Sunteți pe pagina 1din 18

SMSA - HACCP

Studiu de caz

Crenvurstii dietetici
Sistemul de management al Siguranţei Alimentelor

 Firma New Products este o unitate nou înfiinţată care are ca domeniu de activitate procesarea
cărnii în diverse produse de carne. Sortimentele pe care le procesează sunt: salamuri
semiafumate, şunci etc.
 Firma are un sistem de calitate propriu dar a decis cu ceva timp în urmă pentru respectarea
cerinţelor legislative să implementeze proceduri bazate pe principiile sistemului HACCP
 Mărimea unităţii 20 de angajaţi
 Compania şi-a realizat manualul HACCP în care sunt incluse diverse planuri HACCP pentru
unele categorii de produse din carne.
 Deoarece recent a inclus în tehnologia de fabricaţie şi cremvurstii din carne de vită este
necesar să dezvolte şi să implementeze un plan HACCP pentru această categorie

1
Aplicarea principiilor HACCP conform Codex Alimentarius într-o unitate de producţie
presupune parcurgerea logică a unor etape specifice unui plan de lucru HACCP, caracteristic
pentru fiecare proces şi/sau produs analizat.

Elementele implementării sistemului HACCP sunt următoarele:

1. Politica siguranţei alimentare (definirea scopului).

Implementarea unui sistem de management al calităţii şi implicit a sistemului


HACCP presupune, ca o primă etapă, formularea politicii calităţii unităţii de producţie.
Aceasta este definită ca un ghid care indică obiectivele care se numesc a fi realizate privind
respectarea prevederilor GMP, GHP şi implementarea unui sistem de management al
siguranţei alimentare bazat pe metoda HACCP.
Dintre obiectivele politicii calităţii care trebuie să fie realiste şi cuantificabile, două
sunt fundamentale:
- schimbarea mentalităţii tuturor membrilor acelei unităţi, în direcţia abordării unui
sistem de management al calităţii, ca fiind singura modalitate de supravieţuire într-o
economie de piaţă în tranziţie, cu o concurenţă tot mai acerbă;
- menţinerea în atenţie, permanent, a problemelor legate de calitate, singurele în măsură
să eficientizeze întreaga activitate a unităţii respective.
Politica elaborată trebuie să fie credibilă şi făcută publică imediat ce a fost stabilită şi
însuşită de întreg personalul unităţii, astfel încât toţi clienţii şi furnizorii să cunoască:
obiectivele spre care se ţinteşte, cazul membrilor acelei unităţi şi sarcina asumată de
conducere.
De regulă, politica se constituie sub forma scrisă a unui document sintetic.

2. Constituirea şi organizarea echipei HACCP

Echipa HACCP este structura operaţională indispensabilă implementării sistemului


HACCP. Este necesară crearea unei echipe pluridisciplinare formată din specialişti cu
experienţă. Acesta reuneşte participanţii dintr-o unitate de producţie ce au dobândit
cunoştinţele specifice şi o experienţă în controlul calităţii (managementul general,
responsabilul de calitate, experţii tehnici, maiştrii, muncitori etc.)
Echipa trebuie să fie alcătuită din maximum 5-6 persoane, în funcţie de necesităţi.
Structura echipei trebuie să fie funcţională şi absolut neierarhică. Echipa HACCP va colabora
cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea în practică ulterior a sistemului
HACCP. Valoarea studiului va consta în cunoaşterea completă a produsului, procesului şi a
pericolelor luate în studiu.
Personalul selectat trebuie să posede cunoştinţe de bază legate de: utilaje
(echipamente utilizate în procesul de producţie), aspecte practice ale operaţiilor tehnologice
şi de mentenanţă, fluxul tehnologic, aspecte legate de microbiologia alimentelor, principiile
şi tehnicile HACCP. Din echipa HACCP pot face parte şi persoane din afara unităţii, în caz
de nevoie.
Echipa defineşte scopul şi obiectivele studiului HACCP (analiza unei linii de
fabricaţie şi a unui produs precum şi considerarea unei categorii de pericole), apreciază
limitele critice de lucru şi stabileşte planul de lucru HACCP. Obiectivele trebuie să fie bine

2
definite. Se stabileşte clar dacă planul HACCP se limitează numai la securitatea clientului
(pericole de ordin biologic, chimic, fizic) sau include şi alte aspecte legate de specificaţia
produsului finit. Informaţiile necesare (lista de materii prime, materiale, diagrama de flux,
date despre produs/proces) în acest caz trebuie pregătite înaintea studiului.

3. Descrierea produsului (specificaţii despre produs) şi identificarea utilizării intenţionate.

Crenvurstii dietetici sunt un produs alimentar în formă de cârnăcior, obţinut din


carne de vită tocata fin, condimente si aditivi alimentari, introduse în intestine de oaie sau în
material plastic şi adesea prinse în pereche.

