LABORATORIO #2

MAQUINAS ELECTRICAS – NIVEL 1

Alain Solano Osorio
alain.solano@correo.usa.edu.co
Camilo Jose Diaz Naranjo
@correo.usa.edu.co
Universidad Sergio Arboleda
instrucción por instrucción lo que se va a
procesar y controlar.

1. ¿Qué es un PLC?
Un PLC (controlador lógico programable)
también conocido como autómata
programable es básicamente una
computadora industrial la cual procesa todos
los datos de una máquina como pueden ser
sensores, botones, temporizadores y
cualquier señal de entrada. Para
posteriormente controlar los actuadores
como pistones, motores, válvulas, entre
otros y así poder controlar cualquier proceso
industrial de manera automática. Imagen2. Imagen funcionamiento
de un PLC

¿De qué partes está compuesto un

PLC?

Se puede dividir en diferentes partes, las

cuales pueden estar integradas o por
módulos:

 Fuente de alimentación
 Unidad de procesamiento central
Imagen1. Imagen PLC. (CPU)
 Módulos de entradas/salidas
 Módulo de memorias
¿Cómo funciona un PLC?  Unidad de programación
Para que un PLC pueda procesar y controlar
cualquier sistema se necesita que este
previamente programado para la tarea que
va a realizar. Para poder programarlo se
necesita un software que es especifico
dependiendo la marca y cada programa
cuenta con diversos lenguajes de
programación en los cual escribes
 actuadores para controlar al
proceso.

 Módulo de memorias

En los módulos de memoria es donde se

guarda el programa del PLC.

Tipos de memorias

 RAM
 ROM
 PROM
Imagen3. Imagen partes
de un PLC.  EAROM
 NVRAM

¿Qué tipos de PLC existen?

 Fuente de alimentación
Pueden clasificarse, en función de sus
La función de la fuente de alimentación, es características en:
suministrar la energía eléctrica a la CPU y
demás tarjetas del PLC.

 Unidad de procesamiento central  Nano

(CPU)
La unidad central de procesamiento como su
nombre lo indica se encarga se encarga de
interpretar cada una de las instrucciones que
tiene programado el PLC.
 Módulos de entradas/salidas
Son una de las características prescindibles
ya que a través de los módulos de entrada y
salida es posible hacer una conexión física
entre el CPU y el sistema a controlar.
 Compacto
 Modular
 Nano
Generalmente integran la fuente de
alimentación, la CPU y las entradas y salidas
la diferencia entre el tipo compacto es que
maneja un conjunto reducido de entradas y
salidas. el tipo nano permite manejar
entradas y salidas digitales y algunos
módulos especiales.

- Módulo de entrada A través de este

módulo se le manda una
retroalimentación al PLC para que
este pueda procesar los datos.
- Módulo de salida Una vez que el PLC
recibe la retroalimentación y procesa
los datos en base a su programa
manda una respuesta a los
  Modular

Este tipo tiene la ventaja de que pueden ser

configurados conforme a las necesidades ya
que cada módulo esta por separado y puedes
armar tu PLC según tus necesidades.

Imagen1. Imagen de un
PLC nano.

 Compacto

Tienen incorporada la fuente de Imagen1. Imagen de un PLC

alimentación, su CPU y los módulos de Modular.
entrada y salida en un solo módulo principal
De aquí para arriba lo saque de
y permiten manejar desde unas pocas
https://www.ingmecafenix.com/automatizac
entradas y salidas hasta varios cientos, pero
ion/que-es-un-plc/
no pueden expandir sus modelos, su tamaño
es superior a los de tipo Nano y soportan una
Ventajas de los PLC
gran variedad de módulos especiales, tales
como:
 Indudablemente la primera ventaja
es la reducción del costo de mano de
 Entradas y salidas análogas
obra, pues al automatizar las tareas,
 Módulos contadores rápidos
el ser humano comienza a volverse
 Módulos de comunicaciones
un elemento prescindible.
 Interfaces de operador
 Expansiones de entrada y salida
 Su instalación es bastante sencilla,
además de ocupar poco espacio y la
posibilidad de manejar múltiples
equipos de manera simultánea
gracias a la automatización.

