Sunteți pe pagina 1din 16

Capitolul 1.

Analiza morfologicã şi funcţionalã a suprafeţelor piesei finite

Analiza morfologicã şi funcţionalã a suprafeţelor piesei finite se realizeazã in scopul stabilirii


formei constructive preliminare a semifabricatului din care va fi obţinutã aceasta prin procedee de prelucrare
prin aşchiere.
Suprafeţele unei piese finite se clasificã din punct de vedere funcţional in:
- Suprafeţe de asamblare – caracterizate prin: precizie dimensionalã ridicatã, rugozitate
micã, prescripţii referitoare la forma geometricã, prescripţii referitoare la poziţia reciprocã a
suprafeţelor, eventuale alte prescripţii referitoare la starea suprafeţelor sau proprietãţile
mecanice.
- Suprafeţe funcţionale - caracterizate prin: precizie dimensionalã ridicatã, rugozitate micã
dar uneori şi mai mare, prescripţii referitoare la forma geometricã, prescripţii referitoare la
poziţia reciprocã a suprafeţelor, eventuale alte prescripţii referitoare la starea suprafeţelor sau
proprietãţile mecanice.
- Suprafeţe tehnologice – necesare desfãşurãrii procesului de prelucrare; ele pot constitui
suprafeţe de orientare si fixare a semifabricatului in vederea prelucrãrii sau delimiteazã zone
de acces sau iesire a sculelor aşchietoare in procesul de prelucrare; ele pot rãmâne pe piesa
finitã sau pot fi inlaturate de pe aceasta la finalul prelucrãrii. Suprefetele tehnologice se
caracterizeazã prin: precizie dimensionalã redusã, rugozitate mare, adesea neprecizatã, fãrã
prescripţii legate de forma geometricã sau pozitia relativã a suprafeţelor.
- Suprafeţe auxiliare (de legãturã) – fac legãtura intre suprafeţele auxiliare si cele de
legaturã si se caracterizeazã prin: precizie dimensionalã micã – de multe ori neprecizatã,
rugozitate mare, fãrã prescripţii legate de forma geometricã sau pozitia relativã a suprafeţelor.

Suprafeţele cu prescripţii de precizie şi rugozitate micã nu pot fi obţinute exclusiv in urma procesului
de semifabricare; de asemenea nici suprafeţele de dimensiuni mici nu pot fi realizare prin procedee de
semifabricare, chiar daca nu posedã prescripţii strânse de preciziedimensionalã şi geometrica ex: gãuri cu
diametrul mai mic de 20 mm, fante cu dimensiuni reduse, canale etc. Pe aceste suprafeţe vor fi prevãzute
adaosuri de prelucrare prin aşchiere

1
Fig.1.1.
In Tabel 1.1. se prezintã sintetic informaţiile necesare analizei morfofuncţionale a suprafeţelor piesei
finite evidenţiate in Fig. 1.1 şi concluzii ale acesteia – tipul suprafeţei analizate, necesitatea prevederii unor
adaosuri de prelucrare prin aşchiere.

Tabel 1.1.
Nr. Forma Dimensiuni Precizie Precizie Precizie Ra Tip Necesitate
Crt. geometrica principale dimensionala forma pozitie [µm] suprafata Adaos
[mm] relativa prelucrare
1. Plana Φ80 - - - 3,2 De Da
exterioara asamblare
2. Cilintrica Φ80x16 - - - 3,2 Auxiliara Da
Exterioara
3. Plana Φ80/ Φ60 - - - 12,5 Auxiliara Nu
exterioara
4. De revolutie R3 - - - 12,5 Auxiliara Nu
exterioara
5. Cilindrica Φ60/ Φ40 - - - 12,5 Auxiliara Nu
exterioara
6. De revolutie R3 - - - 12,5 Auxiliara Nu
exterioara
7. Plana Φ60/ Φ40 - - - 12,5 Auxiliara Nu
exterioara
8. Cilindrica Φ40/ Φ35 - - - 12,5 Auxiliara Nu
exterioara
9. De revolutie R3 - - - 12,5 Auxiliara Nu
exterioara