Conform unei clasificari a preparatelor si produselor din carne, in functie de


compozitia, calitatea materiei prime, dar si a modului de prelucrare, crenvurstii dietetici fac
parte din categoria I de produse, ce cuprinde mezelurile fierte si preparatele care se consuma
in stare proaspata (parizer, crenvursti);

Crenvurstii dietetici, datorita compozitiei lor, se adreseaza unei clase largi de


consumatori; ei prezinta avantajul de a putea fi consumati si de acele persone care tin
anumite regimuri alimentare, ce exclud din alimentatie carnea de porc.

Crenvurstii dietetici se fabrica folosind bradt de manzat, ulei rafinat de floarea


soarelui, condimente (cimbru, maioran), care sunt amestecate si introduce in mate subtiri de
oaie.

Bradtul folosit la fabricarea crenvurstilor dietetici este o pasta obtinuta prin tocarea
mecanica, fina, a carnii de bovina. Bradtul este o pasta de legatura care asigura in principal
adezivitatea diverselor componente ale compozitiei preparatelor din carne, dar si consistenta,
omogenitatea, elasticitatea si suculenta lor. Acest semfabricat se obtine din carnea de vita cu
ajutorul masinilor de tocat fin, dupa o prealabila maruntire la Volf. Ulterior, la prelucrare se
adauga apa racita sau fulgi de gheata si restul ingredientelor.

Reteta de fabricare a crenvurstilor dietetici:

Materii prime(pt 100 kg): bradt calitatea I din carne de manzat- 85 kg, ulei rafinat de
floarea soarelui – 15 kg;

Condimente: cimbru – 10g, maioran – 10g;

Materii auxiliare: sfoara, clipsuri si invelis: mate subtiri de oaie cu diametrul 20-22 mm.

4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic si descrierea procesului de obtinere a produsului.

Tehnologia de fabricatie:

Bradtul obtinut din carne de manzat se depoziteaza la frigider, la circa 4 oC, timp de
24-48 h pentru maturat.Dupa maturare se prelucreaza la cuter impreuna cu uleiul comestibil,

3
care se adauga pe parcurs, in cantitati mici. In acest timp se adauga si apa racita si
condimentele macinate. Dupa adaugarea uleiului, se observa in compozitie o separare a
acestuia, dar, odata cu turnarea apei, pasta din cuter se omogenizeaza, putandu-se astfel
completa cantitatea necesara de apa. Prelucrarea la cuter se considera terminata cand pasta
devine omogena, de culoare deschisa, cu aspect lucios, bine legata si lipicioasa. Pasta astfel
pregatita poate fi trecuta prin moara coloidala, pentru a obtine o finite mai mare si o
consistenta mai buna.
Pasta astfel obtinuta se introduce in mate de oaie subtiri, pregatite in prealabil in
acest scop. Dupa umplere la sprit, se formeaza bucati prin rasucire, la distante egale de circa
12cm, in sirag, legate la cele doua capete.Siragurile se aseaza pe bete, cu sectiune in triunghi,
mai subtiri decat cele folosite la salamuri.
Betele cu siraguri de crenvursti se aseaza pe rame, care se introduce in afumatorie
unde se face la inceput o zvantare a membranelor, la 45-75 oC, timp de 10-15 minute; apoi se
trece la tratamentul cu fum cald, la 75-95 oC, timp de 20-30minute, pana cand membrana
capata o culoare usor rosiatica.
Dupa afumare, siragurile de crenvursti, asezate pe bete, se strang in ciorchine, se
leaga cu sfoara si se trateaza termic in cazane cu apa calda sau in cellule cu abur. In primul
caza ciorchinii de crenvursti se fierb agatati pe bete, iar in al doilea caz, strangerea in
ciorchine se face dupa fierbere. Tratamentul termic se efectueaza la 72…75 oC, timp de 10-12
minute; in acest timp, temperatura in centrul geometric al crenvurstilor ajunge la 69-70 oC.
Dupa fierbere siragurile de crenvursti se racesc in bazine cu apa curgatoare sau sub
dus de apa rece. In timpul sezonului cald, in bazinele cu apa se adauga gheata, pentru a grabi
procesul de racire.
In continuare produsul se introduce in deposit, agatat pe bete si rastele, la +2…+5 oC si
se eticheteaza fiecare sirag. Se livreaza in aceeasi zi sau in maxim 24 h.

