginii retrase a refiletului MSC 0,4÷0,6
Tighelirea deschiderii buzunarului MSC 0,35÷0,5
Fixarea refiletului pe punga de buzunar MSC 0,66÷0,7
Fixarea celei de a doua pungi de
MSC 0,5÷0,6
buzunar (CR) pe fata în două puncte
0,4÷0,5
-pe două laturi MSC
Maşina de surfilat 0,9÷1
-cu aplicarea unei M surf cu dispozitiv 1,2÷1,3
Executarea cheiţelor la extremitatile
Maşina cheite 0,3÷0,4
buzunarului
Asamblarea produselor cu sprijin în talie

Împerecherea şi verificarea
elementelor unui produs, formarea
Masă de alimentare 1,5÷2
pachetelor şi alimentarea zonei de
asamblare
Realizarea cusăturilor laterale MSC cu dispozitiv 1,3÷1,5
(până la 60cm) MCL / Maşină surfilat
0,9÷1,3
sau încheiat surfilat
Maşină cu 2 ace şi
1÷1,4
dispozitiv
Maşină automată 0,6
Realizarea cusăturilor laterale MSC cu dispozitiv 1,2÷1,6
(peste 60cm) MCL / Maşină surfilat
1,2÷1,4
dispozitiv 1,4÷1,7
Maşină automată
0,8÷1
Descalcarea cusăturilor interioare Masă cu forme şi fier 0,8÷1
-până la 60 cm de călcat 1,0÷1,3
121
-peste 60 cm
Realizarea cusăturilor interioare la
MSC cu dispozitiv
pantaloni
MCL cu dispozitiv 9÷1,2
dispozitiv
Descalcarea cusăturilor interioare Masă cu forme şi fier
0,6÷0,9
de călcat
Întoarcerea produsului pe faţă,
verificare 0,2÷0,4
Masă de lucru
-fustă 0,3÷0,5
-pantaloni
Călcarea dungilor la pantaloni Presă plană 1,5÷1,7
Aplicarea fermoarului pe linia
deschiderii la fuste
Aplicarea beteliei pe tot produsul:
-cu aplicarea găicilor MSC 2,6÷2,8
-fără aplicare găici MSC 1,9÷2,1
MCL cu dispozitiv 0,7÷0,9
Aplicarea beteliei pe jumătate de
produs:
MSC 2,1÷2,6
- cu aplicarea găicilor
- fără aplicarea găicilor 1,6÷1,8
Realizarea celei de a doua cusătură MSC 1,3÷1,4
de fixare a beteliei Maşină cusut ascuns 0,9÷1,1
Tighelirea beteliei MSC 2,4÷2,8
MCL 1,7÷2,1
Întoarcerea şi executarea capetelor MSC 1,7÷1,8
beteliei Maşina automată 0,6÷0,7
Fixarea copcii la betelie Dispozitiv special 0,4÷0,6
Aplicarea unui capăt al găicilor pe
Maşina cheiţe 0,9÷1,1
produs (6 buc)
Aplicarea găicilor (6 buc) la ambele Maşina cheiţe 1,4÷1,6
capete Maşina automată 0,6÷0,9
Realizarea cusăturii de simetrie a