 Hay un mejor monitoreo de los

procesos, lo que hace que la
detección de fallos se realice
rápidamente.

 Se ahorran costos adicionales como

los de operación, mantenimiento e
Imagen1. Imagen de un PLC
incluso energía.
Compacto.

Desventajas de los PLC
 La principal desventaja es que se
requiere un personal calificado para
el manejo de estos dispositivos, lo
que implica no solo un costo
relativamente elevado, sino también
la dificultad de encontrarlo.
 Otra desventaja es que se deben
tener en cuenta múltiples detalles
para que la operación salga a la
perfección, tanto en la producción,
como en el código de programación.
2. ¿Qué es un RTU?
Una RTU o Remote Terminal Unit es un
dispositivo diseñado para el control y
automatización de instalaciones. Tiene la
función de gestionar los equipos físicos y a su
vez comunicar con el sistema SCADA de
control y son, con mucha diferencia, los
equipos más utilizados para el telecontrol de
instalaciones distribuidas y/o desatendidas.
Se puede pensar que para esta función
también puede utilizarse PLCs, pero la
diferencia de uso entre ellos es notable.
Mientras los PLCs están pensados para uso
industrial, las RTUs son más apropiadas para
el telecontrol de instalaciones porque
incorporan un conjunto de funcionalidades
hardware y software más adecuados para
ese entorno como son:
 Tolerancia ambiental: hardware
ruguerizado con rango extenso de
humedad y temperatura.
 Múltiples métodos de conexión:
Ethernet, serie, GPRS/3G/4G, radio.
 Diferentes protocolos de
comunicación aguas arriba y aguas
abajo: Modbus, SNMP, IEC-104,
DNP3.
 Más memoria para funciones de
Store&Fordware.
Esto de rtu
https://www.m2mlogitek.com/que-es-una-
rtu/
VENTAJAS DE LOS RTU
 Flexibilidad para adaptarse a nuevos
productos y disminución de la
contaminación y daño ambiental
 Asegura una mejora en la calidad del
trabajo del operador y en el
desarrollo del proceso.
 Aumento en la seguridad de las
instalaciones y la protección a los
trabajadores.
DESVENTAJAS DE LOS RTU
 Requiere un gran capital para su
implementación.
 Representa decremento severo en la
flexibilidad.
 Supone un incremento en la
dependencia del mantenimiento y
reparación.
3. ¿Qué es un DCS?
Un sistema de control distribuido (DCS)
utiliza bucles de control distribuidos por toda
una fábrica, maquinaria o área de control. Es
un sistema industrial automatizado y digital
que se utiliza para controlar los procesos
industriales y aumentar su seguridad,
rentabilidad y fiabilidad.
A diferencia de los controladores lógicos
programables (PLC), un sistema de control
distribuido utiliza una serie de herramientas
de configuración para configurar la base de
datos, la lógica de control, los gráficos y la
seguridad del sistema.
Como funciona un Sistema de Control
Distribuido
Las aplicaciones de control se distribuyen a
los controladores del sistema que se dedican
a procesos específicos de la planta utilizando
dispositivos de campo.
La lógica de control puede ser creada y
dispersada a través de los controladores del
sistema. Esto permite que los cambios que
deben realizarse para cumplir con nuevos
requisitos y/o la adición de nuevos
controladores o dispositivos de campo, se
realicen de manera eficiente y precisa,
facilitando y simplificando las actualizaciones
y la integración de nuevos equipos.
Este tipo de sistema de control industrial
está conectado por una red de comunicación
de alta velocidad. Mientras que cada
controlador funciona de forma autónoma,
existe un control de supervisión central a
cargo de un operario.
Un DCS lo constituyen tanto elementos de
software como de hardware. Los costes de
instalación se reducen al mínimo gracias a la
simplicidad de la instalación local con la
mayoría de los controladores.
La fiabilidad se mejora mediante un control
automatizado in situ de baja latencia. Por
otro lado, la supervisión del personal está
habilitada para las funciones de control
central y las opciones de control remoto.
Los procesos individuales tienen sus propios
controladores con CPU separada, por lo que
otros procesos pueden continuar en una
situación de avería individual, a diferencia de
un sistema de controlador central.
Un sistema de control distribuido es
funcionalmente similar al control de
supervisión y adquisición de datos (SCADA)
actual. Normalmente, un sistema SCADA se
utiliza en situaciones en las que el centro de
control se encuentra más alejado.
Características principales de un Sistema
de Control Distribuido (DCS)
La organización de toda la estructura de
control como un único sistema de
automatización se puede hacer con DCS, ya
que une subsistemas a través de una
estructura de mando y un flujo de
información adecuados. En estos sistemas se
suministran elementos básicos como la
estación de trabajo de ingeniería, la estación
de operación o HMI, la unidad de control de
procesos, los dispositivos inteligentes y el
sistema de comunicación. Entre sus
características principales destacan:
Varias funciones de control pueden ser
distribuidas en pequeños conjuntos de
subsistemas que son semiautónomos. Estos
están interconectados por un bus de
comunicación de alta velocidad y sus
funciones incluyen la presentación de datos,
adquisición de datos, control de procesos,
supervisión de procesos, reporte de
información, almacenamiento y recuperación
de información.
La segunda característica es la
automatización del proceso de fabricación
mediante la integración de estrategias de
control avanzadas.
La tercera característica es organizar las
cosas como un sistema.
En la estructura de automatización de
fábrica, el controlador lógico de
programación PLC se utiliza para controlar y
monitorear los parámetros del proceso a
altas velocidades. Sin embargo, debido a la
limitación del número de dispositivos de E/S,
los PLC no pueden manejar estructuras
complejas.
Por lo tanto, se prefiere el DCS para
aplicaciones de control complicadas con un
mayor número de E/S con controladores
específicos. Éstos se utilizan en procesos de
fabricación en los que el diseño de múltiples
productos se realiza en múltiples
procedimientos, como el control de procesos  Mínimo espacio.
por lotes.