2
Nr. Forma Dimensiuni Precizie Precizie Precizie Ra Tip Necesitate
Crt. geometrica principale dimensionala forma pozitie [µm] suprafata Adaos
[mm] relativa prelucrare
10. Cilindrica Φ35/ Φ25 - - - 12,5 Auxiliara Nu
exterioara
11. De revolutie R3 - - - 12,5 Auxiliara Nu
exterioara
12. De revolutie R3 - - - 1,6 Functionala Da
exterioara
13. Cilindrica Φ25x15 25+0,025
0
- - 1,6 Functionala Da
exterioara
14. Cilindrica Φ24 - - - 12,5 Auxiliara Nu
exterioara
15. Cilindrica Φ25x15 25+0,025
0
- coax./0.1/B 1,6 Functionala Da
exterioara
16. Conica 1x45° - - - 3,6 Tehnologica Da
exterioara
17. De revolutie R1 - - - 12,5 Auxiliara Nu
exterioara
18. Cilindrica Φ20 Φ20k7 - coax./0.1/B 3,2 Functionala Da
exterioara
19. Elicoidala M18 - - - 6,3 Auxiliara Da

20. Conica 1x45° - - - 6,3 Tehnologica Da


exterioara
21. Plana 8x16 - - - 3,2 Auxiliara Da
exterioara
22. Elicoidala M5x19 - - - 3,2 Auxiliara Da

23. Cilindrica Φ14x1 - - - 3,2 Tehnologica Da


interioara
24. Cilindrica Φ 13x1 - - - 3,2 Tehnologica Da
interioara
25. Elicoidala M10x20 - - - 3,2 Tehnologica Da
interioara
26. Cilindrica Φ12x2 - - - 3,2 Tehnologica Da
interioara
27. Conica - - - - 3,2 Tehnologica Da
interioara
28. Plana 5x10 - - - 3,2 Auxiliara Da
exterioara
29. Plana Φ17 - - - 6,3 Auxiliara Da
exterioara
Continuare Tabel 1.1.

3
In fig. 1.2 se prezintã pe conturul piesei finite adaosurile de prelucrare necesare procesului
tehnologic de aschiere. Acestea delimiteazã conturul suprafeţelor semifabricatului pentru care sau
stabilit si dimensiuni orientative.

Fig.1.2. Semifabricatul cu adaosuri


de prelucrare prin aschiere

Volumul estimat de material necesar semifabricatului cu adaosuri de prelucrare este de:


𝑉 = 𝜋(422 ∙ 16 + 302 ∙ 42 + 202 ∙ 7 + (17,5)2 ∙ 6 + 142 ∙ 15 + 122 ∙ 94 + 142 ∙ 17 + 133 ∙ 44)
𝑉 = 0,30757 𝑑𝑚3

4
Capitolul 2.
Alegerea materialului optim

Tabel 2.1.
Proprietati functionale
Rezistenta Conductibi Rezistenta
Nr. La Elasticitatea litatea la Alungirea Rezistenta Limita de Duritatea Densitatea
Crt Materialul Rupere [GN/cm²] termica coroziune la rupere KCU curgere [HB] [kg/dm³]
[N/mm²] [cal/cms°c [mm/an] [%] [J/cm²] [N/mm²]
]