MCL 0,7÷0,9
spatelui la pantalonii clasici
Realizarea cusăturii de simetrie a Maşină cu 2 ace şi
0,8÷1,2
spatelui la pantalonii tip sport dispozitiv
122
0,7÷0,9
Descălcarea cusăturii de simetrie a Masă cu forme şi fier
0,6÷0,9
spatelui la pantaloni de călcat
Coaserea şiretului apărător la Maşină cu 2 ace şi
0,6÷0,8
terminaţia pantalonilor dispozitiv
Punctarea manşetei Maşină de punctat 0,4÷0,6
Înseamnarea poziţiei nasturilor
/butonierelor (1buc)
Executarea butonierei la betelie Maşină de butoniere
0,4÷0,5
(1buc)
Coserea nasturlui pe betelie (1buc) Maşină de cusut
0,3÷0,5
nasturi
Aplicarea butonului /ţintei (1buc) Dispozitiv special 0,3÷0,5
Coaserea cheiţei (şliţ, buzunare, găici
Maşină de cheiţe 0,4÷0,5
etc,) (1buc)
Călcarea terminaţiei fustei MFC 0,9÷1,3
Executarea tivului la terminaţia MSC / cu 2 ace 1,1÷1,3
pantalonilor Maşină cusut ascuns 1,0÷1,2
Executarea tivului la terminaţia fustei MSC/ cu 2 ace 1,2÷1,5
(max.150cm) Maşină cusut ascuns 1,3÷1,6
Fixarea bazonului prin punctare Maşină de punctat 0,4÷0,6
Verificarea finală a produsului Masă de lucru 0,9÷1,3
123
Anexa 7
Valori ale timpilor de bază secundari, tbs
Timp
Denumirea mânuirilor Simbol
(min)
Preluarea reperelor de pe suport şi aşezarea
lor pe masa maşinii sau masa de călcat
-repere mici tbs1 0,133
-repere mari tbs2 0,167
Preluarea reperelor de pe suport, dezlegarea
pachetului, aşezarea reperelor pe masa
maşinii sau masa de călcat
-repere mici tbs3 0.167
-repere mari tbs4 0.217
Suprapunerea reperelor
- suprapunere normală tbs5 0,05
- suprapunere dificilă tbs6 0,067
Introducerea sub picioruşul maşinii cu
suprapunere tbs7 0,067
- normală tbs8 0,083
- dificilă
Introducerea sub picioruşul maşinii fără
suprapunere tbs9 0,017
- dificilă
Repoziţionarea materialului pentru
suprapunerea reperelor tbs11 0,025
- dificilă
Tăierea firelor tbs13 0,03
Scoaterea reperului de sub picioruşul de tbs14
0,05
presare
Opriri pentru schimbarea direcţiei de coasere tbs15 0,017
124
Anexa 8
Norme de timp pentru operaţii de finisare
Echipament Nt
Descrierea operaţiei tehnologice
tehnologic (min)
Bluză pentru femei