4
SCHEMA FLUXULUI TEHNOLOGIC PENTRU CRENVURSTI DIETETICI
Igienizarea preoperationala PCC
CC

Receptia calitativa si cantitativa a


PCC
carnii refrigerate de manzat si a CC
materiilor auxiliare

PCC
CC
Depozitarea carnii Depozitarea materiilor
PCC
refrigerate CCC
auxiliare(condimente,ulei,
aditivi, mate de oaie)

Pregatirea bradtului PC

PC Pregatirea materiilor auxiliare

PC Transarea carnii
Cantarirea Macinarea si cantarirea
uleiului condimentelor
PC Dezosare PC (cimbru, maioran)
PC

PC Alegere

Apa,NaCl,
NaNo2,poli Maruntire la volf PC

fosfati
Malaxare cu
PC
saramura

Maturare 24-48 h
PC
la 4OC
Apa rece
PC
Cuterizare PCC
CC
PC Depozitare
Mate oaie Umplere la sprit Etichetare la 2…+5oC
PC

Zvantare Afumare la Tratament Livrare in


la 45- cald la 75- termic la 72- Racire maxim 24
75oC, 10- 95oC 20- 75oC,10- h
PCC PC
15 min PC 30min PCC 12min PCC CC
CC CC

5
5. Identificarea pericolelor potenţiale.

Prin pericol potenţial se înţelege orice agent fizic, chimic sau biologic, care are
capacitatea de a compromite siguranţa unui aliment şi implicit sănătatea consumatorului.
Această etapă este esenţială la documentarea sistemului HACCP, deoarece o analiză
inadecvată a pericolelor ar putea duce la proiectarea unui plan HACCP deficitar. Realizarea
acestei etape implică o expertiză tehnică şi o documentare ştiinţifică în diverse domenii,
pentru a identifica corect toate pericolele potenţiale.
Un rol important în acest sens revine echipei HACCP prin specialiştii în domeniul
microbiologiei, igienei şi tehnologiei de fabricaţie.
Punctul de plecare îl reprezintă conştiinciozitatea şi competenţa membrilor echipei
HACCP care prin tehnici cum sunt: brainstorming, analiza funcţională, diagrama cauză - efect,
vor trebui să identifice riscurile asociate produsului, procesului şi infrastructurii existente.
Acest demers se va face pentru fiecare etapă din fluxul tehnologic şi pentru fiecare materie
primă sau ingredient, membrii echipei HACCP punându-şi întrebări de genul:
 Pot exista contaminanţi în materiile prime şi în produsele semifabricate?
 Este posibilă creşterea inacceptabilă a microorganismelor pe durata procesării?
 Pot avea loc reacţii chimice nedorite pe durata procesării sau ambalării?
 Poate avea loc o insuficientă eliminare a contaminanţilor de orice natură, ca urmare a
parcurgerii etapelor fluxului tehnologic?
 Pot exista microorganisme sau toxine care au scăpat de sub control?
Se cunosc cele trei categorii de pericole potenţiale (chimice, fizice şi microbiologice)
cu sursele lor de provenienţă, cu menţiunea că lista rămâne în permanenţă deschisă, practica
demonstrând apariţia nedorită a unor riscuri potenţiale a căror cauză de regulă este generată
de neglijenţă sau ignoranţă.
Acest sistem de analiză va permite o cuantificare reală pentru tipurile de riscuri
asociate produselor alimentare şi va face posibilă stabilirea priorităţilor de acţiune, prin
măsuri preventive în vederea eliminării acestor riscuri, sau cel puţin a reducerii lor până la
nivele acceptabile.

6. Evaluarea riscurilor potenţiale.

Analiza şi evaluarea riscurilor- crenvursti dietetici

Etapa Pericol(e) Acţiuni


Tip CR (= clasa de risc ) preventive/măsuri de
control
1. Recepţie Biologic 3 - selectare furnizori
- microorganisme - certificat sanitar-
patogene veterinar
- GMP, GHP
- instruire personal
Chimic 3 - selectare furnizori
- micotoxine - buletine de analiză

6
- antibiotice şi hormoni - certificat sanitar-
- reziduuri de pesticide veterinar
- instruire personal
Fizic 2 - selectare furnizori
- corpuri străine - instruire personal
- fire de păr - GMP
- insecte
2. Depozitare Biologic 3 - GMP, GHP
- microorganisme - monitorizare parametri
patogene de mediu
Chimic 2 - mentenanţă echipament
- agent de răcire - instruire personal
3. Alegere Biologic 3 - GMP, GHP
(Tranşare) - microorganisme - monitorizare parametri
patogene de mediu
- instruire personal
- teste sanitaţie
Chimic 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste pH
Fizic 2 - GMP
- insecte - control dăunători
- obiecte personal - instruire personal
- aşchii de lemn
4. Tocare Biologic 3 - instruire personal
- microorganisme - GHP, GMP
patogene - monitorizare
temperatură
- teste sanitaţie
Chimic 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic 1 - GMP
- insecte - instruire personal
- obiecte personal - control vizual
- fragmente ambalaj - control dăunători
5. Dozare aditivi Biologic 3 - GHP
- microorganisme - instruire personal
patogene (personal)
Chimic 3 - GMP
- aditivi în exces - instruire personal
- verificare metrologică
Fizic 1 - GMP
- fragmente ambalaj - instruire personal
- insecte - GHP
- control vizual