Aplicaciones de un Sistema de Control

de Distribuido (DCS) DESVENTAJAS DE LOS DCS

Los sistemas de control distribuido (DCS) son  La tecnología cambia

procedimientos utilizados en procesos de rápidamente.
fabricación que son continuos o orientados a  Servicios especializados.
lotes.  Costos muy elevados.
CONCLUSIONES

Las grandes refinerías de petróleo tienen  La automatización industrial supone

miles de puntos de E/S por lo que emplean o se puede identificar como
amplios sistemas de control de distribución. sinónimo de avance, tanto
Sin embargo, los procesos no se limitan al tecnológicos como humanistas, la
flujo de fluidos a través de las tuberías, puesta en marcha de procesos
también pueden ser utilizados en papeleras y autómatas, ha dado paso a lo que se
sus controles de calidad asociados, puede destacar como una nueva era.
variadores de velocidad y centros de control  El producto de la implementación de
de motores, hornos de cemento, sistemas automatizados en las
operaciones mineras, instalaciones de industrias, proporciona optimización
procesamiento de mineral, y muchos otros. en la labor que se desempeña en la
misma, así como también mayor
Los DCS se utilizan comúnmente en procesos
precisión en el trabajo realizado.
de servicios como:
 Agricultura
 Plantas químicas
 Petroquímica (petróleo) y refinerías
 Centrales nucleares
 Plantas de tratamiento de agua
 Plantas de tratamiento de aguas
residuales
 Procesamiento de alimentos
 Fabricación de automóviles
 Fabricación farmacéutica
Esto lo saque de
https://www.cursosaula21.com/que-es-un-
sistema-de-control-distribuido/

VENTAJAS DE LOS DCS

 La fácil modificación de datos.
 Posibilidad de control múltiple.
 Tiempo corto de diseño e
implementación.