Val. Nota Val. Nota Val. Nota Val. Nota Val. Nota Val. Nota Val. Nota Val. Nota Val. Nota
1. Fc 300 350 5.70 1.35 12.62 0.16 6.18 0.1 17.17 8.00 4.35 20 3.16 150 2.44 200 7.16 7.20 10.02
2. Fgn 450-5 450 7.74 0.17 1.00 0.17 7.91 0.3 9.09 5.00 1.00 25 5.32 200 3.65 210 7.53 7.20 10.02
3. Fmn 370 370 6.11 0.18 1.10 0.16 6.18 0.4 5.04 12.00 8.82 30 7.48 170 2.92 150 5.33 7.10 10.58
4. FrCr 30 300 4.68 1 9.17 0.16 6.18 0.2 13.13 10.00 6.59 20 3.16 120 1.72 550 20.00 7.20 10.02
5. OL 70 680 12.44 1.9 18.03 0.2 13.09 0.3 9.09 11.00 7.71 59 20.00 370 7.73 208 7.46 7.85 6.36
6. OLC 45 850 15.91 2.1 20.00 0.2 13.09 0.19 13.53 14.00 11.06 40 11.80 500 10.86 260 9.36 7.60 7.77
7. 40 Cr 10 980 18.57 1.4 13.11 0.2 13.09 0.17 14.34 10.00 6.59 39 11.36 790 17.84 217 7.79 7.90 6.07
8. AUT 40 M 740 13.67 1.8 17.05 0.2 13.09 0.16 14.74 14.00 11.06 50 16.11 440 9.42 207 7.42 7.40 8.89
9. T15NiCr135 690 12.65 1.7 16.06 0.2 13.09 0.03 20.00 15.00 12.18 30 7.48 390 8.22 200 7.16 8.20 4.38
10. OLC 60 965 18.26 2 19.02 0.2 13.09 0.19 13.53 14.00 11.06 30 7.48 580 12.78 255 9.18 7.59 7.82
11. AUT12 820 15.30 1.9 18.03 0.2 13.09 0.3 9.09 22.00 20.00 40 11.80 220 4.13 235 8.45 5.43 20.00
12. Fc 350 400 6.72 1.4 13.11 0.17 7.91 0.1 17.17 8.00 4.35 25 5.32 300 6.05 280 10.10 7.20 10.02
13. Fc 400 450 7.74 1.45 13.60 0.19 11.36 0.1 17.17 9.00 5.47 30 7.48 360 7.49 300 10.83 7.20 10.02
14. 41MoCr11 1050 20.00 2.1 20.00 0.2 13.09 0.3 9.09 10.00 6.59 59 20.00 880 20.00 217 7.79 7.50 8.33
15. CuZn40PbT 200 2.63 1 9.17 0.24 20.00 0.3 9.09 12.00 8.82 20 3.16 120 1.72 75 2.58 8.80 1.00
16. OT550 540 9.58 1.9 18.03 0.2 13.09 0.5 1.00 15.00 12.18 30 7.48 320 6.53 153 5.44 7.20 10.02
17. T105Mn120 400 6.72 1.45 13.60 0.2 13.09 0.3 9.09 13.00 9.94 40 11.80 400 8.46 500 18.17 7.40 8.89
18. Y-Sn83 120 1.00 0.5 4.25 0.13 1.00 0.09 17.57 20.00 17.76 15 1.00 90 1.00 32 1.00 7.30 9.46
Pondere [%] 7 4 3 8 3 4 5 12 9

5
Continuare Tabel 2.1.
Proprietati tehnologice Proprietati
economice
Nr. Materialul Deformabilitatea Costul Valoarea
Crt Turnabilitatea Calibilitatea plastica Aschiabilitatea Sudabilitatea [lei/kg] optima

Val. Nota Val. Nota Val. Nota Val. Nota Val. Nota Val. Nota
1. Fc 300 FB 20.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 1.2 20.00 8.79
2. Fgn 450-5 FB 20.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 1.2 20.00 7.96
3. Fmn 370 FB 20.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 1.3 19.98 7.54
4. FrCr 30 FB 20.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 1.2 20.00 9.82
5. OL 70 B 14.00 FB 20.00 FB 20.00 FB 20.00 FB 20.00 3.3 19.49 13.36
6. OLC 45 S 8.00 FB 20.00 FB 20.00 FB 20.00 FB 20.00 3.4 19.47 13.73
7. 40 Cr 10 B 14.00 FB 20.00 B 14.00 B 14.00 B 14.00 4.8 19.13 13.26
8. AUT 40 M B 14.00 B 14.00 B 14.00 S 8.00 B 14.00 5 19.08 12.26
9. T15NiCr135 FB 20.00 B 14.00 B 14.00 S 8.00 B 14.00 8.5 18.24 12.26
10. OLC 60 S 8.00 FB 20.00 FB 20.00 FB 20.00 FB 20.00 3.4 19.47 13.76
11. AUT12 B 14.00 B 14.00 B 14.00 S 8.00 B 14.00 5 19.08 12.91
12. Fc 350 FB 20.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 1.3 19.98 9.54
13. Fc 400 FB 20.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 NS 1.00 1.3 19.98 10.02
14. 41MoCr11 B 14.00 FB 20.00 S 8.00 S 8.00 S 8.00 10 17.88 12.90
15. CuZn40PbT B 14.00 NS 1.00 B 14.00 B 14.00 S 8.00 2 19.81 8.16
16. OT550 FB 20.00 B 14.00 B 14.00 FB 20.00 B 14.00 3.3 19.49 11.91
17. T105Mn120 FB 20.00 FB 20.00 FB 20.00 B 14.00 S 8.00 4.8 19.13 14.12
18. Y-Sn83 B 14.00 NS 1.00 FB 20.00 NS 1.00 NS 1.00 80 1.00 6.10
Pondere[%] 9,8 8 6 8 0,2 10

In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a rezultat faptul ca, pentru piesa ‘Arbore in trepte’, otelul turnat T105Mn120
STAS 3718-88 reprezinta materialul optim pentru confectionarea acesteia, otel recomandat pentru confectionarea pieselor rezistente la uzare abraziva
si la socuri mecanice.