7
6.Malaxare Biologic 3 - GHP, GMP
- microorganisme - instruire personal
patogene - monitozare proces
Chimic 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic 2 - GMP, GHP
- garnituri cauciuc - control vizual
- corpuri străine - mentenanţă echipament
7. Maturare Biologic 3 - GHP, GMP
- microorganisme - instruire personal
patogene - respectare parametri
proces
Chimic 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic 2 - GMP
- insecte - instruire personal
- obiecte personal - control dăunători
8. Umplere Biologic 3 - GHP, GMP
- microorganisme - instruire personal
patogene - respectare parametri
proces
Chimic 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - teste alcalinitate
- instruire personal
Fizic 2 - GMP
- insecte - instruire personal
- obiecte personal - control dăunători

9. Pasteurizare Biologic 3 - GHP, GMP


- microorganisme - instruire personal
patogene - monitorizare proces
Chimic 2 - GMP
- reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste alcalinitate
Fizic 2 - GMP
- insecte - instruire personal
- obiecte personal - control vizual
- fragmente ambalaj - control dăunători
- clipsuri de închidere
10. Răcire Biologic 3 - GHP, GMP
- microorganisme - instruire personal
patogene - respectare parametri
proces
Chimic 2 - GMP

8
- agent de răcire - mentenanţă echipament
- instruire personal
Fizic 1 - GHP, GMP
- insecte - control dăunători
- praf
11. Depozitare Biologic 3 - GHP, GMP
- microorganisme - monitorizare parametri
patogene de mediu
- instruire personal
Chimic 2 - GMP
- agent de răcire - mentenanţă echipament
- instruire personal
Fizic 1 - GHP, GMP
- insecte - instruire personal
- praf - control dăunători

12. Livrare Biologic 3 - GMP, GHP


- microorganisme - temperatura mijloacelor
patogene de transport
- igienă mijloace de
transport
- control vizual
- instruire personal

7. Determinarea punctelor critice de control(PCC).

Identificarea punctelor critice de control- crenvursti dietetici

Etapa proces Pericol important Întrebări din arborele de decizie PCC/PC


C Q1 Q2 Q3 Q4
R
1. Recepţie B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC1
patogene
C – micotoxine, 3 DA DA - - PCC1
antibiotice şi hormoni
2. Depozitare B - microorganisme 3 DA DA - - PCC2
patogene
3. Alegere B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC3
patogene
4. Tocare B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC4
patogene
5. Dozare B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC5
aditivi patogene (personal)

9
C - aditivi în exces 3 DA DA - - PCC3
6.Thumbleriza B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC6
re (Malaxare) patogene
7. Maturare B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC7
patogene
8. Umplere B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC9
patogene
9. Pasteurizare B - microorganisme 3 DA DA - - PCC4
patogene

10. Răcire B - microorganisme 3 DA DA - - PCC5


patogene
11. Depozitare B - microorganisme 3 DA DA - - PCC6
patogene
12. Livrare B - microorganisme 3 DA NU NU - PC10
patogene

 CR = clasa de risc
 PC = punct de control
 PCC = punct critic de control
 B = biologic; C = chimic

Plan HACCP pentru crenvursti dietetici

Etapa Pericol(e) Măsuri PCC Limite Proceduri de monitorizare Corecţie/Ac Docu


important de control /PC critice ţiuni mente
Respon- Metodă Frecv
(e) (nr.) corective /Înreg
sabil enţă
istrări
Recepţ - - certificat PCC - conf. - şef - control - la - respingere Regist
ie micotoxin sanitar- 1 OMS comisie- docume fiecare lot; ru
e, veterinar 975/199 recepţie nte recepţi - selectare recepţi
antibiotice - buletin 8 şi e furnizori; e
şi hormoni de analiză legislaţi - instruire
e personal
specifică
Depoz - - PCC - temp. - - - - transfer în Fişă
itare microorga monitoriza 2 X gestiona înregistr contin alt spaţiu; depozi
carne nisme re - umid. r ări uă - tare
patogene parametri Y calculat mentenanţă;
de mediu - timp Z or - instruire
personal
Dozar - aditivi în - cântărire PCC - conf. - - - la - respingere Raport
e exces corectă 3 reţetă operator cantitati fiecare semifabricat de
aditivi vă şarjă ; produc

10
(fizică) - amestec cu ţie
altă şarjă;
- verificare
metrologică;
- instruire
personal
Pasteu - - PCC -conf. - - - - reluare Diagra
rizare microorga monitoriza 4 specifica operator înregistr contin proces; mă
nisme re proces ţlor ări uă - reglare pasteu
patogene tehnolog calculat echipament; rizare
ice or -
- temp. mentenanţă;
- timp - instruire
personal