Alimentarea locurilor de muncă masă de lucru 0,3÷0,5
Călcarea gulerului presă de 0,15÷0,25
călcat
Călcarea bluzei ş aşezarea pe umeraş presă
-călcare pe manechin gonflabilă 0,85÷1,25
-călcare pe masă cu forme Masă cu forme 2,2÷2,5
şi fier de călcat
Incheie nasturii la bluză (4 bucăti) masă de lucru 0,45÷0,55
Desprinderea etichetelor de pe rolă, masă de lucru 0,65÷0,75
introducerea firului de plastic în pistol şi
fixarea etichetei pe produs
Punerea bluzei în pungă, lipirea pungii la masă de lucru 0,30÷0,45
capete, tăierea colţurilor. cu dispozitiv
de lipit
Ambalarea produselor, formarea cutiilor, masă de lucru 0,75÷0,95
punerea etichetelor pe cutii, sortarea pe
mărimi şi culori
Cămaşă pentru bărbaţi
Călcarea manşetelor presă pentru 0,15÷0,25
manşete
Călcarea gulerului presă pentru 0,15÷0,25
gulere
Călcarea cusăturii de aplicare a plătcii şi a Masă de călcat 0,35÷0,45
cusăturii umerilor pe faţă cu forme
specializate
Încheierea nasturilor la cămaşă, plasarea masă de lucru 0,60÷0,80
cămăşii pe transportor şi transportor
125
Preluarea cămăşii aşezarea produsului pe presă 0,50÷0,85
manechin, fixarea clemelor la mâneci, gonflabilă
aranjarea piepţilor. Aşezarea gulerului,
călcarea feţei şi spatelui şi scoaterea de pe
manechin
Călcarea mânecilor, a şliţului de la mânecă masă de pliat 3,2÷3,5
şi a cusăturilor laterale. Plierea cămăşii pe cu fier de
suportul de carton, introducerea benzii de călcat
celuloid la guler şi prinderea cămăşii pliate
cu ace de gămălie.
Răsfrângerea şi modelarea cămăşii pe masă de lucru 0,45÷0,65
carton; tăierea capetelor cartonului.
Aplicarea fluturaşului din celuloid.
Aplicarea suportului de celuloid la guler masă de lucru 0,15÷0,25
Perforarea etighetei de mărime şi aplicarea masă de lucru 0,45÷0,65
la produs conform fişei de etichetare.
Introducerea cămăşii în pungă, lipirea pungii Masă de lucru 0,4÷0,5
şi tăierea colţurilor. cu dispozitiv
de lipit
Sortarea pe mărimi şi culori, Introducerea a masă de lucru 1,15÷1,25
5÷15 pungi în cutii de carton şi lipirea
cutiilor, ştampilarea etichetei cutiei.
Jachetă clasică / tip sport
Introducerea şnurului la terminaţie şi masă de lucru 1,2÷1,35
scoaterea capetelor prin capse
Însemnarea butonierelor pe produs (4 buc.) masă de lucru 1,2÷1,25
şi şablon
Realizarea butonierelor (4 buc) Maşină 0,5÷0,75
semiautomată
Însemnarea poziţiei nasturilor (4 buc.) masă de lucru 0,4÷0,5
şi şablon
Coaserea nasturilor cu picioruş maşină de 0,7÷0,75
cusut nasturi
Intoducerea la capetele şnurului a opritorilor maşă de lucru 0,2÷0,25
(2 bucăţi)
Călcarea finală a produsului presă 1,2÷1,5
manechin
Curăţarea produsului de cretă şi fire de aţă, masă de lucru 2,6÷2,8
periere, aplicarea etichetelor de carton la
126
agăţător, ataşarea glugii, aşezarea
produsului pe umeraş, introducerea în
pungă şi aşezarea pe ştender
Sacou pentru bărbaţi
Curăţarea produsului de aţă şi de pete, masă de lucu 1÷1,25
depunerea pe ştendere, pe comenzi
Aşezarea sacoului pe presă, controlarea presă cu forme 1,5÷1,45
simetriei reverelor cu şabloane, călcarea
gulerului şi reverului, aşezarea sacoului pe
umeraş
Poziţionarea zonei răscroielii mânecii pe presă pentru 1÷1,25
forma presei; modelarea prin scădere a răscroiala
răscroielii mânecii mânecii
Modelarea prin scădere a liniei laterale, a masă cu fier 0,6÷0,75
sacoului, de la talie în sus (partea stângă) de călcat şi
formă
Aşezarea pieptului de sacou pe presă, presă pentru 1,6÷1,85
aşezarea celui de al doilea sacou pe cea piepţi, fier
de-a doua presă. Poziţionarea la pentru retuş
deschiderea buzunarului a unei site de
teflon (pentru a se evita impimarea).
Înlăturarea cu fierul de călcat a eventualelor
imprimări
Aşezarea spatelui sacoului pe presă,; presă pentru
înlăturarea eventualelor cute cu fierul; spate, fier 1,5÷1,65
Aşezarea produsului pe umeraş pentru retuş
Călcarea umerilor şi a capului mânecilor , presă pentru 1,5÷1,75
înlăturarea eventualelor cute cu fierul, umeri
aşezarea produsului pe umeraş
Călcarea mânecilor, înlăturarea presă pentru 1,5÷1,65
eventualelor cute cu fierul, aşezarea mâneci, fier
produsului pe umeraş pentru retuş
Modelarea capului mânecii presă cu formă 0,5÷0,6