6
Capitolul 3.
Variante ale procedeelor de obtinere a semifabricatului
3.1 Matritarea

Matriţarea este procedeul de deformare plastică la cald sau la rece la care materialul este obligat să ia
forma şi dimensiunile cavităţii prevăzute în scula de lucru în funcţie de configuraţia pieselor ce trebuiesc
executate. Procedeul se aplică la prelucrarea pieselor mici (până la 300 kg) de configuraţie complexă, în
producţia de serie mică şi masă. Scula în care are loc deformarea poartă denumirea de matriţă.
În raport cu forjarea liberă se asigură următoarele avantaje: productivitate ridicată, consum de metal
redus, calitatea suprafeţei şi precizia de prelucrare bună, posibilităţi de obţinere a unor piese complicate,
volum de muncă mic şi manoperă simplă, preţ de cost redus.
Dezavantaje: costul ridicat al matriţelor, greutatea limitată a produselor din cauza forţelor mari de presare
pentru deformare, necesitatea unor operaţii suplimentare (debavurare, calibrare etc.).

Pentru obtinerea piesei semifabricat “Arbore in trepte” printr,un procedeu de deformare plastica s-a optat pentru
operatia de matritare deoarece procedeul se aplica la prelucrarea pieselor mici (pana la 300kg) cu
configuratie simpla si complexa, in productie de serie si masa, conditii indeplinite si de aceasta piesa.

3.1.2. Etape ale procesului tehnologic de matritare a semifabricatului “Arbore in trepte”

1. Elaborarea desenului piesei matritate si proiectarea matritei


Intocmirea desenului piesei brut matritate Desenul piesei matrite se intocmeste pe baza desenului piesei
finite la care se prevad adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice si racordurile constructive.
a) adaosurile de prelucrare se aplica numai suprafetelor pietrelor matritate care se prelucreaza ulterior
prin aschiere.
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele matritate, sunt necesare urmatoarele
date:
-masa piesei matritate, care se calculeaza dup ace s-a stabilit tehnologic forma piesei
matritate in functie de marimea si complexitatea piesei finite.
-planul de separatie, pentru pieselor matritate pe prese;
-calitatea otelului utilizat;
-complexitatea de forma a piesei matritate;

b) adaousurile tehnologice se pun pe toate suprafetele care nu pot rezulta din matritare si pentru
simplificarea constructive a piesei. Semifabricatul matritat pentru piesa “Arbore” este prezentat in

c) adaosurile de inclinare se adauga la suprafetele matritate care se prelucreaza inclinatiile de


matritare si razele de racordare se aplica de regula la cotele nominale marite cu valoarea adaosului de
prelucrare. La suprafetele matritate care nu se prelucreaza, inclinatiile de matritare si razele de
racordare se aplica la cotele nominale, iar valorile acestora trebuie sa fie mentionate, in acest sens, in
desenul piesei finite.
Desenul semifabricatului “Arbore in trepte” este reprezentat in Fig.3.1.1.

7
Fig.3.1.1. Semifabricatul piesei matritate

Fig.3.1.2. Desenul matritei


1-semimatrita superioara; 2-cavitatea de formare; 3-semimatrita inferioara; 4-canalul de bavura

8
2. Debitarea semifabricatului initial

Debitarea este operatiunea tehnologica care se caracterizeaza prin desprinderea totala sau partiala a
unei parti dintr-un material, in scopul prelucrarii acestuia.
Sunt trei procedee de debitare:
– debitare mecanica
– debitare termica
– debitare prin electroerodare
La debitarea metalelor se utilizeaza urmatoarele echipamente:
– ghilotine (foarfecele)
– clesti
– fierastraie
– masini de debitat cu discuri abrazive
– dalte

Pentru alegerea procedeului optim de debitare trebuie sa se aiba in vedere, in primul rand dotarea cu
care este prevazut atelierul , iar in al doilea rand economicitatea procesului analizata prin prisma realizarii
unor semifabricate corespunzatoare.
In cazul procedeului de debitare pentru semifabricatul initial al piesei „Arbore in tepte”, s-a optat
pentru o serie de masini de debitat cu discuri abrazive, avand in vedere costul relativ scazut al acestora si
timpul scurt necesar taierii semifabricatului initial.