Răcire - - PCC - temp. - - - - transfer în Fişă


microorga monitoriza 5 X operator înregistr contin alt spaţiu; răcire
nisme re - umid. ări uă -
patogene parametri Y calculat mentenanţă;
de mediu - timp Z or - instruire
personal
Depoz - - PCC - temp. - - - - transfer în Fişă
itare microorga monitoriza 6 X gestiona înregistr contin alt spaţiu; depozi
produs nisme re - umid. r ări uă - tare
finit patogene parametri Y calculat mentenanţă;
de mediu - timp Z or - instruire
personal
- livrare
imediată

8. Stabilirea limitelor critice.

După identificarea Punctelor Critice de Control, folosind „Arborele decizional" stabilit


de Codex Alimentarius, vor trebui stabilite limitele critice pentru parametri care urmează să
fie monitorizaţi. De menţionat că un PCC poate fi caracterizat de unul sau mai mulţi
parametri, astfel încât vor trebui stabilite limitele critice pentru aceştia.
Prin limită critică se înţelege valoarea recomandată, precisă a unui parametru al
produsului sau procesului tehnologic, într-un Punct Critic de Control, a cărui depăşire sau
nerespectare ar pune în pericol menţinerea inocuităţii alimentului şi implicit starea de sănătate
a consumatorului. Se poate spune că limitele critice separă zona acceptabilă de cea
inacceptabilă pentru produs sau proces.

11
La stabilirea limitelor critice pentru parametrii PCC se va ţine seama de valorile de la
care (sau sub care) produsul ar putea afecta sănătatea consumatorilor. Dacă astfel de valori nu
sunt prevăzute în surse bibliografice, sau se are în studiu un produs nou, echipa HACCP va
trebui să efectueze cercetări şi experimentări proprii pentru stabilirea lor, urmată de validare
(ex. prin teste ale produsului finit).
Parametri frecvent utilizaţi pentru a ţine sub control un PCC şi pentru care în
consecinţă se vor stabili limite critice sunt: timpul, temperatura, umiditatea relativă a aerului
(în depozite de ex.), activitatea apei (a w), pH-ul, conţinutul în aditivi, etc. De altfel, în unele
situaţii este necesar de fixat ca limite critice şi parametri senzoriali cum sunt: aspectul vizual
al alimentului, structura, culoarea, mirosul,etc. în aceste situaţii trebuie elaborate instrucţiuni
de lucru foarte precise şi instruit personalul care va realiza monitorizarea acestor PCC.
După ce limitele critice au fost stabilite, echipa HACCP va trebui să le înregistreze în
planul HACCP, corespunzător fiecărei etape din fluxul tehnologic în care au fost identificate
Punctele Critice de Control, cu menţionarea pericolului care va fi ţinut sub control.
La stabilirea limitelor critice se va tine seama de asigurarea inocuităţii (calitatea
igienică) produsului şi nu de considerentele de ordin tehnologic sau altfel spus nu se va trece
la fabricarea unui produs alimentar dacă parametrii tehnologici ai procesului nu vor asigura
inocuitatea produsului.

9. Stabilirea sistemului de monitorizare

Monitorizarea sau supravegherea reprezintă o secvenţă planificată şi documentată de


măsurători şi/sau observaţii a unor parametri semnificativi pentru prevenirea, eliminarea sau
reducerea la un nivel acceptabil, a unui risc relevant pentru inocuitatea alimentului având un
dublu rol:
 a evalua dacă limitele critice sau cele de siguranţă sunt respectate şi deci a stabili dacă
un PCC este sub control;
 a furniza o serie de înregistrări şi documente care vor fi folosite ulterior în procesul de
verificare;
Monitorizarea reprezintă de fapt o verificare prin teste sau analize, a faptului că
procedurile de prelucrare, manipulare etc. în fiecare PCC respectă normele prestabilite.
Este posibil însă, ca uneori şi după punerea în practică a unei acţiuni corective, atunci
când parametrul monitorizat are tendinţa să depăşească limitele critice, controlul să nu fie
restabilit şi astfel, prin depăşirea acestor valori să se obţină un produs neconform, care va
trebui tratat conform procedurii "Controlul Produsului neconform", ceea ce va determina
desigur aplicarea unei corecţii şi acţiuni corective .
Definirea unui sistem de monitorizare presupune documentarea unor aspecte care să
răspundă la următoarele întrebări: ce? cum? unde? când? cine?
 Ce? Definirea parametrilor critici pentru fiecare PCC care va fi supus
monitorizării.
 Cum? Definirea metodei prin care parametri critici urmează să fie măsuraţi
sau observaţi.