pentru umăr
Călcarea căptuşelii la sacou, formând faldul masă cu fier 4,1÷4,25

de la mijlocul spatelui, călcarea căptuşelii la de călcat
tiv şi la răscroiala mânecii
127
Insemnarea poziţiei nasturilor la faţa masă de lucru 0,4÷0,5
produsului
Coaserea nasturilor la faţă maşină 0,6÷0,8
semiautomată
Executarea picioruşului la nasture Maşină 0,2÷0,25
semiautomată
Însemnarea poziţiei nasturilor la mânecă masă de lucru 1÷1,25
Coaserea nasturilor la mâneci maşină de 1÷1,25

nasturi
Introducerea a doi nasturi de rezervă într-o masă de lucru 0,4÷0,5
punguţă şi a acesteia în buzunar
Retuşarea călcării feţelor, dacă s-au şifonat masă cu fier 0,4÷0,5
de călcat
Îndepărtează cutele formate pe faţa masă cu fier 1,5÷0,25
produsului şi retuşează produsele returnate de călcat
de la controlul produselor
Fixarea etichetelor (prin împuşcare) pe masă de lucru 2,6÷2,85
mâneca sacoului. Aşezarea produsului pe şi ştender
umeraş şi a umeraşului pe ştender.
Sortarea produselor pe mărimi
Aburirea produsului pe manechin cu un jet presă 2,4÷2,5
de abur şi perierea acestuia (numai pentru manechin
materiale groase, scămoşate şi cele foarte
subţiri)
Introducerea sacoului în pungă, aşezarea masă de lucru 0,9÷1,25
pe umeraş a acestora şi predarea la
magazie
Pantaloni
Călcarea (presarea) dungilor de la pantaloni presă 1,5÷1,6
specializată
Călcarea (presarea) părţilor superioare ale presă 3,8÷4,2
pantalonilor (şolduri) specializată
Călcarea beteliei presă pentru 0,6÷0,7
betelie
Călcarea pungilor, a şliţurilor masă cu fier 1÷1,25
de călcat
Executarea retuşurilor masă cu fier 1÷1,25
de călcat
128
Sortarea şi împachetarea pantalonilor masă de lucru 0,7÷0,8
Rochie
Descălcarea cusăturilor şi a penselor de la masă cu fier 0,4÷0,5
umeri de călcat
Descălcarea cusăturilor laterale la corsaj masă cu fier 0,7÷0,8
de călcat
Descălcarea cusăturilor laterale la fustă masă cu fier 0,8÷0,9
de călcat
Descălcarea liniei de simetrie a spatelui masă cu fier 0,6÷0,7
de călcat
Călcarea terminaţiei produsului masă cu fier 1,1÷1,25
de călcat
Însemnarea poziţiei nasturelui şi a masă de lucru 0,2÷0,5
butonierelor cu şablon
Realizarea butonierelor (1 buc) maşină de 0,2÷0,5
butoniere
Coaserea nasturilor (1bucată) maşină de 0,2÷0,5
nasturi
Curăţarea produsului de aţe masă de lucru 0,8÷0,9
Călcarea finală a rochiei
-fără mânecă masă cu fier 5÷5,25
-mânecă scurtă de călcat 6÷6,25
-mâneci lungi 7÷7,25
Călcare finală pe presă cu manechin presă 1,2÷1,4
manechin
Sortarea pe talii şi mărimi, plierea, masă de lucru 1,3÷1,5
introducerea în pungi, formarea pachetelor
Impermeabil
Alimentarea liniiilor de prese pentru finisare masă de lucru 1,2÷0,25
Presarea şi modelarea părţii inferioare a masă cu pernă 2,4÷0,25
mânecii şi fier de călcat
Presarea şi modelarea celor două părţi ale presă de 2,4÷0,25

spatelui călcat cu
formă
specializată
Presarea şi modelarea feţelor presă de 4÷0,25
129
călcat cu
formă
specializată
Presarea şi modelarea umerilor presă cu 1,2÷1,5
formă
specializată
Presarea şi modelarea gulerului presă cu 1,2÷1,4
formă
specializată
Călcarea şi modelarea părţii superioare a presă , fier de 6,8÷7
produsului, călcarea căptuşelii şi a călcat
cordonului
Însemnarea poziţiei nasturilor şi masă de lucru 0,8÷0,9
introducerea cordonului în găici
Coaserea nasturilor cu picioruş (1 nasture) maşină de 0,4÷0,5
cusut nasturi
Ambalarea produsului în pungă masă de lucru 1,4÷1,5
130
Anexa 9
Dimensiuni necesare amplasării locurilor de muncă
Distanţe necesare proiectării Dimensiune
Lmt + 2ds la transport într-un

Distanţa sens
-în cazul unei zone de
dintre utilaj
transport sau lucru 2 Lmt + 3ds la transport în două
(mobilier
tehnologic) şi sensuri
stâlp -nu e zonă de lucru sau
300mm
transport
Lăţimea -la transport într-un sens Lmt + 2ds
culoarelor -la transport în 2 sensuri 2Lmt + 3ds
Distanţa -deservite un muncitor 600mm
dintre două 800mm pentru poziţia stând în
utilaje -deservite de doi picioare
aşezate faţă muncitori 1200mm pentru poziţia stând
la faţă pe scaun
Distanţa dintre două utilaje aşezate
spate la spate sau faţă la spate, fără 600mm
zonă de transport
-pentru poziţia stând în
Distanţa 500mm
picioare
laterală
-pentru poziţia stând pe
dintre utilaje 800mm
scaun
Notaţii:
Lmt - lăţimea maximă a mijlocului de transport (800mm)
ds - distanţă de siguranţă, (200mm)
131
Anexa 10
Module standardizate pentru construcţia halelor
industriale
Tip Modul Niveluri Schema
I (2x6)x6 P+2
P+1
II (4x6)x6 P+2
P+3
P+1
III (2x9)x6
P+2
P+2
IV (6+9+6)x6
P+4
132