3. Incalzirea materialului

In vederea matritarii, materialele metalice trebuie sa posede o deformabilitate ridicata. Acest lucru
impune ca plasticitatea sa fie maxima, iar rezistenta la deformare minima. Pentru atingerea acestui scop,
semifabricatele se incalzesc. Factorii care influenteaza conducerea procesului de incalzire sunt: compozitia
chimica si dimensiunile semifabricatelor, tipul instalatiei de incalzire, temperatura materialului in momentul
introducerii sale la incalzire, temperatura spatiului de incalzire a instalatiei in moemntul introducerii
semifabricatelor la incalzire si modul in care se aseaza semifabricatele in spatial de incalzire.

In acest caz, incalzirea se va realiza cu ajutorul unui cuptor cu flacara de gaze care va adduce
semifabricatele la o temperatura de 950-980°C.

4. Matritarea propriu-zisa

Se realizeaza cu ajutorul celor doua semimatrite ce se închid în planul de separaţie acţionate de o


presa hidraulicã (Fig.3.1.3); ea include si o operaţie de calibrare.

5. Debavurarea- are loc dupa schema de principiu din figura 3.1.4.

9
Fig.3.1.3. Procesul de matritare

Fig.3.1.4. Debavurarea
1-poanson; 2-placa activa de decupat;

6. Tratamentul termic- in vederea eliminarii tensiunilor interne, semifabricatelor li se aplica o


recoacere de detensionare;

7. Curatirea- se indeparteaza straturile de oxizi aparute in urma incalzirii semifabricatelor

8. Controlul final- se vor masura toate dimensiunile pieselor semifabricat si calitatea supravetelor
acestora

9. Ambalarea si trimiterea catre beneficiar

10
3.2. Turnarea in forme temporare
cu modele usor fuzibile

Prin acest procedeu de turnare pot fi obtinute semifabricate din oteluri inalt aliate cu dimensiuni de
precizie ridicata si rugozitate a suprafetelor mica, dar limitate ca greutate (maxim 100 kg), datorita calitatii
foarte bune a suprafetei cavitatii de turnare. Din acest motiv, adaosurile de prelucrare ulterioara a sunt foarte
mici, semifabricatul copiind cea mai mare parte a detaliilor cavitatii de turnare, ca in cazul suprafetelor
randalinate sau crenelate.
Modelul de ceara sau parafina (Fig.3.2.1) necesar copierii formei semifabricatului si retelei de
turnare este obtinut prin racirea ei in cavitatile unor matrite in care sunt introduse sub presiune in stare de
pasta. Pentru ca la o singura operatie de turnare sa se obtina cat mai multe semifabricate, modelele de ceara
ale acestora formeaza impreuna cu modelul retelei de turnare o structura asemanatoare unui ciorchine armata
cu o tija metalica de sustinere. Forma de turnare va fi materializata de crusta obtinuta pe suprafata acestei
structuri de tip ciorchine ce constituie modelul de formare.

Fig.3.2.1. Modelul de ceara al retelei de turnare pentru semifabricatul piesei “Arbore in trepte”

Etapele necesare aplicarii procedeului:


1. Realizarea modelelor usor fuzibil din ceara sau parafina cu ajutorul unor cavitati metalice
in care aceasta se introduce in stare lichida sau sub forma de pasta (Fig.3.2.1);
2. Modelul de formare se imersioneaza de 3-6 ori in vopsea refractara ce contine 50% praf de
cuartz si 50% silicat de sodiu sau silicat de etil hidrolizati ca liant, asteptandu-se apoi ca
excesul de vopsea refractara sa se scurga de pe suprafata acestuia;
3. Pe suprafata modelului de formare se presara un prim strat uniform de nisip cuartos care
se va intari prin reactia cu o solutie de clorura de amoniu daca s-a utilizat o vopsea refractara
pe baza de silicat de sodiu hidrolizat respectiv cu amoniacul daca vopseaua refractara contine
silicat de amoniu.

11
4. Se presara noi straturi de nisip cuartos pe suprafata modelului de formare pana ce crusta
atige grosimea dorita. Un nou strat de nisip cuartos va fi depus numai dupa intarirea celui
precedent.

Fig.3.2.2. Stratul de nisip cuartos format pe modelul de ceara

5. Extragerea modelului de formare din interiorul formei de turnare se realizeaza prin topirea
si curgerea materilului ceros sub un jet de aer cald (Fig.3.2.3.). Pentru eliminarea ultimelor
resturi de ceara din forma de turnare si incheierea procesului de intarire, urmeaza uscarea ei
prin incalzire la temperaturi de 700 - 800°C.