12
Ca metode de monitorizare ale parametrilor din PCC se practică: controlul vizual,
aprecierea senzorială, măsurarea caracteristicilor fizice, analizele chimice şi cele
microbiologice.
 Unde? Definirea documentului în care se vor înregistra rezultatele
monitorizării.
 Când? Definirea frecvenţei de monitorizare, cu menţiunea că ideală ar fi o
monitorizare continuă (ex. la procesele automatizate). Dacă nu este posibil
acest lucru, frecvenţa de monitorizare ar trebui să fie realizată pe baza unui
plan de eşantionare, asigurat statistic.
Pentru fiecare PCC determinat, echipa HACCP întocmeşte un plan de control.
Aspectul esenţial al acestei întrebări este acela că frecvenţa stabilită de echipa HACCP
va trebui să asigure ţinerea sub control a riscurilor relevante pentru inocuitatea produselor
alimentare.
 Cine? Definirea responsabilităţii pentru monitorizarea şi înregistrarea
rezultatelor obţinute. Sarcina echipei HACCP este de a stabili responsabilul şi
responsabilităţile celor care vor monitoriza parametrii critici din PCC.
Pentru fiecare situaţie, responsabilii cu monitorizarea vor trebui instruiţi referitor la
metoda de monitorizare, scopul şi importanţa activităţii desfăşurate. Echipa HACCP va trebui
să se orienteze în primul rând către operatorii direct implicaţi în acel proces şi care au o vastă
experienţă profesională.
O caracteristică fundamentală a responsabilului cu monitorizarea este autoritatea care-i
trebuie conferită, pentru a întreprinde acţiuni corective, atunci când se constată o tendinţă de
pierdere a controlului în PCC. De asemenea, rolul său este şi de a identifica lotul sau produsul
care nu a respectat specificaţiile, care a fost obţinut în afara limitelor critice cât şi de a
întreprinde acţiuni corective adecvate. Responsabilul cu monitorizarea are sarcina de a raporta
(înregistra) corect măsurătorile şi observaţiile efectuate în PCC, în formulare de înregistrare
adecvate, în care va semna, asumându-şi responsabilitatea pentru realitatea valorilor
înregistrate.
Formularele cu înregistrări ale rezultatelor monitorizării vor fi puse la dispoziţia
responsabilului "calitate" din unitatea de producţie, cât şi a autorităţilor competente în materie
de control oficial.
Înregistrările rezultate vor servi la documentarea aplicării sistemului HACCP. Ele
trebuie să fie clare, uşor de găsit, păstrate o anumită perioadă de timp (cel puţin cât termenul
de valabilitate al produsului), în spaţii care să împiedice pierderea sau deteriorarea (conform
procedurii Controlul înregistrărilor

10. Stabilirea acţiunilor corective

Planul de acţiuni corective


O deviaţie într-un PCC, este definită ca o nerespectare a limitelor critice (depăşirea
lor) stabilite. Planul de acţiuni corective reprezintă o serie de intervenţii predeterminate şi
documentate care vor fi adoptate atunci când se manifestă o depăşire a acestor limite critice.
Obiectivele care stau la baza determinării acţiunilor corective sunt următoarele:
- identificarea destinaţiei produselor obţinute în perioada în care s-a înregistrat o
deviaţie, adică atunci când PCC a fost scăpat de sub control. Aceasta reprezintă de fapt
„corecţia";

13
- identificarea cauzelor care au generat deviaţia şi corectarea cauzelor pentru
readucerea sub control a PCC, adică „acţiunea corectivă" propriu-zisă;
- obţinerea şi menţinerea înregistrărilor acţiunilor întreprinse;
În general, monitorizarea parametrilor din PCC ai unui proces poate evidenţia două
situaţii diferite: tendinţa unui anumit parametru specific PCC de a depăşi limitele critice
specificate sau chiar depăşirea acestor limite critice. Activităţile de realizat în cele două cazuri
sunt evident diferite: în primul este vorba de a adopta „intervenţii" corective adecvate pentru a
ţine sub control PCC, înainte ca pericolul să devină real; în al doilea caz însă, este necesar de
întreprins acţiuni corective astfel încât să fie readus sub control acel PCC şi de a lua măsuri
pentru produsul obţinut în condiţii de lipsă a inocuităţii.
Astfel, echipa HACCP are sarcina de a individualiza şi descrie o serie de acţiuni
corective care să permită elaborarea unui plan de intervenţii, aplicabil la timp, atunci când se
manifestă deviaţii în oricare din PCC identificate pe flux.
Este necesar ca acest plan să cuprindă :
- desemnarea responsabilităţii pentru acţiunea corectivă;
- descrierea mijloacelor de utilizat şi a instrucţiunilor de urmat pentru
corectarea deviaţiei manifestate;
- corecţia de realizat, pentru produsele obţinute atunci când PCC era în
afara controlului (destinaţia acestor produse);
- înregistrarea corecţiei şi acţiunilor corective întreprinse.
Acţiunile corective – realizare şi responsabilităţi
Persoana responsabilă cu realizarea acţiunii corective coincide, în general cu cea care
face monitorizarea. Aceasta determină ca cerinţele la care trebuie să răspundă primul să fie
valabile şi pentru al 2-lea.
Astfel, instruirea, trebuie să le furnizeze toate competenţele pentru a acţiona prompt,
pentru a adopta, dintre acţiunile corective, pe cele adecvate deviaţiei manifestate şi pentru a
aplica toate procedurile predispuse.
Echipa HACCP trebuie să dispună de o procedură de înregistrare a tuturor deviaţiilor
manifestate pe flux şi a fiecărei acţiuni corective întreprinse pentru a o corecta.
Această documentaţie este parte integrantă a Planului HACCP şi trebuie menţinută în
unitate cel puţin cât termenul de valabilitate al produsului.