Proiectare Sist de Prod Conf

Încărcat de

Informații document

Descriere:

Titlu original

Drepturi de autor

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Descriere:

Drepturi de autor:

Proiectare Sist de Prod Conf

Titlu original:

Încărcat de

Descriere:

Drepturi de autor:

VIORICA PAPAGHIUC

IRINA IONESCU ADELA FLOREA

Cartea PROIECTAREA SISTEMELOR DE FABRICAŢIE

Pe piaţa confecţiilor textile se constată diverse mutaţii care

Cea mai dificilă problemă, pentru autori, a constituit-o

PROIECTAREA UNUI SISTEM DE FABRICAŢIE PENTRU

Proiectarea tehnologică a produselor de îmbrăcăminte trebuie

La nivel microeconomic, în capitol se fac referiri la:

Se consideră că se lucrează în două schimburi de câte 8 ore

Tabelul nr.1 Producţia planificată

1. Fişa modelului include: schiţă în vedere din faţă, din

2. Descrierea tehnică a modelului indică:

3. Modul de etichetare şi de ambalare a produselor este

4. Structura ierarhică pentru modelul proiectat sintetizează

Structura ierarhică concentrează informaţiile pe mai multe

Tipul produsului: cămaşă pentru bărbaţi

material de bază căptuşeală întăritură

Tip Continut Plasare pe produs

denumire articol, fixată printr-un fir de aţă

Mod de poziţionare a etichetelor şi emblemelor

Figura 3. Fişă de etichetare – exemplu

3.1. STABILIREA NECESARULUI DE

Nm = Csm ⋅ n (m, m2, kg) (1)

D =Csm ⋅ Ip /100 (m2) (3)

3.2. STABILIREA NECESARULUI DE

Necesarul de materiale secundare, Nm, se stabileşte

Nm = Csm ⋅ n (m, m2, kg, buc) (4)

Tabelul nr. 4 - Necesarul de materiale secundare

Consumul de aţă de cusut poate fi calculat cu rigurozitate

La realizarea produselor vestimentare, pe lângă materiile

Un sistem este definit ca un ansamblu de elemente

Fluxul de fabricaţie cumulează totalitatea traseelor materiale,

Â fluxul material, care identifică diferite stadii de prelucrare ale

Â fluxul energetic (energie electrică, energie termică, aer

Â fluxul informaţional, care are ca date de intrare modelul

Cele mai laborioase elemente ale fluxului informaţional sunt

În vederea proiectării sistemului de fabricaţie, pentru

În cadrul capitolului se elaborează fluxul de fabricaţie specific,

Flux material Flux tehnologic Flux informational

RECEPTIA MATERIILOR PRIME cantitati de materiale

Figura 5. Flux de fabricaţie

Inspecţia calităţii materiilor prime are drept scop stabilirea

Nmr = Nm ⋅ p (m) (7)

• Numărul de muncitori, M, pentru efectuarea recepţiei este

Testarea caracteristicilor fizico-chimice şi reologice ale

Activităţile desfăşurate în secţia de croire au ca obiectiv

masina masina mobila

Figura 6. Variante de flux tehnologic pentru secţia de croire

6.1. STABILIREA NUMĂRULUI DE ŞPANURI

Tabelul nr.7. Numărul maxim de straturi dintr-un şpan

6.2. REALIZAREA ÎNCADRĂRILOR

În cadrul secţiei de croire se utilizează încadrări la scara 1:1,

Dimensionarea operaţiei, în cazul realizării manuale a

Nt = k ⋅ t b ⋅ ∑ npi ⋅ Nsi (min) (11)

tb - timp de bază pentru încadrarea unui produs, fără a ţine

Calculele se centralizează în tabelul 9.

Tabelul nr. 8 . Valori pentru tb

Csm (m2) 1-1.5 1.51-2 2.01-2.5 2.51-3 3.01-3.5 3.51-4 4.01-4.5

În etapa finală se determină prin calcul:

• numărul de mese de încadrare : N = M (14)

6.3. REALIZAREA ŞPANURILOR

-cu tăierea extremităţilor