Fig.3.2.3. Extragerea modelului de formare

12
6. Calcinarea formelor-coji la o temperatura de 1500 -1600°C in cuptoare de tip
tunel, impachetate in nisip in interiorul unor cutii metalice.
7.Turnarea propriu-zisa a materialului metalic marca T105Mn120 aflat la temperatura de
turnare de 1550 grade celsius.
8. Dezbaterea formelor prin vibrare sau lovire.
9. Retezarea mecanica a retelei de turnare.
10. Polizarea semifabricatelor in zona in care s-a retezat reateau de turnare.
11. Sablare cu alice in scopul curatarii suprefetelor semifabricatului.
12. Control final.
13. Ambalare -depozitare.
14. Livrare la beneficiar.

Fig.3.2.4. Forma de turnare finala


1-retea de turnare; 2-cavitea de turnare

13
Fig.3.2.5. Forma de turnare pregatita pentru turnarea propriu-zisa
1-piciorul palniei de turnare; 2-canal de alimentare;
3-cutie metalica; 4-nisip cuartos

Fig.3.2.6. Semifabricatul piesei obtinut prin turnare


Se observa faptul ca acesta are adaosuri minime de material

La o operatie de turnare se obtin 16 semifabricate, ciorcinele fiind distribuit radial in 4 plane


situate sub unghiul de 45° intre ele. Deci productivitatea procedeului este mai ridicata, ceea ce
compenseaza costul matritei de injectie a materialului usor fuzibil. Dimensiunile adaosurilor de
prelucrare sunt minime iar rugozitatea suprafetelor este redusa – ceea ce face ca unele suprafete ale
semifabricatului sa nu mai necesite prelucrari ulterioare.
Dezavantajul aplicarii procedeului este lucrul in atmosfera de noxe chimice si imposibilitatea
recuperarii amestecului de formare special utilizat.
14
Capitolul 4.
Analiza tehnico-economica a celor doua
metode de semifabricare

In cazul analizei tehnico-economice se urmareste stabilirea procedeului optim de realizare a piesei


“Arbore in trepte“ prin analiza pretului de cost, in functie de lotul de fabricatie, luand in considerare:
materialul, manopera, regia, SDV-urile si masinile-unelte necesare.
Alegerea procedeului optim se face folosind urmatoarea relatie care permite analiza comparativa a
celor doua procedee tehnologice de realizare a aceluiasi produs, si anume:
Cs = F + n∙V [u.m./ lot de produse] unde:
-Cl este costul unui lot de piese
-F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu cladirile)
-V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)
-n este numarul de bucati din lot

In tabelul 4.1. sunt prezentate, comparativ, cheltuielile fixe (F) si cheltuielile variabile (V)
necesare obtinerii semifabricatelor prin cele doua procedee alese.

Tabel 4.1
Matritare Turnare in forme cu material usor fuzibil
Costuri fixe (F) Costul matritei 7.000 Costul formei metalice in care se 1.500
[lei] obtin modelele usor fuzibile

Costul regiei 10.600 Costul regiei 15.000


Intretinerea 3.100 Costul cu amortizarea si intretinerea 3.800
utilajelor si functionarea masinilor de injectie
si de realizare a formelor
Costul cuptorului 3.500 Costul cuptorului 6.550

Instalatie 2.260 Costul substantelor baii de clorura 3.200


debavurare de amoniu si al neutralizarii
reziduurilor

Instalatie debitare 1.800 Instalatie de injectare a materialului 5.000


usor fuzibil
Sectia 22.500 Sectia 22.500
Total F1 47.760 Total F2 57.550

Costuri variabile Costul materialului 1.865 Costul materialului 1.216


(V)
[lei] Salariile angajatilor 2.540 Salariile angajatilor 2.749
Costul materialului usor fuzibil 262
Total V1 4.405 Total V2 4.227

15
Pentru calculul numarului critic de piese din lotul de fabricatie se scrie conditia egalitatii costului
la nivel de lot pentru cele doua cazuri considerate:
CS1=CS2
F1+ncr∙V1=F2+ncr∙V2 → 47.760+ncr∙4.405=57.550+ncr∙4.227→
9.790
→ ncr= 178 → ncr=55 buc.

Pentru ncr=55 buc. se obtin costurile CS1=CS2=290.035.


In figura 4.1. s-a reprezentat grafic CS1 si CS2 in functie de ncr.

Fig.4.1.
Conform graficului din figura 4.1., in cazul unui volum de productie de 12.000 bucati/an
este optim procedeul de turnare in forme temporare cu modele usor fuzibile.

16