11. Stabilirea procedurilor de verificare

Echipa HACCP, prin activităţile realizate până acum referitor la Planul HACCP, a
identificat toate pericolele aferente procesului/produsului studiat, a determinat PCC, a stabilit
limitele critice pentru fiecare parametru specific PCC, a definitivat sistemul de monitorizare şi
acţiunile corective pentru a restabili controlul în PCC. De altfel, garanţia funcţionării corecte a
Sistemului HACCP poate fi dată prin definirea de către echipa HACCP, a unei proceduri
adecvate de verificare care va cuprinde: validarea şi auditul intern.
Verificarea se face pentru prima oară la implementarea sistemului HACCP, odată cu
validarea planului HACCP. De asemenea validarea se impune şi după orice revizuire.
Verificarea este reprezentată de totalitatea metodelor, procedeelor şi testelor utilizate,
în plus faţă de monitorizare, pentru evaluarea conformităţii Sistemului HACCP şi al Planului

14
HACCP stabilit de echipă. Mai precis, obiectivele urmărite de echipa HACCP în acest demers
sunt în principal următoarele:
- evaluarea conformităţii limitelor critice fixate pentru fiecare PCC, prin
procedee şi metode având caracter ştiinţific şi tehnic;
- confirmarea acţiunilor corective stabilite pentru eventualele deviaţii care s-au
manifestat în PCC;
- asigurarea eficacităţii funcţionării Planului HACCP elaborat pentru
procesul/produsul aflat în studiu, ceea ce înseamnă a garanta că toate operaţiile care
trebuie realizate pentru buna funcţionare a Planului şi activităţile conexe sunt şi
continuă să fie îndeplinite într-o manieră adecvată.
Echipa HACCP are sarcina de a specifica ce metode şi procedee vor fi urmate pentru
realizarea obiectivelor menţionate mai înainte, frecvenţa şi responsabilităţile agreate.
Dintre metodele aplicabile se menţionează:
• luarea de probe pentru analize (pe flux sau chiar la produsul finit);
• observaţii şi analize aferente acelor puncte critice care au o incidenţă majoră
asupra siguranţei produsului;
• analize la materiile prime pentru a verifica conformitatea cu datele din
documentele de însoţire;
• verificări ale condiţiilor de depozitare, distribuţie şi vânzare ale produsului
finit, cât şi ale utilizării efective de către consumatori etc.;
În ceea ce priveşte procedeele, acestea pot cuprinde:
 inspecţii referitoare la modul de efectuare a operaţiilor;
 evaluări ale sistemului de monitorizare;
 validarea limitelor critice;
 evaluări ale deviaţiilor, ale intervenţiilor aplicate atunci când s-au
manifestat tendinţe de depăşire ale limitelor critice;
 verificări ale înregistrărilor efectuate în PCC ale documentelor referitoare
la precedentele inspecţii;
 verificări care certifică conformitatea Planului HACCP;
 examinarea completă a Planului HACCP realizat, etc..

12. Stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor

Aplicarea Sistemului HACCP, solicită pe de o parte disponibilitatea unor date


adecvate şi corecte, iar pe de altă parte păstrarea acestor documente.

Gestiunea documentaţiei
Obiectivele fundamentale care stau la baza realizării acestei etape sunt:
- pregătirea şi menţinerea Planului HACCP, în general sub formă de document scris;
- păstrarea tuturor înregistrărilor şi documentelor care rezultă din aplicarea sistemului
HACCP în firmă.
Existenţa unui sistem de stocare a înregistrărilor determină satisfacerea uneia dintre
cele mai importante cerinţe ale sistemului: "trasabilitatea produselor". Aceasta reprezintă
posibilitatea reconstituirii traseului urmat de un produs în orice etapă a fabricaţiei, cu ajutorul
înregistrărilor efectuate, care reprezintă de altfel dovada modului în care funcţionează

15
sistemul. Astfel, la verificarea funcţionalităţii acestuia, înregistrările reprezintă elemente de
bază.
Parcurgerea etapelor de implementare a sistemului HACCP, începând cu Descrierea
produsului şi încheind cu Acţiunile corective, reprezintă de fapt realizarea Studiului HACCP,
care se finalizează cu Planul HACCP, document de bază al acestui sistem. Structura unui plan
HACCP este de regulă următoarea:

Etap Risc Măsur PCC/PA Limit Monitorizare Acţiuni Înregistrăr Resp.


a din importan i de Nr. e Resp Metodă Frecvenţ corectiv i Acţiune
flux t control critice . ă e corectivă

Planul HACCP trebuie să conţină toate datele referitoare la pericolele evidenţiate


pentru fiecare proces/produs sau categorie de produse, toate informaţiile care duc la
identificarea sistemului de monitorizare, a acţiunilor corective şi documentele de înregistrare
aferente.

Documentaţia sistemului HACCP


Documentele necesare desfăşurării studiului HACCP care vor fi incluse în Manualul
HACCP trebuie să cuprindă:
- lista cu membrii echipei HACCP şi responsabilităţile fiecăruia;
- descrierea produsului şi a utilizării sale intenţionate;
- diagrama de flux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor PCC;
- identificarea pericolelor potenţiale aferente fiecărui PCC şi a măsurilor
preventive adoptate;
- evaluarea riscurilor potenţiale;
- identificarea PCC;
- limitele critice;
- sistemul de monitorizare (metodă, frecvenţă, responsabilitate, formula de
înregistrare);
- acţiunile corective adecvate, impuse de depăşirea limitelor critice.
Conform cerinţelor Standardului DS 3027E/ 2002, adoptat ca referenţial în România
pentru certificarea sistemului HACCP, procedurile documentate, obligatorii sunt:
- Controlul documentelor;
- Controlul înregistrărilor;
- Controlul produsului neconform;
- Controlul echipamentelor de măsură;
- Acţiuni corective ;
- Comunicare cu echipa HACCP ;
- Notificare şi rechemare ;
- Verificarea sistemului HACCP ;
- Curăţenie şi igienizare ;
- Controlul dăunătorilor;
- Ghidul Bunelor Practici de Producţie - GMP.
O listă cu documente rezultate din aplicarea practică a Planului HACCP ar trebui să
cuprindă:
1. referitor la materiile prime:

16
- evaluarea conformităţii documentaţiei materiilor prime achiziţionate de
la furnizor, cu specificaţiile cerute de client;
- înregistrările verificărilor efectuate, pentru a analiza conformitatea
materiilor prime cu specificaţiile menţionate;
- înregistrările temperaturii de depozitare a materiilor prime sensibile la
acest parametru;
- înregistrările timpilor de depozitare a materiilor prime care au o durată
de valabilitate limitată.
2. referitor la proces:
- înregistrările provenite de la fiecare PCC;
- înregistrările verificărilor referitoare la gradul de conformitate a
procedurilor operaţionale;
3. referitor la ambalaj:
- înregistrările referitoare la conformitatea specificaţiilor materialelor de
ambalare;
4. referitor la produsul finit:
- date şi înregistrări care să garanteze eficacitatea „barierelor" fixate
pentru siguranţa produsului;
- date şi înregistrări suficiente pentru a stabili durata de viaţă a
produsului care-i garantează siguranţa igienico-sanitară;
- documentarea conformităţii Sistemului HACCP, consemnată de
organele oficiale de control, abilitate;
5. referitor la depozitare şi distribuţie:
- înregistrările temperaturilor pe durata depozitării;
- înregistrări care garantează că nici un lot de produse nu a fost livrat
după expirarea termenului de valabilitate;
6. referitor la acţiunile corective:
- înregistrări ale validării Planului HACCP ca urmare a reviziilor
aprobate şi/sau ale eventualelor modificării făcute aceluiaşi plan, în urma
schimbărilor de materii prime, a reţetelor, a ambalajelor şi modului de
distribuţie al produsului;
7. referitor la instruirea personalului:
- înregistrări din care să rezulte că personalul responsabil cu realizarea
planului HACCP, cunoaşte riscurile aferente produsului şi procesului, măsurile
de control adecvate şi procedurile aferente procesului/produsului pentru care a
fost realizat sistemul HACCP.
În general, specificarea datelor şi documentelor ce vor fi arhivate se realizează în
majoritatea cazurilor de către echipa HACCP înainte sau în acelaşi timp cu procedura de
verificare.
Odată încheiată această etapă, echipa HACCP va trebui să continue cu transpunerea în
practică şi revizuirea Planului HACCP.

17
18

S-ar putea să vă placă și